Gonzalez Marinovic Banco Ensayo Ing Diseño 131103

FACULTAD DE INGENIERÍA
DEPARTAMENTO DE INGENIERÍA MECÁNICA
INGENIERIA DISEÑO
PROYECTO MECANICO
“Banco de Ensayo Balanceo y Alineamiento”
Alumno : Juan Pablo González F.

Tomislav Marinovic O.
Empresa : Vibromine SKM Ltda.
Antofagasta, 3 Noviembre 2013.

ÍNDICE
Informe Ejecutivo .......................................................................................................................... 3
Informe Técnico ............................................................................................................................ 4
Contexto Tecnológico........................................................................................................... 4
Metodología ......................................................................................................................... 5
Resultados Obtenidos .......................................................................................................... 5
Discusiones ........................................................................................................................... 65
Conclusiones ........................................................................................................................ 65
Recomendaciones ................................................................................................................ 65
Anexos ........................................................................................................................................... 66
1. INFORME EJECUTIVO (Jp)
Por solicitud del ramo de Proyecto Mecánico nos contactamos con la empresa Vibromine, la cual
nos presentó su inquietud de no disponer de un equipo donde realizar capacitaciones y prácticas
de sus trabajadores en los procesos de alineamiento Y balanceo dinámico.
El problema que les causa no contar con este tipo de equipo es que la empresa debería mandar a
capacitar a los trabajadores a empresas externas, las cuales tienen un costo demasiado elevado y
solo son capacitaciones teóricas y muy poco o nada de prácticas, lo que de cierta manera igual
obliga al trabajador capacitado a enfrentar un servicio sin haber realizado prácticas en equipos.
Por esta necesidad del cliente se prosiguió a realizar entrevistas con los trabajadores y el gerente
de la empresa para obtener información de las necesidades y problemáticas presentes y de esta
manera poder enfrentar de mejor manera el problema.
Se logró identificar claramente las necesidades, problemas, la relación Necesidad/Problema y las
funciones de cada una de ellas con sus respectivas variables asociadas. Luego de identificadas las
funciones, se prosiguió a realizar una generación de ideas, de la cual se pudo obtener solo un
método para realizar el equipo deseado por la empresa ya que es limitada la forma de simular los
fenómenos.
Se eligió realizar la ingeniería conceptual de un banco de pruebas para simular los distintos
fenómenos de análisis de vibraciones y desalineamiento y se diseñaron todos los componentes
principales que son necesarios para poner en marcha y simular los distintos fenómenos.
Posteriormente se procedió a realizar la ingeniería de diseño, para que de esta manera se diera
una unión y estabilidad concreta a cada uno de los elementos que se diseñaron de manera
independiente en la ingeniería conceptual, ya que eran los principales y ahora hay una forma de
vinculación e interacción demostrada y especificada entre cada uno de los elementos.
INFORME TECNICO
Contexto Tecnológico (Jp)
Por solicitud del ramo de Proyecto Mecánico nos contactamos con la empresa VIBROMINE la cual
nos presentó su problemática de no disponer de un banco de pruebas para que los trabajadores
realizaran prácticas y capacitaciones de los procesos de Alineamiento Laser y Balanceo Dinámico.
La empresa dispone de trabajadores especializados, los cuales tienen total dominio y capacidad
para realizar estos procedimientos, pero ellos tuvieron que aprender en terreno mientras se
realizaban servicios, lo cual fue más dificultoso ya que se tenía la presión de no haber realizado
nunca un ensayo practico del procedimiento y además la presión de los clientes que desean ver
seguridad y claridad en el servicio solicitado, lo cual podría provocar errores por nerviosismo o por
falta de experiencia. Por lo cual surgió la necesidad en la empresa del desarrollo de un equipo
donde se pudieran practicar y capacitar los procedimientos de Alineamiento Laser y Balanceo.
Además, la empresa manifestó que no desea enviar a capacitar a los trabajadores por medios de
cursos de capacitación para así ahorrar gastos, por consiguiente, se contactaron con nosotros para
que realizáramos este proyecto con la finalidad de realizar un apoyo mutuo de su parte, para que
cumpliéramos con las solicitudes del ramo y de nuestra parte, para solucionar una necesidad que
ha estado presente desde mucho tiempo porque aún no se ha encontrado una solución clara y
rentable.
Se realizó un análisis complejo de todas las funciones posibles y las variables asociadas a cada
fenómeno que deseamos simular.
Se identificaron las funciones y se realizó una lluvia de ideas, de la cual se obtuvo una solución
posible ya que los fenómenos de desbalanceo solo se pueden simular con pesos desbalanceados
en un elemento rotatorio y el desalineamiento solo se puede simular con dos ejes que no se
encuentren alineados en un mismo eje neutro.
Se eligió realizar un banco de pruebas donde se pudiera simular de la mejor manera posible los
fenómenos que se presentan en el análisis de vibraciones, balanceo y alineamiento, para que de
esta manera los trabajadores puedan ser capacitados de manera más real y efectiva, para poder
enfrentar los posibles escenarios de la mejor manera posible.
Se realizó la determinación de los componentes principales y más importantes del banco de
ensayo, en el cual se consideraron el motor, los discos de balanceo y todos los elementos con los
cuales se generan los distintos fenómenos que se desean simular y posteriormente poder realizar
todos los ensayos que se deseen. Estos elementos son los que de manera general solo los
responsables de los fenómenos que se estudiaran y simularan. Posterior a esto se realizó La
ingeniería de Diseño, en la cual se diseñan y seleccionan todos los elementos extras que se
encuentran presentes en el banco que no afectan directamente a los fenómenos que se simulan,
pero son importantes ya sea para soportar los distintos elementos que generan los fenómenos o
que son importantes para la seguridad y estabilidad del sistema.
Metodología (TM)
Para realizar la ingeniería de Diseño se procedió a realizar las especificaciones de todos los
elementos faltantes ya sea para la fabricación, selección o compra de los productos, y de esta
manera poder finalmente darle una contundencia final al proyecto y dar firmeza a todos los
resultados obtenidos en la ingeniería conceptual vinculando todos y cada uno de los elementos
previamente diseñados o seleccionados.
Resultados Obtenidos
INGENIERIA CONCEPTUAL
Banco de Pruebas Para Realizar Prácticas de Alineamiento, balanceo y Análisis de Vibraciones.
(Jp)
Se desea desarrollar un banco de pruebas donde se puedan realizar las prácticas de alineamiento,
balanceo y análisis de vibraciones. Para poder realizar estas prácticas, se diseñara un equipo que
pueda simular de la mejor manera posible los principales fenómenos que se presentan en la
realidad, para que de esta forma los trabajadores puedan ser capacitados con un equipo que sea
lo más semejante a lo que se presentara en la realidad.
Se realizara el diseño de un equipo que cuente con un motor que haga girar a un eje por medio de
un acoplamiento directo, en el cual habrán dos discos que tendrán orificios en los cuales se
instalaran pesos para generar el desbalanceamiento deseado o para balancear el equipo.
El eje donde se encuentran los discos, será sostenido por dos pilares los cuales serán fijados a una
base por medio de pernos. Estos pilares dispondrán de tornillos de potencia (pernos Gata) para
poder levantarlos de la base donde se fija y poder instalar lainas para realizar el alineamiento
vertical.
La base dispondrá de dos Tornillos de potencia en dirección perpendicular al eje para poder
realizar el desalineamiento horizontal.
Además el equipo dispondrá de otros ejes intercambiables, en los cuales habrán instalados
rodamientos con distintos tipos de fallas para el análisis de Vibraciones.
Se dispondrá además de poleas y engranajes los cuales podrán ser instalados en el motor y en el
eje con los discos para realizar un análisis de vibraciones, este eje se instalara de forma paralela al
motor. Esta opción será posible por la base en la cual se encontraran los orificios para poder
instalarlo.
A continuación Procederemos a identificar los distintos elementos que se encontraran en el banco.
Selección de Motor:
Según los requerimientos del equipo seleccionaremos un motor para el Banco, el cual es un motor
“W22 Carcasa de Hierro Gris - Premium Efficiency - IE3”, el cual tiene una potencia de 0,75 HP, una
rotación nominal de 2770 RPM, un peso de 9 Kg y una frecuencia de 50 Hz. Mayores
especificaciones se encuentran en los Anexos.
Selección Variador de Frecuencia:

Según las características del motor podemos seleccionar el variador de frecuencia, el cual se
define por la potencia y el tipo de motor. El Variador de Frecuencia seleccionado es uno marca
WEG modelo CFW10.
Características:
-Potencia: 0,25 hasta 3 Hp
-Tensión de entrada: 100-127 V y 200-240 V
-Control V / F
-Grado de Protección IP20
-Trifásico
-150% de capacidad de sobrecarga de corriente
-Control DSP salida PWM
-Frecuencia de conmutación ajustable 2.5 - 15 Hz
-4 entradas digitales programable aislada
-Salida a relé programable
-Una entrada analógica programable aislada
Fuerzas Aplicadas en el Eje:

Se procederá a realizar las determinaciones de las fuerzas a las cuales se someterán los distintos
ejes a diseñar, ya sea por fuerzas del motor, esfuerzos de los discos para balancear, esfuerzos por
peso de prueba, fuerzas generadas por las poleas o engranajes (Dependiendo del eje).
Fuerzas presentes en eje acoplado directamente al motor y 2 discos de balanceo con peso
máximo de desbalanceo:
Discos de Balanceo:
Se considerara dos discos para realizar el balanceo, cada disco será de aluminio de 200 mm de
diámetro y un espesor de 15mm, el disco poseerá 3 corridas de perforaciones para poder agregar
pesos por medio de pernos M10 a 30, 60 y 90mm del centro.
Se procederá a calcular la fuerza generada por peso de los discos:
Se debe considerar la fuerza de los dos discos, la cual equivale:
Ftd1 = Ftd2 = FW + Fpp
Dónde:
Ftd1: Fuerza total del disco en N.
Fw: Fuerza ejercido por el peso del disco en N.
Fpp: Fuerza centrífuga ejercida por el disco en N.
2
π ∙ d2disco kg π ∙ [0,20[m]]
Siendo: Fw = γal ∙ ∙ t ∙ g = 2830 [ 3 ] ∙ ∙ 0,015[m] = 1,33[kg]
4 m 4
m
⟹ 1,33[kg] ∙ 9.81 [ 2 ] = 13,05[N]
s
Dónde:
γal : Peso Específico del Aluminio: 2830 [𝐾𝑔/𝑚3 ]
ddisco : Diámetro del disco: 0,20 [m]
𝑡: Espesor Disco: 0,015 [𝑚]
Fuerza centrífuga generada por el peso generador de vibración severa de equipo:

Para el equipo que diseñaremos, debemos especificar una vibración critica máxima que soportara
el equipo para poder diseñarlo con la capacidad de soportar estos esfuerzos.
Lo primero que debemos especificar es en que clase entra nuestro equipo que deseamos diseñar,
para que de esta forma especifiquemos que valor vibracional es crítica y dentro de los rangos
aceptables para el equipo.
Para la evaluación de la severidad de vibración admisible, se distinguen las siguientes clases de
máquinas rotativas:
CLASE I: Componentes individuales, totalmente conectados al conjunto de la máquina en
condiciones normales de operación. Por ejemplo, pequeños motores eléctricos hasta 15 Kw
(20HP).
CLASE II: Máquinas de tamaño medio. Por ejemplo, motores eléctricos de 15 a 75 Kw o hasta 300
Kw en motores con cimentación especial.
CLASE III – Motores principales grandes, con cimentación rígida y pesada. Sobre 300 Kw.
CLASE IV - Motores principales grandes montados sobre cimentación blanda y ligera. Por ejemplo,
Turbo maquinaria (equipos con RPM > velocidad crítica). Sobre 300 Kw.
A continuación se presenta la tabla con los valores de vibraciones severos:

