XXII SNPTEE

SEMINÁRIO NACIONAL BR/GGH/12

DE PRODUÇÃO E 13 a 16 de Outubro de 2013
TRANSMISSÃO DE Brasília - DF
ENERGIA ELÉTRICA

GRUPO - I
GRUPO DE ESTUDO DE GERAÇÃO HIDRÁULICA - GGH

Aspectos fundamentais do projeto de motores-geradores

motores de velocidade variável – Opções de maquinas
elétricas assíncronas (DFIM) e síncronas
síncron (SMFI) para aplicações em usinas reversíveis

Thomas Hildinger (*) Egídio Faria Carlos Haluska Jr.

Voith Hydro Voith Hydro Voith Hydro

PALAVRAS-CHAVE
geradores de velocidade variável / Gerador de rotação variável
Motores-geradores
1.0 - INTRODUÇÃO
Durante muito tempo, principalmente até o final dos anos 80 e o começo dos anos 90, a principal tarefa das aplicações
de usinas reversíveis (PSP) era essencialmente atuar como um local para o armazenamento da energia excedente
produzida e não consumida (geralmente
(geralmente durante a noite) por usinas operadas a vapor (nuclear, carvão e óleo) ou por
hidrelétricas a fio d'água. A integração em larga escala de fontes de energia renováveis
renováveis em rápido crescimento –
principalmente as fontes eólica e solar
sola – e em determinadas configurações
igurações de rede também se traduz em desafios
importantes para a engenharia de motores-geradores
motores – e não somente no tocante à sua operação normal, mas também
e especialmente no que diz respeito ao comportamento do motor-gerador
motor dor durante determinadas falhas elétricas e
cenários de operação da rede. Tanto isso como o fornecimento de serviços auxiliares, como a regulação de potência
(consumo) no modo motor-bomba,
bomba, podem constituir um forte incentivo para o uso da tecnologia de velocidade variável.
O rápido desenvolvimento e uso em larga escala da eletrônica de potência tornou as máquinas
má de velocidade variável
muito populares para aplicações industriais nos últimos 30 anos, bem como contribuiu para abrir o caminho para
aplicações de velocidade variável,
vel, especialmente em PSPs.
Atualmente, existem 2 alternativas básicas disponíveis no mercado em termos de motores-geradores
motores de velocidade
variável:
• Máquinas de indução de dupla alimentação (DFIM)
( ) com inversor no lado do rotor (excitação CA).
• Máquina síncrona
rona com inversor de potência total no lado do estator (SMFI).
(
2.0 – Tecnologia de velocidade variável
Um princípio
pio básico para a conversão de energia em qualquer tipo de hidrogerador – seja ele de velocidade fixa ou
variável – é que, tanto o campo magnético
magnéti rotativo produzido pela armadura, como o campo produzido pelo rotor devem
sempre girar à mesma velocidade “elétrica“.
“ . Quando a máquina está operando com carga, cria-se
cria um ângulo entre
esses dois campos magnéticos em função do torque da máquina. Já com a máquina sob carga estática, ambos campos
devem apresentar a mesma frequência, caso contrário, não seria possível a transmissão de um torque constante. Com a
introdução da solução de velocidade variável, a velocidade rotacional do campo magnético pode ser dissociada de sua
origem geradora clássica. Uma solução para isso requer a instalação de um conversor de frequência entre a rede e o
enrolamento do estator, enquanto que uma solução alternativa exige um campo magnético rotativo em relação ao rotor –
o que geralmente consiste de um enrolamento de rotor trifásico alimentado por um conversor de frequência conectado
ao rotor. A figura 1 apresenta a topologia básica de ambas essas soluções.

Figura
igura 1 - Princípios para a topologia de máquinas de velocidade variável

n 825 – Prédio A – CEP 02995-000

(*) Rua Friedrich von Voith, n˚ 000 São Paulo, SP, – Brasil
Tel: (+55 11) 3944-6105
3944 –Email: thomas.hildinger@voith.com
 2

2.1 – Máquina síncrona com inversor de potência total (SMFI)

O sistema da armadura é desconectado da rede e a máquina elétrica funciona basicamente como um gerador síncrono
com algumas adaptações, conforme descrito abaixo. Emprega-se um inversor de potência total conectado ao estator
para “dessincronizar” a frequência, o valor rms da tensão e da corrente, bem como a sequência de fase. As vantagens
básicas desse conceito resultam da “dessincronização” completa da máquina da rede:
• o gerador padrão síncrono é utilizado como máquina elétrica, isto é, o tipo de máquina mais testado, confiável e
eficiente para grandes hidrogeradores;
• flexibilidade máxima, com faixa de velocidade operacional limitada apenas pela máquina hidráulica;
• partida e mudanças de modos operacionais da unidade verdadeiramente ágeis já que, graças ao conversor de
potência, a máquina pode ser acelerada desde o repouso até a velocidade de operação com valores de torque
próximos ao torque nominal e sem os usuais atrasos de tempo para a sincronização.
Por outro lado, é necessário aceitar:
• elevados custos do conversor devido a conexão com o estator (potência total da máquina);
• quedas de eficiência na unidade devido a perdas no conversor;
• provisão de espaço significativo para a instalação do conversor.

