Thiết kế nhà máy sản xuất bia

Đồ án tốt nghiệp Thiết kế nhà máy bia năng suất 25 triệu lít/năm
BỘ GIÁO DỤC VÀ ĐÀO TẠO CỘNG HÒA XÃ HỘI CHỦ NGHĨA VIỆT NAM
TRƯỜNG ĐẠI HỌC BÁCH KHOA HÀ NỘI Độc lập-Tự do-Hạnh phúc
NHIỆM VỤ THIẾT KẾ TỐT NGHIỆP

Họ tên: Dương Ngọc Tuệ
Lớp: Công Nghệ Thực Phẩm Sau Thu Hoạch 3 Khóa: 50
Viện : Công Nghệ Sinh Học và Thực Phẩm
1. Đầu đề thiết kế:
Thiết kế nhà máy sản xuất bia chai và bia hơi năng suất 25 triệu lít/ năm
2. Các số liệu ban đầu.

20% bia hơi
80% bia chai
Nguyên liệu thay thế : gạo
3. Nội dung phần thuyết minh tính toán
Lời nói đầu
Phần I: Lập luận kinh tế kỹ thuật
Phần II : Thuyết minh quy trình công nghệ
Phần III: Lập kế hoạch sản xuất và tính cân bằng sản phẩm
Phần IV: Tính và chọn thiết bị
Phần V: Tính toán và thiết kế về xây dựng của nhà máy
Phần VI: Tính toán nhu cầu năng lượng, nhu cầu nước của nhà máy
Phần VII: Tính toán kinh tế
Phần VIII: Vệ sinh an toàn lao động
Kết luận
4. Các bản vẽ (ghi rõ các loại bản vẽ, kích thước các bản vẽ)
Bản vẽ số 1 : Sơ đồ dây chuyền công nghệ : A1
Bản vẽ số 2 : Thiết kế phân xưởng nấu
Bản vẽ số 3 : Thiết kế khu lên men
Bản vẽ số 4 : Thiết kế phân xưởng hoàn thiện
Bản vẽ số 5 : Tổng mặt bằng nhà máy
5. Cán bộ hướng dẫn Cán bộ hướng dẫn

Phần (ký, ghi rõ họ tên)
Công nghệ PGS.TS NGUYỄN XUÂN PHƯƠNG
Dương Ngọc Tuệ CNTP3, K50 1

Xây dựng THS. LƯƠNG THÚY NGA

Kinh tế THS. NGUYỄN VIỆT HÀ
6. Ngày giao nhiệm vụ thiết kế : 25/02/2010
7. Ngày hoàn thành: 05/06/2010
Ngày tháng năm
Chủ nhiệm bộ môn/khoa Cán bộ hướng dẫn Công nghệ
(ký, ghi rõ họ tên) (ký, ghi rõ họ tên)
Kết quả đánh giá Sinh viên đã hoàn thành

và nộp đồ án cho bộ môn
(ký, ghi rõ họ tên)
Ngày tháng năm

Chủ tịch hội đồng
(ký, ghi rõ họ tên)

MỤC LỤC
LỜI NÓI ĐẦU....................................................................................................................8

Phần I: Lập luận kinh tế kỹ thuật..................................................................................10
I. Hiện trạng sản xuất và tiêu thụ bia trên thế giới và tại Việt Nam..................................10
II. Chọn loại sản phẩm, địa điểm xây dựng, vùng nguyên liệu và thị trường...................10
1. Lựa chọn loại bia sản xuất.............................................................................................10
2. Lựa chọn địa điểm xây dựng nhà máy...........................................................................11
3. Vùng nguyên liệu...........................................................................................................12
4. Vùng tiêu thụ sản phẩm.................................................................................................12
5. Nguồn cung cấp điện, nước, lạnh..................................................................................12
6. Nguồn cung cấp nhiên liệu............................................................................................13
7. Nguồn nhân lực..............................................................................................................13
8. Giao thông vận tải..........................................................................................................13
Phần II :Thuyết minh quy trình công nghệ...................................................................14
II.1 Sơ đồ quy trình công nghệ..........................................................................................14
II.2.1 Nghiền......................................................................................................................16
II.2.2 Hồ hóa......................................................................................................................18
II.2.3 Đường hóa................................................................................................................20
II.2.4 Lọc dịch đường........................................................................................................23
II.2.5 Nấu hoa....................................................................................................................25
II.2.6. Lắng xoáy................................................................................................................26
II.2.7. Lạnh nhanh và bổ sung khí O2 cho dịch lên men...................................................27
II.2.8. Lên men...................................................................................................................27
II.2.9 Lọc trong bia...........................................................................................................37
II.2.10 Bão hòa CO2...........................................................................................................39
II.2.11 Hoàn thiện sản phẩm............................................................................................39
Phần III: Lập kế hoạch sản xuất và tính cân bằng sản phẩm.....................................44
A. Lập kế hoạch sản xuất...................................................................................................44
B. Tính cân bằng sản phẩm................................................................................................45
I. Tính cân bằng sản phẩm cho 100l bia chai.....................................................................45
1. Tính lượng gạo và lượng malt.......................................................................................45
2. Lượng bã gạo và bã malt...............................................................................................47
3. Lượng nước dùng trong nấu và rửa bã...........................................................................47

4. Lượng hoa houblon sử dụng..........................................................................................49

5. Các nguyên liệu khác.....................................................................................................49
II. Tính cân bằng sản phẩm cho 1000l bia hơi...................................................................54
1. Tính lượng gạo và lượng malt.......................................................................................54
2. Lượng bã gạo và bã malt...............................................................................................55
3. Lượng nước dùng trong nấu và rửa bã...........................................................................56
4. Lượng hoa houblon sử dụng..........................................................................................57
5. Các nguyên liệu khác.....................................................................................................58
III. Hoá chất vệ sinh:.........................................................................................................61
1. Hóa chất vệ sinh các nồi nấu:........................................................................................61
2. Hóa chất vệ sinh các thiết bị lên men, tàng trữ bia:.......................................................62
Phần IV: Tính và chọn thiết bị........................................................................................64
I. Tính và chọn thiết bị cho phân xưởng nấu.....................................................................64
1. Cân, gầu tải....................................................................................................................64
2. Máy nghiền....................................................................................................................64
3. Nồi hồ hoá......................................................................................................................65
4. Nồi đường hoá...............................................................................................................66
5. Thùng lọc đáy bằng........................................................................................................67
6. Nồi nấu hoa....................................................................................................................69
7. Thùng chứa trung gian...................................................................................................70
8. Thùng lắng xoáy............................................................................................................71
9. Thiết bị lạnh nhanh và sục khí.......................................................................................72
10. Thùng nước nóng.........................................................................................................76
11. Hệ thống cip nấu..........................................................................................................77
II. Tính và chọn thiết bị cho phân xưởng lên men.............................................................78
1. Tank lên men..................................................................................................................78
2. Thiết bị nhân giống cấp II..............................................................................................79
3. Thiết bị nhân giống cấp I...............................................................................................80
4. Thiết bị rửa men sữa kết lắng........................................................................................80
5. Thiết bị hoạt hoá men....................................................................................................81
6. Hệ thống cip lạnh:..........................................................................................................82
III. Tính và chọn thiết bị cho phân xưởng hoàn thiện.......................................................82
1. Thiết bị lọc trong bia......................................................................................................82
2. Thùng tàng trữ và bão hoà CO2.....................................................................................83
3. Hệ thống chiết bock.......................................................................................................83
4. Hệ thống chiết chai........................................................................................................84

Phần V: Tính toán và thiết kế về xây dựng của nhà máy.............................................89

A. Phân tích và lựa chọn địa điểm xây dựng.....................................................................89
B. Thiết kế tổng mặt bằng nhà máy...................................................................................90
C.Thiết kế tổng mặt bằng nhà máy....................................................................................92
1/Kho nguyên liệu:............................................................................................................92
2/Nhà sản xuất chính.........................................................................................................92
3/Khu lên men....................................................................................................................94
4/Nhà hoàn thiện sản phẩm................................................................................................95
5/Kho chứa bia thành phẩm...............................................................................................96
6/Kho chứa bock và két.....................................................................................................97
7/Nhà để xe:.......................................................................................................................97
8/Gara ôtô:.........................................................................................................................97
9/Nhà hành chính-hội trường-phòng họp:.........................................................................97
10/Bếp-nhà ăn:...................................................................................................................98
11/Nhà vệ sinh:..................................................................................................................98
12/Trạm biến áp:................................................................................................................99
13/Phân xưởng cấp khí nén và thu hồi CO2:......................................................................99
14/Xưởng cơ điện:.............................................................................................................99
15/Phòng KCS...................................................................................................................99
16/Khu chứa bã:.................................................................................................................99
17/Khu xử lý nước sạch:....................................................................................................99
18/Khu xử lý nước thải:.....................................................................................................99
19/Phân xưởng hơi:..........................................................................................................100
20/Bãi than:......................................................................................................................100
21/Phòng bảo vệ:.............................................................................................................100
22/Nhà giới thiệu sản phẩm:............................................................................................100
23/Phòng y tế:..................................................................................................................100
D. Giải pháp thiết kế tổng mặt bằng nhà máy.................................................................101
1.Vùng trước nhà máy:....................................................................................................102
2.Vùng sản xuất:..............................................................................................................102
3.Vùng sau nhà máy:.......................................................................................................102
4. Thiết kế phân xưởng sản xuất chính............................................................................102
5. Tính các chỉ tiêu kinh tế kỹ thuật.................................................................................104
Phần VI: Tính toán nhu cầu năng lượng, nhu cầu nước của nhà máy.....................107
I. Tính nhiệt lạnh..............................................................................................................107
1. Lượng nhiệt lạnh cần cấp cho thiết bị lạnh nhanh.......................................................107

2. Lượng nhiệt lạnh cấp cho khu tank lên men................................................................107

3. Lượng nhiệt lạnh cấp cho hệ thống cấp men giống.....................................................110
b. Lượng nhiệt lạnh cần cấp để nhân men.......................................................................111
4. Lượng nhiệt lạnh cấp cho phân xưởng hoàn thiện.......................................................113
5. Hệ thống lạnh...............................................................................................................114
II. Tính hơi.......................................................................................................................117
1. Lượng hơi cấp cho nồi hồ hoá.....................................................................................117
2. Lượng hơi cấp cho nồi đường hoá...............................................................................118
3. Lượng hơi cấp cho nồi nấu hoa....................................................................................119
4. Lượng hơi cấp cho thiết bị đun nóng nước..................................................................120
5. Lượng hơi cấp cho phân xưởng hoàn thiện.................................................................121
6. Lượng nhiên liệu cho nồi hơi.......................................................................................121
III. Tính nước...................................................................................................................123
1. Lượng nước dùng cho phân xưởng nấu.......................................................................123
2. Lượng nước dùng cho phân xưởng lên men................................................................123
3. Lượng nước dùng cho phân xưởng hoàn thiện............................................................123
4. Lượng nước dùng cho các hoạt động khác của nhà máy.............................................124
IV. Tính điện....................................................................................................................125
1. Phụ tải chiếu sáng........................................................................................................125
2. Phụ tải sản xuất............................................................................................................127
3. Xác định các thông số của hệ thống điện....................................................................128
4. Tính điện năng tiêu thụ hàng năm...............................................................................129
a. Điện năng thắp sáng hàng năm....................................................................................129
b. Điện năng tiêu thụ cho sản xuất hàng năm..................................................................129
c. Điện năng tiêu thụ cả năm...........................................................................................129
Phần VII: Tính toán kinh tế..........................................................................................130
A. Phân tích thị trường.....................................................................................................130
B. Tính các chỉ tiêu dự án đầu tư.....................................................................................131
I. Nhu cầu vốn đầu tư.......................................................................................................131
c. Chi phí marketing:.......................................................................................................133
II. Tính giá thành sản phẩm.............................................................................................138
III. Tính dòng tiền và một số chỉ tiêu hiệu quả của dự án...............................................143
Phần VIII: Vệ sinh an toàn lao động............................................................................147
I. Vệ sinh..........................................................................................................................147
1. Vệ sinh cá nhân............................................................................................................147
2. Vệ sinh thiết bị nhà xưởng...........................................................................................147

II. An toàn lao động.........................................................................................................149

1. Chống khí độc trong nhà máy......................................................................................149
2. Chống ồn và rung động................................................................................................149
3. An toàn khi vận hành thiết bị.......................................................................................149
4. An toàn về điện............................................................................................................149
5. Phòng cháy chữa cháy.................................................................................................150
Kết luận...........................................................................................................................151
Tài liệu tham khảo chính.................................................................................................152

LỜI NÓI ĐẦU

Bia là một loại đồ uống giải khát hiện rất được ưa chuộng ở nước ta cũng như
trên thế giới. Bia có màu sắc, hương vị đặc trưng, dễ dàng phân biệt với các loại đồ
uống khác. Được sản xuất từ các nguyên liệu chính là malt đại mạch, hoa hublon... bia
đem lại giá trị dinh dưỡng, một lít bia cung cấp 400 – 450kcal, bia có khả năng kích
thích tiêu hoá, giúp cơ thể khoẻ mạnh khi dùng với liều lượng thích hợp và đặc biệt còn
có tác dụng làm giảm nhanh cơn khát của người uống nhờ đặc tính bão hoà CO2.
Theo nghiên cứu của các nhà khoa học, bia ra đời từ khoảng 7000 năm trước
Công nguyên, bắt nguồn từ các bộ lạc cư trú ven bờ sông Lưỡng Hà, sau đó được
truyền sang các châu lục khác thông qua quá trình trao đổi, buôn bán giữa các bộ lạc.
Trong quá trình tìm kiếm nguyên liệu phụ để tăng chất lượng cho bia, người ta nhận
thấy hoa houblon mang lại cho bia hương vị rất đặc biệt và nhiều đặc tính quý giá.
Hiện nay, hoa hublon vẫn là nguyên liệu không thể thay thế trong sản xuất bia. Đến thế
kỷ XIX Louis Pasteur xuất bản cuốn sách về bia đã tạo ra ngành công nghiệp sản xuất
bia dưới ánh sáng khoa học, cùng với sự phát triển của các ngành khoa học khác quy
trình công nghệ sản xuất bia đang ngày càng trở nên hoàn thiện. Chính vì vậy, bia đã
trở thành loại đồ uống được ưa chuộng nhất hiện nay, được sản xuất và tiêu thụ ngày
nhiều trên phạm vi toàn thế giới.
Ở Việt Nam, bia xuất hiện chưa lâu lắm (chỉ khoảng 100 năm), ngành công
nghiệp sản xuất bia vẫn còn rất nhiều tiềm năng phát triển. Trong những năm gần đây,
nhu cầu sử dụng bia ở nước ta ngày càng tăng. Rất nhiều nhà máy cũng như cơ sở sản
xuất bia được thành lập trên khắp cả nước nhưng vẫn chưa đáp ứng hết được nhu cầu
thị trường cả về chất lượng cũng như số lượng. Hơn nữa bia là một ngành công nghiệp
có nhiều đóng góp to lớn cho ngành kinh tế quốc dân vì nó là ngành sản xuất đem lại
lợi nhuận cao, khả năng thu hồi vốn nhanh, và là nguồn thu quan trọng cho ngân sách
quốc gia.
Xuất phát từ nhu cầu thực tế, mục tiêu đề ra và lợi ích của việc phát triển công
nghệ sản xuất bia nên việc xây dựng thêm các nhà máy bia với cơ cấu tổ chức chặt chẽ
cùng các thiết bị công nghệ hiện đại để cung cấp cho người tiêu dùng các loại bia có
chất lượng cao, giá thành phù hợp là vô cùng cần thiết.

Trong bản đồ án này em trình bày thiết kế nhà máy bia năng suất 25 triệu
lít/năm. Đây là một nhà máy với năng suất trung bình, nếu được trang bị và tổ chức
hợp lý sẽ có khả năng thích ứng linh hoạt với qui mô sản xuất trung bình, cũng như có
khả năng mở rộng qui mô sản xuất.

Phần I: Lập luận kinh tế kỹ thuật

I. Hiện trạng sản xuất và tiêu thụ bia trên thế giới và tại Việt Nam
Trong các loại đồ uống giải khát hiện nay bia rất được ưa chuộng, được phổ
biến rộng rãi trên thế giới và sản lượng tiêu thụ lớn và ngày càng tăng. Ở các nước phát
triển như Đức, Đan Mạch, Ba Lan, Mỹ... ngành công nghiệp sản xuất bia rất phát triển,
sản lượng bia của Đức, Mỹ đã đạt 10 tỷ lít/năm. Công nghệ sản xuất bia cũng như sản
phẩm bia của các nước này đã thâm nhập vào thâm nhập vào thị trường của rất nhiều
nước trên thế giới trong đó có cả Việt Nam. Mức tiêu thụ bia bình quân ở các nước này
khá cao khoảng 100 lít/người/năm.
Các nước Á Đông tuy hiện tại có mức tiêu thụ bia chưa cao bình quân khoảng
20 lít/người/năm ngoại trừ một số nước như Nhật Bản đạt 50 lít/người/năm. Nhưng đây
là một thị trường đông dân cư, sản lượng bia ở Trung Quốc và Nhật Bản cũng gần
bằng sản lượng bia của Đức, Mỹ.
Ở Việt Nam bia mới chỉ xuất hiện từ đầu thế kỉ 20, nhưng là một nước nằm
trong vùng nhiệt đới cận xích đạo đã tạo điều kiện thuận lợi để ngành công nghiệp bia
tồn tại và ngày càng phát triển. Từ ban đầu chỉ có các nhà máy bia nhỏ là nhà máy bia
Hà Nội và nhà máy bia Sài Gòn, hiện nay các nhà máy bia đã xuất hiện ở hầu khắp các
tỉnh trong cả nước, sản lượng của các nhà máy cũng ngày càng tăng. Hiện nay năng
suất của nhà máy bia Hà Nội đã đạt trên 100 triệu lít/năm và đang tiếp tục tăng năng
suất tới 200 triệu lít/năm vào năm 2010, năng suất của nhà máy bia Sài Gòn đã đạt trên
350 triệu lít/năm và dự kiến sẽ là 780 triệu lít/năm vào năm 2010. Bên cạnh đó rất
nhiều thương hiệu bia ngoại đã xuất hiện ở nước ta như Tiger, Heineken... Mức tiêu thụ
bia bình quân ở Việt Nam hiện còn thấp khoảng 15 lít/người/năm và sẽ hứa hẹn nhiều
tiềm năng để ngành sản xuất bia phát triển.

II. Chọn loại sản phẩm, địa điểm xây dựng, vùng nguyên liệu và thị
trường
1. Lựa chọn loại bia sản xuất

Để sản phẩm sản xuất ra có thể tiêu thụ được đặc biệt là sản phẩm bia chai có
thể chiếm lĩnh được thị trường rộng thì sản phẩm bia phải có chất lượng cao đáp ứng
được yêu cầu ngày càng cao của người tiêu dùng. Do đó em lựa chọn sản xuất loại bia
có chất lượng cao, thuộc loại bia vàng là loại bia đang rất được ưa chuộng hiện nay.
Sản phẩm bia sản xuất ra phải đảm bảo đạt được các tiêu chuẩn sau:
* Các chỉ tiêu cảm quan:
- Độ bọt: Khi rót bia ra cốc, bia phải có bọt trắng mịn, từ đáy cốc luôn có các
bọt khí li ti nổi dần lên bề mặt. Chiều cao lớp bọt > 2cm, thời gian giữ bọt 5 – 15 phút.
- Mùi và vị: Bia phải có độ đắng đặc trưng và hương thơm dịu nhẹ của hoa
houblon, không quá nhạt, không có mùi vị lạ.
- Màu sắc và độ trong: Bia phải có màu vàng rơm sáng óng ánh, trong suốt,
không được có cặn hay vẩn đục.
* Các chỉ tiêu hoá học:
- Độ cồn: 4,6 ± 0,2
- Hàm lượng đường sót: 1 – 2%
- Hàm lượng CO2: 4,5 – 5 g/l
- Hàm lượng diacetyl: ≤ 0,2 mg/l
- Chất khoáng: 0,14 – 0,38%
- Đạm tổng: 3,5 – 5 g/l
- Este: 15 – 50 mg/l
- Aldehyt: 10 – 15 mg/l
2. Lựa chọn địa điểm xây dựng nhà máy

Địa điểm được lựa chọn cần đáp ứng được yêu cầu sau:
- Phù hợp với qui hoạch chung của tỉnh, thành phố.
- Gần nguồn cung cấp nguyên liệu và thị trường tiêu thụ sản phẩm.
- Thuận tiện về mặt giao thông.
- Đảm bảo các nguồn điện, nước, nhiên liệu.
- Nguồn nhân lực không quá khan hiếm.

Dựa vào những yêu cầu trên em chọn địa điểm xây dựng nhà máy nằm trong
khu công nghiệp Quang Minh, thuộc huyện Mê Linh, tỉnh Vĩnh Phúc. Đây là một khu
công nghiệp mới có diện tích rộng và đang tiếp tục được phát triển, có nhiều tiềm năng
để phát triển kinh tế xã hội. Các khu dân cư và đô thị xung quanh đang được xây dựng
và mở rộng. Bên cạnh đó hệ thống giao thông gần khu công nghiệp đã và đang được
xây dựng, cải tạo và hoàn thiện như đường cao tốc Bắc Thăng Long - Nội Bài, đường
quốc lộ 2, quốc lộ 3, quốc lộ 18, tuyến đường sắt Hà Nội – Lào Cai là những tuyến
giao thông quan trọng nhờ thuận lợi trong vận chuyển nguyên liệu và phân phối sản
phẩm. Mạng lưới điện quốc gia ở đây cung cấp cho cả khu công nghiệp rất ổn định và
thuận lợi.
3. Vùng nguyên liệu

Nguyên liệu chính đầu tiên để sản xuất bia là malt đại có thể nhập ngoại từ Đức,
Úc... Hoa houblon nhập từ Tiệp Khắc dưới dạng cao hoa và hoa viên. Nguyên liệu thay
thế là gạo có thể mua ngay trong tỉnh hay mua từ các tỉnh lân cận Hà Tây, Hưng Yên,
Hải Dương, Nam Định, Thái Bình với giá thành hợp lý, chất lượng đảm bảo vận
chuyển về nhà máy chủ yếu bằng ô tô.
Trong nhà máy còn thiết kế một hệ thống lấy nước từ giếng khoan xử lý lọc và
làm mềm nước dùng cho nấu bia và các hoạt động khác của nhà máy.
4. Vùng tiêu thụ sản phẩm

Bia nhà máy sản xuất ra cung cấp cho các cửa hàng trong tỉnh và các tỉnh lân
cận như Hà Nội, Bắc Ninh, Bắc Giang, Hà Tây, Nam Định, Phú Thọ, Thái Nguyên...
Sản phẩm sau chiết chai, chiết bock được chuyên chở bằng ô tô, nếu số lượng ít có thể
sử dụng các phương tiện khác.
5. Nguồn cung cấp điện, nước, lạnh

Nguồn điện: Sử dụng điện lưới của mạng lưới điện quốc gia chạy qua khu vực.
Mạng lưới điện này cung cấp 24/24 giờ trong ngày, nhưng để đề phòng sự cố mạng
lưới, nhà máy bố trí một trạm biến thế và sử dụng thêm máy phát điện dự phòng.
Nguồn nước: nước được lấy từ hệ thống giếng khoan. Trong nhà máy nước được
dùng vào các mục đích khác nhau: xử lý nguyên liệu, nước nấu nguyên liệu, nước rửa
chai, nước vệ sinh thiết bị, vệ sinh nhà máy... Nước nấu bia cần đáp ứng đầy đủ các chỉ

tiêu cho công nghệ sản xuất bia. Do đó nước phải đi qua một hệ thống xử lý đúng kỹ
thuật trước khi cấp cho sản xuất.
Bên cạnh đó cần phải xây dựng khu xử lý nước thải để xử lý nước thải của nhà
máy tránh gây ô nhiễm đến môi trường xung quanh.
Nhà máy cũng cần đặt hệ thống lạnh, hệ thống thu hồi CO 2 và cấp khí nén phù
hợp với công suất của nhà máy đủ để cấp lạnh cho hoạt động sản xuất của nhà máy. Hệ
thống lạnh có thể sử dụng tác nhân lạnh là NH 3 hay Freon, chất tải lạnh sử dụng nước
glycol hay nước muối.
6. Nguồn cung cấp nhiên liệu

Nhiên liệu sử dụng trong nhà máy là cho nồi hơi phục vụ cho các mục đích khác
nhau như nấu nguyên liệu, thanh trùng... Nhà máy sử dụng nhiên liệu là than.
7. Nguồn nhân lực

Địa điểm xây dựng nhà máy cách không xa các khu dân cư, gần các tuyến giao
thông đi tới các vùng đô thị trung tâm như thành phố Hà Nội nên có nguồn nhân lực
dồi dào. Các cán bộ, kỹ sư có trình độ tổ chức chuyên môn phải được đào tạo đủ trình
độ quản lý, điều hành. Các công nhân có thể tuyển chọn lao động phổ thông, học nghề
ở các vùng dân cư xung quanh để đảm bảo được yêu cầu về nơi ở, sinh hoạt.
8. Giao thông vận tải

Nhà máy nằm gần trục giao thông nên thuận tiện cho vận chuyển nguyên nhiên
vật liệu đến nhà máy, và vận chuyển sản phẩm phân phối cho các đại lý, cửa hàng tiêu
thụ bằng đường bộ.

PHẦN II : THUYẾT MINH QUY TRÌNH CÔNG

NGHỆ
II.1 Sơ đồ quy trình công nghệ

Gạo(20%) Malt
Nghiền Nghiền
Dịch hóa Đường hóa Nước
Lọc dịch đường

Nước Bã
Hoa houblon Nấu dịch đường với hoa

houblon
Men giống
Lắng xoáy Bã hoa
Nhân giống Làm lạnh nhanh
Thu CO2
Men sữa Lên men chính
Rút men, Lên men phụ Xử lí

rửa men
Chai Lọc trong bia CO2 tinh khiết
Bão hòa CO2

Rửa chai
Bock
Chai sạch Chiết chai

Rửa bock
Dập nắp
Chiết bock
Bock sạch
Làm khô,dán nhãn
Thanh trùng
Bia chai thành phẩm Bia hơi thành phẩm

II.2. Thuyết minh quy trình công nghệ

II.2.1 Nghiền
II.2.1.1 Nghiền malt
* Mục đích:
Mục đích của nghiền malt là đập nhỏ hạt thành nhiều mảnh để tăng bề mặt tiếp
xúc với nước, làm cho sự xâm nhập của nước vào các thành phần chất của nội nhũ
nhanh hơn, thúc đẩy quá trình đường hóa và các quá trình thủy phân khác nhanh và
triệt để hơn.
*Nguyên tắc nghiền:
Bảo đảm yêu cầu thu nhận được nhiều chất hòa tan nhất nhưng thể tích bột
nghiền vã bã malt cũng đạt giá trị cao nhất trong điều kiện có thể đạt được. Vỏ malt
phải càng lớn càng tốt bởi lẽ trong vỏ malt có chứa nhiều lanin nên nếu nghiền quá nhỏ
, lanin sẽ dễ hòa tan gây ảnh hưởng tới chất lượng bia. Ngoài ra, vỏ nhỏ khó lọc sẽ dễ
gây tắc đường ống.
Thông thường có 3 phương pháp nghiền malt: Nghiền khô, nghiền ẩm, và
nghiền ướt.
+ Nghiền khô: Malt đạt yêu cầu sau khi cân được đưa máy nghiền và nghiền
trong trạng thái khô.
- Ưu điểm: Có thể nghiền mịn được khối hạn.
Kéo dài thời gian sử dụng (Nghiền trước khi nấu lâu được).
Thiết bị đơn giản, dễ vận hành.
- Nhược điểm: Không bảo toàn vỏ trấu được, khi nghiền có nhiều bụi bay ra
ngoài nhiều. Ảnh hưởng đến quá trình lọc và chất lượng của bia.
+ Nghiền ướt: Malt được nghiền với nước theo tỉ lệ phối trộn nhất định
- Ưu điểm: Nghiền ướt làm cho độ rỗng của khối bã tắng nên làm rút ngắn được
thời gian lọc bã khoảng 10-20% .
- Nhược điểm: Đòi hỏi kỹ thuật tốt, nguyên tắc nghiền phức tạp, khó xác định
các pha trong thành phần cơ học để có tỷ lệ phối trộn nhất định.

Chi phí đầu tư thiết bị lớn,nghiền không tốt những loại malt
chưa nhuyễn.
+ Nghiền ẩm: Malt đạt yêu cầu được phun ẩm bằng nước ấm trước khi đi vào
máy nghiền. Phun ẩm bằng nước ấm để trong 5- 10 phút để vỏ trấu được làm ẩm
khoảng 20%. Mục đích của việc phun ẩm: làm cho vỏ ẩm để bảo toàn trạng thái sau
nghiền, làm trương nở các hạt sợi keo của nội nhũ.Phương pháp nghiền ẩm khắc phục
được nhược điểm của hai phương pháp trên: vỏ trấu được bảo toàn, nghiền được malt
có độ nhuyễn thấp,ít bội,chi phí máy móc không lớn. Có thể áp dụng cho mọi phân
xưởng từ nhỏ tới lớn, từ thủ công tới tự động.
So sánh 3 phương pháp trên, ta chọn chế độ nghiền malt theo phương pháp
nghiền ẩm.
Ta chọn máy nghiền bốn trục một sàng. Thiết bị thường được sử dụng trong
trường hợp malt có độ nhuyễn tốt hoặc sản xuất các loại bia phổ thông.Thiết bị không
cồng kềnh,dễ lắp đặt, vệ sinh và chi phí đầu tư không lớn.
* Cách tiến hành :
Công nhân vận chuyển từng tải malt vào phễu chứa. Sau đó malt được gầu tải
chuyển lên xilô, và tại đây, có cân điện tử cân và báo về bảng hệ thống điều khiển.
Tiếp theo, malt được gầu tải vận chuyển lên phễu chứa malt và malt được phun
ẩm bằng nước ở nhiệt độ 60oC trong 60s
Sau đó, malt được chuyển vào máy nghiền malt loại máy nghiền hai bộ trục
một sàng và tại đây malt được nghiền tới kích thước yêu cầu rồi chuyển lên thùng nấu
malt
*Yêu cầu malt sau khi nghiền:
 Vỏ trấu : 15 - 18%
 Tấm thô : 18 - 22%
 Tấm mịn : 30 - 35%
 Bột : 25 - 35%
( Bột + Tấm mịn  2 ÷ 3 lần tấm thô )
II.2.1.2 Nghiền gạo
*Mục đích :

Làm tăng bề mặt tiếp xúc với enzym, giúp quá trình trương nở và hoà tan tốt
hơn. Tăng việc phá vỡ cấu trúc màng tế bào của gạo.
* Nguyên tắc nghiền:
Gạo là nguyên liệu có cấu trúc rất cứng và khó bị phân huỷ để tạo chất chiết
cho dịch đường, do vậy phải nghiền gạo thật nhỏ để phá vỡ cấu trúc của tinh bột tạo
điều kiện cho sự hút nước, trương nở hạt tinh bột tạo điều kiện cho enzyme tiếp xúc
với hạt tinh bột, thuỷ phân tinh bột thành chất chiết của dịch đường.
Do đó ở đây chọn phương pháp nghiền khô bằng máy nghiền búa
Từng tải gạo được vận chuyển tới phễu chứa. Tại đây, nguyên liệu được gầu tải
chuyển tới xilô chứa gạo chưa nghiền, trong đó có cân định lượng để xác định lượng
nguyên liệu trong một mẻ.
Gạo được chảy xuống máy nghiền. Và gạo được nghiền theo đúng kích thước
nhất định.
Gạo sau khi nghiền chứa trong xilô và sau đó được gầu tải vận chuyển xuống
phễu chứa gạo và nghiền nhờ vít tải vận chuyển gạo sang nồi hồ hoá.
Hệ thống có thêm phần tách bụi bằng xyclon.
* Yêu cầu gạo sau khi nghiền :
Gạo chứa 70 ÷ 75% hàm lượng tinh bột so với lượng chất khô nên cần nghiền
mịn, nghiền càng mịn thì quá trình dịch hoá và đường hoá càng đạt hiệu quả cao. Gạo
sau khi nghiền cần đạt tiêu chuẩn kỹ thuật :
 Tấm lớn : ≤ 10%
 Tấm nhỏ :  35%
 Bột mịn :  55%
II.2.2 Hồ hóa
*Mục đích:
Làm trương nở, hòa tan tinh bột của gạo. Nhằm phá vỡ cấu trúc màng tế bào
tinh bột tạo điều kiện thuận lợi cho quá trình phân cắt của enzyme.
Trong giai đoạn này chủ yếu sử dụng nhiệt độ để làm trương nở và hòa tan tinh
bột của gạo. Khi tinh bột bắt đầu trương nở và hòa tan thì độ nhớt tăng nhanh và đạt
cực đại, nhiệt độ tại thời điểm này gọi là nhiệt độ hồ

hóa.
*Cách tiến hành
Tỉ lệ bột gạo / nước là 1/5.
Trước khi nhập liệu bột gạo, cho nước vào trước nhằm chống cháy malt (lúc này
cánh khuấy trong nồi bắt đầu hoạt động). Sau đó cho một lượng malt lót vào (bằng 10%
trọng lượng gạo) và được chia làm hai lần.
Lần thứ nhất cho khoảng 50% tổng số malt lót giúp cho sự hồ hóa tinh bột dễ
dàng hơn. Vì trong malt có hệ enzyme amylaza, đặc biệt là ở giai đoạn đầu có enzyme α-
amylase, enzyme này cắt phân tử tinh bột thành những phần mạch ngắn hơn, làm cho nồi
gạo không bị vón cục, tránh khê, khét. Thời gian xuống malt lót khoảng 1 phút. Sau khi
xuống malt lót xong tiến hành nhập liệu gạo. Gạo và nước được xuống cùng một lúc
với áp lực mạnh nhằm hòa tan bột gạo trong nước, tránh hiện tượng gạo bị vón cục.
Nhiệt độ của nồi gạo sau khi xong công đoạn pha bột gạo, nhiệt độ khoảng 43 oC. Do
trong công thức nấu tỷ lệ bột gạo là 20% nên pH dịch bột tăng lên, do đó bổ sung H 2SO4
(2%) để điều chỉnh pH dịch bột về khoảng 5,2÷5,6, là pH tối ưu cho enzime amylase
hoạt động, rút ngắn thời gian lọc, nâng cao hiệu suất đường hoá, đồng thời làm cho quá
trình kết tủa protein sau này triệt để hơn.
Nâng dần nhiệt độ lên khoảng 72oC trong thời gian khoảng 11 phút. Trong
khoảng thời gian này hạt tinh bột sẽ bắt đầu hút nước và trương nở lên, làm tăng độ nhớt
của dịch bột. Giữ ở nhiệt độ 72oC trong thời gian khoảng 10 phút để tác dụng lên các
phân tử amylose và amylopectin. Kết quả là sau một thời gian ngắn, các phân tử polymer
của tinh bột sẽ bị cắt thành những phân tử có số gốc glucose ít hơn, tập hợp thành những
dạng dextrin khác nhau. Lúc này tinh bột đã được dịch hoá một phần.
Tiếp tục nâng nhiệt độ lên 83oC trong 13 phút và giữ ở nhiệt độ này trong 30 phút
để tiếp tục hồ hoá tinh bột. Kết thúc giai đoạn này, phần lớn tinh bột đã được hồ hoá. Tuy
nhiên ở nhiệt độ này phần lớn enzim α-amylaza đã bị vô hoạt.
Thêm nước để hạ nhiệt độ xuống 72 oC trong khoảng 4 phút. Khi thời gian hạ
nhiệt độ xuống được 2 phút (khoảng 72oC) thì đồng thời xuống malt lót lần thứ 2 (nốt chỗ
malt lót còn lại) để cung cấp thêm enzyme α-amylaza giúp cho quá trình hồ hoá triệt để
hơn, vì nhiệt độ tối ưu của enzyme này là (72÷75 oC), làm giảm độ nhớt của nồi cháo,
giúp cho quá trinh đun sôi dễ dàng hơn.