Considerando que nuestro motor tiene una potencia de 0,75 HP (0,56 Kw), el equipo cae en la
clasificación CLASE I. Considerando que queremos simular un desbalanceo considerable y crítico,
consideraremos como valor critico máximo deseado de 11.2 mm/s.
Teniendo este valor crítico, debemos obtener la masa necesaria que debemos instalar en los
discos de balanceo para generar esta amplitud.
La forma de obtener este valor de masa es por medio de la Ecuación del Movimiento, en la cual se
encuentran consideradas la amortiguación del sistema, la rigidez, la masa y la fuerza centrífuga
generada por el desbalanceo. A continuación se presentara la ecuación diferencial del
movimiento:
Σ𝐹𝑜 = −𝑘𝑥 − 𝑐𝑥̇ − 𝑚𝑥̈ + 𝑚𝑢 ∗ 𝑟𝐺 ∗ 𝜔2 ∗ cos 𝜔𝑡 = 0
Dónde:
𝑘: Rigidez del Sistema [N/m]
𝑐: Amortiguación del sistema [Kg/s]
𝑚: Masa del sistema [Kg]
𝑚𝑢 : Masa generadora Desbalanceo [Kg]
𝑟𝐺 : Distancia del Centro a ubicación de masa Desbalanceo [m]
Debemos determinar todas estas constantes para poder resolver de forma numérica esta ecuación
del movimiento, a continuación procederemos a realizar la determinación de todas las constantes
necesarias para obtener la masa de desbalanceo en función de la solución de la ecuación del
movimiento.
Determinación de la Rigidez del sistema:
La rigidez del sistema podemos obtenerla por medio de la frecuencia natural del sistema, la cual
tiene una forma general de determinación de esta:
𝑘
𝜔𝑛 = √
𝑚
Para determinar la Frecuencia Natural o Velocidad Critica del sistema, utilizaremos el método de
Rayleigh, en el cual consideraremos el eje con los las masas de los dos discos ubicadas en un punto
definido.
Ya que la viga tiene un comportamiento como un sistema ideal conservativo, la suma de todas las
energías cinéticas máximas es igual a la suma de todas las energías potenciales máximas.
U: Representa la energía potencial
T: Representa la energía cinética
Σ𝑈𝑚𝑎𝑥 = Σ𝑇𝑚𝑎𝑥
1 1 1 1
𝑘1 𝑌12 + 𝑘2 𝑌22 = 𝑚1 𝑉12 + 𝑚2 𝑉22
2 2 2 2
Luego como:
𝐹 𝑊
𝑘 = 𝑥 En este caso, 𝑘 = 𝑌
donde 𝑊 = 𝑚 ∗ 𝑔
𝜔 = 𝜔𝑛 , Frecuencia característica de oscilación del sistema
Reemplazando en la ecuación superior y despejando 𝜔𝑛 , queda:
𝑔(𝑚1 𝑌1 + 𝑚2 𝑌2 ) 𝑅𝑎𝑑
𝜔𝑛 = √ [ ]
(𝑚1 𝑌12 + 𝑚2 𝑦22 ) 𝑠𝑒𝑔
1 𝑔(𝑚1 𝑌1 + 𝑚2 𝑌2 )
𝑓𝑛 = √ 𝐻𝑧
2𝜋 (𝑚1 𝑌12 + 𝑚2 𝑦22 )
Dónde:
𝜔𝑛 : La frecuencia angular de Resonancia en [rad/seg].
𝑚 : Masa de cada disco en [Kg].
𝑌: Deformación estática de la flecha en la posición de cada disco en [m].
𝑔: Aceleración de gravedad en [m/s2].
Ahora calcularemos la deflexión del eje con dos discos, se calcula la deflexión en cada posición de
los discos generada por cada disco presente en el eje, es decir, calcularemos la deflexión generada
en el punto 1 por el disco 1 y luego la generada por el disco 2. Repetiremos el procedimiento en
ambos puntos donde se encuentran los discos, por medio de la siguiente formula:
𝑚∗𝑔∗𝑏∗𝑥 2
𝑌= (𝐿 − 𝑏 2 − 𝑥 2 )
6∗𝐿∗𝐸∗𝐼
Dónde:
𝑥: Distancia entre el punto donde se requiere conocer la deformación y el apoyo más
cercano en [m].
𝑏: Distancia entre el peso que produce la deformación y el otro apoyo en [m].
𝐿: Longitud total o distancia entre los apoyos en [m].
𝐸: Módulo de elasticidad del eje en N/m2= 2,07*1011 [N/m2] (Acero AISI 1040)
𝐼: Momento de Inercia de área de la flecha en m4.
4
𝜋∗𝑟 4 𝜋∗(7,5∗10−3 )
𝐼= 4
= 4
= 2,485 ∗ 10−9 [𝑚4 ].
𝑚: Masa del Disco en [Kg].
𝑔: Aceleración de gravedad en [m/s2]= 9,81[m/s2].
Ahora procederemos a calcular las deformaciones:

La deformación total en el punto 1 es:
𝑌1 = 𝑌11 + 𝑌12
Dónde:
𝑌11 : Deformación en el punto 1 debido al disco 1.
Calculo de 𝑌11 :
Se considera el siguiente esquema:
1. ,33 ∗ 9,81 ∗ 0,35 ∗ 0,05

𝑌11 = (0,352 − 0,352 − 0,052 ) = 6,4731 ∗ 10−6 [𝑚].
6 ∗ 0,4 ∗ 2,07 ∗ 1011 ∗ 2,485 ∗ 10−9
Calculo de 𝑌12 :
1. ,33 ∗ 9,81 ∗ 0,05 ∗ 0,05
𝑌12 = (0,352 − 0,052 − 0,052 ) = 4,095 ∗ 10−6 [𝑚].
6 ∗ 0,4 ∗ 2,07 ∗ 1011 ∗ 2,485 ∗ 10−9
𝑌1= 6,4731 ∗ 10−6 + 4,095 ∗ 10−6 = 1,050 ∗ 10−5 [𝑚].
Realizaremos el mismo procedimiento para el punto 2.

La deformación total en el punto 2 es:
𝑌2 = 𝑌22 + 𝑌21
Dónde:
Calculo de 𝑌22 :
1. ,33 ∗ 9,81 ∗ 0,35 ∗ 0,05

𝑌22 = (0,352 − 0,352 − 0,052 ) = 6,4731 ∗ 10−6 [𝑚].
6 ∗ 0,4 ∗ 2,07 ∗ 1011 ∗ 2,485 ∗ 10−9
Calculo de 𝑌21 :
1. ,33 ∗ 9,81 ∗ 0,05 ∗ 0,05

𝑌21 = (0,352 − 0,052 − 0,052 ) = 4,095 ∗ 10−6 [𝑚].
6 ∗ 0,4 ∗ 2,07 ∗ 1011 ∗ 2,485 ∗ 10−9
𝑌2 = 6,4731 ∗ 10−6 + 4,095 ∗ 10−6 = 1,05 ∗ 10−5 [𝑚].

Con las deflexiones de cada punto obtenidas procedemos a calcular la Frecuencia Natural del
Sistema:
9,81(1,33 ∗ 1,05 ∗ 10−5 + 1,33 ∗ 1,05 ∗ 10−5 ) 𝑅𝑎𝑑
𝜔𝑛 = √ −5 2 −5 2 = 966,58 [ 𝑠𝑒𝑔 ]
(1,33 ∗ (1,05 ∗ 10 ) + 1,33 ∗ (1,05 ∗ 10 ) )
1 9,81(1,33 ∗ 1,1836 ∗ 10−5 + 1,33 ∗ 1,1836 ∗ 10−5 )

𝑓𝑛 = √ = 153,83 𝐻𝑧
2𝜋 (1,33 ∗ (1,1836 ∗ 10−5 )2 + 1,33 ∗ (1,1836 ∗ 10−5 )2 )
Igualando el valor obtenido de la frecuencia natural con la formula general de la frecuencia
Natural se tiene:
1 𝑘
𝑓𝑛 = √ = 153,83 𝐻𝑧
2𝜋 𝑚
𝑘: Rigidez del Sistema [N/m]
2∗𝑚𝑎𝑙 +𝑚𝑒𝑗𝑒 2∗1,33+0,9710
𝑚𝑡: Masa del sistema [Kg]= = = 1,8155 𝑘𝑔
2 2
=> 𝑘 = 𝑚 ∗ (2𝜋 ∗ 153,83)2

𝑘 = 1,8155(2𝜋 ∗ 153,83)2 = 1696195,71 [𝑁/𝑚]
Ahora para calcular la constante de amortiguamiento, consideraremos la razón de

amortiguamiento para obtener el coeficiente de amortiguamiento:
𝑐
𝜁=
𝑐𝑐
Dónde:
𝜁: Razón de Amortiguamiento, 0,015 ≤ 𝜁 ≤ 0,120, ≈ 0,0675
𝑐: Amortiguación del sistema [Kg/s]
𝑐𝑐 : Amortiguación Crítica del sistema [Kg/s]
𝑐𝑐 = 2𝑚 ∗ 𝜔𝑛 = 2 ∗ 1,8155 ∗ 966,58 = 3509,66 [Kg/s]
=> 𝑐 = 𝜁 ∗ 𝑐𝑐 = 0,0675 ∗ 3509,66 = 236,90 [𝐾𝑔/𝑠]
Después de haber obtenido todas las constantes presentes en la Ecuación del Movimiento
precederemos a desarrollar la ecuación y encontrar la solución de la ecuación.
Ecuación del Movimiento:
Σ𝐹𝑜 = 1696195,71𝑥 − 236,90 𝑥̇ − 1,8155𝑥̈ + 𝑚𝑢 ∗ 0,09 ∗ 46,172 ∗ cos 46,17𝑡 = 0
Solución de la Ecuación del Movimiento:

𝑚𝑢 ∗ 𝑟𝐺 ∗ 𝜔2 ∗ cos(𝜔𝑡 − 𝜙)
𝑥=
√(𝑘 − 𝑚 ∗ 𝜔 2 )2 + 𝑐 2 𝜔 2
𝑚𝑢 ∗ 0,09 ∗ 46,172 ∗ 1
𝑥=
√(1696195,71 − 1,8155 ∗ 46,172 )2 + 236,902 46,172
Considerando valor crítico vibracional máximo deseado de 11.2 mm/s=11,2*10-3 [m/s]
𝑉 = 2𝜋 ∗ 𝑓 ∗ 𝐷
11,2 ∗ 10−3 = 2𝜋 ∗ 46,17 ∗ 𝐷
11,2 ∗ 10−3
=> 𝐷 = 𝑥 = = 3,86 ∗ 10−5 [𝑚]
2𝜋 ∗ 46,17
Reemplazando en la solución de la ecuación de movimiento:
𝑚𝑢 ∗ 0,09 ∗ 46,172 ∗ 1
3,89 ∗ 10−5 =
√(1696195,71 − 1,8155 ∗ 46,172 )2 + 236,902 46,172
3,89 ∗ 10−5 ∗ √(1696195,71 − 1,8155 ∗ 46,172 )2 + 236,902 46,172

=> 𝑚𝑢 = = 0,34 [𝑘𝑔]
0,09 ∗ 46,172 ∗ 1
 Para generar un desbalanceo de 11,2 [mm/s] en el sistema que desarrollamos, debemos

aplicar en los discos de desbalanceo 340 gr a un radio de 9 cm.
 Si consideramos la distancia mínima de posicionamiento del peso de 3 cm, el peso de
prueba máximo será de :
340 ∗ 9 = 𝑚𝑝𝑝2 ∗ 3
340 ∗ 9
=> 𝑚𝑝𝑝2= = 1020 𝐾𝑔
3
Posteriormente, conociendo anteriormente la masa de prueba máxima, se procede a calcular la

fuerza ejercida por el peso de prueba:
m
Fpp = mp ∙ g = 1,02 [kg] ∙ 9.81 [ 2 ] = 10,006[N]
s
Dónde:
mp : Masa máxima del peso de prueba del disco en [kg].
m
g: Aceleración de gravedad: 9,81[ 2 ]
s
Por lo tanto, la fuerza total ejercido por un disco equivale a:

Ftd1 = 13,05 + 10 = 23,05[N]
Fuerza Ejercida por el Torque del Motor: (TM
71620 ∗ HP 71620 ∗ 0,75

T= = = 19,392 kgf ∗ cm = 190,038 N ∙ cm
rpm 2770
Dónde:
HP: Valor de la potencia del motor en [Hp].
Rpm: Valor de las revoluciones por min del motor eléctrico.
Luego se procede a calcular la Fuerza tangencial sobre el eje conducido.
T 190,038
Ft = = = 271,48 [N]
rp 0,7
Dónde:
T: Torque generado por el motor eléctrico en [N∙cm].
Rp: Radio del eje del motor eléctrico en [cm].
Especificaciones Dimensiones eje y posicionamiento de fuerzas:

El eje tendrá una largo de 700mm con un diámetro de 0,015m con dos soportes en los cuales
habrán rodamientos, uno que se encontrara a 200 y otro a 600mm.
La fuerza ejercida por el torque se encontrara posicionada al inicio del eje, en el extremo libre que
se encuentra cercano al soporte de 200 mm.
Los discos de balanceo se posicionaran uno a 250mm y otro a 550mm.
Considerando las Fuerzas que actúan en el eje, se Procederá a comprobar si las demisiones
estimadas para el eje son las adecuadas para soportar todas las solicitaciones.
Cargas verticales
Ftd1 Ftd2
0,05m 0,05m
m m
0,015m
C D m
Ray Rby
0,2 m 0,2 m
0,7 m
 Cálculo de las Fuerzas Verticales sobre el eje de transmisión.