2.2 – Máquina de indução de dupla alimentação (DFIM)

Neste conceito de máquina, o vetor de magnetização do campo do rotor é dissociado do rotor em si, e o resultado é que
o campo magnético apresenta um movimento relativo em torno do rotor, o que cria uma velocidade rotacional relativa do
rotor na direção do campo do estator. A velocidade mecânica do corpo do rotor em si é então o resultado da velocidade
rotacional do campo magnético do estator somada àquela do campo magnético do rotor em relação ao corpo do rotor.
O estator é conectado à rede por um transformador, enquanto que o rotor é alimentado por anéis coletores, com outro
sistema CA trifásico assimétrico de amplitude e frequência variáveis produzidas por um sistema de excitação CA. Assim,
ao se ajustar a frequência do rotor com o sistema de excitação CA, a velocidade do rotor (acoplado à turbina-bomba)
pode ser adaptada às necessidades hidráulicas. Em outras palavras, ao se controlar a frequência das correntes do rotor,
a velocidade rotacional pode ser ajustada em torno da velocidade síncrona. Além disso, ao se controlar a amplitude da
corrente do rotor, a potência reativa do estator também pode ser controlada de forma semelhante à da máquina síncrona
clássica. Adicionalmente, também é possível fornecer potência reativa e capacitiva (superexcitada) ao sistema de
excitação CA pelo conversor do lado da rede. Na soma das potências do sistema de excitação e do estator, o fator de
potência especificado para a unidade completa (máquina e conversor) é fornecido no lado de baixa tensão do
transformador da máquina.

3.0 – Evolução de custos

Apesar da dramática redução de custos ao longo dos anos, os elevados custos de investimento dos conversores de alta
potência ainda constituem o fator determinante para o tipo de conceito de velocidade variável que será implementado.
Embora o conceito SMFI com a máquina síncrona possa oferecer diversas vantagens no lado operacional, os altos
custos do inversor geralmente conduzem à opção pelo conceito DFIM nos casos de maiores valores de potência da
unidade. De acordo com investigações realizadas em diversos projetos recentes, pode-se concluir que quando a
potência de saída da unidade ultrapassa aproximadamente 100 MW, a solução DFIM de fato constitui a primeira opção.
Esse valor certamente não deve ser entendido como um número fixo, já que as vantagens a.m. da solução SMFI em
termos de flexibilidade operacional, mudanças de modo dinâmicas e a utilização de geradores síncronos padrão seriam
suficientes para justificar maiores custos de investimento. O conceito SMFI também permite que unidades de velocidade
fixa existentes sejam convertidas em unidades de velocidade variável. Além disso, a evolução de custos da eletrônica de
potência e a tecnologia de inversores tem demonstrado uma clara tendência de queda no passado, e parece ser realista
a premissa de que essa tendência continue no futuro. Assim, o conceito SMFI poderá futuramente se tornar mais
atraente, até mesmo para unidades de maior potência. A Figura 2 mostra a compensação entre ambos os conceitos.
Inv. Cost SYM + Full Power Stator Converter

Inv. Cost DF-IM + Low Power Rotor Converter

Crossing point depending on price development
of the converter technology.
Recent and future decreasing costs of the
SMFI converter technology will shift this point to the
lower cost higher unit power output.
VarSpeed concept

DFIM
lower cost
VarSpeed concept
10
20
30
40
50
60
70
80
90
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
10
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18
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20
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25

Unit Power / MW
• Qualitative information only – no absolute values

Figura 2 – Custos estimativos para conceitos de velocidade variável

4.0 – Comparação entre máquinas síncronas e assíncronas (máquinas de indução de dupla alimentação)
Comparando ambos os tipos de máquina, é possível perceber as principais diferenças nos componentes rotativos, já que
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o estator é praticamente o mesmo, tanto para as máquinas síncronas (SM) quanto para máquinas de indução (DFIM).
Para dois hidrogeradores de mesma potência e velocidade, a máquina de indução geralmente possui um diâmetro
interno (estator) levemente menor, enquanto que o comprimento axial é maior. Isso se deve ao fato de que as forças
centrífugas, especialmente na fixação do enrolamento do rotor, são mais baixas para diâmetros menores.
Consequentemente, o maior comprimento axial da máquina de indução em comparação com o da máquina síncrona
deve-se ao maior comprimento ativo a.m., além do espaço necessário tanto para as cabecas de bobina do enrolamento
do rotor como para o sistema de anéis coletores. A Fig. 3 apresenta o enrolamento (de campo) do rotor de uma máquina
de polos salientes (síncrona) comparada com o "polo" do rotor (um passo polar) de uma máquina assíncrona.