Tiếp theo nâng nhiệt độ lên 100oC trong thời gian 30 phút (khi nhiệt độ nồi gạo
lên 88oC thì nồi malt bắt đầu hoạt động) và giữ ở nhiệt độ này trong khoảng 30 phút để
hồ hoá hoàn toàn tinh bột tạo điều kiện thuận lợi cho quá trình đường hoá và quá trình
lọc sau này.
Sau đó ta chuyển nồi cháo sang nồi đường hóa làm hai lần bằng thiết bị bơm.
Trong khi dịch cháo bơm sang nồi malt thì cánh khuấy của nồi cháo và nồi malt hoạt
động liên tục.
*Những biến đổi của nguyên liệu sau khi hồ hóa:
Sau quá trình hồ hóa, gạo được hồ hóa gần như hoàn toàn.Tinh bột trương nở và
dưới tác dụng của Enzym Tecmamyl tinh bột bị phân tách thành các dextrin thấp phân
tử.
*Yêu cầu:
Dịch cháo phải đồng đều, không bị cháy khét hay vón cục. Có độ nhuyễn tốt.
II.2.3 Đường hóa

* Mục đích.
Đường hóa là quá trình chuyển tối đa những chất không hòa tan dự trữ trong
malt, thông qua hệ enzym có sẵn trong hạt malt bằng con đường thủy phân.
Thực hiện quá trình đường hoá nhằm tạo các điều kiện thuận lợi cho hệ enzym
có sẵn trong malt như amylaza, proteaza, amilophosphataza... xúc tác quá trình thuỷ
phân các hợp chất cao phân tử như protein, tinh bột, các hợp chất chứa phospho...
thành các hợp chất thấp phân tử: tinh bột → dextrin, đường; protein → peptit, axit
amin... Đây là chất chiết của dịch đường sau này.
* Các phương pháp đường hóa.
Có hai nhóm phương pháp để tiến hành đường hóa: đường hóa phân đoạn và
đường hóa toàn khối, đều là phương pháp cổ điển.
Đường hóa theo phương pháp toàn khối.
- Đặc điểm: toàn bộ khối cháo malt được đường hóa cùng một lúc, từ điểm đầu đến
điểm cuối ở nhiệt độ 750C, không có giai đoạn đun sôi.

- Có hai phương án đường hóa toàn khối: phương án tăng dần nhiệt độ và phương án
giảm dần nhiệt độ.
Tính ưu việt của hai phương án thể hiện ở chỗ:
 Chế độ công nghệ đơn giản, dễ cơ giới hóa và tự động hóa.
 Chi phí vốn đầu tư thiết bị ít.
 Thời gian thực hiện quá trình ngắn.

Với phương án tăng dần nhiệt độ được áp dụng trong trường hợp malt phải có độ
nhuyễn trên mức trung bình.
Với phương án giảm dần nhiệt độ chỉ áp dụng trong trường hợp malt phải có hoạt
lực amylaza rất cao và có độ nhuyễn proteaza rất tốt.
Đường hóa theo phương pháp phân đoạn.
- Đặc điểm: từng phần nhỏ riêng rẽ của khối cháo được đường hóa và đun chín một
cách có thứ tự, sau đó mới hòa chung với khối cháo chính. Phương pháp sử dụng rộng
rãi với việc sản xuất bia theo phương pháp lên men chìm.
Căn cứ vào các công đoạn được phân ra mà có các phương án đường hóa tương
ứng: nhất phân đoạn, nhị phân đoạn, tam phân đoạn. Trong quá trình thực hiện còn
phân ra: đọan nhất, đoạn nhị, đoạn tam.
- Ưu điểm: Hiệu suất đường hóa cao.
- Nhược điểm: Vốn đầu tư thiết bị lớn.
Thời gian đường hóa một mẻ kéo dài và năng lượng tiêu hao lớn.
Với phương pháp tam phân đoạn tổng thời gian đường hóa là 5,5 – 6h, phương
pháp nhị phân đoạn có thời gian là 4 – 4,5h, phương pháp nhất phân đoạn là 3,5h.
Qua phân tích 2 phương pháp trên, em chọn đường hóa theo phương pháp toàn khối
tăng dần nhiệt độ..
* Cách tiến hành
Sau khi vệ sinh sạch sẽ , kiểm tra đường ống, van. Cấp nước vào nồi đường
hóa, nước cấp có nhiệt độ khoảng 38-400C .Đây là nhiệt độ hồ hóa của bột malt tốt

nhất.Lượng nước đưa vào theo tỉ lệ malt : nước = 1: 5.Bổ sung axit H 3PO4 để điều
chỉnh PH tới PH hoạt động của các enzym đường hóa, đồng thời bổ sung thêm CaCl2.
- Bật cánh khuấy hoạt động, tốc độ cánh khuấy là 50v/ph.
- Xuống bột malt và ngâm 20-30 phút giúp cho bột malt hòa tan tốt vào nước.
- Mở van hơi cấp nhiệt cho nồi đường hóa đến khi nhiệt độ đạt 52˚C, giữ nhiệt
độ này trong thời gian 20 phút. Đây là nhiệt độ thích hợp cho E. Proteaza hoạt động,nó
sẽ phân cắt phân tử protein thành các hợp chất đơn giản như albumoza, pepton,
polypeptid, peptid, axit amin cung cấp nguồn thức ăn cho nấm men, tạo vị đậm đà,
tham gia vào quá trình tạo và giữ bọt bia.
- Bơm dịch cháo 900C từ nồi cháo sang,khi cháo bơm sang được hòa trộn với
nồi malt khoảng 520C và nhiệt độ sẽ lên khoảng 65˚C . Nếu trong trường hợp nhiệt độ
thấp hơn thì cần mở van hơi cấp nhiệt để đảm bảo nhiệt độ theo yêu cầu. Giữ nhiệt độ
65˚C trong 45 - 60 phút.Là nhiệt độ hoạt động của enzym  - amylaza.
- Tiếp tục cấp hơi để nâng nhiệt độ của khối dịch lên 75˚C, thời gian giữ nhiệt là
20 phút, đây là nhiệt độ thich hợp cho  - amylaza hoạt động, đồng thời đây cũng là
nhiệt độ thích hợp cho quá trình lọc.
- Nâng nhiệt độ lên 76˚C, giữ trong 5 phút. Kiểm tra sự đường hoá của malt
bằng Iod 2%.
Cách kiểm tra bằng iot như sau:
Lấy gáo múc dịch 750C sau đó cho 1 lượng nhỏ trên tấm kính, lắc nhẹ cho dịch
nguội, tiếp đến nhỏ vài giọt iot vào mẫu dịch, sau 30 giây đến 1 phút quan sát thấy:
+ Dịch màu xanh tím (không biến đường)
+ Dịch màu xanh đen (biến đường kém)
+ Dịch không làm mất màu iot (biến đường tốt).
Nếu iod không đổi màu tức là tinh bột đã chuyển hóa hết thành đường, quá trình
đường hoá đã hoàn thành.Kết thúc quá trình giữ nhiệt độ dịch đường được bơm sang
thùng lọc đáy bằng.
*Những biến đổi của nguyên liệu sau trong quá trình đường hóa:

Dưới tác dụng của hệ enzym có sẵn trong dịch đường như proteaza, sitaza,
amylaza phân cắt hợp chất cao phân tử thành thấp phân tử và hòa tan trong nước tạo
thành chất chiết của dịch đường. Matl, gạo hòa tan tạo thành dịch đường.
- Nhóm enzym sitaza thủy phân hemixelluloza và các chất dạng keo thành các
đường đơn pentoza, hexoza và các sản phẩm khác.
- Hệ enzym proteaza thủy phân protein thành các các peptid nhỏ hơn và axit
amin.
- Hệ enzym amylaza gồm - amylaza và - amylaza phân cắt tinh bột thành
đường đơn giản và các dextrin.
*Yêu cầu của dịch đường sau khi đường hóa
Hàm lượng đường maltoza và các phân tử dextrin bậc thấp là chủ yếu. Dịch
đường không đặc quá, đồng đều và có độ nhuyễn tốt.
II.2.4 Lọc dịch đường.

* Mục đích.
Cháo malt sau khi đường hóa xong gồm hai phần: phần đặc và phần loãng. Phần
đặc bao gồm tất cả các phần tử nhỏ không hòa tan của malt, phần loãng là dung dịch
nước chứa tất cả các chất hòa tan trong mẻ nấu gọi là “dịch đường”.
Mục đích của quá trình lọc là nhằm phân tách phần loãng riêng ra khỏi phần
đặc. Đặc trưng của cháo malt là trong đó có rất nhiều phần tử rắn trong quá trình lọc,
những phần tử này sẽ tạo thành một lớp nguyên liệu lọc phụ. Điều này rất có ý nghĩa
trong khi lọc.
Mục đích của quá trình lọc bã malt là tách pha lỏng khỏi hỗn hợp để tiếp tục các
bước tiếp theo của tiến trình công nghệ, còn pha rắn là loại bỏ các phế liệu ra ngoài.
Quá trình lọc bã malt được tiến hành theo hai bước: Bước đầu tiên là ép tách
dịch cốt và bước thứ hai là rửa bã để chiết chất hoà tan ở giai đoạn rửa bã dựa trên cơ
sở của sự khuếch tán.
* Các phương pháp tiến hành lọc dịch đường.
Giải pháp lọc dịch đường hiện nay có nhiều phương án:
+ Sử dụng thùng lọc đáy bằng

+ Sử dụng máy lọc ép khung bản

+ Sủ dụng nguyên lý phân ly ( ví dụ : hệ Flomaho)
+ Ly tâm kiểu “vắt” ( ví dụ: hệ A.P.V)
+ Ép bằng vít tải…
Trong các giải pháp này, hai thiết bị được sử dụng rộng rãi nhất, mặc dù cổ điển
nhất, nhưng cho chất lượng dịch đường cao nhất là thùng lọc đáy bằng và lọc ép kiểu
khung – bản.
Trong nhà máy, ta chọn thiết bị lọc là thùng lọc đáy bằng.
* Cách tiến hành.
Trước lúc tiến hành lọc, thiết bị lọc được rửa bằng nước, các mảnh của đáy, nắp,
sàng được ghép thật khít với nhau. Lỗ hở tròn để tháo bã malt và các van xả dịch vào
máng được đóng chặt. Sau đó ta cho nước nóng 76 oC chảy vào các ống dẫn dịch đường
sao cho ngập nước so với lưới lọc khoảng 1 – 1,5cm để đuổi không khí ra ngoài, đồng
thời để chứa đầy khoảng không giữa hai lớp đáy của thùng lọc. Ngoài ra còn để hâm
nóng thiết bị để khi chuyển dịch đường từ nồi đường hóa sang không bị giảm nhiệt độ.
Tiếp theo bơm toàn bộ lượng dịch từ nồi đường hóa sang thùng lọc, khi bơm thì
bật răng cào theo chiều ngược kim đồng hồ trong khoảng 10 phút. Đầu tiên các hạt tấm
thô và lớp vỏ malt lắng xuống đáy giả trước tạo thành màng lọc dày, phía trên lớp này
là lớp rất mỏng những phần tử tinh bột rất bé, mịn, nhẹ. Sau khi để lắng 15 phút thì
dịch lọc đi qua lớp lớp lọc xuống đáy, rồi dịch lọc qua hệ thống ống góp ở đáy đi vào
bình trung gian. Tuy nhiên lúc này dịch đường thu được vẫn đục nên ta cho chạy tuần
hoàn trở lại cho đến khi đạt độ trong rồi thì tiến hành bật bơm để chuyển dịch sang nồi
nấu hoa houblon đồng thời cho một lượng dịch lọc hồi lưu trở lại thùng lọc để tăng khả
năng lọc hết dịch có trong bã và thu được dịch có độ trong đảm bảo kỹ thuật.
Thời gian lọc dịch đầu thường tiến hành trong 60 phút. Sau khi lọc dịch đầu ta
tiến hành rửa bã, nước dùng để rửa bã cũng là nước ở nhiệt độ 76 oC vì tại nhiệt độ này
thích hợp cho đường hóa tinh bột còn lại trong phần hồ malt cuối cùng. Nếu nhiệt độ
xuống thấp hơn sẽ cản trở đến tốc độ rửa bã, còn nếu nhiệt độ cao hơn sẽ xảy ra hiện
tượng hồ hóa tinh bột và trích ly môt số chất đắng và chất chát có trong vỏ trấu làm cho
bia bị đục và có vị lạ.

Đầu tiên tiến hành tưới nước nóng 76 oC cho đến khi mức nước cao hơn mức bã
khoảng 2cm, rồi tiến hành bật răng cào lần thứ nhất. Tiếp tục rửa bã lần thứ hai, lần thứ
ba tương tự như lần đầu. Tổng thời gian rửa bã khoảng 1 giờ. Quá trình rửa bã tiến
hành nhiều lần cho đến khi đạt lượng dịch cần thiết cũng như nồng độ chất hòa tan
trong nước rửa bã còn khoảng 0,3 – 0,5% thì dừng lại và xả bã ra ngoài. Bã cuối cùng
này được dùng làm thức ăn chăn nuôi.
II.2.5 Nấu hoa

*Mục đích
Nấu dịch đường với hoa houblon nhằm trích ly chất đắng, tinh dầu thơm,
polyphenol… vào dịch đường, tạo vị đắng dịu và hương thơm đặc trưng cho bia sau
này.
Tăng độ bền keo cho sản phẩm: độ bền sinh học, hóa sinh và keo: Polyphenol +
protein tạo thành chất kết tủa và kéo cặn nhỏ kết tủa theo đảm bảo độ bền keo và ổn
định thành phần bia đồng thời làm cho bia trong hơn.
Chất đắng trong hoa là những chất tạo sức căng bề mặt và có hoạt tính sinh học
cao, tham gia vào quá trình tạo bọt và giữ bọt cho bia.
Tăng màu và cô đặc dịch đường: làm cho màu sắc nước thay đổi từ nhạt sang
đậm do hiện tượng caramen hóa,sự hình thành các melanol và các chất màu của hoa
houblon chuyển từ hoa vào dịch đường.
Chất đắng ở nồng độ dù nhỏ cũng có tính kháng khuẩn đảm bảo độ bền sinh
học cho bia.
*Cách tiến hành
Trước khi nấu, vệ sinh sạch sẽ thiết bị, kiểm tra các đường ống, van xả hơi, xả
đáy.
Dịch đường được bơm từ thùng lọc đáy bằng sang nồi nấu hoa, trong quá trình
bơm phải gia nhiệt, đảm bảo nhiệt độ dịch đường lớn hơn 700C để enzym amylaza thủy
phân tinh bột còn sót lại. Trong quá trình rửa bã ở máy ép lọc khung bản cấp nhiệt cho
nồi hoa sao cho kết thúc quá trình rửa bã ở máy ép thì nồi hoa sôi.

Bổ xung CaCl2 và toàn bộ lượng cao hoa vào với mục đích tăng khả năng kết
lắng của các phần tử keo. Đun sôi khoảng 30 phút để tạo các phức chất protein- tanin
kết tủa và tạo vị đắng cho bia.
Tiếp tục cho 1/2 hoa viên vào trước khi kết thúc 10 phút thì cho nốt 1/2 còn lại
đồng thời khóa van hơi của hệ thống gia nhiệt trung tâm để giảm cường độ sôi để giữ
hương cho bia. Việc bổ sung hoa 2 lần nhằm mục đích tạo hương tốt hơn cho bia, bởi
vì trong quá trình đun hoa thì lượng tinh dầu thơm sẽ tổn hao là 80 – 90% vì vậy việc
bổ sung làm 2 lần như vậy sẽ làm giảm bớt tổn thất.
Lưu ý: trong giai đoạn nấu hoa, nếu nồng độ chất khô của dịch đường chưa đạt
yêu cầu thì có thể bổ xung đường maltoza vào giai đoạn cho hoa lần 2. Quá trình gia
nhiệt phải nhanh nhằm đạt hiệu suất kết tủa protein không đông tụ cao nhất và nhằm cô
đặc giảm thể tích dịch đường.
II.2.6. Lắng xoáy

*Mục đích:
Tách các phần tử rắn, cặn, bã hoa và các kết tủa protein cao phân tử ra khỏi dịch
đường sau khi houblon hoá.
Nguyên tắc tách cặn là dựa vào lực hướng tâm của chuyển động tròn theo
phương tiếp tuyến.
*Cách tiến hành
Trước khi lắng, thiết bị phải được vệ sinh sạch sẽ và rửa bằng nước sôi vì đây là
công đoạn rất dễ nhiễm vi sinh vật. Kiểm tra đường ống,các van xả.
Bơm dịch đường hoa houblon sang thùng lắng xoáy theo phương tiếp tuyến với
vỏ thùng dưới áp lực mạnh.Chất lỏng xoay cưỡng bức, lực hướng tâm hướng cận tập
trung tâm nồi và lắng xuống đáy nồi.Thời gian bơm khoảng 30 phút.
Thời gian lắng là 30 phút.
Nhiệt độ dịch ra ngoài nồi lắng khoảng  900C và được bơm tới thiết bị làm lạnh
nhanh.
Kết thúc quá trình lắng, tháo bã và vệ sinh thiết bị.

II.2.7. Lạnh nhanh và bổ sung khí O2 cho dịch lên men

*Mục đích
Làm lạnh dịch đường tới nhiệt độ lên men. Yêu cầu giảm nhanh nhiệt độ dịch
đường xuống nhiệt độ cần thiết (10 – 14˚C), hạn chế sự nhiễm tạp VSV, đồng thời bão
hòa thêm một lượng oxi (oxi được bão hòa vào dịch khi được bơm trên đường ống) để
cung cấp cho nấm men sinh trưởng, phát triển trong giai đoạn đầu.
*Cách tiến hành.
Trước khi làm lạnh nhanh thiết bị được vệ sinh sạch sẽ, sau đó cho chạy nước
nóng có nhiệt độ gần bằng với nhiệt độ của dịch đường trong thùng lắng xoáy qua máy
lạnh nhanh tới toàn bộ đường ống dẫn vào tank lên men. Khi kiểm tra nhiệt độ của
nước thấy đạt đến nhiệt độ dịch đường cần lên men mới bơm dịch đường vào lạnh
nhanh sau khi đã xả hết nước đi, để tránh trường hợp khi qua may lạnh nhanh mà nhiệt
độ dịch đường vẫn cao quá sẽ làm chết men. Tác nhân làm lạnh là nước và glycol. Khi
làm lạnh sẽ trao đổi nhiệt gián tiếp qua các tấm bản. Nhiệt độ dịch đường vào máy lạnh
nhanh khoảng 90oC, nhiệt độ của nước ra khỏi máy lạnh nhanh khoảng 45oC, nước này
được gia nhiệt rồi cho vào thùng nước nóng để làm nước nấu và rửa bã.
Sau khi làm lạnh xong dịch được bổ sung khoảng 6 mg/l không khí vô trùng
(khí nén qua bộ khử trùng bằng tia UV) và đưa sang tank lên men. Lượng không khí
cung cấp đủ để đảm bảo cho nấm men tạo sinh khối ban đầu, nếu lượng không khí quá
nhiều sẽ dẫn tới trường hợp nấm men sẽ sử dụng nhiều đường để tạo lượng sinh khối
không cần thiết, vì vậy sẽ làm giảm hiệu suất lên men. Nếu thiếu không khí cũng
không tốt, vì nấm men sẽ không tạo đủ lượng tế bào cần thiết cho quá trình lên men,
nấm men sẽ chóng già, xảy ra hiện tượng ỳ.
II.2.8. Lên men
II.2.8.1 Mục đích :

Chuyển hoá các chất hoà tan trong dịch lên men thành rượu etylic, CO 2 và một

số sản phẩm phụ khác nhờ sự phát triển của nấm men. Sản phẩm của quá trình lên men
chính là bia non. Bia non đục và có hương vị đặc trưng tuy nhiên lượng diacetyl còn
cao.
C12H22O11 + H2O → 2 C6H12O6
C6H12O6→ 2C2H5OH + 2CO2 + 28 kcal
Đặc điểm của quá trình lên men chính là sự tiêu hao các chất diễn ra mạnh mẽ.
Một lượng lớn đường chuyển thành rượu, CO2 và một số sản phẩm phụ khác như rượu
bậc cao, glyceril, acid hữu cơ, ester, aldehyd, diacetyl,… góp phần làm lên hương vị
cho bia.
Trong giai đoạn này, quá trình quan trọng nhất là quá trình chuyển hoá đường
thành rượu. Tuy nhiên đây lại không phải là sản phẩm quyết định chất lượng của bia
mà lại là những sản phẩm có hàm lượng ít nhưng mang những tính chất rất đặc trưng
như các chất tạo màu, mùi, vị, độ bền... cho bia. Chất lượng của bia phụ thuộc rất nhiều
vào hàm lượng của các chất này và tỷ lệ giữa chúng. Vì vậy mục đích bản chất của quá
trình lên men là điều khiển hoạt động sống của nấm men theo hướng có lợi cho việc
hình thành một sản phẩm bia như mong muốn.
II.2.8.2 Chọn phương pháp lên men :

Có hai phương pháp lên men thường được sử dụng tại các cơ sở sản xuất bia :
Lên men theo phương pháp cổ điển và lên men theo phương pháp hiện đại.
- Lên men theo phương pháp cổ điển :
Đặc điểm chính là hai quá trình lên men chính và lên men phụ được tiến hành
trong các thiết bị riêng biệt (ở hai phòng lạnh khác nhau, có hệ thống bảo ôn lạnh
khác nhau)
Ưu điểm : Nhiệt độ lên men thấp 6 ÷ 9ºC nên thời gian lên men kéo dài, sản
phẩm thu được có hương vị đậm đà.
Nhược điểm : Tốn diện tích mặt bằng, tốn thiết bị, thời gian lên men dài, năng
suất giảm, hệ thống làm lạnh lớn, do vậy tốn chi phí đầu tư. Việc vận chuyển dịch từ
khu lên men chính sang khu lên men phụ gây tổn thất.
- Lên men gia tốc (lên men hiện đại) :
Với phương pháp này quá trình lên men chính và quá trình lên men phụ tiến
hành trong cùng một thiết bị hình trụ, đáy côn. Có hệ thống áo lạnh bên ngoài để điều

chỉnh nhiệt độ của hai quá trình lên men. Nhiệt độ lên men chính 14 ÷ 16ºC, lên men
phụ 0 ÷ 2ºC.
Ưu điểm : Thời gian lên men chính nhanh, rút ngắn hơn so với phương pháp
lên men cổ điển. Thiết bị lên men gọn, không tốn diện tích mặt bằng phân xưởng. Có
thể chủ động điều chỉnh thời gian lên men.
Nhược điểm : Thời gian lên men nhanh làm chất lượng bia có giảm, tuy nhiên
không khác nhiều so với lên men cổ điển.
Ở đây, ta chọn phương pháp lên men gia tốc để sản xuất bia
II.2.8.3 Chuẩn bị men giống
Bia là sản phẩm của quá trình lên men nên việc chuẩn bị men giống là hết sức
cần thiết, mục đích để tạo lượng giống đủ để lên men là hoạt hóa giống. Nấm men sử
dụng lên men bia là Saccharomyces carbergensis là loại nấm men lên men chìm.
Đặc điểm : Loại nấm men này thuộc loại nấm men đơn bào, lên men ở điều
kiện yếm khí. Chúng có hình dạng khác nhau, có thể hình cầu, hình tròn, hình ovan.
Kích thước khoảng 3 ÷ 5mm, sinh sản bằng nảy chồi, chủng nấm men này có khả
năng lên men được đường glucoza, maltoza, fructoza và dextrin phân tử lượng thấp.
Chúng còn có thể tạo chùm tế bào tốt tạo điều kiện thuận lợi cho quá trình tách men
bia, làm trong bia.
- Chuẩn bị từ chủng thuần khiết :
Quá trình nhân giống trong phòng thí nghiệm trải qua hai giai đoạn là nhân
giống trong phòng thí nghiệm và nhân giống ngoài sản xuất.
 Nhân giống trong phòng thí nghiệm : đầu tiên dung que cấy vô trùng
cấy truyền từ ống thạch nghiêng sang môi trường dịch thể đã vô trùng đựng trong ống
thuỷ tinh 10ml, tiếp tục cấy chuyển sang ống 100ml, 1 lít, 10 lít, 20 lít…Môi trường
nhân giống thường là dịch chiết từ malt, với môi trường 10 lít có thể lấy dịch từ thùng
đường hoá trong quá trình sản xuất.
 Quá trình nhân giống có thể diễn ra theo nguyên tắc 1/10 hoặc 1/5 tuỳ
theo chất lượng men. Môi trường nhân giống được lấy trực tiếp từ thùng đường hoá,
trong quá trình nhân men có sục không khí vô trùng.
- Tái sử sụng men sữa :

Men sữa có khả năng tái sử sụng vì có khả năng tái sử dụng vì có khả năng bù
men tốt hơn. Men sữa phải sạch, màu vàng óng, tỷ lệ tế bào sống cao, không nhiễm
tạp.
Kỹ thuật thu hồi men sữa :
Sau khi kết thúc quá trình lên men chính ta tiến hành hạ nhiệt độ hạ xuống 4ºC,
giữ trong 24 giờ để thu hồi men sữa. Khối kết lắng bao gồm :
 Lớp cuối cùng là lớp cặn lắng
 Lớp giữa là lớp nấm men trẻ tốt, màu trắng sữa
 Lớp trên cùng là lớp màu xám đen dung để chăn nuôi
Cách xử lý men sữa :
Lớp men sạch thu được từ đáy thùng lên được lọc qua và rửa bằng nước vô
trùng 4oC, bơm nước lạnh vào các thùng rửa men rồi để lắng khoảng 90 phút. Sau đó
gạn phần nước phía trên vì phần nước phía trên chứa chủ yếu là các xác tế bào nấm
men. Tiến hành rửa khoảng 3 ÷ 4 lần để thu sữa men sạch. Các tế bào nấm men chết
sẽ nổi lên trên bề mặt và được gạn ra ngoài. Số lần tái sử dụng men sữa khoảng 6 ÷ 7
lần
II.2.8.4 Lên men chính
* Mục đích :
Chuyển hóa các chất hòa tan trong dịch đường thành rượu etylic, CO 2 và một
số sản phẩm phụ khác nhờ sự phát triển của nấm men. Sản phẩm của quá trình lên
men chính là bia non. Bia non đục và có hương vị đặc trưng tuy nhiên lượng diacetyl
còn cao.
C12H22O11 + H2O → 2 C6H12O6

Nấm men
C6H12O6 2C2H5OH + 2CO2 +28Kcal
Đặc điểm của quá trình lên men chính là sự tiêu hao các chất diễn ra mạnh mẽ.
Một lượng lớn đường chuyển thành rượu, CO2 và một số sản phẩm phụ khác như
rượu bậc cao, glycerin, acid hữu cơ, ester, andehyt, diacetyl góp phần làm nên hương
vị cho bia. Thời gian lên men chính từ 5 ÷ 7 ngày.
* Các biến đổi trong quá trình lên men chính.
Biến đổi sinh học.

* Giai đoạn sinh trưởng hiếu khí:

Đây là giai đoạn đầu của quá trình lên men. Ở giai đoạn này nấm men nảy chồi và
phát triển rất nhanh, đạt cực đại là ở cuối ngày thứ 3 đồng thời là sự giảm nhanh nồng độ
chất hòa tan trong dịch đường, nhiệt độ tăng dần và sự xuất hiện của nhiều bóng khí to
phủ kín bề mặt dịch nha.
* Giai đoạn sinh trưởng kỵ khí
Trong giai đoạn này nấm men vẫn tiếp tục sinh trưởng nhưng trong điều kiện
không có O2 và nồng độ đường thấp. Quá trình lên men bắt đầu chuyển từ kiểu lên
men hiếu khí (để tăng sinh khối nấm men) sang lên men kỵ khí (để tạo C 2H5OH, CO2
và một số sản phảm phụ khác).
Biến đổi vật lý.
* Nhiệt độ lên men.
- Trong quá trình lên men chính yếu tố nhiệt độ đóng vai trò rất quan trọng,
ảnh hưởng trực tiếp đến tốc độ lên men và từ đó ảnh hưởng đến chất lượng của bia non.
- Nhiệt độ trong quá trình lên men tăng dần do quá trình trao đổi chất của nấm
men kèm theo hiện tượng giải phóng nhiệt. Do đó, để đảm bảo nhiệt độ luôn ổn định
người ta thường điều chỉnh nhiệt độ trong quá trình lên men một cách tự động.
Việc điều chỉnh nhiệt độ lên men còn tùy thuộc vào đời men
 Đối với men mới luôn giữ ổn định ở 15OC
 Men thu hồi lần 1 sẽ giữ ổn định ở 12OC
 Men thu hồi lần 2 sẽ giữ ổn định ở 9OC
 Đối với men thu hồi lần 3 tới lần 8 sẽ giữ ổn định ở 8OC
Sau khi kết thúc lên men chính hạ nhiệt độ từ từ xuống 2 OC nhằm tạo điều kiện cho
quá trình lắng men và tạo điều kiện thích hợp cho quá trình lên men phụ.
* Áp suất lên men
Áp suất lên men tăng dần do sự tạo thành khí CO 2 và từ quá trình chuyển hóa
đường glucose. Do đó tank lên men có nắp thiết bị điều áp tự động.
Biến đổi hóa sinh.

* Trong quá trình lên men diễn ra sự trao đổi glulcid ở tế bào nấm men chủ yếu bao
gồm:
- Sự thủy phân của các loại đường disacharide, trisaccharide,…thành
glucose dưới xúc tác của một số enzym tương ứng như: maliase, invertase,
melibiase,…
- Chuyển hóa glycose thành etanol và CO2. Ngoài ra còn chuyển hóa các loại
đường khác thành các loại rượu như propylic, izopropylic, amilic…
- Sự tổng hợp vật chất tế bào từ glucose thành glucogen cũng có thể xảy ra
trong quá trình sinh trưởng và phát triển của nấm men.
* Sự trao đổi lipid:
Trong quá trình sinh trưởng và phát triển hiếu khí thường kèm theo quá trình tổng
hợp các acid béo và sterol ở nấm men. Các chất này là thành phần quan trọng của tế bào.
* Sự trao đổi các hợp chất nitơ:
Các hợp chất nitơ có trong dịch nha gạo gồm: các phân đoạn protein (các
polypeptide, peptid, pepton, acid amin), các muối amoni, các purite, nucleotide… Trong
số các hợp chất này thì các muối amoni vô cơ và các acid amin sẽ được nấm men sử
dụng như nguồn cung cấp nitơ phục vụ cho quá trình sinh trưởng và trao đổi chất.
Biến đổi hóa học.
* Sự thay đổi hàm lượng chất khô
trong quá trình lên men, nấm men sử dụng đường trong dịch nha để tăng sinh
khối và lên men ethanol. Do đó nồng độ chất khô trong dịch lên men sẽ giảm dần.
Người ta dựa vào sự thay đổi Balling làm thông số điều khiển quá trình lên men. Độ
Balling trước quá trình lên men là 130 Balling (Độ Balling nguyên thủy). Tùy theo từng
loại bia mà kết thúc quá trình lên men chính và lên men phụ có độ Balling khác nhau.
* Sự thay đổi pH:
Sau khi kết thúc quá trình lên men chính pH giảm xuống còn khoảng 4,4÷4,5.
Hiện tượng giảm pH trong quá trình lên men là do sự hình thành acid H2CO3 (do CO 2
sinh ra trong quá trình lên men hòa tan vào nước), sự vận chuyển ion H+ qua màng tế
bào và hình thành nên các acid hữu cơ. Trong quá trình trao đổi chất của nấm men như
acetic, acid, formic, acid lactic, acid citric…

* Sự thay đổi hàm lượng khoáng chất

Trong quá trình lên men, nấm men đã sử dụng một số kim loại cần cho sự sinh
trưởng và phát triển của nấm men như: Ca2+; Mg2+; Fe2+; Mn2+; Co2+; K+; Ni2+ và Zn2+.
Dịch nha được xem là nguồn cung cấp các thành phần khoáng cần thiết cho nấm men.
Vì vậy trong quá trình nấu dịch nha cần bổ xung thêm Ca2+ và Zn2+
* Sự tạo thành các este:
Các este được tạo thành vào cuối giai đoạn lên men chính nhờ phản ứng ester hóa
giữa alcol (chủ yếu là ethanol) và các acid hữu cơ sinh ra trong quá trình lên men. Các
loại ester này tạo nên hương đặc trưng cho bia thành phẩm.
Biến đổi hóa lý.
* Sự hình thành bọt:
Bọt được tạo thành trong quá trình lên men chính nhờ sự giải phóng các khí ở dạng
không liên kết đặc biệt là CO 2. Do bản chất của dịch nha là hệ keo gồm các hợp chất
có tính hoạt động bề mặt như protein, palyphenol, chất đắng…Các chất này tạo nên
một lớp hấp phụ trên bề mặt các bóng khí do đó khí khó thoát khỏi bóng này và tạo
thành bọt mịn. Những bọt này có xu hướng thoát lên trên bề mặt tạo nên sự khuấy trộn
trong quá trình lên men.
* Sự hòa tan khí CO2:
Độ hòa tan của CO2 trong dịch lên men thấp hơn trong nước đồng thời hàm lượng
CO2 sinh ra tăng nhanh cùng hàm lượng ethanol. Do đó, một phần CO2 tồn tại trong
dịch men dưới dạng liên kết với một số thành phần khác như protein, ester. Phần CO2
còn lại có xu hướng thoát lên trên bề mặt tạo lên sự tự khuấy đảo dịch lên men. Ngoài ra
sự tự khuấy đảo dịch lên men còn diễn ra bởi sự chênh lệch nhiệt độ trong quá trình giữ
ổn định nhiệt.

Bước 1 : thanh trùng đường cấp men bằng nước nóng từ hệ thống Cip trung
tâm trước khi nhận mẻ dịch đầu tiên của tank lên men khoảng 40 ÷ 50 phút. Yêu cầu
nước thanh trùng > 85oC. Đường cấp men đi tới đâu thì thanh trùng tới đó. Thời gian
thanh trùng là 30 phút.

