UNIVERSIDAD NACIONAL DE INGENIERÍA

FACULTAD DE INGENIERÍA MECÁNICA

TECNOLOGÍA DE LA SOLDADURA I (MC234)
TRABAJO MONOGRÁFICO
DISEÑO DE LA ESTRUCTURA Y ANÁLISIS DE LA
SOLDADURA EN UNA CUBIERTA TIPO DIENTE DE
SIERRA PARA EL LABORATORIO DE ENERGÍA N° 5

ALUMNOS:
-ALVIS MENACHO, Edwin Manuel 20140032G
-CHAVEZ BALDEON, Sayuri Lisseth 20141096I
-LINARES MEDALLA, Juan Álvaro 20144071G
-ROMANÍ SARMIENTO, Jhonatan Lucio 20141179A
-VARGAS QUISPE, Yonny 20140160E
PROFESORES:
-SARMIENTO SARMIENTO, Enrique
-ZEGARRA RAMÍREZ, Leonor María
SECCIÓN:
-“A”
 ÍNDICE
1. Introducción 3
2. Objetivos 4
2.1. Objetivo General 4
2.2. Objetivos Específicos 4
3. Planteamiento del Problema 5
4. Proyecto de construcción de la estructura 6
4.1. EDT del Proyecto 6
4.2. Cronograma del Proyecto 7
4.3. Descripción del Proyecto 7
4.3.1. Armazón 9
4.3.2. Perfil Angular 9
4.3.3. Cartela 10
4.3.4. Cubierta 10
4.4. Proceso de Diseño 11
5. Marco Teórico 19
6. Fallas en Elementos Estructurales 28
6.1. Mecanismo de falla 28
6.2. Modo de falla 30
6.3. Parámetro Crítico 30
6.4. Criterios de falla 30
6.5. Fallas específicas 34
7. Especificación de Procedimiento de Soldadura – WPS 37
8. Resultados de Pruebas – PQR 38
9. Costos en Soldadura 41
10. Anexos 46
A) Selección de Parámetros de Soldadura -WPS 46
B) Porcentaje de Dilución 64
1. INTRODUCCIÓN

El presente trabajo monográfico desarrolla el diseño de la estructura y análisis

de la soldadura en una cubierta tipo diente de sierra para el Laboratorio de
Energía N° 5 de la Facultad de Ingeniería Mecánica de la Universidad Nacional
de Ingeniería.

El desarrollo de la monografía incluye, en primer lugar, los objetivos generales

y específicos que se intentarán alcanzar durante el siguiente trabajo. Asimismo
se plantea la problemática que permite el inicio de este trabajo, la necesidad de
diseñar una cubierta para el laboratorio de la facultad. En el cuerpo del trabajo
encontraremos el desarrollo del proyecto, aquí se especificará el EDT, el
cronograma con las fechas de desarrollo, el proceso de diseño y los planos de
la estructura. Finalmente se presentará el análisis de la soldadura, con la
selección de las variables esenciales en el WPS y los resultados de las
pruebas realizadas en el PQR.

Aunque en estos momentos la alternativa de solución sea bastante creativa

para el problema del techo en el Laboratorio de Energía N° 5, se debe entender
la importancia de un proyecto como este debido a la necesidad de un
laboratorio con las mejores condiciones para el correcto desenvolvimiento de
los estudiantes en el ámbito laboral, ya que en este ámbito el desarrollo del
estudiante será un reflejo de las pruebas realizadas en laboratorios como el
Laboratorio de Energía N° 5.

3
2. OBJETIVOS
2.1. Objetivo General

Diseñar una estructura de una cubierta tipo diente de sierra para el Laboratorio
de Energía N° 5 de la Facultad de Ingeniería Mecánica de la Universidad
Nacional de Ingeniería y analizar la soldadura mediante ensayos basados en la
Norma AWS D1.1 en la estructura diseñada.

2.2. Objetivos Específicos

 Reconocer la problemática que aqueja el Laboratorio de Energía N° 5 de
la Facultad de Ingeniería Mecánica de la Universidad Nacional de
Ingeniería.
 Estimar un área de cubierta para la estructura que se planea diseñar.
 Seleccionar el perfil adecuado para la cubierta que se planea diseñar.
 Realizar el diseño mediante software 3D que permita identificar puntos
de carga críticos.
 Seleccionar el procedimiento de soldadura adecuado que cumpla con
soportar las cargas necesarias previstas en el diseño de la estructura.
 Realizar el WPS con las variables esenciales para el procedimiento de la
soldadura.
 Evaluar la soldadura en base a la norma AWS D1.1 para soldadura en
acero estructural, mediante los ensayos indicados en la misma.
 Realizar el PQR con los resultados de los ensayos realizados en la
soldadura.
 Verificar que las pruebas en la soldadura demuestren la correcta
aplicación de esta en la estructura previamente diseñada.

4
3. PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA

La educación universitaria en los últimos años se ha desarrollado de una forma

casi práctica para carreras como la ingeniería. El aprende haciendo se ha
vuelto prácticamente una filosofía de la educación moderna y no está lejos de
ser una realidad. Es esa forma de educación moderna la que lleva a las
universidades a necesitar de laboratorios cada vez mejores implementados.
Pero la implementación no es solo de equipos, sino también involucra un tema
de seguridad.

Es de conocimiento general, para la comunidad FIM, que el Laboratorio de

Energía N° 5 es muy útil en el desarrollo de las carreras de ingeniería
mecánica, pero también presenta un problema de seguridad que aqueja a los
trabajadores y estudiantes cada vez que se encuentran en sus instalaciones. El
techo no es seguro, tiene ciertas grietas que se pueden ver a simple vista y
podrían ser la causa de un accidente con consecuencias graves que, menos
mal, aún no ocurre.

Es por esto que se plantea la solución de diseñar una cubierta tipo diente de
sierra para el Laboratorio de Energía N° 5. El diseño de esta cubierta incluye el
análisis de la soldadura utilizada como parte del desarrollo del curso de
Tecnología de la Soldadura I. El diseño y análisis de la estructura se
desarrollará tanto en forma digital como en forma física, bajo los estándares de
la norma AWS D1.1 para los aceros estructurales.

5
4. PROYECTO DE CONSTRUCCIÓN DE LA ESTRUCTURA
4.1. EDT del Proyecto

6
4.2. Cronograma del Proyecto

4.3. Descripción del proyecto

Una cubierta tipo diente comprende está compuesta por diversas cubiertas de
tamaño inferior, dispuestas de forma paralela y sección triangular.

7
Esta emplea el uso de armaduras que al ligar barras que absorben los trabajos
de tensión y compresión. Además que resiste el techo por lo que debe estar
hecho de materiales resistentes como laminas acanaladas de fierro
(galvanizada o esmaltada).

El techo o cubierta tipo diente de sierra iluminan las estancias interiores del
laboratorio de energía, además debe estar hecha de un material ligero por lo
que se usan cerámicos en su mayoría, en este caso se usarán calaminas. El
techo transfiere cargas a la estructura del armazón.

Para nuestro proyecto la armadura va tener las siguientes medidas generales.

 Un ancho de armadura de 36 metros

 Un largo total de la armadura de 54 metros
 Una altura de la 2 metros
 La distancia de la viga de 6 metros.

8
4.3.1. Armazón

Estructura o armazón es la parte constituida por columnas y vigas

(que estarán conformados por 2 ángulos y una cartela) serán
soldados a la estructura del techo. Este armazón soportará su propio
peso y las cargas que genere el techo, además de flexiones y
momentos causados por el ambiente al techo.

4.3.2. Perfil Angular.

El perfil angular para el proyecto tendrá los siguientes medidas
4x4x1/4 en pulgadas. En la parte superior, inferior y los laterales va
estar conformado por dos perfiles angulares en posición simétrica.
Ver figura A. El perfil angular trabaja muy bien a la flexión, en la
parte diagonal el perfil va estar expuesto a esfuerzos de tracción y
compresión, para contrarrestar ello se va soldar de la manera como
se muestra en la figura B.