∑ MAy = 0 => −5 ∙ Ftd1 − 35 ∙ Ftd2 + 40 ∙ R By
=> 0 = −5 ∙ 23,05 − 35 ∙ 23,05 + 40 ∙ R By
=> R By = 23,05[N]
∑ FY = 0 => R Ay − Ftd1 − Ftd2 + R By = 0
=> 0 = R Ay − 23,05 − 23,05 + 23,05 => R Ay = 23,05[N]
Cargas Horizontales
Fpp1 Fpp2
C D
Rax Rbx6
6666
6666
0,7 m
6666
 Cálculo de las Fuerzas Horizontales del eje de transmisión. 6666
6666
∑ MAx = 0 => −5 ∙ Fpp1 − 35 ∙ Fpp2 + 40 ∙ R Bx = 0 6666
=> 0 = −5 ∙ 10,006 − 35 ∙ 10,006 + 40 ∙ R Bx 6666
=> R Bx = 10,006[N] 6666
6666
∑ Fx = 0 => R Ax − Fpp1 − Fpp2 + R Bx = 0 6666
=> 0 = R Ax − 10,006 − 10,006 + 10,006 6666
=> R Ax = 10,006[N] 6666
6666
6666
uuuu
uuuu
uuuu
Diagrama de Cargas Verticales
Diagrama de Cargas Horizontales
Las secciones en los puntos A, C y D son probablemente las más críticas, C y D debido a que tienen
las cargas ejercidas por los discos y A porque en este punto de la sección posee el momento
flector máximo. A continuación procederemos calcular los momentos resultantes para estos
puntos.
MA = √(0)2 + (0)2 = 0 N ∗ m = 0 kg ∗ cm
MC = √(1,15)2 + (0,5033)2 = 1,25 N ∗ m = 12,79 kg ∗ cm

MD = √(1,15)2 + (0,5033)2 = 1,25 N ∗ m = 12,79 kg ∗ cm
Nota: El material que utilizaremos para fabricar el eje es un 1045 estirado en frio. Ver en Anexo
propiedades
En A)
 Esfuerzo de torsión
El esfuerzo de corte por torsión es constante, es decir 𝜏máx = 𝜏min = τ.
TR 19,392 × 0,75
τ= = π = 29, 26 kg/cm2
J × 1,5 4
32
1
τm = (τMAX + τMIN ) = τ = 29, 26 kg/cm2
2
1
τa = (τMAX − τMIN ) = 0
2
 Esfuerzo de flexión
Mc 12,79 × 0,75
σMAX = = π = 38,6 kg/cm2
I 4
64 × 1,5
𝜎𝑚𝑖𝑛 = - 𝜎𝑚á𝑥 = -38,6 kg/cm2
1
σm = (𝜎𝑚á𝑥 + 𝜎𝑚𝑖𝑛 = ) = 0
2
1
σa = (𝜎𝑚á𝑥 − 𝜎𝑚𝑖𝑛 = ) = 38,6 kg/cm2
2
 Esfuerzo de Von Mises
kg
σ′m = √(0 )2 + 3(29,26)2 = 50,67
cm2
kg
σ′a = √(38,6)2 = 38,6
cm2
σ′a
= 0,76
σ′m
Límite de fatiga:
S’F = 0,5σu = 0,5 x 7200 = 3600 kg/cm2
Los reductores que afectan a la resistencia del límite de fatiga son lo siguientes:
 Factor de terminación superficial 𝐾𝑎
k a  a ub
Dónde: los valores de a y b se muestran en la Tabla siguiente.
FACTOR a
TIPO DE ACABADO MPa kg/mm2 EXPONENTE b
Rectificado 1,58 1,301 -0,085
Maquinado o Estirado en Frío 4,51 2,462 -0,265
Laminado en caliente 57,7 11,2 -0,718
Forjado 272 28,04 -0,995
Tabla. Valores de a y b para el tipo de acabado.
Por lo tanto, k a = a ∙ σu b = 2,462 ∙ 72−0,265 = 0,7926
 Factor de Tamaño 𝐾𝑏
Para piezas sometidas a torsión y flexión, de diámetro entre 2,8 y 51 mm, el factor de tamaño
puede obtenerse de la siguiente expresión (Shigley):
D −0,1133 15 −0,1133
k b = (7,62) , con D en mm, por lo tanto k b = (7,62) = 0,926
 Factor de carga 𝐾𝑐
0,923 para carga axial con u  155 kg/mm2

1 para carga axial con u > 155 kg/mm2
kc = 1 para flexión
0,577 para torsión (este valor debe obviarse cuando se utiliza la
teoría de falla de Von Mises)
Por lo tanto, se utilizará un factor de carga de kc =1 ( Flexión).
 Factor de Temperatura kd
Para aceros pueden considerarse las siguientes expresiones para obtener el factor kd como
reductor del límite de fatiga debido a la temperatura:
1 para T < 450ºC
kd =
1 – 0,0058(T –450) para 450  T  550 ºC
Debido a que la temperatura de operación será menor a 450°C, el valor del factor temperatura es
de Kd = 1.
 Factor de confiabilidad considerando un 96%:


Confiabilidad,
% A(t) t (z) k(e)
10 0,1 1,28 1,1024
20 0,2 0,842 1,06736
30 0,3 0,524 1,04192
40 0,4 0,253 1,02024
50 0 0 1
60 0,1 0,253 0,97976
70 0,2 0,524 0,95808
80 0,3 0,842 0,93264
90 0,4 1,282 0,89744
95 0,45 1,647 0,86824
96 0,46 1,752 0,85984

97 0,47 1,881 0,84952
98 0,48 2,056 0,83552
99 0,49 2,328 0,81376
99,9 0,499 3,13 0,7496
99,99 0,4999 3,62 0,7104
99,999 0,49999 3,99 0,6808
Tabla 3. Valores del factor de confiabilidad
Por lo tanto, al considerar una confiabilidad del 96%, el valor de ke = 0,85984.
Entonces:
S´F = 0,7926 x 0,926 x 1 x 1 x 0,85984 x 0,5 x 7200 = 2272,09 kg/cm2
 Diagrama de Goodman modificado
Sa
63 ’a
’m
FF
22,72
Sm
63 72
Localización del punto de falla, F.

22.72
y = 0,76x = 22,72 − 72
x → 2,29x = 12,93
x = (σm)FALLA = 21,088 kg/mm2 = 2108,88 kg/cm2
y = (σa)FALLA = 1602,75 kg/cm2
Debido a que los esfuerzos aplicados son menores a la resistencia del material para vida infinita,
por lo tanto, el eje tendrá vida infinita.
Cálculo del eje de transmisión con acoplamiento directo al motor considerando la fuerza del
peso de prueba del disco dos en dirección contraria al peso del disco.(Jp)
 Cálculo de las Fuerzas Verticales del eje de transmisión.
∑ MAy = 0 => −5 ∙ Ftd1 + 35 ∙ Fpp2 − 35 ∙ Fw2 + 40 ∙ R By

=> 0 = −5 ∙ 23,05 + 35 ∙ 10,006 − 35 ∙ 13,05 + 40 ∙ R By
=> R By = 5,54[N]
∑ FY = 0 => R Ay − Ft − Ftd1 + Fpp2 − Fw2 + R By = 0
=> 0 = R Ay − 23,05 + 10,006 − 13,005 + 5,54 => R Ay = 20,509[N]
 Cálculo de las Fuerzas Horizontales del eje de transmisión.
∑ MAx = 0 => −5 ∙ Fpp1 + 35 ∙ Fpp2 + 40 ∙ R Bx = 0

=> 0 = −5 ∙ 10,006 + 35 ∙ 10,006 + 40 ∙ R Bx
=> R Bx = −7,5N]
∑ Fx = 0 => R Ax − Fpp1 + Fpp2 + R Bx = 0
=> 0 = R Ax − 10,006 + 10,006 − 7,5
=> R Ax = 7,5 [N].
Diagrama de Cargas verticales
Ft Ftd1 Ftd2
0,05 0,05
m m
C D
Ray Rby
0,2 m 0,2 m
0,7 m
Fuerzas presentes en eje en paralelo a motor con transmisión por polea y 2 discos de balanceo
con peso máximo de desbalanceo: (Jp)
Al igual que en el caso anterior el eje tendrá las mismas características, la única diferencia es que
está conectada al motor por medio de poleas con una respectiva reducción.
Calculo Poleas y Correas de Transmisión
Para el cálculo de transmisión por correa debe ser de conocimiento previo los siguientes aspectos:
 Características de la carga en la máquina motriz y movida.

 Potencia a trasmitir.
 Frecuencia de rotación del árbol más rápido.
 Frecuencia de rotación de los árboles movidos por la correa o relaciones de transmisión.
 Esquema aproximado de la transmisión.
Considerando las características del sistema, podemos identificar un factor de seguridad el cual
utilizaremos para el cálculo de la potencia de diseño que nos entregara información para
determinar el tipo de correa y poleas.
Selección del factor de servicio fs.

Este factor considera los incrementos de carga que se producen en la correa, al trasmitir la carga
nominal, producto de las perturbaciones que puede provocar la máquina motriz y la máquina
movida sobre la correa, además tiene en cuenta la intensidad del trabajo a que es sometida la
correa en dependencia de las horas diarias de trabajo.
Consideramos que es un motor eléctrico sincrónico el que utilizamos, ya que es una polea para un
banco de pruebas, no será utilizado por más de 8 horas por día. A demás debemos considerar que
la maquina movida es solo un eje con discos de balanceamiento, y el tamaño de las cargas son
bajas y solo hay fuerzas centrifugas las que se presentan en el eje, consideraremos que la maquina
movida es de carga ligera. Lo que nos da un factor de seguridad de 1 para el cálculo de la potencia
de diseño.
Cálculo de la Potencia de Diseño ( 𝐍𝐃 ):
𝑁𝐷 = 𝑁 ∗ 𝐹𝑠 (𝑘𝑊)
Siendo: N : Potencia a trasmitir (kW).
fs : Factor de servicio.
Según el motor que seleccionamos para el banco de pruebas, la potencia es de 0,75 HP = 0.56 kW,
por lo tanto:
𝑁𝐷 = 0,56 ∗ 1 (𝑘𝑊) = 0,56 𝑘𝑊

Selección del tamaño del perfil:
La selección del tamaño del perfil puede ser realizada a partir de recomendaciones como las
brindadas en la figura a continuación presentada.
Considerando la rotación de la polea que será de 2770 RPM y una potencia de diseño de 0,56 kW,
extrapolando en la gráfica nos da una correa de tipo Z, de la cual podemos obtener la información
de la tabla siguiente. Según la norma DIN.
Con estos datos podemos estimar un diámetro primitivo (Dp) de polea aproximado según el tipo
de correa, consideraremos un diámetro exterior de la polea de 80mm.
𝐷𝑝 = 𝐷𝑒 − 𝑏 = 80𝑚𝑚 − 6𝑚𝑚 = 74𝑚𝑚
Ahora se procederá a observar la tabla de diámetros primitivos mínimos recomendables para

poleas:
Aproximaremos al valor más cercano al obtenido, por lo tanto definiremos como diámetro
primitivo mínimo 75mm.
Ahora por medio de la razón de transmisión cinemática deseada Uent-sal calculamos los
diámetros de las otras poleas. Definiremos una reducción de 25% lo k nos dará una relación de
4/3, entonces:
𝑑𝑒𝑛𝑡
𝑈𝑒𝑛𝑡−𝑠𝑎𝑙 =
𝑑𝑠𝑎𝑙
𝑑𝑒𝑛𝑡 4
=> 𝑑𝑠𝑎𝑙 = = ∗ 75 = 100𝑚𝑚
𝑈𝑒𝑛𝑡−𝑠𝑎𝑙 3
Aceptaremos este valor de la polea 2 ya que es mayor al diámetro mínimo recomendado.
Cálculo de la velocidad de la correa V:
La velocidad de la correa debe ser lo mayor posible, para disminuir la cantidad de correas
necesarias en la transmisión, pero nunca debe superar la velocidad máxima limite Vmax para que
el efecto de la fuerza centrífuga no disminuya la capacidad tractiva de la correa.
𝑛1 ∗ 𝜋 ∗ 𝑑1
𝑉= ≤ 𝑉𝑚𝑎𝑥 (𝑚/𝑠)
60000
Dónde: Vmax= 25 (m/s)
2770 ∗ 𝜋 ∗ 75
𝑉= ≤ 25 (𝑚/𝑠)
60000
𝑉 = 10,87 ≤ 25 (𝑚/𝑠)
Lo que implica que se puede utilizar el diámetro de 75mm a 2770 RPM sin problema y además sin
tener que agregar más correas en paralelo.
Cálculo de la longitud de la correa Ln y la distancia entre centros de poleas a:
La distancia entre centros de poleas debe ser elegida de forma tal que permita colocar las poleas
sin chocar (criterio 𝑎𝑚𝑖𝑛 ) y que la distancia no sea excesivamente grande ante las condiciones
practicas (criterio 𝑎𝑚𝑎𝑥 ). Una de estas orientaciones puede ser la brindada en la norma alemana
DIN 7753, que recomienda:
𝑎𝑚𝑖𝑛 ≤ 𝑎𝑜 ≤ 𝑎𝑚𝑎𝑥
Siendo:
𝑎𝑚𝑖𝑛 = 0,7 ∗ (𝑑2 + 𝑑1 ) 𝑦 𝑎𝑚𝑎𝑥 = 2,0 ∗ (𝑑2 + 𝑑1 )
𝑎𝑚𝑖𝑛 = 0,7 ∗ (75 + 100) = 122,5𝑚𝑚 𝑦 𝑎𝑚𝑎𝑥 = 2,0 ∗ (75 + 100) = 350𝑚𝑚
Ahora definimos un 𝑎𝑜 = 140𝑚𝑚
Una vez elegida la tentativa distancia entre centros 𝑎0 , puede ser calculada la longitud de correa
𝐿𝑜 correspondiente:
𝜋 (𝑑2 − 𝑑1)2
𝐿𝑜 ≈ 2 ∗ 𝑎0 + ∗ (𝑑2 + 𝑑1) + (𝑚𝑚)
2 4 ∗ 𝑎𝑜
𝜋 (75 − 100)2
𝐿𝑜 ≈ 2 ∗ 140 + ∗ (75 + 100) + = 556,005 (𝑚𝑚)
2 4 ∗ 140
Una vez calculado la longitud de la correa, esta debe ser normalizada al valor más cercano a las
longitudes de correas disponibles y recalcular la diferencia de distancia entre centros de poleas:
𝐿𝑜 − 𝐿 𝑛
𝑎 = 𝑎𝑜 ± | | (𝑚𝑚)
2
Dónde: 𝑎: Distancia entre centros de poleas para montaje (mm).