Bước 2 : đặt lượng men cần đưa vào trên cân điện tử, mở đáy tank lên men và
bật bơm cấp men vào mẻ đầu tiên của tank lên men, sau khi nhiệt độ dịch hèm ổn
định và đạt nhiệt độ lên men.
Bước 3 : vệ sinh đường ống và tank chứa men ngay sau khi cấp men xong lúc
đầu chưa cần cấp lạnh ngay, vì nhiệt độ lên men chính yêu cầu là 14 oC, nhưng do cần
phải có thời gian chờ đợi giữa các mẻ nấu nên ở 3 mẻ đầu ta thường chỉ chạy lạnh đến
khoảng 12oC, hai mẻ sau có thể ở 13oC để khi tank đầy thì nhiệt độ trong tank cũng
đạt vừa đến 14oC do nấm men phát triển sinh khối làm tăng nhiệt độ.
Trong quá trình lên men chính thường chỉ cấp lạnh cho khoang trên cùng, mục
đích để tạo ra sự chênh lệch nhiệt độ giữa các khoang, nhờ đó tạo ra sự đối lưu, nấm
men sẽ chuyển động từ dưới lên trên, tăng bề mặt tiếp xúc giữa enzym và cơ chất.
Đồng thời trong quá trình lên men CO 2 tạo ra nhiều đủ lớn nó sẽ kéo theo tế bào nấm
men nổi lên trên bề mặt, bọt khí vỡ ra và nấm men lại rơi xuống.
Cứ như vậy nấm men được đảo trộn, giúp quá trình lên men diễn ra nhanh hơn
và đều hơn. Thời gian lên men chính khoảng 6 ngày, khi nồng độ chất khô giảm
xuống ta chuyển sang lên men phụ. Sau 4 ngày lên men, ta hạ nhiệt độ khối dịch
xuống 4oC giữ khoảng trong vòng 1 ngày để xác nấm men kết lắng rồi tiến hành thu
hồi men. Trong thơì gian lên men chính , lượng CO 2 tạo ra nhiều, khi kiểm tra thấy
CO2 đạt độ tinh khiết > 99,6% thì tiến hành thu hồi.
Trong quá trình lên men chính nấm men phát triển qua 4 giai đoạn sau :
 Giai đoạn 1(thích nghi) :
Đây là giai đoạn nấm men làm quen dần với dịch lên men, chúng hấp thụ các
chất dinh dưỡng có trong dịch đường như axit amin, đường maltoza…để sinh năng
lượng cung cấp cho quá trình sinh tổng hợp tế bào.
 Giai đoạn 2 (logarit) :
Ở giai đoạn này nấm men đạt tốc độ sinh sản lớn nhất và với tốc độ không đổi.
Tế bào được tăng theo cấp số nhân. Giai đoạn này tế bào hoạt động mạnh nhất, số tế
bào nảy chồi và tế bào trẻ rất cao.
 Giai đoạn 3 (cân bằng) :
Nấm men ngừng sinh sản, số tế bào có trong dịch là không đổi, số tế bào nảy
chồi giảm.
 Giai đoạn 4 (suy vong) :

Là giai đoạn nấm bắt đầu kết bong lắng xuống đáy thiết bị, giai đoạn này số tế
bào chết chiếm nhiều.
II.2.8.5 Lên men phụ
* Mục đích :
Tiếp tục của quá trình lên men chính nhằm chuyển hóa hết phần đường có khả
năng lên men còn tồn tại trong bia non. Ý nghĩa của quá trình lên men phụ rất lớn đối
với việc tạo hương vị, bọt, hương thơm, nó quyết định tới độ bền vững của bia cũng
như các đặc tính kỹ thuật của bia thành phẩm. 3
Trong quá trình lên men phụ, lượng CO 2 tiếp tục được tạo ra và hòa tan vào bia
non, CO2 chủ yếu ở dạng liên kết và một phần ở dạng tự do. Khi lên men phụ hàm
lượng axit hữu cơ tăng nhưng không đáng kể, các ester đươc tạo thành thực hiện quá
trình khử diacetyl đến mức cho phép ( < 0,2 mg/l ) rượu bậc cao giảm. Vì vậy
hương vị của bia được hoàn thiện dần.
* Những biến đổi trong quá trình lên men phụ:
Những biến đổi trong qúa trình lên men phụ cũng giống như biến đổi trong quá
trình lên men chính. Trong đó, có những biến đổi rất quan trọng ảnh hưởng đến những
biến đổi bia thành phẩm. Đó là sự chín của bia non kèm theo sự điều chỉnh các tính
chất cảm quan của bia thành phẩm như: độ trong, độ bền, đặc trưng keo, màu sắc và
hương vị bia.
+ Diacetyl:
Trong giai đoạn này, nấm men sử dụng Diacetyl làm cơ chất và chuyển hoá
chất này thành aceton và 2,3-butadiol trong điều kiện kỵ khí. Quá trình phân huỷ
Diacetyl phụ thuộc vào nhiệt độ, nhiệt độ càng lạnh thì càng chậm. Thông thường, giới
hạn cho phép của diacetyl là ≤0,2mg/l thì mới được gọi là đã chín.
+ Acetaldehyde
Vì quá trình lên men phụ hàm lượng Acetaldehyde tiếp tục giảm xuống do hoạt
động trao đổi chất của nấm men.
+ Các axít béo dễ bay hơi.
Sự tổng hợp các axit béo mặt ngắn (từ C 4÷C10) sẽ bị đình chỉ trong giai đoạn đầu
của quá trình lên mên phụ. Sau đó, nấm men sẽ kết nối các axit béo mặt ngắn thành
triglycide dự trữ trong tế bào. Tuy nhiên, nếu quá trình lên men phụ kéo dài thì hàm

lượng acid béo trong dịch lên men sẽ tăng do quá trình thuỷ phân glycide. Sự có mặt
các acid béo này ảnh hưởng đến mùi vị của bia thành phẩm.
+ Sự bão hoà CO2 trong bia
Sự bảo hoà CO2 phụ thuộc vào nhiệt độ, áp suất và thời gian lên men phụ.
Trong giai đoạn này, quá trình lên men ethanol vẫn tiếp tục diễn ra kèm theo sự giải phóng
CO2 vào trong dịch lên men. Tuy nhiên, chỉ có 15% lượng CO 2 tạo thành được hấp thụ
trong bia, tồn tại ở dạng hoà tan hoặc liên kết với các thành phần khác của dạng lên men.
Trong quá trình lên men phụ có những hợp chất không bền như este của acid
cacbonic, chính những chất này làm cho CO2 thất thoát nhanh mỗi khi thay đổi áp suất
đột ngột trong tank lên men. Acid cacbonic có thể liên kết với glycerin và glycol tạo nên
các este và còn có thể kết hợp với các acid lactic, aceton, 2,3-butylenglycal. Như vậy,
trong bia xuất hiện nhiều dạng liên kết hóa học và hoá lý khác nhau của CO2. Do đó,
CO2 sinh ra không chỉ tồn tại ở dạng khí, dạng hoà tan mà còn tồn tại ở dạng liên kết, ba
dạng này có mối quan hệ qua lại với nhau.
+ Sự tự trong của bia:
Bia sau khi lên men chính chứa một lượng đáng kể tế bào nấm men và các hạt
cặn mịn, các hạt này bao gồm -glucan, ß-glucan, pentosan, xác vi sinh vật và các
muối oxalate calcium. Trong quá trình lên men phụ, dưới tác dụng của nhiệt độ thấp
(2÷4oC) và áp suất P=0,8÷1,13atm, các hạt này có xu hướng kết hợp lại với nhau
thành những hạt lớn và lắng xuống đáy bồn lên men. Ở điều kiện này, qúa trình đông tụ
nhựa houblon, đông tụ các hợp chất tanin-protêin cũng diễn ra. Tế bào nấm men cũng
chịu ảnh hưởng của nhiệt độ thấp, áp suất cao cũng từ từ lắng xuống đáy thùng.

Khi kết thúc quá trình lên men chính ta chuyển sang lên men phụ. Nhiệt độ của
quá trình lên men phụ là 0 ÷ 2oC. Sau khi thu hồi men ta hạ nhiệt độ xuống 2 oC thơì
gian lên men phụ khoảng 8 ÷ 12 ngày, quá trình lên men phụ kết thúc khi độ đường
đạt 2,1 ÷ 2,5oS.
Trước khi lọc khoảng 2 ngày ta hạ nhiệt độ xuống 0 oC. Ở giai đoạn cuối này
tốc độ lên men chậm hơn, nấm men tiếp tục sử dụng phần đường còn lại trong dịch
lên men tạo thành CO2 và các sản phẩm bậc 2 làm hương vị của bia được ổn định hơn
(làm trong bia, khử diaxetyl, làm chín và ổn định bia). Lượng CO 2 tạo ra dưới tác

dụng của nhiệt độ thấp hoà tan vào dịch lên men. Nếu lượng CO 2 này không đủ ta có
thể bổ sung thêm.
Tổng thời gian lên men khoảng 16 ÷ 18 ngày. Tuy nhiên tuỳ theo mức độ tiêu
thụ có thể kéo dài hoặc ngắn hơn. Trong quá trình lên men, theo nguyên tắc mỗi ngày
phải lấy mẫu một lần để kiểm tra các yếu tố sau : pH, độ đường và soi tế bào nấm
men xem quá trình lên men có diễn ra bình thường hay không. Nếu pH của dịch lên
men tăng nghĩa là dịch lên men có thể bị nhiễm vi khuẩn lactic hoặc axetic. Còn soi tế
bào nấm men để biết mật độ tế bào nấm men, tỉ lệ nảy chồi và đặc điểm hình thái của
tế bào. Kết thúc lên men độ đường đạt khoảng
2,1 ÷ 2,5oS.
Cip các tank lên men, tank chứa men và tank nhân men :
Hệ thống Cip gồm bốn thùng :
1. Thùng chứa NaOH 2% + Mix 100 nồng độ 0,05%
2. Thùng chứa NaOH hồi lưu
3. Thùng chất sát trùng Trimeta-HC 2% dung để khử trùng
4. Thùng P3-Oxonia 0,3%1.2.8. Lọc trong bia
II.2.9 Lọc trong bia

* Mục đích :
Quá trình này nhằm tách cặn lơ lửng, tách các tế bào nấm men sống và các tế
bào trong bia để tăng giá trị cảm quan, ổn định thành phần cơ học, làm tăng độ bền
sinh học và độ bền của bia. Dịch sau khi lọc trong suốt có màu vàng sáng. Nhiệt độ
lọc bia khoảng 0÷ 2oC.
* Các phương pháp lọc:
- Lọc có chất trợ lọc :
 Ưu điểm : lọc triệt để , hiệu quả cao
 Nhược điểm : chi phí lọc cao hơn, thiết bị cấu tạo phức tạp
- Lọc không có chất trợ lọc :
 Ưu điểm : chi phí lọc thấp, thiết bị đơn giản.
 Nhược điểm : nhanh bị bít, chỉ dùng để lọc hoàn thiện
Máy lọc có chất trợ lọc lại có nhiều loại khác nhau :
Máy lọc đĩa :
 Ưu điểm : bia lọc bằng thiết bị này có thể đạt đến độ trong tinh thể

 Nhược điểm : chu trình lọc ngắn, vệ sinh khó khăn, luôn phải bổ sung vật liệu lọc sau
mỗi lần tái sử dụng hao phí.
Máy lọc tấm bản :
 Ưu điểm : bề mặt lọc lớn, lọc trong và loại bỏ được nấm men, vật liệu lọc dễ kiếm, dễ
thay thế, không yêu cầu trình độ cao.
 Nhược điểm : bia dễ bị oxi hoá, khó giữ nhiệt độ lạnh của bia trong quá trình lọc nên
làm giảm tính ổn định các hạt keo tạo độ nhớt. Phải thay thế vải lọc nhiều lần.
Từ đặc điểm của máy lọc trên cùng với điều kiện sản xuất em chọn máy lọc
ống có sử dụng chất trợ lọc là diatomit.
Quá trình lọc trải qua 2 giai đoạn : Giai đoạn tạo lớp lọc và giai đoạn tiến hành
lọc.
 Giai đoạn tạo bề mặt lọc :
Trước hết hoà bột diatomit vào nước vô trùng với tỉ lệ bột/nước là 1/8 vào trong
một thùng rồi bơm dịch này vào máy lọc khung bản tới khi bia đạt độ trong cần thiết
thì tiến hành lọc.
Sau đó tiến hành tạo màng lọc : người ta hòa bột diatomit vào nước vô trùng
trong một thùng, khuấy đêu rồi bơm tuần hoàn dịch này qua máy lọc tới khi bia đạt
tới độ trong cần thiết thì tiến hành lọc ( thường lọc khoảng 26  30 phút thì lượng trợ
lọc sẽ bám đều trên bề mặt tấm vải lọc ).
 Giai đoạn lọc :
Khi lớp lọc đã bám trên vải lọc thành lớp đảm bảo được tiêu chuẩn thì mở van
cho bia chảy vào máy cùng với chất trợ lọc, chất trợ lọc được bổ sung với một lượng
nhất định tuỳ theo yêu cầu. Độ dày lớp bã trên lớp vải lọc tăng dần, áp suất lọc tăng,
bia không thoát ra hoặc có thoát ra nhưng bị đục do lớp lọc bị phá vỡ lúc này ta dừng
quá trình lọc, tháo tấm bản của máy và giặt vải lọc. Áp suất lọc bia thường là 2  3,5
kg/cm2, áp suất trong đúng theo yêu cầu thì có thể kết thúc quá trình lọc và chuyển
sang giai đoạn bão hòa CO2.
II.2.10 Bão hòa CO2.

* Mục đích:
Trong quá trình lọc bia, hàm lượng CO 2 thoát ra 1 phần trong khi lên men chưa

nạp đủ CO2 nên cần bão hòa CO2 cho đạt hàm lượng cần thiết nhằm tăng chất lượng
cảm quan, chống oxyhoá, chống kết lắng và tạo môi trường tốt để bảo quản bia.
Vai trò của CO2 trong bia gồm:
 Ổn định bia, khi có mặt CO2 thì các vi sinh vật lạ không phát triển được nên không làm
hư hỏng bia.
 Cải thiện mùi, tăng mùi thơm vì CO 2 liên kết với alcol tạo ester không bền. Khi rót bia
tạo bọt CO2 và có mùi thơm khá mạnh.
 Tăng khả năng dược học của bia vì CO2 tương tác với khoáng có khả năng chữa bệnh.
 Tăng vị, tăng độ bọt và độ bền bọt cho bia.

Sau khi lọc bia xong nhiệt độ của bia lên đến 7  80C cho nên thùng nạp CO2
phải có hệ thống nước muối bao quanh nhằm hạ nhiệt độ của bia non xuống 0  10C
để CO2 được bão hoà tốt. Bia được bơm vào thùng Inox dày, chịu lực theo đường ống
từ dưới để tránh sủi bọt, chiếm 80% thể tích thùng.
Khi đã bơm xong đóng các van lại mở van nạp CO 2 vào thùng, CO2 trước khi
đưa vào thùng đã được xử lí qua bình chứa KMnO4 0,1%, bình chứa bông và than
hoạt tính, áp suất nạp CO2 là 4  5 Kg/cm2. Thời gian tăng áp lực từ 15  30 phút giữ
áp suất này trong khoảng 12 giờ, để lượng CO 2 nạp tối đa ta tiến hành nạp 2  3 lần.
Bia sau khi bão hoà CO2 cần phải đạt hàm lượng CO2 đối với bia hơi là 3,5g/lít.
II.2.11 Hoàn thiện sản phẩm

II.2.11.1 Hoàn thiện bia hơi.
Bia sau khi bão hòa CO2 được chiết vào các thùng bock. Trước khi chiết, bock
phải được kiểm tra chất lượng nếu đạt yêu cầu thì mới tiến hành chiết bock. Bia hơi
thành phẩm được chiết vào bock có các dung tích sau : 100 lít, 50 lít, 25 lít. Để thuận
tiện cho việc vận chuyển ta chọn loại bock 50 lít.
Bock làm bằng inox hay bằng nhựa có lớp bảo ôn, chịu được áp suất dư do CO 2
gây ra. Xung quanh có các đai cao su để khi vận chuyển tránh bị xây sát va đập. Chiết
bock theo phương pháp chiết đẳng áp. Bock được xem như đảm bảo nếu sau một ngày
chiết bock mà nhiệt độ của bia tăng không tới 1ºC.

II.2.11.2 Hoàn thiện bia chai

Chai đựng bia được thổi từ các loại thủy tinh chất lượng cao có màu nâu đậm
hau xanh nhạt. Để ngăn cản các tia bức xạ mặt trời chiếu vào có thể gây cho bia có mùi
vị lạ đồng thời gây mất màu bia. Nguyên nhân là do tạo ra CO 2 và các hợp chất chứa
nhóm sunfohydryl. Do các tia bức xạ mặt trời có khả năng kích thích các phản ứng
quang hóa trong bia, Khử một số chất hữu cơ chứa lưu huỳnh thành metacaptain có
mùi khó chịu.
Chai bia phải chịu được áp lực 10 kg/cm2 ở 100ºC, độ dầy của thành chai phải
đều, nhẵn và không có bọt khí, đáy chai hơi lõm. Chai dùng để chiết bia cá các thể tích
khác nhau, thông thường là 0,33 lít; 0,5 lít ; 0,7 lít.
Sau đây là các bước trong quá trình hoàn thiện bia chai
a.Rửa chai
Trước khi chiết chai, chai phải được qua máy rửa, khử trùng và thiết bị soi chai
để loại bỏ các chai bẩn và khuyết tật.
Rửa chai bằng cách : chai bẩn được xích tải chuyển đến máy rửa. Nhờ cơ chế
chuyển động, chai được đưa vào máy qua các vùng :
 Vùng I : Ngâm nước ấm 30 - 35ºC để rửa sơ bộ.
 Vùng II : Ngâm, phun bằng dung dịch NaOH 2%, áp lực phun 3kg/cm 2 để rửa các cặn
bẩn hữu cơ ở nhiệt độ 65ºC.
 Vùng III : Phun nước 30 - 35ºC để tráng sơ bộ.
 Vùng IV : Tráng nước lạnh vô trùng để đưa nhiệt độ chai xuống 8 - 10ºC rồi qua bộ
phận kiểm tra độ sạch của chai ( bằng cách soi chai ).
Yêu cầu sau rửa
+ Chai phải sạch về mặt hóa lý và đảm bảo về mặt an toàn vi sinh.
+ Giảm đến múc tối thiểu mức tiêu hao năng lượng và nước.
+ Giảm việc sử dụng hóa chất.
+ Giảm thiểu sự ảnh hưởng đến môi trường

b. Chiết chai
Chai sau khi rửa được được băng chuyền chuyển đến thiết bị chiết chai ( chiết
theo nguyên lý đẳng áp ). Nhiệt độ của bia là 0 - 1ºC. Trong quá trình chiết chai cần
tránh tiếp xúc với không khí vì oxy là nguyên nhân gây nên hoạt động sống của các hệ
vi sinh vật trong bia, gây kém bền cho bia. Đồng thời oxy là tác nhân gây ra các phản
ứng oxy hóa mà sản phẩm là các chất kết tủa gây đục cho bia.
Khi chiết chai, vòi chiết ngoạm khít vào cổ chai, giữa chai cà thùng chứa bia có
ống thông với nhau để tạo áp suất đẳng áp, ống này nối giữa cổ chai và mặt thoáng của
thùng bia, xi lanh vòi chiết chai được đưa xuống tận đáy chai và thực hiện quá trình
chiết. Phương pháp chiết này tránh được sự trào bọt gây tổn thất và tránh bia tiếp xúc
nhiều với không khí. Khi chiết xong bia được cho đi qua khâu kiểm tra mức đầy và rạn
nứt ( nếu có ) và sau đó quan sát bộ phận dập nút, khi chai bia được dập nút xong, ta
chuyển bia sang bộ phận thanh trùng.
c Thanh trùng bia chai
* Mục đích.
Thanh trùng là gia nhiệt chai bia đến nhiệt độ thích hợp, trong khoảng thời gian
cần thiết để tiêu diệt hoàn toàn tế bào nấm men còn sót lại trong bia sau khi lọc, đảm
bảo tế bào nấm men không hoạt động trở lại (ở nhiệt độ 20 – 25 oC) gây đục cho bia,
kéo dài thời gian bảo quản cho bia.
* Cách tiến hành:
Tiến hành thanh trùng bằng thiết bị thanh trùng kiểu hầm tunel phun tự động. Các chai
bia chạy dọc theo băng tải qua các vùng của hầm thanh trùng. Hầm thanh trùng có 8
khoang, mỗi khoang phun nước nóng ở một nhiệt độ khác nhau.
 Gia nhiệt 4→19˚C bằng nước 28˚C
 Giữ nhiệt 64˚C bằng nước 68˚C
 Hạ nhiệt 64→59˚C bằng nước 62˚C

Các băng tải tấm bằng nên nước sau khi phun vào vùng nào sẽ được thu gom
vào các bể chứa đặt ở vùng đó. Các chai chạy trong hầm theo một đường thẳng ,vào ở
đầu hầm và ra ở cuối hầm.
* Các biến đổi trong quá trình thanh trùng.
 Vật lý :
Sự thay đổi nhiệt độ trong thiết bị thanh trùng làm xuất hiện gradien nhiệt độ.
Sự thay đổi thể tích và tỷ trọng nhiệt độ.
Sự thay đổi áp suất không khí trong chai theo từng vùng trong thiết bị thanh
trùng.
 Hoá học:
Quá trình thanh trùng tạo ra các sản phẩm ứng trong bia như: phản ứng giữa
đường và các acid amin hình thành nên các chất làm cho bia có màu sẫm hơn, phản ứng
tạo phức, phản ứng thuỷ phân, phản ứng oxy hoá.
 Hoá lý:
Quá trình thanh trùng có thể dẫn tới hiện tượng vẫn đục trong bia. Điều này phụ
thuộc vào thành phần và hàm lượng protein trong bia, các hợp chất polyphenol, nhiệt
độ và thời gian thanh trùng.
 Hoá sinh:
Nhiệt độ, thời gian và tốc độ phản ứng trong các vùng thanh trùng còn tuỳ thuộc
vào sự thay đổi hoạt tính của enzyme theo nhiệt độ. Ở giai đoạn đầu của quá trình thanh
trùng, nhiệt độ tăng dần. Khi đó, enzyme bắt đầu hoạt động mạnh làm tăng tốc độ phản
ứng. Do đó, nếu như giai đoạn gia nhiệt và làm lạnh kéo dài sẽ làm thay đổi chất lượng
sản phẩm.
 Cảm quan:
Quá trình thanh trùng làm thay đổi màu sắc, hương vị sản phẩm do sự hình thành
hoạt chất mêlanoid.
* Chỉ tiêu sản phẩm

- Vỏ chai không vỡ,không có dấu hiệu nứt.

- Bia trong chai không có những biểu hiện bất thường như: biến đổi màu,có vở
đục…
- Sau thời gian bảo ôn không có các biến đổi gây ảnh hưởng đến chất lượng sản
phẩm.
d. Dán nhãn, in hạn sử dụng.
Sau khi thanh trùng bia được kiểm tra đi trên băng tải đến máy dán nhãn, nhãn
phải được ghi ngay ngắn, hồ dán phải cho thêm CuSO4 0,1% để chống gián.
Sau khi dán nhãn, bia được xếp vào két, mỗi két 20 chai. Cuối cùng là nhập kho và
đem đi tiêu thụ
Phần III: Lập kế hoạch sản xuất và tính cân bằng

sản phẩm
A. Lập kế hoạch sản xuất
Nhà máy được thiết kế với năng suất 25 triệu lít bia/năm, cơ cấu sản phẩm 80%
bia chai và 20% bia hơi. Nồng độ dịch đường trước lên men là 12˚Bx ứng với bia chai,
và 10,5˚Bx ứng với bia hơi. Sử dụng nguyên liệu thay thế là gạo với tỉ lệ thay thế là
20% cho tổng lượng gạo và malt sử dụng.

Do nước ta nằm trong khu vực nhiệt đới gió mùa, ở miền Bắc khí hậu có 4 mùa
rất khác nhau vì vậy mà nhu cầu tiêu thụ bia các mùa cũng khác nhau. Mùa hè do thời
tiết nóng nực nên nhu cầu sử dụng bia cao, trong khi mùa đông do thời tiết lạnh nhu
cầu về bia giảm. Do đó nhà máy phải có kế hoạch sản xuất một cách hợp lý để lượng
bia sản xuất ra tiêu thụ hết tránh lãng phí.
Bảng kế hoạch sản xuất của nhà máy:
Quý I II III IV
Bia chai (triệu lít) 4,5 5,5 5,5 4,5
Bia hơi (triệu lít) 0,5 2,0 2,0 0,5
Tổng năng suất (triệu lít) 5,0 7,5 7,5 5,0
Một năm nhà máy sản xuất 300 ngày, trung bình mỗi tháng sản xuất 25 ngày,
những ngày còn lại để duy tu, bảo dưỡng máy móc thiết bị. Năng suất lớn nhất một
tháng: 2,5 triệu lít.
Năng suất lớn nhất một ngày: 2500000/25 = 100 000(lít).
Mỗi ngày nấu 6 mẻ, năng suất một mẻ khoảng: 16 700(lít).

B. Tính cân bằng sản phẩm

Trong quá trình sản xuất, tổn thất ở các công đoạn là không thể tránh khỏi nên
trong trong quá trình tính toán ta đều phải tính đến lượng tổn thất ở từng công đoạn.
Lượng tổn thất phụ thuộc vào nhiều yếu tố như chất lượng nguyên liệu, chế độ công
nghệ thiết bị.
Để đơn giản ta tính cân bằng sản phẩm cho 100l bia. Giả thiết:
Malt có hàm ẩm 6%, hiệu suất hoà tan 80%.
Gạo có hàm ẩm 13%, hiệu suất hoà tan 85%.
Tổn thất trong các quá trình lần lượt là:
- Nghiền: 0,5%.
- Hồ hoá, đường hoá và lọc: 3% chất hoà tan.
- Nấu hoa: 5% lượng dịch do nước bay hơi.
- Lắng xoáy và lạnh nhanh: 2,5%.
- Lên men: 4%.
- Lọc bia: 1%.
- Bão hoà CO2: 0,5%.
- Chiết chai: 3%; chiết bock: 1%.
I. Tính cân bằng sản phẩm cho 100l bia chai
1. Tính lượng gạo và lượng malt

Gọi lượng malt cần để sản xuất 100l bia chai là M(kg) thì lượng gạo cần là
0,25M(kg).
Lượng chất chiết thu được từ M(kg) malt là:
M.(1 – 0,005).(1 – 0,06).0,8 = 0,74824M(kg)
Lượng chất chiết thu được từ gạo là:
0,25M.(1 – 0,005).(1 – 0,13).0,85 = 0,18395M(kg)
Tổng lượng chất chiết thu được là:
0,74824M + 0,18395M = 0,93219M(kg)
* Lượng dịch qua các công đoạn ứng với 100l bia chai thành phẩm:
Công đoạn chiết chai tổn thất 3%, lượng bia sau bão hoà CO2 là:

100
1  0,03
= 103,09(l)
Công đoạn bão hoà CO2 tổn thất 0,5%, lượng bia sau lọc là:
103,09
1  0,005
= 103,61(l)
Công đoạn lọc bia tổn thất 1%, lượng bia sau lên men là:
103,61
1  0,01
= 104,66(l)
Công đoạn lên men tổn thất 4%, lượng dịch đường đưa đi lên men là:
104,66
1  0,04
= 109,02(l)
Công đoạn lắng xoáy và lạnh nhanh tổn thất 2,5% ,lượng dịch đường sau đun
hoa (ở 200C ) là :
109,02
(1  0.025)
= 111,81(l)
Do thể tích dịch ở 100oC chênh lệch so với thể tích dịch ở 20 oC là 4% nên thể
tích dịch ở 100oC là:
111,81
1  0,04
= 116,47(l)
Dịch đường sau đun hoa có nồng độ chất khô là 12˚Bx có d 20=1,048, khối
lượng dịch đường sau đun hoa là:
111,81 x 1,048 = 117,18(kg)
Khối lượng chất chiết có trong dịch đường sau đun hoa là:
12
117 ,18  = 14,06(kg)
100
Công đoạn nấu, đường hoá, lọc tổn thất chất chiết là 3%, lượng chất chiết ban
đầu là:
14,06
1  0,03
= 14,5(kg)
Ta có: 0,93219M = 14,5(kg)

Suy ra: Lượng malt cần là M = 15,56(kg)
Lượng gạo cần là 0,25M = 3,89(kg)
2. Lượng bã gạo và bã malt

Lượng malt đem nấu là 15,56kg trong đó:

Lượng chất khô không hoà tan 100% – 80% = 20%

Độ ẩm W = 6%
Tổn thất khi nghiền 0,5%
Suy ra lượng chất khô trong bã malt:
15,56.(1 – 0,005).(1 – 0,06).0,2 = 2,91(kg)
Bã có hàm ẩm 80%, khối lượng bã malt ướt là:
2,91
1  0,8
= 14,55(kg)
Lượng gạo đem nấu là 3,89kg trong đó:

Độ ẩm 13%
Tổn thất khi nghiền 0,5%
Suy ra lượng chất khô trong bã gạo:
3,89.(1 – 0,005).(1 – 0,13).0,15 = 0,51(kg)
Bã có hàm ẩm 80%, khối lượng bã gạo ướt là:
0,51
1  0,8
= 2,55(kg)
Tổng lượng bã khô là: 2,91 + 2,55 = 5,46(kg)

Tổng lượng bã ướt là: 14,55 + 2,55 = 17,1(kg)
Lượng nước trong bã là: 17,1 – 5,46 = 11,64(kg)
3. Lượng nước dùng trong nấu và rửa bã

* Lượng nước trong quá trình hồ hoá:
Ở nồi hồ hoá có sử dụng lượng malt lót bằng 10% lượng gạo, tổng lượng bột
cho vào nồi cháo là:
(3,89 + 0,1.3,89).(1 – 0,005) = 4,258(kg)
Tỷ lệ phối trộn nước:bột = 5:1, lượng nước cho vào nồi hồ hoá là:
5 x 4,258 = 21,29 (kg)
Tổng khối lượng dịch bột trong nồi hồ hoá là:
4,258 + 21,29 = 25,548 (kg)
Lượng nước có sẵn trong nguyên liệu:
3,89.(1 – 0,005).0,13 + 0,1.3,89.(1 – 0,005).0,06 = 0,53(kg)
Tổng lượng nước có trong nồi hồ hoá:

21,29+ 0,53 = 21,82 (kg)

Trong quá trình hồ hoá lượng nước bay hơi khoảng 5%:
21,82 x 0,05 = 1,091(kg)
Khối lượng dịch cháo còn lại là:
25,548 – 1,091 = 24,457 (kg)
* Lượng nước trong quá trình đường hoá:

Lượng malt cho vào nồi đường hoá:
(15,56 – 0,1.3,89).(1 – 0,005) = 15,1 (kg)
Tỷ lệ phối trộn nước:malt = 4:1, lượng nước phối trộn với malt là:
4 x 15,1 = 60,4 (kg)
Lượng nước có sẵn trong malt là:
15,1 x 0,06 = 0,91 (kg)
Khi chuyển toàn bộ dịch cháo sang nồi đường hoá tổng khối lượng dịch là:
15,1 + 60,4 + 24,457 = 100 (kg)
Tổng lượng nước có trong nồi đường hoá là:
60,4 + 0,91 + (21,82 – 1,091) = 82,04 (kg)
Trong quá trình đường hoá lượng nước bay hơi khoảng 4%:
82,04 . 0,04 = 3,28 (kg)
Lượng nước còn lại sau đường hoá: 82,04 – 3,28 = 78,76 (kg)
Khối lượng dịch đường còn lại là: 100 – 3,27 = 96,72(kg)
* Lượng nước rửa bã:

Lượng dịch đường sau đun hoa: 117,18(kg)
Lượng nước có trong dịch đường sau đun hoa:
12
(1  )  117 ,81 = 103,67(kg)
100
Khi đun hoa tổn thất 5% thể tích dịch do nước bay hơi, lượng nước trong dịch
đường trước đun hoa:
103,67
1  0,05
= 98,5(kg)
Lượng nước trong bã là: 11,64(kg)

Lượng nước còn lại sau đường hoá là: 78,76 (kg)
Suy ra lượng nước rửa bã:
98,5 + 11,64 – 78,76 = 31,38 (kg)
* Dịch lọc:
Dịch lọc ban đầu: 100– 17,1 = 82,9 (kg)
Tổng lượng dịch lọc: 82,9 + 31,38 = 114,28 (kg)
4. Lượng hoa houblon sử dụng

Bia chai nấu có độ đắng 22độ tức hàm lượng chất đắng là 22mg/l.
Lấy hiệu suất trích ly chất đắng trong quá trình nấu hoa là 30% thì lượng chất
đắng ban đầu ứng với 100l bia thành phẩm là:
22
 100 = 7,33.103(mg) = 7,33(g)
0,3
Sử dụng 80% hoa viên 8% α – axit đắng và 20% cao hoa 60% α – axit đắng.
Gọi lượng hoa viên sử dụng là m(g) thì lượng cao hoa sử dụng là 0,25m(g).
Lượng chất đắng trích ly được là: m × 0,08 + 0,25m × 0,60 = 0,23m(g)
Ta có: 0,23m = 7,33(g)
Suy ra: Lượng hoa viên sử dụng là m = 31,87(g)
Lượng cao hoa sử dụng là 0,25m = 7,97(g)
Bã hoa: coi lượng cao hoa hoà tan hoàn toàn, hoa viên hoà tan 40%, bã hoa
viên có độ ẩm 85% thì lượng bã hoa viên là:
31,87  0,6
1  0,85
= 127,48(g) ≈ 0,13(kg)
5. Các nguyên liệu khác

* Các hoá chất bổ sung trong quá trình nấu:
Ở nồi hồ hoá và nồi đường hoá bổ sung acid lactics để hạ pH của dịch xuống
5,4 – 5,5 thuận lợi cho hoạt động của hệ enzyme thuỷ phân. Lượng acid bổ sung vào
nồi hồ hoá bằng khoảng 0,06% lượng gạo, và lượng acid bổ sung vào nồi malt bằng
khoảng 0,04% lượng malt.
Tổng lượng acid bổ sung là:
0,06% × 3,89 + 0,04% × 15,56 = 0,006224(kg) = 6,224(g)

Ở nồi đường hoá còn được bổ sung một lượng muối ăn để tạo cho bia vị đậm
đà, lượng muối tương ứng với 100 lít bia là: 20g
* Các hoá chất bổ sung trong quá trình lọc dịch bia:
Bột trợ lọc: Bột trợ lọc sử dụng ở đây chủ yếu là diatomide (2 loại bột thô và
mịn được sử dụng là Hyflosuppercell và Standarlsuppercell) ngoài ra còn có vinyl
polypyriolidone. Để lọc 100 lít bia cần sử dụng khoảng 0,08 kg diatomide mỗi loại và
25 g vinyl polypyriolidone.
Sản phẩm bia chai còn được bổ sung các hoá chất chống oxyhoá, chống đục
là polyclarlc, vicant, collupulin cùng với đất trợ lọc lần 2. Lượng hoá chất bổ sung
tương ứng với 100 lít bia là: 18g polycarlc, 3g vicant, 2,2g collupulin.
* Lượng men giống sử dụng:

Men giống nuôi cấy trực tiếp cấp bằng 10% lượng dịch đưa vào lên men:
0,1 .109,02 ≈ 10,9(l)
Men sữa cấp bằng 1% lượng dịch đưa vào lên men:
0,01.109,02 ≈ 1,09(l)
Men sữa tái sử dụng 7 lần thì trong 8 chu kì lên men chỉ cần nhân men giống
cho chu kì đầu còn tái sử dụng men sữa cho 7 chu kì sau.
* Sữa men kết lắng:

Cứ 100l bia cho 2 sữa men có độ ẩm 85%, trong đó có thể tái sử dụng khoảng
1l. Lượng men tái sử dụng của 1 tank có thể đủ để nhân men cho 2 tank do đó thực tế
chỉ tái sử dụng 0,5l sữa men còn thải bỏ 1,5l sữa men kết lắng.
* Cặn lắng:
Lượng cặn lắng có độ ẩm 80% chiếm khoảng 1,75% so với nguyên liệu. Ứng
với 100l bia cần nấu 15,56kg malt và 3,89kg gạo tức tổng lượng nguyên liệu là:
15,56 + 3,89 = 19,45(kg).
Lượng cặn lắng tương ứng sẽ là: 19,45.0,0175 = 0,34(kg)
Lượng cặn lắng khô: 0,2.0,34 = 0,068(kg)
* Lượng CO2:
Phương trình lên men:

C12H22O11 + H2O → 4C2H5OH + 4CO2 + Q

342g 18g 184g 176g
Lượng dịch trước lên men: 109,02(l), có độ đường 12˚Bx có d 20=1,048, khối
lượng dịch đường trước lên men là:
109,02.1,048 = 114,25(kg)
Khối lượng chất chiết trong dịch đường trước lên men:
12
 114,25  13,71 (kg)
100
Quy về đường maltose, trong giai đoạn lên men chính coi 55% lượng chất
chiết được chuyển hoá, lượng CO2 tạo thành là:
176
13,71   0,55 = 3,88(kg)
342
Lên men chính tổn hao thể tích dịch lên men là 3% thì thể tích bia non ứng
với 100 lít bia thành phẩm là:
109,02 × 0,97 = 105,75(l)
Lượng CO2 hoà tan trong bia non là 2,5g/l, ứng với 105,75lít bia non là:
2,5.105,75 = 264,37(g) ≈ 0,26(kg)
Lượng CO2 thoát ra là:
3,88 – 0,26 = 3,62(kg)
Ở 20˚C, 1atm, CO2 có khối lượng riêng 1,832kg/m3, thể tích của CO2 thoát ra
là:
3,62
 1,98 (kg)
1,832
Hiệu suất thu hồi CO2 là 70%, lượng CO2 có thể thu hồi được là:
0,7.1,98 = 1,38(m3)
Trong quá trình lên men phụ 15% chất chiết của dịch đường tiếp tục được
chuyển hoá, lượng CO2 tạo thành tiếp tục được bão hoà trong bia do đó hàm lượng CO 2
trong bia tươi vào khoảng 4g/l.
Trong quá trình lọc CO2 bị thất thoát một phần nên hàm lượng CO 2 trong bia
sau lọc vào khoảng 2g/l. Cuối quá trình lọc cần cấp CO 2 để ép nốt lượng dịch lọc cuối
đồng thời trong quá trình tàng trữ cần tiếp tục bão hoà CO 2 trong bia để hàm lượng
CO2 đạt tới 4,5g/l. Lượng CO2 cần để bão hoà 103,61 lít bia sau lọc là:
(4,5 – 2).103,61 = 259,025(g) ≈ 0,26(kg)
Thể tích CO2 cần để bão hoà thêm là:

0,26
1,832
= 0,14(m3)
Bảng tổng kết nguyên liệu chính, bán thành phẩm tương ứng với bia chai
TT Tên nguyên liệu 100 lít 1 mẻ 1 ngày 1 năm
1 Malt 15,56 kg 2599 kg 15,59 tấn 4677 tấn

2 Gạo 3,89 kg 650 kg 3,9 tấn 1170 tấn
3 Nước nấu cháo 21,29 lít 3555 l 21,33 m3 6400 m3
4 Nước đường hoá 60,4 lít 10087 l 71,4 m3 21420 m3
5 Nước rửa bã 31,38 lít 5240,5 l 31,44 m3 9432 m3
6 Bã malt và gạo 17,1 kg 2,86 tấn 17,13 tấn 5140,3 tấn
7 Hoa viên 31,87 g 5,32 kg 32 kg 9580 kg
8 Cao hoa 7,97 g 1,33 kg 8,0 kg 2396 kg
9 Dịch bột gạo 25,548 kg 4,3 tấn 25,6 tấn 7680 tấn
10 Dịch cháo 24,457 kg 4,084 tấn 24,5 tấn 7350 tấn
11 Dịch malt 100 kg 16,7 tấn 100,4 tấn 30121,6
tấn
12 Dịch đường 96,72 kg 16,15 tấn 96,9 tấn 2907 tấn
13 Dịch sau lọc 114,28 kg 19,08 tấn 114,48 tấn 34344 tấn
14 Dịch đường 116,47 lít 19,45 m3 116,7m3 35010 m3
houblon hoá
15 Dịch đường đem 109,02 lít 18,2 m3 109,2 m3 32760 m3
lên men
16 Bia tươi 104,66 lít 17,48 m3 105 m3 31464 m3
17 Bia sau lọc 103,61 lít 17, 3 m3 103,8 m3 31140 m3
18 Bia trước chiết chai 103,09 lít 17,2 m3 103,2 m3 30960 m3
19 Men nhân trực tiếp 10,9 lít 1,82 m3 10,92 m3 3276m3
Men tái sử dụng 1,09 lít 182 lít 1,09 m3 327,6m3
Bảng các nguyên liệu phụ, sản phẩm phụ tương ứng bia chai:
1 Acid lactics 9,1 g 152 kg 9,12 kg 1824 kg
2 NaCl 20 g 3,34 kg 20 kg 4000 kg

3 Diatomide 0,08 kg 13,4 kg 80 kg 16000 kg

(mỗi loại)
4 Vinyl 25 g 4,2 kg 25 kg 1250 kg
polypyriolidone
5 Men kết lắng 2 lít 334 lít 2000 lít 400 m3
6 Men tái sử dụng 0,5 lít 83,5 lít 500 lít 100 m3
7 Men thải bỏ 1,5 lít 250,5 lít 1500 lít 300 m3
8 Polyclarlc 18 g 3 kg 18 kg 3600 kg
9 Vicant 3,3 g 551 g 3,3 kg 660 kg
10 Collupulin 2,2 g 367 g 2,2 kg 440 kg
11 CO2 thoát ra 1,98 m3 330,7 m3 1984 m3 595 188
m3
12 CO2 có thể thu hồi 1,38 m3 230,5 m3 1382,8 m3 414 828m3
13 CO2 cần để bão 0,14 m3 23,38 m3 140,28 m3 42084 m3
hoà

II. Tính cân bằng sản phẩm cho 1000l bia hơi
1. Tính lượng gạo và lượng malt

Gọi lượng malt cần để sản xuất 100l bia hơi là M(kg) thì lượng gạo cần là
0,25M(kg).
Lượng chất chiết thu được từ M(kg) malt là:
M.(1 – 0,005).(1 – 0,06).0,8 = 0,74824M(kg)
Lượng chất chiết thu được từ gạo là:
0,25M.(1 – 0,005).(1 – 0,13).0,85 = 0,18395M(kg)
Tổng lượng chất chiết thu được là:
0,74824M + 0,18395M = 0,93219M(kg)
* Lượng dịch qua các công đoạn ứng với 1000l bia hơi thành phẩm:
Công đoạn chiết bock tổn thất 1%, lượng bia đưa vào chiết bock là:
100
1  0,01
= 101(l)
Giai đoạn tàng trữ và bão hoà CO 2 trước khi chiết bock tổn thất 0,5%, lượng
bia sau lọc là:
101
= 101,51(l)
1  0.005
Công đoạn lọc bia tổn thất 1%, lượng bia sau lên men là:
101,51
1  0,01
= 102,53(l)
Công đoạn lên men tổn thất 4%, lượng dịch đường trước lên men là:
102,53
1  0,04
= 106,8(l)
Công đoạn lắng xoáy và lạnh nhanh tổn thất 2,5% ,lượng dịch đường sau đun
hoa (ở 200C ) là :
106,8
(1  0,025)
= 109,54(l)
Do thể tích dịch ở 100oC chênh lệch so với thể tích dịch ở 20 oC là 4% nên thể
tích dịch ở 100oC là:
109,54
1  0,04
= 114,1(l)

Dịch đường sau đun hoa có nồng độ chất khô 10,5˚Bx có d 20 = 1,042. Khối
lượng dịch đường sau đun hoa là:
109,54 . 1,042 = 114,14(kg)
Lượng chất chiết có trong dịch đường sau đun hoa là:
10,5
 114 ,14  11,98 (kg)
100
Ta có: 0,93219M = 11,98(kg)
Suy ra: Lượng malt cần là M = 12,86(kg)
Lượng gạo cần là 0,25M = 3,214(kg)
2. Lượng bã gạo và bã malt

Lượng malt đem nấu là 12,86 kg.
Độ ẩm 6%
Tổn thất trong quá trình nghiền là 0,5%
Lượng bã malt khô là:
12,86.(1 – 0,005).(1 – 0,06).0,2 = 2,4(kg)
Bã có hàm ẩm 80%, khối lượng bã malt ướt là:
2,4
1  0,8
= 12,03 (kg)
Lượng gạo đem nấu là 3,214 kg.

Lượng chất khô không hoà tan là 100% – 85% = 15%
Độ ẩm 13%
Tổn thất trong quá trình nghiền là 0,5%
Lượng bã gạo khô là:
3,214.(1 – 0,005).(1 – 0,06).0,15 = 0,45 (kg)
Bã có hàm ẩm là 80%, khối lượng bã gạo ướt là:
0,45
 2,25 (kg)
1  0,8
Tổng lượng bã khô: 2,4 + 0,45 = 2,85 (kg)

Tổng lượng bã ướt là: 12,03 + 2,25 = 14,28(kg)
Tổng lượng nước có trong bã là: 14,28 – 2,85 = 11,43(kg)

3. Lượng nước dùng trong nấu và rửa bã

* Lượng nước dùng trong quá trình hồ hoá:
Ở nồi cháo sử dụng lượng malt lót bằng 10% lượng gạo. Tổng lượng bột gạo
và malt lót cho vào nồi cháo là:
(3,214 + 0,1.3,214).(1 – 0,005) = 3,52(kg)
Tỷ lệ phối trộn bột:nước = 1:5, lượng nước cho vào nồi cháo là:
3,52 . 5 = 17,6 (kg)
Tổng khối lượng dịch bột trong nồi hồ hoá là:
3,52 + 17,6 = 21,12 (kg)
Lượng nước có sẵn trong bột gạo và malt lót là:
3,214.(1 – 0,005).0,13 + 0,1.3,214.(1 – 0,005).0,06 = 0,43 (kg)
Tổng lượng nước có trong nồi hồ hoá là:
17,6 + 0,43 = 18,03 (kg)
Trong quá trình hồ hoá lượng nước bay hơi khoảng 5% là:
0,05 . 18,03 = 0,9 (kg)
Lượng nước còn lại trong dịch cháo sau hồ hoá là:
18,03 – 0,9 = 17,13 (kg)
Khối lượng dịch cháo còn lại là:
21,12 – 0,9 = 20,22 (kg)
* Lượng nước dùng trong quá trình đường hoá:

Lượng malt cho vào nồi đường hoá là:
(12,86 – 0,1.3,214).(1 – 0,005) = 12,48 (kg)
Tỉ lệ phối trộn malt:nước = 1:4, lượng nước hoà trộn với bột malt là:
4 . 12,48 = 49,92 (kg)
Lượng nước có sẵn trong malt là:
49,92 .0,06 = 3 (kg)
Khi bơm toàn bộ dịch cháo sang nồi đường hoá thì tổng khối lượng của dịch
là:
(12,48 + 49,92) + 20,22 = 82,62 (kg)
Tổng lượng nước có trong nồi đường hoá là:
(49,92 + 3) + 17,13 = 70,05 (kg)
Trong quá trình đường hoá lượng nước bay hơi khoảng 4% là:

0,04 . 70,05 = 2,8 (kg)

Sau quá trình đường hoá lượng nước còn lại trong dịch đường là:
70,05 – 2,8 = 67,25(kg)
Khối lượng dịch đường còn lại sau đường hoá:
82,62 – 2,8 = 79,82 (kg)
* Lượng nước rửa bã:

Lượng dịch đường sau đun hoa: 114,14 kg
Lượng nước có trong dịch đường sau đun hoa là:
100  10,5
 114,14  102,15 (kg)
100
Trong quá trình đun hoa thể tích dịch giảm 10% do nước bay hơi. Lượng
nước trong dịch đường trước đun hoa là:
102,15
1  0,1
= 113,5 (kg)
Lượng nước trong bã là: 11,43 kg

Suy ra lượng nước rửa bã là: 113,5 + 11,43 – 67,25 = 57,68 (kg)
* Dịch lọc:
Dịch lọc ban đầu: 79,82 – 14,28 = 65,54 (kg)
Tổng lượng dịch lọc: 65,54 + 57,68 = 123,22(kg)
4. Lượng hoa houblon sử dụng

Bia hơi nấu có độ đắng 18độ tức hàm lượng chất đắng là 18mg/l.
Lấy hiệu suất trích ly chất đắng trong quá trình nấu hoa là 30% thì lượng chất
đắng ban đầu ứng với 1000l bia thành phẩm là:
18
 100 = 6000(mg) = 6(g)
0,3
Sử dụng 80% hoa viên 8% α – axit đắng và 20% cao hoa 60% α – axit đắng.
Gọi lượng hoa viên sử dụng là m(g) thì lượng cao hoa sử dụng là 0,25m(g). Lượng chất
đắng trích ly được là: m × 0,08 + 0,25m × 0,60 = 0,23m(g)
Ta có: 0,23m = 6(g)
Suy ra: Lượng hoa viên sử dụng là m = 26,1(g)
Lượng cao hoa sử dụng là 0,25m = 6,5 (g)

Bã hoa: coi lượng cao hoa hoà tan hoàn toàn, hoa viên hoà tan 40%, bã hoa viên có độ
ẩm 85% thì lượng bã hoa viên là:
26,1  0,6
1  0,85
= 104,4(g) ≈ 0,1(kg)
5. Các nguyên liệu khác

* Các hoá chất bổ sung trong quá trình nấu:
Ở nồi hồ hoá và nồi đường hoá bổ sung acid lactics để hạ pH của dịch xuống
5,4 – 5,5 thuận lợi cho hoạt động của hệ enzyme thuỷ phân. Lượng acid bổ sung vào
nồi hồ hoá bằng khoảng 0,06% lượng gạo, và lượng acid bổ sung vào nồi malt bằng
khoảng 0,04% lượng malt.
Tổng lượng acid bổ sung là:
0,06% × 3,214 + 0,04% × 12,86 = 0,007(kg) = 7(g)
Ở nồi đường hoá còn được bổ sung một lượng muối ăn để tạo cho bia vị đậm
đà, lượng muối tương ứng với 100 lít bia là: 20g
* Các hoá chất bổ sung trong quá trình lọc dịch bia:
Bột trợ lọc: Bột trợ lọc sử dụng ở đây chủ yếu là diatomide (2 loại bột thô và
mịn được sử dụng là Hyflosuppercell và Standarlsuppercell) ngoài ra còn có vinyl
polypyriolidone. Để lọc 100 lít bia cần sử dụng khoảng 0,08 kg diatomide mỗi loại và
25 g vinyl polypyriolidone.
* Lượng men giống sử dụng:

Men giống nuôi cấy trực tiếp cấp bằng 10% lượng dịch đưa vào lên men:
0,1.106,8 ≈ 10,68 (l)
Men sữa cấp bằng 1% lượng dịch đưa vào lên men:
0,01.106,8 ≈ 1,07 (l)
Men sữa tái sử dụng 7 lần thì trong 8 chu kì lên men chỉ cần nhân men giống
cho chu kì đầu còn tái sử dụng men sữa cho 7 chu kì sau.
* Sữa men kết lắng:

Cứ 100l bia cho 2l sữa men có độ ẩm 85%, trong đó có thể tái sử dụng
khoảng 1l. Lượng men tái sử dụng của 1 tank có thể đủ để nhân men cho 2 tank do đó
thực tế chỉ tái sử dụng 0,5l sữa men còn thải bỏ 1,5l sữa men kết lắng.

* Cặn lắng:
Lượng cặn lắng có độ ẩm 80% chiếm khoảng 1,75% so với nguyên liệu. Ứng
với 100l bia cần nấu 12,86 kg malt và 3,214 kg gạo tức tổng lượng nguyên liệu là:
12,86 + 3,214 = 16,074 (kg).
Lượng cặn lắng tương ứng sẽ là: 16,074 .0,0175 = 0,28 (kg)
Lượng cặn lắng khô: 0,2.0,28 = 0,056 (kg)
* Lượng CO2:
Phương trình lên men:
C12H22O11 + H2O = 4C2H5OH + 4CO2 + Q
342g 18g 184g 176g
Lượng dịch trước lên men: 106,8 (l), có độ đường 10,5˚Bx có d20=1,042. Khối
lượng dịch đường trước lên men là:
106,8.1,042 = 111,28 (kg)
Khối lượng chất chiết trong dịch đường trước lên men:
10,5
 111,28  11,68 (kg)
100
Quy về đường maltose, trong giai đoạn lên men chính coi 55% lượng chất
chiết được chuyển hoá, lượng CO2 tạo thành là:
176
11,68   0,55 = 3,3(kg)
342
Sau lên men chính thể tích dịch giảm 3%, thể tích bia non ứng với 100 lít bia
thành phẩm là:
106,8 × 0,97 = 103,6 (l)
Lượng CO2 hoà tan trong bia non là 2,5g/l, ứng với 103,6 lít bia non là:
2,5.103,6 = 259 (g) ≈ 0,26 (kg)
Lượng CO2 thoát ra là:
3,3 – 0,26 = 3,04(kg)
Ở 20˚C, 1atm, CO2 có khối lượng riêng 1,832kg/m3, thể tích của CO2 bay ra
là:
3,04
1,832
= 1,66 (m3)
Hiệu suất thu hồi CO2 là 70%, lượng CO2 có thể thu hồi được là:

0,7 . 1,66 = 1,162 (m3)

Trong quá trình lên men phụ 15% chất chiết của dịch đường tiếp tục được
chuyển hoá, lượng CO2 tạo thành tiếp tục được bão hoà trong bia do đó hàm lượng CO 2
trong bia tươi vào khoảng 4g/l.
Trong quá trình lọc CO2 bị thất thoát một phần nên hàm lượng CO 2 trong bia
sau lọc vào khoảng 2g/l. Cuối quá trình lọc cần cấp CO 2 để ép nốt lượng dịch lọc cuối
đồng thời trong quá trình tàng trữ cần tiếp tục bão hoà CO 2 trong bia để hàm lượng
CO2 đạt tới 4,5g/l. Lượng CO2 cần để bão hoà 101,51 lít bia sau lọc là:
(4,5 – 2).101,51 = 253,78 (g) ≈ 0,254(kg)
Thể tích CO2 cần để bão hoà thêm là:
0,254
 0,14 (m3)
1,832
Bảng tổng kết nguyên liệu chính, bán thành phẩm tương ứng với bia hơi
1 Malt 12,86 kg 2147,6 kg 12,88 tấn 3866 tấn
2 Gạo 3,214 kg 537 kg 3,22 tấn 966 tấn
3
3 Nước nấu cháo 17,6 lít 2939 l 17,63 m 5290 m3
4 Nước đường hoá 49,92 lít 8336 l 50 m3 15000 m3
5 Nước rửa bã 57,68 lít 9632 l 57,8 m3 17340 m3
6 Bã malt 14,28 kg 2,38 tấn 14,28 tấn 4284 tấn
7 Hoa viên 26,1 g 4,4 kg 26,4 kg 7920 kg
8 Cao hoa 6,5 g 1,1 kg 6,6 kg 1980 kg
9 Dịch bột gạo 21,12 kg 3,53 tấn 21,16 tấn 6348 tấn
10 Dịch cháo 20,22 kg 3,376 tấn 20,26 tấn 6078 tấn
11 Dịch malt 82,62 kg 13,8 tấn 82,78 tấn 24834 tấn
12 Dịch đường 79,82 kg 13,33 tấn 80 tấn 24000 tấn
13 Dịch lọc 65,54 kg 10,95 tấn 65,67 tấn 19701 tấn
3
14 Dịch đường 114,1 lít 19,05 m 114,3 m3 34290 m3
houblon hoá
15 Dịch đi lên men 106,8 lít 17,84 m3 107,04 m3 32112 m3
16 Bia tươi 102,53 lít 17,12 m3 102,7 m3 30816m3
17 Bia sau lọc 101,51 lít 16,95 m3 101,7 m3 30510 m3
18 Bia trước chiết 101 lít 16,87 m3 101,22 m3 30366 m3
bock
19 Men nhân trực tiếp 10,68 lít 1,78 m3 10,68 m3 3204 m3
Men tái sử dụng 1,07 lít 178,7 lít 1,07 m3 321 m3
Bảng các nguyên liệu phụ, sản phẩm phụ tương ứng bia hơi:

1 Acid lactics 7g 1169 kg 7014 kg 2104 kg

2 NaCl 20 g 3,34 kg 20 kg 1000 kg
3 Diatomide 0,08 kg 13,4 kg 80 kg 4000 kg
(mỗi loại)
4 Vinyl 25 g 4,2 kg 25 kg 1250 kg
polypyriolidone
5 Men kết lắng 2 lít 334 lít 2000 lít 100 m3
6 Men tái sử dụng 0,5 lít 83,5 lít 500 lít 25 m3
7 Men thải bỏ 1,5 lít 250,5 lít 1500 lít 75 m3
8 CO2 thoát ra 1,66 m3 277,22 m3 1663,3 m3 498996 m3
9 CO2 có thể thu hồi 1,162 m3 194 m3 1164 m3 349200 m3
10 CO2 cần để bão 0,14 m3 23,38 m3 140,28 m3 42084 m3
hoà
III. Hoá chất vệ sinh:
1. Hóa chất vệ sinh các nồi nấu:

Các hoá chất dùng để vệ sinh các nồi nấu là: dung dịch NaOH 2%, dung dịch
HNO3 0,1%, dung dịch nước clo 10%.
Căn cứ theo nhịp độ nấu: Giữa các mẻ nấu trong ngày chỉ cần vệ sinh các nồi
nấu bằng nước nóng. Trong các khoảng nghỉ dài vệ sinh các nồi nấu bằng hoá chất tẩy
rửa, khử trùng. Thể tích dung dịch các hoá chất cần sử dụng cho một lần vệ sinh định
kì khoảng 8% thể tích nồi nấu lớn nhất ( là nồi hoa) theo đó thể tích các dung dịch vệ
sinh là: 0,08 × 30,4 = 2,43(m3), tức khối lượng dung dịch khoảng 2430kg. Lượng các
hoá chất cần sử dụng tương ứng là:
NaOH dạng hạt khan: 2% × 2430 = 48,6(kg NaOH)
Dung dịch acid nitric đậm đặc (63%): 0,1% × 2430 / 63% = 3,86(kg
HNO3 63%)
Bột Cloramin: 10% × 2430 = 243(kg cloramin)
Định kì 1 tuần vệ sinh các nồi nấu 1 lần thì theo lịch sản xuất một năm cần vệ
sinh khoảng 50 lần, khi đó lượng hoá chất tiêu hao là:
NaOH: 50 × 48,6 = 2430(kg NaOH)
HNO3 63%: 50 × 3,86 = 193(kg HNO3 63%)
Cloramin: 50 × 243 = 12150(kg cloramin)

2. Hóa chất vệ sinh các thiết bị lên men, tàng trữ bia:
Các hoá chất dùng để vệ sinh các thiết bị lên men là: dung dịch NaOH 2%,
dung dịch Trimeta HC 2%, dung dịch P3 oxonia 0,5%.
Theo nhịp độ sản xuất mỗi ngày sản xuất phải vệ sinh một tank lên men,
ngoài ra còn phải vệ sinh hệ thống nhân men hay tái sử dụng men kết lắng và các tank
tàng trữ.
Thể tích các dung dịch CIP cần sử dụng một ngày bằng khoảng 8% thể tích
một tank lên men: 8% × 140,8 = 11,3(m3)
Lượng hoá chất cần để vệ sinh hệ thống lên men một ngày là:
NaOH: 2% × 11300 = 226(kg NaOH)
Trimeta HC: 2% × 11300 = 226(kg Trimeta HC)
P3 oxonia: 0,5% × 11300 = 56,5(kg P3 oxonia)
Một năm tương ứng với 300 ngày sản xuất cần lượng hoá chất vệ sinh là:
NaOH: 300 × 226 = 67800(kg NaOH)
Trimeta HC: 300 × 226 = 67800(kg Trimeta HC)
P3 oxonia: 300 × 56,5 = 16950(kg P3 oxonia)
► Tổng lượng NaOH cần để vệ sinh cho cả nhà máy một năm là:
2430 + 67800 = 70230(kg NaOH)
Bảng tổng kết các hoá chất tẩy rửa, sát trùng cần dùng:
TT Tên hoá chất 1 năm
1 NaOH 70230 kg
2 HNO3 63% 193 kg
3 Cloramin 12150 kg
4 Trimeta HC 67800 kg
5 P3 oxonia 16950 kg

Phần IV: Tính và chọn thiết bị

I. Tính và chọn thiết bị cho phân xưởng nấu
Theo kế hoạch sản xuất một mẻ nấu của bia hơi và bia chai cùng cho sản
lượng bia thành phẩm như nhau, chỉ khác là nấu bia chai sử dụng nhiều nguyên liệu
hơn bia hơi (trừ lượng nước rửa bã). Do đó ta tính toán thiết bị chủ yếu theo bia chai.
1. Cân, gầu tải

* Cân:
Nguyên liệu được cân theo từng mẻ.
Chọn cân hoa loại 5kg.
Chọn cân gạo và malt lót có khả năng cân cao nhất 500kg, độ chính xác
0,5kg, có kích thước: dài 1m, rộng 0,8m, cao 1m.
Cân malt và gạo mỗi loại dùng 1 cân điện tử được gắn với xylo; xylo có kích
thước: đường kính 0,8m, cao 1,5m, đáy côn 60˚ chứa được khoảng 500kg
* Gầu tải:
Chọn gầu tải có năng suất vận chuyển 4500 kg/h có thông số kỹ thuật:
 Kích thước: rộng 0,5m, cao 2 – 4m
 Vận tốc kéo 1,2 – 1,4m/s
 Công suất động cơ 0,8kW

2. Máy nghiền
* Máy nghiền gạo:
Một mẻ nấu sử dụng 650 kg gạo. Chọn máy nghiền gạo là máy nghiền búa có
năng suất 1000kg/h có các thông số kỹ thuật:
 Kích thước buồng nghiền: đường kính 500mm, chiều rộng 200mm
 Kích thước máy: dài 1,85m, rộng 1,6m, cao 1,65m
* Máy nghiền malt:

Một mẻ nấu lượng malt cần nghiền là 2599 kg. Chọn máy nghiền malt ướt có
công suất 3000kg/h có các thông số kỹ thuật:
 Vật liệu chế tạo: thép không gỉ chịu mài mòn
 Kích thước thiết bị: dài 1m, rộng 0,8m, cao 3,2m
 Kích thước trục nghiền: đường kính 250mm, dài 600mm
 Số đôi trục: 2
 Khoảng cách giữa 2 trục: 1,25m
Nước ngâm malt có nhiệt độ 65˚C, lượng nước dùng để ngâm 60l/100kg.
Tổng thời gian ngâm và nghiền không quá 30 phút. Khi đó thuỷ phần của hạt tăng lên
20%.
3. Nồi hồ hoá
Tổng khối lượng dịch bột trong nồi hồ hoá là ứng với một mẻ nấu: 4,3 tấn.
Khối lượng riêng của hỗn hợp dịch bột là 1,07(tấn/m3)
Thể tích của hỗn hợp trong nồi hồ hoá là:
4,3
1,07
= 4,02 (m3)
Thể tích sử dụng của nồi là 75%, thể tích của nồi cần đạt là:
4,02
0,75
= 5,36 (m3)
* Chọn thiết bị hồ hoá là thiết bị thân hình trụ, đáy chỏm cầu, nắp nón, làm
bằng thép không gỉ, có các thông số như sau: H = 0,6D; h1 = 0,2D; h2 = 0,15D.

h2
D
H
h1
Thể tích nồi:

D 2 D 2 
V = Vtrụ + Vđáy = H ( h1  h13 ) =
4 8 6
D 2 D 2 
0,6 D  0,2 D  (0,2 D) 3 = 0,554D3
4 8 6
Ta có: 0,554D3 = 5,36 (m3). Suy ra: D = 2,13 m.
Quy chuẩn: D = 2,2m. H = 1,32m; h1 = 0,44m; h2 = 0,33m.
Vỏ áo hơi và bảo ôn dày 100mm, đường kính ngoài thùng: Dng = 2,4m.
Thể tích thực của nồi là:
V = 0,554D3 = 0,554.2,23 = 5,9(m3).
Chiều cao phần 2 vỏ: H2vỏ = 0,8.D = 1,76m
Chọn cánh khuấy có đường kính: d = 0,8D = 1,76m, tốc độ khuấy 32v/ph.
Lấy diện tích bề mặt truyền nhiệt 0,5m2/m3 dịch, thể tích dịch trong nồi hồ
hoá là 4,65m3, tổng diện tích bề mặt truyền nhiệt của nồi là:
F = 0,5.4,65 ≈ 2,3(m2)
4. Nồi đường hoá

Tổng khối lượng dịch trong nồi đường hoá ứng với một mẻ nấu là: 16,7 tấn.
Dịch bột có khối lượng riêng là 1,08(tấn/m3), thể tích dịch trong nồi đường
hoá là:
16,7
1,08
= 15,46 (m3)
15,46
 20,61 (m3)
0,75

* Chọn thiết bị đường hoá là thiết bị thân hình trụ, đáy chỏm cầu, nắp nón
làm bằng thép không gỉ, có các thông số như sau: H = 0,6D; h1 = 0,2D; h2 = 0,15D.
h2
D
H
h1
Thể tích nồi:

D 2 D 2 
V = Vtrụ + Vđáy = H ( h1  h13 ) =
4 8 6
D 2 D 2 
0,6 D  0,2 D  (0,2 D) 3 = 0,554D3
4 8 6
Ta có: 0,554D3 = 20,61 m3. Suy ra: D = 3,33m.
Thể tích thực của nồi:
V = 0,554D3 = 0,554.3,43 = 21,8(m3).
Vỏ áo hơi và bảo ôn dày 100mm, đường kính ngoài là: Dng = 3,6m.
Chiều cao phần hai vỏ: H2vỏ = 0,8D = 2,72m.
Chọn cánh khuấy có đường kính: d = 0,8D = 2,72m. Tốc độ khuấy 32v/ph.
Diện tích bề mặt truyền nhiệt 0,5m2/m3 dịch, thể tích dịch trong nồi đường
hoá là 15,46 m3, tổng diện tích bề mặt truyền nhiệt của nồi là:
F = 0,5.15,46 ≈ 7,73(m2)
5. Thùng lọc đáy bằng

Thùng đáy bằng, thân trụ, nắp nón h2 = 0,15D.

h2
D
H
Khối lượng bã malt và gạo tương ứng với một mẻ nấu là: 2,86 tấn
Khối lượng riêng của bã là: 0,75 tấn/m3
Thể tích bã là:
2,86
0,75
= 3,81(m3)
Chọn chiều cao lớp bã là: 0,4m

Diện tích đáy lọc:
3,81
0,4
= 9,525 (m2)
4  9,525
Đường kính thùng lọc là: D = ≈ 3,5 (m)

Quy chuẩn: D = 3,5m. Lớp vỏ bảo ôn dày 100mm, đường kính ngoài của thùng là: D ng
= 3,7m.
Nắp nón: h2 = 0,15D = 0,52m.
D 2   3,52
Diện tích đáy lọc thực tế: S    9,62 (m2)
4 4
Khối lượng dịch còn lại sau đường hoá: 16,15 tấn
Khối lượng chất chiết có trong dịch đường sau đun hoa là:
16700
14,06  2348 (kg)
100
Quá trình lọc bã và đun hoa tổn thất chất chiết là 2%, khối lượng chất chiết có
trong dịch đường trước lọc là:
2348
1  0,02
= 2396(kg)
Hàm lượng chất chiết trong dịch đường sau đường hoá là:

2396
 100% = 14,8%
16150
Khối lượng riêng của dịch đường sau đường hoá là: 1,06 tấn/m3
Thể tích riêng của dịch đường sau đường hoá là:
16,15
1,06
= 15,23 (m3)
Chiều cao của lớp dịch lọc trong nồi:

Vd 15,23
hd = = 10,2 = 1,49(m)
S
Thể tích sử dụng của thùng là 70%, chiều cao thân trụ của thùng là:
hd 1,49
Ht = = 0,7 = 2,13 (m)
0,7
Đáy giả cách đáy thật 2cm, chiều cao thùng phần thân trụ của thùng là:
H = Ht + 0,02 = 2,13 + 0,02 = 2,15(m)
D 2  .3,6 2
V  H   2,15  21,88( m 3 ) .
4 4
Hệ thống cào bã quay với tốc độ 16v/ph.
Lưới lọc thiết kế các khe hình nêm kích thước 0,5mm × 70mm, diện tích thoát
dịch trên tổng diện tích sàn: 14%. Cửa thoát dịch hình côn với góc mở rộng. Dao cào
bã được chế tạo bằng đồng thau.
* Cửa xả bã được thiết kế có đường kính 30cm được đóng mở bằng động cơ
điện. Bã xả ra được vít tải đẩy sang xylo chứa.
6. Nồi nấu hoa

Dịch sau nấu hoa có thể tích: 19,45 m3
Quá trình đun hoa thể tích dịch giảm 5% do nước bay hơi, thể tích dịch trước
đun hoa:
19,45
 20,47 (m3)
1  0,05
20,47
 29,24 (m3)
0,7
* Chọn thiết bị đun hoa là thiết bị thân hình trụ, đáy chỏm cầu, nắp nón làm

h2
D
H
h1
Thể tích nồi:

D 2 D 2 
V = Vtrụ + Vđáy = H ( h1  h13 ) =
4 8 6
D 2 D 2 
0,6 D  0,2 D  (0,2 D) 3 = 0,554D3
4 8 6
Ta có: 0,554D3 = 29,24 m3. Suy ra: D = 3,75m.
Quy chuẩn: D = 3,8m.
Vỏ áo hơi và bảo ôn dày 100mm, đường kính ngoài của nồi hoa: D ng = 4,0m,
H = 2,28m; h1 = 0,76m; h2 = 0,57m.
Chiều cao phần 2 vỏ: H2vỏ = 0,8D = 3,04m.
V = 0,554D3 = 30,4m3.
Ngoài vỏ áo hơi thiết bị còn được thiết kế thiết bị gia nhiệt trung tâm kiểu ống
chùm để tăng cường quá trình đun sôi mãnh liệt dịch đường.
Diện tích trao đổi nhiệt 0,5m2/m3 dịch, thể tích dịch trong nồi hoa là 20,47 m 3.
Tổng diện tích bề mặt trao đổi nhiệt:
F = 0,5.20,47 ≈ 10,235 (m2)
7. Thùng chứa trung gian

Thể tích dịch trước đun hoa là 20,47 m 3. Thể tích sử dụng của nồi là 90%, thể
tích thùng cần đạt là:
20,47
0,9
= 22,74 (m3)
* Chọn thiết bị đun hoa là thiết bị thân hình trụ, đáy chỏm cầu, nắp nón làm

h2
D
H
h1
Thể tích nồi:

D 2 D 2 
V = Vtrụ + Vđáy = H ( h1  h13 ) =
4 8 6
D 2 D 2 
0,6 D  0,2 D  (0,2 D) 3 = 0,554D3
4 8 6
Ta có: 0,554D3 = 22,74 m3. Suy ra: D = 3,45 m.
Vỏ bảo ôn dày 100mm, đường kính ngoài của thùng: Dng = 3,7m.
Thể tích thực của thùng:
V = 0,554D3 = 0,554.3,53 = 23,75(m3).
8. Thùng lắng xoáy

Đáy bằng hơi nghiêng 3 - 5˚, thân trụ H = 0,8D, nắp nón h2 = 0,15D.
h2
D
H
Thể tích thùng:

D 2
V= H = 0,628D3
4
Thể tích dịch sau đun hoa: 19,45 m3
Hệ số đổ đầy của thùng là 75%, thể tích thùng cần đạt là:
19,45
0,75
= 25,93 (m3)
Ta có: 0,628D3 = 25,93 m3. Suy ra: D = 3,45 m

