INSTITUTO POLITÉCNICO NACIONAL

Centro de Investigación en Ciencia Aplicada y Tecnología Avanzada

Posgrado en Tecnología Avanzada

DISEÑO, ANÁLISIS Y CONSTRUCCIÓN DE UN

ROBOT PARALELO TRASLACIONAL

TESIS

QUE PARA OBTENER EL GRADO DE

MAESTRO EN TECNOLOGÍA AVANZADA

PRESENTA

Juan Antonio Briones León

Directores de Tesis
Dr. Eduardo Castillo Castañeda Dr. Eduardo Morales Sánchez
II
III
 Diseño, Análisis y Construcción de un
Robot Paralelo Traslacional

Juan Antonio Briones León

Centro de Investigación en Ciencia Aplicada y Tecnología Avanzada

Instituto Politécnico Nacional
Querétaro, Mex.

IV
 Agradecimientos

A todos los profesores que me apoyaron durante mis estudios de posgrado, y al CICATA
por brindarme los medios para realizar este trabajo…

Al CONACYT por el apoyo económico durante el desarrollo de este proyecto…

A mis padres por brindarme su apoyo durante toda la vida…

A mi hermano por ser mi mentor y guía espiritual…

A mi esposa por ser tan paciente y apoyarme en todas mis decisiones…

A mi hijo por permitirme robarle de su tiempo para dedicárselo a estos estudios…

V
 Tabla de contenido

Agradecimientos ........................................................................................................... V
Tabla de contenido ....................................................................................................... VI
Índice de figuras y tablas ............................................................................................ VIII
Resumen ....................................................................................................................... X
Abstract ........................................................................................................................ XI
Glosario....................................................................................................................... XII
Nomenclatura ............................................................................................................. XIII
Capítulo 1. Introducción General ............................................................................... 1
1.1. Antecedentes ..................................................................................................... 1
1.2. Objetivos ........................................................................................................... 2
1.2.1. Objetivo general .......................................................................................... 2
1.2.2. Objetivos específicos ................................................................................... 2
1.3. Justificación ....................................................................................................... 3
1.4. Estructura de la Tesis ........................................................................................ 3
Capítulo 2. Marco Teórico.......................................................................................... 5
2.1. Introducción a Robots Paralelos ........................................................................ 5
2.2. Clasificación de Robots Paralelos Según su Movilidad ...................................... 7
2.2.1. Robots paralelos planares ........................................................................... 7
2.2.2. Robots paralelos espaciales ........................................................................ 9
2.3. Análisis de Movilidad ....................................................................................... 13
2.4. Cinemática de robots paralelos........................................................................ 16
2.4.1. Cinemática inversa .................................................................................... 16
2.4.2. Cinemática directa ..................................................................................... 17
2.5. Espacio de trabajo ........................................................................................... 17
2.6. Análisis de singularidades ............................................................................... 18
2.6.1. Configuración singular ............................................................................... 18
2.6.2. Jacobiano .................................................................................................. 18
2.6.3. Clasificación de singularidades ................................................................. 19
Capítulo 3. Diseño Conceptual ................................................................................ 21
3.1. Introducción ..................................................................................................... 21
3.2. Estructura geométrica del mecanismo ............................................................. 22
3.3. Análisis de Movilidad ....................................................................................... 24
3.4. Consideraciones del diseño ............................................................................. 27
VI
Capítulo 4. Cinemática del Mecanismo .................................................................... 28
4.1. Introducción ..................................................................................................... 28
4.2. Análisis Cinemático ......................................................................................... 28
4.2.1. Geometría del mecanismo......................................................................... 28
4.2.2. Cinemática inversa .................................................................................... 31
4.2.3. Ejemplo numérico del cálculo de la cinemática inversa ............................. 33
4.2.4. Cinemática directa ..................................................................................... 35
4.2.5. Ejemplo numérico del cálculo de la cinemática directa .............................. 37
4.3. Espacio de trabajo teórico ............................................................................... 38
Capítulo 5. Jacobiano y Singularidades ................................................................... 41
5.1. Introducción ..................................................................................................... 41
5.2. Cálculo del Jacobiano ...................................................................................... 41
5.3. Determinación de singularidades ..................................................................... 43
5.3.1. Singularidades de la cinemática directa..................................................... 43
5.3.2. Singularidades de la cinemática inversa .................................................... 45
5.3.3. Singularidades combinadas ....................................................................... 47
Capítulo 6. Construcción del Mecanismo ................................................................. 48
6.1. Introducción ..................................................................................................... 48
6.2. Dimensionamiento del prototipo....................................................................... 48
6.3. Diseño de detalle ............................................................................................. 49
6.4. Características del prototipo ............................................................................ 52
6.4.1. Espacio de trabajo ..................................................................................... 52
6.4.2. Resolución de los actuadores .................................................................... 54
6.4.3. Capacidad de carga .................................................................................. 54
Capítulo 7. Conclusiones ......................................................................................... 55
Capítulo 8. Trabajos futuros..................................................................................... 56
Apéndice A. Programas de MATLAB ........................................................................... 57
Apéndice B. Planos de eslabones ................................................................................ 61
Bibliografía ................................................................................................................... 65

VII
 Índice de figuras y tablas

Figura 2-1. Estructura cinemática de un robot. a) serial, b) paralela .................................... 6

Figura 2-2. Clasificación de articulaciones según sus grados de libertad. ........................... 7

Figura 2-3. Diseño óptimo del mecanismo de 5 barras. a) modelo 3D,

b) espacio de trabajo, (Liu et al., 2006b). ................................................................... 8

Figura 2-4. Robot paralelo planar 3RRR, (Yañez Valdez, 2007). ........................................ 8

Figura 2-5. Plataforma Stewart, (Stamper, 1997). ............................................................... 9

Figura 2-6. Manipulador DELTA de 3 GDL traslacional, (Stamper, 1997).......................... 10

Figura 2-7. El Orthoglide, robot paralelo traslacional, (Chablat & Wenger, 2003) .............. 11

Figura 2-8. Manipulador paralelo de 4 GDL, (Pierrot et al., 2003) ..................................... 12

Figura 2-9. Robot paralelo de 6 GDL, basado en mecanismos de 5 barras,

(Stocco & Salcudean, 2000). .................................................................................... 12

Figura 2-10. Mecanismo de 5 barras. a) Cadena cinemática, b) Grafo asociado............... 15

Figura 3-1. Estructura del manipulador paralelo de 3 GDL traslacional.

a) Diseño 3D, b) esquema básico. ............................................................................ 23

Figura 3-2. Configuración óptima de un mecanismo de 5 barras típico.

a) por arriba del eje de la articulación de entrada,

b) por debajo del eje de la articulación de entrada. ................................................... 24

Figura 3-3. Mecanismo paralelo traslacional. a) Cadena cinemática, b) Grafo asociado ... 25

Figura 3-4. Cadena cinemática abierta asociada a los mecanismos 5 barras.

a) Sub-mecanismo H1, b) Sub-mecanismo H2 .......................................................... 26

Figura 3-5. Mecanismo de 5 barras. a) Cadena cinemática, b) Grafo asociado................. 26

Figura 3-6. Sistema de coordenadas asociado al mecanismo paralelo traslacional. ......... 27

Figura 4-1. Estructura geométrica del mecanismo paralelo traslacional ............................ 30

Figura 4-2. Vista del plano x-z del mecanismo paralelo traslacional .................................. 30
VIII
Figura 4-3. Plataforma movil en el origen. ......................................................................... 34

Figura 4-4. Esquema geométrico el mecanismo 5 barras .................................................. 35

Figura 4-5. Posición del mecanismo con coordenadas articulares a 45° ........................... 38

Figura 4-6. Cilindros correspondientes al espacio de ........................................................ 39

Figura 4-7. Espacio de trabajo teórico del mecanismo ...................................................... 40

Figura 4-8. Espacio de trabajo de un manipulador paralelo traslacional tipo Maryland ...... 40

Figura 5-1. Singularidad de la cinemática directa. ............................................................. 45

Figura 5-2. Singularidad de la cinemática inversa. ............................................................ 47

Figura 6-1. Prototipo del mecanismo paralelo traslacional con amplio espacio de trabajo . 51

Figura 6-2. Nube de puntos dentro del espacio de trabajo, método Monte Carlo, ............. 53

Tabla 2-1. Ventajas y desventajas de los robots paralelos vs robots seriales ...................... 6

Tabla 4-1. Parámetros para el cálculo de las coordenadas articulares

correspondientes a la posición inicial de la plataforma movil. ................................... 34

Tabla 4-2. Ángulos obtenidos para las 2 posibles poses del mecanismo. ......................... 34

Tabla 4-3. Parámetros para el cálculo la posición de la plataforma movil

a determinados ángulos conocidos. .......................................................................... 37

Tabla 4-4. Resultados de la posición de la plataforma movil con 2 posbles poses. ........... 37

Tabla 6-1. Longitudes de traslacion máximas sobre cada eje. .......................................... 49

IX
 Resumen

En este trabajo se diseña y analiza un novedoso robot paralelo traslacional. El robot

consiste de dos mecanismos 5 barras conectados por dos articulaciones prismáticas, la
plataforma móvil se encuentra en la unión de estas dos articulaciones.

El robot propuesto presenta ventajas sobre otros robots paralelos traslacionales ya

desarrollados: mayor espacio de trabajo, no usa articulaciones esféricas ni el típico
paralelogramo 4 barras para desarrollar movimientos traslacionales, la simetría del
mecanismo facilita su análisis.

El cálculo de la movilidad del mecanismo propuesto, está basado en una fórmula

novedosa desarrollada por Gogu. La cinemática directa e inversa se resuelve de una
forma muy sencilla a partir del análisis geométrico del manipulador. El Jacobiano es
desarrollado a partir de la ecuación vectorial de los brazos que conforman el mecanismo.
Las singularidades que se presentan en el mecanismo se encuentran mediante la matriz
Jacobiana obtenida. El cálculo del espacio de trabajo del manipulador se determina, de
forma sencilla, a partir de las longitudes de los eslabones.

Finalmente se presenta el diseño de detalle y la construcción de un prototipo con el fin de

comparar el espacio de trabajo con un mecanismo del mismo tipo.

X
 Abstract

This project concerns a novel three degrees of freedom parallel manipulator in which the
moving platform is constrained to only translational moving. The manipulator consists of
two five-bar mechanisms connected by two prismatic joints, the moving platform is on the
union of this two prismatic joints.

