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SESION 14: INDUSTRIA METALMECANICA

LA FIGURITA MÁS DIFÍCIL DE LA INDUSTRIA
La búsqueda de operarios calificados se ha vuelto una verdadera pesadilla para las empresas
metalmecánica de la Región La Libertad. Torneros, rectificadores, fresadores, matriceros, fundidores,
operadores de control numérico, soldadores y forjadores, son sólo algunos de los perfiles que
prácticamente no se consiguen hoy en el mercado laboral local.
El repentino repunte en el nivel de actividad que experimentan las empresas del rubro –a propósito del
desarrollo del sector minero–, exige casi con urgencia incorporar nuevo personal para atender la
creciente demanda de producción. Pero los casi cinco años de recesión industrial que vivió el país hicieron
mella, y hoy la ausencia de operarios especializados se hace sentir con fuerza.
“Estamos padeciendo un verdadero drama: no hay mano de obra especializada para la industria”,
lamentó Miguel Giovannini, de la seleccionadora de personal Asesores Industriales, para quien la
demanda de operarios creció más del ciento por ciento en el último año.
“Cuando empezó la crisis de la industria, la mano de obra especializada se quedó sin centros de
formación. Hoy, los matriceros, los soldadores, y los operadores de control numéricos son una casta
imposible de encontrar”, ratificó Sergio Recchia, titular de la Cámara de Industriales Metalúrgicos.
Para Giovannini, la desaparición de los institutos técnicos de enseñanza provocó un hueco en la
formación de personal especializado que será muy difícil de llenar en el corto plazo. “Estamos tomando
gente sin límite de edad. Hemos vuelto a traer al trabajo a gente de 60 años, que ya estaba jubilada”.
Según Gabriela Españón, de Consultores de Empresas, “la demanda regresó tan de repente que no les
da tiempo a las empresas a que ellas mismas formen a los nuevos empleados”.
Las fábricas que tienen mayor urgencia para incorporar operarios son las autopartistas, las
metalmecánicas y electromecánicas, y las fabricantes de electrodomésticos. La escasez de mano de obra
en el sector es tal que en muchos casos las mismas empresas buscan “robarle” el personal más entrenado
a firmas de la competencia, ofreciéndoles mayores sueldos y estabilidad laboral.
Los centros de formación técnica en este rubro se cuentan con los dedos de una sola mano. El SENATI
y el SENCICO son los dos más reconocidos. En la mayoría de estas instituciones se ofrece formación
técnica y cursos cortos para todo público. “Motivado por la mayor demanda laboral, el número de
interesados en realizar nuestros cursos creció un 40% en el último año”, “Tenemos una bolsa de trabajo
que no da abasto con el pedido de las empresas del sector. Los egresados que se contactan con el
instituto consiguen trabajo en muy poco tiempo”.

INTRODUCCION
La industria del metal constituye una de las industrias básicas más importantes de los países
industrializados. Su grado de madurez es a menudo un exponente del desarrollo industrial de un país. El
adecuado planteamiento de la industria metalúrgica tiene una importancia notable en el desenvolvimiento
de otras industrias que se suministran de ella, como son la construcción de electrodomésticos, automóviles,
maquinaria en general, construcción de edificios, y otras numerosas industrias fundamentales para la
producción de bienes y servicios. Por ello es por lo que, en muchos países, aún los más industrializados, la
industria metalúrgica está protegida, o especialmente atendida y vigilada por el estado.
Se incluye en este sector una serie de actividades industriales que pueden diferenciarse fácilmente por los
productos que se obtienen. Una clasificación que suele utilizarse con frecuencia es la siguiente:
 Joyería de oro y plata e industrias auxiliares.
 Lámparas artesanales y sus derivados.
 Herrajes para muebles y construcción en bronce y latón, así como fornituras de materiales no ferrosos.
 Recubrimientos metálicos y elementos protectores de metales.
 Industrias metálicas para el hogar.
 Transformados de acero y otros metales. Muebles metálicos.
 Fundición y forja en acero.
 Pinturas y recubrimientos orgánicos e inorgánicos.
 Herramientas en general.
 Calderería y transformados gruesos.
 Maquinaria general y agrícola.
 Maquinaria industrial textil.
 Maquinaria industrial para la madera.
 Maquinaria industrial para la piel.
 Maquinaria industrial para la cerámica.
 Industrias eléctricas y electrónicas.
 Material naval y material ferroviario.

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1. PRINCIPALES INSUMOS EN LA INDUSTRIA METALMETALICA.