𝑎𝑜 : Distancia previa entre centros de poleas (mm).
𝐿𝑜 : Longitud previa de la correa (mm).
𝐿𝑛 : Longitud normalizada de la correa (mm). (+) Si 𝐿𝑜 < 𝐿𝑛 o (-) Si 𝐿𝑜 > 𝐿𝑛 .
556 − 555
𝑎 = 140 ± | | = 139,5 [𝑚𝑚]
2
 La separación final entre los ejes será de 139,5 mm.
(Ver Anexos)
Se Procederá a comprobar si las demisiones estimadas para el eje son las adecuadas para
soportar todas las solicitaciones.(Tm)
Calculo de eje de transmisión incluyendo las fuerzas generadas por las poleas
2,7º
2,7º Fm
Φ 75 x
2,7º
Φ100
FM
2,7º
z
 Torque Motriz:
71.620  0,75
TM   19,392 kg  cm
2770
TM  19,392  FM  Fm rP  4Fm  3,75  Fm  1,2928kgf
FM = 6,464 kgf
 Fuerzas en el punto polea de la polea conducida:
Ey = Fmsen2,7º - FMsen2,7º = -0,24 kgf
Ex = - (Fmcos2,7º + FMcos2,7º) = - 7,748 kgf
 Torque en la polea conducida:

DM 75
Re lación de Transmisió n    0,75
Dm 100
Por lo tanto, el torque en la polea conducida es de TC = RT x TM = 14,554 [kg-cm].
∑ MAy = 0 => 20 ∙ Fty − 5 ∙ Ftd1 − 35 ∙ Ftd2 + 40 ∙ R By

=> 0 = 20 ∙ −2,252 − 5 ∙ 23,05 − 35 ∙ 23,05 + 40 ∙ R By
=> R By = 24,17[N]
∑ FY = 0 => R Ay − Fty − Ftd1 − Ftd2 + R By = 0
=> 0 = R Ay − 2,252 − 23,05 − 23,05 + 24,17
=> R Ay = 24,17[N]
Cargas verticales
Fty Ftd1 Ftd2
0,05m 0,05m
m m
0,015m
C D m
Ray Rby
0,2 m 0,2 m
0,7 m
Cargas Horizontales
Ftx Fpp1 Fpp2
0,05m 0,05m
m m
0,015m
C D m
Rax Rbx
0,7 m
0,2 m 0,2 m
 Cálculo de las Fuerzas Horizontales sobre el eje de transmisión.
∑ MAx = 0 => 20 ∙ Ftx − 5 ∙ Fpp1 − 35 ∙ Fpp2 + 40 ∙ R Bx = 0

=> 0 = 20 ∙ −75,93 − 5 ∙ 10,006 − 35 ∙ 10,006 + 40 ∙ R Bx
=> R Bx = 47,97 [N]
∑ Fx = 0 => R Ax − Ftx − Fpp1 − Fpp2 + R Bx = 0
=> 0 = R Ax − 75,93 − 10,006 − 10,006 + 47,97
=> R Ax = 47,97[N]
puntos:
MA = √(−0,4504)2 + (−15,186)2 = 15,19 N ∗ m = 154,86 kg ∗ cm
MC = √(0,758)2 + (−12,787)2 = 12,809 N ∗ m = 130,57 kg ∗ cm
MD = √(1,096)2 + (−1,397)2 = 1,77 N ∗ m = 18,01 kg ∗ cm
En A)
El esfuerzo de corte por torsión es constante, es decir τMAX = τMIN = τ.
TR 14,554 × 0,75
τ= = π = 21,96 kg/cm2
J 4
32 × 1,5
1
τm = (τMAX + τMIN ) = τ = 21,96 kg/cm2
2
1
2
Mc 154,86 × 0,75
σMAX = = π = 467,37 kg/cm2
I × 1,5 4
64
σMIN = - σMAX = -467,37 kg/cm2
1
σm = (σMAX + σMIN ) = 0
2
1
σa = (σMAX − σMIN ) = 467,37 kg/cm2
2
 Esfuerzo de VON MISES:
kg
σ′m = √(0 )2 + 3(21,96 )2 = 38,035
cm2
kg
σ′a = √(467,37)2 = 467,37
cm2
σ′a
= 12,28
σ′m
 Resistencia del material al límite de fatiga.

S’F = 0,5σu = 0,5 x 7200 = 3600 kg/cm2
Los factores Reductores de la resistencia a la fatiga se calcularán de la siguiente manera:
 Factor de terminación superficial
k a  a ub
Dónde; los valores de a y b se muestran en la Tabla siguiente.
FACTOR a
Rectificado 1,58 1,301 -0,085
Forjado 272 28,04 -0,995
Tabla. Factores a y b para el tipo de acabado
Por lo tanto, el valor k a = a ∗ σu b = 2,462 ∗ 72−0,265 = 0,7926
 Factor de Tamaño kb
D −0,1133 15 −0,1133

1 para T < 450ºC
kd =
1 – 0,0058(T –450) para 450  T  550 ºC

de Kd = 1.


Confiabilidad, % A(t) t (z) k(e)
10 0,1 1,28 1,1024
20 0,2 0,842 1,06736
30 0,3 0,524 1,04192
40 0,4 0,253 1,02024
50 0 0 1
60 0,1 0,253 0,97976
70 0,2 0,524 0,95808
80 0,3 0,842 0,93264
90 0,4 1,282 0,89744
95 0,45 1,647 0,86824
96 0,46 1,752 0,85984
97 0,47 1,881 0,84952
98 0,48 2,056 0,83552
99 0,49 2,328 0,81376
99,9 0,499 3,13 0,7496
99,99 0,4999 3,62 0,7104
99,999 0,49999 3,99 0,6808

Entonces:
SF = 0,7926 x 0,926 x 1 x 1 x 0,85984 x 0,5 x 7200 = 2271,87 kg/cm2
Diagrama de Goodman modificado
Sa
63 ’a
’m
FF
22,72
Sm
63 72

22.72
y = 12,28x = 22,72 − 72
x → x = 12,93
x = (σm)FALLA = 1,8038 kg/mm2 = 180,38 kg/cm2
y = (σa)FALLA = 2215,079 kg/cm2
Debido a que los esfuerzos aplicados son menores a la resistencia del material para vida infinita,
por lo tanto, el eje tendrá vida infinita.
Cálculo del eje de transmisión con poleas de transmisión, considerando la fuerza del
peso de prueba opuesta al peso del disco. (Jp)
 Torque Motriz:
71.620  0,75
TM   19,392 kg  cm
2770 .
TM  19,392  FM  Fm rP  4Fm  3,75  Fm  1,2928kgf .
FM = 6,464 kgf.
 Fuerzas en punto polea:

Ey = Fmsen2,7º - FMsen2,7º = -0,24 kgf
Ex = - (Fmcos2,7º + FMcos2,7º) = - 7,748 kgf
 Torque en la polea conducida:

DM 75
Re lación de Transmisió n    0,75
Dm 100
El torque de la polea conducida es:TC = RT x TM = 14,554 kg-cm
 Cálculo de las Fuerzas Verticales para el eje de transisión.
∑ MAy = 0 => 20 ∙ Ft − 5 ∙ Ftd1 + 35 ∙ Fpp2 − 35 ∙ Fw2 + 40 ∙ R By

=> 0 = 20 ∙ −2,252 − 5 ∙ 23,05 + 35 ∙ 10,006 − 35 ∙ 13,005 + 40 ∙ R By
=> R By = 6,63[N]
∑ FY = 0 => R Ay − Fty − Ftd1 + Fpp2 − Fw2 + R By = 0
=> 0 = R Ay − 2,252 − 23,05 + 10,006 − 13,05 + 6,63
=> R Ay = 21,7 [N]
 Cálculo de las Fuerzas Horizontales para el eje de transmisión.
∑ MAx = 0 => 20 ∙ Ftx − 5 ∙ Fpp1 + 35 ∙ Fpp2 + 40 ∙ R Bx = 0

=> 0 = 20 ∙ −75,93 − 5 ∙ 10,006 + 35 ∙ 10,006 + 40 ∙ R Bx
=> R Bx = 30,46 [N]
∑ Fx = 0 => R Ax − Ftx − Fpp1 + Fpp2 + R Bx = 0
=> 0 = R Ax − 75,93 − 10,006 + 10,006 + 30,46
=> R Ax = 45,47[N]
Fuerzas presentes en eje en paralelo a motor con transmisión por Engranaje. (Tm)
Al igual que en el caso anterior el eje tendrá las mismas características, la única diferencia es que
está conectada al motor por medio de Engranajes con una respectiva reducción.
En la Tabla 6.4 se muestran los límites permitidos para el engrane con una cremallera y los límites
para un piñón con un ángulo de presión de 20º.
Para el cálculo del número de dientes del engranajes se priorizara el engranaje más pequeño que
según la relación de velocidad, debe dar como resultado en un número entero de dientes.
A través de la siguiente expresión se procede a calcular el número de dientes que tendrá la
corona:
 P RPC Z C
v  RPP P  RPC C    ; Zc = 2770/20078?15 = 20 dientes.
C RPP Z P
Dónde:
Rpp: Radio primitivo del piñón en [mm].
P : Velocidad angular del piñón:2770 [rpm].
Rpc:Radio primitivo de la corona en [mm].
C :Velocidad angular de la corona:2077,5 [rpm].
Se asumirá para los cálculos posteriores un piñón con Zp= 15 dientes y una corona con Zc=20
dientes, ya que, según la relación de velocidad resulta valores enteros de dientes.
El diámetro primitivo del piñón es posible obtenerlo los datos entregados:

Dpiñon = Zpiñon ∙ M, Se asumirá un Módulo (M=8 mm).
Dpiñon = 15 ∙ 8 = 120 mm.
El diámetro primitivo de la corona es posible obtenerlo los datos entregados:
Dcorona = Zcorona ∙ M, Se asumirá un Módulo (M=8 mm).
Dcorona = 20 ∙ 8 = 160 mm.
A continuación se procederá a calcular los esfuerzos en los dientes y si los engranes soportan los
esfuerzos.
Según la AGMA, Teniendo en cuenta que tanto el Factor de Forma de Lewis y el Factor de
concentración de esfuerzos Kt dependen de la geometría de los dientes, la AGMA (American Gear
Manufacturers Assocation), ha reemplazado estos dos factores por un Factor Geométrico J, donde
J = (Y/Kt). El valor de J se puede obtener del gráfico de la figura 6.6 para dientes con un ángulo de
presión de 20º. Además AGMA incluye otros factores, como se muestra a continuación.
Tabla. Valores del factor geométrico J según los dientes de los engranes.
Por lo tanto, mediante la tabla encontramos el valor J = 0,255.
En la figura anterior, el valor más conservador o más seguro de J es el que corresponde a la curva
inferior, donde se supone que toda la carga está aplicada en la punta del diente, mientras que las
curvas de la parte superior, suponen que la carga está aplicada en el punto más alto posible de la
zona de engrane.
En el Sistema Métrico:
Ft K K
  a m KS KB KI
bJM Kv , [kg/mm2]
 Factor Dinámico Kv
B
 A 
Kv   
 A  200V 
 t  ; A = 50 + 56(1 –B);
12  Qv  3
2
B , para 6  Qv  11 2
(12−10) ⁄3
4 →B= = 0,3968
4
∴ A = 50 +56(1-0,3968)=83,776
Donde Qv es el índice de calidad del engranaje de menor calidad en el conjunto, y que se
determina de acuerdo al nivel de precisión en la fabricación del engranaje. Valores normales
fluctúan entre 6 y 8. Nota: se asumirá una calidad de engranaje Qv=10
Los valores máximos de la velocidad tangencial se determinan de la ecuación:
Vt max  A  Qv  32 m/seg→ Vt  = [83,776 + (10 − 3)]2 = 8240 ∴
max
B
 A 
Kv   
 A  200V  0,3968
 t  ; Kv = ( 83,776
) = 0,33
83,886+ 200∙8240,35
√
 Factor de distribución de carga Km
Tabla. Relación entre el factor de distribución de carga y b.