Figura A. Perfil angular en la posición Figura B. Perfil angular en la

superior, inferior y lateral posición diagonal.

9
4.3.3. Cartela.

Se va utilizar cartelas para unir los terminales de los perfiles en los

puntos de intersección. Para nuestro proyecto se va a utilizar
cartelas de 40x40 cm para los extremos y 40x60 para los
intermedios ambos con un espesor de ¼ de pulgada. La razón de
utilizar estos carteles de estas medidas es para evitar desperdicios
del material y el costo del material y de la soldadura.

4.3.4. Cubierta

Será el conjunto de vigas y calaminas que irá montado sobre el

armazón, las viguetas formarán la estructura para posicionar las
calaminas q será lo que cubra y proteja el interior del laboratorio de
energía. Su diseño será en forma inclinada, ya que en esta posición
nos brinda iluminación natural, por lo que en vista del plano
económico y ambiental es una buena opción. La vigueta estará
soldada a la los tijerales, que estarán soldados a la cartela que une
la viga del armazón.

10
4.4. Proceso de Diseño

El proceso de diseño de la cubierta implica varias etapas, que serán detalladas

en los siguientes apartados:

4.4.1. Geometría

La primera consideración que se tomó en cuenta fue determinar el área que

debía abarcar la cubierta, el laboratorio de energía consta de un área de
36mx54m (medición propia), donde se albergan los equipos del laboratorio.

La disposición de la cubierta será un techo tipo diente de sierra, el cual está

constituido por 3 partes principales para su análisis, las vigas, las viguetas y las
columnas. El objetivo principal de este proyecto será evaluar el procedimiento
de soldadura que involucra la cubierta, por el cual prescindiremos del análisis
estructural de las viguetas y las columnas.

El principal elemento a analizar son las vigas, debido a la disposición del lugar
y las recomendaciones del Ing. Enrique Sarmiento Sarmiento la opción por la
que se optó fueron las vigas tipo Warren además cada una será montada sobre
2 columnas distribuidas simétricamente.

4.4.2. Vigas

La viga a utilizar será de tipo Warren. La más grande dificultad que debe
superar la viga es la máxima flecha que se produzca, debido a la longitud de
los mismos (36 metros). Por ello, la propuesta fue de una viga de 36 metros de
longitud y 2 metros de alto, compuesto de tijerales espaciados cada 3 metros.

Para el Metrado de la viga se planea usar como tijerales 2 ángulos ubicados

simétricamente. Las líneas superior e inferior de la viga constaran de ángulos
tal como se muestra en la siguiente figura, estos ángulos estar unidos mediante
cartelas las cuales se ubicaran en los nodos de la viga.

11
Se unirán los tijerales mediante las cartelas ubicadas entre los ángulos, dando
como resultado la siguiente distribución, si bien esta estructura parecen
estructuras rijitas estas sufrirán de deformación y acumulación de tensiones. La
viga final resulta.

12
 4.4.3. Cargas

La carga de prueba a la que estará sometida la cubierta será de 60 Kgf/m2.

Esto ocurre debido a que se desea conocer cómo será el comportamiento de la
cubierta cuando esté sometido a cargas estáticas y dinámicas.

Sin embargo lo que se quiere conocer es el comportamiento de las cargas

sobre las vigas, además, debido a que parte de la fuerza distribuida se localiza
en el vacío, se procederá a modelar esta carga de modo que incida
principalmente en las vigas. Durante la modelación de la carga se dieron 2
situaciones.

13
 1,5∗6
Determinamos f: 𝑓 = 60 ∗ = 135 𝑘𝑔𝑓
4

3∗6
Determinamos F: 𝐹 = 60 ∗ = 270 𝑘𝑔𝑓
4

4.4.4. Análisis de la viga más crítica:

Luego de determinar las fuerzas que actúan sobre la viga realizamos un

modelado de la viga más crítica, y estas son desde la tercera hasta la octava,
todas las demás presentan cargas menores.

Para el análisis de esta estructura se tomara como una armadura y se usara el

método de modelado por elementos finitos para determinar las deformaciones
de los nodos y los esfuerzos en cada elemento modelado.

Las variables a utilizar serán: E=200*109 Pa; A=0.0024903 m2; dT=0

Además las fuerzas en Newton.

14
Resultados:

Deformación
Nodo mm Nodo mm
x1 0,4188 y1 -6,0454
x2 0,4068 y2 -3,8596
x3 0,2991 y3 -1,7078
x4 0,0000 y4 0,0000
x5 -0,1595 y5 -0,1313
x6 -0,1276 y6 -0,4972
x7 0,0000 y7 -0,6671
x8 0,1276 y8 -0,4972
x9 0,1595 y9 -0,1313
x10 0,0000 y10 0,0000
x11 -0,2991 y11 -1,7078
x12 -0,4068 y12 -3,8596
x13 -0,4188 y13 -6,0454
x14 -0,9752 y14 -6,0561
x15 -0,9752 y15 -4,9792
x16 -0,9154 y16 -2,7848
x17 -0,7120 y17 -0,7832
x18 -0,2692 y18 -0,0474
x19 -0,0658 y19 -0,3678
x20 -0,0060 y20 -0,6716
x21 0,0060 y21 -0,6716
x22 0,0658 y22 -0,3678
x23 0,2692 y23 -0,0474
x24 0,7120 y24 -0,7832
x25 0,9154 y25 -2,7848
x26 0,9752 y26 -4,9792
x27 0,9752 y27 -6,0561

Máxima deformación en y se da en:

y27=y14=6.0561 mm

Verificación de máxima flecha: y máx<L/500

𝐿 9000
= = 18𝑚𝑚 > 𝑦 𝑚á𝑥
500 500

15
 Esfuerzo
Elemento 10*Mpa Elemento 10*Mpa
1 -0,0798 27 -0,5318
2 -0,7179 28 0,5318
3 -1,9943 29 -1,0636
4 -1,0636 30 1,0636
5 0,2127 31 -1,5954
6 0,8509 32 -1,5954
7 0,8509 33 1,0636
8 0,2127 34 -1,0636
9 -1,0636 35 0,5318
10 -1,9943 36 -0,5318
11 -0,7179 37 0,1330
12 -0,0798 38 -0,1064
13 -0,1064 39 0,0000
14 0,1330 40 0,3989
15 -0,5318 41 1,3561
16 0,5318 42 2,9515
17 -1,0636 43 1,3561
18 1,0636 44 0,3989
19 -1,5954 45 0,0798
20 -1,5954 46 0,3989
21 1,0636 47 1,3561
22 -1,0636 48 2,9515
23 0,5318 49 1,3561
24 -0,5318 50 0,3989
25 0,0000 51 0,0000
26 0,0000

Máximo esfuerzo soportado por los tijerales= -15,954 Mpa

250 𝑀𝑝𝑎
𝐹𝑠 = = 15,67
15,954 𝑀𝑝𝑎

16
 4.4.5. Cálculo del cordón de soldadura

Calculo de la fuerza P:

2 ∗ 𝑃 = 𝜎 ∗ 𝐴 = 15,954 ∗ 1000000 ∗ 0.0024903 = 39730 N = 8930 Lb

𝑃 = 4465 𝐿𝑏

Cálculo del tamaño de cordón de la soldadura:

Tipos de cargas producidas por las fuerzas resultantes.