La industria metalmecánica está fuertemente vinculada al sector minero, por ser una industria
transformadora de metales. Como principales insumos se utilizan diversos productos metálicos en todos
sus tamaños y composiciones.
Los materiales más usados son el hierro, el acero inoxidable, el bronce y el aluminio en forma de
planchuelas, chapas pulidas y sin pulir, caños, perfiles, piezas fundidas, estampadas y troqueladas entre
otras. Es importante destacar que esta clase de recursos en su mayoría son de producción nacional, excepto
por el acero inoxidable que proviene de Brasil y Japón, dos de los más grandes productores mundiales de
este material. Además, la industria metalmecánica emplea una gran cantidad de materia prima diferente a
la mencionada anteriormente para llevar acabo los procesos.
Algunos ejemplos de estas son: oxigeno, acetileno, dióxido de carbono, argón, carburo, pintura, solventes,
sales de fosfato, desengrasantes, decapantes, electrodos para soldaduras, alambres para soldar, polímeros,
resinas, maderas, etc.
Anteriormente se mencionó una estrecha relación de la industria metalmecánica con la electrónica y la
electricidad, por esta razón el sector demanda componentes como cables, PLC, variadores de frecuencia,
actuadores neumáticos, electroválvulas, controladores, monitores, sensores, caudalimetros por mencionar
algunos de los que forman parte de esta extensa lista.
La siguiente lista contiene los principales insumos que necesita la industria metalmecánica tanto a nivel
nacional como internacional:
 Acero laminado
 Tubos de acero sin costura
 Perfiles, alambres, tubos, mallas, clavos (acero)
 Productos de aluminio (barrotes, aleados, alambres, etc.)
 Acero inoxidable
 Elementos neumáticos.
Es fundamental considerar que dependiendo del proceso que realicen, existen metalmecánicas que
consumen grandes cantidades de energía eléctrica y es importante considerar a esta como un recurso más.
Debido a la complejidad de los procesos, a las tecnologías y equipos que se encuentran involucrados en la
industria metalmecánica esta solicita mano de obra calificada. Principalmente el capital humano que forma
parte de algunas de las empresas del rubro está compuesto por personas con oficios tales como torneros,
electricista o soldadores y por ingenieros fundamentalmente.

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2. EQUIPOS Y TECNOLOGÍAS.
Una característica evidente del sector metalmecánico es el uso e implantación permanente de maquinaria
avanzada y nuevas tecnologías. Estas son las que le permiten llevar a cabo una amplia variedad de
operaciones obteniéndose diversos productos.
Una proporción significativa de los equipos se caracteriza por ser de uso múltiple, esto es, pueden ser
empleadas para la fabricación de distintos productos finales. En cambio, otros de los que habitualmente se
utilizan en el sector son de carácter más rígido como es el caso de las maquinas transfer, las que son
especialmente diseñadas para fabricar una determinada pieza o subconjunto en grandes números.
Existe un equipamiento que años atrás revoluciono la industria metalmecánica y es el Control Numérico
por Computadora, más conocido como CNC, es un sistema de automatización de máquinas herramienta
que son operadas mediante comandos programados en un medio de almacenamiento, en comparación con
el mando manual mediante volantes o palancas. Funciona de la siguiente manera, para mecanizar una
pieza se usa un sistema de coordenadas que especificarán el movimiento de la herramienta de corte.
El sistema se basa en el control de los movimientos de la herramienta de trabajo con relación a los ejes de
coordenadas de la máquina, usando un programa informático ejecutado por una computadora.
En el caso de un torno, hace falta controlar los movimientos de la herramienta en dos ejes de coordenadas:
el eje de las X para los desplazamientos longitudinales del carro y el eje de las Z para los desplazamientos
transversales de la torre.
En el caso de las fresadoras se controlan también los desplazamientos verticales, que corresponden al eje
Y. Para ello se incorporan servomotores en los mecanismos de desplazamiento del carro y la torreta, en el
caso de los tornos y en la mesa en el caso de la fresadora; dependiendo de la capacidad de la máquina,
esto puede no ser limitado únicamente a tres ejes.
A continuación, se detallan e ilustran algunas de las máquinas más importantes que se emplean en la
industria metalmecánica.

2.1. Torno.
Máquina para labrar objetos de sección circular que imprime un rápido movimiento de rotación a la
pieza que a ella se sujeta, y a la que tornea con una cuchilla fija. Existen tornos de diferentes tamaños.
Estos pueden ser manuales o automáticos (CNC).