Por consiguiente, el Largo del diente b: Para iniciar el proceso de cálculo se recomiendan los
siguientes valores:
Sistema Métrico: b = (8 a 16)M, mm → b = 8 ∙ 8 = 64 mm
Nota: se asumió un factor 8 para así considerar un engranaje de menor tamaño.
 Factor de Aplicación Ka
Este factor tiene en cuenta la forma en que se aplica la carga y se muestra en la Tabla 6.6.
Tabla. Valores correspondiente al factor de aplicación.

 Factor de Tamaño KS
En general se usa KS = 1, pero pueden utilizarse valores similares a los del Factor de Tamaño
utilizados en las cargas que producen fatiga.
 Factor de espesor de la corona KB
Se define la razón de respaldo mB por la relación:

e
mB 
l
Donde e es el espesor de la llanta o corona que enlaza el diente con los brazos del engranaje.
Para 0,5  mB  1,2 K B  3,4  2mB
Para mB > 1,2 KB = 1
AGMA recomienda no utilizar relaciones de mB < 0,5.
π∙M 3,1416∙8 12,56
∴e= 2
= 2
= 12,56 mm, l = 2,167 ∙ M = 17,336 mm → mB = 17,336 = 0,7245
∴ K B = 3,4 − 2 ∙ 0,7245 = 1,95
Naturalmente los valores calculados por la ecuación de AGMA, que constituyen el esfuerzo de
flexión aplicado a la raíz del diente, deben ser inferiores al esfuerzo admisible del material elegido
para la aplicación.
Para aceros que no han sido sometidos a tratamientos de endurecimiento superficial la AGMA
sugiere una resistencia a la flexión en función de la dureza, según las siguientes ecuaciones, válidas
para 180 < HB < 400.
Sistema Métrico:
SF = - 19,18 + 11,69HB – 0,0106(HB)2, kg/cm2
Se considerara un material del engrane SAE4340 con un tratamiento térmico de templado y
kg
revenido por 45 min a 620 °C (Hb=300,σ0 = 130 ksi = 91,3994 ⁄ )
mm2
kg
Sf = −19,18 + 11,69 ∙ 300 − 0,0106(300)2 = 25,338 ⁄
mm2
Finalmente, cuando se tenido en cuenta todas estas consideraciones, el esfuerzo admisible a la
flexión puede obtenerse con un Factor de Seguridad no superior a 1,5. Así:
S F'
 ADM Flexión  σadm =
25,338
1,5
= 16,892
kg⁄
mm2
FS
Ft K K

T 71620∙0,75
 a m K S K B K I , kg/mm2, Siendo Ft = r ; T = 2077,5 = 25,855 kg ∙ cm
bJM Kv p
25,855
∴ Ft = = 3,23 kgf = 31,673 N
8
Por consiguiente el esfuerzo aplicado  se calcula en la siguiente expresión:
3,23 1 ∙ 1,7 𝑘𝑔𝑓⁄
𝜎= ∙ ∙ 1 ∙ 1,95 ∙ 1 = 1,98
8 ∙ 0,255 ∙ 8 0,33 𝑚𝑚2
Siendo, 𝜎 < σadm (1,98 > 16,892), por lo tanto, el engrane calculado es aceptable.

∑ MAy = 0 => 20 ∙ Ft − 5 ∙ Ftd1 − 35 ∙ Ftd2 + 40 ∙ R By
=> 0 = 20 ∙ 31,673 − 5 ∙ 23,05 − 35 ∙ 23,05 + 40 ∙ R By
=> R By = 7,21[N]
∑ FY = 0 => R Ay − Ft − Ftd1 − Ftd2 + R By = 0
=> 0 = R Ay − 31,673 − 23,05 − 23,05 + 7,21
=> R Ay = 70,55[N]
 Cálculo de las Fuerzas Horizontales sobre el eje de transmisión.
∑ MAx = 0 => −5 ∙ Fpp1 − 35 ∙ Fpp2 + 40 ∙ R Bx = 0

=> 0 = −5 ∙ 10,006 − 35 ∙ 10,006 + 40 ∙ R Bx
=> R Bx = 10,006[N]
∑ Fx = 0 => R Ax − Fpp1 − Fpp2 + R Bx = 0
=> 0 = R Ax − 10,006 − 10,006 + 10,006
=> R Ax = 10,006[N]
puntos:
MA = √(−6,334)2 + (0)2 = 6,334 N ∗ m = 64,46 kg ∗ cm
MC = √(−4,390)2 + (0,5003)2 = 4,418 N ∗ m = 45,03 kg ∗ cm
MD = √(0,36)2 + (0,5003)2 = 0,61 N ∗ m = 6, 28 kg ∗ cm
Nota: El material que utilizaremos para fabricar el eje es un 1045 estirado en frio
En A)
El esfuerzo de corte por torsión es constante, es decir τMAX = τMIN = τ.
TR 25,86 × 0,75
τ= = π = 39,02 kg/cm2
J 4
32 × 1,5
1
τm = (τMAX + τMIN ) = τ = 39,02 kg/cm2
2
1
2
Mc 64,46 × 0,75
σMAX = = π = 194,54 kg/cm2
I × 1,5 4
64
σMIN = - σMAX = -194,54 kg/cm2
1
2
1
σa = (σMAX − σMIN ) = 194,54 kg/cm2
2
 ESFUERZO DE VON MISES:
kg
σ′m = √(0 )2 + 3(39,02 )2 = 67,58
cm2
kg
σ′a = √(194,54)2 = 194,54
cm2
σ′a
= 2,87
σ′m
 Resistencia del límite de fatiga:

S’F = 0,5σu = 0,5 x 7200 =3600 kg/cm2
Los reductores de la resistencia a la fatiga se calcularán de la siguiente manera:
 Factor de terminación superficial
k a  a ub
Dónde; los valores de a y b se muestran en la Tabla siguiente.
FACTOR a
Rectificado 1,58 1,301 -0,085
Forjado 272 28,04 -0,995
Tabla. Factores de tipo de acabado
Por lo tanto, el valor k a = a ∗ σu b = 2,462 ∗ 72−0,265 = 0,7926.
 Factor de Tamaño kb
D −0,1133 15 −0,1133

1 para T < 450ºC
kd =
1 – 0,0058(T –450) para 450  T  550 ºC

de Kd = 1.


Confiabilidad, % A(t) t (z) k(e)
10 0,1 1,28 1,1024
20 0,2 0,842 1,06736
30 0,3 0,524 1,04192
40 0,4 0,253 1,02024
50 0 0 1
60 0,1 0,253 0,97976
70 0,2 0,524 0,95808
80 0,3 0,842 0,93264
90 0,4 1,282 0,89744
95 0,45 1,647 0,86824
96 0,46 1,752 0,85984
97 0,47 1,881 0,84952
98 0,48 2,056 0,83552
99 0,49 2,328 0,81376
99,9 0,499 3,13 0,7496
99,99 0,4999 3,62 0,7104
99,999 0,49999 3,99 0,6808
Entonces:
SF = 0,7926 x 0,926 x 1 x 1 x 0,85984 x 0,5 x 7200 = 2271,7 kg/cm2
Sa
63 ’a
’m
FF
22,72
Sm
63 72

22.72
y = 2,87x = 22,72 − 72
x → x = 7,11
x = (σm)FALLA = 7,11 kg/mm2 = 711 kg/cm2
Debido a que los esfuerzos aplicados son menores al resistencia del material para vida infinita, por
lo tanto, el eje tendrá vida infinita.
Cálculo del eje de transmisión con engranes para la transmisión, considerando el peso
de prueba del disco dos en dirección contraria al peso del disco. (Jp)
Ft K K

T 71620∙0,75
 a m K S K B K I , kg/mm2, Siendo Ft = r ; T = 2077,5 = 25,855 kg ∙ cm
bJM Kv p
25,855
∴ Ft = = 3,23 kgf = 31,673 N
8
Por consiguiente el esfuerzo aplicado  se calcula en la siguiente expresión:
3,23 1 ∙ 1,7 𝑘𝑔𝑓⁄
𝜎= ∙ ∙ 1 ∙ 1,95 ∙ 1 = 1,98
8 ∙ 0,255 ∙ 8 0,33 𝑚𝑚2
Siendo, 𝜎 < σadm (1,98 > 16,892), por lo tanto, el engrane calculado es aceptable.
 Cálculo de las Fuerzas Verticales del eje de transmisión.
∑ MAy = 0 => 20 ∙ Ft − 5 ∙ Ftd1 + 35 ∙ Fpp2 − 35 ∙ Fw2 + 40 ∙ R By

=> 0 = 20 ∙ 31,673 − 5 ∙ 23,05 − 35 ∙ 13,05 + 35 ∙ 10,006 + 40 ∙ R By
=> R By = −10,29[N]
∑ FY = 0 => R Ay − Ft − Ftd1 + Fpp2 − Fw2 + R By = 0
=> 0 = R Ay − 31,673 − 23,05 − 13,05 + 10,006 − 10,29
=> R Ay = 68,06[N]
 Cálculo de las Fuerzas Horizontales del eje de transmisión.

∑ MAx = 0 => −5 ∙ Fpp1 + 35 ∙ Fpp2 + 40 ∙ R Bx = 0
=> 0 = −5 ∙ 10,006 + 35 ∙ 10,006 + 40 ∙ R Bx
=> R Bx = −7,5N]
∑ Fx = 0 => R Ax − Fpp1 + Fpp2 + R Bx = 0
=> 0 = R Ax − 10,006 + 10,006 − 7,5
=> R Ax = 7,5 [N]
Diagrama de Fuerzas Verticales

Diagrama de Fuerzas Horizontales
A continuación se procederá a calcular el diámetro mínimo que debe tener el eje para que sea
aceptable, según los requerimientos de operación. De todos las 6 combinaciones antes descritas,
la opción 1, que contempla un eje de transmisión acoplado directamente al motor eléctrico, es la
que tiene los máximos momentos de flexión, por lo tanto, se tomará como referencia más crítica
esta combinación.
 Cálculo a la fatiga del eje de transmisión.
D
TR 19,392 × 2 98,7626
τ= = π = kg/cm2
J × D 4 D3
32
1 98,7626
τm = (τMAX + τMIN ) = τ = kg/cm2
2 D3
1
2
D
Mc 154 × 2 1568,63
σMAX = = π = kg/cm2
I × D 4 D3
64
1568,63
σMIN = - σMAX = - D3
kg/cm2
1
2
1 1568,63
σa = (σMAX − σMIN ) = kg/cm2
2 D3
98,7626 2 171,06 kg
σ′m = √(0 )2 + 3 ( 3
) =
D D3 cm2
1568,63 2 1568,63 kg
σ′a = √( ) =
D3 D3 cm2
σ′a
= 9,17
σ′m
Entonces:
SF = 0,7926 x 0,926 x 1 x 1 x 0,85984 x 0,5 x 7200 = 2272,02 kg/cm2
Sa
62 ’a
’m
FF
22,72
Sm
62 70
22.72
y = 9,17x = 22,72 − 72
x → 2,29x = 12,93
x = (σm)FALLA =2,4 kg/mm2 = 239,52kg/cm2
2196,4
La resistencia admisible con un factor de seguridad de 2 es σadm = 2
= 1098
Por lo tanto:
1568,63
σ′ a = ≤ 1098
D3
Por lo tanto, el diámetro mínimo del eje debe se𝑟 ≥ 1,12 𝑚𝑚, para que el eje sea aceptable y
soporte las cargas sobre él.
Diseño Pilares de Soporte del Eje (Jp)