Para la fuerza: 4465 Lb

Carga de corte directa: 𝑓𝑤1

Carga de corte por torsión: 𝑓𝑤2

Carga de corte producida por el momento flector: 𝑓𝑤3

Centro de gravedad del cordón de soldaduras:

𝑏2 16
𝑁𝑦 = = = 4/3"
2∗𝑏+𝑑 2∗4+4

17
Cálculo del módulo de línea del lado izquierdo y derecho:

𝑑2
𝑍𝑤𝑥 =𝑏∗𝑑+ = 18.667 𝑃𝑢𝑙𝑔2
6
2 ∗ 𝑏 ∗ 𝑑 + 𝑏2
𝑍𝑤𝑦𝐼 = = 16 𝑃𝑢𝑙𝑔2
3
𝑏 2 ∗ (2 ∗ 𝑑 + 𝑏)
𝑍𝑤𝑦𝐷 = = 8 𝑃𝑢𝑙𝑔2
3 ∗ (𝑏 + 𝑑)
Cálculo del momento de inercia polar:

(2 ∗ 𝑏 + 𝑑)3 𝑏 2 ∗ (𝑏 + 𝑑)2
𝐽𝑤 = − = 58.667 𝑝𝑢𝑙𝑔3
12 2∗𝑏+𝑑
Cálculo de las cargas: Del grafico se puede deducir fácilmente que el punto D es el más crítico
4465 𝐿𝑏
𝑓𝑤1 = = 372.083
12 𝑝𝑢𝑙𝑔
𝑏
Torque actuante: 𝑇 = (2 − 1.07) ∗ 𝐹 = (2 − 1.07) ∗ 4465 = 4152.45 𝐿𝑏 ∗ 𝑝𝑢𝑙𝑔

𝑇 ∗ 𝐶𝑣 4152.45 ∗ 2 𝐿𝑏
𝑓𝑤2𝐻 = = = 141.56
𝐽𝑤 58.667 𝑝𝑢𝑙𝑔
𝑇 ∗ 𝐶ℎ 4152.45 ∗ 2.667 𝐿𝑏
𝑓𝑤2𝑉 = = = 188.77
𝐽𝑤 58.667 𝑝𝑢𝑙𝑔

Momentos flectores producidos: 𝑀 = 1.07 ∗ 4465 = 4777.55 𝐿𝑏 ∗ 𝑝𝑢𝑙𝑔

𝑀 4777.55 𝐿𝑏
𝑓𝑤3 = = = 597.19
𝑍𝑤𝑦𝐷 8 𝑝𝑢𝑙𝑔

Carga de corte resultante en el punto 3:

𝐿𝑏
𝑓𝑤 = √(372.083 + 141.56)2 + (188.77 )2 + (597.19 )2 = 810
𝑝𝑢𝑙𝑔
Calculo del tamaño del cordón: 𝑆𝑤 = 12700 𝑝𝑠𝑖
𝑓𝑤 810
𝑤= = = 0.06387 𝑝𝑢𝑙𝑔 = 1.62 𝑚𝑚
𝑆𝑤 12700

18
5. Marco Teórico
5.1. Los Aceros

El acero es una aleación maleable de hierro y carbono que contiene

generalmente ciertas cantidades de manganeso. El acero se produce a partir
del arrabio por la suspensión de las impurezas, lo cual se puede efectuar en un
horno de hogar abierto, en un convertidor, o en un horno eléctrico.

 Tipos de Aceros

Los aceros se clasifican en cinco grupos principales: aceros al carbono, aceros

aleados, aceros de baja aleación ultra resistente, aceros inoxidables y aceros
de herramientas.

 Aceros al Carbono:

El 90% de los aceros son aceros al carbono. Estos aceros contienen una
cantidad diversa de carbono, menos de un 1,65% de manganeso, un 0,6% de
silicio y un 0,6% de cobre. Con este tipo de acero se fabrican maquinas,
carrocerías de automóvil, estructuras de construcción, pasadores de pelo, etc.

 Aceros Aleados:

Estos aceros están compuestos por una proporción determinada de vanadio,

molibdeno y otros elementos; además de cantidades mayores de manganeso,
silicio y cobre que los aceros al carbono. Estos aceros se emplean para fabricar
engranajes, ejes, cuchillos, etc.

 Aceros de Baja Aleación Ultra Resistentes:

Es la familia de aceros más reciente de las cinco. Estos aceros son más
baratos que los aceros convencionales debido a que contienen menor cantidad
de materiales costosos de aleación. Sin embargo, se les da un tratamiento
especial que hace que su resistencia sea mucho mayor que la del acero al
carbono. Este material se emplea para la fabricación de vagones porque al ser
más resistente, sus paredes son más delgadas, con lo que la capacidad de
carga es mayor. Además, al pesar menos, también se pueden cargar con un
mayor peso. También se emplea para la fabricación de estructuras de edificios.

 Aceros Inoxidables:

Estos aceros contienen cromo, níquel, y otros elementos de aleación que los
mantiene brillantes y resistentes a la oxidación. Algunos aceros inoxidables son
muy duros y otros muy resistentes, manteniendo esa resistencia durante

19
mucho tiempo a temperaturas extremas. Debido a su brillo, los arquitectos lo
emplean mucho con fines decorativos.

También se emplean mucho para tuberías, depósitos de petróleo y productos

químicos por su resistencia a la oxidación y para la fabricación de instrumentos
quirúrgicos o sustitución de huesos porque resiste a la acción de los fluidos
corporales. Además, se usa para la fabricación de útiles de cocina, como
pucheros, gracias a que no oscurece alimentos y es fácil de limpiar.

 Aceros de Herramientas:

Estos aceros se emplean para fabricar herramientas y cabezales de corte y

modelado de máquinas. Contiene wolframio, molibdeno y otros elementos de
aleación que le proporcionan una alta resistencia, dureza y durabilidad.

5.2. Acero Estructural

 Aceros estructurales según Norma SAE-IRA

Lista de aceros estructurales norma SAE-IRA

20
 Acero estructural según Norma ASTM

Lista de aceros estructurales norma ASTM

21
 Aceros estructurales Norma AISI-SAE, UNS

Lista de aceros estructurales norma AISI-SAE, UNS

22
 5.2.1. Ventajas del acero estructural

 Alta resistencia: La alta resistencia del acero por unidad de peso implica
que será relativamente bajo el peso de las estructuras.
 Uniformidad: Las propiedades del acero no cambian apreciablemente en
el tiempo.
 Elasticidad: El acero se acerca más en su comportamiento a las
hipótesis de diseño que la mayoría de los materiales, gracias a que
sigue la ley de Hooke hasta esfuerzos bastante altos. Los momentos de
inercia de una estructura de acero pueden calcularse exactamente.
 Durabilidad: Si el mantenimiento de las estructuras de acero es
adecuado durarán indefinidamente. Investigaciones realizadas en los
aceros modernos, indican que bajo ciertas condiciones no se requiere
ningún mantenimiento a base de pintura.
 Ductilidad: La ductilidad es la propiedad que tiene un material de
soportar grandes deformaciones sin fallar bajo altos esfuerzos de
tensión. Cuando se prueba a tensión un acero con bajo contenido de
carbono, ocurre una reducción considerable de la sección transversal y
un gran alargamiento en el punto de falla, antes de que se presente la
fractura. En miembros estructurales sometidos a cargas normales se
desarrollan altas concentraciones de esfuerzos en varios puntos. La
naturaleza dúctil de los aceros estructurales comunes les permite fluir
localmente en esos puntos, evitándose así fallas prematuras. Una
ventaja adicional de las estructuras dúctiles es que, al sobrecargarlas,
sus grandes deflexiones ofrecen evidencia visible de la inminencia de
falla.
 Tenacidad: Los aceros estructurales son tenaces, es decir, poseen
resistencia y ductilidad. Un miembro de acero cargado hasta que se
presentan grandes deformaciones será aún capaz de resistir grandes
fuerzas. Esta es una característica muy importante porque implica que
los miembros de acero pueden someterse a grandes deformaciones
durante su formación y montaje, sin fracturarse, siendo posible
doblarlos, martillarlos, cortarlos y taladrarlos sin daño aparente. La
propiedad de un material para absorber energía en grandes cantidades
se denomina tenacidad.
 Propiedades diversas:

Otras propiedades importantes del acero estructural son:

- Gran facilidad para unir diversos miembros por medio de varios tipos de
conexión como son la soldadura, los tornillos y los remaches.