2.2. Fresadora.
Máquina para fresar; está compuesta de un cabezal, dotado de un movimiento de rotación, con una
fresa (herramienta cortante), y de una mesa, también dotada de un mecanismo de movimiento, donde
se fija la pieza. Puede ser automática (CNC) o manual.

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2.3. Alesadora.
Realiza la operación de ensanchamiento cilíndrico de un agujero o de una cavidad, hasta llevarla a una
determinada dimensión diametral.

2.4. Soldadora.
Instrumento que sirve para unir firmemente dos piezas o partes de una cosa, generalmente con metal
y mediante calor. Existen diferentes tipos de soldaduras TIG, MIG, eléctrica, etc. En muchas de ellas se
demandan además del electrodo, el material de aporte y diferentes gases inertes como el argón por
ejemplo.

2.5. Compresor de aire.

Máquina que se encarga de aumentar la presión del aire permitiendo que este sea usado para distintos
procesos.

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2.6. Puentes grúas móvil.

Sirven para levantar cargas pesadas y poder trasladarlas a otro lugar.

2.7. Mesa de medición.

Permite tomar lectura de medidas en 3 direcciones con gran exactitud.

2.8. Pantógrafos de corte.

Existen tres tipos que se diferencian por sus principios de funcionamiento. El de oxicorte, utiliza un gas
combustible cualquiera (acetileno, hidrogeno, propano) cuyo efecto es producir una llama para calentar
el material mientras que como gas comburente siempre ha de utilizarse oxígeno a fin de causar la
oxidación necesaria para el proceso de corte. El pantógrafo con plasma, se basa en la acción térmica y
mecánica de un chorro de gas calentado por un arco eléctrico de corriente continua establecido entre
un electrodo ubicado en la antorcha y la pieza a mecanizar. El chorro de plasma lanzado contra la pieza
penetra la totalidad del espesor a cortar, fundiendo y expulsando el material. Además, existe, tenemos
el pantógrafo laser sirve para cortar piezas de chapa caracterizada y su fuente de energía es un láser
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que concentra luz en la superficie de trabajo; para poder evacuar el material cortado es necesario el
aporte de un gas a presión como por ejemplo aire, oxigeno, nitrógeno o argón. Por ultimo tenemos el
corte por chorro de agua, es un proceso de índole mecánica, mediante el cual se consigue cortar cualquier
material, haciendo impactar sobre éste un chorro de agua a gran velocidad que produce el acabado
deseado.
Sumado a estos grandes equipos se utilizan otros más pequeños, pero no de menor importancia como
pueden ser testers, calibres, amoladoras, plegadoras, esmeriles, agujereadoras, lijadoras, etc.

3. CAPITAL HUMANO
Puede observarse que el sector incorpora tecnologías de avanzada y es necesario que el operario sepa
manejarlas, por esto como ya se mencionó anteriormente la industria metalmecánica demanda y por lo
tanto genera empleo altamente calificado. Hay que destacar también que es mano de obra intensiva, ya
que muchas veces requiere de esfuerzos físicos Anteriormente los equipos eran manuales y el operario
debía realizar trabajos de manera casi artesanal lo que le llevaba entre 4 y 5 años dominar. Con el paso
del tiempo surgió la automatización y eso permitió reducir el tiempo de capacitación que requiere un
operario a algo menos de un año.
El siguiente grafico de torta muestra los oficios y profesionales más demandados por la industria
metalmecánica.

Figura 14.1. Profesionales y oficios más demandados en la industria metalmecánica.

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4. PROCESOS PRODUCTIVOS EN LA INDUSTRIA METALMETALICA.

Los procesos productivos que podemos encontrar en la industria metalmecánica son muy variados debido
a la cantidad de productos que la misma ofrece en el mercado. Sin embargo, es posible utilizar una
generalización que nos permita conocer a grandes rasgos cuales son las principales actividades a tener en
cuenta en un proceso metalmecánico.
La siguiente representación permite ver un diagrama de flujo básico con diversas tareas que son necesarias
realizar en la mayoría de los subsectores pertenecientes al rubro.

Figura 14.2. Diagrama de flujo básico en la industria metalmecánica.

La variedad en los procesos y la clase de equipamiento que posee el sector viene acompañada de un gran
número de operaciones posibles. El siguiente esquema menciona muchas de estas para posteriormente ser
definidas con mayor exactitud.

Figura 14.3. Operaciones básicas en la industria metalmecánica.