Los Pilares serán ubicados a 200mm y a 600mm. Para poder determinar los pilares que sostendrán
el eje se debe determinar primero que todo la rigidez necesaria de los pilares para soportar la
vibración máxima que se puede presentar por el desbalanceo máximo.
La forma de determinar la rigidez es por medio de la Curva de Transmisibilidad, para poder
ingresar a la curva necesitamos tener el factor de amortiguamiento (𝜉), el cual se definde
dependiendo el material. Utilizaremos acero y de la siguiente tabla obtendremos el factor (ver
Anexos):
𝜉 = 2 ∗ 𝜂 = 2 ∗ 0,008 = 0,016
Considerando que deseamos que se transmita lo mínimo de la vibración hacia los pilares,
utilizaremos un factor de Transmisibilidad de 0,03. Ahora ingresando a la Curva de
Transmisibilidad obtendremos la relación entre la frecuencia nominal de giro y la frecuencia
natural (Ver Anexos).
𝜔
=8
𝜔𝑛
Considerando además la frecuencia nominal de funcionamiento del motor:
𝑟𝑎𝑑
2770 𝑅𝑃𝑀 = 290,0737 [ ]
𝑠
Tenemos:
𝜔 𝑘
𝜔𝑛 = =√
8 𝑚
𝜔2 𝑘
=> =√
64 𝑚
𝑚 ∗ 𝜔2 1,8155 ∗ (290,0737)2 𝑁
𝑘= = = 2386,9 [ ]
64 64 𝑚
La rigidez que obtenemos es la rigidez flexionante del pilar.
Para determinar las dimensiones del eje utilizaremos la fórmula para determinar la rigidez
flexionante en el eje Z y en el eje Y:
𝑀𝑧 𝐸 ∗ 𝐼𝑧
𝑘𝑓𝑙𝑒𝑥𝑧 = =
𝜗 𝐿
𝑏 ∗ ℎ3
2,07 ∗ 1011 ∗ 12
2386,9 =
𝐿
𝑏 ∗ ℎ3
2,07 ∗ 1011 ∗ 12
𝐿=
2386,9
Consideraremos como b=0,04 y h=0,012 para observar si son las dimensiones adecuadas. Estas
dimensiones fueron definidas por posibles datos de descansos de catálogos.
0,04∗0,0123
2,07∗1011 ∗
12
𝐿= = 0,5 [𝑚] , lo cual es una medida aceptable para la altura del pilar.
2386,9
Ahora considerando el momento flector en Y
Definiremos el Momento de Inercia en Y:
ℎ ∗ 𝑏 3 0,012 ∗ 0,043
𝐼𝑦 = = = 6,04 ∗ 10−8
12 12
Considerando que nos dio un momento de inercia mayor, implica que habrá una mayor rigidez
flexional en Y, lo cual será favorable para reducir más la transmisión de la vibración a los pilares.
Calculo de Pilares al Pandeo

Procederemos a realizar los cálculos necesarios para definir si el pilar fallara por pandeo. Debemos
determinar ciertos factores, los cuales son necesarios para poder realizar la determinación:
-Radio de giro (k): De un área es:
𝐼 5,76 ∗ 10−9
𝑘=√ =√ = 3,46 ∗ 10−3
𝐴 0,012 ∗ 0,04
-Relación de esbeltez (RE): Se define por:
𝐿 0,5
𝑅𝐸 = = = 144,33
𝑘 3,46 ∗ 10−3
-Relación de Esbeltez efectiva o equivalente (REef) se define por forma siguiente:
𝛼∗𝐿
𝑅𝐸𝑒𝑓 = ( )
𝑘
TIPO DE APOYO VALOR DE 

Articulado en ambos extremos (Fig. 1) 1
Empotrado en ambos extremos 0,5
Empotrado en un extremo y articulado en el otro 0,707
Empotrado en un extremo y libre en el otro 2
Consideraremos que el tipo de apoyo es empotrado en ambos extremos, lo que implica 𝛼 = 0,5.
Entonces:
0,5 ∗ 0,5
𝑅𝐸𝑒𝑓 = ( ) = 72,1687
3,46 ∗ 10−3
Para clasificar el pilar, debemos determinar la relación de esbeltez límite.
-Relación de Esbeltez Limite (𝑅𝐸𝐿 ) se define por:
2∗𝐸 2 ∗ 2,07 ∗ 1011

𝑅𝐸𝐿 = 𝜋√ = 𝜋√ = 81,84
𝜎𝑜 0,61 ∗ 109
Dónde:
𝐸: Coeficiente de Elasticidad del Acero.
𝜎𝑜 : Tensión de Fluencia del Acero en [N/m]
Con la relación de esbeltez efectiva y la relación de esbeltez límite podemos determinar el tipo de
pilar que es:
COLUMNA L crit
RE 
k
Corta  40 Tensión de Fluencia 0
Intermedia  L 2E
40      Ecuación de Johnson
k 0
Larga 2E
 Ecuación de Euler
0
72,1687 < 81,84

𝛼∗𝐿 2∗𝐸
( ) < 𝜋√
𝑘 𝜎𝑜
Lo que especifica que la columna es de tipo Intermedia y utilizaremos la Ecuación de Johnson para
determinar la tensión critica.
-Determinación de la Tensión critica por medio de la Ecuación de Johnson:

2
1 𝑅𝐸𝑒𝑓 9
1 72,1687 2 𝑁
𝜎𝑐𝑟𝑖𝑡 = 𝜎𝑜 [1 − ( ) ] = (0,61 ∗ 10 ) [1 − ( ) ] = 0,3728 ∗ 109 [ 2 ]
2 𝑅𝐸𝐿 2 81,84 𝑚
Considerando un Factor de Seguridad de 2:

𝜎𝑐𝑟𝑖𝑡 0,3728 ∗ 109 𝑁
𝜎𝐴𝑑𝑚 = = = 0,1864 ∗ 109 [ 2 ]
𝐹𝑆 2 𝑚
Teniendo:
𝑃𝑐𝑟 430,27 𝑁
= = 0,89 ∗ 106 [ 2 ]
𝐴 0,04 ∗ 0,012 𝑚
Comparando con 𝜎𝐴𝑑𝑚 obtenemos:

0,89 ∗ 106 < 0,1864 ∗ 109
𝑃𝑐𝑟
< 𝜎𝐴𝑑𝑚
𝐴
Lo que significa que los pilares no fallan por pandeo.
Calculo de pilares a la Tracción.

Considerando que la fuerza máxima de tracción es de 112,9 [N], identificaremos si los pilares
soportaran la tracción.
𝑃𝑚𝑎𝑥 112,9 𝑁
= = 0,23 ∗ 106 [ 2 ]
𝐴 0,012 ∗ 0,04 𝑚
Y considerando una tensión admisible con un factor de seguridad de 2:
𝜎𝑜 0,61 ∗ 109 𝑁
𝜎𝐴𝑑𝑚 = = = 0,305 ∗ 109 [ 2 ]
𝐹𝑆 2 𝑚
Comparando con la solicitación máxima aplicada:
0,23 ∗ 106 < 0,305 ∗ 109
𝑃𝑚𝑎𝑥
< 𝜎𝐴𝑑𝑚
𝐴
Lo que implica que el pilar no fallara por Tensiones Traccionales.
Calculo Tornillo de Potencia
Para poder calcular el tornillo de potencia debemos tener el diámetro Nominal, el paso y ángulo
de avance. Lo cual se obtendrá de la siguiente tabla. Se utilizara un tornillo de diámetro mayor de
8mm (Ver Anexos).
𝐷+𝑑 8+6,47
-Diámetro Medio: 𝐷𝑚 = 2
= 2
= 7,235mm = 7,235 ∗ 10−3 [𝑚]
-Paso: 𝑝 = 𝐿 = 1,25𝑚𝑚 = 1,25 ∗ 10−3 [𝑚]
1,25
-Angulo de Avance: 𝜆 = tan−1 ( 8
) = 8,8°
𝑁
-Material Tornillo: Acero AISI 1020 (𝜎𝑜 = 0,35 ∗ 109 [𝑚2 ]).
Para determinar el esfuerzo en el tornillo se considera la fuerza necesaria para hacer deslizar un
bloque de Acero sobre un plano inclinado. Lo cual se expresa en la siguiente quema:
El peso que vamos a considerar es el que corresponde al peso del eje, el peso de los discos, el peso
del pilar y el peso de prueba más crítico.
𝑊 = 𝑚𝑡 ∗ 𝑔 = (0,5 + 1,33 + 1,884 + 1,02) ∗ 9,81 = 46,44 [𝑁]
𝜇 = 0,74
Para calcular la fuerza necesaria para levantar un peso W, podemos suponer que ésta es la misma
que se necesitaría para hacer deslizar un bloque de peso W sobre un plano inclinado, como se
muestra en la figura anterior, en la parte a) para subirla y en parte b) para bajarla.
Se Realizara la sumatoria de Fuerzas en X:
∑ 𝐹𝑥 = 𝐹 − 𝜇 ∗ 𝑁 ∗ cos(𝜆) − 𝑁 ∗ 𝑠𝑒𝑛(𝜆) = 0
=> 𝐹 = 𝑁( 𝜇 ∗ cos(𝜆) − 𝑠𝑒𝑛(𝜆))
F y  W  Nsen  N cos   0
W
 N
cos   sen
a) Para subir la carga:
L

 cos   sen   tg Dm Dm  L
FS  W W W W
cos   sen 1  tg L Dm  L
1
Dm
𝜇 ∗ 𝜋 ∗ 𝐷𝑚 + 𝐿 0,74 ∗ 𝜋 ∗ 7,235 ∗ 10−3 + 1,25 ∗ 10−3

𝐹𝑠 = 𝑊 = 46,44 = 38,48 [𝑁]
𝜋 ∗ 𝐷𝑚 − 𝜇 ∗ 𝐿 𝜋 ∗ 7,235 ∗ 10−3 − 0,74 ∗ 1,25 ∗ 10−3
b) Para bajar la carga:
L

 cos   sen Dm Dm  L
FB  W W W
cos   sen L Dm  L
1
Dm
𝜇 ∗ 𝜋 ∗ 𝐷𝑚 − 𝐿 0,74 ∗ 𝜋 ∗ 7,235 ∗ 10−3 − 1,25 ∗ 10−3

𝐹𝑠 = 𝑊 = 46,44 = 30,57 [𝑁]
𝜋 ∗ 𝐷𝑚 + 𝜇 ∗ 𝐿 𝜋 ∗ 7,235 ∗ 10−3 + 0,74 ∗ 1,25 ∗ 10−3
El torque necesario para subir o para bajar la carga W es igual a la fuerza por Rm = 0,5Dm:
De donde, para subir la carga:
𝑊 ∗ 𝐷𝑚 ∗ 𝜇 ∗ 𝜋 ∗ 𝐷𝑚 + 𝐿
𝑇𝑠 =
2 𝜋 ∗ 𝐷𝑚 − 𝜇 ∗ 𝐿
46,44 ∗ 7,235 ∗ 10−3 ∗ 0,74 ∗ 𝜋 ∗ 7,235 ∗ 10−3 + 1,25 ∗ 10−3

𝑇𝑠 = = 0,14 [𝑁 ∗ 𝑚]
2 𝜋 ∗ 7,235 ∗ 10−3 − 0,74 ∗ 1,25 ∗ 10−3
Del mismo modo, para bajar la carga:
𝑊 ∗ 𝐷𝑚 ∗ 𝜇 ∗ 𝜋 ∗ 𝐷𝑚 − 𝐿
𝑇𝑠 =
2 𝜋 ∗ 𝐷𝑚 + 𝜇 ∗ 𝐿
46,44 ∗ 7,235 ∗ 10−3 ∗ 0,74 ∗ 𝜋 ∗ 7,235 ∗ 10−3 − 1,25 ∗ 10−3

𝑇𝐵 = = 0,11 [𝑁 ∗ 𝑚]
2 𝜋 ∗ 7,235 ∗ 10−3 + 0,74 ∗ 1,25 ∗ 10−3
Si el roce es cero:
WDm Dm  L WL
T0  
2 Dm  L 2
𝑊 ∗ 𝐿 46,44 ∗ 1,25 ∗ 10−3
𝑇0 = = = 0,009[ 𝑁 ∗ 𝑚]
2∗𝜋 2∗𝜋
Como el Torque no puede ser negativo, en los tornillos autobloqueantes se requiere que:
L
Dm  L  0       tg
Dm
0,74 ≥ 𝑡𝑔(8,8)
0,74 ≥ 0,1548
Significa que el tornillo es autobolqueable
La eficiencia de la rosca es:
T0 0,009
e   0,066  6,5%
T 0,14
Las ecuaciones anteriores se han desarrollado para rosca cuadrada, la cual tiene las características
que se muestran en la figura 2.5.
p
2
p
Dm = D – 0,5p
2
D Dr = D – p
Evaluación de Costos
-Motor: $ 45.000 + IVA Aprox.
-Variador de Frecuencia: $ 360.000 + IVA Aprox.
-Acoplamiento: $ 34.227 + IVA. Aprox.
-Correa: $ 5.600 + IVA. Aprox.
-Poleas (2): $ 30.300+ IVA. Aprox.
-Rodamientos (6): $ 15000 + IVA. Aprox.
-Ejes (3): $ 31.000 + IVA. Aprox.
-Pilares (2): $13.500 +IVA. Aprox.
-Placa Base: $116.000 + IVA. Aprox.
-Acelerómetro: $250.000 +IVA. Aprox.
-Sensor de Fase: $400.000 + IVA. Aprox.
-Cabezales Alienadores (2): $ 800.000 + IVA. Aprox.
TOTAL: $ 2.066.434 + IVA. Aprox.

INGENIERIA DE DISEÑO
Se procederá a realizar los resultados faltantes:
Determinación Rodamientos.
Para realizar la selección de rodamientos, debemos especificar las cargas resultantes en los puntos
de apoyo del eje, donde se ubicaran los rodamientos.
A continuación se procederá a realizar el cálculo de las cargas resultantes en cada uno de los
supuestos casos presentes en el banco:
1.- Cargas Totales Eje con Acoplamiento Directo.