23
 - Posibilidad de prefabricar los miembros.
- Rapidez de montaje.
- Reutilización posible después de desmontar una estructura
- Posibilidad de venderlo como chatarra, aunque no pueda utilizarse en su
forma existente. El acero es el material utilizable por excelencia.
- Su módulo de elasticidad es superior al de muchos otros materiales,
como por ejemplo el titanio y el aluminio, con lo que el tamaño de la
sección de tubo necesario para tener una misma rigidez es menor.

5.2.2. Desventajas del acero estructural

En general el acero tiene las siguientes desventajas:

 Costo de mantenimiento: La mayor parte de los aceros son susceptibles

a la corrosión al estar expuestos al aire y al agua y, por consiguiente,
deben pintarse periódicamente.
 Costo de la protección contra el fuego: Aunque algunos miembros
estructurales son incombustibles, sus resistencias se reducen
considerablemente durante los incendios.
 Susceptibilidad al pandeo: Entre más largos y esbeltos sean los
miembros a compresión, mayor es el peligro de pandeo. Como se indicó
previamente, el acero tiene una alta resistencia por unidad de peso, pero
al utilizarse como columnas no resulta muy económico ya que debe
usarse bastante material, solo para hacer más rígidas las columnas
contra el posible pandeo.
 Fatiga: Otra característica inconveniente del acero es que su resistencia
puede reducirse si se somete a un gran número de inversiones del
sentido del esfuerzo, o bien, a un gran número de cambios de la
magnitud del esfuerzo.
 Fractura frágil: Bajo ciertas condiciones, el acero puede perder su
ductilidad y la falla frágil puede ocurrir en lugares de concentración de
esfuerzos. Las cargas que producen fatiga y muy bajas temperaturas
agravan la situación.

24
 5.3. Variables de la Soldadura
5.3.1. Material Base
 Se debe conocer:

 Composición química

 Dimensiones y formas

 Historia térmica

 Curvas de revenido

 Características mecánicas

 Condiciones de servicio

 Soldabilidad
 Propiedades mecánicas:

 Limite de fluencia tenacidad

 Corrosión

 Resistencia a la tracción

 Temperatura

 Dureza

 Elongación

 Tenacidad
 Agentes de desgaste:

 Impacto

 Fricción

 Corrosión

 Cavitación

 Erosión

 Temperatura

 Abrasión

25
 5.3.2. Material de aporte
 Tipos De Electrodo:

 Electrodo Desnudo: Uniones de poca responsabilidad (aceros dulces),

para posiciones planas y el depósito presenta malas características
mecánicas.
 Electrodo Revestido

 Sistemas AWS para la clasificación de electrodos

26
5.3.3. Selección del proceso de soldadura

Procesos Recomendados extraído del Manual de Soldadura de Oerlikon.

27
 5.3.4. Tensión de funcionamiento aproximado
Se define con la siguiente ecuación empírica:
𝐋∗𝐝∗𝐈
𝐕=𝐂+
𝟏𝟎 ∗ 𝐒
Donde:
𝐕: Tensión en Voltios.
𝐂: Constante, 12 para el acero.
𝐋: Longitud del arco en mm de 3 a 6 según el diámetro del electrodo.
𝐈: Corriente en amperios (A).
𝐒: Sección en cm2 que depende del diámetro y revestimiento del electrodo.

5.3.5. Corriente aproximada en función del diámetro del electrodo

Las condiciones eléctricas del proceso de soldadura por arco dependen de
diversos factores y principalmente del diámetro del electrodo y la naturaleza del
revestimiento y su espesor.

M. Lebrun ha establecido una formula empírica, que da un valor aproximado de

la intensidad de corriente en función del diámetro:

𝐝
𝐈 = (𝐊 − ) (𝐝𝟐 + 𝟒𝐝)
𝟏𝟎
Donde:
𝐝: Diámetro del electrodo en mm
𝐈: Corriente en amperios (A).
Para el acero: 𝐤 = 𝟒. 𝟏

6. Fallas en Elementos Estructurales

Las estructuras tienden a fallar de diferentes maneras de acuerdo a la carga, o

la situación en que dicho elemento se encuentra.

Al momento en que hay una condición no deseada que hace que un elemento
estructural no desempeñe una función para la cual existe, se le llama falla.

6.1. Mecanismo de falla

Cuando un elemento estructural falla, ocurre un proceso o secuencia. Puede

haber un mecanismo de falla o varios que se acoplan.

28
 Tipo de falla de la viga/columna Imagen de la falla

Compresión

Se puede observar un desprendimiento

de cemento en la parte baja, al igual
que las vigas han sido deformadas
generando un arco en la base.

Pandeo

Se observa el desprendimiento de
cemento y distorsión irregular de la
viga.

Flexión

Se observa que la viga tanto metal

como cemento han sido dobladas,
además del desprendimiento del puente
con la base superior de la viga

29
6.2. Modo de falla

Cuando un elemento estructural falla, este adopta una configuración

geométrica, a eso se llama modo de falla.

6.3. Parámetro crítico

Son indicadores como la tensión, deformación, desplazamiento, carga, numero

de ciclos de carga, energía, los cuales se usan para definir la falla.

6.4. Criterios de falla

Estos permiten predecir el modo de falla.

30
Debemos estar conscientes de que la falla estructural que existe puede
significar la falla del sistema al que pertenece este elemento.

Ahora describiremos los modos de falla más frecuentes, estos son plasticidad,
fractura, fatiga, desplazamientos, creep y corrosión.

6.4.1. Plasticidad:

Se manifiesta con deformaciones en la forma del elemento. En una

plasticidad local, se hace una redistribución de cargas a zonas con
menores tensiones.

Los materiales dúctiles son capaces de desarrollar grandes deformaciones.

La plasticidad fluye por una parte considerable del elemento. Los factores
que influyen principalmente son los procesos de carga y descarga, estados
multiaxiales y las altas temperaturas.

6.4.2. Fractura

Cuando un material se rompe, antes de tener deformaciones grandes, se

llama fractura. Esta falla se origina por defectos locales en el material a
nivel microestructural.

La fractura se puede propagar de manera continuada. El modo de falla es

una separación de la estructura en partes.

Los factores principales que influyen para ocasionar una fractura son las
bajas temperaturas, cargas dinámicas, y depende también de la habilidad
que tiene el material para absorber energía.

31
6.4.3. Fatiga

Se manifiesta por medio de una fractura progresiva. La causa son estados

tensionales o cíclicos. Influyen la concentración de tensiones, cambios
abruptos de sección, fisuras, entre otras.

6.4.4. Desplazamientos

El origen es la esbeltez del objeto estructural. Se da en diferentes modos:

 Desplazamientos grandes con equilibrio estable.

 Pandeo (equilibrio inestable), falla en la forma estructural. No se
consideran dentro las fallas por modos de pandeo, los dominados
por la geometría y no por el material.
 Vibraciones: por consecuencias de ruido, golpes entre partes que se
mueven, grandes desplazamientos transitorios.
 Modelos: constitutivas elásticas, cinemáticas no lineales.

32
  Reducción de desplazamientos: modificación de la forma,
redimensionar secciones. No influye tanto cambiar el material.
 Los factores que influyen principalmente son las relaciones
geométricas.

Las consecuencias pueden ser: problemas operativos, colapso, inseguridad

del usuario.

6.4.5. Creep

Se manifiesta por medio de desplazamientos diferidos en tiempo.

El origen, en metales y cerámicos ocurre una difusión de vacancias, con

cambio de forma en los granos. Deslizamiento de granos, formación de
cavidades a lo largo de los bordes de granos.

La causa para dicha falla son tensiones actuando durante tiempos largos.

Influyen factores como la temperatura, problemas de material.

33
 6.4.6. Corrosión

Se manifiesta como la perdida de material en el espesor de un elemento y

la reducción de dimensiones de una sección.

Se origina por una acción química o ambiental.Influye la agresividad del

medio.