Quy chuẩn: D = 3,5m. H = 2,8m; h2 = 0,53m.
Thành thùng dày 5mm, đường kính ngoài thùng: Dng = 3,51m
V = 0,628D3 = 0,628.3,53 = 26,93(m3).
9. Thiết bị lạnh nhanh và sục khí

Dịch đường làm lạnh nhanh bằng máy lạnh trao đổi nhiệt kiểu tấm bản. Vật
liệu chế tạo thường là các tấm thép hợp kim Cr-Ni mỏng. Thiết bị trao đổi nhiệt kiểu
này bao gồm các tấm kim loại mỏng xếp lại với nhau và giữa chúng là dịch đường và
tác nhân lạnh đi ngược chiều nhau. Để đảm bảo sự trao đổi nhiệt tốt nhất cần :
Độ dày của tấm kim loại phải đủ mỏng 0,8 mm.
Các nếp gấp giữa các tấm bản phải nhỏ.
Lượng dịch đường đem đi làm lạnh nhanh là : 18673 lít. Thời gian làm lạnh là 60
phút. Hiệu suất làm lạnh là 85%. Vậy năng suất máy lạnh là:
N = 18673 : 0,85 = 21968 (lít/h)
Ta sử dụng máy lạnh 2 cấp: Cấp 1 với tác nhân là nước thường.
Cấp 2 với tác nhân lạnh là glycol.
Cấp 1:
Nhiệt độ nước vào : 250C.
Nhiệt độ nước ra :450C.
Nhiệt độ dịch vào: 900C.
Nhiệt độ dịch ra : 600C.
Ban đầu,dịch có nhiệt độ 90 0C đi qua tác nhân lạnh là nước có nhiệt độ 25 0C, sau
quá trình trao đổi nhiệt và làm lạnh thì dịch có nhiệt độ 60 0C và nước có nhiệt độ 45 0C.
Vậy lượng nhiệt cần là:
Q = G x C x ( t 2 – t1 )
Trong đó: G : Khối lượng dịch làm lạnh một mẻ nấu :

G = 18673 x 1,048 = 19569,3 (kg)

C: Tỷ nhiệt của dịch. Tra sổ tay ta có C = 0,92 kcal/kg 0C.
t1 : nhiệt độ trước của dịch : 900C.
t2 : nhiệt độ sau quá trình trao đổi : 600C.
Như vậy ta có:
Q = 19569,3 x 0,92 x ( 90 – 60 ) = 540112,8 (kcal)
Thời gian làm nguội bằng nước là 30 phút. Vậy lượng nhiệt cấp cho 1 giờ là :
Q1 = 540112,8 x 60 : 30 = 1080225,6 ( kcal/h)
Tính bề mặt truyền nhiệt

Q1
F=
K x ∆t
Tính K: Hệ số dẫn nhiệt qua thành. Chọn K = 450 (kcal/m2h0C)

Tính ∆t
Thực chất hình thức trao đổi nhiệt ở đây là trao đổi nhiệt gián tiếp qua tấm bản.
Ta có :
∆t1- ∆t2
∆ttb =
2,3 x lg ∆t1/∆t2
∆t1 : hiệu số lớn nhất giữa nhiệt độ nước và nhiệt độ khối dịch
∆t1 = 90 – 45 = 45 (0C)
∆t2 : Hiệu số nhỏ nhất giữa nhiệt độ nước và nhiệt độ khối dịch
∆t2 = 60 – 25 = 35 ( 0C)
Vậy ta có :
45- 35
∆ttb = = 39,84 0C
2,3 x lg 45/35
Tính F
Diện tích bề mặt truyền nhiệt :

Q1 1080225,6
F= = = 60,25 (m 2)
k ∆t 450 x 39,84
Hệ số an toàn 1,2 nên diện tích truyền nhiệt thực là:

Ft = 60,25 x 1,2 = 72,3 (m2)
Diện tích truyền nhiệt của mỗi tấm bản là
f = 0,2 x 0,55 = 0,11 (m2)
Số tấm bản là :
Nb = Ft : f = 72,3 : 0,11 = 657 ( tấm )
Cấp 2 : Tác nhân là glycol
Nhiệt độ glycol vào là : -80C.
Nhiệt độ glycol ra là : 20C.
Nhiệt độ dịch vào là : 600C.
Nhiệt độ dịch ra là : 140C.
Dịch đường vào trong máy lạnh với tác nhân lạnh là glycol. Nhiệt độ trước khi vào
máy lạnh của dịch đường là 600C, nước có nhiệt độ : -80C.Ra khỏi máy lạnh nhiệt độ nước
tăng lên 20C.Lượng nhiệt cần là :
Q = G x C x ( t 2 – t1 )
G : Khối lượng dịch của 1 mẻ nấu : 19569,3 (kg)
C: Tỷ nhiệt của dịch. Tra sổ tay ta có C = 0,92 kcal/kg 0C.
t1 : nhiệt độ trước của dịch : 600C.
t2 : nhiệt độ sau quá trình trao đổi : 140C.
Như vậy ta có:
Q = 19569,3 x 0,92 x (60 – 14 ) = 828173 (kcal)
Thời gian làm nguội bằng glycol là 45 phút. Vậy lượng nhiệt cấp cho 1 giờ là :
Q1 = 828173 x 60 : 45 = 1104230 ( kcal/h)
Tính bề mặt truyền nhiệt

Q1
F=
K x ∆t
Tính K :Hệ số dẫn nhiệt qua thành. Chọn K =1200 (kcal/m2h0C)

Tính ∆t
Thực chất hình thức trao đổi nhiệt ở đây là trao đổi nhiệt gián tiếp qua tấm bản.
∆t1- ∆t2
Ta có ∆ttb =
2,3 x lg ∆t1/∆t2
∆t1 : hiệu số lớn nhất giữa nhiệt độ nước và nhiệt độ khối dịch
∆t1 = 60 – 2 = 58 (0C)
∆t2 : Hiệu số nhỏ nhất giữa nhiệt độ nước và nhiệt độ khối dịch
∆t2 = 14- (-8) = 22 ( 0C)
Vậy ta có :
58- 22
Ta có ∆ttb = = 37,18 0C
2,3 x lg 58/22
Tính F
Diện tích bề mặt truyền nhiệt :
Q1 1104230
F= = = 24,75 (m2)
k ∆t 1200 x 37,18
Hệ số an toàn 1,2 nên diện tích truyền nhiệt thực là:
Ft = 24,75 x 1,2 = 29,7 (m2)
Diện tích truyền nhiệt của mỗi tấm bản là
f = 0,2 x 0,55 = 0,11 (m2)
Số tâm bản là :
Nb = Ft : f = 29,7 : 0,11 = 270 ( tấm )
Vậy, ta chọn máy làm lạnh nhanh 2 cấp kiểu tấm bản :
Cấp 1 làm lạnh bằng tác nhân nước thường gồm 657 tấm.
Cấp 2 làm lạnh bằng tác nhân glycol gồm 270 tấm.
Kích thước máy: dài 2000mm, rộng 700mm, cao 1600mm

10. Thùng nước nóng

Chọn thùng chứa nước nóng và nước lạnh có thể tích như nhau, thùng thân trụ
H = 1,5D, đáy bằng, nắp chỏm cầu nhô lên: h2 = 0,1D.
Thể tích thùng là:
D 2 D 2
H = 1,5 D = 1,178D3
4 4
Một mẻ nấu bia chai lượng nước sử dụng là:
 Nước nấu cháo: 3,55 (m3)
 Nước đường hoá: 11,9 (m3)
 Nước rửa bã: 5,24 (m3)
Nước vệ sinh khoảng 8% thể tích nồi lớn nhất là nồi hoa:
0,08. 30,4 = 2,43 (m3)
Tổng cộng lượng nước cần dùng trong một mẻ nấu bia chai là:
3,55 + 11,9 + 5,24 + 2,43 = 23,12 (m3)
*Với bia hơi lượng nước sử dụng là:


Nước nấu cháo: 2,94 (m3)

Nước đường hoá: 8,34 (m3)

Nước rửa bã: 9,63 (m3)

Nước vệ sinh: 2,43 m3
Tổng cộng lượng nước cần dùng trong một mẻ nấu bia hơi là:
2,94 + 8,34 + 9,63 + 2,43 = 23,34 (m3)
Như vậy lượng nước cần sử dụng cho một mẻ nấu lớn nhất là 23,34 m 3 tính
theo bia hơi. Ta lấy mỗi thùng chứa lượng nước dùng đủ cho 2 mẻ nấu, tức là chứa
được:
2 × 23,34 = 46,68 (m3)
Thể tích chứa của thùng 85%, thể tích thùng cần đạt:
46,68
0,85
= 54,92 (m3)
Ta có: 1,178D3 = 54,92m3 Suy ra: D = 3,6m.

Quy chuẩn: D = 3,8m. H = 5,7m; h2 = 0,38m.
V = 1,178D3 = 1,178.3,83 = 64,6(m3).

Ở thùng nước nóng, nước được đun nóng tới nhiệt độ 85˚C bằng hơi nước bão
hoà cấp qua đường ống xoắn ruột gà.
Lớp vỏ bảo ôn dày 100mm. Đường kính ngoài thùng: Dng = 4,0m.
11. Hệ thống cip nấu

Hệ thống CIP nấu gồm:
 1 thùng NaOH 2% nóng
 1 thùng nước clo 10%
 1thùng HNO3 0,1%
Chọn thùng CIP làm bằng thép không gỉ, thân trụ H = 1,5D, đáy cầu: h 1 =
0,1D, nắp cầu h2 = 0,1D.
Thể tích mỗi thùng:
D 2 D 2 h1 h13 D 2 D 2 0,1D  (0,1D) 3
V= H (  ) = 1,5 D   = 1,218D3
4 8 6 4 8 6
Lượng CIP rửa thường bằng 5 – 8% thể tích thùng. Ta tính cho thùng nấu hoa
là thùng có thể tích lớn nhất 30,4m3, thể tích sử dụng của thùng là 80% thì thể tích các
thùng CIP cần đạt:
0,08.30,4/0,8 = 3,04(m3).
Ta có: 1,218D3 = 3,04(m3). Suy ra: D = 1,36(m).
Thể tích thực của mỗi thùng:
V = 1,218D3 = 1,218.1,43 = 3,34(m3)
Các thùng có thành dày 5mm, đường kính ngoài của các thùng: Dng = 1,41m

II. Tính và chọn thiết bị cho phân xưởng lên men
1. Tank lên men

Chọn tank lên men là thiết bị thân trụ đường kính D, đáy côn góc côn ở đáy là
60˚, nắp cầu h4 = 0,1D. Phần trụ trống không chứa dịch có chiều cao h 3, phần trụ chứa
dịch có chiều cao h2 = 1,5D, phần đáy côn có chiều cao h1 = 0,744D
h4
h3
D
h2
h1
Thể tích hữu ích của thiết bị là:

D 2 h D 2 0,866 D
Vhi = ( h2  1 ) = (1,5 D  ) = 1,405D3
4 3 4 3
Lấy thể tích phần trống của thiết bị chiếm 15% tổng thể tích có thể chứa của
thùng, ta có:
D 2 15
Vtr = h3 = Vhi = 0,248 D3
4 85
Suy ra: h3 = 0,316D
Tổng thể tích của thiết bị là: V = 1,653D3
Ứng với một mẻ nấu thể tích dịch đưa đi lên men là: 18,2 m3
Ta sử dụng thùng lên men có thể chứa được lượng dịch ứng với 6 mẻ nấu, tức
là có thể tích hữu ích đạt:
6. 18,2 = 109,2 (m3)
Ta có: 1,405D3 = 109,2 (m3) Suy ra: D = 4,27 (m)

Quy chuẩn: D = 4,3 m; h1 = 3,2m; h2 = 6,45m; h3 = 1,36m; h4 = 0,43m

Thể tích thực của thiết bị là:
V = 1,653D3 = 1,653.4,33 = 131,42(m3)
Tank lên men có lớp áo lạnh và cách nhiệt dày 100mm, đường kính ngoài của
tank là: Dng = 4,5m
Một ngày nấu lượng dịch đường được chứa vào 1 tank lên men, chu kì lên
men kéo dài 21 ngày đối với sản phẩm bia chai. Bên cạnh đó còn cần thời gian khoảng
1 ngày để lọc dịch đường, vệ sinh tank… Do đó số tank cùng sử dụng là 22 tank, cộng
với 2 tank dự trữ thì số tank lên men cần là 24 tank.
2. Thiết bị nhân giống cấp II

Chọn thiết bị nhân giống cấp II là thiết bị thân trụ đường kính D, đáy côn góc
côn ở đáy là 60˚, nắp cầu nhô lên h 4 = 0,1D. Phần trụ trống không chứa dịch có chiều
cao h3, phần trụ chứa dịch có chiều cao h2 = D, phần đáy côn có chiều cao h1 = 0,866D
D 2 h D 2 0,866 D
Vhi = ( h2  1 ) = (D  ) = 1,012D3
4 3 4 3
Lấy thể tích phần trống của thiết bị bằng 1/5 thể tích hữu ích của thiết bị, ta
có:
D 2
Vtr = h3 = 0,2Vhi
4
Suy ra: h3 = 0,258D
Thể tích hữu ích của thiết bị bằng 1/10 thể tích dịch lên men trong 1 tank lên
men:
0,1.109,2 = 10,92(m3)
Ta có: Vhi = 1,012D3 = 10,92 (m3) Suy ra: D = 2,2(m)
Quy chuẩn: D = 2,2m; h1 =1,91m ; h2 = 2,2m; h3 = 0,57m; h4 = 0,22m
V = 1,215D3 = 1,215.2,23 = 12,9(m3)
Thùng nhân giống có vỏ áo lạnh và cách nhiệt dày 100mm, đường kính ngoài
của thiết bị là: Dng = 2,4m.

3. Thiết bị nhân giống cấp I

Chọn thiết bị nhân giống cấp I là thiết bị thân trụ đường kính D, đáy côn góc
côn ở đáy là 60˚, nắp cầu nhô lên h 4 = 0,1D. Phần trụ trống không chứa dịch có chiều
cao h3, phần trụ chứa dịch có chiều cao h2 = D, phần đáy côn có chiều cao h1 = 0,866D
D 2 h D 2 0,866 D
Vhi = ( h2  1 ) = (D  ) = 1,012D3
4 3 4 3
có:
D 2
Vtr = h3 = 0,2Vhi
4
Suy ra: h3 = 0,258D
Thể tích hữu ích của thiết bị bằng 1/3 thể tích dịch nhân men cấp II:
10,92/3 = 3,64 (m3)
Ta có: 1,012D3 = 3,64(m3) Suy ra: D = 1,53(m)
Quy chuẩn: D = 1,6m; h1 = 1,39m; h2 = 1,6m; h3 = 0,41m; h4 = 0,16m
Thể tích thực của thiết bị:
V = 1,215D3 = 1,215.1,63 =5,0(m3)
Thiết bị có vỏ áo lạnh và cách nhiệt dày 100mm, đường kinh ngoài của thiết
bị là: Dng = 1,8m.
4. Thiết bị rửa men sữa kết lắng

Chọn thiết bị rửa men là thiết bị thân trụ đường kính D, đáy côn góc côn ở
đáy là 60˚, nắp cầu nhô lên h4 = 0,1D. Phần trụ trống không chứa dịch có chiều cao h 3,
phần trụ chứa dịch có chiều cao h2 = 1,2D, phần đáy côn có chiều cao h1 = 0,866D
D 2 h D 2 0,866 D
Vhi = ( h2  1 ) = (1,2 D  ) = 1,169D3
4 3 4 3
có:
D 2
Vtr = h3 = 0,25Vhi
4
Suy ra: h3 = 0,372D


Lượng sữa men kết lắng ứng với 100l bia là 2l, với 1 tank lên men có thể tích
dịch là 109,2m3 thì thể tích sữa men kết lắng là:
109200
 2 = 2184 (l)
100
Thể tích hữu ích của thiết bị rửa men phải gấp 2 lần thể tích men thu hồi, tức
là khoảng:
2 . 2184 = 4368 (l)
Ta có: 1,169D3 = 4,368(m3) Suy ra: D = 1,55(m)
Quy chuẩn: D = 1,6m; h1 = 1,39m; h2 = 1,92m; h3 = 0,60m; h4 = 0,16m
V = 1,462D3 = 1,462.1,63 = 6,0(m3)
Thiết bị có vỏ áo lạnh và cách nhiệt dày 100mm, đường kính ngoài của thiết
bị là: Dng = 1,8m.
5. Thiết bị hoạt hoá men

Chọn thiết bị hoạt hoá men là thiết bị thân trụ đường kính D, đáy côn góc côn
ở đáy là 60˚, nắp cầu nhô lên h 4 = 0,1D. Phần trụ trống không chứa dịch có chiều cao
h3, phần trụ chứa dịch có chiều cao h2 = 1,2D, phần đáy côn có chiều cao h1 = 0,866D
D 2 h D 2 0,866 D
Vhi = ( h2  1 ) = (1,2 D  ) = 1,169D3
4 3 4 3
có:
D 2
Vtr = h3 = 0,25Vhi
4
Suy ra: h3 = 0,372D
Thiết bị phải chứa được lượng dịch bằng 1/100 thể tích dịch lên men ứng với
1 tank lên men:
0,01.109,02 = 1,09 (m3)
Ta có: 1,169D3 = 1,09(m3) Suy ra: D = 0,98 (m)
Quy chuẩn: D = 1m; h1 = 0,87m; h2 = 1,2m; h3 = 0,37m; h4 = 0,1m

V = 1,462D3 = 1,462.13 = 1,5(m3)

bị là: Dng = 1,2m
6. Hệ thống cip lạnh:

Hệ thống CIP lạnh gồm:
 1 thùng NaOH 2%
 1 thùng Trimeta HC 2%
 1 thùng P3 oxonia 0,5%.
Chọn thùng CIP làm bằng thép không gỉ, thân trụ H = 1,5D, đáy cầu: h 1 =
0,1D, nắp cầu h2 = 0,1D.
Thể tích mỗi thùng:
D 2 D 2 h1 h13 D 2 D 2 0,1D  (0,1D) 3
V= H (  ) = 1,5 D   = 1,218D3
4 8 6 4 8 6
Lượng CIP rửa thường bằng 5-8% thể tích thùng. Ta tính cho 1 tank lên men
có thể tích 131,42 (m3), hệ số sử dụng của các thùng CIP là 80% thì thể tích mỗi thùng
cần đạt:
0,08.131,42/0,8 = 13,14(m3)
Ta có: 1,218D3 = 13,14(m3) Suy ra: D = 2,2(m)
Quy chuẩn: D = 2,2m; H = 3,3m; h1 = 0,22m; h2 = 0,22m
Thể tích thực của mỗi thùng:
V = 1,218D3 = 1,218.2,23 = 13,0(m3)
Các thùng có thành dày 5mm, đường kính ngoài của các thùng: Dng = 2,21m
III. Tính và chọn thiết bị cho phân xưởng hoàn thiện
1. Thiết bị lọc trong bia

Năng suất dây chuyền ước tính :
100000 : 24 = 4167 (l/h) ~ 41,7hl/h
Chọn máy lọc khung bản có công suất 50 hl/h, chế tạo theo tiêu chuẩn EU.
Yêu cầu kĩ thuật :
+ Năng suất lọc : 50 hl/h
+ Máy 1 cấp lọc : lọc tinh

+ Kích thước máy lọc : L x H x B = 4500 x 1450 x 1350 mm

+ Kích thước tấm lọc : L x n x B = 13 x 990 x 990 mm
Phần thân máy được làm bằng thép không rỉ và phủ kín bằng một lưới thép
không rỉ. Các tấm lọc được nén bằng xi lanh thủy lực, các tấm lọc được chế tạo bằng
thép không rỉ loại 14301
Các chi tiết nối : đều được làm bằng thép không rỉ theo tiêu chuẩn D.I.N
Đầu vào máy lọc có van cánh bướm, đầu ra máy lọc có kính quan sát
2. Thùng tàng trữ và bão hoà CO2

Để tàng trữ, bão hoà CO2 và ổn định bia sau lọc ta sử dụng 4 thùng chứa thân
trụ đường kính D, đáy cầu: h1 = 0,1D, nắp cầu: h2 = 0,1D, chiều cao thân trụ: H = 1,5D.
Thể tích của thiết bị:
D 2 D 2 h1 h13 D 2 D 2 0,1D  (0,1D) 3
V= H (  ) = 1,5 D   = 1,218D3
4 8 6 4 8 6
Thể tích hữu ích của thiết bị chiếm 85% tổng thể tích của thiết bị:
Vhi = 0,85V = 1,035D3
Lượng bia sau lọc ứng với một tank lên men cũng chính là ứng với một ngày
nấu là: 103,8 (m3), do đó mỗi tank tàng trữ phải chứa được:
103,8/4 = 25,95 (m3).
Ta có: Vhi = 1,035D3 = 25,95(m3) Suy ra: D = 2,93(m)
Quy chuẩn: D = 3,0m; h1 = 0,3m; h2 = 0,3m; H = 4,5m
V = 1,218D3 = 1,218.3,03 = 32,9(m3)
bị: Dng = 3,2m
3. Hệ thống chiết bock

Lượng bia hơi lớn nhất một ngày sản xuất là: 100 000(l)
Chọn bock có dung tích 50(l) thì số bock sử dụng trong ngày là:
100000/50 = 2000(bock)
* Máy rửa bock:
Ngày làm việc 12h, hệ số sử dụng máy là 0,8 thì năng suất của máy rửa bock
cần đạt:

2000
12  0,8
= 209(bock/h)
Chọn máy rửa bock có thông số kỹ thuật:

 Năng suất: 215 bock/h
 Kích thước: 1,5m × 2,2m × 2,1m
 Nhiệt độ nước nóng: 50 – 55˚C
 Tổn hao nước nóng: 6 m3/h ở 0,4 at
 Tổn hao nước nguội: 2 m3/h ở 0,4 at
 Công suất động cơ: 2,5 kW
* Máy chiết bock:

Ngày làm việc 12h, hệ số sử dụng máy là 0,8 thì năng suất máy chiết bock
cần đạt:
100000
12  0,8
= 10417(l/h)
Chọn máy chiết bock thông số kỹ thuật:

 Năng suất 11000 l/h
 Kích thước máy: 4,15m × 1,6m × 3,85m
 Số vòi chiết: 3
 Khoảng cách giữa 2 vòi: 1,4m
 Công suất: 0,8 kW
 Áp suất dư: 0,7 at
4. Hệ thống chiết chai

Lượng bia chai lớn nhất một ngày sản xuất là 100 000(l)
Chọn chai có dung tích 450ml thì số chai cần dùng một ngày là:
100000
0,45
= 222223(chai)
Ngày làm việc 24h, hệ số sử dụng máy là 0,8 thì năng suất máy cần đạt:
222223
24  0,8
= 11575(chai/h)
* Máy rửa chai

Chọn máy rửa chai có thông số kỹ thuật:

Năng suất: 15000 chai/h


Kích thước: 6,5m × 3,44m × 2,8m

Thể tích bể chứa kiềm: 8m3

Đường kính van xối kiềm: 35mm

Chu kì một vòng: 12,9 phút

Thời gian nghỉ: 1,9 phút

Số bơm: 2 chiếc

Năng suất bơm: 10 m3/h

Công suất động cơ: 7 kW
* Máy chiết chai

Chọn máy chiết chai có thông số kỹ thuật:
 Năng suất: 15000 chai/h
 Kích thước: 3,3m × 3m × 3,2m
 Áp suất khí nén: 2,5 bar
 Áp suất nước cấp của bơm cao áp: 1 – 2 bar
 Áp suất CO2 vào: 2,5 – 3 bar
 Độ chân không: 0,85 – 0,97 bar
* Máy dập nút chai.
Năng suất của máy dập nút chai phụ thuộc vào năng suất của máy chiết chai, bởi
vậy ta chọn máy dập nút Y6 có các thông số sau:
Năng suất : 15000 nắp chai/h
Số ống đóng cùng 1 lúc : 15 ống
Áp suất khí : 2,5kg/cm2
Công suất động cơ : 4,5Kw
Số vòng quay trục dẫn động 550vòng/phút
Áp lực đóng nút 60kg/cm2
Kích thước : 3500 x 2000 x 1800 mm
Số lượng máy : 1 chiếc

* Thiết bị thanh trùng :

Chọn thiết bị thanh trùng là hầm thanh trùng (tunel) có thông số kỹ thuật:
 Kích thước 18m × 2,7m × 2,2m
 Công suất lắp đặt 4,1 kW, sử dụng điện áp 3 pha: 400V, 50Hz
 Áp suất khí nén: 6 – 7 bar, 150 l/ph
 Hơi 3 – 4 bar, 6 – 8 m3/h
 Tiếng ồn: < 70db
 Thông số hoạt động:
 Tốc độ băng tải chính: 0,339 m/ph
 Nhiệt độ đầu vào: 4˚C
 Nhiệt độ nước cấp: 18˚C
 Nhiệt độ nước đầu ra: 25 – 36˚C
 Chu kì chai vào ra khỏi máy là: 62 phút
 Chu kì hoạt động: 60 phút (Trong đó thời gian gia nhiệt 27 phút, giữ nhiệt 10 phút, hạ
nhiệt 23 phút).
 Hầm thanh trùng có 8 khoang, mỗi khoang phun nước nóng ở một nhiệt độ khác nhau.
 Giữ nhiệt 64˚C bằng nước 68˚C
* Máy dãn nhãn

Chọn máy dán nhãn có thông số kỹ thuật:
 Kích thước máy: 3,56m × 1,2m × 1,5m
 Tốc độ quay: 15 v/ph

 Công suất động cơ: 0,8 kW

 Trọng lượng máy: 300 kg
 Sử dụng keo Krones hay Eticol 6300
* Máy bắn chữ
Chọn máy bắn chữ có thiết bị cảm biến, điều khiển tự động
* Máy xếp két
Chọn máy xếp két
Một két chứa được 20 chai, máy xếp két cần đạt năng suất:
11575
= 579(két/h)
20
Chọn máy xếp két có thông số kỹ thuật:
 Năng suất: 1000 két/h
 Kích thước máy: 1,5m × 1m × 2,5m
* Máy rửa két
Chọn máy rửa két có thông số kỹ thuật:
 Năng suất: 1000 két/h
 Kích thước máy: 4m × 0,7m × 1,5m
* Các thiết kế và trang bị phụ trợ:
Các nồi nấu, tank, thùng chứa đều được thiết kế các đường ống vào ra, quả
cầu CIP, cửa để quan sát, vệ sinh, cấp hoá chất. Các thiết bị có vỏ áo hơi được trang bị
đồng hồ đo áp suất hơi, cảm biến đo nhiệt độ nấu. Các tank lên men, nhân men… được
trang bị đồng hồ đo áp lực CO2, cảm biến đo nhiệt độ.
Các thiết bị có kích thước và khối lượng không quá lớn được thiết kế các chân
đỡ bằng thép, các thiết bị có kích thước và khối lượng lớn như tank lên men, thùng
chứa nước… được đặt trên bệ bê tông. Các vị trí thao tác trên cao được thiết kế sàn
thao tác thấp hơn khoảng 75cm, có cầu thang lên xuống để thuận tiện trong quá trình
sản xuất.
Ngoài ra các nồi nấu còn được thiết kế ống hơi có đường kính 30cm bằng
khoảng 1/10 đường kính các nồi nấu, thiết kế này nhằm mục đích tạo dòng hơi bốc lên
đủ mạnh tránh sự nhiễm tạp đặc biệt là trong giai đoạn lắng xoáy.
Các thùng rửa men, hoạt hoá men, nhân men còn được trang bị cánh khuấy
nhiều tầng, thùng rửa men được trang bị cân điện tử.

Dây chuyền chiết chai được thiết kế hệ thống xích tải vận chuyển chai có
trang bị hệ thống phun nước bôi trơn, đặt trên các chân đỡ có máng hứng nước.

Phần V: Tính toán và thiết kế về xây dựng của nhà

máy
A. Phân tích và lựa chọn địa điểm xây dựng
Căn cứ vào mục đích thiết kế nhà máy bia năng suất 25 triệu lít/năm em lựa chọn
địa điểm xây dựng nhà máy nằm trong khu công nghiệp Quang Minh thuộc tỉnh Vĩnh
Phúc. Chọn khu đất xây dựng nhà máy là khu đất hình vuông, có kích thước 24000 m2
Khu công nghiệp Quang Minh là khu công nghiệp tập trung có diện tích rộng tổng
diện tích lên tới 850 ha. Khu công nghiệp này được qui hoạch xây dựng, giai đoạn đầu
345 ha, giai đoạn 2 tăng thêm 402 ha và giai đoạn 3 sẽ tăng thêm 100 ha. Tỉnh Vĩnh
Phúc đang kêu gọi đầu tư cho khu công nghiệp vào các dự án: sản xuất phụ tùng cơ
khí, điện tử, điện lạnh, trang thiết bị nội thất, sản xuất chế biến lương thực thực
phẩm… và tại đây đã có một số nhà máy sản xuất và chế biến thực phẩm được xây
dựng trong đó đã có một số nhà máy đi vào hoạt động. Do đó việc xây dựng nhà máy
bia ở đây là phù hợp với qui hoạch cụm kinh tế công nghiệp đã được các cấp có thẩm
quyền phê duyệt.
Về mặt giao thông đây là nơi giao nhau giữa đường cao tốc Bắc Thăng Long –
Nội Bài và tuyến đường sắt Hà Nội – Lào Cai. Khu công nghiệp nằm ngay cạnh đường
cao tốc Bắc Thăng Long – Nội Bài, cách sân bay Nội Bài 5 km và cách trung tâm thành
phố Hà Nội 20 km. Trong khu công có ga đường sắt tuyến Hà Nội – Lào Cai. Bên cạnh
đó còn có các tuyến giao thông quan trọng như quốc lộ 18, quốc lộ 2. Theo quốc lộ 18
thì khu công nghiệp này cách cảng Hải Phòng và cảng Cái Lân (Quảng Ninh) khoảng
150 km. Như vậy vị trí đặt nhà máy sẽ rất thuận lợi về mặt giao thông.
Sự thuận lợi về mặt giao thông cũng sẽ đảm bảo thông suốt cho sự vận chuyển
nguyên liệu, nhiên liệu từ các nguồn cung cấp cho hoạt động sản xuất của nhà máy.
Nguồn điện năng của nhà máy sử dụng lấy từ mạng lưới điện quốc gia cung cấp cho cả
khu công nghiệp đảm bảo ổn định. Với nền địa chất và mạch nước ngầm ổn định nhà
máy có thể sử dụng nguồn nước từ hệ thống giếng khoan và xử lý để đạt yêu cầu công
nghệ.
Trong khu công nghiệp này và các khu công nghiệp gần đó như khu công nghiệp
Bắc Thăng Long, khu công nghiệp Nội Bài đã có một số công ty nhà máy trong lĩnh
vực xây lắp và vật liệu xây dựng hoạt động nên nhà máy mới xây dựng sẽ rất thuận lợi

trong việc lựa chọn nhà cung cấp vật liệu cũng như thực hiện vận chuyển lắp đặt nhà
xưởng, máy móc thiết bị.
Các khu dân cư xung quanh, hay rộng hơn là các tỉnh thành lân cận, đặc biệt là
khoảng cách không xa tới trung tâm thành phố Hà Nội cùng với sự thuận lợi về mặt
giao thông sẽ đảm bảo thị trường phân phối, tiêu thụ cho sản phẩm của nhà máy. Điều
này cũng sẽ đảm bảo nguồn nhân công kể cả những lao động có tay nghề hay những
chuyên gia có trình độ cao cho công tác giám sát vận hành khi nhà máy đi vào hoạt
động.
Như vậy địa điểm lựa chọn đã thỏa mãn các yêu câu chung đối với một nhà máy
công nghiệp.
Đối với yêu cầu về kỹ thuật xây dựng: Khu vực này là giáp ranh giữa tỉnh Vĩnh
Phúc và thành phố Hà Nội, nằm ở vị trí trung tâm của Đồng bằng sông Hồng có khí
hậu nhiệt đới gió mùa điển hình, phân hóa theo mùa rõ rệt, ít chịu ảnh hưởng của gió
bão. Hướng gió chủ đạo ở đây là gió Đông Nam đem hơi nước từ biển vào nên nhà
thiết kế quay mặt chính ra hướng Đông Nam. Nơi đây có địa hình tương đối bằng
phẳng, cao ráo, nền đất tự nhiên là đất sét pha cát, có cường độ chịu lực 2,0 kg/cm 2,
điều kiện thủy văn và nền địa chất ổn định không thuộc miền đứt gãy hay chịu tác động
của núi lửa, khu vực này cũng không có các mỏ khoáng sản hay mỏ khí thiên nhiên.
Những điều này đã đảm bảo yêu cầu về kỹ thuật xây dựng của nhà máy.
Đối với yêu cầu về môi trường vệ sinh công nghiệp: Nhà máy đặt trong khu vực
qui hoạch của khu công nghiệp nên đã được cách ly tránh gây tác động trực tiếp đến
khu dân cư, các công trình công cộng hay các di tích lịch sử và danh lam thắng cảnh
trong diện được bảo tồn. Tuy nhiên để bảo vệ môi trường sinh thái và phát triển bền
vững nước thải trong quá trình sản xuất của nhà máy không được thải trực tiếp ra môi
trường xung quanh. Yêu cầu này có thể được thỏa mãn với thiết kế cho nhà máy một
trạm xử lý nước thải, và nước thải của nhà máy sau khi qua xử lý để giảm mức độ ô
nhiễm, đạt tiêu chuẩn của nước thải loại B mới được đổ vào hệ thống thoát nước thải
chung của khu công nghiệp.
B. Thiết kế tổng mặt bằng nhà máy

Căn cứ vào sơ đồ dây chuyền công nghệ em xây dựng sơ đồ công nghệ khối
tổng thể nhà máy


C.Thiết kế tổng mặt bằng nhà máy.
1/Kho nguyên liệu:

Lượng nguyên liệu sử dụng tối đa trong một ngày là:
malt + gạo = 15590 + 3900= 19490 (kg)
Xây dựng nhà kho nguyên liệu dùng để chứa trong một tháng (25 ngày sản
xuất).
Vậy lượng nguyên liệu cần dự trữ trong một tháng là:
19490 x 25 = 487250 (kg)
Malt và gạo được đóng trong các bao 50 (kg), cứ 1m 2 diện tích nhà kho chứa
được 2 bao. Các bao xếp thành 10 chồng.
Vậy mỗi m2 xếp được một lượng nguyên liệu là:
2 x 10 x 50 = 1000 (kg)
Diện tích của kho nguyên liệu là:
487250
 487,25(m 2 )
1000
Hệ số sử dụng của kho là 0,8. Vậy diện tích thực của nhà kho là:
487,25
 609( m 2 )
0,8
Chọn nhà kho có kích thước như sau:
+ Chiều rộng: 18(m)
+ Chiều dài: 36(m)
+ Diện tích: 648 (m2)
+ Chiều cao: 10,8(m)
2/Nhà sản xuất chính

Nhà sản xuất chính bao gồm 3 khu: khu nghiền nguyên liệu, khu nấu và khu CIP
(cho cả lên men và nấu). Ba khu này được ngăn cách nhau bởi tường.
Các phần được bố trí trong nhà sản xuất chính:

STT Tên thiết bị Kích thước Số lượng Diện tích(m2)
(m)
1 Phòng nhân men 6x6 1 36

2 Máy nghiền malt 1 x 0,8 1 0,8

3 Máy nghiền gạo 1,8 x 1,6 1 2,88
4 Gầu tải 0,5 x 0,8 2 0,8
5 Nồi hồ hoá D= 2,4 1 4,52
6 Nồi dường hoá D= 3,6 1 10,17
7 Nồi lọc đáy bằng D= 3,7 1 10,75
8 Nồi nấu hoa D= 4 1 12,56
9 Thùng lắng xoáy D= 3,51 1 9,68
10 Máy lạnh nhanh 2 x 0,7 1 1,4
11 Thùng nước nấu D= 4 1 12,56
12 CIP nấu D= 1,41 3 4,68
13 Thiết bị gây men cấp 1 D= 1,8 1 2,54
14 Thiết bị gây men cấp 2 D= 2,4 1 4,52
15 Thiết bị rửa men D= 1,8 1 2,54
16 CIP lên men D= 2,21 3 11,5
17 Phòng điều hành nấu 4,5 x 5 1 22,5
Vậy ta có tổng diện tích tổ chức sản xuất là:

16
S   S i  151,2(m 2 )
i 1
Mỗi thiết bị đặt cách nhau 0,5-1m, cách tường 0.5-1m nên tổng diện tích tổ chức
sản xuất và thao tác là :
S tc = 151,2 + 20 = 171,2 (m2)
Diện tích tổ chức sản xuất chiếm 60% diện tích yêu cầu của nhà sản xuất chính.
Vậy diện tích yêu cầu của nhà sản xuất chính là:
S tc 171,2
S yc    285,33( m 2 )
0,6 0,6
Diện tích giao thông đặc biệt chiếm 20% diện tích yêu cầu. Vậy diện tích giao
thông đặc biệt là:
S gt  0,2  S yc  0,2  285,33  57,07(m 2 )
Diện tích mở rộng nhà máy chiếm 20% diện tích yêu cầu. Vậy diện tích mở
rộng là:
Smr = 57,07(m2)
Vậy tổng diện tích thiết kế nhà sản xuất chính là:
S sx  S yc  S gt  Smr = 285,33+ 57,07 + 57,07 = 399,47 (m2)
Chọn nhà sản xuất chính có kích thước sau:

+ Chiều rộng: 18 (m)

+ Chiều dài: 30 (m)
+ Chiều cao nhà: 8 ( m)
3/Khu lên men

Ở khu lên men này chỉ bố trí các thùng lên men, có tất cả 24 thùng lên men, với
đường kính mỗi thùng là 4,5(m).
Vậy diện tích tổ chức sản xuất là:
3,14
Stc = 24  4,5 2 = 381,51(m2)
4
Diện tích tổ chức sản xuất chiếm 60% diện tích yêu cầu của khu sản xuất chính.
Vậy diện tích yêu cầu của khu lên men là:
381,51
Syc=  545(m 2 )
0, 7
Sgt = 0,2 545= 109 (m2)
rộng là:
Smr= 0,2 545= 109 (m2)
Vậy tổng diện tích thiết kế khu lên men là:
Ssx= Syc+Sgt+Smr
= 545 + 109+ 109= 763 (m2)
Chọn khu lên men có kích thước sau:
+ Chiều dài: 33,4 (m)
+ Diện tích: 768,2 (m2)
4/Nhà hoàn thiện sản phẩm

Nhà hoàn thiện sản phẩm bao gồm các thiết bị :
STT Tên thiết bị Kích thước (m) Số lượng Diện tích (m2)

1 Máy rửa bock 1,5 x 2,2 1 3,3

2 Máy chiết bock 4,15 x 1,6 1 6,64
3 Máy rửa chai 6,5 x 3,44 1 22,36
4 Máy chiết chai 3,5 x 2 1 7
5 Máy thanh trùng 10 x 2,7 1 27
6 Máy dán nhãn 3,56 x 1,2 1 4,272
7 Băng tải 70  0,7 1 49
8 Máy dập nút 3,3 x 3 1 9,9
9 Ống lọc D= 0,6 2 0,56
10 Tank tang trữ và bão D= 3,2 2 16,08
hõa CO2
11 Khu xếp bock, két 70
Vậy ta có tổng diện tích tổ chức sản xuất là:

10
S tc   S i  216,112 ( m 2 )
i 1
Diện tích tổ chức sản xuất chiếm 70% diện tích yêu cầu của nhà sản xuất chính.
Vậy diện tích yêu cầu của nhà sản xuất chính là:
Stc 216,112
S yc    308, 73(m 2 )
0, 7 0, 7
S gt  0, 2 �S yc  0, 2 �308, 73  61, 75( m 2 )
rộng là:
Smr = 0, 2 � S yc  0, 2 � 308, 73  61,75(m )
2
Vì khu hoàn thiện cần nhiều diện tích cho công nhân thao tác hơn các nhà
khác( xếp, giỡ két bock, soi chai…) ta thêm diện tích thao tác bằng 50% diện tích tổ
chức sản xuất
Stt= 0,5 x 308,73 = 154,36(m2)
Vậy tổng diện tích là:
S= 308,73 + 61,75 + 61,75 + 154,36= 586,6(m2)
Chọn nhà hoàn thiện sản phẩm có kích thước sau:
+ Chiều dài : 36(m)

+ Chiều cao : 8 (m)
5/Kho chứa bia thành phẩm

Lượng bock dùng trong 1 ngày là 2000, chứa trong 3 ngày. Mỗi m 2 chứa 4 bock,
xếp thành 4 chồng
Vậy diện tích xếp bock
3  2000
Sb=  375(m 2 )
4 4
Mỗi ngày ta sản xuất được 222223 chai bia, mỗi két xếp được 24 chai
Số két là:
222223
 9260 (két)
24
Mỗi m2 chứa được 6 két, xếp thành 10 chồng. Vậy diện tích xếp két là:
9260
Sk   154,33(m 2 )
10  6
Sb+Sk= 375 + 154,33 = 529,33 (m2)
Hệ số sử dụng là 0,8. Vậy diện tích yêu cầu là:
Syc= 529,33 = 661,66 (m2)

0,8
Diện tích giao thông đặc biệt:

Sgt= 661,66  0,2= 132,33 (m2)
Diện tích mở rộng:
Smr= 661,66  0,2= 132,33 (m2)
Tổng diện tích kho chứa sản phẩm là:
S= 661,66 + 132,33 + 132,33 = 926,32 (m2)
Chọn nhà chứa bia thành phẩm có kích thước sau:
6/Kho chứa bock và két

Chọn nhà chứa bock có kích thước như sau:

7/Nhà để xe:
Số lượng người trong nhà máy khoảng 150 người, trong đó số cán bộ và công
nhân trong một ca là: 65 người.
Trong 60 người, có khoảng 80% đi xe máy còn 20% đi xe đạp. Cứ 1 xe máy
chiếm diện tích 2,25 (m2), 1 xe đạp chiếm 0,9 (m2).
Vậy diện tích nhà để xe là:
S= 0,8  65  2,25 + 0,2  65  0,9 = 128,7(m2)
Chọn nhà để xe có kích thước như sau:
8/Gara ôtô:
Chọn gara ôtô có kích thước như sau:
9/Nhà hành chính-hội trường-phòng họp:

Các công trình này, được xây dựng theo kiểu hợp khối và được thiết kế 2 tầng.
Nhà máy bao gồm 1 GĐ và 2 PGĐ, chiếm 54 m2.
Số cán bộ là 15 mà cứ 1 người chiếm diện tích là 3,5m 2. Như vậy, họ chiếm một
diện tích là:
15 �3,5  52,5( m 2 )
Số cán bộ kỹ thuật là 9, cứ 1 người chiếm 9m2. Vậy họ chiếm một diện tích là:
9 �9  81( m 2 )
Tổng số công nhân và cán bộ trong nhà máy là 165 người, vậy diện tích hội
trường (1 người chiếm 0,7m2/1chỗ) là:
1650,7=115,5(m2)
Phòng họp chỉ dành cho cán bộ, chọn phòng họp có diện tích là 72m2.
Vậy tổng diện tích của nhà hành chính là:
S= 54+52,5+81+115,5+72=375(m2)
Vì xây nhà 2 tầng, nên diện tích 1 tầng là:

375
Shc=  187,5(m 2 )
2
Chọn nhà có kích thước như sau:
+ Chiều rộng: 9m
+ Chiều dài: 24m
+ Diện tích: 216m2
10/Bếp-nhà ăn:
Chọn nhà có kích thước như sau:
+ Chiều dài: 18m
11/Nhà vệ sinh:
Cứ 20 công nhân 1 một phòng vệ sinh có diện tích 3m 2. Làm 2 phòng, 1 phòng
cho nam và 1 phòng cho nữ. Với số công nhân trong một ca là 65 người thì diện tích
nhà vệ sinh là:
65
S= 3  2   19,5(m 2 )
20
Chọn nhà vệ sinh có kích thước như sau:
+ Chiều dài: 6m
12/Trạm biến áp:

+ Chiều dài: 6m
13/Phân xưởng cấp khí nén và thu hồi CO2:

+ Chiều dài: 18m

14/Xưởng cơ điện:
+ Chiều dài: 18m
15/Phòng KCS
+ Chiều dài: 12m
16/Khu chứa bã:

+ Chiều dài: 18m
17/Khu xử lý nước sạch:

+ Chiều dài: 18m
18/Khu xử lý nước thải:

+ Chiều dài: 21m
19/Phân xưởng hơi:

+ Chiều dài: 18m
20/Bãi than:
+ Chiều dài: 9m

21/Phòng bảo vệ:

Thiết kế 2 phòng bảo vệ ở 2 cổng của nhà máy, mỗi phòng có kích thước như
sau:
+ Chiều dài: 6m
22/Nhà giới thiệu sản phẩm:

+ Chiều dài: 12m
23/Phòng y tế:
+ Chiều dài: 9m
Bảng tổng hợp các hạng mục công trình
STT Tên hạng mục Kích thước Diện tích
(m) (m2)
1 Kho nguyên liệu 18 x 36 648
2 Nhà sản xuất chính 18 x 30 540
3 Khu lên men 23 x 33,4 768,2
4 Nhà hoàn thiện sản phẩm 18 x 36 648
5 Kho chứa thành phẩm 25 x 40 1000
6 Kho chứa bock và két 12 x 24 288
7 Nhà để xe 9 x 15 135
8 Gara ôtô 12 x 24 288
9 Nhà hành chính-hội trường-phòng họp 9 x 24 216
10 Bếp-nhà ăn 9 x 18 162
11 Nhà vệ sinh 6x6 36
12 Trạm biến áp 6 x 12 72
13 Phân xưởng cấp khí nén và thu hồi CO2 12 x 18 216
14 Xưởng cơ điện 12 x 18 216
15 Phòng KCS 1212 144
16 Khu chứa bã malt 12 x 18 216

17 Khu xử lý nước sạch 12 x 18 216

18 Khu xử lý nước thải 12 x 21 252
19 Phân xưởng hơi 12 x 18 216
20 Bãi chứa than 9x9 81
21 Phòng bảo vệ 2(6x6) 72
22 Nhà giới thiệu sản phẩm 6 x 12 72
23 Phòng y tế 6x9 54
Tổng diện tích các hạng mục 6556
D. Giải pháp thiết kế tổng mặt bằng nhà máy

Khi thiết kế tổng mặt bằng nhà máy, em dựa trên cơ sở là đảm bảo sự thuận lợi
trong quá trình sản xuất để đạt được hiệu quả cao nhất. Đồng thời đảm bảo vệ sinh
công nghiệp theo đúng tiêu chuẩn công nghiệp, cũng như tạo được thẩm mỹ đẹp và hài
hoà không những cho nhà máy mà còn cho cả khu công nghiệp. Hiện nay, tồn tại hai
giải pháp thiết kế tổng mặt bằng nhà máy là: giải pháp phân vùng và giải pháp hợp
khối.
Do đặc thù của nhà máy, em chọn giải pháp phân vùng để thiết kế tổng mặt bằng
nhà máy. Giải pháp này có những ưu điểm sau:
+ Dễ dàng tạo thành các khu sản xuất độc lập.
+ Hạn chế sự ảnh hưởng vệ sinh công nghiệp.
+ Dễ dàng mở rộng nhà máy, khi cần tăng năng suất.
+ Thích hợp với điều kiện khí hậu Việt Nam.
+ Dễ dàng quản lý theo khâu sản xuất.
Theo giải pháp thiết kế này, em chia nhà máy thành 3 vùng như sau:
1.Vùng trước nhà máy:

Vùng này em bố trí các hạng mục sau: nhà hành chính-hội trường-phòng họp,
phòng bảo vệ, nhà ăn, nhà để xe, trạm y tế, nhà giới thiệu sản phẩm. Các hạng mục này
được bố trí dọc theo chiều dài nhà máy, đầu hướng gió, chiếm diện tích khoảng 7%
tổng diện tích nhà máy.
2.Vùng sản xuất:

Gồm các hạng mục như: nhà sản xuất chính, khu lên men, nhà hoàn thiện sản
phẩm và kho chứa thành phẩm. Các hạng mục bố trí ở giữa nhà máy, sau vùng trước
nhà máy, cũng kéo dài dọc theo chiều dài nhà máy.

3.Vùng sau nhà máy:

Vùng này bố trí các hạng mục còn lại trong nhà máy bao gồm: kho chứa bock,
trạm biến áp, khu nén khí và thu hồi CO 2, xưởng cơ điện, nhà vệ sinh, khu chứa bã,
khu xử lý nước sạch, khu xử lý nước thải và khu lò hơi. Được bố trí ở sau vùng sản
xuất, cuối hướng gió.
4. Thiết kế phân xưởng sản xuất chính

4.1.Đặc điểm sản xuất
Ở đây ta chọn phân xưởng sản xuất chính là phân xưởng nấu bao gồm các giai
đoạn:
- Hồ hoá
- Đường hoá
- Lọc bã
- Nấu hoa
- Lắng xoáy
- Lạnh nhanh
Đặc điểm của quá trình nấu là nhiệt độ tương đối cao(>600C), từ nguyên liệu
cho đến sản phẩm đều không độc hại. Do đó ta nên chọn nhà sản xuất sao cho thoáng
mát, cách nhiệt tốt . Từ những điều kiện nêu trên em chọn nhà khung thép, tường gạch.
4.2.Kích thước và kết cấu nhà
Chọn khung nhà cho phân xưởng sản xuất chính là nhà mô phỏng theo khung
thép Zamil Steel do chúng có cấu tạo đơn giản, dễ cơ động, rút ngắn thời gian thi công,
mở rộng phân xưởng một cách dễ dàng và cường độ chịu lực nén, uốn, kéo lớn.
Phân xưởng sản xuất chính của em có kích thước 18x30(m). Dựa trên đặc điểm
sản xuất, vận chuyển và tính kinh tế, em chọn nhà một nhịp 18m, bước cột 6m, có mở
rộng hệ thống lưới cột chống gió. Các thiết bị trong phân xưởng được bố trí theo dãy,
dọc theo chiều dài phân xưởng. Hệ thống giao thông có thể hoạt động theo cả chiều
ngang lẫn chiều dọc.
Từ cách bố trí thiết bị, chiều cao thiết bị và khoảng không gian cho thao tác thiết
bị, cũng như đặc điểm vận chuyển trong phân xưởng. Em chọn chiều cao nhà là 8m,
không sử dụng cầu trục và không có kết cấu cửa mái.
Ngoài ra, thiết kế phân xưởng không thể thiếu được việc lựa chọn các kết cấu
sau:

Kết cấu bao che: bao gồm tường, cửa sổ, tấm che mưa nắng, của đi và hệ thống
thoát nước mái. Dựa trên cơ sở công nghiệp sản xuất cũng như đặc điểm sản xuất, em
lựa chọn kết cấu bao che như sau:
Tường: dùng loại tường gạch, dày 220mm. Do chịu lực tốt, dễ thi công, đơn
giản, cách âm, cách nhiệt tốt.
Cửa sổ: chọn loại cửa sổ quay theo trục ngang ở giữa,do chúng cấu tạo đơn
giản, dễ đóng mở, che mưa tương đối tốt, có thể hứng gió xuống thấp để làm mát nơi
làm việc của công nhân. Kích thước của cửa sổ là 3000 x 2200mm.
Tấm che mưa, nắng: dùng tấm che ngang bêtông cột thép loại tấm che ngang
đặc, loại này che năng, che mưa tốt.
Cửa đi: sử dụng loại cửa kéo hước cửa: cao 4000mm và rộng 4000mm.
Mái: chọn mái hai dốc, với độ dốc i = 1/10, cấu tạo của mái bao gồm:
+ tấm lợp kim loại phía trên cùng.
+ lớp cách nhiệt phía dưới.
+ tiếp đến là loại xà gồ C200.
+ hệ thống dầm mái phía dưới cùng.
Hệ thống thoát nước mái: dùng loại thoát nước mái bao che bằng tường gạch,
dày 250mm.
Kết cấu sàn, nền, móng, dầm, cầu thang:
Nền: cấu tạo của nền bao gồm
+ gạch lát nền dày 20mm.
+ bêtông nền chống thấm, dày 100mm.
+ lớp đất dầm chắc, dày 200mm.
+ đất tự nhiên.
Sàn: dùng sàn bằng thép dày 20mm.
Dầm: dùng hai loại dầm là dầm chính và dầm phụ, dầm chính sử dụng loại I600,
còn dầm phụ dùng loại I400.
Móng: dùng móng có kích thước như sau:
+ chiều dài: 1500mm
+ chiều rộng: 1500mm
+ cao: 300mm
Cầu thang: dùng cầu thang thép với độ dốc 450, chiều cao bậc 200mm, chiều dài
250mm.

5. Tính các chỉ tiêu kinh tế kỹ thuật

5.1.Hệ số xây dựng: Kxd
Hệ số xây dựng được xác định như sau:
A B
K xd 
S
Trong đó: A- tổng diện tích xây dựng của nhà máy (m2)
B- tổng diện tích sân bãi lộ thiên ( m2 )
S- tổng diện tích của toàn nhà máy (m2)
Từ tổng mặt bằng của nhà máy ta có:
A = 6556 (m2)
Nhà máy có một bãi để than diện tích 240 m2 nên B = 240 m2
Có tổng diện tích nhà máy là 24000 m2 , suy ra :
A  B 6556  240
Kxd = = = 0,28 = 28 %
S 24000
5.2. Hệ số sử dụng: Ksd

A BC
Ksd =
S
Trong đó : C là tổng diện tích giao thong, vườn hoa, cây xanh… , m²
Dựa vào bản thiết kế tổng mặt bằng nhà máy, ta tính như sau :
Diện tích giao thông là: 20%  24000 = 4800 (m2)
Diện tích cây xanh : 15%  24000= 3600 (m2)
Diện tích hè rãnh, vỉa hè… : 5%  24000 = 1200 (m2)
Suy ra :
C = 4800 + 3600 + 1200 = 9600 m².
Vậy:
6556  240  9600
Ksd = = 0,683 = 68,3%
24000
Từ kết quả thu được, ta nhận thấy việc xây dựng nhà máy như trên là hoàn toàn
khả khi.


Phần VI: Tính toán nhu cầu năng lượng, nhu cầu
nước của nhà máy
I. Tính nhiệt lạnh
1. Lượng nhiệt lạnh cần cấp cho thiết bị lạnh nhanh

Lượng dịch đường đi lên men ứng với một mẻ nấu bia chai 182 hl, có nồng
độ chất khô 12˚Bx có khối lượng riêng 1,048kg/l. Khối lượng dịch đường đưa đi lên
men: G1 = 18200.1,048 = 19074(kg).
Dịch đường sau lắng xoáy có nhiệt độ khoảng 85 – 90˚C cần được làm lạnh
nhanh xuống nhiệt độ lên men là 8˚C, Δt1 = 80˚C. Ở điều kiện này ta lấy thông số trung
bình:
Nhiệt dung riêng của nước: Cn = 4,173(kJ.kg-1.độ-1)
Nhiệt dung riêng của chất tan quy theo đường tan: Ct = 1,314(kJ.kg-1.độ-1)
Nhiệt dung riêng của dịch đường:
100  12 12
C1 =  Cn   C t = 3,830 (kJ.kg-1.độ-1)
100 100
Chất tải nhiệt là nước đá có nhiệt độ 2˚C sẽ được đun nóng lên nhiệt độ 70 –
75˚C, Δt2 = 70˚C. Ở điều kiện này ta lấy nhiệt dung riêng trung bình của nước: C 2 =
4,173(kJ.kg-1.độ-1).
Khi đó lượng nước đá cần để làm lạnh dịch đường đi lên men là:
G1  C1  t1 19074.3,830.80
G2 = = = 20007(kg)
C 2  t 2 4,173.70

Nước ban đầu có nhiệt độ 25˚C được làm lạnh xuống 2˚C, Δt = 23˚C. Ở điều
kiện này nhiệt dung riêng trung bình của nước là: C = 4,185(kJ.kg-1.độ-1).
Lượng nhiệt lạnh cần cung cấp để làm lạnh nước ứng với một mẻ nấu là:
Q = G2.C.Δt = 20007.4,185.23 = 1926.103(kJ)
Lượng nhiệt lạnh cần cung cấp để làm lạnh nước ứng với 1 ngày nấu là:
QLạnh nhanh = 6 × Q = 11556.103(kJ)
2. Lượng nhiệt lạnh cấp cho khu tank lên men

a. Lượng nhiệt lạnh cần cung cấp trong giai đoạn lên men chính
Phản ứng chính xảy ra trong quá trình lên men:
C12H22O11 + H2O → 4C2H5OH + 4CO2 + Q

342g 18g 184g 176g 312,3kJ
Nhiệt lượng toả ra khi lên men 1kg đường maltose là:
1000
q=  312,3 = 913,1(kJ)
342
Lượng dịch đường đi lên men ứng với một tank lên men bia chai là: 109,02
3
m
Dịch đường đi lên men có nồng độ chất khô là 12˚Bx, có khối lượng riêng
1,048 kg/l.
Khối lượng dịch đường đưa đi lên men ứng với một tank lên men bia chai là:
109020.1,048 = 114253(kg)
Trung bình mỗi ngày lên men nồng độ chất khô của dịch giảm 1,5˚Bx, tức là
một ngày ứng với 1tank lên men lượng chất khô chuyển hoá là:
1,5
G=  114253 = 1713,8(kg)
100
Coi chất khô chuyển hoá ở đây là đường maltose thì nhiệt lượng toả ra ứng
với một tank trong một ngày ở giai đoạn lên men chính là:
Q = G.q = 1713,8.913,1 = 1564871(kJ)
Lượng nhiệt cần phải giải toả ở 6 tank trong giai đoạn lên men chính trong
một ngày là:
Q1 = 6 × Q = 9389.103(kJ)
Tổn thất lạnh: Qtt = K × F × Δt (kJ/h)
K: Hệ số truyền nhiệt qua lớp cách nhiệt K = 1,2(kJ.m-2.độ-1.h-1)

Nhiệt độ không khí bên ngoài thùng lên men tng = 32˚C
Nhiệt độ dịch lên men ở giai đoạn lên men chính ttr = 8˚C
Δt = tng – ttr = 24˚C
F: Diện tích truyền nhiệt (m2)
Coi tổn thất chủ yếu ở phần thân trụ của thùng lên men ta có:
F = π × Dng × H = π × 4,6 × 8,0 = 115,6(m2)
Qtt = K.F.Δt = 1,2.115,6.24 = 3329(kJ/h)
Tổn thất nhiệt lạnh trong một ngày ở cả 6 tank trong giai đoạn lên men chính:
Q2 = 6 × 24 × Qtt = 6 × 24 × 3329 = 479.103(kJ)
Lượng nhiệt lạnh cần cung cấp cho các tank lên men trong giai đoạn lên men
chính một ngày:
QLMchính = Q1 + Q2 = 9389.103 + 479.103 = 9868.103(kJ)
b. Lượng nhiệt lạnh cần cấp để hạ nhiệt độ dịch
Khi kết thúc lên men chính bia non có nồng độ chất khô 3˚Bx được hạ nhiệt
độ từ 8˚C xuống 4˚C thực hiện quá trình xả nấm men kết lắng, sau đó tiếp tục hạ nhiệt
độ khối dịch xuống 2˚C và thực hiện quá trình lên men phụ, Δt = 6˚C. Ở điều kiện này
ta lấy thông số trung bình:
Nhiệt dung riêng của nước: Cn = 4,207(kJ.kg-1.độ-1)
Nhiệt dung riêng của chất tan quy theo đường tan: Ct = 1,638(kJ.kg-1.độ-1)
Nhiệt dung riêng của dịch: C = 0,97Cn + 0,03Ct = 4,130(kJ.kg-1.độ-1)
Thể tích bia non ứng với 1 tank lên men: 105(m 3). Bia có nồng độ chất khô
3˚Bx, có khối lượng riêng 1,012(kg/l). Khối lượng dịch cần làm lạnh:
G = 105000 × 1,012 = 106260 (kg)
Giai đoạn này tổn thất lạnh ra môi trường khoảng 5%. Tổng lượng nhiệt lạnh
cần cung cấp:
QHạ nhiệt = G.C.Δt/0,95 = 106260.4,130.6/0,95 = 2501.103(kJ)
c. Lượng nhiệt lạnh cần cung cấp trong giai đoạn lên men phụ:
Trung bình 1 lít bia non tổn hao 1kJ trong ngày, thể tích bia non ứng với 1
tank lên men là 105 m3. Lượng nhiệt lạnh cần cung cấp đối với 15 tank trong giai đoạn
lên men phụ trong một ngày là:
Q1 = 15 × 105.103 × 1 = 1575.103(kJ)
Tổn thất lạnh: Qtt = K × F × Δt (kJ/h)

Nhiệt độ không khí bên ngoài thùng lên men tng = 32˚C
Nhiệt độ dịch lên men ở giai đoạn lên men chính ttr = 2˚C
F: Diện tích truyền nhiệt F = 115,6(m2)
Qtt = K.F.Δt = 1,2.115,6.30 = 4161,6(kJ/h)
Tổn thất lạnh trong một ngày ứng với 15 tank trong giai đoạn lên men phụ:
Q2 = 15 × 24 × Qtt = 15 × 24 × 4161,6 = 1498.103(kJ)
Tổng lượng nhiệt lanh cần cung cấp cho các tank ở giai đoạn lên men phụ
trong một ngày là:
QLMphụ = Q1 + Q2 = 1575.103 + 1498.103 = 3073.103(kJ)
► Lượng nhiệt lạnh lớn nhất cần cấp cho các tank lên men trong một ngày là:
QLên men = QLM chính + QHạ nhiệt + QLM phụ = 9868.103 + 2501.103 + 3073.103 =
15442.103(kJ)
3. Lượng nhiệt lạnh cấp cho hệ thống cấp men giống

a. Lượng nhiệt lạnh cần cấp để tái sử dụng men kết lắng
* Rửa men:
Lượng nước rửa sữa men kết lắng ứng với 1 tank lên men có thể tích bằng 3
lần thể tích sữa men kết lắng ứng với một tank lên men
Vn = 3 × 2184 = 6552(l), hay Gn = 6552(kg)
Nước ban đầu vào có nhiệt độ 25˚C, để thực hiện quá trình rửa men kết lắng
nước cần được làm lạnh xuống 1 – 2˚C, Δt n = 24˚C. Ở điều kiện này nhiệt dung riêng
trung bình của nước là: Cn = 4,185(kJ.kg-1.độ-1)
Nhiệt lạnh cần cung cấp để làm lạnh nước là:
Qrửa men = Gn × Cn × Δtn = 6552 × 4,185 × 24 = 658.103(kJ)
Lượng men kết lắng ứng với 1 tank lên men là 2184(l) có thể tái sử dụng
được khoảng 1100(l), khi hoạt hoá sẽ cho 5000(l) men giống có thể cấp để lên men
dịch đường ứng với 2 tank.
* Bảo quản men:
Men sữa sau rửa, kiểm tra hoạt lực cần được bảo quản lạnh ở nhiệt độ 0 –
2˚C. Thực hiện bảo quản ngay trong thùng rửa men, tổn thất lạnh trong quá trình bảo
quản là:
Qtt = K × F × Δt (kJ/h)


Nhiệt độ không khí bên ngoài tng = 32˚C
Nhiệt độ bảo quản men sữa ttr = 0˚C
Coi tổn thất lạnh chủ yếu ở thân trụ của thùng thì:
F = π × Dng × H = π × 1,8 × 2,52 = 14,3(m2)
Suy ra: Qtt = K × F × Δt = 1,2 × 14,3 × 32 = 547,2(kJ/h)
Lượng nhiệt lạnh cần cấp để bảo quản men trong một ngày là:
Qbảo quản = 24 × Qtt = 24 × 547,2 = 13,1.103(kJ)
* Hoạt hoá men:
Men sữa trước khi tái sử dụng được hoà trộn với lượng dịch đường có thể tích
gấp 4 lần thể tích men sữa và để nhiệt độ tăng từ từ tới gần nhiệt độ lên men 8˚C.
Trong quá trình hoạt hoá độ cồn của dịch tăng lên tới khoảng 0,3%.
Thể tích dịch men sữa đã hoạt hoá bằng 1/100 thể tích dịch ứng với 1 tank lên
men: 1092(l). Coi tỷ khối của dịch bằng 1. Khối lượng cồn được tạo ra là:.
0,003 × 1092 = 3,276(kg)
Tương ứng với lượng cồn tạo thành, nhiệt lượng toả ra là:
312,3
Q= × 3276 = 5,56(kJ)
184
Tổn thất lạnh trong quá trình hoạt hoá:
Nhiệt độ men hoạt hoá ttr = 8˚C
Coi tổn thất lạnh chủ yếu ở phần thân trụ của thiết bị thì:
F = π × Dng × H = π × 1,2 × 1,57 = 5,9(m2)
Suy ra: Qtt = K × F × Δt = 1,2 × 5,9 × 24 = 170,5(kJ/h)
Thời gian hoạt hoá men khoảng 6h, thì lượng nhiệt lạnh cần cấp cho quá trình
hoạt hoá men là: Qhoạt hoá = Q + 6 ×Qtt = 5,56 + 6 × 170,5 ≈ 103(kJ)
► Lượng nhiệt lạnh lớn nhất cần cấp trong một ngày để tái sử dụng men kết
lắng là:

Qmen sữa KL = Qrửa men + Qbảo quản + Qhoạt hoá = 658.103+ 13,1.103+ 103 =
672,1.103(kJ)
b. Lượng nhiệt lạnh cần cấp để nhân men

* Nhân men cấp II:
Lượng dịch đường sử dụng để nhân men cấp II bằng 1/10 lượng dịch lên men,
tức có thể tích 10920(l). Dịch đường sử dụng để nhân men có nồng độ chất chiết
12˚Bx, có khối lượng riêng 1,048kg/l.
Khối lượng dịch đường dùng để nhân giống cấp II là:
10920 × 1,048 = 11444(kg)
Lượng chất khô có trong dịch đường nhân men cấp II là:
0,12 × 11444 = 1373(kg)
Trong đó có 80% chất chiết là đường có khả năng lên men. Ta coi trong lượng
chất chiết chuyển hoá chiếm 60% tổng lượng chất chiết có trong dịch đường, thì khối
lượng chất khô chuyển hoá là:
0,6 × 1373 = 824(kg).
Coi chất khô chuyển hoá là đường maltose, 1 kg đường maltose lên men toả
ra nhiệt lượng 913,1kJ.
Nhiệt lượng toả ra là: Q1 = 913,1 × 824 = 752,4.103(kJ)
Tổn thất lạnh:
Nhiệt độ nhân men sản xuất ttr = 16˚C
F = π × Dng × H = π × 2,4 × 2,77 = 20,9(m2)
Suy ra: Qtt = K × F × Δt = 1,2 × 20,9 × 16 = 401(kJ/h)
Tổn thất lạnh trong một ngày là:
Q2 = 24 × Qtt = 24 × 401 = 9,6.103(kJ)
Lượng nhiệt lạnh cần cung cấp để nhân men cấp II là:
QNMcấp II = Q1 + Q2 = 752,4.103+ 9,6.103 = 762.103(kJ)

* Nhân men cấp I:

Thể tích dịch nhân men cấp I bằng 1/3 thể tích dịch nhân men cấp II, tức là có
thể tích: 3640 (l), cũng nhân men ở 16˚C và sử dụng dịch đường có nồng độ chất chiết
12˚Bx.
Ta cũng coi lượng chất chiết chuyển hoá chiếm 60% tổng lượng chất chiết
trong dịch đường thì nhiệt lượng do nhân men cấp I toả ra bằng 1/3 nhiệt lượng do
nhân men cấp II toả ra:
Q1’ = Q1/3 = 752,4.103/3 = 250,8.103(kJ)
Tổn thất lạnh:
Nhiệt độ nhân men sản xuất ttr = 16˚C
F = π × Dng × H = π × 1,8 × 2,01 = 11,4(m2)
Tổn thất lạnh trong một ngày là:
Q2’ = 24 × Qtt = 24 × 218 = 5,2.103(kJ)
Lượng nhiệt lạnh cần cung cấp để nhân men cấp I là:
QNM cấp I = Q1’ + Q2’ = 250,8.103 + 5,2.103 = 256.103(kJ)
► Lượng nhiệt lạnh lớn nhất cần cấp để thực hiện quá trình nhân men trong
một ngày là:
Qnhân men = QNM cấp II + QNM cấp I = 762.103 + 256.103= 1018.103(kJ)
Men sữa có thể tái sử dụng 7 lần, tức là để thực hiện 8 chu kì lên men chỉ cần
nhân men cho 1 chu kì đầu còn tái sử dụng men kết lắng trong 7 chu kì sau. Mặt khác
ta có Qnhân men > Qmen sữa KL. Do đó lượng nhiệt lạnh lớn nhất cần cung cấp trong một ngày
để cấp men giống là:
QCấp men = Qnhân men = 1018. 103(kJ)

4. Lượng nhiệt lạnh cấp cho phân xưởng hoàn thiện

Bia sau lên men có nhiệt độ 2˚C được làm lạnh xuống –1˚C trước khi thực
hiện quá trình lọc trong bia, Δt = 3˚C. Ở điều kiện này ta lấy nhiệt dung riêng trung
bình của nước và chất tan quy theo đường tan là:
Cn = 4,190(kJ.kg-1.độ-1),
Ct = 1,672(kJ.kg-1.độ-1).
Bia sau lên men có nồng độ chất khô là 2,5˚Bx. Nhiệt dung riêng của bia:
C = 0,975Cn + 0,025Ct = 4,127(kJ.kg-1.độ-1)
Lượng bia sau lên men ứng với 1 tank lên men: 105 m 3. Bia có nồng độ chất
khô 2,5˚Bx, có khối lượng riêng 1,01kg/l. Khối lượng bia tươi là:
G = 105000 × 1,01 = 106050 v(kg)
Lượng nhiệt lạnh cần cung cấp để hạ nhiệt độ bia ứng với một tank lên men
là:
Q1 = G.C.Δt = 106050 .4,127.3 = 1313.103(kJ)
Bia sau lọc nhiệt độ sẽ tăng lên đến khoảng 1 – 2˚C, sẽ được tàng trữ trong 4
thùng chứa có vỏ áo lạnh và bảo ôn để giữ ở nhiệt độ 1 – 2˚C.
Tổn thất lạnh trong quá trình này là:
Nhiệt độ bia tàng trữ ttr = 1 – 2˚C
F: Diện tích bề mặt truyền nhiệt (m2)
Coi tổn thất nhiệt chủ yếu ở thân trụ của các thùng tàng trữ thì:
F = π × Dng × H = π × 3,2 × 4,5 = 45,2(m2)
Tổn thất lạnh trong 1 ngày ở cả 4 thùng tàng trữ là:
Q2 = 4 × 24 × Qtt = 4 × 24 × 1683 = 162.103(kJ)
Lượng nhiệt lạnh cấp cho phân xưởng hoàn thiện trong một ngày:
QHoàn thiện = Q1 + Q2 = 1313.103 + 162.103 = 1475.103(kJ)

5. Hệ thống lạnh
Tổng lượng nhiệt lạnh lớn nhất cần cung cấp một ngày cho hệ thống sản xuất
chính:
QLạnh = QLạnh nhanh + QLên men + QCấp men + QHoàn thiện =
= 11556.103+ 15442.103+ 1018. 103+ 1475.103= 29491.103(kJ)
Tổn hao lạnh trên hệ thống đường ống vận chuyển lưu thể và các thùng chứa
nước, glycol… khoảng 10% tổng lượng nhiệt lạnh tiêu thụ cho hệ thống sản xuất chính
của nhà máy.
Tổng lượng nhiệt lạnh tiêu thụ cho hệ thống sản xuất chính của nhà máy một
ngày:
QLạnh’ = QLạnh/0,9 = 29491.103/0,9 = 32768.103(kJ)
Chọn hệ thống lạnh có công suất 600kW, sử dụng môi chất lạnh là NH 3, chất
tải lạnh trung gian là nước glycol 26%. Nước glycol được làm lạnh xuống nhiệt độ
khoảng – 4˚C đến – 2˚C được chứa trong thùng glycol cấp từ đây nước glycol được
đưa đi để làm lạnh các bộ phận, nước glycol sau cấp lạnh nhiệt độ tăng lên khoảng 5 –
7˚C được chứa trong bình glycol hồi lại được đưa qua hệ thống làm lạnh để trở thành
nước glycol lạnh, Δt = 9˚C.
Ở điều kiện này lấy thông số trung bình của nước glycol 26% là:
Nhiệt dung riêng: C = 3,76(kJ.kg-1.độ-1)
Khối lượng riêng: d = 1062(kg/m3)
Lượng nước glycol cần cấp tương ứng với một ngày là:
Q 32768
Gnước glycol = = 3,76  9 = 968.103(kg)
C  t
Thể tích nước glycol tuần hoàn trong một ngày là:
Vnước glycol = G/d = 968.103/1062 = 912(m3)
Như vậy trong một giờ lượng nước glycol tuần hoàn khoảng 38 m3.
Sử dụng 2 thùng chứa nước glycol, 1 thùng nước glycol cấp và 1 thùng nước
glycol hồi mỗi thùng có thể tích khoảng 30 – 35m3.
Sử dụng thùng chứa nước glycol thân trụ đường kính D cao H = 1,5D, đáy
cầu nhô ra h1 = 0,1D, nắp cầu nhô lên h2 = 0,1D, thể tích thùng:
D 2 D 2 h1 h13 D 2 D 2 0,1D  (0,1D) 3
V= H (  ) = 1,5 D   = 1,218D3
4 8 6 4 8 6
Ta có: 1,218D3 = 35(m3)

Suy ra: D = 3,06(m)

Quy chuẩn: D = 3,0; H = 4,5m; h1 = 0,3m; h2 = 0,3m
Thể tích thực của thùng: V = 1,218D3 = 1,218.3,03 = 32,9(m3)
Thùng có vỏ cách nhiệt dày 100mm, đường kính ngoài của thùng: Dng = 3,2m
* Thùng nước đá:

Lượng nước đá cần dùng trong một ngày để làm lạnh nhanh là:
6 × 20007 = 120042(kg)
Lượng nước đá cần để rửa sữa men kết lắng trong một ngày là: 6552 (kg)
Tổng lượng nước đá tiêu tốn trong một ngày là: 120042+ 6552= 126594(kg)
tức là khoảng 127m3.
Sử dụng thùng nước đá thân trụ đường kính D cao H = 1,5D, đáy bằng, nắp
cầu nhô lên h2 = 0,1D.
D 2 D 2
Thể tích thùng là: H = 1,5 D = 1,178D3
4 4
Thùng chứa được lượng nước đá tương ứng với 2 mẻ nấu, tức là chứa được
40,4m3 nước đá. Thể tích sử dụng của thùng 90% thì thùng cần đạt thể tích: 40,4/0,9 =
45(m3)
Ta có: 1,178D3 = 45(m3) Suy ra: D = 3,37(m)
Quy chuẩn: D = 3,4m; H = 5,1 h2 = 0,34
V = 1,178D3 = 1,178.3,43 = 46,3(m3)
Thùng có lớp vỏ áo lạnh và cách nhiệt dày 100mm, vỏ áo lạnh được sử dụng
để giữ lạnh cho nước trong thùng.
Đường kính ngoài của thùng là: Dng = 3,6m.