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Se procederá a dar una definición que caracteriza a cada una de estas operaciones en particular:
4.1. Corte de material.
Para comenzar a procesar los materiales, se los debe cortar de su forma comercial para acondicionarlo
a un listado de corte que contempla lo que se necesita del mismo para el conformado del trabajo.
El proceso consiste en la segmentación o configuración geométrica básica de láminas, rollos, tubos,
perfiles, varillas o barras de metal. La base para realizar son planos generales del producto, de despiece
o modelos prototipo; previa calibración y ajustes de moldes y equipos.
Algunos tipos de corte:
 Corte con herramientas de corte: serrucho.
 Guillotina.
 Corte con abrasivos: sensitivas, esmeriles, amoladoras.
 Corte con temperatura, pantógrafo con oxicorte: En este proceso se utiliza un gas combustible
cualquiera (acetileno, hidrógeno, propano), cuyo efecto es producir una llama para calentar el
material, mientras que como gas comburente siempre h de utilizarse oxígeno a fin de causar la
oxidación necesaria para el proceso de corte. Bien sea en una única cabeza o por separado, todo
soplete cortador requiere de dos conductos: uno por el que circule el gas de la llama calefactora
(acetileno u otro) y uno para el corte (oxígeno). El soplete de oxicorte calienta el acero con su
llama carburante, y a la apertura de la válvula de oxígeno provoca una reacción con el hierro de la
zona afectada que lo transforma en óxido férrico (Fe2O3), que se derrite en forma de chispas al ser
su temperatura de fusión inferior a la del acero.
 Corte con temperatura, pantógrafo con plasma: El corte por plasma se basa en la acción térmica
y mecánica de un chorro e gas calentado por un arco eléctrico de corriente continua establecido
entre un electrodo ubicado en la antorcha y la pieza a mecanizar. El chorro de plasma lanzado
contra la pieza penetra la totalidad del espesor a cortar, fundiendo y expulsan o el material.
 Corte con temperatura, pantógrafo laser: El Corte con láser es una técnica empleada para cortar
piezas de chapa caracterizada en que su fuente de energía es un láser que concentra luz en la
superficie de trabajo. Para poder evacuar el material cortado es necesario el aporte de un gas a
presión como por ejemplo aire, oxigeno, nitrógeno o argón. Es especialmente adecuado para el
corte previo y para el recorte de material sobrante pudiendo desarrollar contornos complicados en
las piezas.
 Corte por chorro de agua. El corte por chorro de agua es un proceso de índole mecánica, mediante
el cual se consigue cortar cualquier material, haciendo impactar sobre éste un chorro de agua a
gran velocidad que produce el acabado deseado.
Ventajas:
a) Al no haber herramientas de corte, no existe el problema de desgaste de la misma.
b) Corte de excelente calidad, en la mayoría de casos no se necesita un acabado posterior.
c) Universal, ya que la misma maquina puede cortar una enorme variedad de materiales.
d) Proceso sin exfoliación ni desgarros.
e) Apta para mecanizar perfiles intrincados.
f) Proceso sin aporte de calor.
g) Inexistencia de tensiones residuales debido a que el proceso no genera esfuerzos de corte.
h) No genera contaminación ni gases.
i) El mecanizado lo puede realizar el mismo ingeniero que ha diseñado la pieza, ya no requiere de
trabajo manual bruto, simplemente programar la máquina, ubicar la pieza y recogerla una vez
terminada.
j) Reutilización de piezas proceden es de otros trabajos, abaratando de esta manera los costes finales.
k) Si se compara con los sistemas de plasma, oxicorte y láser, al ser estos tres con a de calor, y el
agua no, el corte por agua permite un trabajo sin afectar a ninguna zona del material sobre el
cual trabaja.
l) Si se compara únicamente con el láser, el chorro por agua permite cortar espesores mucho mayores.
4.2. Torneado.
Son operaciones de maquinado en las cuales se realiza arranque de viruta. En el torno se maquinan
piezas de revolución, donde se efectúan el propio torneado, el cilindrado, roscado y mandrilado. Son
usuales los tornos paralelos, revolver y verticales. Para la fabricación de grandes series se usan centros
de torneado y maquinado de control numérico que ejecutan todas las operaciones de trabajo,
incluyendo el sujetar y quitar la pieza.
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Tipos de torno:
 Paralelo: Estas máquinas‐herramienta operan haciendo girar la pieza a mecanizar (sujeta en el
cabezal o fijada entre los puntos de centraje) mientras una o varias herramientas de corte son
empujadas en un movimiento regulado de avance contra la superficie de la pieza, cortando la viruta
de acuerdo con las condiciones de mecanizado adecuadas.
 Revolver: Es una variedad de torno diseñado para mecanizar piezas sobre las que sea posible el
trabajo simultáneo de varias herramientas con el fin de disminuir el tiempo total de mecanizado.
Las piezas que presentan esa condición son aquellas que, partiendo de barras, tienen una forma
final de casquillo o similar. Una vez que la barra queda bien sujeta mediante pinzas o con un plato
de garras, se va taladrando, mandrilando, roscando o escariando la parte interior mecanizada y a
la vez se puede ir cilindrando, refrentando, ranurando, roscando y cortando con herramientas de
torneado exterior.
 Vertical: El torno vertical es una variedad de torno, de eje vertical, diseñado para mecanizar piezas
de gran tamaño, que van sujetas al plato de garras u otros operadores y que por sus dimensiones
o peso harían difícil su fijación en un torno horizontal.
4.3. Fresado.
La operación de fresado consiste principalmente en el corte del material que se mecaniza con una
herramienta rotativa de varios filos que ejecuta movimientos de avance programados de la mesa de
trabajo en casi cualquier dirección de los tres ejes posibles en los que se puede desplazar la mesa donde
va fijada la pieza que se mecaniza. Se utiliza para dar acabado a superficies planas y para maquinar
dientes de engranajes, ranuras y cuñeros principalmente.
A la herramienta que ejecuta el fresado se le da el nombre de fresa, y las formas que puede adoptar
son sumamente variadas, Según las numerosas aplicaciones exigidas por la construcción mecánica.
Según la forma de sus dientes se clasifican en fresas de dientes fresados o de perfil variable, y fresas
de dientes destalonados o de perfil invariable.
Uno de los trabajos de fresado es el aplanado, o sea, la obtención de superficies planas dispuestas en
cualquier posición, ya sea paralela a la mesa sobre la que sujetan las piezas, perpendiculares u oblicuas.
Sólo es necesario elegir la máquina más adecuada. La ejecución de ruedas dentadas o engranajes es
otro trabajo típico de fresa: para ello se utilizan fresas de disco cuyo perfil es exactamente el del vacío
que existe entre los dientes.
4.4. Esmerilado.
El esmerilado es una operación de corte superficial de las
piezas metálicas, realizado por una muela (piedra esmeril)
que gira sobre sí misma a gran velocidad. Se emplea para:
a) Afilar las herramientas de acero y las empleadas en el
corte de los metales, así como otros materiales.
b) Desgrosar, desbarbar y pulir, arrancando material en
exceso, o bien puliendo superficies en bruto obtenidas
por fusión o por forjado.
La máquina de esmerilar posee una rueda circular
fabricada en general en carborundo, que se pone en contacto con la superficie para darle acabado y/o
reducir las proyecciones. Es posible realizar esmerilados de superficies planas, de interiores, de
contornos curvos, cilíndricos y esmerilado sin centros.