6.5. Fallas específicas

6.5.1. Falla por inadecuada resistencia al cortante de los entrepisos debido

a la escasez de elementos estructurales como columnas o muros.

Esta falla es el colapso de los edificios, y se debe a la poca resistencia a

carga lateral de los elementos verticales de soporte como son columnas y
muros.

Las fuerzas de inercia, donde la variación de la base hasta la cúspide del

edificio es progresivamente creciente, generan fuerzas cortantes
decrecientes desde la base hasta la cúspide.

Esta falla es generalmente la causante del colapso de edificios en sismos.

Falla por grandes esfuerzos de cortante y tensión diagonal en columnas o

en vigas.

En caso de un sismo es muy importante que las construcciones tengan la

capacidad de deformación suficiente para soportar de manera adecuada la
solicitación sísmica sin desmeritar su resistencia.

34
Cuando la respuesta sísmica del edificio es dúctil, es que se presentan
deformaciones grandes en compresión, estas debidas a efectos
combinados de fuerza axial y momento flector.

6.5.2. Falla por adherencia del bloque de unión en las conexiones viga-
columna debida al deslizamiento de las varillas ancladas, o a falla de
cortante.

Muchas veces ocurre que en las conexiones entre los distintos elementos
estructurales, se presenten concentraciones elevadas, así como complejas
condiciones de esfuerzos.

Estos conducen a distintos casos de falla especialmente entre uniones de

muros y losas de estructuras a base de paneles, entre vigas y columnas en
estructuras de marcos, entre columnas y losas planas, también en las
uniones de columnas con cimentaciones.

Falla frágil en muros de cortante, con o sin aberturas, ya sea acoplados o

solos.

Los muros de cortante son para resistir principalmente esfuerzos producto

de fuerzas horizontales de sismos.

Ante un sismo, y por esta razón las fallas que suelen presentarse son en su
unión con los sistemas de piso, por cortante horizontal o vertical y por
vuelco.

6.5.3. Vibración torsional debida a la falta de coincidencia en planta del

centro de masas con el centro de rigidez.

Cuando en la distribución de los elementos estructurales resistentes de un

edificio hay asimetría, causa una vibración torsional ante la acción sísmica
y genera fuerzas elevadas en elementos de la periferia del edificio.

Esta vibración se da cuando el centro de masa del edificio no coincide con

su centro de rigidez. Por esta acción el edificio tiende a girar respecto a su
rigidez, lo que causa grandes incrementos en las fuerzas laterales, que
actúan sobre los elementos perimetrales de soporte de manera
proporcional a sus distancias al centro de proporción.

6.5.4. Falla por punzonamiento de la losa de edificios construidos a base

de losas planas

Esta es una falla de conexión que se presenta en edificios de losas planas

y se debe a una falla de punzonamiento producida por esfuerzos elevados
cortantes.

35
En esta falla los sistemas de piso quedan sin apoyo dando lugar a un
colapso total de los mismos, manteniéndose de pie solo las columnas.

6.5.5. Falla por variación brusca de la rigidez a lo alto del edificio

Generalmente las plantas bajas en los edificios se construyen dejando el

mayor espacio posible, y los niveles superiores se construyen mediante
marco-muro, este en la mayoría de los casos queda confinado por el marco
proporcionándole a los pisos superiores mayor rigidez que la de la planta
baja.

Gracias a esta situación se conduce a una concentración de daños en la

planta débil (planta baja), la cual tiene una rigidez mucho menor en
comparación con la de los pisos superiores.

6.5.6. Falla por golpeteo entre edificios

En caso de sismo, la cercanía entre edificios y el movimiento diferente

entre cada uno de ellos puede causar severos daños. Esto se agrava
cuando los edificios cercanos no están a la misma altura.

Falla por amplificación de los desplazamientos en la cúspide de los

edificios.

Al propagarse las vibraciones inducidas por un sismo, desde la base

hasta la cúspide de los edificios, se presentan amplificaciones de la
vibración a lo largo de su altura, que se acentúan en sus niveles
superiores, principalmente en edificios altos, lo que conduce a una
elevada concentración de acciones internas que provocan el colapso de
una parte del edificio de determinada altura (apuntes de Comportamiento
Estructural en Obra Civil del Doctor Raúl Serrano Lizaola ,2001)

6.5.7. Falla por grandes esfuerzos de cortante en columnas acortadas por

el efecto restrictivo al desplazamiento causado por elementos no
estructurales

La interacción entre elementos no estructurales, tales como muros

divisorios de mampostería, y las columnas de marcos de concreto provoca
concentraciones de fuerza cortante en los extremos libres de las columnas,
estas que tienden a fallar por cortante.

36
7. ESPECIFICACIÓN DEL PROCEDIMIENTO DE SOLDADURA
(WPS)
WPS ESPICIFICACIÓN DEL PROCEDIMIENTO DE SOLDADURA (WPS)
Nombre de la Empresa: UNI Identificación No.: 1
Proceso(s) de soldadura: SMAW Basado en el WPS No.: 1
TIPO: Manual X Semiautomático Automático Revisión: - Fecha: - Por: -
Soldador:
DISEÑO DE LA UNION POSICION
Tipo de la unión Filete Ranura: - Filete: 1F
Tipo de soldadura: - SIMPLE X DOBLE Plancha X Tubería
Abertura de Raíz: - CARACTERISTICAS ELECTRICAS
Longitud de cara de Raíz: - MODO DE TRANSFERENCIA (GMAW):
Angulo de ranura: - Radio (J/U) - Corto Circuito Globular Spray
Soporte: SI X NO CORRIENTE: AC DCEP X
Material de soporte: - PULSO DCEN
Limpieza de raíz: SI NO X Método: ELECTRODO DE TUNGSTENO:
METALES BASE Tipo:
MB 1 MB 2 Tamaño:
Grupo: 1 1 TECNICA
Especificaciones del Acero: ASTM-A36 ASTM-A36 Aportación: Recta X Oscilante
Grado: - - Pase: Simple X Múltiple
Espesor de la plancha: 6.2 mm (1/4’’) 6.2 mm (1/4’’) Limpieza
Diámetro (tubería): - - entre pases: Si X No Método: Esmeril
METAL DE APORTE PRECALENTAMIENTO
Especificación AWS: A 5.1 Temperatura de precalentamiento: -
Clasificación AWS E6011 Temperatura de interface -
Marca: Bohler PROTECCION
Tamaño del electrodo 3.2 mm Fundente: Revestimiento Gas: -
POSTCALENTAMIENTO Composición: -
Temperatura: - Velocidad de Flujo: -
Tiempo: - Tamaño de la boquilla: -
PROCEDIMIENTO DE SOLDADURA
Metal de aporte Corriente Velocidad de Velocidad Detalles de la unión
Proces alimentación
Pase
o
Progresión
Tipo y Amperaje Voltaje del alambre
de avance Y
Clase Diam. (mm/min) (cm/min) Secuencia de soldadura
Polaridad (Amp) (Volt)
Horizont
1 SMAW
al
E6011 3.2 DCEP 80 230 - 35-40

ELABORADO POR FECHA 27/06/2018

APROBADO POR - COMPAÑÍA -

37
8. RESULTADOS DE PRUEBAS - PQR

1. No existe ninguna grieta.

2. Existe fusión entre el metal de soldadura y el metal base.
3. Todos los cráteres están llenos.
4. Los perfiles cumplen con la sección 5.23, esta sección se basa en las
tablas 5.8 y 5.9 así como en la figura 5.4
5. La inspección se realizó a las 24 horas de soldado el material, por lo que
cumple con la norma.
6. En toda la longitud de la soldadura el tamaño es mayor al nominal.
7. La socavación no excede de 1 mm.
8. No existe porosidad