The main advantages of this manipulator are: a wide workspace comparing with other
manipulators of the same type (three translational DOF), all the actuated joint are attaching
to the base, no need of spherical joints or typical four-bar parallelogram to develop
translational motion, the symmetry of the mechanism facilitates the forward and inverse
kinematic calculation.

The mobility calculation is based on a new formulae defined by Gogu. The forward and
inverse kinematic is solved in a simple way from the geometric analysis of the manipulator.
Jacobian matrix and singularities analysis are also developed from the vectorial equation of
each leg. The manipulator workspace volume as a function of the link lengths is
determined.

A prototype was built to demonstrate the capabilities of the manipulator.

XI
 Glosario

Movilidad o grados de libertad: Número de coordenadas independientes necesarias para

definir la posición del mecanismo.

Eslabón: Cuerpo rígido que posee por lo menos dos nodos que son puntos de unión con
otros eslabones.

Cinemática: Rama de la mecánica que estudia los movimientos de los cuerpos, con
independencia de las fuerzas que lo producen.

Cadena cinemática: Ensamble de eslabones y juntas interconectados de modo que

produzcan un movimiento controlado en respuesta a un movimiento suministrado.

Configuración singular ó Singularidad: Posición limite donde el mecanismo gana o pierde

grados de libertad, lo que hace al mecanismo no controlable en estas posiciones.

Junta cinemática ó Articulación: Punto de unión entre dos o más eslabones, la cual
permite algún movimiento entre los eslabones conectados.

Efector final ó plataforma móvil: Último eslabón de un manipulador, diseñado para realizar
una tarea específica.

Espacio de trabajo. Conjunto de posiciones y orientaciones que pueden ser alcanzadas

por el efector final del robot.

Coordenadas articulares: Ángulos de cada uno de los actuadores rotacionales (motores

eléctricos). Son los ángulos que pueden ser controlados para lograr el posicionamiento de
la plataforma móvil.

Grafo: Esquema plano de la estructura geométrica de un mecanismo.

XII
 Nomenclatura

GDL: Grados de libertad

P: Vector de posición de la plataforma móvil.

Px: Coordenada x de la plataforma móvil.

Py: Coordenada y de la plataforma móvil.

Pz: Coordenada z de la plataforma móvil.

Pri: Articulación prismática i.

Gi: Brazo o cadena cinemática i.

ai: Longitud del eslabón primario del brazo i.

bi: Longitud del eslabón secundario del brazo i.

Rij: Articulación rotacional j del brazo i.

c12: Longitud de la barra de la articulación rotacional que une los brazos 1 y 2.

c34: Longitud de la barra de la articulación rotacional que une los brazos 3 y 4.

H1: Mecanismos de 5 barras formado por los brazos 1 y 2.

H2: Mecanismo de 5 barras formado por los brazos 3 y 4.

M: Movilidad o GDL del mecanismo.

p: Número total de articulaciones en el mecanismo.

k: Total de lazos cerrados.

fi: Movilidad o GDL de la articulación i.

r: Número de parámetros que pierden su independencia en el mecanismo.

r1Gi : Número de parámetros que pierden su independencia en los lazos cerrados del brazo
Gi,

XIII
rl: Número de parámetros que pierden su independencia en los lazos cerrados que
pueden existir en el mecanismo.

SF: Conectividad del mecanismo.

SGi : Conectividad del brazo Gi desconectado del mecanismo.

RF: Vector de velocidades que se presentan en el mecanismo

RGi : Vector de velocidades que se presentan en el brazo Gi al ser desconectado del

mecanismo.

RHi : Vector de velocidades que se presentan en el lazo cerrado Hi al ser desacoplado del

mecanismo.

S Hi : Conectividad del lazo cerrado Hi al ser desconectado del mecanismo.

Vx: Velocidad sobre el eje x.

Vy: Velocidad sobre el eje y.

Vz: Velocidad sobre el eje z.

ωx: Velocidad angular alrededor del eje x.

ωy: Velocidad angular alrededor del eje y.

ωz: Velocidad angular alrededor del eje z.

θi: Variables articulares, ángulo de entrada del eslabón a i con respecto al plano x-y.

i: Angulo del eslabón bi con respecto al plano x-y.

pix: Coordenada en x del eslabón secundario bi.

piy: Coordenada en y del eslabón secundario bi.

piz: Coordenada en z del eslabón secundario bi.

di: Distancia del origen de coordenadas al eslabón primario a i.

h1: Distancia de la barra c34 a la barra c12.

h2: Distancia de la barra c12 al punto P de la plataforma móvil.

XIV
 i : Velocidad de la variable articular θi
Vp: Vector de velocidad de la plataforma móvil.
J x : Matriz Jacobiana de la cinemática directa.

J θ : Matriz Jacobiana de la cinemática inversa.

XV
Capítulo 1. Introducción General

1.1. Antecedentes

El desarrollo de robots para manipulación y mecanizado está en constante evolución. Los

mercados actuales demandan mayor productividad, más precisión y más seguridad en los
procesos de manufactura. Esto ha llevado a la creación de máquinas novedosas muy
precisas, de gran velocidad y completamente autónomas. Una de las alternativas que
presenta mayor interés en el desarrollo de manipuladores y máquinas-herramienta es el
uso de robots paralelos, debido a las ventajas que estos mecanismos presentan ante los
robots convencionales.

En el desarrollo de robots paralelos para aplicaciones de mecanizado, se busca

principalmente tener tantos grados de libertad como sea posible, por lo que normalmente
se buscan mecanismos de 5 o 6 GDL. Sin embargo, los mecanismos de 3 GDL pueden
ser considerablemente más ligeros y tener la capacidad de realizar tareas de fresado y
barrenado, siendo posible añadir un GDL adicional mediante un actuador independiente
del mecanismo. Se han desarrollado una gran variedad de robots paralelos para este tipo
de aplicaciones, (Lindem & Charls, 1995), (Toyama et al., 1998) y (Yau, 2001).

Por otro lado, la manipulación de objetos requiere de gran precisión y velocidades muy
altas de posicionamiento, por lo que los robots paralelos han sido aplicados exitosamente
en este tipo de tareas (Clavel, 1990), (Pierrot et al., 2003), (Tsai, 1997) y (Sheldon, 1995).

Sin embargo, a pesar de las ventajas dinámicas que los robots paralelos presentan ante
las arquitecturas seriales, existen desventajas que limitan su aplicación: el reducido
espacio de trabajo, el alto costo de fabricación y las múltiples configuraciones singulares
que presentan.

1
El estudio de los mecanismos paralelos se ha incrementado considerablemente en los
últimos años, no sólo en los países con gran desarrollo tecnológico. En México se han
realizado un gran número de trabajos sobre robots paralelos, la Facultad de Ingeniería de
la Universidad Autónoma de Querétaro (Acosta Romero & Valdez Guevara, 2005),
(Jiménez Mandujano & Gómez Sánchez, 2005), (Landeros Gómez & Medina Avendaño,
2005) y (Álvarez Muñoz, 2004); y el Centro de Investigación en Ciencia Aplicada y
Tecnología Avanzada Unidad Querétaro del Instituto Politécnico Nacional, (Yañez Valdez,
2007) y (Nava Palomares, 2007); son algunas de las instituciones que tienen interés en la
aplicación y análisis de estos mecanismos. Sin embargo, ninguno de los trabajos
realizados en estas instituciones trata del diseño de mecanismos paralelos con
arquitecturas novedosas.

1.2. Objetivos

1.2.1. Objetivo general

Diseñar, analizar y construir un mecanismo paralelo traslacional de estructura novedosa

con amplio espacio de trabajo.

1.2.2. Objetivos específicos

 Realizar el diseño conceptual del mecanismo y comprobar mediante un análisis de

movilidad.
 Resolver la cinemática inversa y directa del mecanismo y definir su espacio de trabajo.
 Determinar las configuraciones singulares del mecanismo mediante el cálculo de la
matriz Jacobiana.
 Construir un prototipo experimental para validar la movilidad del mecanismo.

2
1.3. Justificación

La aplicación de un robot paralelo de bajo costo, comparado con las tecnologías que están
actualmente en el mercado, de estructura ligera, fácil de controlar y que cuente con un
amplio espacio de trabajo, sin la necesidad de agregar grados de libertad adicionales,
puede ser el punto de partida para ampliar el uso de estos mecanismos en procesos de
manipulación y tareas de mecanizado. Esto, aunado al escaso desarrollo de estas
tecnologías en México, presenta una gran oportunidad para el desarrollo local de estos
mercados.

1.4. Estructura de la Tesis

En el Capítulo 1 se presenta una breve introducción, se definen los objetivos y se justifica

el desarrollo del trabajo de tesis presentado.

El Capítulo 2 conforma el marco teórico de los robots paralelos relacionados con este
trabajo. Se clasifican los robots según su movilidad, se establece la fórmula adecuada
para el cálculo de movilidad en robots paralelos, se describen algunos métodos para el
cálculo de la cinemática, se define el Jacobiano y el cálculo de las singularidades en un
robot paralelo.

La descripción y el análisis de movilidad del mecanismo se presentan en el Capítulo 3. Se

conceptualiza el mecanismo definiendo su arquitectura y comprobando la movilidad
deseada, 3 GDL.

El cálculo de la cinemática se presenta en el Capítulo 4. Se resuelve la cinemática inversa

y la cinemática directa del robot paralelo propuesto. En este capítulo también se define el
espacio de trabajo teórico del mecanismo.

3
En el Capítulo 5 se calcula el Jacobiano a partir de la ecuación geométrica del mecanismo
y se determinan las configuraciones singulares de la cinemática directa e inversa del robot
paralelo.

El diseño de detalle y la construcción del prototipo se presentan en el Capítulo 6. Se

mencionan algunas características principales del mecanismo construido: el espacio de
trabajo, resolución de los actuadores y capacidad de carga.

Por último, en los capítulos 7 y 8 se presentan las conclusiones y los posibles trabajos a
desarrollar, respectivamente, en el contexto de este reporte de tesis.

4
Capítulo 2. Marco Teórico

2.1. Introducción a Robots Paralelos

En la actualidad se conocen varias definiciones para el término robot, en este trabajo

definiremos robot como “Máquina programable para la realización de tareas: dispositivo
mecánico que puede ser programado para llevar a cabo instrucciones y realizar tareas que
son complicadas para el ser humano” (Encarta, 2008). Se le llama mecanismo a la
estructura física que conforma el robot.