1.1.- Peso de Prueba en la misma dirección del peso de los discos:
𝑅𝑇𝑜𝑡𝑎𝑙𝐴 = √23.052 + 10.0062 = 25.12 [𝑁]
𝑅𝑇𝑜𝑡𝑎𝑙𝐵 = √23.052 + 10.0062 = 25.12 [𝑁]
𝑅𝑇𝑜𝑡𝑎𝑙𝐴 = √20.5092 + 7.52 = 21.83 [𝑁]
𝑅𝑇𝑜𝑡𝑎𝑙𝐵 = √5.542 + (−7.5)2 = 9.32 [𝑁]
2.- Cargas totales Eje con Transmisión Por Poleas.

𝑅𝑇𝑜𝑡𝑎𝑙𝐴 = √24.172 + 47.972 = 53.71 [𝑁]
𝑅𝑇𝑜𝑡𝑎𝑙𝐵 = √24.172 + 47.972 = 53.71 [𝑁]
𝑅𝑇𝑜𝑡𝑎𝑙𝐴 = √21.72 + 45.472 = 50.38 [𝑁]
𝑅𝑇𝑜𝑡𝑎𝑙𝐵 = √6.632 + 30.462 = 31.17 [𝑁]
3.- Cargas totales Eje con Transmisión Por Poleas.

𝑅𝑇𝑜𝑡𝑎𝑙𝐴 = √70.552 + 10.0062 = 71.25 [𝑁]
𝑅𝑇𝑜𝑡𝑎𝑙𝐵 = √7.21 + 10.006 = 12.33 [𝑁]
𝑅𝑇𝑜𝑡𝑎𝑙𝐴 = √68.062 + 7.52 = 68.47 [𝑁]
𝑅𝑇𝑜𝑡𝑎𝑙𝐵 = √(−10.29)2 + (−7.5)2 = 12.73 [𝑁]
Seleccionaremos la mayor carga resultante para la selección de los rodamientos para que de esta
forma estandaricemos todos los rodamientos que utilizaremos.
Carga Resultante para diseño = 71.25 [N]

Selección de Rodamientos.
Vida útil nominal:
L10 = 60 ∗ n ∗ l10h
En la Tabla se encuentran valores de vida de diseño recomendados para diversos equipos.
Uso de equipos l10, Horas x 1.000

Aparatos domésticos 1–2
Motores para aviones 1–4
Automotriz 1,5 – 5
Equipo agrícola 3 -6
Ascensores, Ventiladores industriales, engranes 8 -15
Motores eléctricos, máquinas industriales en general 20 – 30
Bombas y compresores 40 -60
Equipo crítico con operación continua 100 - 200
Como nuestro equipo es un motor eléctrico, utilizaremos:

𝑙10ℎ = 30000
Considerando además que las rpm nominal del equipo son 2770 rpm, determinamos L10:
L10 = 60 ∗ n ∗ l10h = 60 ∗ 2770 ∗ 30000 = 4.986 ∗ 109
Ahora como no tenemos esfuerzos axiales => 𝑅 = 𝑃

Entonces:
𝐶 𝑚
6
𝐿10 = 10 ( )
𝑃
Considerando además que utilizaremos rodamientos de bolas: 𝑚 = 3
3
6 𝐶
4.986 ∗ 109 = 10 ( )
71.25
3 4.986 ∗ 109
=> 𝐶 = 71.25 ∗ √ 6
= 1217.22 [𝑁]
10
Ahora considerando el valor de C y el diámetro del eje donde será instalado, se procede a realizar
la búsqueda en los catálogos, se seleccionó un rodamiento del catálogo General de SKF un
rodamiento:
-Rodamiento Rígido de Bolas de una hilera. Designación SKF: 61802.
Especificaciones Rodamiento en Anexos.
Diseño de Descanso para rodamiento SKF 61802.
De acuerdo con las dimensiones del eje considerado, el área transversal del pilar diseñado y que se
puedan intercambiar los rodamientos con facilidad, no se encontró ningún descanso en catálogos
o en el mercado, por lo cual se procederá a diseñar un descanso exclusivo para este tipo de
rodamientos:
Consideraremos el diseño del descanso como si fuera el diseño de un orificio por el cual pasa un
eje y se debe determinar el espesor de la placa la cual soportara los esfuerzos del eje:
Consideraremos un descanso de Acero 1045 templado y laminado en frio lo cual da:

𝜎𝑎𝑑𝑚 = 63 [𝑘𝑔/𝑚𝑚2
Fr 7,26 63
    adm   31,5 kg / mm 2  e  0.00768 mm
2eD 2  15e 2
Por Razones de seguridad y según las dimensiones del rodamiento utilizaremos un espesor de
5mm.
Ahora se procederá a determinar la altura que debe tener la parte superior del descanso para que
nos e produzca el desgarro del descanso por causa de los esfuerzos presentes:
Calculo del desgarre.
Fr 7.26 0,5  63
    adm   15.75
2he 2  5h 2
De donde h > 0.05 mm
Utilizaremos h= 2mm para asegurar de mejor manera el desgarro.
El descanso final se encuentra especificado en los Anexos.

Selección Acoplamiento.
1.- Par Nominal:

El Par nominal es el factor principal de dimensionamiento de los acoplamientos de los ejes y de las
maquinas directamente conectadas a ellos.
El par nominal a transmitir es función de la potencia nominal a transmitir y de la velocidad de
rotación.
7160 ∗ 𝑃(𝑐𝑎𝑏𝑎𝑙𝑙𝑜𝑠) 7160 ∗ 0.75
𝐶(𝑚. 𝑁) = 𝑟𝑒𝑣 = = 1.9386
𝑁(𝑁° 𝑑𝑒 𝑚𝑖𝑛) 2770
De la tabla se puede obtener el modelo del acoplamiento que utilizaremos.
2.- Coeficientes de Seguridad:
Según el tipo de equipo que tenemos, el tipo de marcha, se especificará el coeficiente K1.
Consideraremos que es un equipo centrífugo, como una bomba o un ventilador, el cual esta
acoplado a un motor eléctrico.
𝐾1 = 1
Ahora según la frecuencia de arranque, que asumiremos 10 por hora y el factor K1 especificaremos
el factor K2.
𝐾2 = 1.2
Considerando las horas de funcionamiento diario, que se consideraran de 8 horas diarias como
máximo, obtendremos k3.
𝑘3 = 1
3.- Par Nominal del Acoplamiento:

𝑇𝐶𝑁 = 𝐶 ∗ 𝐾1 ∗ 𝑘2 ∗ 𝑘3 = 1.9386 ∗ 1 ∗ 1.2 ∗ 1 = 2.3
Considerando ahora el diámetro del eje que es de 15mm y la rpm nominal de 2770 y que el
acoplamiento debe ser un MINIFLEX, procederemos a determinar el acoplamiento.
Según la tabla de acoplamientos adjunta en los Anexos, el acoplamiento seleccionado es:
Acoplamiento MINIFLEX 633039.
Selección de Chavetas.
Se calcula solo una chaveta, la cual correspondería a la forma más crítica de conexión entre eje de
motor y el eje de transmisión diseñado. La forma de transmisión más crítica es la de transmisión
por engranajes.
Para las chavetas, hemos decidido utilizar el mismo acero con que se confeccionaron los ejes.
Acero SAE 1045 estirado en frío la cual sabemos, posee un Esfuerzo de fluencia de o = 63
kg/mm2 .
Para el cálculo de la chaveta, se analizara el CORTE:
0
0 
2
De esta manera el esfuerzo admisible para el corte será entonces:
0 0
 adm  
FS 2 FS
Al considerar un factor de seguridad de 2, tendremos:
0 0
 adm  
FS 4
Para la chaveta que une el eje de transmisión, con la corona tendremos que:
Chaveta que une el eje de transmisión y la corona.

71620∙0,75
La corona produce un torque T = 2077,5
= 25,855 kg ∙ cm y el eje tiene un diámetro de 15
mm
Se determina el largo de la chaveta.
Datos.
La fuerza de corte que actúa sobre la chaveta es:
T 25,855kg f  cm
V   34,473Kgf 
R 0,75cm
V
   adm
eL
Y como…
kg f
6300
0 cm 2  1575 kg f
 adm  
4 4 cm 2
Luego tendremos entonces:
V kg f
 1575 2
eL cm
V
L
1575  e
34,473kg f
L
kg f
1575 2  0,5cm
cm
L  0,043cm .
Debido a las dimensiones del eje, el largo será de 0,3 cm. En general, la mayor dimensión de la
chaveta no debe exceder del 25% del diámetro del eje.
Se establecerá estas medidas de la chaveta para todos los elementos que necesiten chaveta, ya
que es la más crítica de todas y de esta forma estandarizamos las chavetas.
Calculo de Pilares al Pandeo
Los pilares del motor serán de un área de 100*20 mm y de largo 440mm.
-Radio de giro (k): De un área es:
100 ∗ 203
𝐼 √ 12
𝑘=√ = = 5,77
𝐴 100 ∗ 200
-Relación de esbeltez (RE): Se define por:
𝐿 440
𝑅𝐸 = = = 76,21
𝑘 5,77
-Relación de Esbeltez efectiva o equivalente (REef) se define por forma siguiente:
𝛼∗𝐿
𝑅𝐸𝑒𝑓 = ( )
𝑘
TIPO DE APOYO VALOR DE 

Articulado en ambos extremos (Fig. 1) 1
Empotrado en ambos extremos 0,5
Empotrado en un extremo y articulado en el otro 0,707
Empotrado en un extremo y libre en el otro 2
Consideraremos que el tipo de apoyo es empotrado en ambos extremos, lo que implica 𝛼 = 0,5.
Entonces:
0,5 ∗ 440
𝑅𝐸𝑒𝑓 = ( ) = 38,12
5,77
Para clasificar el pilar, debemos determinar la relación de esbeltez límite.
-Relación de Esbeltez Limite (𝑅𝐸𝐿 ) se define por:
2∗𝐸 2 ∗ 2,07 ∗ 1011

𝑅𝐸𝐿 = 𝜋√ = 𝜋√ = 81,84
𝜎𝑜 0,61 ∗ 109
Dónde:
𝐸: Coeficiente de Elasticidad del Acero.
𝜎𝑜 : Tensión de Fluencia del Acero en [N/m]
Con la relación de esbeltez efectiva y la relación de esbeltez límite podemos determinar el tipo de
pilar que es:
COLUMNA L crit
RE 
k
Corta  40 Tensión de Fluencia 0
Intermedia  L 2E
40      Ecuación de Johnson
k 0
Larga 2E
 Ecuación de Euler
0
38,12 < 81,324

𝛼∗𝐿 2∗𝐸
( ) < 𝜋√
𝑘 𝜎𝑜
Lo que especifica que la columna es de tipo Intermedia y utilizaremos la Ecuación de Johnson para
determinar la tensión critica.
-Determinación de la Tensión critica por medio de la Ecuación de Johnson:

𝜎𝑐𝑟𝑖𝑡 = 63,34 [𝑁]
Considerando un Factor de Seguridad de 2:
𝜎𝑜 6,17 ∗ 108 𝑁
𝜎𝐴𝑑𝑚 = = = 3,05 ∗ 108 [ 2 ]
𝐹𝑆 2 𝑚
Teniendo:
𝑃𝑐𝑟 63,17 𝑁
= = 31585 [ 2 ]
𝐴 0,1 ∗ 0,02 𝑚
Comparando con 𝜎𝐴𝑑𝑚 obtenemos:
31585 < 3,05 ∗ 108
𝑃𝑐𝑟
< 𝜎𝐴𝑑𝑚
𝐴
Lo que significa que los pilares no fallan por pandeo.
Calculo Placa apoyo Tornillos de Potencia Laterales.

Consideraremos una placa de 50*50mm con un espesor de 10mm de acero 1045 para las placas
de apoyo de los tornillos de potencia laterales.
Diseñaremos la placa a la flexión, la cual es sometida por la reacción de desplazar los pilares de
forma horizontal en el proceso de alineamiento.
Consideraremos el esfuerzo que es aplicado sobre la placa igual a 3,9255 kgf, la cual es la
necesaria para desplazar el pilar.
Esfuerzo de Flexión:
𝑀 ∗ 𝑅 3.9255 ∗ 0,05 ∗ 0,005 𝑘𝑔 𝑘𝑔
𝜎𝐹𝑙𝑒𝑥 = = 3 = 235530 [ 2 ] = 0,2355[ ]
𝐼 0,05 ∗ 0,01 𝑚 𝑚𝑚2
12
𝜎𝑜 63 𝑘𝑔𝑓
𝜎𝐴𝑑𝑚 = = = 31,5 [ ]
𝐹𝑆 2 𝑚𝑚2
0,2355 < 31,5

𝜎𝐹𝑙𝑒𝑥 < 𝜎𝐴𝑑𝑚
=> La placa de apoyo no fallara por flexión.
Cálculo de los pernos a la tracción para los descansos del rodamiento del eje.
(Ver en Anexo Características y dimensiones del perno)
Dónde:
P= Carga de tracción externa del perno (70,55 N).