II. Tính hơi

Nhiệt lượng cung cấp để nâng nhiệt khối dịch từ nhiệt độ t1 → t2 (˚C) là:
Q = G×C×Δt (kJ)
Δt = t2 – t1 (˚C)
G: Khối lượng dịch (kg)
C: Nhiệt dung riêng của khối dịch (kJ.kg-1.độ-1)
Nhiệt lượng cần để duy trì nhiệt độ của khối dịch là:
Q = W.L (kJ)
W: Lượng nước bay hơi (kg)
L: Nhiệt hoá hơi của nước (kJ/kg)
Lượng hơi cần cung cấp:
Q
D = 0,96    (i  i ) (kg/h)
h n
Q: Lượng nhiệt cần cung cấp (kJ)

0,96: Độ bão hoà của hơi nước
τ: Thời gian cấp nhiệt (h)
ih: Hàm nhiệt của hơi bão hoà (kJ/kg)
in: Hàm nhiệt của nước ngưng (kJ/kg)
Sử dụng hơi nước bão hoà có áp suất 3at ta có:
ih = 2727,6(kJ/kg)
i = 558,4(kJ/kg)
1. Lượng hơi cấp cho nồi hồ hoá

Ở nồi hồ hoá dịch bột vào ban đầu có nhiệt độ khoảng 42 - 43˚C, được nâng
nhiệt lên 72˚C và giữ 10 phút, nâng lên 83˚C và giữ 30 phút, cuối cùng đun sôi 30 phút
nhiệt độ khoảng 102 - 103˚C, Δt = 60˚C.
Ở điều kiện này ta lấy các thông số trung bình sau:
Ẩn nhiệt hoá hơi của nước là: L = 2280(kJ/kg)
Nhiệt dung riêng của nước C1 = 4,186(kJ.kg-1.độ-1)
Nhiệt dung riêng của chất tan quy theo tinh bột C2 = 1,327(kJ.kg-1.độ-1)
Dịch bột trong nồi có tỷ lệ bột:nước = 1:5
Nhiệt dung riêng của dịch bột khoảng:
C = (5.C1 + C2)/6 = 3,71(kJ.kg-1.độ-1)

Ứng với một mẻ nấu bia chai ở nồi cháo:

Tổng khối lượng dịch bột G = 4300(kg)
Lượng nước bay hơi
16700
W=  1,091 = 182,2(kg)
100
Nhiệt lượng cần để nâng nhiệt cho khối dịch là:
Q1 = G.C.Δt = 4300.3,71.60 = 957.103(kJ)
Nhiệt lượng cần để duy trì nhiệt độ khối dịch là:
Q2 = W.L = 182,2.2280 = 415.103(kJ)
Ngoài ra còn phải tiêu tốn một lượng nhiệt đun nóng thiết bị, tiêu tốn cho
khoảng trống, thất thoát ra môi trường chiếm khoảng 5% tổng lượng nhiệt tiêu tốn cho
nồi hồ hoá.
Tổng lượng nhiệt tiêu tốn cho quá trình hồ hoá là:
Q1  Q2 957000  415000
Qhh = = 1  0,05
= 1444. 103(kJ)
1  0,05
2. Lượng hơi cấp cho nồi đường hoá

Ở nồi đường hoá, trước khi bơm dịch cháo sang, hỗn hợp dịch có nhiệt độ
khoảng 52˚C. Sau khi bơm dịch cháo sang hỗn dịch có nhiệt độ khoảng 65˚C giữ trong
40’, nâng lên 75˚C và giữ 20 phút, cuối cùng nâng lên 76˚C và giữ 5 phút, Δt = 24˚C.
Ẩn nhiệt hoá hơi của nước là: L = 2340(kJ/kg)
Nhiệt dung riêng của nước C1 = 4,182(kJ.kg-1.độ-1)
Nhiệt dung riêng của chất tan quy theo tinh bột C2 = 1,305(kJ.kg-1.độ-1)
Dịch bột trong nồi có tỷ lệ bột:nước = 1:4,17
Nhiệt dung riêng của dịch bột khoảng:
C = (4,17.C1 + C2)/5,17 = 3,626(kJ.kg-1.độ-1)
Ứng với một mẻ nấu bia chai ở nồi malt:
Tổng khối lượng dịch bột G = 16700(kg)
Lượng nước bay hơi
16700
W=  3,28 = 548(kg)
100
Q1 = G.C.Δt = 16700.3,626.24 = 1453,3.103(kJ)

Nhiệt lượng cần để duy trì nhiệt cho khối dịch là:
Q2 = W.L = 548.2340 = 1282.103(kJ)
Nhiệt lượng hao phí để đun nóng thiết bị, tiêu tốn cho khoảng trống, thất thoát
ra môi trường chiếm 5%. Tổng lượng nhiệt cần cung cấp cho quá trình đường hoá là:
Q1  Q2 1453300  1282000
Qđh = = 1  0,05
= 2879,3.103(kJ)
1  0,05
3. Lượng hơi cấp cho nồi nấu hoa

Dịch sau lọc có nhiệt độ khoảng 70˚C, trong quá trình nấu hoa dịch được đun
sôi ở nhiệt độ khoảng 105˚C, Δt = 35˚C. Thời gian nấu hoa khoảng 90 phút.
Ẩn nhiệt hoá hơi của nước: L = 2245(kJ/kg)
Nhiệt dung riêng của nước: C1 = 4,186(kJ.kg-1.độ-1)
Nhiệt dung riêng của chất tan quy theo đường tan: C2 = 0,997(kJ.kg-1.độ-1)
Dịch đường trước đun hoa ứng với 100 lít bia chai có khối lượng nước là 98,5
kg, có khối lượng chất chiết là 14,06 kg.
Tỷ lệ nước:chất tan = 98,5:14,06 = 7:1
Nhiệt dung riêng của dịch:
C = (7.C1 + C2)/8 = 3,78(kJ.kg-1.độ-1)
Ứng với một mẻ nấu bia chai, ở nồi nấu hoa:
Tổng khối lượng dịch là: G = 19080 (kg)
Lượng nước bay hơi là:
16700
W=  (117 ,18  114 ,28) = 484,3(kg)
100
Q1 = G.C.Δt = 19080.3,837.35 = 2562.103(kJ)
Nhiệt lượng cần để duy trì nhiệt độ cho khối dịch là:
Q2 = W.L = 484,3.2245 = 1087.103(kJ)
Nhiệt lượng hao phí để đun nóng thiết bị, tiêu tốn cho khoảng trống, thất thoát
ra môi trường khoảng 5%. Nhiệt lượng cần cung cấp cho nồi nấu hoa là:
Q1  Q2
Qhoa = = 3841.103(kJ)
1  0,05

4. Lượng hơi cấp cho thiết bị đun nóng nước

Lượng nước cần cung cấp cho phân xưởng nấu ứng với một mẻ nấu bia chai
là:
G = 3555+ 10087+ 5240,5 = 21895 kg.
Trong đó, sử dụng lại lượng nước sau khi làm lạnh dịch đường ứng với một
mẻ nấu khoảng 20007kg có nhiệt độ khoảng 70 - 75˚C. Phần còn lại là nước mới bổ
sung khoảng 1888kg có nhiệt độ 25˚C.
Hỗn hợp nước này có nhiệt độ khoảng 60˚C được đun nóng tới nhiệt độ 85˚C
bằng hơi nước bão hoà ở áp suất 3at, Δt = 25˚C. Ở điều kiện này ta lấy thông số trung
bình:
Nhiệt dung riêng của nước: C = 4,186(kJ.kg-1.độ-1)
Nhiệt lượng cần cung cấp để nâng nhiệt cho nước là:
Q = G.C.Δt = 21895.4,186.25 = 2291.103(kJ)
Nhiệt lượng tiêu tốn để đun nóng thiết bị, tiêu tốn cho khoảng trống, thất
thoát ra môi trường là 5%. Nhiệt lượng cấp cho thiết bị đun nóng nước ứng với một mẻ
nấu bia chai là:
Q
Qn = 1  0,05
= 2412.103(kJ)
* Vậy tổng nhiệt lượng cần cung cấp cho phân xưởng nấu trong 1 mẻ là :
Qnấu = Qhh + Qđh + Qhoa + Qn = 1444. 103 + 2879,3.103 + 3841.103+ 2412.103 = 10576,3.
103(kJ)
Vậy lượng hơi cần cung cấp cho phân xưởng nấu trong 1 mẻ nấu (4h) là :
Qn 10576300
Dnấu = = = 1270 (kg/h)
0,96    (ih  in ) 0,96  4  ( 2727,6  558,4)

5. Lượng hơi cấp cho phân xưởng hoàn thiện

Trong một ngày lượng bia được chiết chai là 100000 lít, hay 222223 chai
450ml. Khối lượng mỗi chai đầy bia là 0,6kg. Coi lượng nước nóng dùng để thanh
trùng chai và rửa chai, rửa két ứng với một chai là 0,6kg.
Khối lượng nước cần được đun nóng là:
G = 222223.0,6 = 133334(kg)
Nước ban đầu có nhiệt độ 25˚C được đun nóng tới nhiệt độ 80˚C, Δt = 55˚C.
Ở điều kiện này lấy thông số trung bình:
Nhiệt dung riêng của nước là: C = 4,174(kJ.kg-1.độ-1)
Nhiệt lượng cần cung cấp để đun nóng nước là:
Q = G.C.Δt = 133334.4,174.55 = 30609.103 (kJ)
Nhiệt lượng hao phí khoảng 5% tổng lượng nhiệt cần cấp. Nhiệt lượng cần
cung cấp cho phân xưởng hoàn thiện trong một ngày là:
Q
Qht = 1  0,05
= 32220.103(kJ)
Lượng hơi cần cung cấp cho phân xưởng hoàn thiện là:
Qht 32220.103
Dhoànthiện= = = 644,7(kg/h)
0,96    (i h  i n ) 0,96  24  (2727,6  558,4)
6. Lượng nhiên liệu cho nồi hơi

Ngoài lượng hơi cấp cho các phân xưởng như đã tính ở trên còn phải cấp một
lượng hơi để thanh trùng đường ống, thiết bị khoảng 200 kg/h
Tổng lượng hơi cần cung cấp cho toàn nhà máy là:
D = Dnấu + Dhoàn thiện + 200
= 1270+ 644,7+ 200 = 2115 (kg/h)
Tổn thất nhiệt và hơi đốt trên hệ thống đường ống cấp hơi cho toàn nhà máy
khoảng 10% tổng lượng hơi tiêu thụ cho toàn nhà máy. Tổng lượng hơi tiêu thụ của
toàn nhà máy là:
D’ = D/0,9 = 2115/0,9 = 2350 (kg/h)
Ta sử dụng nồi hơi có năng suất 2500kg/h, áp suất làm việc 8at, áp suất làm
việc lớn nhất 10at.
Lò hơi sử dụng nhiên liệu dạng rắn là than, 1kg than đá cung cấp nhiệt lượng
34400kJ. Lượng nhiên liệu cần dùng được tính theo công thức:

D  (i h  i n )
M= (kg/h)
Q  1   2
D: Lượng hơi tiêu thụ D = 2350 (kg/h)
Q: Nhiệt lượng của than Q = 34400(kJ/kg)
ih: Hàm nhiệt của hơi nước bão hoà ở áp suất 8at ih = 2772,4(kJ/kg)
in: Hàm nhiệt của nước ban đầu (ở 25˚C) in = 104,7(kJ/kg)
µ1: Hệ số đốt cháy của than µ1 = 0,9
µ2: Hệ số sử dụng của lò hơi µ2 = 0,75
Vậy suy ra:
2350  ( 2772,4  104,7)
M= 34400  0,9  0,75
= 270(kg/h)
Lượng than cần cung cấp trong một ngày:

24M= 6,5 (tấn)
Lượng than cần cung cấp trong một tháng, tháng làm việc nhiều nhất 25 ngày:
25.6,5 = 162,5(tấn)
Lượng than cần cung cấp trong một năm, làm việc 250 ngày:
250. 6,5 = 1625 (tấn)

III. Tính nước
1. Lượng nước dùng cho phân xưởng nấu

Nước cần cung cấp cho một mẻ nấu bia chai kể cả nước vệ sinh hệ thống nồi
nấu là: 21,895 m3. Một ngày nấu nhiều nhất 6 mẻ thì lượng nước cần cung cấp là: 6 ×
21,895 = 131,37(m3)
Lượng nước đá cần để làm lạnh dịch đường houblon hoá ứng với một mẻ nấu
bia chai là: 20007(kg). Coi nước có tỷ khối bằng 1, lượng nước đá cần để làm lạnh
dịch đường ứng với một ngày nấu bia chai là: 6 × 20,007 = 120(m3).
Lượng nước này sau khi làm lạnh nhanh dịch đường trở thành nước nóng có
nhiệt độ khoảng 70 – 75˚C sẽ được dùng làm nước nấu và vệ sinh hệ thống nồi nấu.
Do đó lượng nước lớn nhất cần cung cấp cho phân xưởng nấu để thực hiện
quá trình sản xuất trong một ngày khoảng: 120(m3)
2. Lượng nước dùng cho phân xưởng lên men

Lượng nước dùng để vệ sinh các thiết bị của phân xưởng lên men trong một
ngày có thể tích bằng 8% thể tích 1 tank lên men, tức là khoảng:
0,08 × 131,42= 10,51(m3)
Lượng nước cần cung cấp để rửa men kết lắng một ngày khoảng 6,7(m 3).
Lượng nước lớn nhất cần cung cấp cho phân xưởng lên men trong một ngày để thực
hiện quá trình sản xuất khoảng:
10,51+ 6,7 = 17,21 (m3)
3. Lượng nước dùng cho phân xưởng hoàn thiện

Số lượng chai ứng với một ngày sản xuất của nhà máy là: 222223(chai
450ml). Ứng với mỗi chai cần lượng nước vệ sinh, thanh trùng khoảng 1 lít. Do đó
tổng lượng nước cần để vệ sinh chai, thanh trùng chai và vệ sinh két ứng với 1 ngày
sản xuất bia chai khoảng: 222,2(m3).
Số lượng bock ứng với một ngày sản xuất của nhà máy là: 2000(bock 50l).
Ứng với mỗi bock cần lượng nước vệ sinh khoảng 10 lít. Do đó tổng lượng
nước cần để rửa bock ứng với mọt ngày sản xuất bia hơi khoảng: 20(m3).
Như vậy lượng nước lớn nhất cần cung cấp cho phân xưởng hoàn thiện trong
một ngày để thực hiện quá trình sản xuất khoảng: 222,2(m3)

4. Lượng nước dùng cho các hoạt động khác của nhà máy
* Lượng nước cần cung cấp cho nồi hơi:
Hơi sau khi cấp nhiệt sẽ ngưng tụ, nước ngưng có thể thu hồi và tái sử dụng
để cấp cho nồi hơi khoảng 75%. Do đó lượng nước cần cấp cho nồi hơi khoảng 25%
lượng hơi cần cấp.
Lượng hơi tiêu thụ của nhà máy là: 3908 (kg/h)
Lượng nước cần cấp cho nồi hơi một ngày là:
0,25 × 24 × 3908 = 23448(kg)
Tức khoảng 23,5(m3)
* Lượng nước dùng để vệ sinh nhà xưởng:
Diện tích nhà sản xuất chính:
24 × 36 = 864(m2)
Diện tích khu tank lên men:
24 × 36 = 864(m2)
Diện tích phân xưởng hoàn thiện:
30 × 36 = 1080(m2)
Tổng diện tích khu vực sản xuất chính của nhà máy:
864 + 864 + 1080 = 2808(m2)
Trung bình lượng nước dùng để vệ sinh nhà xưởng là 3 lít/m2/ngày.
Lượng nước dùng để vệ sinh khu vực sản xuất chính trong một ngày khoảng:
8,4(m3)
* Lượng nước phục vụ các nhu cầu sinh hoạt:
Lượng nước sinh hoạt và phục vụ các nhu cầu khác của nhà máy bình quân
một ngày khoảng 40 lít/người. Toàn thể nhà máy có khoảng 200 cán bộ công nhân
viên.
Vậy lượng nước cần cung cấp là:
200 × 40 = 8000(l) = 8,0(m3)
► Tổng lượng nước cần cấp cho toàn nhà máy trong một ngày:
155,3 + 18,0 + 222,2 + 36,6 + 8,4 + 8,0 = 448,5(m3)
Chọn bể chứa nước sau xử lý sơ bộ có kích thước 10m × 10m × 5m, dung tích
khoảng 500m3, xây bằng bê tông cốt thép. Hai bể nước sau xử lý cho phân xưởng nấu
và cho phân xưởng hoàn thiện bằng tôn kích thước 5m × 5m × 4m, dung tích 100m3.

IV. Tính điện
1. Phụ tải chiếu sáng

Trong các phân xưởng sản xuất lắp đặt hệ thống đèn chiếu sáng bao gồm các
bóng đèn sợi đốt công suất 100w/bóng và đèn neon công suất 40w/bóng.
Các bóng đèn được lắp đặt ở các vị trí cao khoảng 2,5 – 4m tùy thuộc vị trí làm
việc, kích thước của thiết bị… khoảng cách giữa mỗi bóng L vào khoảng 3 – 4m,
khoảng cách từ các bóng ngoài cùng đến tường l khoảng 0,25 – 0,35L (ở đây ta lấy
trung bình L = 3,5m; l = 1m).
Nhà có kích thước A × B(m×m) thì số bóng theo mỗi hàng và số hàng bóng một
tầng nhà là:
A  2l
n1 = + 1 = (A – 2)/3,5 + 1
L
B  2l
n2 = + 1 = (B – 2)/3,5 + 1
L
Tổng số bóng bố trí trong nhà: N = n1 × n2 × e(số tầng nhà)
Gọi đèn có công suất Pđ thì công suất thắp sáng là: Pcs = n × Pđ

Bảng số lượng bóng đèn, công suất chiếu sáng đối với các công trình
TT Tên công trình Kích thước Số bóng đèn Pđ(W) Pcs(W)

(m × m) N=n1×n2×(e)
1 Nhà sản xuất chính 18 x 30 4×9 = 36 100 3600
2 Nhà hoàn thiện 18 x 36 4×11 = 44 100 4400
3 Kho nguyên liệu 18 x 36 4×11= 44 100 4400
4 Kho thành phẩm 25 x 40 8×12 = 96 100 9600
5 Phân xưởng lạnh, CO2, 12 x 18 4×4 = 16 100 1600
khí nén
6 Phân xưởng cơ điện 12 x 18 4×4 = 16 100 1600
7 Phân xưởng hơi 12 x 18 4×4 = 16 100 1600
8 Nhà hành chính 9 x 24 3×7×2 = 42 40 1680
9 Nhà giới thiệu sản 6 x 12 2×4 = 8 40 320
phẩm
11 Nhà ăn – căng tin 9 x 18 3×6 = 18 40 720
12 Các công trình khác 40 100 4000
Tổng công suất chiếu sáng ∑Pcs 33520

2. Phụ tải sản xuất

Bảng công suất tiêu thụ điện của các thiết bị
TT Tên thiết bị Pđm
(kW)
1 Máy nghiền gạo 6
2 Máy nghiền malt ướt 11
3 Máy nghiền malt lót 4
4 Nồi hồ hóa 4
5 Nồi đường hóa 8
6 Thùng lọc đáy bằng 12
7 Hệ thống cấp men 4
8 Hệ thống lọc bia 5
9 Máy rửa bock 2,5
10 Máy chiết bock 0,8
11 Máy rửa chai 7
12 Máy chiết chai 4,5
13 Hầm thanh trùng 4,1
14 Máy dán nhãn 0,8
15 Máy rửa két 3
16 Máy xếp két 4
17 Hệ thống lạnh 70
18 Hệ thống thu hồi CO2, khí nén 40
19 Bơm, gầu tải, vít tải, quạt gió các loại và hệ thống xích tải 80
20 Hệ thống xử lý nước và các thiết bị khác 70
Tổng công suất ∑Psx 340,7
Các loại bơm:

 Bơm cháo và dịch đường hóa công suất 75m3/h, Pđm = 7,5kW
 Bơm dịch lọc công suất 20m3/h, Pđm = 3kW
 Bơm dịch đường houblon hóa đi lắng xoáy công suất 50m3/h, Pđm = 5,5kW
 Bơm dịch đường sau lắng xoáy đi lạnh nhanh công suất 20m3/h, Pđm = 3kW
 Bơm dịch đi lên men công suất 25m3/h công suất 5kW.
 Bơm nước lạnh công suất 25m3/h, Pđm = 4kW,
 Bơm nước sạch công suất 30m3/h, Pđm = 5kW;
 Bơm tuần hoàn nước lạnh công suất 25m3/h, Pđm = 4kW.
 Bơm đẩy CIP công suất 20m3/h, Pđm = 3kW;

 Bơm CIP hồi công suất 20m3/h, Pđm = 3kW,

 Bơm định lượng men công suất 500l/h, Pđm = 0,5kW.
Hai gầu tải: công suất động cơ 0,8kW
Hệ thống xích tải các động cơ kéo công suất từ 1 – 3 KW
Vít tải đẩy bã malt công suất 8m3/h, Pđm = 7,5KW
Vít tải chuyển bột gạo công suất 7,5kW
3. Xác định các thông số của hệ thống điện

Tổng phụ tải của nhà máy: ∑P = ∑Pcs + ∑Psx = 33,5 + 340,7 = 374,2(KW)
Công suất tiêu thụ trung bình (phụ tải tính toán) của nhà máy:
Ptt = Ksx × ∑Psx + Kcs × ∑Pcs
Ksx: Hệ số sản xuất Ksx = 0,6
Kcs: Hệ số chiếu sáng Kcs = 0,9
Ptt = Ksx × ∑Psx + Kcs × ∑Pcs= 0,6 × 340,7 + 0,9 × 33,5 = 234,57(KW)
Hệ số công suất:
Ptt
cosφ =
Ptt2  Q ph
2
Qph: Công suất phản kháng của các thiết bị tiêu thụ (KW)
Qph = Ptt × tgφ
Giả sử hệ số công suất ban đầu cosφ1 = 0,7 (khi đó tgφ1 = 1,020)
Để nâng cao hệ số công suất tới cosφ 2 = 0,95 (khi đó tgφ2 = 0,329) là hệ số công
suất thông thường của các máy phát điện thì trong mạch phải mắc thêm tụ điện có dung
lượng bù bằng:
Qph = Ptt × (tgφ1 – tgφ2) = 234,57× (1,020 – 0,329) = 162,08(KW)
Công suất biểu kiến của máy biến áp:
S= Ptt2  Q ph
2
= 234,57 2  162,08 2 = 285,12(KVA)
Chọn máy biến áp có công suất biểu kiến 400KVA, hạ điện áp của mạng lưới
15KV xuống 0,4KV. Chọn máy phát điện có công suất 400KVA, điện áp định mức
400V.

4. Tính điện năng tiêu thụ hàng năm
a. Điện năng thắp sáng hàng năm

Acs = ∑Pcs × Tcs × Kcs (KWh)
Kcs = 0,9 Hệ số thắp sáng đồng thời
∑Pcs: Tổng công suất chiếu sáng (KW)
Tcs: Thời gian chiếu sáng trong năm (h)
Một năm làm việc 12 tháng, mỗi tháng làm việc 25 ngày, mỗi ngày thắp sáng 14
giờ thì:
Tcs = 12 × 25 × 14 = 4200(h)
Ta có:
Acs = ∑Pcs × Tcs × Kcs = 33,5 × 4200 × 0,9 = 126630 (KWh)
b. Điện năng tiêu thụ cho sản xuất hàng năm

Asx = ∑Psx × Tsx × Ksx (KWh)
Ksx = 0,6 Hệ số làm việc đồng thời
∑Psx: Tổng công suất điện tiêu thụ cho sản xuất (KW)
Tsx: Thời gian sản xuất trong năm (h)
Một năm làm việc 12 tháng, mỗi tháng làm việc 25 ngày, mỗi ngày làm việc cả 3
ca là 24h thì:
Tsx = 12 × 25 × 24 = 7200(h)
Asx = ∑Psx × Tsx × Ksx = 340,7 × 7200 × 0,6 = 1471824(KWh)
c. Điện năng tiêu thụ cả năm

Acs  Asx
A= (KWh)
h
Coi tổn thất điện năng trên mạng hạ áp là 5% thì η = 0,95
Acs  Asx 126630  1471824
A= = = 1598454(KWh)
h 0,95

Phần VII: Tính toán kinh tế

A. Phân tích thị trường
Đồng bằng Sông Hồng là khu vực đông dân cư nhưng phân bố không đều. Dân cư
tập trung đông ở các trung tâm hành chính, kinh tế, văn hoá lớn như thành phố Hà Nội
và các tỉnh xung quanh, một bộ phận lớn dân cư cũng phân bố rải rác gần các trục
đường giao thông chính, còn lại một bộ phận nhỏ dân cư sống phân tán. Nhà máy bia
được xây dựng nằm trong khu công nghiệp Quang Minh là vị trí giáp ranh giữa tỉnh
Vĩnh Phúc và thành phố Hà Nội. Nơi đây có hệ thống giao thông đường bộ thuận lợi và
cách không xa trung tâm thành phố Hà Nội, là một trung tâm thương mại lớn của miền
Bắc với dân số trên 4 triệu người và có mức sống trung bình vào loại cao trong cả nước
nên nhu cầu tiêu thụ bia ở khu vực này là rất lớn và còn tăng mạnh trong tương lai
không xa.
Hiện tại trên thị trường Việt Nam có sản phẩm bia của rất nhiều hãng trong đó có
cả các sản phẩm bia mang thương hiệu ngoại. Trước hết nói về các sản phẩm bia trong
nước thì mới chỉ có Công ty rượu bia và nước giải khát Hà Nội ở miền Bắc và Công ty
bia Sài Gòn ở miền Nam là có qui mô khá lớn và thương hiệu uy tín nhưng vẫn chưa
đủ đáp ứng được nhu cầu và chiếm lĩnh được thị trường. Còn phần lớn các cơ sở sản
xuất bia của nước ta có qui mô sản xuất nhỏ lẻ phân tán và chủ yếu phục vụ nhu cầu tại
địa phương và cũng chưa tạo được chỗ đứng vững chắc với lòng tin của người tiêu
dùng. Bên cạnh đó là các sản phẩm bia mang thương hiệu ngoại, tuy nhiên các sản
phẩm bia ngoại do giá thành cao và hương vị chưa hẳn đã lôi cuốn hơn tất cả các sản
phẩm bia mang thương hiệu Việt nên chỉ tiêu thụ được ở một bộ phận nhỏ dân cư có
thu nhập cao và qui mô sản xuất chưa cao. Từ những phân tích ở trên cho thấy đồng
bằng Sông Hồng là một thị trường đầy tiềm năng cho sản phẩm bia.
Nhà máy bia được thiết kế với năng suất 25 triệu lít/năm trong đó sản xuất 20
triệu lít bia chai và 5 triệu lít bia hơi. Sản phẩm bia được sản xuất ở đây là loại bia vàng
chất lượng cao, đây là loại bia được rất nhiều người ưa chuộng, và với giá thành không
quá cao sẽ đảm bảo đáp ứng được yêu cầu và khả năng kinh tế của người tiêu dùng.
Sản phẩm bia của nhà máy sẽ đáp ứng nhu cầu tại địa phương và có thể chiếm lĩnh thị
trường bia của các tỉnh lân cận trên toàn miền Bắc.