4.5. Cepillado.
El cepillado se usa para dar acabado a superficies
planas y para cortar ranuras y surcos, la parte a
maquinar se sujeta a una mesa horizontal que se
mueve hacia delante y hacia atrás bajo la
herramienta de corte.
La cepilladora arranca el material haciendo pasar
una herramienta de una punta por la pieza a
trabajar. Además de este movimiento, la pieza
también se mueve de tal forma que la herramienta
siempre tenga material que quitar, quitándolo de
manera milimétrica.

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4.6. Rolado.
Cuando se fabrican objetos para la industria
metalmecánica, es indispensable que el hierro tenga una
presentación en barra, lamina, alambre, placa, tubo o perfil
estructural. Para que el hierro adquiera dichas formas es
indispensable que pase por el proceso de rolado.
El proceso de rolado consiste en pasar un material a través
de unos rodillos con la forma deseada, para que al aplicar
presión el material adquiera la forma de los rodillos durante
el giro de los mismo.
La calidad del tubo rolado es un aspecto importante cuando
son efectuadas operaciones posteriores; dado que las
variaciones en las propiedades del material, como: la
resistencia y la dureza, pueden provocar adelgazamiento
excesivo y agrietamiento prematuro, sino se llevó
adecuadamente el proceso de rolado.
Algunos productos: para conformar silos, recipiente
sometidos a presión, tuberías, otros.
4.7. Doblado.
Se realiza en la pieza quiebres (curvas y ondulaciones), por medio de presión para obtener su
geometría definitiva. De acuerdo con la ductilidad de los metales se configuran formas
prediseñadas en las que pueda utilizarse un mismo elemento ya sea barra, tubo, perfil o lámina. Aunque
hay métodos y aparejos no convencionales utilizados para plegar elementos metálicos, las máquinas
más utilizadas son las “dobladoras”.
Es un proceso de conformado sin separación de material y con deformación plástica utilizado para dar
forma a chapas. Se utiliza, normalmente, una prensa que cuenta con una matriz y un punzón que
realizará la presión sobre la chapa. Según el ángulo o la forma que queramos dar al doblado existen
matrices que nos proporcionan la forma deseada.