Synchronous Machine: Rotor Pole Induction Machine: Rotor Pole Pitch

- Salient Poles - No Salient Poles
- DC Field Winding - 3-phase AC Winding
- Damper Winding - No Damper Winding
- Stacked Pole Body with Solid Endplates - Stacked Rotor Body (Silicon Steel Laminates)
Figura 3 – Enrolamento de campo do rotor: Polo saliente vs. Passo polar do rotor.

4.1 - Desempenho – Comparação de perdas / Eficiência

A tabela 1 apresenta a comparação de perdas e eficiência de um motor-gerador típico para uma unidade de ~100 MW. A
coluna da esquerda lista as perdas de uma solução de velocidade variável SMFI, enquanto que a da direita mostra os
valores para uma solução DFIM comparável.
Em ambas as figuras estão incluídas as perdas estimadas dos respectivos conversores. Levando em consideração uma
eficiência do conversor de aproximadamente 98,5%, a solução DFIM resulta em uma eficiência geral consideravelmente
maior.
Máquina síncrona com conversor Maquina de indução com dupla
de potência completo alimentação e sistema de excitação CA
Modo de operação Modo de gerador, 428,6 rpm; Modo de gerador, 428,6 rpm; Potência no
Potência no eixo 102 MW; eixo 102 MW; Transformador 111,0 MVA,
Transformador 110,3 MVA, f.p. 0.9; f.p. 0.9; Estator 109,6 MVA, f.p. 0,92;
Estator 100,8 MVA, f.p. 1,0 Rotor 0,5 MVA
Perdas por atrito ~ 200 kW ~ 280 kW
Perdas nos mancais ~ 285 kW ~ 285 kW
Perdas “no ferro” (vazio) ~ 210 kW ~ 200 kW
Perdas RI2 no estator ~ 205 kW ~ 250 kW
Perdas RI2 no rotor ~ 115 kW ~ 395 kW
Perdas adicionais ~ 145 kW ~ 300 kW
Perdas do sistema de excitação ~ 25 kW ~ 380 kW
Perdas no conversor ~ 1.500 kW (≈ 98,5 %) -
Perdas totais / eficiência total ~ 2.685 kW / ~ 97,37 % ~ 2.090 kW / ~ 97,95 %
Tabela 1 – Comparação de eficiência / perdas em aplicação típica, potência da unidade de aprox. 100 MW

5.0 – Máquina síncrona com inversor de potência total (SMFI)

A opção SMFI pode ser projetada utilizando-se dois layouts básicos, conforme apresentado na Figura 4.
Solution 1 Solution 2