Existen varios criterios para la clasificación de robots. Según su estructura cinemática, se

pueden clasificar en robots seriales, paralelos o híbridos. Un robot es serial cuando su
estructura cinemática es una cadena en lazo abierto, figura 2-1a; es paralelo si contiene
una o varias cadenas en lazo cerrado, figura 2-1b, y; es híbrido cuando contiene tanto
cadenas en lazo cerrado como cadenas en lazo abierto (Tsai, 1999). La gran mayoría de
los robots comerciales utilizados en la industria son de estructura serial, sin embargo, la
aplicación de robots paralelos ha ganado terreno debido a las ventajas que estos
presentan sobre los seriales. No obstante, existen desventajas que limitan las tareas que
los robots paralelos pueden realizar. La tabla 2-1 es una comparativa entre las estructuras
seriales y paralelas.

Dentro de la estructura del mecanismo, cada cadena cinemática o brazo se compone de

uno o varios eslabones unidos mediante pares cinemáticos o articulaciones. La figura 2-2
muestra las articulaciones más comunes clasificadas según los grados de libertad que
pueden desarrollar. En las estructuras paralelas, existen dos eslabones llamados
plataformas: uno fijo que forma la base, y uno móvil llamado plataforma móvil o efector
final. Estas dos plataformas están unidas por los brazos.

5
Las articulaciones que conforman estos brazos pueden o no ser actuadas. En la mayoría
de los casos, se busca que los actuadores estén fijos a la base, para mejorar la dinámica
del robot (Gogu, 2008).

Tabla 2-1. Ventajas y desventajas de los robots paralelos vs robots seriales

Ventajas Desventajas
Arquitectura más rígida Cinemática compleja
Alta relación carga/peso Espacio de trabajo reducido
Mayo precisión Configuraciones singulares
Altas velocidades Arquitectura mecánica compleja
Mejores características dinámicas

a) b)

Figura 2-1. Estructura cinemática de un robot. a) serial, b) paralela

6
 Figura 2-2. Clasificación de articulaciones según sus grados de libertad.

2.2. Clasificación de Robots Paralelos Según su Movilidad

Una forma de clasificar a los mecanismos paralelos es según las características del
movimiento que pueden desarrollar (Tsai, 1999), y pueden ser planares y espaciales.
Dentro de los robots espaciales existen los robots paralelos esféricos y los traslacionales.

2.2.1. Robots paralelos planares

Uno de los mecanismos paralelos más básicos es el mecanismo de 5 barras. Es un

mecanismo planar de 2 GDL que contiene sólo un lazo cerrado. Está formado por 4
eslabones y una base unidos mediante 5 articulaciones rotacionales (5R). La cinemática,
el análisis de singularidades y el cálculo del espacio de trabajo para este mecanismo han
sido estudiados en (Liu et al., 2006a). Un estudio del diseño óptimo de este mecanismo es
presentado en (Liu et al., 2006b), figura 2-3a, donde el espacio de trabajo para esta
configuración es el máximo alcanzable sin pasar por singularidades, figura 2-3b.
7
 a) b)

Figura 2-3. Diseño óptimo del mecanismo de 5 barras. a) modelo 3D, b) espacio de trabajo, (Liu et
al., 2006b).

Otro ejemplo de robot paralelo planar es el 3RRR (Yañez Valdez, 2007), figura 2-4. El
análisis de este robot es presentado en (Tsai, 1999). Este robot está formado por 3 brazos
con 3 articulaciones rotacionales, una articulación de cada brazo, la que está fija a la base,
debe ser actuada. Este robot cuenta con 3 GDL, dos son traslaciones y una rotación.
Estudios sobre la cinemática directa y las singularidades de este mecanismo se presentan
en (Oetomo et al., 2006 y Bonev et al., 2003)

Figura 2-4. Robot paralelo planar 3RRR, (Yañez Valdez, 2007).

8
2.2.2. Robots paralelos espaciales

Un ejemplo típico de robot paralelo espacial es la “Plataforma Stewart” diseñada

originalmente por (Stewart, 1965), figura 2-5. Inicialmente la plataforma fue pensada con 6
GDL, para ser usada como simulador de vuelo. Actualmente variantes de estos
mecanismos son aplicados como máquinas herramienta, dispositivos apuntadores, etc.

A pesar de las ventajas que este mecanismo presenta de gran capacidad de carga, buena
rigidez y una cinemática inversa fácil de calcular, se han realizado diversas
investigaciones (Pajbot et al., 1990; Khalil & Guegan, 2004; Gao et al., 2005; Masory et al.,
1993 y Wang & Masory, 1993), con el propósito de reducir sus desventajas: cinemática
directa difícil de resolver, acoplamiento entre la posición y la orientación de la plataforma
móvil y gran número de articulaciones esféricas, ver figura 2-2.

Figura 2-5. Plataforma Stewart, (Stamper, 1997).

9
Otros manipuladores que buscan evitar los problemas que presenta la plataforma Stewart
han sido desarrollados, uno de ellos es el diseñado por (Clavel, 1990). El DELTA es un
manipulador paralelo traslacional que tiene articulaciones esféricas en los paralelogramos
que lo conforman, figura 2-6.

El diseño de una variante del mismo mecanismo, donde se sustituyen las articulaciones
esféricas por rotacionales, fue presentado por (Tsai, 1997). La cinemática del manipulador
fue resuelta en (Tsai et al., 1996). Un estudio más completo, donde además de la
cinemática se calcula el espacio de trabajo, las singularidades y se valida el diseño
mediante un prototipo y su control de posición, es reportado por (Stamper, 1997).

Numerosos robots de 5 GDL, como el presentado por (Gao et al., 2006), han sido
desarrollados para aplicaciones de mecanizado. En estos mecanismos la robustez es una
de sus principales ventajas, por esto y por la movilidad que permiten, su aplicación como
centros de maquinado ha ido en aumento en los últimos años.

Figura 2-6. Manipulador DELTA de 3 GDL traslacional, (Stamper, 1997).

10
Existen un gran número de mecanismos que son variantes o combinaciones de los
mecanismos ya mencionados, que buscan optimizar el espacio de trabajo, la rigidez, las
singularidades o simplemente facilitar su análisis. El Orthoglide, (Chablat & Wenger,
2003), es una variante del manipulador traslacional desarrollado por Tsai, en el que, el
espacio de trabajo es optimizado mediante una ubicación diferente de los brazos y
actuadores, figura 2-7. Otra variante es el H4 desarrollado por (Pierrot et al., 2003), este
manipulador tiene un brazo más que le permite desarrollar un GDL de rotación, figura 2-8.

Otros diseños que tratan de aprovechar las ventajas de los mecanismos más básicos
como el 5 barras fueron desarrollados en (Stocco & Salcudean, 2000 and Monsarrat &
Gosselin, 2003). En la figura 2-9 se muestra un mecanismo paralelo de 6 GDL diseñado a
partir de dos mecanismos de 5 barras que se unen a la plataforma mediante 2
articulaciones esféricas.

Figura 2-7. El Orthoglide, robot paralelo traslacional, (Chablat & Wenger, 2003)

11
 Figura 2-8. Manipulador paralelo de 4 GDL, (Pierrot et al., 2003)

Figura 2-9. Robot paralelo de 6 GDL, basado en mecanismos de 5 barras,(Stocco & Salcudean,
2000).

12
2.3. Análisis de Movilidad

Parte fundamental del análisis de un mecanismo es el cálculo de la movilidad. Mediante

este cálculo se determina el número de articulaciones que deben ser actuadas para poder
controlar la posición del mecanismo.

Varios autores han realizado contribuciones para llevar a cabo el cálculo de movilidad de
un mecanismo. Una de las fórmulas más utilizadas es el conocido criterio de Grübler
propuesta por (Hunt, 1978), que toma en cuenta el número de eslabones y los grados de
libertad de las articulaciones que conforman el mecanismo. Una aportación sobresaliente
a esta fórmula es la que hace (Tsai, 1999), en donde propone restar el número de grados
de libertad pasivos a los grados de libertad totales del mecanismo en la ecuación, con esto
es posible utilizar esta fórmula para determinar la movilidad de mecanismos que contienen
grados de libertad pasivos como la plataforma de Stewart.

Estas y otras importantes contribuciones fueron agrupadas en una fórmula conocida como
Chebychev-Grübler-Kutzback (CGK). Sin embargo, esta fórmula tampoco es aplicable
para todo tipo de manipualdores (Gogu, 2004) . En mecanismos que contienen múltiples
lazos cerrados, el cálculo de movilidad se complica debido a que estos lazos cerrados
cancelan la independencia de movilidad de las articulaciones.

Una novedosa fórmula que es válida para el cálculo de movilidad de cualquier mecanismo
serial o paralelo, con uno o varios lazos cerrados, fue desarrollada por (Gogu, 2008). Con
esta fórmula, la movilidad de cualquier mecanismo está dada por la ecuación (2-1).

p
M   fi  r (2-1)
i 1

donde
k
r   SG1  S F  rl (2-2)
i 1

13
 SGi  dim( RGi )

SF  dim( RF )  dim( RG1  RG2  ...  RGk )

y
k
rl   rlGi (2-3)
i 1

En estas ecuaciones, M es la movilidad del mecanismo o grados de libertad, p

corresponde al número total de articulaciones, k es el total de lazos cerrados, fi la
movilidad o grados de libertad de la i-esima articulación, r el número de parámetros que
pierden su independencia en el mecanismo, rlGi el número de parámetros que pierden su
independencia en los lazos cerrados del brazo Gi, rl el número de parámetros que pierden
su independencia en los lazos cerrados que pueden existir en el mecanismo, S F
corresponde a la conectividad del mecanismo, SGi conectividad del brazo Gi desconectado

del mecanismo, RF vector de velocidades que se presentan en el mecanismo y RGi vector

de velocidades que se presentan en el brazo Gi al ser desconectado del mecanismo.

Esta fórmula se caracteriza por descomponer el mecanismo en sus lazos cerrados y

analizar las restricciones de movilidad en cada lazo cerrado, de esta forma determina las
restricciones de movilidad totales en el mecanismo y, por consecuencia, su movilidad.

Un ejemplo sencillo para visualizar el uso de esta fórmula es el mecanismo de 5 barras

típico, con su grafo asociado, que se muestra en la figura 2-10.

El número de articulaciones es p = 5 y se puede observar en el grafo asociado, figura 2-

10b que solo hay un lazo cerrado en este mecanismo, por lo que k = 1.