B. Tính các chỉ tiêu dự án đầu tư
I. Nhu cầu vốn đầu tư

1. Vốn lưu động
a. Tiền lương
Nhân lực của nhà máy:
TT Bộ phận Định mức lao Số ca/ngày Số công nhân
động
1 Tổ nghiền 2 3 6
2 Tổ nấu 3 3 9
3 Lên men 3 3 9
4 Lọc bia + bão hoà CO2 2 3 6
5 Rửa bock 2 2 4
6 Chiết bock 2 2 4
7 Rửa chai 4 2 8
8 Kiểm tra soi chai 1 2 2
9 Chiết chai 2 2 4
10 Kiểm tra 1 2 2
11 Thanh trùng 1 2 2
12 Dán nhãn 2 2 4
13 Kiểm tra 1 2 2
14 Vận chuyển bock, két 4 2 8
15 Phòng thí nghiệm 2 2 4
16 KCS 2 3 6
17 Xử lý nước 2 3 6
18 Lò hơi 4 3 12
19 Nhà cấp lạnh, khí nén, 3 3 9
thu CO2
20 Sửa chữa điện, cơ khí 2 3 6
21 Trạm biến áp 1 3 3
22 Xử lý nước thải 2
23 Lái xe 10
24 Bảo vệ 4 3 12
25 Thủ kho 2 2 4
26 Giới thiệu sản phẩm 3 2 6
27 Vệ sinh 2 3 6
28 Nấu ăn 3 3 9
29 Y tế 1 3 3
30 Ban giám đốc 3 1 3
31 Đảng uỷ công đoàn 2 2 2

32 Kế toán 2 2 4
33 Tổ chức hành chính 2 2 4
34 Quản đốc 5
35 Tổng số lao động 186
Trong đó:
Bộ phận sản xuất: 143
Cán bộ trực tiếp quản lý sản xuất: 5 người
Nhân viên bán hàng: 6 người
Nhân viên quản lý chung: 27 người
Cán bộ quản lý doanh nghiệp: 5 người
Lương trả cho cán bộ quản lý là 2 triệu đồng/người/tháng
Lương trả cho nhân viên 1 triệu đồng/người/tháng
Tiền lương trả cho bộ phận sản xuất trong một năm:
12 tháng × 143 người × 1 triệu đồng/người/tháng + 19% tiền bảo hiểm =
2042,04 triệu đồng
Tiền lương trả cho bộ phận trực tiếp quản lý sản xuất trong một năm:
12 tháng × 5 người × 2 triệu đồng/người/tháng + 19% tiền bảo hiểm = 142,8
triệu đồng
Tiền lương trả cho bộ phận bán hàng trong một năm:
12 tháng × 6 người × 1 triệu đồng/người/tháng + 19% tiền bảo hiểm = 85,68
triệu đồng
Tiền lương trả cho bộ phận quản lý chung trong một năm:
12 tháng × (27 người × 1 triệu đồng/người/tháng + 5 người × 2 triệu
đồng/người/tháng) + 19% tiền bảo hiểm = 528,36 triệu đồng
Tổng chi phí để trả lương cho cả doanh nghiệp là:
2042,04 + 142,8 + 85,68 + 528,36 = 2798,88 (triệu đồng/năm)
b. Chi phí nhiên liệu, năng lượng
Trong một năm nhà máy tiêu thụ điện năng vào khoảng 1598454 KWh, và tiêu
thụ than vào khoảng 1625 tấn.
1KWh điện giá 984,5 đồng VN
1 kg than giá 1342 đồng VN
Bảng chi phí nhiên liệu, năng lượng của nhà máy trong một năm
TT Tên Số lượng Đơn giá Thành tiền

1 Điện năng 1598454 984,5 1.573.677.963

(KWh/năm) (đồng/KWh) (đồng/năm)
2 Than 1625000 1342 2.180.750.000
(kg/năm) (đồng/kg) (đồng/năm)
3 Tổng chi phí nhiên liệu, năng lượng 3.754.427.963
(đồng/năm)
Trong những năm đầu nhà máy chỉ hoạt động bằng 80% năng suất nên chi phí
nhiên liệu năng lượng một năm là: 3.754.427.963đồng/năm.
c. Chi phí marketing: 4000 triệu đồng
Tổng vốn lưu động của nhà máy:
Vlưu động = 2798,88 + 3003,5 + 4000 = 9802,38 (triệu đồng)
2. Vốn cố định
Vốn cố định bao gồm vốn đầu tư xây dựng nhà xưởng, sân bãi, đường giao
thông, tường bao quanh nhà máy và vốn đầu tư mua sắm dây chuyền thiết bị.
a. Vốn đầu tư cho xây dựng
* Tiền thuê mặt bằng:
Tổng diện tích mặt bằng nhà máy là 24000m2
Chi phí thuê mặt bằng: 50.000 đồng VN/m2/20 năm
Tổng chi phí thuê mặt bằng: 50.000 × 24000 = 1.200.000.000 (đồng)
* Vốn đầu tư xây dựng các hạng mục công trình trong nhà máy được tính theo
giá chung trên thị trường xây dựng:
Đơn giá cho nhà bao che khung thép mái tôn: 1,2 triệu đồng/m2
Đơn giá cho nhà để xe bến bãi: 400 nghìn đồng/m2
Đơn giá cho nhà hành chính, hội trường: 2 triệu đồng/m2

Bảng chi phí xây dựng các hạng mục công trình
TT Tên công trình Diện tích Đơn giá Thành tiền
(m2) (đồng) (triệu đồng)
1 Nhà sản xuất chính 540 1200000 648
2 Khu tank lên men 768,2 1200000 922
3 Nhà hoàn thiện 648 1200000 777,6
4 Kho nguyên liệu 648 1200000 777,6
5 Kho thành phẩm 1000 1200000 1200
7 Trạm biến áp 72 1200000 86,4
8 Xưởng cơ điện 216 1200000 259,2
9 Nhà lạnh, thu CO2 216 1200000 259,2
10 Nhà lò hơi 216 1200000 259,2
11 Bãi than 81 400000 32,4
12 Khu xử lý nước sạch 216 1200000 259,2
13 Khu xử lý nước thải 252 1200000 302,4
14 Nhà hành chính 216 × 2 2000000 864
15 Nhà giới thiệu sản phẩm 72 2000000 144
17 Nhà ăn – căng tin 162 2000000 324
18 Gara ô tô 288 400000 115,2
19 Nhà để xe của nhân viên 135 400000 54
20 Phòng bảo vệ 36× 2 2000000 144
21 Nhà vệ sinh 36 2000000 72
22 Tổng cộng 7500,4
23 Chi phí xây dựng đường giao thông, hè rãnh bằng 600
8% tổng chi phí
24 Vốn đầu tư xây dựng các hạng mục công trình 8100,4
Tổng vốn đầu tư xây dựng của nhà máy:
Vxây dựng = 1200 + 8100,4= 9300,4 (triệu đồng)

b. Vốn đầu tư mua dây chuyền thiết bị

TT Tên hệ thống thiết bị Giá
(triệu đồng)
1 Hệ thống xử lý vận chuyển nguyên liệu 1200
2 Hệ thống nấu 2700
3 Hệ thống CIP nấu 125
4 Hệ thống nước nóng lạnh 1000
5 Hệ thống nhân, bảo quản men 500
6 Các tank lên men, tank tàng trữ bia 12000
7 Hệ thống CIP lên men và CIP đường ống 180
8 Hệ thống lọc bia 600
9 Hệ thống máy rửa, rót bock 500
10 Hệ thống chiết chai 13500
11 Hệ thống lạnh 1800
12 Hệ thống thu hồi CO2 1350
13 Hệ thống khí nén 180
14 Hệ thống lò hơi 800
15 Hệ thống xử lý nước cấp 540
16 Hệ thống xử lý nước thải 900
17 Hệ thống thiết bị phòng thí nghiệm 300
18 Hệ thống trạm biến áp và máy phát điện 700
19 Hệ thống chống sét và phòng cháy chữa cháy 50
20 Thiết bị vận tải 200
21 Phí thiết kế chuyển giao hồ sơ công nghệ 135
22 Phí vận chuyển thiết bị 60
23 Phí lắp đặt thiết bị 900
24 Tổng chi phí mua sắm dây chuyền thiết bị 39720
Thuế giá trị gia tăng (VAT): 5% × 39720 = 1986 (triệu đồng)
Tổng vốn đầu tư mua dây chuyền thiết bị:
Vthiết bị = 39720 + 1986 = 42206 (triệu đồng)
c. Tiền đầu tư mua phương tiện vận tải
Xe con 2 chiếc, đơn giá 400 triệu đồng/chiếc
Xe nâng chuyển 1,5 tấn 2 chiếc, đơn giá 300 triệu đồng/chiếc
Xe tải 5 tấn 4 chiếc, đơn giá 900 triệu đồng/chiếc
Tổng vốn đầu tư cho phương tiện vận tải:
Vphương tiện vận tải = 2 × 400 + 2 × 300 + 4 × 900 = 5000 (triệu đồng)
d. Tiền đầu tư ban đầu để mua chai, két, bock

Tiền mua chai, két:

Coi thời gian quay vòng của chai là 6 tháng, trong quý II và quý III lượng bia
chai sản xuất nhiều nhất tổng sản lượng là 15 triệu lít bia chai thành phẩm.
Sử dụng loại chai thuỷ tinh màu sẫm dung tích 450ml. Khi đó số lượng chai cần
sử dụng là:
15.106/0,45 = 33.333.334 (chai).
Đơn giá 800 đồng/vỏ chai, thì tiền mua chai là:
33.333.334 × 800 = 26.666.666.667 (đồng)
Sử dụng két loại chứa được 20 chai, thì số lượng két cần sử dụng là:
33.333.334 /20 = 1.666.667 (két).
Đơn giá 6000 đồng/két, thì tiền mua két là:
1.666.667 × 6000 = 10.000.000.000 (đồng)
Tiền mua bock:
Coi thời gian quay vòng của bock là 3 tháng, trong một quý lượng bia hơi
sản xuất nhiều nhất là: 4 triệu lít bia hơi thành phẩm.
Sử dụng loại bock gỗ dung tích 50 lít/bock. Khi đó số lượng bock cần sử dụng
là:
4.106/50 = 80.000 (bock).
Đơn giá 30.000 đồng/bock, thì tiền mua bock là:
80.000 × 30.000 = 2.400.000.000 (đồng)
Tổng vốn đầu tư ban đầu để mua chai, két, bock là:
26.666.666.667 + 10.000.000.000 + 2.400.000.000 = 39.066.666.666
(đồng VN)
Như vậy tổng vốn cố định đầu tư cho nhà máy:
Vcố định = Vxây dựng + Vthiết bị + Vphương tiện vận tải + Vmua chai, két, bock =
= 9300,4 + 42206 + 5000 + 39066,667 = 95.573,067 (triệu đồng)
e. Khấu hao tài sản cố định
Khấu hao cho xây dựng:
Thời gian tồn tại của nhà máy là 20 năm, vậy giá trị khấu hao cho xây dựng
trong một năm là:
Kxây dựng = Vxây dựng/20 = 9300,4 /20 = 465,02 (triệu đồng)
Khấu hao cho thiết bị:

Độ bền của dây chuyền thiết bị là 20 năm, vậy giá trị khấu hao cho thiết bị trong
một năm là:
Kthiết bị = Vthiết bị/20 = 42206/20 = 2110,3 (triệu đồng)
Khấu hao phương tiện vận tải:
Thời gian sử dụng của phương tiện vận tải là 10 năm, vậy giá trị khấu hao cho
phương tiện vận tải trong một năm là:
Kphương tiện vận tải = Vphương tiện vận tải/10 = 5000/10 = 500 (triệu đồng)
Khấu hao chai, két, bock:
Thời gian sử dụng chai, két, bock là 5 năm, giá trị khấu hao trong một năm là:
Kvỏ chai, két, bock = 39066,667 /5 = 7813,33 (triệu đồng)
Tổng giá trị khấu hao tài sản cố định trong một năm là:
K = Kxây dựng + Kthiết bị + Kphương tiện vận tải + Kvỏ chai, két, bock
= 465,02 + 2110,3 + 500 + 7813,33 = 10888,65 (triệu đồng)
3. Nguồn vốn
Tổng vốn đầu tư:
Vđầu tư = Vlưu động + Vcố định =
= 9802,38 + 95.573,067 = 105.375,45 (triệu đồng)
Nguồn vốn 100% vay ngân hàng, lãi suất 10% một năm.
Tiền trả lãi hàng năm:
10% × 105.375,45 = 10537,54 (triệu đồng)
Giả sử sẽ trả hết vốn vay ngân hàng trong vòng 20 năm, thì chi phí vốn phải trả
cho ngân hàng mỗi năm là:
105.375,45 /20 + 10537,54 = 15804,51 (triệu đồng)

II. Tính giá thành sản phẩm

1. Chi phí vận hành
a. Chi phí nguyên vật liệu
Để sản xuất được 100 lít bia chai thành phẩm cần 15,56 kg malt; 3,89 kg gạo,
31,87 gam hoa viên và 7,97 gam cao hoa.
Để sản xuất được 100 lít bia hơi thành phẩm cần 12,86 kg malt; 3,21 kg gạo,
26,1 gam hoa viên và 6,5 gam cao hoa.
Giá thành :
1 kg malt: 7000 đồng,
1 kg gạo: 4000 đồng,
1 kg hoa viên: 60000 đồng,
1 kg cao hoa: 200000 đồng.
Chi phí cho các nguyên liệu phụ bằng khoảng 2 – 4% tổng chi phí cho các
nguyên liệu chính.
Bảng chi phí nguyên liệu để sản xuất 100 lít bia chai
TT Nguyên liệu Khối lượng Đơn giá Thành tiền
(kg) (đồng/kg) (nghìn đồng)
1 Malt 15,56 7000 108,92
2 Gạo 3,89 4000 15,56
3 Hoa viên 0,3187 60000 19,122
4 Cao hoa 0,0797 200000 15,940
5 Tổng chi phí nguyên liệu chính 159,5
6 Chi phí cho nguyên liệu phụ 6,382
(bằng 4% chi phí cho nguyên liệu chính)
7 Tổng chi phí nguyên liệu 165,88
Trong một năm sản xuất khoảng 20 triệu lít bia chai sẽ cần chi phí nguyên liệu
khoảng:
165,88 × 200.000 = 33176,4 (triệu đồng).
Ngoài ra trong một năm sản xuất còn phải chi khoảng 4000 triệu đồng cho nắp
chai, nhãn mác.
Tổng chi phí nguyên vật liệu cho 20 triệu lít bia chai là:
33176,4 + 4000 = 37176,4 (triệu đồng)
Như vậy chi phí nguyên vật liệu bình quân cho bia chai là:
37176,4 /20 = 1858,8 (đồng/lít).

Bảng chi phí nguyên liệu để sản xuất 100 lít bia hơi
TT Nguyên liệu Khối lượng Đơn giá Thành tiền
(kg) (đồng/kg) (nghìn đồng)
1 Malt 12,86 kg 7000 90,02
2 Gạo 3,214 kg 4000 12,856
3 Hoa viên 0,261 60000 15,660
4 Cao hoa 0,065 200000 13,0
5 Tổng chi phí nguyên liệu chính 131,536
6 Chi phí cho nguyên liệu phụ 2,63
(bằng khoảng 2% chi phí cho nguyên liệu chính)
7 Tổng chi phí nguyên liệu 134,166
Chi phí nguyên liệu bình quân cho bia hơi: 1342 (đồng/lít).
Trong một năm sản xuất khoảng 5 triệu lít bia hơi sẽ cần chi phí nguyên liệu
khoảng:
1858,8 × 5000 = 9294 (triệu đồng).
Tổng chi phí nguyên vật liệu cho 1 năm sản xuất của nhà máy:
33176,4 + 9294= 42470,4 (triệu đồng)
Trong 3 năm đầu nhà máy hoạt động với 80% năng suất cực đại thì chi phí
nguyên liệu của nhà máy mỗi năm là:
80% × 42470,4 = 33976,3 (triệu đồng)
b. Chi phí nhân công trực tiếp
Lương trả cho bộ phận trực tiếp sản xuất: 2042,04 triệu đồng/năm.
Sản lượng một năm sản xuất của nhà máy là: 25 triệu lít bia.
Chi phí nhân công trực tiếp tính theo một đơn vị sản phẩm là:
2042,04/25 = 81,7 (đồng/lít)
c. Chi phí sản xuất chung
Chi phí nhiên liệu năng lượng: 3.754,4 triệu đồng/năm, trong những năm đầu
chi phí nhiên liệu, năng lượng: 3.003,5 triệu đồng/năm.
Khấu hao tài sản cố định: K = 10888,65 triệu đồng/năm.
Chi phí bảo dưỡng máy móc, nhà xưởng: 1000 triệu đồng/năm.
Lương trả cho cán bộ quản lý trực tiếp: 142,8 triệu đồng/năm.
Tổng chi phí sản xuất chung:
3.754,4 + 10888,65 + 1000 + 142,8 = 15785,85 (triệu đồng/năm)

Tổng chi phí sản xuất chung trong những năm đầu:
3.003,5 + 10888,65 + 1000 + 142,8= 15.034,95 (triệu đồng/năm)
Chi phí sản xuất chung tính theo một đơn vị sản phẩm là:
15785,85 /25 = 631,4 (đồng/lít)
d. Chi phí tiêu thụ sản phẩm
Lương trả cho nhân viên bán hàng: 85,68 triệu đồng/năm.
Chi phí marketing: 4000 triệu đồng/năm.
Tổng chi phí tiêu thụ sản phẩm:
85,68 + 4000 = 4085,68 (triệu đồng/năm)
Chi phí tiêu thụ tính cho một đơn vị sản phẩm:
4085,68/25 = 163,4 (đồng/lít)
e. Chi phí quản lý doanh nghiệp
Lương trả cho cán bộ, nhân viên quản lý doanh nghiệp: 528,36 triệu đồng/năm.
Chi phí quản lý doanh nghiệp tính cho một đơn vị sản phẩm:
528,36/25 = 21,1 (đồng/lít)
Tổng chi phí vận hành nhà máy:
Ct = 42470,4 + 2042,04 + 15785,85 + 4085,68 + 528,36
= 64912,33 (triệu đồng/năm) (t > 3)
Chi phí vận hành nhà máy trong những năm đầu:
Ct = 42470,4 + 2042,04 + 15.034,95 + 4085,68 + 528,36
= 64161,43 (triệu đồng/năm) (t = 1; 2; 3)
2. Các khoản thu, chi khác
a. Thu nhập từ việc bán các sản phẩm phụ của nhà máy
Lượng sản phẩm phụ tương ứng với một lít bia thành phẩm là:
171g bã malt đối với sản phẩm bia chai,
142,8g bã malt đối với sản phẩm bia hơi,
11ml sữa men.
Giá bán các sản phẩm phụ:
400 đồng/1kg bã malt, gạo
1000 đồng/1lít sữa men.
Tiền thu được từ sản phẩm phụ đối với một đơn vị sản phẩm bia chai là:
0,171 × 400 + 0,011 × 1000 = 79,4 (đồng/lít)
Tiền thu được từ sản phẩm phụ đối với một đơn vị sản phẩm bia hơi là:

0,1428 × 400 + 0,011 × 1000 = 68,12 (đồng/lít)

Thu nhập từ việc bán các sản phẩm phụ của nhà máy trong một năm là:
79,4 × 20000000 + 68,12 ×5000000 = 1.928.600.000 (đồng)
b. Chi phí tiền vốn
Một năm nhà máy phải trả lãi ngân hàng 11.064,42 triệu đồng.
Chi phí tiền vốn tính trên một đơn vị sản phẩm là:
15804,51 /25 = 632,18 (đồng/lít)
3. Giá thành sản phẩm
* Đối với sản phẩm bia chai:
Giá thành phân xưởng (giá thành sản xuất) =
= CPnguyên vật liệu + CPnhân công trực tiếp + CPsản xuất chung – TNbán sản phẩm phụ + CPtiền vốn
= 1858,8 + 81,7 + 631,4 – 79,4 + 632,18 = 3124,68 (đồng/lít)
Giá thành công xưởng = Giá thành sản xuất + CPquản lý doanh nghiệp
= 3124,68 + 21,1 = 3145,78 (đồng/lít)
Giá thành toàn bộ (z1) = Giá thành công xưởng + CPtiêu thụ sản phẩm =
= 3145,78 + 163,4 = 3309,18 (đồng/lít)
* Đối với sản phẩm bia hơi:
Giá thành phân xưởng (giá thành sản xuất) =
= CPnguyên vật liệu + CPnhân công trực tiếp + CPsản xuất chung – TNbán sản phẩm phụ + CPtiền vốn
= 1342+ 81,7 +631,4 – 68,12 + 632,18 = 2619,19 (đồng/lít)
Giá thành công xưởng = Giá thành sản xuất + CPquản lý doanh nghiệp
= 2619,19 + 21,1 = 2640,29 (đồng/lít)
Giá thành toàn bộ (z2) = Giá thành công xưởng + CPtiêu thụ sản phẩm =
= 2640,29 + 163,4 = 2803,69 (đồng/lít)
4. Giá bán
Gọi:
giá thành toàn bộ của một đơn vị sản phẩm là z1 (bia chai) z2 (bia hơi),
giá bán một đơn vị sản phẩm là p1 (bia chai), p2 (bia hơi).
Thuế giá trị gia tăng (VAT): 10%p1 (bia chai), 10%p2 (bia hơi),
Thuế tiêu thụ đặc biệt: 40%p1 (bia chai), 40%p2 (bia hơi)
Lợi nhuận mong muốn trên một đơn vị sản phẩm: 20%p1(bia chai), 10%p2 (bia
hơi)

* Đối với bia chai:

Ta có:
p1 = z1 + (0,1p1 + 0,4p1) + 0,2p1 = z1 + 0,7p1
Suy ra:
z1 = 0,3p1 hay p1 = z1/0,3 = 3309,18 /0,3 = 11030,6 (đồng/lít)
Giá bán chưa tính thuế một đơn vị sản phẩm:
z1 + 0,2p1 = 0,3p1 + 0,2p1 = 0,5p1 = 5515,3 (đồng/lít)
* Đối với bia hơi:
Ta có:
p2 = z2 + (0,1p2 + 0,4p2) + 0,1p2 = z2 + 0,6p2
Suy ra:
Z2 = 0,4p1 hay p2 = z2/0,4 = 2803,69 /0,4 = 7009,22 (đồng/lít)
Giá bán chưa tính thuế một đơn vị sản phẩm:
z2 + 0,1p2 = 0,4p2 + 0,1p2 = 0,5p2 = 3504,61 (đồng/lít)
5. Thu nhập trước thuế của dự án
Thu nhập trước thuế của dự án năm thứ t: Rt
Rt = Công suất thiết kế × Giá bán chưa tính thuế
= 0,5p1 × Q1 + 0,5p2 × Q2
= 5515,3 × 20 + 3504,61 × 5
= 127823,05 (triệu đồng/năm) (t > 3)
Cộng với cả thu nhập từ việc bán các sản phẩm phụ thì tổng doanh thu trước
thuế của nhà máy là:
∑Rt = 127823,05 + 1928 = 129751,05(triệu đồng/năm) (t > 3)
Giá bán trung bình chưa tính thuế của sản phẩm:
129751,05/25 = 5190,04 (đồng/lít)
Tổng thu nhập trước thuế của dự án trong những năm đầu là:
∑Rt = 80% × 129751,05 = 103800,84 (triệu đồng) (t = 1; 2; 3)

III. Tính dòng tiền và một số chỉ tiêu hiệu quả của dự án
Bảng tổng hợp tính toán qua 10 năm
Chỉ tiêu Năm 0 Năm 1 Năm 2 Năm 3

Công suất 0 20000000 20000000 20000000
Giá 0 5190,04 5190,04 5190,04
Doanh thu (Rt) (triệu
đồng) 0 103800,8 103800,8 103800,8
Tổng chi phí vận hành
nhà máy (triệu đồng) 0 64161,43 64161,43 64161,43
Vốn đầu tư (It) (triệu
đồng) 105375,45 25606,89 25080,11 24553,32
Vốn lưu động(triệu
đồng) 9802,38 9802,38 9802,38 9802,38
Vốn cố định(triệu đồng) 95573,067
Chi phí vốn(triệu đồng) 0 15804,51 15277,73 14750,94
Thu nhập của dự án (At) -
(triệu đồng) 105375,45 14032,48 14559,26 15086,05
NPV(triệu đồng) -
105375,45 -91342,97 -76783,71 -61697,66

Chỉ tiêu Năm 4 Năm 5 Năm 6 Năm 7

Công suất 25000000 25000000 25000000 25000000
Giá 5190,04 5190,04 5190,04 5190,04
Doanh thu (Rt) 127823,05 127823,05 127823,05 127823,05
nhà máy 64161,43 64161,43 64161,43 64161,43
Vốn đầu tư (It) 24026,54 23499,74 22972,96 22446,17
Vốn lưu động 9802,38 9802,38 9802,38 9802,38
Vốn cố định 39066,667
Chi phí vốn 14224,16 13697,36 13170,58 12643,79
Thu nhập của dự án (At) 39635,08 40161,88 40688,66 41215,45
NPV -22062,58 18626,08 59314,74 100530,19

Chỉ tiêu Năm 8 Năm 9 Năm 10

Công suất 25000000 25000000 25000000
Giá 5190,04 5190,04 5190,04
Doanh thu (Rt) 127823,05 127823,05 127823,05
nhà máy 64161,43 64161,43 64161,43
Vốn đầu tư (It) 21919,38 21392,6 20865,81
Vốn lưu động 9802,38 9802,38 9802,38
Vốn cố định 39566,67
Chi phí vốn 12117 11590,22 11063,43
Thu nhập của dự án (At) 41742,24 42269,02 42795,81
NPV 142272,43 184541,45 227337,26

20
At
NPV qua 10 năm =  (1  r )
t 0
t
Trong đó:
r = MARR: suất thu lợi tối thiểu chấp nhận được hay lãi suất thấp nhất
mà nhà đầu tư yêu cầu
r = 12%
At: giá trị dòng tiền mặt ở cuối năm t = thu nhập của dự án
At = Rt – Ct – (It – Vốn lưu động)
Rt: doanh thu của dự án ở năm t,
Rt = công suất thiết kế  giá bán chưa tính thuế.
Ct: chi phí vận hành của dự án ở năm t
It: chi phí đầu tư ở năm t
Ta có:
NPV = 227.337.260.000 (đồng) > 0
Theo bảng trên ta thấy thời gian thu hồi vốn khoảng 5 năm.
 Kết luận: Dự án có hiệu quả.

Phần VIII: Vệ sinh an toàn lao động

I. Vệ sinh
Vệ sinh là một công việc luôn được các nhà máy sản xuất công nghiệp, đặc biệt
là trong lĩnh vực thực phẩm quan tâm, đòi hỏi phải được thực hiện một cách nghiêm
túc và nghiêm ngặt. Chất lượng sản phẩm phụ thuộc vào rất nhiều yếu tố trong sản
xuất, trong đó khâu vệ sinh đóng vai trò then chốt.
Việc vệ sinh trong nhà máy bao gồm một số nội dung chính sau:
1. Vệ sinh cá nhân
- Đối với công nghệ sản xuất bia, công nhân trực tiếp tham gia sản xuất phải khỏe
mạnh, không mắc các bệnh mãn tính hay truyền nhiễm.
- Khi làm việc, công nhân phải mặc quần áo bảo hộ lao động, sạch sẽ, gọn gàng và
luôn có ý thức bảo vệ chung.
- Trong khu gây men giống thì chỉ những người có trách nhiệm mới được ra vào để
đảm bảo vô trùng.
- Trong khâu lọc bia, công nhân cần đeo khẩu trang và hạn chế nói chuyện.
- Mọi công nhân trong nhà máy cần thường xuyên được kiểm tra sức khỏe.
2. Vệ sinh thiết bị nhà xưởng

- Tất cả các thiết bị, dụng cụ tham gia vào dây chuyền sản xuất cần phải được vệ sinh
sạch sẽ, theo định kỳ.
- Đối với máy móc thiết bị ở các phân xưởng phụ trợ, phải kiểm tra, bảo dưỡng thường
xuyên.
- Khu vực nhà nấu, hoàn thiện sản phẩm cần thoáng mát, giải quyết tốt vấn đề thông
gió và hút bụi.
- Các phân xưởng có bụi, tiếng ồn cần phải được đặt ở vị trí hợp lý, không ảnh hưởng
tới các khu vực khác.
- Kho nguyên liệu cần bố trí hợp lý, rộng rãi, thoáng mát, có nhiệt kế, ẩm kế theo dõi,
tránh để cho vi sinh vật phát triển làm hỏng nguyên liệu.
- Khu vực hành chính xây dựng phía trước nhà máy cần phải được trồng nhiều cây
xanh đề tạo vẻ đẹp mỹ quan và điều hòa không khí cho nhà máy.

- Chất thải và nước thải từ nhà máy cần phải được xử lý đạt tiêu chuẩn cho phép trước
khi thải ra môi trường.
- Đường đi, hệ thống thoát nước, hệ thống xử lý nước thải của nhà máy cần phải được
thường xuyên quét dọn, kiểm tra.

II. An toàn lao động

Bảo hộ an toàn lao động cũng là một khâu quan trọng trong sản xuất vì nó ảnh
hưởng trực tiếp đến sức khỏe, tính mạng người lao động và tuổi thọ thiết bị. Đối với
nhà máy sản xuất bia, cần phải quan tâm tới một số điểm quan trọng sau đây:
1. Chống khí độc trong nhà máy

- Khí độc trong nhà máy bia chủ yếu là CO 2 được sinh ra từ quá trình lên men và NH 3
từ hệ thống lạnh.
- Khói thải lò hơi: để hạn chế tác hại do khói thải lò hơi gây ra cho môi trường xung
quanh, cần lắp đặt hệ thống ống khói cao trên 10m để khuếch tán khói lên cao, không
ảnh hưởng tới môi trường xung quanh.
2. Chống ồn và rung động

Tiếng ồn và rung động ảnh hưởng không tốt tới sức khỏe của công nhân, gây ra
mệt mỏi, ảnh hưởng tới thính giác, dẫn đến sự kém tập trung, giảm khả năng làm việc.
Do đó, cần phải có biện pháp khắc phục:
- Thường xuyên kiểm tra, bảo dưỡng để sửa chữa máy móc kịp thời.
- Khi lắp các phận, nếu có thể thì nên lắp các tấm đệm có độ đàn hồi để chống rung.
3. An toàn khi vận hành thiết bị

- Các thiết bị chịu áp như lò hơi, máy nén, bình nạp CO 2 ... cần được kiểm tra định kỳ,
vận hành cẩn thận, đúng hướng dẫn.
- Các thiết bị khác cũng cần được kiểm tra thường xuyên để kịp thời phát hiện hỏng
hóc.
- Thường xuyên theo dõi, kiểm tra các đường ống, van, đồng hồ đo... để kịp thời xử lý
sự cố.
- Công nhân khi vận hành phải được trang bị đầy đủ bảo hộ lao động, không bỏ vị trí
khi đang làm việc, thực hiện nghiêm túc chế độ giao ca.
4. An toàn về điện
Trong quá trình sản xuất, công nhân luôn phải thường xuyên tiếp xúc với các
thiết bị sử dụng điện, do đó cần chú ý:

- Phải thực hiện tuyệt đối nội quy an toàn về điện để tránh xảy ra sự cố hay tai nạn.
Cách điện tốt các phần mang điện, đặc biệt là tại các khu vực có độ ẩm cao và nhiều
nước như phân xưởng lên men, phân xưởng hoàn thiện sản phẩm...
- Bố trí các đường dây cách xa tầm tay hoặc lối đi lại của người sản xuất. Bố trí cầu
dao điện hợp lý để có thể ngắt mỗi khi có sự cố.
5. Phòng cháy chữa cháy

Mỗi phân xưởng đều phải có thiết bị chữa cháy, đặt ở vị trí hợp lý để có thể dễ
tìm khi có sự cố.

Kết luận
Trong những thức uống giải khát hiện nay thì bia là sản phẩm được ưa chuộng và
dùng phổ biến trên toàn thế giới, sản xuất bia đem lại lợi nhuận kinh tế cao và đây cũng
chính là động lực thúc đẩy ngành công nghiệp sản xuất bia ngày càng phát triển. Lịch
sử ngành bia ở nước ta tuy chưa lâu song với quy mô và sức phát triển hiện nay đã
khẳng định công nghiệp sản xuất bia là một ngành kinh tế quan trọng có chỗ đứng
vững chắc trong nền kinh tế quốc dân và còn nhiều tiềm năng để phát triển. Chính vì
vậy thiết kế nhà máy bia là một yêu cầu phù hợp với nhu cầu thực tiễn.
Nhà máy sản xuất bia theo công nghệ lên men hiện đại bao gồm nhiều phân
xưởng với các máy móc, trang bị hiện đại. Do đó thiết kế một nhà máy bia hoàn chỉnh
với đầy đủ các bộ phận là một công việc rất phức tạp đòi hỏi nhiều thời gian và phải có
kiến thức tổng hợp về nhiều lĩnh vực. Điều này cũng nói lên rằng thiết kế nhà máy bia
là một yêu cầu và cũng là điêu kiện cần thiết để rèn luyện kỹ năng và tiếp cận gần hơn
với công nghiệp sản xuất thực phẩm và đặc biệt là ngành công nghệ sản xuất các sản
phẩm lên men.
Được sự giúp đỡ tận tình của PGS.TS Nguyễn Xuân Phương, ThS Lương Thúy
Nga, ThS Nguyễn Việt Hà đồ án của em đã hoàn thành. Do kinh nghiệm bản thân còn
ít và thời gian có hạn, đồ án của em chắc chắn không tránh khỏi thiếu sót. Rất mong
được sự đóng góp ý kiến của các thầy, cô để em hoàn thiện kiến thức và rút ra được
nhiều kinh nghiệm hơn.
Em xin chân thành cảm ơn!
Hà Nội tháng 05 năm 2010

Sinh viên
Dương Ngọc Tuệ

Tài liệu tham khảo chính

[1] – PGS,PTS Hoàng Đình Hoà. Công nghệ sản xuất malt và bia
Trường Đại học Bách Khoa Hà Nội
Nhà xuất bản Khoa học và kỹ thuật, năm 2000
[2] – PGS,TS Nguyễn Đình Thưởng, TS Nguyễn Thanh Hằng.
Công nghệ sản xuất và kiểm tra cồn etylic
Trường Đại học Bách Khoa Hà Nội
Nhà xuất bản khoa học và kỹ thuật, năm 2000
[3] – PGS,TS Bùi Đức Hợi (chủ biên). Chế biến lương thực (Tập 3)
Trường Đại học Bách Khoa Hà Nội, năm 1985
[4] – Tập thể tác giả: Bộ môn Quá trình – thiết bị công nghệ hoá chất và thực phẩm. Sổ
tay quá trình và thiết bị công nghệ hoá chất (Tập 1,2) Nhà xuất bản Khoa học và kỹ
thuật, Hà Nội, 1982 – 1992.
[5] – PGS,TS Nguyễn Bin. Tính toán quá trình, thiết bị trong công nghệ hoá chất và
công nghệ thực phẩm (Tập 1)
Nhà xuất bản Khoa học và kỹ thuật, năm 2000
[6] – PGS Ngô Bình. Cơ sở xây dựng nhà công nghiệp
Bộ môn xây dựng công nghiệp
Trường Đại học Bách Khoa Hà Nội, năm 1997


Thiết kế nhà máy sản xuất bia

Hochgeladen von

Dokumentinformationen

Copyright

Verfügbare Formate

Dieses Dokument teilen

Dokument teilen oder einbetten

Freigabeoptionen

Stufen Sie dieses Dokument als nützlich ein?

Sind diese Inhalte unangemessen?

Copyright:

Verfügbare Formate

Thiết kế nhà máy sản xuất bia

Hochgeladen von

Copyright:

Verfügbare Formate

Đồ án tốt nghiệp Thiết kế nhà máy bia năng suất 25 triệu lít/năm

NHIỆM VỤ THIẾT KẾ TỐT NGHIỆP

2. Các số liệu ban đầu.

5. Cán bộ hướng dẫn Cán bộ hướng dẫn

Dương Ngọc Tuệ CNTP3, K50 1

Xây dựng THS. LƯƠNG THÚY NGA

Kết quả đánh giá Sinh viên đã hoàn thành

Ngày tháng năm

Dương Ngọc Tuệ CNTP3, K50 2

LỜI NÓI ĐẦU....................................................................................................................8

Dương Ngọc Tuệ CNTP3, K50 3

4. Lượng hoa houblon sử dụng..........................................................................................49

Dương Ngọc Tuệ CNTP3, K50 4

Phần V: Tính toán và thiết kế về xây dựng của nhà máy.............................................89

Dương Ngọc Tuệ CNTP3, K50 5

2. Lượng nhiệt lạnh cấp cho khu tank lên men................................................................107

Dương Ngọc Tuệ CNTP3, K50 6

II. An toàn lao động.........................................................................................................149

Dương Ngọc Tuệ CNTP3, K50 7

LỜI NÓI ĐẦU

Dương Ngọc Tuệ CNTP3, K50 8

Dương Ngọc Tuệ CNTP3, K50 9

Phần I: Lập luận kinh tế kỹ thuật

Dương Ngọc Tuệ CNTP3, K50 10

1. Lựa chọn loại bia sản xuất

2. Lựa chọn địa điểm xây dựng nhà máy

Dương Ngọc Tuệ CNTP3, K50 11

3. Vùng nguyên liệu

4. Vùng tiêu thụ sản phẩm

5. Nguồn cung cấp điện, nước, lạnh

Dương Ngọc Tuệ CNTP3, K50 12

6. Nguồn cung cấp nhiên liệu

7. Nguồn nhân lực

8. Giao thông vận tải

Dương Ngọc Tuệ CNTP3, K50 13

PHẦN II : THUYẾT MINH QUY TRÌNH CÔNG

Dương Ngọc Tuệ CNTP3, K50 14

Dịch hóa Đường hóa Nước

Lọc dịch đường

Hoa houblon Nấu dịch đường với hoa

Nhân giống Làm lạnh nhanh

Rút men, Lên men phụ Xử lí

Chai Lọc trong bia CO2 tinh khiết

Bão hòa CO2

Chai sạch Chiết chai

Bia chai thành phẩm Bia hơi thành phẩm

II.2. Thuyết minh quy trình công nghệ

Dương Ngọc Tuệ CNTP3, K50 16

Dương Ngọc Tuệ CNTP3, K50 17

Dương Ngọc Tuệ CNTP3, K50 18

Dương Ngọc Tuệ CNTP3, K50 19

II.2.3 Đường hóa

Dương Ngọc Tuệ CNTP3, K50 20

 Chế độ công nghệ đơn giản, dễ cơ giới hóa và tự động hóa.

 Chi phí vốn đầu tư thiết bị ít.

 Thời gian thực hiện quá trình ngắn.

Dương Ngọc Tuệ CNTP3, K50 21

Dương Ngọc Tuệ CNTP3, K50 22

II.2.4 Lọc dịch đường.

Dương Ngọc Tuệ CNTP3, K50 23

+ Sử dụng máy lọc ép khung bản

Dương Ngọc Tuệ CNTP3, K50 24

II.2.5 Nấu hoa

Dương Ngọc Tuệ CNTP3, K50 25