4.8. Armado.
Consiste en el ensamble final de las diferentes piezas componentes del producto. La soldadura de piezas
según el caso puede ser parte del armado. Se consideran los ajustes, remachados, amarres,
atornillamientos, empalmes, apuntalamientos y conexiones de carácter eléctrico, mecánico y estructural.
4.9. Estampado.
Es un tipo de proceso de fabricación por el cual se somete un metal a una carga de compresión entre
dos moldes. La carga puede ser una presión aplicada progresivamente o una percusión, para lo cual se
utilizan prensas y martinetes. Los moldes, son estampas o matrices de acero, una de ellas deslizante a
través de una guía (martillo o estampa superior) y la otra fija (yunque o estampa inferior). Si la
temperatura del material a deformar es mayor a la temperatura de recristalización, se denomina
estampación en caliente, y si es menor se denomina estampación en frío.
4.10. Forja.
Al igual que la laminación y la extrusión, es un proceso de conformado por deformación plástica que
puede realizarse en caliente o en frío y en el que la deformación del material se produce por la aplicación
de fuerzas de compresión.
Este proceso de fabricación se utiliza para dar una forma y unas propiedades determinadas a los metales
y aleaciones a los que se aplica mediante grandes presiones. La deformación se puede realizar de dos
formas diferentes: por presión, de forma continúa utilizando prensas, o por impacto, de modo
intermitente utilizando martillos pilones.
Hay que destacar que es un proceso de conformado de metales en el que no se produce arranque de
viruta, con lo que se produce un importante ahorro de material respecto a otros procesos, como por
ejemplo el mecanizado.
4.11. Soldadura.
Es el proceso por medio del cual se unen de manera rígida dos o más piezas metálicas a través de la
fusión del mismo metal o mediante un material compatible con el de los segmentos soldados, que
funciona como adherente definitivo entre ellos. Además de las piezas sometidas a soldadura, en éste
proceso participa: una fuente de fusión o equipo de soldadura, una o más barras o elementos metálicos
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a fundir (adherente), una dosificación de sustancias coadyuvantes de la limpieza y adherencia de los

elementos a soldar (fundente) y un operador calificado.
Tabla 14.1. Tipos de soldadura.

Tipos de soldadura
No se consume el electrodo tungsteno, sino que
esta forma una atmósfera protectora con gas inerte,
Proceso TIG (gas inerte es utilizado en aceros de resistencia al calor, aceros
tungsteno) inoxidables, aluminio y titanio. Puede realizarse con
y sin material de aporte.
El arco eléctrico consume un electrodo flexible que
Soldadura por esta enrollado en un carrete y alimenta
resistencia Proceso MIG continuamente el arco durante la soldadura. Usado
(soldadura de gas y para soldar aceros de baja aleación, acero
metal) inoxidable, aluminio y cobre, en espesores desde
0,5 mm y en todas las posiciones.

Soldadura de arco El arco eléctrico se forma debajo del fundente de tipo

sumergido granular y el charco de escoria derretida

Se realiza mediante el paso de corriente eléctrica

aplicada mediante la presión de dos electrodos sobre
De punto las piezas y a la temperatura de fusión de éstas.
Utilizado en láminas y platinas de acero de bajo y
Soldadura de inducción medio carbono, fundiciones, acero inoxidable.
Mediante un par de rodillos se hace una costura de
puntos de soldadura superpuestos en láminas y
De costura platinas de acero de bajo y medio carbono,
fundiciones, acero inoxidable.
Realizada mediante cautín eléctrico y un hilo de estaño en carretes (fundente),
a temperaturas menores de los 450°C y por debajo de la temperatura de fusión
Soldadura suave
de los metales a soldar. Se realiza en envases, ductos, conexiones eléctricas y en
(Soldering)
la industria electrónica, donde se unen láminas, alambres o varillas de cobre,
latón o hierro.
Usada en procesos de unión de bronce y latón de piezas fundidas y laminadas.
Soldadura fuerte El material de aporte se trabaja entre los 600 y 800 °C, en estado líquido fluye por
(Brazing) capilaridad a lo largo de las superficies a unir.