14
 R3

b1
b2
R12
R3
R21 b1 b2
a1
R22 R12 H1 R22
R11 a2 a1 a2
G1 G2
R11 R21
0
0

a) b)

Figura 2-10. Mecanismo de 5 barras. a) Cadena cinemática, b) Grafo asociado

Si definimos H1 como el lazo cerrado que compone el mecanismo y G1 y G2 como los

brazos que forman el lazo cerrado, por inspección tenemos,

RH1 = {Vx, Vy}; SH1 = dim(RH1) = 2

y
RF1 = RH1; SF1 = dim(RF1) = 2

Donde RH1 es un vector formado por las velocidades que puede generar el lazo cerrado
H1. SF1 corresponde a la dimensión del vector de intersección entre los vectores de
velocidad que genera cada lazo cerrado, debido a que solo existen un lazo cerrado en
este mecanismo, el vector de intersección es el mismo, RH1.

Para determinar el número de parámetros que pierden su independencia en los lazos

cerrados del mecanismo rl, se desconectan los brazos G1 y G2 del lazo cerrado H1 y se
determinan las velocidades que pueden generar cada uno de los brazos en el punto donde
fueron desconectados.

RG1 = {Vx, Vy, ωx}; SG1 = dim(RG1) = 3

RG2 = {Vx, Vy, ωx}; SG2 = dim(RG2) = 3
15
y
RF2 = RG1 ∩ RG2 = {Vy, Vz, ωx}; SF2 = dim(RF2) = 3

Se sustituyen estos valores en las ecuaciones (2-2) y (2-3):

rl  rl H1  SG1  SG2  SF2  3  3  3  3

r  SH1  SF1  rl  2  2  3  3

y obtenemos M  5  3  2 , que corresponde a los grados de libertad de este mecanismo.

2.4. Cinemática de robots paralelos

La cinemática estudia el movimiento de un mecanismo sin tomar en cuenta las fuerzas

que lo generan. Aparentemente, es posible imaginar en forma sencilla los movimientos
que puede generar un mecanismo, a diferencia de las fuerzas estáticas y dinámicas, que
muchas veces no es posible determinar por inspección la forma en que se desarrollan en
el mecanismo. Típicamente, la cinemática de un mecanismo se divide en dos: cinemática
inversa y cinemática directa (Gogu, 2008).

Como se mencionó en secciones anteriores, el cálculo de la cinemática directa de un

mecanismo paralelo es complejo de calcular debido a los lazos cerrados que lo
conforman; por el contrario, el cálculo de la cinemática inversa es relativamente simple.

2.4.1. Cinemática inversa

La cinemática inversa determina las coordenadas articulares de cada actuador para una
posición de la plataforma móvil conocida.

16
Existen varios métodos para el cálculo de la cinemática inversa. En (García de Jalón &
Bayo, 1994), el autor resuelve la cinemática a partir de las ecuaciones de restricción del
mecanismo. Por otro lado, Merlet propone dos métodos para el cálculo de la cinematica
inversa: un método análitico y un método geométrico (Merlet, 2006); y Tsai hace una breve
comparación entre el método de Denavit-Hartenberg y el método geométrico, (Tsai, 1999).
Ambos autores coinciden en que el método geométrico facilita el análisis de la cinemática
inversa de mecanismos cuando se componen de más de un lazo cerrado.

2.4.2. Cinemática directa

La cinemática directa determina la posición de la plataforma móvil a partir de coordenadas

articulares conocidas.

Un estudio sobre diferentes métodos para el cálculo de la cinemática directa fue realizado
en (Merlet, 1993). En esta investigación se comparan las ventajas de los métodos
iterativos y polinomiales, que son métodos numéricos que requieren cierto tiempo de
cálculo para ser realizados. En otras investigaciones se proponen métodos más
sofisticados como es la programación de redes neuronales (Pratik & Sarah, 2005) para
calcular la cinemática directa de un mecanismo.

2.5. Espacio de trabajo

Es posible determinar el espacio de trabajo, principalmente, de dos formas: mediante

algoritmos geométricos y mediante el método Monte Carlo de simulación probabilística
(Rastegar, 1990). La forma más simple es estableciendo algoritmos a partir de la
geometría del mecanismo (Merlet et al., 1998), sin embargo, cuando el modelo geométrico
del mecanismo es complejo, este procedimiento resulta poco factible; en estos casos se
recurre a métodos como la simulación probabilística.

17
2.6. Análisis de singularidades

2.6.1. Configuración singular

Una de las limitantes de un robot paralelo es la existencia de configuraciones singulares,

las cuales reducen el espacio de trabajo efectivo del mecanismo. Un análisis que permita
determinar donde ocurren estas singularidades hace posible establecer estrategias para
evitar caer en estas configuraciones que ocasionan que el robot gane o pierda grados de
libertad e incluso que pierda por completo su rigidez (Tsai, 1999).

Una investigación realizada por (Guanfeng et al., 2003) define dos tipos de
configuraciones singulares, las no-degenerativas y las degenerativas, donde las no-
degenerativas no ocasionan problemas en general y las degenerativas son las que
ocasionan problemas y por lo tanto deben ser evitadas.

Estas singularidades están relacionadas directamente con el Jacobiano de un mecanismo,

de manera que una configuración singular se presenta cuando el Jacobiano es singular,
esto es, su determinante es igual a cero (Gosselin & Angeles, 1990).

2.6.2. Jacobiano

El Jacobiano de un manipulador según (Gosselin & Angeles, 1990) se define a

continuación.

La relación entre el vector n-dimensional de coordenadas articulares  y el vector m-

dimensional x de coordenadas cartesianas de la plataforma móvil, está dada por la
ecuación (2-4).

18
 F (θ, x)  0 (2-4)

donde F es una función implícita n-dimensional de  y x , y 0 es el vector cero n-

dimensional.

Diferenciando la ecuación (2-4) con respecto del tiempo se obtiene una relación entre las
velocidades de entrada y las de salida, ecuación (2-5)

J x x  J θθ  0 (2-5)

donde
F F
Jx  y Jθ 
x θ

Ambas, Jx y J, son matrices Jacobianas de n x n, y las singularidades del mecanismo

ocurren cuando una de estas matrices o ambas son singulares.

2.6.3. Clasificación de singularidades

Tres tipos de singularidades pueden ser definidas (Gosselin & Angeles, 1990).

1. Cuando det(J) = 0.
Si J es singular, entonces existen vectores θ diferentes de cero que resultan en
vectores x cero. Por lo que el manipulador pierde uno o más grados de libertad. El
mecanismo puede resistir fuerzas o momentos en determinadas direcciones aún
cuando los actuadores no desarrollan ninguna fuerza o par. A este tipo de
singularidades se les llama singularidades de la cinemática inversa.

19
2. Cuando det(Jx) = 0.
Si Jx es singular, entonces existen vectores x diferentes de cero que resultan en
vectores θ cero. Por lo que el manipulador gana uno o más grados de libertad. El
mecanismo no puede resistir fuerzas o momentos en determinadas direcciones. A estas
singularidades se les llama singularidades de la cinemática directa.

3. Cuando det(J) = 0 y det(Jx) = 0.

Si ambas matrices son singulares se dice que ocurren singularidades combinadas.

20
Capítulo 3. Diseño Conceptual

3.1. Introducción

En este capítulo se describe detalladamente la estructura geométrica del mecanismo, se

define el ensamble de cada eslabón, la plataforma fija y la móvil, por medio de las
articulaciones.

El análisis de movilidad del mecanismo se lleva a cabo mediante la fórmula desarrollada

por (Gogu, 2008). En este análisis de movilidad se hace uso del concepto de grafo. Un
grafo es un esquema plano de la estructura geométrica de un mecanismo. Cada eslabon
se representa con un círculo y cada articulación se representa con una línea que une dos
circulos (eslabones). Cada linea y circulo debe estar indicada según la articulacion o
eslabon que representa, la base y la plataforma movil se representan como eslabones.

Por último se describen algunas consideraciones a tomar en cuenta en el diseño y

construcción del mecanismo. Estas consideraciones facilitan el análisis y buscan lograr un
espacio de trabajo óptimo, con el menor número de configuraciones singulares.

En cuanto a las especificaciones iniciales para el diseño del mecanismo deseado se

tomaron en cuenta las siguientes:

 El mecanismo debe ser de 3 GDL, sólo traslacionales.

 Amplio espacio de trabajo comparado con otros robots traslacionales. En este caso el
punto de comparación es con el manipulador paralelo de 3 GDL más común, el
Maryland.
 No utilizar articulaciones esféricas, lo que reduce el juego mecánico en el mecanismo y
el costo de fabricación.

21
El diseño del mecanismo descrito en este capítulo parte de una propuesta realizada por
(Nava Palomares, 2007). El problema con esta propuesta era el acoplamiento entre los 3
brazos que lo conformaban, que además de desarrollar movimientos traslacionales,
generaba movimientos de rotación en la plataforma móvil. Por esta razón se buscó la
forma de desacoplar estos brazos.

En la propuesta que se presenta en este trabajo, el mecanismo está conformado por 4

brazos los cuales se acoplan mediante dos articulaciones prismáticas que limitan la
movilidad a sólo traslaciones, por lo que queda resuelto el problema del acoplamiento de
grados de libertad de la propuesta anterior.

3.2. Estructura geométrica del mecanismo

En la figura 3-1 se muestra la composición mecánica del manipulador paralelo propuesto.

El marco 0 que se observa representa la plataforma fija o base, mientras que la plataforma
móvil se indica como P. La base se une a la plataforma móvil mediante 4 brazos idénticos
G1, G2, G3 y G4y dos articulaciones prismáticas Pr1 y Pr2.

Cada brazo está formado por dos eslabones a 1, b1; a2, b2; a3, b3; a4, b4 unidos mediante
las articulaciones rotacionales R12, R22, R32 y R42. El extremo inferior de los eslabones a1,
a2, a3 y a4 se une a la base mediante las articulaciones R11, R21, R31 y R41
respectivamente.

Los brazos G1 y G2 se unen mediante la barra c12 y dos articulaciones rotacionales R13 y
R23, formando de esta forma un mecanismo de 5 barras. Del mismo modo, los brazos G3 y
G4 forman un segundo mecanismo de 5 barras unidos mediante las articulaciones R33 y
R34 a la barra c34.

22
 P R43 R23
G2 c34 c12
G4 G4 R42 R22 G2
b4 Pr2
R41 b2
R21
a4 a2
0 Pr1 0
G1 G3 R33
R13
R32 b3
R12
G1 b1 G3
R11 R31
0 a3
a1
0
0

a) b)

Figura 3-1. Estructura del manipulador paralelo de 3 GDL traslacional. a) Diseño 3D, b) esquema
básico.