red = retrofit equipment for

varspeed pump mode

Full-Power C.
Full-Power C.
Use of transformer
depending on generator v

design

SM SM

Figura 4 – layout básico da SMFI

Na solução 1, o motor gerador está permanentemente conectado à rede pelo conversor. A solução 2 apresenta um
bypass para o conversor: o motor gerador pode ser operado pelo do conversor ou de forma semelhante a um conceito
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síncrono padrão de velocidade fixa e diretamente ligado ao transformador da usina. De acordo com a solução 2, durante
a operação sem que haja a necessidade de variação de velocidade, a unidade poderá obter todas as vantagens de uma
unidade padrão de velocidade fixa com uma máquina síncrona: desempenho e confiabilidade máximos. Mesmo em caso
de se realizarem trabalhos de manutenção no conversor, a unidade poderá operar no modo de velocidade fixa. Esta
solução é especialmente vantajosa para projetos de modernização, além de casos em que a variação de velocidade só é
necessária para alguns modos operacionais. Como a regulagem de potência no modo de bombeamento constitui a
principal razão para a adoção da velocidade variável, durante o modo de turbina poderá ser aceitável operar a máquina
apenas na velocidade síncrona.
Por outro lado, para o caso de maquinário novo, a solução 1 abre a possibilidade para o projeto de uma máquina elétrica
de menor custo, já que ela não dependerá da frequência de rede. A máquina síncrona poderia ser projetada para um
fator de potência unitário (f.p. = 1), e poderia ser equipada com um número de pares de polos diferentes da solução 2.
Por exemplo, a máquina conforme a descrição da solução 2, com 100 MVA, f.p. = 0,85, operada na rede a 600 rpm, 60
Hz e 6 pares de polos poderia ser substituída por uma máquina mais econômica, com 85 MVA, f.p. = 1.0 e 4 pares de
polos desde que esta seja permanentemente operada pelo conversor. Ao operar a máquina conectada ao conversor, a
compensação de potência reativa da rede é gerada pelo conversor do lado da rede. A máquina elétrica opera com f.p. =
1. No entanto, o conversor do lado da rede deverá ter a capacidade de gerar a potência reativa adicional necessária.
O projeto do motor-gerador deverá buscar uma solução que não exija a instalação de um transformador extra entre o
conversor e o estator. Como a tensão de linha do conversor tipicamente se encontra abaixo de 7 kV, isso ocasiona
elevadas correntes, as quais devem preferencialmente ser divididas em diversos ramos paralelos no enrolamento do
estator. Esses caminhos paralelos do enrolamento do estator podem ser encaminhados separadamente e conectados
aos ramos individuais do conversor. Isso reduz a seção transversal necessária para cada ligação e, além disso, pode ser
utilizado para minimizar as distorções harmônicas causadas por eventuais mudanças de fase leves entre as ligações
paralelas.

6.0 – Máquina de indução de dupla alimentação (DFIM)

O dimensionamento de uma unidade de velocidade variável de acordo com o conceito DFIM deve levar em conta o fluxo
de energia pelos principais caminhos até o estator, bem como os caminhos laterais pela excitação CA até o rotor,
conforme apresentado na Figura 5. A potência ativa necessária no caminho do rotor pode ser assumida como sendo
linearmente dependente da diferença entre a velocidade rotacional e a velocidade síncrona. Assim, a faixa de variação
máxima de velocidade define o fluxo de potência ativa necessário no caminho do rotor e através da ligação CD do
conversor. De acordo com a operação da unidade, o fluxo de potência ativa para o rotor pode ser positivo ou negativo
(Figura 5). Isso pode ser utilizado para otimizar o projeto do estator, já que em alguns pontos de carga a potência do
rotor reduz a potência do estator. Ambos os caminhos contribuem para a potência no lado de baixa tensão do
transformador da usina.
Generator Mode: Motor Mode:

Main Transformer Main Transformer

Excitation Excitation
Transformer Transformer
~
~ ~~
= =
AC-Excitation AC-Excitation
= =
~~
~ ~~
~

Motor-Generator Motor-Generator

Undersynchronous Mode
Pump-Turbine Pump-Turbine
Oversynchronous Mode

Figura 5 – Fluxo de potência ativa DFIM em diferentes modos operacionais e limites máximos típicos de potência no
eixo dentro da faixa de variação de velocidade
Seguindo o mesmo princípio descrito acima para a potência ativa, a geração de potência reativa também deve ser
otimizada. A potência reativa na saída de baixa tensão do transformador da máquina é a soma da potência reativa
gerada pelo estator e a potência reativa fornecida pelo conversor do lado da rede. No caso de o conversor do lado da
rede estar transferindo potência ativa, então, dependendo do ponto de carga abaixo da carga máxima nominal, essa
diferença até a carga nominal máxima poderá ser injetada como potência reativa, reduzindo dessa forma a potência
reativa do estator. Esse é um processo de otimização para o desempenho da unidade. Neste exemplo, as perdas no
conversor do lado da rede aumentam na operação em potência máxima. Por outro lado, a baixa sobre-excitação da
máquina leva a menores perdas no estator, rotor e conversor do lado do rotor. Embora conectado dentro do mesmo
caminho no rotor, a situação do conversor do lado do rotor é completamente diferente. Enquanto o fluxo de potência
ativa for o mesmo, a energia de magnetização do enrolamento do rotor forçará um fator de potência muito baixo
(f.p. ≈ 0.5). Assim, a potência nominal o conversor do lado do rotor deveria ser de pelo menos duas vezes o fluxo de
potência ativa necessária. Além disso, dependendo do comportamento especificado para a unidade durante uma falha
na rede, a potência necessária para o conversor do lado do rotor pode facilmente chegar a mais de três vezes a sua
potência nominal. Em relação à potência nominal do DFIM propriamente dito, deve-se considerar o limite máximo de
aquecimento do estator e do enrolamento do rotor. Assim, a potência máxima no eixo – tanto no modo de motor como de
gerador – aumenta de forma praticamente linear com a velocidade. A Fig. 5 ilustra um exemplo da potência máxima no
eixo em função da velocidade da unidade DFIM. Este ponto deve ser investigado especialmente em relação ao modo de
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operação da unidade como turbina, já que a maioria dos pontos de carga da turbina é dimensionada para a faixa de
velocidades inferiores por permitirem uma melhor eficiência hidráulica.