4.12. Acabado.
Este proceso consiste en dar la presentación final a los productos, e incluye la preparación de la
superficie (grateado, granallado, chorro de arena, agua a alta presión y/o desoxidación), y según la
necesidad la aplicación de: inmunizantes, grasas, aceites, sellantes, adhesivos, enjuagues,
anticorrosivos, imprimantes, pinturas intermedias y de acabado (alquídica, epóxica, fenólica, vinílica).
En muchos casos, parte o la totalidad de las actividades de acabado se aplican previamente al armado
del producto.

4.13. Desengrase y enjuague.

Los enjuagues tienen la finalidad de preparar las piezas metálicas para la aplicación de pintura líquida
o en polvo. Se utilizan en bases ácidas o alcalinas, con aditivos (mezcla de tensioactivos de poca
formación de espuma) de baja alcalinidad para la limpieza de aluminio, aceros al carbono e inoxidables,
latón, cromo, zamac, etc. Luego se hacen baños de fosfatos y sellado para dejar sobre la superficie
unos gránulos microscópicos que permiten la mejor adherencia de la pintura al metal. Después del
baño, la solución impregnada en la pieza se enjuaga.

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Algunas piezas metálicas, sobre todo aquellas de estructura complicada o de muy altos requerimientos
respecto de la limpieza superficial, se desengrasan en baños que contienen solventes orgánicos, en
particular tricloroetileno o percloroetileno.

4.14. Pintura.
Los métodos de pintura son: pintura convencional con aire comprimido a alta o baja presión,
procedimientos electrostáticos y métodos de recubrimiento de polvo.
Para el acabado de la pieza se realiza la aplicación de la pintura y luego pasa a horneado o secado.
Cuando la pintura es líquida se realizan diluciones para su manejo y se aplica con la ayuda de un
compresor de aire, posteriormente pasa a secado al oreo o en cabina.
4.15. Tratamiento térmico.
Se conoce como tratamiento térmico el proceso que comprende el calentamiento de los metales o las
aleaciones en estado sólido a temperaturas definidas, manteniéndolas a esa temperatura por suficiente
tiempo, seguido de un enfriamiento a las velocidades adecuadas con el fin de mejorar sus propiedades
físicas y mecánicas, especialmente la dureza, la resistencia mecánica y la elasticidad. Los materiales a
los que se aplica el tratamiento térmico son, básicamente, el acero y la fundición, formados por hierro
y carbono.
Las características mecánicas de un material dependen tanto de su composición química como de la
estructura cristalina que tenga. Los tratamientos térmicos modifican esa estructura cristalina sin alterar
la composición química, dando a los materiales unas características mecánicas concretas, mediante un
proceso de calentamientos y enfriamientos sucesivos hasta conseguir la estructura cristalina deseada.
Los principales tratamientos térmicos aplicables en el acero son:
 Temple.
 Revenido.
 Recocido.
 Normalizado.
Los tratamientos termoquímicos superficiales son tratamientos térmicos en los que, además de los
cambios en la estructura del acero, también se producen cambios en la composición química de la capa
superficial, añadiendo diferentes productos químicos hasta una profundidad determinada.
Estos tratamientos requieren el uso de calentamiento y enfriamiento controlados en atmósferas
especiales.
 Cementación (C).
 Nitruración (N).
 Cianuración (C+N).
 Carbonitruración (C+N).
 Sulfinización (S+N+C).

4.16. Automatización.
Proceso por el cual las metalmecánicas que fabrican productos de alta complejidad permiten que sus
productos funcionen de manera automática. Para lograr esto es necesario el desarrollo de un programa
y la implementación del mismo en un PLC o controlador.
4.17. Control de calidad.
El control de calidad es todos los mecanismos, acciones, herramientas que realizamos para detectar la
presencia de errores. La función del control de calidad es conocer las especificaciones establecidas por
la ingeniería del producto y proporcionar asistencia al departamento de fabricación, para que la
producción alcance estas especificaciones.
Todo producto que no cumpla las características mínimas para decir que es correcto, será eliminado o
reprocesado. El control de calidad es quien controla que se cumplan los requisitos mínimos.
Dicho control de la calidad de un producto se realiza mediante inspecciones o pruebas de muestreo
para verificar que las características del mismo sean óptimas. A la vez se realizan ensayos destructivos
y no destructivos cuando el producto así lo requiera.

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5. EJEMPLO DE PROCESOS PRODUCTIVOS: MÁQUINAS HERRAMIENTAS.