La plataforma móvil P se une al mecanismo mediante dos articulaciones prismáticas

ortogonales Pr1 y Pr2 que se deslizan por las barras c12 y c34 permitiendo, de este modo,
movimientos de traslación únicamente.

Por inspección se puede observar que actuando tres articulaciones es posible controlar la
posición de la plataforma móvil del robot; sin embargo, en la siguiente sección se
desarrolla el análisis de movilidad con el fin de comprobar esta hipótesis.

Debido a que el manipulador está conformado por dos mecanismos 5 barras, es preciso
establecer la configuración óptima para éste mecanismo que presente el mayor espacio de
trabajo y pocas, o si es posible, nulas posiciones singulares, que pueden reflejarse en
pérdidas de movilidad en el manipulador. En (Liu et al., 2006b) se realizó un estudio sobre
la optimización del espacio de trabajo del mecanismo 5 barras.

En la figura 3-2 se observa esta configuración aplicada al mecanismo propuesto en este

trabajo. Si se gira esta vista del mecanismo 90 grados, es posible observar un mecanismo
de 5 barras idéntico. Esta configuración presenta un amplio espacio de trabajo, ya que le
permite al mecanismo desplazarse por debajo y por arriba de los ejes de las articulaciones
R11, R21, R31 y R41.
23
 a) b)

Figura 3-2. Configuración óptima de un mecanismo de 5 barras típico. a) por arriba del eje de la
articulación de entrada, b) por debajo del eje de la articulación de entrada.

3.3. Análisis de Movilidad

La figura 3-3b muestra el grafo asociado al mecanismo paralelo traslacional mostrado en

la figura 3-3a. Agrupando los brazos G1 y G2 obtenemos un mecanismo de 5 barras H1, los
brazos G3 y G4 forman el segundo mecanismo de 5 barras H2.

A partir del grafo asociado y siguiendo el procedimiento descrito por (Gogu, 2008)
tenemos:
p = 14 y k = 2.

Al desacoplar los mecanismos de 5 barras H1 y H2, figura 3-4, se observa fácilmente que
los vectores de las velocidades asociadas al punto P para cada uno de los sub-
mecanismos H1 y H2 son:

RH1 = {Vx, Vy, Vz, ωy}; SH1 = dim(RH1) = 4

RH2 = {Vx, Vy, Vz, ωx}; SH2 = dim(RH2) = 4
y
RF1 = RH1 ∩ RH2 = {Vx, Vy, Vz}; SF1 = dim(RF1) = 3
24
 R43 R23
c34 c12 P
G4 R42 R22 G2 Pr1 Pr2
b4 Pr2
R41 b2
R21 c12 c34
a4 a2 R43
R13 R23 R33
0 Pr1 0
R33 b1 H1 b2 b 3 H2 b 4
R13
R12 R22 R32 R42
R32 b3
R12 a2 a3 a4
G1 b1 G3 a1
R11 R31
a3 R21 R31
a1 z R11 R41
y 0
0
x 0
a) b)

Figura 3-3. Mecanismo paralelo traslacional. a) Cadena cinemática, b) Grafo asociado

Para calcular el número de parámetros que pierden su independencia en los lazos

cerrados del mecanismo, se desconectan los mecanismos 5 barras del mecanismo
espacial, como se muestra en la figura 3-5.

Las velocidades asociadas al punto c del mecanismo 5 barras se obtienen desconectando

los dos brazos G1 y G2 en este punto.

RG1 = {Vy, Vz, ωx}; SG1 = dim(RG1) = 3

RG2 = {Vy, Vz, ωx}; SG2 = dim(RG2) = 3
y
RF2 = RG1 ∩ RG2 = {Vy, Vz, ωx}; SF2 = dim(RF2) = 3

Sustituyendo los valores obtenidos en las ecuaciones (2-2) y (2-3):

rl H1  SG1  SG2  SF2  3  3  3  3

rl H2  rl H1  3

rl  rl H1  rl H2  3  3  6
r  SH1  SH 2  SF1  rl  4  4  3  6  11

25
 b2 b4
Pr1 Pr2
a2 a4
c12 c34
0 0
b3
b1 H1
H2 a3
a1
0 0
a) b)

Figura 3-4. Cadena cinemática abierta asociada a los mecanismos 5 barras. a) Sub-mecanismo
H1, b) Sub-mecanismo H2

c c
b1 R13 R23
b2
G1 b1 b 2 G2
a1
a2 R12 R22
a1 a2
0 0
R11 R21
z 0
y
x
a) b)

Figura 3-5. Mecanismo de 5 barras. a) Cadena cinemática, b) Grafo asociado

Por lo tanto, de la ecuación (2-1), obtenemos:

M  14 11  3

La movilidad o grados de libertad del mecanismo paralelo propuesto es M=3, por lo que se
confirma que el manipulador necesita al menos de 3 articulaciones actuadas para definir
completamente la posición de la plataforma móvil.

26
3.4. Consideraciones del diseño

Es necesario establecer varias consideraciones del diseño del mecanismo para facilitar su
análisis y evitar configuraciones singulares. Estas consideraciones se numeran a
continuación:

 Todos los eslabones, la base y la plataforma móvil se consideran cuerpos rígidos.

 Las articulaciones actuadas corresponden a las articulaciones R11; R21; R31; que unen a
la base 0 con los eslabones a1; a2; a3; ver figura 3-6.
 El origen del sistema de coordenadas está ubicado en la intersección de los ejes de las
articulaciones actuadas, como se muestra en la figura 3-6.
 Los eslabones ai y bi deben tener la misma longitud,

a1  a2  a3  a4  b1  b2  b3  b4 (3-1)

 La longitud de las barras c12 y c34, figura 3-6, es la misma y debe ser menor a la suma
de los eslabones a y b de cada brazo,

c12  c34 ;
c12  a1  b1 ; (3-2)
c34  a3  b3

c34 c12
b4 b2

a2
b1
a4 z b3
R21
y
a1
O a3
x
R11

R31

Figura 3-6. Sistema de coordenadas asociado al mecanismo paralelo traslacional.

27
Capítulo 4. Cinemática del Mecanismo

4.1. Introducción

En este capítulo se resuelve la cinemática inversa y directa mediante un análisis

geométrico. La simetría del mecanismo simplifica su análisis. Como se presentó en el
capítulo anterior los dos mecanismos 5 barras que conforman el mecanismo paralelo
traslacional están acoplados sólo cuando generan movimiento en z. No existen rotaciones
en este mecanismo, la ortogonalidad entre las barras que componen las articulaciones
prismáticas, restringe estas rotaciones.

Se resuelve la cinemática inversa y directa a partir de un análisis geométrico del

mecanismo. Los códigos escritos para el cálculo de la cinemática inversa y directa en
MATLAB se presentan en el Apéndice A.

El espacio de trabajo teórico es determinado por inspección y es resultado de la

intersección del espacio de trabajo de dos mecanismos 5 barras (Liu et al., 2006b)
considerando las longitudes de las barras que forman las articulaciones prismáticas.

4.2. Análisis Cinemático

4.2.1. Geometría del mecanismo

En la figura 4-1 se definen los ángulos asociados a cada uno de los eslabones que
conforman el mecanismo paralelo traslacional: θ i, i; sus longitudes: ai, bi, di, hi; y la
posición de la plataforma móvil, P. Se consideran θ 1, θ2 y θ3 como las coordenadas

28
articulares y a P como las coordenadas cartesianas (x,y,z) de la plataforma móvil en el
espacio. Debido a que sólo tres de las cuatro articulaciones son actuadas, basta analizar
la geometría de tres brazos.

Cada brazo desarrolla 2 GDL, los puntos P1, P2 y P3 indican la posición que se desea
conocer de cada brazo. P 1 y P3 ubican a la plataforma móvil en las coordenadas (x,z); y P 2
ubica a la plataforma móvil en (y,z).

La ecuación vectorial para cualquier brazo está dada por la ecuación (4-1):

OAi  Ai Bi  Bi Pi  OPi (4-1)

Reescribiendo la ecuación (4-1) para cada brazo, se obtienen las ecuaciones (4-2), (4-3) y
(4-4):

 p1x   a1 cos(1 )  b1 cos( 1 ) 

p    d1  (4-2)
 1y   
 p1z   a1 sin(1 )  b1 sin( 1 ) 

 p2 x   a2 cos( 2 )  b2 cos( 2 ) 

p    d2  (4-3)
 2y   
 p2 z   a2 sin( 2 )  b2 sin( 2 ) 

 p3 x   d3 
 p    a cos( )  b cos( )  (4-4)
 3y   3 3 3 3 

 p3 z   a3 sin(3 )  b3 sin( 3 ) 

En la figura 4-2 se muestra una vista del plano x-z del la estructura geométrica del
mecanismo paralelo planar, en donde se aprecia el mecanismo de 5 barras formado por
los brazos 1 y 2. Se observa que los puntos A2 y A1 coinciden con el origen O, de la misma
forma que los puntos P1 y P2 tienen la misma ubicación. Con esto, es posible definir las
29
ecuaciones (4-5) que relacionan las coordenadas cartesianas de los puntos P1, P2 y P3
con las de la plataforma móvil P:

px  p1x  p2 x
p y  p3 y (4-5)
pz  p1z  h1  p2 z  h1  p3 z  h1  h2

z
P(x,y,z) P2(x,z)
h1
h2
b2
P1(x,z) 2 P3(y,z)
B2
b1 b3 3

1 a2 B3
B1 θ2 a3
y
a1 d2
A2
d3 θ3
θ1 O
A1 d1 A3
x
Figura 4-1. Estructura geométrica del mecanismo paralelo traslacional

P(x,y,z)
h1
P1(x,z) P2(x,z)

b2 b1
2 1
B2 B1

a2 a1

θ2 θ1
A2 O A1 x

Figura 4-2. Vista del plano x-z del mecanismo paralelo traslacional

30
4.2.2. Cinemática inversa

La cinemática inversa define la relación entre las coordenadas cartesianas conocidas, px,
py y pz de la plataforma móvil y las coordenadas articulares deseadas de cada actuador,
θ1, θ2 y θ3.

En la ecuación (4-2) se observa que la posición p1y no depende de la posición articular del
actuador θ1, por lo que no se considera en el desarrollo de la cinemática inversa para el
brazo 1.