38
 PQR CERTIFICADO DE CALIFICACION DEL PROCEDIMIENTO (PQR)
Nombre de la Empresa: UNI Identificación No.: 1
Proceso(s) de soldadura: SMAW Basado en el WPS No.: 1
TIPO: Manual X Semiautomático Automático Revisión: - Fecha: - Por: -
Soldador:
DISEÑO DE LA UNION POSICION
Tipo de la unión Filete Ranura: - Filete: 1F
Tipo de soldadura: - SIMPLE X DOBLE Plancha X Tubería
Abertura de Raíz: 3.2 mm CARACTERISTICAS ELECTRICAS
Longitud de cara de Raíz: 3.2 mm MODO DE TRANSFERENCIA (GMAW):
Angulo de ranura: 60° Radio (J/U) - Corto Circuito Globular Spray
Soporte: SI NO X CORRIENTE: AC DCEP
Material de soporte: Piezas de metal A36 PULSO DCEN
Limpieza de raíz: SI NO X Método: - ELECTRODO DE TUNGSTENO:
METALES BASE Tipo:
MB 1 MB 2 Tamaño:
Grupo: 1 1 TECNICA
Especificaciones del Acero: ASTM-A36 ASTM-A36 Aportación: Recta X Oscilante
Grado: - - Pase: Simple X Múltiple
Espesor de la plancha: 6.2 mm (1/4’’) 6.2 mm (1/4’’) Limpieza
Diámetro (tubería): - - entre pases: Si X No Método: Esmeril
METAL DE APORTE PRECALENTAMIENTO
Especificación AWS: A 5.1 Temperatura de precalentamiento: -
Clasificación AWS E6011 Temperatura de interface -
Marca: Bohler PROTECCION
Tamaño del electrodo 3.2 mm Fundente: Revestimiento Gas: -
POSTCALENTAMIENTO Composición: -
Temperatura: - Velocidad de Flujo: -
Tiempo: - Tamaño de la boquilla: -
PROCEDIMIENTO DE SOLDADURA
Metal de aporte Corriente Velocidad de Velocidad Detalles de la unión
Proces alimentación
Pase
o
Progresión
Tipo y Amperaje Voltaje del alambre
de avance Y
Clase Diam. (mm/min) (cm/min) Secuencia de soldadura
Polaridad (Amp) (Volt)
Horizont
1 SMAW
al
E6011 3.2 DCEP 80 230 - 35-40

ELABORADO POR FECHA 28/06/18

APROBADO POR - COMPAÑÍA -

39
PQR RESULTADO DE ENSAYOS

PRUEBAS DE TENSION
Área Carga de Esfuerzo de Esfuerzo de
Probeta Ancho Espesor Localización
Seccion Fluencia Fluencia Fluencia del metal
No. (mm) (mm) de la rotura
(mm2) (KN) Espécimen (MPa) base (MPa)

ENSAYOS DE DOBLEZ GUIADO

TIPO RESULTADO TIPO RESULTADO

ENSAYO DE TENACIDAD (IMPACTO)

Probeta Ensayo de Caida
No. Ubicación Tamaño de Temperatura Valores de Expansion Lateral de Peso
Entalla Entalla de ensayo impacto % Corte/Mils
Rota No Rota

INSPECCION VISUAL ENSAYOS NO DESTRUCTIVOS

APARIENCIA: Buena ENSAYO DE TINTAS PENETRANTES
SOCAVAMIENTO: Sí RESULTADO FECHA DE ENSAYO
POROSIDAD GRANDE: No INSPECCIONADO POR:
CONVEXIDAD Moderado ENSAYO DE ULTRASONIDO
FECHA DE ENSAYO: 28/06/18 RESULTADO FECHA DE ENSAYO
INSPECCIONADO POR: INSPECCIONADO POR:

Nombre soldador Identidad No.

Ensayos conducidos por: Ensayo de laboratorio No.

Certificamos que el contenido de este informe es correcto y que las pruebas de soldadura han sido
preparadas, soldadas y ensayadas de acuerdo con los requerimientos del
Código……………………………………………………………………….
ELABORADO POR: APROBADO POR: FECHA:

40
9. Costos en Soldadura
Junta 1

Filete convexo de 1/8”.

12” de longitud.
96 juntas.

De acuerdo al cuadro de Peso del Metal de Soldadura (libra/pie de junta):

Se consumirá 0.41 libra/pie de soldadura
en la junta.
Transformando:
𝑙𝑖𝑏𝑟𝑎 0.4536 𝑘𝑔 1 𝑝𝑖𝑒
0.41 × ×
𝑝𝑖𝑒 1 𝑙𝑖𝑏𝑟𝑎 0.3048 𝑚
Se consumirá:
𝑘𝑔⁄
0.61 𝑚
Con el consumo de soldadura y la longitud de soldadura se obtiene el peso del
metal teórico:

𝑘𝑔⁄ 0.0254 𝑚
𝑝𝑒𝑠𝑜 𝑑𝑒𝑙 𝑚𝑒𝑡𝑎𝑙 𝑡𝑒ó𝑟𝑖𝑐𝑜 = 0.61 𝑚 × 12𝑝𝑢𝑙𝑔 × 1 𝑝𝑢𝑙𝑔 = 0.186 𝑘𝑔

Con el peso del metal teórico, se toma en cuenta la eficiencia del electrodo.
Para un proceso SMAW, la eficiencia está entre 65 a 70%. Se considerará una
eficiencia de 70%.
𝑝𝑒𝑠𝑜 𝑑𝑒𝑙 𝑚𝑒𝑡𝑎𝑙 𝑡𝑒ó𝑟𝑖𝑐𝑜
𝑃𝑒𝑠𝑜 𝑑𝑒 𝑒𝑙𝑒𝑐𝑡𝑟𝑜𝑑𝑜𝑠 =
𝑒𝑓𝑖𝑐𝑖𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎 𝑑𝑒𝑙 𝑒𝑙𝑒𝑐𝑡𝑟𝑜𝑑𝑜
0.186 𝑘𝑔
𝑃𝑒𝑠𝑜 𝑑𝑒 𝑒𝑙𝑒𝑐𝑡𝑟𝑜𝑑𝑜 = = 0.266 𝑘𝑔
70%
Siendo el total 96 de estas juntas:

𝑃𝑒𝑠𝑜 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑗𝑢𝑛𝑡𝑎 = 0.266 𝑘𝑔 × 96 = 25.536 𝑘𝑔

41
Se considerará el precio encontrado en la tienda Promart:
Electrodo Cellcord AP 3.25 1/8” por 1 kg: S/ 13.90.

La eficiencia práctica, según las tablas es 72.32%. Por lo tanto el kg que cuesta
S/ 13.90 en realidad será:

1 𝑘𝑔 × 72.32% = 0.7232 𝑘𝑔

Así que el costo real será de:

13.90 𝑠𝑜𝑙𝑒𝑠
≈ 19.20 𝑠𝑜𝑙𝑒𝑠⁄𝑘𝑔
0.7232 𝑘𝑔
De acuerdo al peso total y el precio por el kilogramo de electrodo, se tiene:

𝐶𝑜𝑠𝑡𝑜 𝑑𝑒 𝑠𝑜𝑙𝑑𝑎𝑑𝑢𝑟𝑎 = 25.536 𝑘𝑔 × 19.20 𝑠𝑜𝑙𝑒𝑠⁄𝑘𝑔 ≈ 𝑺/. 𝟒𝟗𝟎. 𝟑𝟎

Junta 2

Filete convexo de 1/8”.

40 cm de longitud.
50 juntas.