7.0 – Características do projeto de motores-geradores de velocidade variável

Conforme mencionado acima, os estatores de geradores síncronos são praticamente iguais aos estatores das máquinas
de indução. As principais diferenças podem ser encontradas na construção do rotor. Os principais componentes rotativos
são os dois eixos, os anéis dos mancais, o cubo do rotor, o núcleo do rotor, o enrolamento trifásico CA com chumbos de
corrente e o sistema de fixação da extremidade do enrolamento, o anel de freio e o conjunto do anel coletor em cima do
rotor (Figura 6).

Figura 6 – Montagem típica de um rotor DFIM, modelo simplificado e projeto típico de cubo de rotor para eixos
flangeados, modelo 3D simplificado e chapa de aço-silício do núcleo do rotor
O cubo do motor (Fig. 6) é uma construção radial do tipo nervurada que utiliza uma chapa soldada de aço com baixo
conteúdo de carbono. A aranha do rotor deve ser projetada para cumprir diversas funções críticas:
• O cubo central tem superfícies usinadas em sua interface com os eixos superior e inferior, e é projetado para
fornecer a rigidez necessária ao sistema do eixo com o objetivo de garantir uma operação da unidade isenta de
ressonância em todas as condições de operação.
• O cubo central deve ser dimensionado dentro dos limites de tensão admissíveis, torque máximo da unidade,
bem como o carregamento sobreposto devido ao peso próprio do núcleo e do enrolamento, forças de contração
do núcleo do rotor em condições nominais e de falha.
• O cubo do rotor proporciona a rigidez radial suplementar e a restrição de concentricidade do núcleo do rotor
para assegurar que o formato do tirante seja controlado em todos os modos de operação.
• O cubo do rotor é projetado para fornecer uma parte da pressão de ar necessária para fins de ventilação. As
entradas de ar da aranha do rotor são projetadas para equilibrar o fluxo de ar entre a extremidade superior e
inferior da máquina, bem como para controlar a quantidade total de ar que circula pelo rotor.
O cubo do rotor é montado ao eixo da extremidade não-acionada por intermédio de parafusos que garantam a devida
tolerância. A parte inferior do cubo é conectada ao eixo da extremidade acionada por intermédio de buchas e parafusos
de acoplamento, de modo a manter o rotor exatamente alinhado em condições de elevado torque e sob todas as
possíveis forças radiais e axiais. Devido ao tamanho e à velocidade da máquina, o cubo é projetado no formato de um
cubo de disco composto pelos discos superior e inferior com nervuras feitas por placas radiais. Para máquinas menores
com eixo atravessado em peça única, a construção do cubo do rotor pode ser equipada sem flanges, mas com buchas
centrais para acomodar o eixo. Chavetas longitudinais feitas com perfis U são soldadas do lado externo das nervuras e
são ligadas a chavetas para transmitir o torque entre o cubo do rotor e o tirante. As chavetas garantem que o tirante do
rotor permaneça em posição concêntrica a qualquer velocidade. No fundo das vigas de cabeceira, são soldados alguns
ganchos para carregar o peso do cubo/tirantes do rotor e do enrolamento do rotor. O núcleo do rotor é um conjunto de
chapas de aço-silício de baixas perdas e espessura nominal de 0,65 mm. Após serem perfuradas e envernizadas em
ambos os lados, as chapas são cuidadosamente rebarbadas. As chapas de aço-silício são empilhadas em camadas e
sobrepostas de modo a formar um núcleo cilíndrico com as ranhuras e dentes do rotor em sua circunferência externa.
Tirante de aperto mantêm a pressão axial de todo o conjunto. Os titantes radiais externos são isolados do centro do rotor
por um isolamento de fibra de vidro.
Em ambos os lados axiais, o centro do rotor é prensado por placas de pressão sólidas. As placas de pressão são
formadas por dedos de pressão em torno da circunferência externa, de modo a transmitir a mesma pressão de aperto a
todos os dentes do rotor. Por fazer parte de um circuito magnético, os circuitos magnéticos e de ventilação do núcleo do
rotor devem ser otimizados. Além disso, ele deve ser projetado para suportar as cargas mecânicas provenientes das
forças centrífugas à velocidade de disparo. Para o dimensionamento da seção transversal do material, as exigências
mecânicas são muito maiores do que as magnéticas. Isso resulta em uma baixa carga magnética a.m. De forma
semelhante ao núcleo do estator, os dutos de ventilação dividem o núcleo do rotor em seções axiais. Durante a rotação,
esses dutos e o cubo do rotor dão origem ao aumento de pressão de ar, resultando em um fluxo de ar de resfriamento.
O ar que passa pelos dutos elimina as perdas no núcleo do rotor e no enrolamento do rotor.