Reacomodando y sumando los cuadrados de los elementos que tienen influencia en el

posicionamiento de la plataforma móvil en la ecuación (4-2) tenemos:

( p1x  a1 cos(1 ))2  ( p1z  a1 sin(1 ))2  (b1 cos( 1 ))2  (b1 sin( 1 ))2

Usando la identidad trigonométrica

cos2 x  sin 2 x  1

y desarrollando los cuadrados,

p1x 2  p1z 2  2a1 p1x cos(1 )  2a1 p1z sin(1 )  a12  b12  0 (4-6)

Haciendo

k11  2a1 p1x

k12  2a1 p1z
k13  p1x 2  p1z 2  a12  b12

31
y sustituyendo las identidades trigonométricas

1 1
2 tan 1  tan 2
sin 1  2 cos 1  2
2 1 2 1
1  tan 1  tan
2 2
obtenemos

1 1
(k13  k11 ) tan 2  k12 tan  k11  k13  0
2 2

Resolviendo la ecuación cuadrática:

 k  k 2  k 2  k 2 
1  2 tan 1  12 12 13 11
 (4-7)
 k13  k11 
 

Las coordenadas articulares para los brazos 2 y 3 se resuelven de la misma forma,

teniendo en cuenta que para el brazo 3, la coordenada articular θ3 no tienen influencia en
la posición de la plataforma móvil p3x.

Realizando el procedimiento anterior a las ecuaciones (4-3) y (4-4), se obtiene:

 k  k 2  k 2  k 2 
 2  2 tan 1  22 22 23 21
 (4-8)
 k23  k21 
 

 k  k 2  k 2  k 2 
3  2 tan 1  32 32 33 31
 (4-9)
 k33  k31 
 

32
donde

k21  2a2 p2 x
k22  2a2 p2 z
k23  p2 x 2  p2 z 2  a2 2  b2 2
y
k31  2a3 p3 y
k32  2a3 p3 z
k33  p3 y 2  p3 z 2  a32  b32

Es importante tener en cuenta las ecuaciones (4-5) para realizar el cálculo con respecto a
las coordenadas cartesianas del punto P de la plataforma móvil.

4.2.3. Ejemplo numérico del cálculo de la cinemática inversa

Se desea que la plataforma móvil del mecanismo se ubique en el origen del marco de
referencia, como se muestra en la figura 4-3. Los parámetros con los que se realizó este
cálculo se muestran en la tabla 4-1, siendo (0,0,0) las coordenadas deseadas (x,y,z). El
programa para el cálculo de la cinemática inversa se presenta en el Apéndice A.

Cuando el programa es ejecutado, se obtienen dos valores para cada coordenada articular
(11,12,21, 22,31,32). Estos valores corresponden a las dos poses que pueden tomar los
brazos que conforman el mecanismo, tabla 4-2.

33
 z
y

O
x

Figura 4-3. Plataforma movil en el origen.

Tabla 4-1. Parámetros para el cálculo de las coordenadas articulares correspondientes a la

posición inicial de la plataforma movil.

Longitud de eslabones Desfasamiento entre Desfasamiento entre barra

a1,b1,a2,b2,a3,b3 (mm). barras h2 (mm). y plataforma móvil h1 (mm).
300 40 40
Coordenadas cartesianas deseadas
x (mm) y (mm) z (mm)
0 0 0

Tabla 4-2. Ángulos obtenidos para las 2 posibles poses del mecanismo.

1° 2° 3°

Pose 1 -3.8226 -3.8226 -7.6623
Pose 2 -176.1774 -176.1774 -172.3377

34
4.2.4. Cinemática directa

La cinemática directa define la relación entre las coordenadas articulares conocidas, θ1, θ2
y θ3, de los actuadores y las coordenadas cartesianas deseadas en la plataforma móvil, px,
py y pz.

La figura 4-4 muestra el esquema geométrico para el cálculo de la cinemática directa del
mecanismo 5 barras, formado por los brazos 1 y 2. Para este análisis se consideran
eslabones de la misma longitud, como se define en la ecuación (3-1).

Por ley de cosenos,

c|12  a12  b12  2a1b1 cos 1

Debido a la simetría entre los brazos del mecanismo,

 180  (1   2 ) 
1  180  2  
 2 
1  1   2

P1(x,z)

c1 b1
φ
a1
θ2 1

θ1
O x

Figura 4-4. Esquema geométrico el mecanismo 5 barras

35
Descomponiendo h1 en sus coordenadas x y z,

 180  1   2 
p1x  c1 cos  
 2 
(4-10)
 180  1   2 
p1z  c1 sin  
 2 
donde

c|1  a12  b12  2a1b1 cos 1 (4-11)

Retomando la ecuación (4-4), y reescribiendo en la forma de la ecuación (4-6),

p3 y 2  p3 z 2  2a3 p3 y cos(3 )  2a3 p3 z sin(3 )  a32  b32  0 (4-12)

De las ecuaciones (4-5), observamos que p3z queda determinada por

p3 z  p1z  h2 (4-13)

Sustituyendo la ecuación (4-13) en la ecuación (4-12) se obtiene,

p3 y 2  p3 y (2a3 cos(3 ))  ( p1z  h2 )2  2a3 ( p1z  h2 )sin(3 )  a32  b32  0

resolviendo la ecuación cuadrática,

m2  m2 2  4m1m3
p3 y  (4-14)
2m1
donde
m1  1
m2  2a3 cos(3 )
m3  ( p1z  h2 ) 2  2a3 ( p1z  h2 )sin(3 )  a32  b32

Por lo tanto las ecuaciones (4-5), (4-10), (4-11) y (4-14) definen la cinemática directa del
mecanismo paralelo traslacional.

36
4.2.5. Ejemplo numérico del cálculo de la cinemática directa

En este ejemplo se desea conocer la ubicación de la plataforma móvil (x,y,z) cuando los
ángulos de entrada 1, 2, 3, se establecen en valores conocidos, en este caso, a 45°
cada coordenada articular, figura 4-5.

Los parámetros con los que se realizó este cálculo se muestran en la tabla 4-3, siendo
(45,45,45) los datos de entrada para la función que calcula la cinemática directa, ver
Apéndice A.

Cuando el programa es ejecutado, se obtienen una coordenada x, una coordenada z y dos

coordenadas y1 y2, que corresponden a las dos posibles poses que puede tomar el brazo
3 del mecanismo. Los valores resultantes a este ejemplo se muestran en la tabla 4-4.

Tabla 4-3. Parámetros para el cálculo la posición de la plataforma movil a determinados ángulos
conocidos.

Longitud de eslabones Desfasamiento entre Desfasamiento entre barra

a1,b1,a2,b2,a3,b3 (mm). barras h2 (mm). y plataforma móvil h1 (mm).
300 40 40
Coordenadas cartesianas deseadas
1 2 3
45° 45° 45°

Tabla 4-4. Resultados de la posición de la plataforma movil con 2 posbles poses.

x (mm) y (mm) z (mm)

Pose 1 0 333.1111 464.2641
Pose 2 0 88.1530 464.2641

37
 z

y
O
x

Figura 4-5. Posición del mecanismo con coordenadas articulares a 45°

4.3. Espacio de trabajo teórico

A partir del estudio realizado por (Liu et al., 2006b), y siguiendo las consideraciones
definidas por la ecuación (3-2), es posible determinar la geometría del espacio de trabajo
teórico del mecanismo.

La figura 2-3b muestra el espacio de trabajo de un mecanismo de 5 barras con

configuracion óptima, se observa que este espacio de trabajo corresponde a un anillo de
un radio interno lo suficientemente pequeño para evitar singularidades en el origen y un
radio externo de radio menor a la suma de los eslabones que conforman cada brazo del
mecanismo.

Debido a que el mecanismo propuesto está formado por dos mecanismos 5 barras,
acoplados por dos articulaciones prismáticas, el espacio de trabajo está dado por la
intersección de dos cilindros del mismo radio desfasados por la distancia h2 que
corresponde al desfasamiento de las barras que forman las articulaciones prismáticas.

38
Cada cilindro debe ser de radio menor a la suma de los eslabones a i, bi y su longitud está
determinada por la longitud de las barras c12 y c34 respectivamente, figura 4-6, donde c12 y
c34 cumplen con la ecuación (3-2), con el fin de evitar el mayor número de singularidades,
como se estudia en el siguiente capítulo.

El espacio de trabajo teórico resultante de la intersección de estos dos cilindros se

muestra en la figura 4-7. El volumen de este espacio de trabajo está limitado por las
longitudes de las barras c12, c34 y por los radios l1, l3 donde l1 < a1 + b1 y l3 < a3 + b3. Los
cilindros que se intersectan en el centro, corresponden a la configuración singular en el
origen para los dos mecanismos de 5 barras.

Se puede observar como la geometría del espacio de trabajo que presenta este
mecanismo es muy cercana a un rectangulo, por lo que el volumen del espacio de trabajo,
en teoría, es mucho mayor que en otros mecanismos paralelos traslacionales, en donde la
geometría del espacio de trabajo es aproximada a un semicirculo, figura 4-8. Sin embargo,
el espacio de trabajo real del mecanismo propuesto, se reduce al considerar las
configuraciones singulares del mecanismo.

x
c12
c34

Figura 4-6. Cilindros correspondientes al espacio de

trabajo de dos mecanismos 5 barras.
39
 z

c12 y
l3

l1

c34

Figura 4-7. Espacio de trabajo teórico del mecanismo

paralelo traslacional propuesto.

a) b)
Figura 4-8. Espacio de trabajo de un manipulador paralelo traslacional tipo Maryland
a) vista lateral, b) vista superior.

40
Capítulo 5. Jacobiano y Singularidades

5.1. Introducción

Las configuraciones singulares ocasionan comportamientos no deseados en los

mecanismos por lo que es importante determinar cuándo se presentan con el fin de evitar
que el mecanismo alcance estas posiciones.

El cálculo de las singularidades se realiza mediante el análisis del Jacobiano del

mecanismo. El Jacobiano relaciona las velocidades de las variables articulares 1 ,  2 ,  2 ,

con la velocidad de la plataforma móvil Vp = [Vx,Vy,Vz]. Esta relación se define según

(Gosselin & Angeles, 1990) para robots paralelos, mediante la ecuación (2-5).

A partir de las matrices obtenidas se determinan las posiciones singulares, considerando

que una singularidad ocurre cuando estas matrices son singulares, esto es, el
determinante de cada matriz es igual a cero.