Siguiendo el procedimiento como en la Junta 1:

𝑘𝑔⁄
𝑝𝑒𝑠𝑜 𝑑𝑒𝑙 𝑚𝑒𝑡𝑎𝑙 𝑡𝑒ó𝑟𝑖𝑐𝑜 = 0.61 𝑚 × 0.4 𝑚 = 0.244 𝑘𝑔
𝑝𝑒𝑠𝑜 𝑑𝑒𝑙 𝑚𝑒𝑡𝑎𝑙 𝑡𝑒ó𝑟𝑖𝑐𝑜
𝑃𝑒𝑠𝑜 𝑑𝑒 𝑒𝑙𝑒𝑐𝑡𝑟𝑜𝑑𝑜𝑠 =
𝑒𝑓𝑖𝑐𝑖𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎 𝑑𝑒𝑙 𝑒𝑙𝑒𝑐𝑡𝑟𝑜𝑑𝑜
0.244 𝑘𝑔
𝑃𝑒𝑠𝑜 𝑑𝑒 𝑒𝑙𝑒𝑐𝑡𝑟𝑜𝑑𝑜 = = 0.349 𝑘𝑔
70%
Siendo el total 50 de estas juntas:

𝑃𝑒𝑠𝑜 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑗𝑢𝑛𝑡𝑎 = 0.349 𝑘𝑔 × 50 = 17.428 𝑘𝑔

De acuerdo al precio visto previamente:

𝐶𝑜𝑠𝑡𝑜 𝑑𝑒 𝑠𝑜𝑙𝑑𝑎𝑑𝑢𝑟𝑎 = 17.428 𝑘𝑔 × 19.20 𝑠𝑜𝑙𝑒𝑠⁄𝑘𝑔 ≈ 𝑺/. 𝟑𝟑𝟒. 𝟔𝟎

42
Junta 3

Soldadura rectangular
sin rebose 1/4” x 1/8”.
40 cm de longitud.
25 juntas.

De acuerdo al cuadro de Peso del Metal de Soldadura (libra/pie de junta):

Se consumirá 0.106 + 0.123 = 0.229 libra/pie. Transformando:

𝑙𝑖𝑏𝑟𝑎 0.4536 𝑘𝑔 1 𝑝𝑖𝑒
0.229 × × = 0.34 𝑘𝑔/𝑚
𝑝𝑖𝑒 1 𝑙𝑖𝑏𝑟𝑎 0.3048 𝑚
Calculando el peso del metal teórico y considerando luego la eficiencia del
electrodo:
𝑘𝑔⁄
𝑝𝑒𝑠𝑜 𝑑𝑒𝑙 𝑚𝑒𝑡𝑎𝑙 𝑡𝑒ó𝑟𝑖𝑐𝑜 = 0.34 𝑚 × 0.4 𝑚 = 0.136 𝑘𝑔
𝑝𝑒𝑠𝑜 𝑑𝑒𝑙 𝑚𝑒𝑡𝑎𝑙 𝑡𝑒ó𝑟𝑖𝑐𝑜
𝑃𝑒𝑠𝑜 𝑑𝑒 𝑒𝑙𝑒𝑐𝑡𝑟𝑜𝑑𝑜𝑠 =
𝑒𝑓𝑖𝑐𝑖𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎 𝑑𝑒𝑙 𝑒𝑙𝑒𝑐𝑡𝑟𝑜𝑑𝑜
0.136 𝑘𝑔
𝑃𝑒𝑠𝑜 𝑑𝑒 𝑒𝑙𝑒𝑐𝑡𝑟𝑜𝑑𝑜 = = 0.194 𝑘𝑔
70%
Siendo el total 25 de estas juntas:

𝑃𝑒𝑠𝑜 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑗𝑢𝑛𝑡𝑎 = 0.194 𝑘𝑔 × 25 = 4.85 𝑘𝑔

De acuerdo al precio visto previamente:

𝐶𝑜𝑠𝑡𝑜 𝑑𝑒 𝑠𝑜𝑙𝑑𝑎𝑑𝑢𝑟𝑎 = 4.85 𝑘𝑔 × 19.20 𝑠𝑜𝑙𝑒𝑠⁄𝑘𝑔 ≈ 𝑺/. 𝟗𝟑. 𝟑𝟎

43
Junta 4

8 Filetes de 1/8” y 8” de longitud.

4 Soldaduras Rectangulares de 1/4” x

1/8” y 11/16” de longitud.

Para las soldaduras de filete, de acuerdo a lo visto previamente:

𝑘𝑔⁄ 0.0254 𝑚
𝑝𝑒𝑠𝑜 𝑑𝑒𝑙 𝑚𝑒𝑡𝑎𝑙 𝑡𝑒ó𝑟𝑖𝑐𝑜 = 0.61 𝑚 × 8 𝑝𝑢𝑙𝑔 × 1 𝑝𝑢𝑙𝑔 = 0.124 𝑘𝑔

𝑝𝑒𝑠𝑜 𝑑𝑒𝑙 𝑚𝑒𝑡𝑎𝑙 𝑡𝑒ó𝑟𝑖𝑐𝑜

𝑃𝑒𝑠𝑜 𝑑𝑒 𝑒𝑙𝑒𝑐𝑡𝑟𝑜𝑑𝑜𝑠 =
𝑒𝑓𝑖𝑐𝑖𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎 𝑑𝑒𝑙 𝑒𝑙𝑒𝑐𝑡𝑟𝑜𝑑𝑜
0.124 𝑘𝑔
𝑃𝑒𝑠𝑜 𝑑𝑒 𝑒𝑙𝑒𝑐𝑡𝑟𝑜𝑑𝑜 = = 0.177 𝑘𝑔
70%
Siendo el total 8 de estas juntas:

𝑃𝑒𝑠𝑜 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑗𝑢𝑛𝑡𝑎 = 0.177 𝑘𝑔 × 8 = 1.417 𝑘𝑔

De acuerdo al precio visto previamente:

𝐶𝑜𝑠𝑡𝑜 𝑑𝑒 𝑠𝑜𝑙𝑑𝑎𝑑𝑢𝑟𝑎 = 1.417 𝑘𝑔 × 19.20 𝑠𝑜𝑙𝑒𝑠⁄𝑘𝑔 ≈ 𝑺/. 𝟐𝟕. 𝟐𝟎

Para las soldaduras rectangulares, de acuerdo a lo visto previamente:

𝑘𝑔⁄ 11 0.0254 𝑚 −3
𝑝𝑒𝑠𝑜 𝑑𝑒𝑙 𝑚𝑒𝑡𝑎𝑙 𝑡𝑒ó𝑟𝑖𝑐𝑜 = 0.34 𝑚 × 16 𝑝𝑢𝑙𝑔 × 1 𝑝𝑢𝑙𝑔 = 5.937 ∗ 10 𝑘𝑔

𝑝𝑒𝑠𝑜 𝑑𝑒𝑙 𝑚𝑒𝑡𝑎𝑙 𝑡𝑒ó𝑟𝑖𝑐𝑜

𝑃𝑒𝑠𝑜 𝑑𝑒 𝑒𝑙𝑒𝑐𝑡𝑟𝑜𝑑𝑜𝑠 =
𝑒𝑓𝑖𝑐𝑖𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎 𝑑𝑒𝑙 𝑒𝑙𝑒𝑐𝑡𝑟𝑜𝑑𝑜

5.937 ∗ 10−3 𝑘𝑔
𝑃𝑒𝑠𝑜 𝑑𝑒 𝑒𝑙𝑒𝑐𝑡𝑟𝑜𝑑𝑜 = = 8.482 ∗ 10−3 𝑘𝑔
70%
Siendo el total 4 de estas juntas:

𝑃𝑒𝑠𝑜 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑗𝑢𝑛𝑡𝑎 = 8.482 ∗ 10−3 𝑘𝑔 × 4 = 0.034 𝑘𝑔

De acuerdo al precio visto previamente:

𝐶𝑜𝑠𝑡𝑜 𝑑𝑒 𝑠𝑜𝑙𝑑𝑎𝑑𝑢𝑟𝑎 = 0.034 𝑘𝑔 × 19.20 𝑠𝑜𝑙𝑒𝑠⁄𝑘𝑔 ≈ 𝑺/. 𝟎. 𝟕𝟎

Siendo el precio total de esta junta:

𝑆/.27.20 + 𝑆/.0.70 = 𝑺/. 𝟐𝟕. 𝟗𝟎

44
El costo total de las 4 juntas será:
S/. 490.30 + S/. 334.60 + S/. 93.30 + S/.27.90 = S/. 946.10

Siendo ese el costo total de las 4 juntas en una sola viga, pero en total son 10
vigas, por lo tanto:
10 vigas x S/. 946.10 = S/. 9461
Costo de Operario
Se considerará un pago de 20 soles la hora al operario.

