11/30/2015 Footway slurry sealing explanation, bitumen emulsion and aggregate chippings, cost effective preventative maintenance

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  The Idiots' Guide to Highways Maintenance
Copyright © 2000/15, C.J.Summers

FOOTWAY SLURRY SEAL
SLURRY SEAL DESCRIPTION

COMPONENTS OF A SLURRY SEAL

CATIONIC EMULSIONS (The most widely used
emulsion type for footway slurry sealing)

CATIONIC SLURRY SEAL SYSTEMS

PRACTICAL CATIONIC FOOTPATH SLURRY SEAL
PRODUCTION

WORKMANSHIP AND EXPERIENCE

SPECIFICATIONS

ONE FINAL, MOST IMPORTANT POINT, THICKNESS OF SCREED

THIS IS ONLY A GUIDE TO THE SLURRY SEAL PROCESS ­ THERE IS NO
SUBSTITUTE FOR EXPERIENCE

FOOTWAY SLURRY SEALING BY PICTURES (on a separate page)

SLURRY SEAL DESCRIPTION
This information sheet will supply you with some basic facts about the slurry seal process,
there seems to be a marked lack of understanding/knowledge on this process and it is
regarded as something of a "black art'' instead of a normal highways maintenance function. 

Slurry seal is a mixture of a fine hard aggregate usually a 3mm. "down'' well graded material,
which is coated with bitumen emulsion in a cold mix process, usually a wheeled cement mixer
for footpaths.
On mixing, the slurry will begin to "break" quite quickly, i.e. the bitumen part of the emulsion
will begin to coat the aggregate and the slurry will solidify, the water fraction becoming
detached from the bitumen and eventually evaporating.

Application to the footpath surface and the brush texturing needs to happen before the slurry
has achieved its initial "break", and the complete "break" or full "walk on" stability of the
material should take place in about one hour.

Slurry seal will not add any strength to a footpath/carriageway, but is an excellent preventative
maintenance process that will seal a surface against the ingress of water, prevent further
disintegration of the existing surface and add a texture to a footway that has become smooth.
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The life of a sound existing footpath surface can be extended by many years if slurry sealing
takes place before serious surface deterioration sets in, slurry seal will not repair footways
that have failed structurally, a "retread" process is more suitable.

Although some proprietary slurry seal systems claim to be able to be laid quite thickly, it is
unlikely that a single application of a conventional slurry seal will on average provide a laid
thickness greater than 3mm. 

COMPONENTS OF A SLURRY SEAL
1. Fine Aggregate ­ to specific grading requirements, in the U.K. the most usual grading is that
which was given in,
BS 434 : Part 2 : Table 8.
This is a 3mm. "down'' well graded aggregate. 
But a 5mm. "down" aggregate is sometimes used to be able to lay a greater thickness of
slurry seal which will be better able to fill depressions. 
The aggregate is often referred to as "dust", but this is an inaccurate description.

2. Emulsion ­ normally 60% bitumen content emulsion supplied in bulk or drums; but for some
slurries where the emulsion has a 65% bitumen content the emulsion is usually supplied in
drums only.
Bitumen emulsion means a bitumen of a suitable base viscosity is held in suspension as very
fine bitumen droplets in a water / emulsifier solution.

The very fine droplets are formed by subjecting the bitumen and emulsifier solution to intense
physical action in a mixer, causing the bitumen to separate into droplets, i.e. emulsify.
In the process the bitumen droplets will receive a surface electrical charge, either positive,
CATIONIC, or negative, ANIONIC according to what type of emulsifier has been used.

The electrical charge surrounding each droplet, be it positive or negative, causes each droplet
to remain separate, i.e. remain in an emulsified state, this is because like charges repel each
other, similar to the way a "north pole'' of a magnet will repel the "north pole'' of another
magnet.

Be careful with the naming of the types of emulsion, although having a positive charge,
cationic emulsion is called cationic because it means cathode seeking, i.e. it is looking for a
negative charge to satisfy its own positive charge. 
The same principle applies to anionic emulsions, i.e. anionic emulsion droplets are anode
seeking.

3. Pre­wet Water ­ water added to the aggregate used to make a slurry of the aggregate before
addition of the emulsion. 
This must be clean water, impurities, e.g. clay, can accelerate the "break", and perhaps
discolour the slurry.

4. Filler ­ usually PORTLAND CEMENT ­ used to adjust aggregate grading and provide fines.
This will increase the final stiffness of the laid slurry seal. 
With cationic slurries it normally has the effect of reducing slightly the amount of retard
chemical needed, since the positively charged calcium ions arising from the Portland Cement
also act as a retarding agent.

5. Stabiliser Chemical / Retard Agent / Dope ­ for cationic slurries.
This is usually a dilute solution of the emulsifier used in the preparation of the emulsion. The
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action of the retard agent being to supply extra positive ions to help satisfy the
electronegativity of the aggregate surface, and delay the "break" of the slurry.