5.2. Cálculo del Jacobiano

Al derivar las ecuaciones las ecuaciones (4-2), (4-3) y (4-4) se obtiene una ecuación de la
forma,
Vp = ω1i × Ai + ω2i ×Bi (5-1)

Realizando el producto punto de la ecuación (5-1) por Bi,

Bi  Vp = ω1i   Ai ×Bi  (5-2)

41
Para el i-esimo brazo del mecanismo, donde
Vx 
Vp  Vy 
Vz 

para el brazo 1,

 a1 cos 1  b1 cos  1   0 

A1   0  B1   0  ω11 =  1 
 a1 sin 1   b1 sin  1   0 

para el brazo 2,

 a2 cos  2   b2 cos  2  0

A 2   0  B 2   0  ω12 =  2 
 
 a2 sin  2   b2 sin  2   0 

y para el brazo 3,

 0   0  3 
 
A 3   a3 cos 3  B3   a3 cos 3  ω13 =  0 
 a3 sin 3   a3 sin 3  0
 

Reescribiendo la ecuación (5-2) para cada brazo,

(b1 cos  1 )(Vx )  (b1 sin  1 )(Vz )   (a1 sin 1 )(b1 cos  1 )  (a1 cos 1 )(b1 sin  1 )  (1 )

(b2 cos  2 )(Vx )  (b2 sin  2 )(Vz )   (a2 cos 2 )(b2 sin  2 )  (a2 sin 2 )(b2 cos  2 )  (2 )

(b3 cos  3 )(Vy )  (b3 sin  3 )(Vz )   (a3 cos 3 )(b3 sin  3 )  (a3 sin 3 )(b3 cos  3 )  (3 )

Reacomodando las ecuaciones anteriores se obtiene un arreglo en la forma de la ecuación

(2-6).

42
donde
 b1 cos  1 0 b1 sin  1 

J x   b2 cos  2 0 b2 sin  2 
 0 b3 cos  3 b1 sin  3 

(a1 cos1 )(b1 sin  1 )  (a1 sin 1 )(b1 cos  1 ) 0 0 


Jθ   0 (a2 cos2 )(b2 sin  2 )  (a2 sin 2 )(b2 cos  2 ) 0 

 0 0 (a3 cos 3 )(b3 sin  3 )  (a3 sin 3 )(b3 cos  3 ) 

Vx  1 
 
Vp  Vy  θ =  2 
Vz   3 
y  

5.3. Determinación de singularidades

A partir de las matrices obtenidas Jx y J, es posible determinar las configuraciones

singulares del mecanismo según la clasificación hecha por (Gosselin & Angeles, 1990)
para singularidades en robots paralelos.

5.3.1. Singularidades de la cinemática directa

Cuando la matriz Jx es singular, ocurren configuraciones llamadas singularidades de la

cinemática directa. Una matriz es singular cuando su determinante es cero.

det(J x )  0

43
 b1 cos  1 0 b1 sin  1
b2 cos  2 0 b2 sin  2  0
0 b3 cos  3 b1 sin  3

Resolviendo el determinante

(b1 cos  1 )(b3 cos  3 )(b2 sin  2 )  (b1 sin  1 )(b2 cos  2 )(b3 cos  3 )  0

reacomodando términos,

b1b2b3 cos  3 (sin  1 cos  2  cos  1 sin  2 )  0

sustituyendo la identidad

sin( x  y)  sin x cos y  cos x sin y

tenemos,

b1b2b3 cos  3 sin( 1   2 )  0

Por lo tanto las singularidades de la cinemática directa se presentan cuando

 3  90 o 270 ,

 1   2  0 o 180°

Cuando el eslabón b3 está perpendicular a la base  3  90 o 270 , como se muestra en la

figura 5-1, si el ángulo de rotación de entrada 3 se incrementa, el eslabón b3 puede

posicionarse a la derecha o a la izquierda de la perpendicular que forma con la base, es
por esto que no está determinada la siguiente posición del mecanismo para cuando 3 =
90°.
44
 b3 3

a3

3

Figura 5-1. Singularidad de la cinemática directa.

Por otro lado, debido a la simetría del mecanismo cuando  1   2  0 o 180° , esto indica una

alineación de los eslabones ya que 1 y 2, son ángulos complementarios en un

mecanismo de 5 barras con eslabones idénticos, ver figura 5-2.

5.3.2. Singularidades de la cinemática inversa

Cuando el determinante de la matriz J es cero, ocurren singularidades de la cinemática

inversa.

det(J θ )  0

(a1 cos 1 )(b1 sin  1 )  (a1 sin 1 )(b1 cos  1 ) 0 0

0 (a2 cos 2 )(b2 sin  2 )  (a2 sin 2 )(b2 cos  2 ) 0 0
0 0 (a3 cos 3 )(b3 sin  3 )  (a3 sin 3 )(b3 cos  3 )

45
Calculando el determinante,

((a1 cos1 )(b1 sin  1 )  (a1 sin 1 )(b1 cos  1 ))((a2 cos2 )(b2 sin  2 )  (a2 sin 2 )(b2 cos  2 ))((a3 cos3 )(b3 sin  3 )  (a3 sin 3 )(b3 cos  3 ))  0

Sustituyendo la identidad

sin( x  y)  sin x cos y  cos x sin y

y reacomodando términos,

a1b1a2b2 a3b3 sin( 1  1 )sin( 2  2 )sin( 3  3 )  0

Por lo que las singularidades de la cinemática inversa se presentan en cualquiera de los

siguientes casos,

 1  1  0 o 180° ,
 2  2  0 o 180° ,

 3  3  0 o 180° .

Cualquiera de estas ecuaciones indica una alineación entre los eslabones a i y bi en el

mecanismo, como se observa en la figura 5-2. En esta configuración, los ángulos 1, 1
son iguales y 2, 2 son sus correspondientes suplementarios, esto es,

 1   2  0 o 180°
y
1  2  0 o 180°

Cuando esta singularidad ocurre, el mecanismo puede cambiar de pose, lo que disminuye
la rigidez del mecanismo.
46
 b2 b1
2 1

a2 a1

2 1

Figura 5-2. Singularidad de la cinemática inversa.

5.3.3. Singularidades combinadas

Las singularidades combinadas se presentan cuando existen configuraciones singulares

tanto directas como inversas en el mecanismo.

47
Capítulo 6. Construcción del Mecanismo

6.1. Introducción

Una vez que el mecanismo ha sido diseñado y analizado, se determinan las

características físicas que se desean para llevar a cabo la construcción. Con este prototipo
se busca mejorar el espacio de trabajo que presentan los robots paralelos traslacionales
como el desarrollado en (Tsai, 1997).

Un robot de este tipo construido en el CICATA-QRO, el Parallix LKF-2040, sirve de punto

de comparación con el mecanismo propuesto en este trabajo. Se busca alcanzar un
espacio de trabajo mayor al del Parallix LKF-2040 con dimensiones similares y
manteniendo un mecanismo de bajo costo con gran capacidad de carga.

6.2. Dimensionamiento del prototipo

El factor principal en el diseño del mecanismo es el espacio de trabajo. Como se observo

en el capítulo 4, el espacio de trabajo está limitado por los eslabones y las barras que
conforman las articulaciones prismáticas. Por esta razón se busca determinar las
longitudes de los eslabones de tal forma que puedan ser comparables a las dimensiones
del manipulador Parallix LKF-2040. Las longitudes de los eslabones de este manipulador
son de 40 y 20 cm, y la base forma un triangulo de 43 cm de longitud por cada lado, figura
4-6.

Bajo esta consideración, se eligieron eslabones (ai, bi) de 30 cm de longitud y barras para
las articulaciones prismáticas (c12, c34) de 50 cm. Con estas dimensiones se obtienen las
carreras máximas para cada eje como se muestran en la tabla 6-1.

48
 Tabla 6-1. Longitudes de traslacion máximas sobre cada eje.

Eje Longitud de carrera máxima

x 500 mm
y 500 mm
z 1200 mm

Es importante evitar que el mecanismo llegue a alguno de estos límites de carrera, ya que
se presentan configuraciones singulares como se analizó en el capítulo 5.

6.3. Diseño de detalle

En el diseño de detalle se toma en cuenta el diseño conceptual, con el fin de obtener los
planos que permiten llevar la idea inicial a un modelo físico.

Los elementos comerciales que no necesitan ser fabricados son:

 Motores eléctricos,
 Rodamientos lineales,
 Barras rectificadas para articulaciones prismáticas,
 Tornillos y tuercas.

La selección de los elementos comerciales adecuados depende del diseño de detalle que
se haga de los componentes que necesitan ser fabricados:

 Base o plataforma fija,

 Eslabones,
 Acoplamiento motor-eslabón,
 Efector final o plataforma móvil.

49
La base es un marco cuadrado construido de solera de acero donde cuatro ángulos de
acero soldados al marco conforman los soportes para elevar la base a la altura adecuada.
Sobre la base se montan los motores que controlan el movimiento del mecanismo. Es
importante asegurar la alineación entre los ejes de los motores.

Los eslabones y la plataforma móvil son fabricados en aluminio con el fin de hacer el
mecanismo más ligero. Cada eslabón está unido al siguiente mediante bujes de bronce, lo
que reduce la fricción entre los materiales.

Las dos articulaciones prismáticas están formadas por una barra de acero rectificada de
19 mm de diámetro y un rodamiento lineal, de este mismo diámetro, montado en la
plataforma móvil a 90° uno de otro, lo que limita al mecanismo a desarrollar sólo
movimientos traslacionales.

En los planos del mecanismo se detallan los eslabones que lo conforman. Se presentan 4
planos para la fabricación de los eslabones del mecanismo en el Apéndice B.

En la figura 6-1 se muestra el prototipo del mecanismo paralelo traslacional construido en

el CICATA – QRO para validar el diseño presentado en este trabajo.