La fabricación de máquinas herramientas se realiza en diferentes etapas, bien diferenciadas entre sí.
La producción comienza con una etapa de diseño de producto en el cual se especifican las características
de la máquina herramienta a producir, como por ejemplo las normas de calidad y seguridad que debe
cumplir, confiabilidad, la capacidad de producción, entre otras características. El proceso de diseño puede
realizarse de un concepto, o bien de un producto anterior al cual se le realizan modificaciones en base a
investigaciones y desarrollos, tanto de nuevo materiales, mecanismos, desempeño de la máquina, etc. Y
de acuerdo al sector de la industria al que está orientado, aprovechando de esta forma todos los
conocimientos y experiencia adquiridos en diseños anteriores.
Diseñado el producto se procede a la fabricación de las piezas que componen a la máquina herramienta,
ya sea por los mismos fabricantes de estas o por terceros. Estas piezas son generalmente conjuntos y
subconjuntos de chapa plegada y soldada, ruedas dentadas, piezas fundidas como bancadas y carros porta
herramientas, sistemas de lubricación, etc.
Ensamblada la parte estructural principal de la maquina se incorporan a la misma los mecanismos
complementarios (cajas reductoras, mecanismos de avance, etc.) y los sistemas hidráulicos, electrónicos,
neumáticos, etc., que constituyen al control de la máquina. Estos componentes de control son de
fabricantes mundialmente reconocidos y algunos componentes secundarios (transformadores, motores
paso a paso, actuadores, etc.) son provistos por fabricantes nacionales de acuerdo a la necesidad de cada
diseño. En esta etapa juegan un papel fundamental los proveedores de estos elementos comerciales, ya
que de ellos depende en gran medida la calidad final de producto.
Entre las materias primas utilizadas en la fabricación podemos mencionar: aceros, fundición gris, metales
no ferrosos (bronce, aluminio, latón, etc.), plásticos, caucho, por mencionas algunas. Como elementos
comerciales estándar e insumos podemos mencionar rodamientos, burlonería, motores, contactores,
cables, sellos, válvulas, actuadores, lubricantes, pintura, etc.
La cadena de valor finaliza con el ensamble de los sistemas de control y las protecciones de seguridad para
el operario, posteriormente la comercialización y el servicio de puesta en marcha y postventa.

Figura 14.4. La cadena del valor del proceso industrial de las máquinas herramientas.
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6. CONTEXTO INTERNACIONAL.
La metalmecánica representa el 30% del mercado mundial, sumando ingresos anuales por 4000 billones
de dólares, esto se debe a que el sector provee partes y maquinaria a diferentes industrias.
El siguiente grafico de torta representa la participación sectorial mundial. Se puede observar un claro
predominio en la producción de bienes de capital con un 40% de participación.

Figura 14.5. Participación mundial de los sub-sectores de la industria metalmecánica.

Mundialmente, los principales productores son Alemania, China e Italia. Estos tres países tienen dentro de
sus industrias más desarrolladas a la metalmecánica realizando grandes desarrollos ingenieriles,
principalmente en la fabricación de equipamiento industrial y automóviles.

Figura 14.6. Participación mundial en la industria metalmecánica.

Fuente: German Engineering Association (VDMA), National Statistics Offices.
Durante los últimos años se ha podido observar un gran crecimiento y posicionamiento de China en el
sector metalmecánico, posicionándose dentro de los más grandes productores mundiales de la industria,
incluso superando a Alemania en los últimos 5 años.

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7. REFERENCIAS BIBLIOGRAFICAS.
$ ASKELAND, DONALD. (2013). Ciencia e Ingeniería de los Materiales. 6ta. Edición, Mc Graw-Hill.
$ CALLISTER, WILLIAM. (2013). Introducción a la ciencia e ingeniería de los materiales. Reverte S.A.
$ SMITH, WILLIAM F. y HASHEMI, JAVAD. 2006. Fundamentos de la ciencia e ingeniería de materiales.
McGraw-Hill Interamericana Editores, S. A. de C.V. Cuarta edición. México D.F. 1036 págs.
$ http://www.regionlalibertad.gob.pe/noticias/regionales/6355-empresas-de-metalmecanica-camino-a-
la-exportacion
$ https://www.comexperu.org.pe/articulo/mayor-dinamismo-en-los-sectores-quimico-y-metalmecanico
$ https://trujillo.infoisinfo.com.pe/busqueda/metalmecanica
$ http://informativogeografico.blogspot.com/2010/04/industrias-metalicas-basicas.html
$ https://www.gestiopolis.com/procesos-de-produccion-y-productividad/
$ http://www.metalmind.com.co/corte-de-metales-en-la-metalmecanica

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