7.1. – Enrolamento do rotor

Em uma máquina de indução de dupla alimentação, o rotor é equipado com um enrolamento trifásico de alta tensão
comparável a um enrolamento de estator de alta tensão. O objetivo do projetista deve ser de minimizar a demanda de
potência de magnetização de modo a reduzir a potência necessária a ser transferida pelos anéis coletores para o rotor.
Isso resulta em entreferros relativamente pequenos, bem como em um enrolamento de estator com baixa indução no
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trica do rotor, mas aumenta o número

entreferro. Isso reduz a potência elétrica número de ranhuras no estator e o número de barras
do estator – o que deve ser considerado como um determinante de custos. Isso significa que, até certo ponto, o
projetista pode escolherr a otimização entre os custos do enrolamento do estator e os custos de enrolamento do rotor,
incluindo excitação, anéis coletores e até a potência CA de excitação. Comparados com uma máquina síncrona, todos
esses componentes rotativos – e especialmente o sistema CA de excitação – são muito mais caros. Os fatores
pertinentes ao enrolamento do rotor (número de ranhuras por polo e por fase, cabeamento) devem ser otimizados para
reduzir os harmônicos mais altos do campo magnético e, dessa forma minimizar o risco
risco de ruído magnético, bem com os
harmônicos mais altos na tensão do estator. No enrolamento do estator, o número de ranhuras em cada polo e fase é
principalmente determinado pela tensão e potência do estator. No lado do rotor, o número de ranhuras basicamente
basicam
define a importante relação de tensão sem carga (u) ( ) do rotor para o enrolamento do estator. Esta relação deve ser
estudada com muito cuidado, já que vários itens dependem da tensão do rotor:
• de modo a economizar um transformador extra entre o rotor e o conversor, a relação de tensão deve ser
escolhida para adequar-se
se a uma tensão de conversor otimizada para custo e desempenho;
• a relação de transformação deve ser verificada em relação ao tempo de partida necessário no modo de
bombeamento;
• durante falhas de rede, como copalso de tensão (LVRT), a relação define a reserva no tocante à capacidade da
unidade para se manter conectada à rede.
Devido a essas considerações, a melhor escolha de enrolamento de rotor tipicamente conduz a uma tensão de rotor
equivalente a metade da tensão máxima do conversor durante a operação estática. Além disso, o projeto do
enrolamento do rotor deve procurar minimizar o comprimento da cabeca de bobina,, bem como realizar a distribuição
simétrica das conexões do enrolamento
mento em torno da circunferência.
Stator Slot Rotor Slot