50
Figura 6-1. Prototipo del mecanismo paralelo traslacional con amplio espacio de trabajo

51
6.4. Características del prototipo

6.4.1. Espacio de trabajo

Considerando que el mecanismo construido tiene una geometría del espacio de trabajo
similar a un rectángulo, y que las dimensiones corresponden a las ya definidas, el volumen
del espacio de trabajo teórico del prototipo es de 300,000 cm3. Sin embargo este espacio
de trabajo se reduce debido a las configuraciones singulares que se presentan en el
mecanismo. Por esta razón se comprueba este resultado mediante el método de
simulación probabilística o Monte Carlo (Rastegar, 1990), siguiendo el siguiente
procedimiento:

1. Definir un espacio de trabajo máximo supuesto, Ws. Este espacio de trabajo

corresponde a la esfera de radio igual a la suma de los eslabones a1 y b1.
2. Generar puntos aleatorios de posiciones dentro de este espacio de trabajo ntot.
3. Comprobar que cada punto este dentro del espacio de trabajo. Esto es, resolviendo la
cinemática inversa de cada brazo. Si los valores obtenidos para las coordenadas
articulares son reales, los puntos están dentro del espacio de trabajo supuesto nin .
4. El volumen del espacio de trabajo se obtiene multiplicando el volumen del espacio de
trabajo supuesto por la relación entre el número de puntos que resultaron dentro del
espacio de trabajo y el número de puntos totales, como se muestra en la ecuación (6-1).

n 
Wr  Ws  in  (6-1)
 ntot 

El código de MATLAB para realizar el cálculo del espacio de trabajo por éste método se
muestra en el Apéndice A. Al introducir los parámetros del mecanismo: longitudes de los
eslabones, longitudes de las barras, número de puntos a generar en el espacio de trabajo
supuesto; se obtiene un volumen del espacio de trabajo de 140,000 cm3.

52
Este resultado está por debajo del volumen del espacio de trabajo teórico que se
determinó por el análisis geométrico, lo cual es más cercano al espacio de trabajo real, ya
que se toman en cuenta las posibles configuraciones singulares que se presentan en el
espacio de trabajo teórico. Este espacio de trabajo calculado es aproximadamente el doble
del espacio de trabajo del Parallix LKF-2040 que tiene un volumen de 64,000 cm3.

La figura 6-2a muestra la nube de puntos generados dentro del espacio de trabajo, se
puede observar, en las figuras 6-2b y 6-2c, que la carrera de los ejes x y y, va de -250 a
250 mm, y en z va de -600 a 600 mm aproximadamente, que concuerdan con las
longitudes de traslación de la tabla 6-1.

1000

500
z (mm)

-500

-1000
400
200 400
0 200
0
-200 -200
y (mm) -400 -400
x (mm)

a)

800
800

600
600

400
400

200
200
z (mm)

z (mm)

0 0

-200 -200

-400 -400

-600 -600
-250 -200 -150 -100 -50 0 50 100 150 200 250 250 200 150 100 50 0 -50 -100 -150 -200 -250
x (mm) y (mm)

b) c)
Figura 6-2. Nube de puntos dentro del espacio de trabajo, método Monte Carlo,
a) Vista 3D, b) plano x-z, c) plano y-z.
53
6.4.2. Resolución de los actuadores

En (Yañez Valdez, 2007) se menciona que la resolución del mecanismo es el paso

mecánico mas pequeño que el mecanismo puede hacer durante el movimiento de punto a
punto. Por esta razón, la resolución del mecanismo está relacionada con la resolución de
los sensores de posición o encoders.

En general, el número de cuentas por revolución (cpr) después del reductor esta dado por:

Resin * Rratio = Resout

donde Resin corresponde a la resolución en el eje del motor en cpr, Rratio es la relación de
reducción y Resout son las cuentas por revolución a la salida del reductor (cpr).

Por conveniencia se expresa la resolución a la salida del reductor en grados y no en

revoluciones, por lo que solo es necesario dividir Resout entre 360°.

Para un servomotor con un encoder de 10,000 cpr, y con un reductor de 1:5, obtendríamos
una resolución de 138 cuentas por cada grado, o expresado de otra forma, cada cuenta
del encoder equivale a 0.0072° en el actuador.

6.4.3. Capacidad de carga

El peso de la plataforma móvil, de las barras de acero y de los eslabones para las
longitudes establecidas es de 5 Kg. aproximadamente. Considerando que el peso del
mecanismo se divide de forma equivalente en cada motor, que la longitud de los
eslabones es de 30 cm y que en principio se desea una capacidad de carga de 1 Kg, la
capacidad de cada motor deberá de ser al menos de 6 Nm

54
Capítulo 7. Conclusiones

Se diseñó un robot paralelo traslacional de estructura novedosa con un amplio espacio de

trabajo, conformado por dos mecanismos de 5 barras acoplados mediante articulaciones
prismáticas.

El análisis de movilidad del mecanismo se llevó a cabo mediante un nuevo método

planteado por (Gogu, 2008). Este método permite determinar los grados de libertad de
forma clara y acertada para cualquier tipo de mecanismos, a diferencia de otros métodos
que no son validos para mecanismos que tienen lazos cerrados.

Debido al desacoplamiento de los mecanismos de 5 barras, tanto la cinemática inversa

como la directa se resuelven de forma muy simple mediante un análisis geométrico del
mecanismo. El espacio de trabajo puede ser considerado como un rectángulo cuyas
dimensiones son determinadas según las longitudes de los eslabones. Con esta
consideración se delimita el espacio de trabajo para evitar configuraciones singulares. No
fue necesaria la aplicación de algoritmos avanzados para el cálculo del espacio de trabajo
debido a la simplicidad de la estructura geométrica que da forma al mecanismo.

Se obtuvieron 2 posibles configuraciones singulares importantes, cuando uno de los

eslabones que forman el 5 barras está a 90° con respecto de la base y cuando dos de los
eslabones que conforman el mecanismo 5 barras están alineados.

Se construyó un prototipo del mecanismo con las características mencionadas en el

capítulo 6. La movilidad del mecanismo es buena, sin embargo existen detalles que
pueden ser mejorados en un futuro.

55
Capítulo 8. Trabajos futuros

A partir del diseño y análisis del mecanismo propuesto surgen otros trabajos y análisis que
complementan esta tesis. Algunos trabajos a desarrollar con este mecanismo son:

 Análisis de la dinámica del mecanismo,

 Optimización del diseño del mecanismo,
 Control de posición del robot paralelo traslacional,
 Verificación de la repetibilidad y precisión del mecanismo.

56
 Apéndice A. Programas de MATLAB

Cinemática Directa

function [x,y1,y2,z] = c_dir(t1, t2, t3)

% Longitudes de los eslabones en mm

a1=300;
b1=300;
a2=300;
b2=300;
a3=300;
b3=300;

% Distancia de desfasamiento entre barras

% y plataforma móvil en mm

h1=40;
h2=40;

% Ángulo fi para cálculo de distancia del

% origen a la plataforma móvil

fi=t1+t2;

% Cálculo de la distancia del origen a la

% plataforma móvil

c1=sqrt(a1^2+b1^2-(2*a1*b1*cosd(fi)));

% Cálculo de las componentes x,z de la

% posición de la plataforma móvil

x1=c1*cosd((180+t1-t2)/2);
z1=c1*sind((180+t1-t2)/2);

% Constantes de la ecuación de segundo grado

% para el cálculo de la componente en y de
% la posición de la plataforma móvil

m1=1;
m2=-2*a3*cosd(t3);
m3=(z1-h2)^2-(2*a3*(z1-h2)*sind(t3)+a3^2-b3^2);

57
y31=(-m2+sqrt(m1^2-4*m1*m3))/(2*m1);
y32=(-m2-sqrt(m1^2-4*m1*m3))/(2*m1);

% Posición final de la plataforma móvil

x=x1;
y1=y31;
y2=y32;
z=z1+h1;

Cinemática Inversa

function [t11,t12,t21,t22,t31,t32,f] = c_inv(x, y, z)

f=0;

% Longitudes de los eslabones en mm

a1=300;
b1=300;
a2=300;
b2=300;
a3=300;
b3=300;
c12=500;
c34=500;

% Distancia de defasamiento entre barras

% y plataforma movil en mm

h1=40;
h2=40;

% Consideraciones para la posición de la

% plataforma movil con respecto a la
% posición de cada brazo

x1=x;
x2=x;
y3=y;

z1=z-h1;
z2=z-h1;
z3=z-h1-h2;

% Constantes de las ecuación de segundo grado

% para el cálculo de los coordenadas articulares
% de cada brazo

58
k11=-2*a1*x1;
k12=-2*a1*z1;
k13=x1^2+z1^2+a1^2-b1^2;

k21=2*a2*x2;
k22=-2*a2*z2;
k23=x2^2+z2^2+a2^2-b2^2;

k31=-2*a3*y3;
k32=-2*a3*z3;
k33=y3^2+z3^2+a3^2-b3^2;

% Cálculo de las coordenadas articulares de cada

% brazo

arg11=(-k12+sqrt(k12^2-k13^2+k11^2))/(k13-k11);
arg12=(-k12-sqrt(k12^2-k13^2+k11^2))/(k13-k11);

arg21=(-k22+sqrt(k22^2-k23^2+k21^2))/(k23-k21);
arg22=(-k22-sqrt(k22^2-k23^2+k21^2))/(k23-k21);

arg31=(-k32+sqrt(k32^2-k33^2+k31^2))/(k33-k31);
arg32=(-k32-sqrt(k32^2-k33^2+k31^2))/(k33-k31);

% Consideraciones para evitar valores complejos

if ((x>=-c12/2)&(y>=-c34/2)&(x<=c12/2)&(y<=c34/2))
if ((imag(arg11)==0)&(imag(arg21)==0)&(imag(arg31)==0))
t11=2*atand(arg11);
t21=2*atand(arg21);
t31=2*atand(arg31);
f=1;
t12=0;
t22=0;
t32=0;
else
t11=0;
t21=0;
t31=0;

if ((imag(arg12)==0)&(imag(arg22)==0)&(imag(arg32)==0))
t12=2*atand(arg12);
t22=2*atand(arg22);
t32=2*atand(arg32);
f=1;
else
t12=0;
t22=0;
t32=0;
f=0;
end
end
59
else
f=0;
t11=0;
t21=0;
t31=0;
t12=0;
t22=0;
t32=0;
end

Espacio de Trabajo (Método Monte Carlo)

% El espacio de trabajo supuesto

% es una esfera de radio igual a
% la suma de las longitudes de
% los eslabones

flag =0;

ntot=5000;
nin=0;

a1=300;
b1=300;
c12=500;
c34=500;

Ws=(4/3)*pi()*(a1+b1+100)^3;

% Se generan ntot puntos dentro del

% espacio de trabajo supuesto Ws

for i=1:ntot
xr=random ('Uniform',-(a1+b1+100),(a1+b1+100));
yr=random ('Uniform',-(a1+b1+100),(a1+b1+100));
zr=random ('Uniform',-(a1+b1+100),(a1+b1+100));

[te11,te12,te21,te22,te31,te32,flag]=c_inv(xr,yr,zr);
if (flag==1)
nin=nin+1;
plot3(xr,yr,zr,'x');
hold on;
end

end

Wr=Ws*(nin/ntot)/1000

60
Apéndice B. Planos de eslabones

61
62
63
64
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