L= Longitud del perno (20 mm).
A= Diámetro de la cabeza del perno (8 mm).
D= Diámetro del cuerpo del perno (4 mm).
La carga resultante del perno viene dada por la siguiente expresión:
kb
Fb  F1  F2 
k m  kb
Dónde:
𝐹𝑏 = 𝐶𝑎𝑟𝑔𝑎 𝑟𝑒𝑠𝑢𝑙𝑡𝑎𝑛𝑡𝑒 𝑒𝑛 [𝑁].
F1= Fuerza de apriete en N.
F2= es la carga de tracción externa en [N].
Kb= Rigidez del perno.
Km= Rigidez de accesorios (golillas, etc.).
Si no es posible calcular la precarga, el mismo autor recomienda las siguientes magnitudes

para la precarga:
F1 = 0,75σAT, para conexiones reutilizables. En nuestro caso será este, ya que, se

desmontará el descanso del rodamiento para su recambio.
F1 = 0,9σAT, para conexiones permanentes.
Donde σ es la tensión de fluencia del perno y AT es el área del esfuerzo de tracción
Según el anexo, el perno tiene 𝜎0 = 970 [𝑀𝑝𝑎] 𝑦 𝐴𝑡 = 8,78 [𝑚𝑚2 ].
∴ 𝐹1 = 0,75 ∙ 970 ∙ 106 ∙ 8,78 ∙ 10−6 = 6387,45 [𝑁].
La fuerza de carga externa 𝐹2 corresponde a la carga producida en el descanso más crítica, que
70,55
según cálculos anteriores corresponde a 𝐹2 = 2
[N], tiene denominador 2 por que el descanso
estará traccionado por dos pernos M4 caracterizado en el anexo.
Nota: El perno no contará con golilla o accesorios para el perno, por lo tanto, en la expresión
asociada a la fuerza resultante quedará de la siguiente manera:
Fb  F1  F2 = 6387,45 + 35,275 =6422,725 [N].
Por lo tanto el cálculo del perno a la tracción queda de la siguiente manera:

𝐹𝑏
𝜎𝑡𝑟𝑎𝑐𝑐𝑖ó𝑛= , At =Área de la sección transversal del agujero del perno en [𝑚2 ].
𝐴𝑡
𝜎0
𝜎𝑡𝑟𝑎𝑐𝑐𝑖ó𝑛 ≤
𝐹. 𝑆.
Dónde:
F.S.=Factor de seguridad de 1,5. 𝜎0 =

𝑀í𝑛𝑖𝑚𝑎 𝑑𝑒 𝑓𝑙𝑢𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎 𝑑𝑒𝑙 𝑚𝑎𝑡𝑒𝑟𝑖𝑎𝑙 𝑑𝑒𝑙 𝑝𝑒𝑟𝑛𝑜 (970 𝑀𝑝𝑎).
6422,725 970∙106
∴ 𝜋∙0,0042
≤ ↔ 511104,21 [𝑘𝑁] ≤ 64666,6[𝑘𝑁]. Se cumple la relación, por lo
1,5
4
tanto, el perno sirve para las especificaciones de operación descritas anteriormente.
Cálculo de los pernos a la tracción entre los pilares y la base de la estructura.

Dónde:

kb
Fb  F1  F2 
k m  kb
Dónde:

para la precarga:

∴ 𝐹1 = 0,75 ∙ 970 ∙ 106 ∙ 20,1 ∙ 10−6 = 14622,75 [𝑁].
La fuerza de carga externa 𝐹2 corresponde a la carga producida en el descanso más crítica, que
70,55
según cálculos anteriores corresponde a 𝐹2 = 2
[N], tiene denominador 2 por que el descanso
estará traccionado por dos pernos M4 caracterizado en el anexo.
Fb  F1  F2 = 14622,75+ 35,275 =14658,025 [N].

𝐹𝑏
𝐴𝑡
𝜎0
𝐹. 𝑆.
Dónde:

14658,025 970∙106
∴ 𝜋∙0,0062
≤ ↔ 518420 [𝑘𝑁] ≤ 64666,6[𝑘𝑁]. Se cumple la relación, por lo
1,5
4
Cálculo de los pernos a la tracción entre los pilares y la base de la estructura.

Dónde:
kb
Fb  F1  F2 
k m  kb
Dónde:


para la precarga:

∴ 𝐹1 = 0,75 ∙ 970 ∙ 106 ∙ 20,1 ∙ 10−6 = 14622,75 [𝑁].
La fuerza de carga externa 𝐹2 corresponde a la carga producida por el torque del motor, que según
𝑇 190,038 [𝑁∙𝑐𝑚]
cálculos corresponde a 𝐹𝑡𝑜𝑟𝑞𝑢𝑒 𝑚𝑜𝑡𝑜𝑟 = = = 126,692 [𝑁], al generar el torque
𝑟𝑚𝑜𝑡𝑜𝑟 1,5[𝑐𝑚]
del motor, existen dos pernos que sufren tracción debido a la fuerza del torque del motor, por lo
𝐹𝑡𝑜𝑟𝑞𝑢𝑒 𝑚𝑜𝑡𝑜𝑟
tanto, el 𝐹2 corresponde a 2
= 63,346[𝑁].
Fb  F1  F2 = 14622,75+ 63,346 =14686,096 [N].

𝐹𝑏
𝐴𝑡
𝜎0
𝐹. 𝑆.
Dónde:

14686,096 970∙106
∴ 𝜋∙0,0062
≤ ↔ 519441,4 [𝑘𝑁] ≤ 64666,6[𝑘𝑁]. Se cumple la relación, por lo
1,5
4
DISCUSIONES (Jp y Tm)
Se debe considerar cada uno de los elementos que se encuentran en el proyecto de manera
cuidadosa y de esta manera poder diseñar y seleccionar los elementos de la mejor manera posible
cumpliendo con los requisitos y requerimientos que se presentan, sin dejar de lado las
necesidades y solicitudes que se tienen presentes desde el inicio del proyecto cuando se especificó
el proyecto.
CONCLUSIONES (Jp y Tm)

Podemos concluir que cada elemento de un proyecto es de gran importancia para el adecuado
funcionamiento de este. El clasificar los elementos en elementos principales y secundarios de
manera discriminatoria, puede causar grandes confusiones lo que podría llegar hasta en el peor de
los casos tener que rediseñar elementos de gran importancia o considerados como principales,
por no poder diseñar o seleccionar un elemento de segundo nivel de importancia de manera
adecuada.
RECOMENDACIONES (Jp y Tm)

Se recomienda que al realizar un proyecto, desde sus inicios cuando se esté desarrollando siempre
considerar todos los elementos y piezas presentes en el proyecto, dándoles la misma importancia
a todos y cada uno de ellos, ya que de esta forma al ir avanzando en el proyecto, si se
consideraron la influencia o importancia de las piezas secundarias sobre las principales, el
desarrollo se volverá más ameno y no se encontraran con elementos distractores que pueden
retrasar el estudio y desarrollo del proyecto.
ANEXOS
Especificaciones Técnicas Motor

Información Técnica Poleas y Correas.
Tabla de Factor de Perdidas de Distintos Materiales para determinación de Factor de
Amortiguamiento.
Curva de Transmisibilidad
Tablas Fallas Detectadas por Análisis de Vibraciones
Las frecuencias de los rodamientos.
Los elementos de los rodamientos generan frecuencias únicas que dependen de su geometría y de su
velocidad de operación [4.1]. Cuatro frecuencias básicas pueden ser generadas por rodamientos
defectuosos.
Frecuencia de paso de las billas por la pista exterior (BPFO); que es generado por las billas o rodillos
que pasan sobre los defectos de la pista.
Frecuencia de paso de las billas por la pista interior (BPFI); que es generado por las billas o rodillos
que pasan sobre los defectos de la pista.
Frecuencia de giro de la billa o rodillo (BSF); generado por los defectos de la billa o rodillo.
Frecuencia fundamental del tren (FTF); generada por defectos en la jaula o canastilla o por
movimientos inadecuados.
= ángulo de contacto; ángulo entre la línea perpendicular al eje y del centro de la billa al punto dónde
la billa hace contacto con el arco de la pista (ver figura 4.15).
N = número de elementos rodantes (billas o rodillos).
P = diámetro primitivo, en pulgadas.
B = diámetro de la billa o del rodillo; valor promedio para los rodamientos cónicos, en pulgadas.
RPS = velocidad de rotación, unidades en revoluciones por segundo.
Tabla de Roscas cuadradas de Tornillos de Potencias
Bosquejo
Rodamiento SKF 61802
Tabla Determinación de Acoplamiento
Especificaciones Acoplamiento
Tablas Pernos
Plano General
Planos de Fabricación

Gonzalez Marinovic Banco Ensayo Ing Diseño 131103

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FACULTAD DE INGENIERÍA

DEPARTAMENTO DE INGENIERÍA MECÁNICA

Alumno : Juan Pablo González F.

Antofagasta, 3 Noviembre 2013.

Informe Ejecutivo .......................................................................................................................... 3

Informe Técnico ............................................................................................................................ 4

Resultados Obtenidos .......................................................................................................... 5

Contexto Tecnológico (Jp)

Selección Variador de Frecuencia:

Fuerzas Aplicadas en el Eje:

Ftd1 = Ftd2 = FW + Fpp

Fuerza centrífuga generada por el peso generador de vibración severa de equipo:

A continuación se presenta la tabla con los valores de vibraciones severos:

Ahora procederemos a calcular las deformaciones:

1. ,33 ∗ 9,81 ∗ 0,35 ∗ 0,05

𝑌1= 6,4731 ∗ 10−6 + 4,095 ∗ 10−6 = 1,050 ∗ 10−5 [𝑚].

Realizaremos el mismo procedimiento para el punto 2.

1. ,33 ∗ 9,81 ∗ 0,35 ∗ 0,05

1. ,33 ∗ 9,81 ∗ 0,05 ∗ 0,05

𝑌2 = 6,4731 ∗ 10−6 + 4,095 ∗ 10−6 = 1,05 ∗ 10−5 [𝑚].

1 9,81(1,33 ∗ 1,1836 ∗ 10−5 + 1,33 ∗ 1,1836 ∗ 10−5 )

=> 𝑘 = 𝑚 ∗ (2𝜋 ∗ 153,83)2

Ahora para calcular la constante de amortiguamiento, consideraremos la razón de

Solución de la Ecuación del Movimiento:

Reemplazando en la solución de la ecuación de movimiento:

3,89 ∗ 10−5 ∗ √(1696195,71 − 1,8155 ∗ 46,172 )2 + 236,902 46,172

 Para generar un desbalanceo de 11,2 [mm/s] en el sistema que desarrollamos, debemos

Posteriormente, conociendo anteriormente la masa de prueba máxima, se procede a calcular la

Por lo tanto, la fuerza total ejercido por un disco equivale a:

Fuerza Ejercida por el Torque del Motor: (TM

71620 ∗ HP 71620 ∗ 0,75

Especificaciones Dimensiones eje y posicionamiento de fuerzas:

 Cálculo de las Fuerzas Verticales sobre el eje de transmisión.

MC = √(1,15)2 + (0,5033)2 = 1,25 N ∗ m = 12,79 kg ∗ cm

El esfuerzo de corte por torsión es constante, es decir 𝜏máx = 𝜏min = τ.

𝜎𝑚𝑖𝑛 = - 𝜎𝑚á𝑥 = -38,6 kg/cm2

 Esfuerzo de Von Mises

S’F = 0,5σu = 0,5 x 7200 = 3600 kg/cm2

 Factor de terminación superficial 𝐾𝑎

TIPO DE ACABADO MPa kg/mm2 EXPONENTE b

Rectificado 1,58 1,301 -0,085

Maquinado o Estirado en Frío 4,51 2,462 -0,265

Laminado en caliente 57,7 11,2 -0,718

Forjado 272 28,04 -0,995

Tabla. Valores de a y b para el tipo de acabado.

Por lo tanto, k a = a ∙ σu b = 2,462 ∙ 72−0,265 = 0,7926

0,923 para carga axial con u  155 kg/mm2

1 para T < 450ºC

1 – 0,0058(T –450) para 450  T  550 ºC

 Factor de confiabilidad considerando un 96%:

10 0,1 1,28 1,1024

20 0,2 0,842 1,06736

30 0,3 0,524 1,04192

40 0,4 0,253 1,02024

60 0,1 0,253 0,97976

70 0,2 0,524 0,95808

80 0,3 0,842 0,93264

90 0,4 1,282 0,89744

95 0,45 1,647 0,86824

96 0,46 1,752 0,85984

98 0,48 2,056 0,83552

99 0,49 2,328 0,81376

99,9 0,499 3,13 0,7496