CATIONIC EMULSIONS (The most widely used emulsion type for footway slurry
sealing)
Based, usually, on a K­3 emulsion. 
(See BS 434 : Part 1 / BS EN 13808) for further information on emulsion types and properties. )
Since most aggregates have a surface negative charge, (i.e. they are electronegative), the
cationic emulsion "breaks" on to the aggregate surface.

Differing aggregate sources will have differing degrees of electronegativity, change the source
and you change the natural speed of the "break" of the slurry, which depends on the degree of
electronegativity of the aggregate and the ambient temperature. 

Some aggregate sources will not be suitable for cationic slurry seal production.

The "break" of the emulsion can be retarded by the addition of a cationic retarding agent,
(sometimes called a control additive, or more often "dope"), to the mix.

The amount of retard agent needed for a particular emulsion/aggregate system can be
determined in the laboratory by means of simple mixing tests and the results can be
translated through to amounts for practical working.
The amount of retard agent may need to be altered slightly, all other components remaining
the same, with changes in weather and ambient temperature, as slurry seal treatments can
take place in the range of temperature above 5°C.

CATIONIC SLURRY SEAL SYSTEMS
With the cationic slurry seal system a cationic bitumen emulsion is mixed with a fine
aggregate to produce a slurry.
The "break" of the emulsion is due to the electrical neutralisation of the positively charged,
cationic, emulsion droplets by the negatively charged surface of the aggregate.
Because the slurry seal aggregate is finely divided it will have a lot of surface area and so be
highly electronegative.
The fineness of aggregate is sufficient to cause the emulsion to "break" almost
instantaneously on addition to the aggregate.

The speed of the "break" can be retarded by the addition of extra cationic chemical, (dope /
retard agent / emulsifier, whatever you wish to call it), either to the emulsion or to the
aggregate before the two are mixed.

In the design of a slurry seal an amount of retard agent will be found that will give sufficient
time after the addition of the emulsion to allow complete mixing of the slurry and discharge /
laying on the footpath before "breaking" occurs.
However the mixing/laying process should be completed quickly and initial emulsion "break"
should occur immediately after laying, complete "break" of the material, i.e. fit to walk upon,
may take up to an hour, or even longer depending upon ambient temperature.
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All other materials and proportions staying the same, increasing the amount of retard agent
will delay the "break".
All other materials and proportions staying the same, decreasing the amount of retard agent
will speed up the "break".

PRACTICAL CATIONIC FOOTPATH SLURRY SEAL PRODUCTION
Assuming all components of the slurry are of suitable and consistent quality it is first
necessary to undertake trials to produce the correct mix proportions for the slurry.
Once the mix has been correctly formulated it is most important the materials and proportions
remain constant.

The production of a consistent slurry is usually achieved by having measured containers for
each ingredient, aggregate, cement, pre­wet water, emulsion and retard additive. 
These containers should not become altered in any way either through damage or build up of
material.
If they are altered in any way they must be checked against original measurements.

It is also important that each batch of slurry shall be mixed in the same manner.
With cationic slurries this usually means aggregate first, cement second, then the pre­wet
water to produce a slurry paste then the retard additive and lastly add the bitumen emulsion to
produce the final slurry seal.

Once the bitumen emulsion is added only sufficient mixing time is needed to coat the
aggregate before it is discharged on to the footway and spread. 
The initial "break" of the emulsion should be fairly rapid, but allow enough time for the next
batch of slurry to be produced before the "wet edge'' is lost. 
This is so that the work will look continuous and not a series of individual mixes. 
When a break in work occurs a straight joint is made using a thin wooden strip or tape.

For your interest only, and to give you an idea of mix proportions this is just one example of a
typical design for a slurry seal using a particular granite dust and a particular K3­60 cationic
emulsion, these proportions are unlikely to work for you without adjustment :­

Water ­ 4 litres
Retard Agent, (Dope) ­ 75 grams
Aggregate, (Dust) ­ 30 kilograms
Cement ­ 300 grams
K3­60, (Cationic Emulsion) ­ 4.5 litres

Crusher for Mining&Quarry
Cone/Jaw/Impact/Mobile Crushers for crushing stone&rock.40­1000t/h

WORKMANSHIP AND EXPERIENCE
Having spent a great deal of time giving technical details and explanations on the materials
and processes involved I cannot stress too highly the benefit of having experienced
operatives doing this work.
Experienced gangs have developed over the years a knowledge of how to control a slurry
without understanding the chemistry. 
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The men involved have developed an "eye" for looking at a slurry and wealth of practical
knowledge in seeing something that is wrong and knowing how to put it right.
And if you are setting up a new gang you must pick people who are prepared to pay attention
to detail, constantly.

SPECIFICATIONS
BS 434: Part 1: Specification for Bitumen Road Emulsions (superseded) :­
This part specifies and describes the properties of the various types of bitumen emulsions
and the various tests to determine these properties.