Figura 7- Vista superior do rotor com distribuição simétrica das conexões do enrolamento e seção transversal típica de
uma ranhura do estator e do rotor
O enrolamento do rotor é feito de barras Roebel com transposição
transposição de 360° com duas camadas por ranhura, o q ue
representa a máxima segurança contra curto-circuitos
curto circuitos entre os enrolamentos. Cada enrolamento é formado por barras
separadas, e o efeito disso é que as rápidas variações de tensão geradas pelo sistema CA de excitação atuam apenas
no isolamento principal da barra. O isolamento principal do rotor é construído com o sistema comprovado mica e a
tecnologia VPI, e é capaz de suportar as cargas necessárias. O sistema de isolamento leva em conta o aumento de
tensão
ão ocorrido durante a operação transitória, bem como formatos de onda de tensão e picos especiais devido à
comutação da alimentação do conversor. O enrolamento do rotor é classe 155 (F) de acordo com a IEC.
Para a montagem das barras nas ranhuras, aplica-se
aplica e o mesmo sistema comprovado para os enrolamentos do estator.
Esse sistema emprega uma massa condutora especial aplicada dentro de um filme semicondutor enrolado em torno das
barras. Como a massa se expande levemente durante o processo de cura, ela atenua as irregularidades superficiais
causadas pelo empilhamento das ranhuras do rotor e dos dutos de ar. Após a cura, isso mantém as barras firmemente
em sua posição, prevenindo qualquer movimento indesejado das barras de forma segura. Ao lado direito, a Fig. 7
apresenta uma seção transversal de uma ranhura. As barras individuais são inseridas nas ranhuras, incluindo tiras de
deslizamento e de enchimento, além de uma camada semicondutora. Por motivos de comparação, uma ranhura típica
de estator é apresentada ao lado esquerdo. A cunha da ranhura é projetada para manter a carga radial ocasionada por
forças centrífugas, o que conduz a uma cunha muito mais grossa quando comparada com a cunha da ranhura do
estator. Na região das cabecas,, essa profundidade, que inclui a espessura da cunha da ranhura e a fresta de ar da
máquina, ajuda a atingir as folgas dielétricas necessárias e ganhar espaço para a fixação da cabeca da barra. No lado
oposto ao enrolamento do estator, o enrolamento do rotor é exposto a forças centrífugas
centr s radiais intensas e, dessa forma,
não é necessário usar molas- como enchimento de topo das ranhuras. Ao invés de molas convencionais, são
encaixados enchimentos de topo sólidos nas ranhuras, de modo a assegurar uma fixação segura e uma pressão
uniforme nass barras sob quaisquer forças centrífugas e magnéticas.
7.2. – Sistema de retenção do enrolamento nas
na cabecas de bobina do rotor
Dentro da região das ranhuras, as barras do rotor são fixadas na direção das forças radiais pela cunha das ranhuras. Na
região da extremidade do enrolamento, as barras devem ser mantidas em seu lugar por um sistema adequado de
retenção. A extremidade do enrolamento do rotor pode ser presa contra forças centrífugas
centr fugas radiais por placas de fibra de
vidro dispostas em torno da circunferência
rência e fixadas ao núcleo do rotor por parafusos radiais (Fig8).
( Os parafusos de aço
não-magnético
magnético são encaixados com blocos T ou rabo-de-andorinha
rabo em
m uma extensão empilhada do núcleo, ou em uma
estrutura de suporte equivalente.
 7

Figura 8 – Modelo 3D da extremidade do enrolamento do rotor e análise pelo método de elementos finitos da fixação da
saliência do rotor
Este sistema de retenção da extremidade do enrolamento combina as vantagens de um fluxo de ar de resfriamento
radial eficiente com um fácil acesso para inspeções. Isso garante estabilidade mecânica no longo prazo para todas as
condições operacionais e de falha:
• Fixação segura das saliências contra forças centrífugas à velocidade de disparo máxima.
• Fluxo de ar na direção radial pela ação própria de ventilação da rotação do cubo do rotor, extensão do núcleo e
os próprios enrolamentos do rotor.
• Mesmo alongamento radial e movimento sob forças centrífugas dos enrolamentos e das placas de retenção –
tensões de flexão minimizadas no enrolamento.
• Movimento axial livre sob alongamento por aquecimento devido a mudanças de temperatura durante a
operação.
• Acesso fácil a barras individuais.
7.3 – Projeto dos anéis coletores
A corrente CA de excitação trifásica é transferida das partes estacionárias para as partes rotativas pelos anéis coletores,
formados por escovas estacionárias e anéis rotativos. Os anéis coletores são projetados para transmitir a máxima
corrente do rotor com a frequência de escorregamento. Durante a partida e a parada da máquina, os anéis coletores
também podem ser carregados com correntes de 50 a 60 Hz. De modo a assegurar que o aumento da temperatura
permaneça abaixo dos limites necessários, adota-se um sistema de resfriamento eficaz com um fluxo de ar de
resfriamento e superfícies de resfriamento. A corrente de cada fase pode ser subdividida e transferida por um par de
anéis coletores idênticos. Isso melhora a disposição do espaço para as escovas, além de otimizar a superfície ativa de
resfriamento dos anéis. Uma comparação de alguns dados relacionados ao conjunto dos anéis coletores está ilustrada
na Tabela 2. A elevada corrente para a excitação CA trifásica resulta em um número maior de escovas para o DFIM e,
portanto, em perdas muito maiores nos alojamento dos anéis coletores. Essas perdas devem ser eliminadas por um
circuito de resfriamento dedicado que inclua trocadores de calor de ar-água para o resfriamento do ar.
Todos os materiais e arranjos de isolamento são desenvolvidos para suportar a tensão total de teste com segurança -
bem como para assegurar as distâncias dielétricas necessárias para a operação da máquina no longo prazo. O conjunto
completo está localizado no topo do rotor. Ele é coberto por um alojamento fechado que pode ser acessado por uma
porta de acesso para se chegar ao conjunto completo dos anéis coletores e das escovas. O compartimento contém uma
parte inferior e uma parte superior. Os anéis coletores e escovas são dispostos na parte mais baixa para um acesso
ideal por todos os lados em torno do conjunto, garantindo dessa forma uma manutenção fácil das escovas. A parte
superior contém os filtros e os resfriadores ar-água do circuito de ventilação dos anéis coletores. Entre ambas essas
partes fica o ventilador com lâminas radiais, cujo objetivo é garantir a ventilação do fluxo de ar.
Máquina síncrona Sistema de indução de dupla
alimentação
Número de anéis coletores 1 por polaridade = 2 anéis 2 por fase = 6 anéis coletores de fase, 1
coletores anel neutro (se necessário)
Tensão nominal (de linha) 350 V 6,6 kV
Tensão de teste 3,5 kV 14,2 kV
Corrente nominal por fase 2 100 A (CC) 7 100 A (CA)
Diâmetro externo dos anéis coletores 1 320 mm 1 700 mm
Numero de escovas (total) aprox. aprox.
Perdas totais dentro do alojamento abaixo de 10 kW aprox. 80 kW
Tabela 2 - Dados principais de anéis coletores típicos para motores-geradores típicos de grande porte
7.4 – Projeto de ventilação
O motor-gerador é projetado com dois circuitos fechados de ventilação: o fluxo principal de resfriamento da máquina e a
ventilação do alojamento dos anéis coletores. Enquanto que a ventilação do alojamento dos anéis coletores de uma
máquina síncrona padrão é bastante simples, para a DFIM, que contém um grande número de escovas, deve-se projetar
um sistema de ventilação separado, incluindo ventiladores, trocadores de calor e filtros. O circuito de ventilação da DFIM
deve ser um projeto do tipo radial-radial (a chamada “ventilação tipo rim”), conforme ilustrado no esboço do lado direito
da Figure 99. Neste projeto, tanto o cubo como o núcleo do rotor bombeiam ar de resfriamento devido à sua rotação
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própria. As vantagens desta solução são a perfeita distribuição do fluxo de ar no sentido axial e a sua aplicabilidade para
máquinas com dois sentidos de rotação. Diferentemente da opção da máquina síncrona, a solução com ventiladores
sopradores com motor externo não pode ser facilmente instalada, já que não há frestas nos polos para guiar o fluxo de
ar axialmente ao centro da máquina, conforme ilustra o desenho ao lado esquerdo da 9. O cubo do rotor é ampliado
axialmente ao longo de todo o comprimento do rotor, incluindo as cabecas do enrolamento do rotor. Juntamente com a
fixação e as barras do rotor propriamente ditas, o fluxo de ar radial também é produzido nesta região, assegurando
dessa forma um resfriamento eficaz do rotor e das cabecas do enrolamento do estator.