La velocidad de depósito está basada en la velocidad del profesor Anibal en la

soldadura en filete para los ensayos:
5 𝑝𝑢𝑙𝑔 0.0254 𝑚 3600 𝑠𝑒𝑔 𝑘𝑔 𝑘𝑔
× × × 0.61 ⁄𝑚 = 6.97 ⁄ℎ
40 𝑠𝑒𝑔 1 𝑝𝑢𝑙𝑔 1ℎ

De acuerdo a las tablas, el factor de operador varía entre 5 y 30%, se

considerará un factor de 20%.
Por lo tanto:

𝑆/.⁄ 20 × (0.61 × 3 + 0.34 × 2) 𝑆/.⁄

𝑀𝑎𝑛𝑜 𝑑𝑒 𝑜𝑏𝑟𝑎 ( 𝑚) = ≈ 36 𝑚
6.97 × 0.2
Considerando las longitudes de soldadura previamente calculadas en el total
de 10 vigas:

𝐶𝑜𝑠𝑡𝑜 𝑑𝑒𝑙 𝑜𝑝𝑒𝑟𝑎𝑟𝑖𝑜 =

11 × 0.0254 × 4
36 × ( + 8 × 0.0254 × 8 + 25 × 0.4 + 50 × 0.4 + 96 × 12 × 0.0254) × 10
16
≈ 𝑺/. 𝟐𝟏 𝟗𝟒𝟒. 𝟑𝟎

Costo de Energía Eléctrica

Se considerará un precio por kW-h de S/. 1.2 por zona industrial.

𝑆/. 1.2 × 22 × 60 × (0.61 × 3 + 0.34 × 2)

𝐶𝑜𝑠𝑡𝑜 𝑑𝑒 𝑒𝑛𝑒𝑟𝑔í𝑎 𝑒𝑙é𝑐𝑡𝑟𝑖𝑐𝑎 ( ⁄𝑚) =
1000 × 6.97 × 0.2 × 0.7
𝑆/.⁄
≈ 4.10 𝑚
Considerando la longitud previamente calculada:

𝐶𝑜𝑠𝑡𝑜 𝑑𝑒 𝑒𝑛𝑒𝑟𝑔í𝑎 𝑒𝑙é𝑐𝑡𝑟𝑖𝑐𝑎 = 4.10 × 59.37 × 10 ≈ 𝑺/. 𝟐𝟒𝟑𝟒. 𝟒𝟎

Costo total por la soldadura
De esta manera, el costo total por el trabajo de soldadura será de:
S/. 9461 + S/. 21 944.30 + S/. 2434.40 = S/. 33 839.70

45
 ANEXOS
A) SELECCIÓN DE PARÁMETROS DE SOLDADURA – WPS

Para la selección de los parámetros de soldadura nos basaremos en la

norma AWS D1.1, se escogió las secciones más importantes para definir
estos parámetros.

Para soldaduras en filete con un ángulo entre 80° y 100° como en nuestro
caso, se debe especificar en los planos el tamaño de la pierna de la soldadura.

La longitud del filete de soldadura debe ser por lo menos 04 veces el tamaño
de la pierna de la soldadura.

46
En nuestro caso no sucede debido a que nuestra longitud total es de 4” (100
mm aproximadamente) por lo que no es 100 veces la dimensión de la pierna de
la soldadura.

Nuestro caso es el segundo pues nuestro metal base es de ¼” eso quiere decir
que el máximo tamaño de la pierna de la soldadura debe ser de 4 mm.

47
En piezas que soportan cargas axiales debe haber doble filete, excepto donde
la deflexión de la junta esté suficientemente restringida para impedir la apertura
bajo carga, que es lo que sucede en nuestro diseño.
El traslape mínimo debe ser 5 veces el espesor de la plancha más delgada en
nuestro caso, debido a que el espesor es de ¼” deberíamos utilizar un ángulo
de por lo menos 2”, como en nuestro diseño es de 4” cumple tranquilamente.

48
La longitud de cada soldadura en filete no debe ser menor que la distancia
perpendicular entre ellas. El espaciado transversal de soldaduras en filete
longitudinales utilizado en conexiones de extremo no debe exceder de 16
veces el espesor de la pieza conectada más delgada, excepto que se realice
una provisión adecuada para prevenir el pandeo o la separación de las piezas.

49
Las soldaduras en filete en lados opuestos de un plano común deben
interrumpirse en la esquina común a ambas soldaduras a excepción de cuando
se exige sellar las juntas o cuando se necesita una soldadura continua por
otras razones, en nuestro diseño hemos considerado una soldadura continua
pues de esta forma reduce el esfuerzo por corte directo.

50
Sí cumple pues nuestro tamaño de soldadura es de 1/8”.

51
52
1) No hay grietas
2) Todos los cráteres están llenos hasta la sección transversal
3) El tamaño de la pierna más pequeña es de 4 mm por lo que sí cumple
con las especificaciones.
4) Como podemos ver en la imagen para un tamaño de garganta menor a 8
mm se acepta una concavidad menor a 2mm.
5) Como se puede observar en la imagen la socavación es menor a 1 mm,
por lo que sí cumple con la norma.

53
Para el punto 3, cumple con el mínimo de la pierna de la soldadura en filete
especificada.
Para el punto 4:
a) No tiene grietas.
b) Hay fusión completa entre las capas adyacentes entre el metal de
soldadura y el metal base.
c) Cumplen los perfiles de soldadura.
d) La socavación no excede el milímetro establecido por norma.

Según la figura 4.2 la posición de la soldadura de filete de nuestro diseño

corresponde a la plana.

54
Según lo que podemos observar en la Tabla 4.4 para el tipo de soldadura que
se tiene se debe realizar la prueba de macroataque a 03 caras.

55
56
El tamaño de mínimo la soldadura es de 1/8” cuando solo es un paso y el
espesor de plancha mínimo es de 1/4” por lo que ambos resultados cumplen
con nuestro diseño.

57
58
Las tablas 5.8 y 5.9 y la figura 5.4 (E) servirán para poder aceptar los criterios
de inspección visual.

59
10. No existe ninguna grieta.
11. Existe fusión entre el metal de soldadura y el metal base.
12. Todos los cráteres están llenos.
13. Los perfiles cumplen con la sección 5.23, esta sección se basa en las
tablas 5.8 y 5.9 así como en la figura 5.4
14. La inspección se realizó a las 24 horas de soldado el material, por lo que
cumple con la norma.
15. En toda la longitud de la soldadura el tamaño es mayor al nominal.

60
 16. La socavación no excede de 1 mm.
17. No existe porosidad.

Las especificaciones del electrodo se basan en la norma AWS

5.1

De esta tabla podemos observar que para el diámetro de 1/8” no necesitamos

realizar ninguna prueba

61
62
63
 B) Porcentaje de Dilución

Porcentaje de dilución de la cara 1:

Según el análisis realizado en el software AutoCad 2015, el área total es

proporcional a 1870.0275 y el área de soldadura que queda expuesta es
proporcional a 1179.0488. Por lo tanto, el porcentaje de dilusión sería:

1870.0275 − 1179.0488
%𝑑𝑖𝑙𝑢𝑠𝑖ó𝑛 = × 100% = 36.95%
1870.0275

Porcentaje de dilusión de la cara 2:

Según el análisis realizado en el software AutoCad 2015, el área total es

proporcional a 1625.5688 y el área de soldadura que queda expuesta es
proporcional a 1135.5049. Por lo tanto, el porcentaje de dilusión sería:

1625.5688 − 1135.5049
%𝑑𝑖𝑙𝑢𝑠𝑖ó𝑛 = × 100% = 30.15%
1625.5688

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