BS EN 13808 : 2005 : Bitumen and bituminous binders ­ Framework for specifying cationic
bitumen emulsions
This document specifies the requirements for performance characteristics of cationic bitumen
emulsion classes which are suitable for use in the construction and maintenance of roads,
airfields and other paved areas.
This document applies to emulsions of pure bitumen, or of fluxed bitumen, or of cutback
bitumen and to emulsions of polymer modified bitumen, or of polymer modified fluxed
bitumen, or of polymer modified cut­back bitumen, which also includes latex modified
bituminous emulsions.

BS 434: Part 2: Code of practice for use of road bitumen emulsions (superseded) :­
This part describes the uses of bitumen emulsions, and specifies / recommends the way in
which they will be used. 
This includes a section on slurry seals, with some basic designs/recipes for slurry seals and
slurry macadams.
Although this former specification is no longer current I suggest that you retain your copy for
the information on the various "mixtures" that is not included in the superseding edition, it
could well prove useful.

The latest edition of BS 434­2 is,
BS 434­2 : 2006 : Code of Practice for the use of cationic bitumen road emulsions on roads
and other paved areas
This edition provides recommendations and guidance on the general usage of cationic
bituminous emulsions on roads and other paved areas.
The emulsions covered conform to BS 434 : Part 1, or BS EN 13808 (modified and none
modified), or are proprietary emulsions.
The information within this document provides guidance on where the various processes
using bituminous emulsions are suitable for use and indicates where suitable design
procedures can be found.
Advice is also given on those situations in which the processes are unsuitable or marginally
suitable.
Where there is an option, performance or outcome specifications have been used rather than
input or recipe specifications. 

BS 3690: Part 1: Specification for bitumens for road purposes (superseded) :­
In the process of producing a particular bitumen emulsion the manufacturer will have
emulsified a certain grade of bitumen as specified in this document. 
It is useful to know the properties of the bitumen used, as this will ultimately have a great
influence on the performance of the laid slurry seal.

From 1st January 2002,
BS EN 12591 : 2000 : Bitumen and bituminous binders ­ Specifications for paving grade
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bitumens, 
superseded BS 3690, so you should obtain a copy of BS EN 12591 as soon as possible if you
do not already have a copy.
However, even now, you do still find reference to BS 3690 in some contract documents.

Slurry Surfacing and Microsurfacing 
With the exception of slurry seal for footways, most slurry surfacing and microsurfacing is
procured/purchased as a branded product, and the document you will need to specify the
performance characteristics of the finished product is,
BS EN 12273 : Slurry surfacing : Requirements
to provide guidance on the use of this specification, the Published Document,
PD 6689 : 2009: Surface treatments ­ Guidance on the use of BS EN 12271 AND BS EN 12273
has been published to help clarify the implementation of BS EN 12273. 

Other British Standards relating to the testing of Slurry Surfacing are listed below, 

BS EN 12274­1 : 2002 : Slurry surfacing ­ Test methods ­ Part 1 : Sampling for binder
extraction
BS EN 12274­2 : 2003 : Slurry surfacing ­ Test methods ­ Part 2 : Determination of residual
binder content
BS EN 12274­3 : 2002 : Slurry surfacing ­ Test methods ­ Part 3 : Consistency
BS EN 12274­4 : 2003 : Slurry surfacing ­ Test methods ­ Part 4 : Determination of cohesion of
the mix
BS EN 12274­5 : 2003 : Slurry surfacing ­ Test methods ­ Part 5 : Determination of wearing
BS EN 12274­6 : 2002 : Slurry surfacing ­ Test methods ­ Part 6 : Rate of Application
BS EN 12274­7 : 2005 : Slurry surfacing ­ Test methods ­ Part 7 : Shaking abrasion test
BS EN 12274­8 : 2005 : Slurry surfacing ­ Test methods : Part 8 : Visual assessment of defects

Crusher【Mining Crusher】
Hot Sale Portable & Mobile Crushers for Gold/Iron/Copper Ore Mining!

ONE FINAL MOST IMPORTANT POINT, THICKNESS OF SCREED
A 3mm./5mm. nominal size slurry seal
treatment should be 3mm./5mm. thick, on
average. 
There are slurry seal gangs about who "pull"
the slurry as thinly as it is possible so to do, to
obtain more square metres to the individual
batch of slurry and so increase their
productivity and area of work completed in a
day.
This practice usually results in a poor quality
finish, and of course the customer does not
receive the thickness of material specified in
the contract. 
Be aware of this, and ensure you have
adequate and knowledgeable supervision on
site to obtain the thickness that is specified in
the contract, and which you are paying for. 

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Images showing slurry seal work are to be found  ­­­­­­­­­­­­­> HERE

I try to refer to as few commercial sites as possible in compiling my website, but when a site
offers particularly useful information about a subject I make an exception.

For further information regarding bitumen emulsion and slurry seal production, press  ­­­>
HERE and HERE

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