Synchronous Machine: Ventilation axial-radial Induction Machine: Ventilation radial-radial

• axial air intake into the pole gaps • air intake into the rotor hub.
or radial-radial possible.

Figure 9 – Sistema de ventilação para máquinas síncronas e assíncronas e circuito de ventilação para o resfriamento de
anéis coletores com ventilador radial montado no eixo
O sistema de ventilação da máquina é estudado e desenhado por uma combinação do comprovado método dos nós
para um circuito com a análise numérica CFD. Cada trajeto para o fluxo de ar é expresso em função de sua geometria
por uma resistência aerodinâmica ou um coeficiente de pressurização adequado. A curva de pressão de ar também é
representada em função do fluxo de ar de ventilação rim girando em uma dada faixa de velocidade. É possível verificar o
fluxo final de ar, bem como a sua distribuição nas partes principais da máquina – especialmente naquelas onde as
perdas são geradas e concentradas. Os trocadores de calor ar-água são um dos principais componentes dos circuitos de
ventilação, e devem atender às necessidades de resfriamento da máquina. Os trocadores de calor são projetados para
manter o ar frio, isto é, abaixo de um determinado valor (tipicamente 40 °C) levando em consideração a temperatura
máxima específica da água de resfriamento. A máquina é projetada para atingir a maior eficiência possível com base na
melhor relação custo/beneficio ao longo de sua vida útil. De modo a obter um resfriamento adequado, a máquina é
projetada com guias de fluxo de ar (chapas-canal). Estas guias de fluxo de ar distribuem e controlam a circulação de ar
dentro da máquina, evitando a recirculação indesejada de ar, reduzindo assim as perdas causadas pela ventilação.
Durante a operação da máquina, são introduzidas perdas dentro do alojamento dos anéis coletores:
• perdas por atrito das escovas estacionárias junto aos anéis coletores rotativos.
• perda de contato entre escovas e anéis coletores devido à queda de tensão de contato,
• perdas RI2 nos condutores somadas aos aumentos de perdas pelos efeitos de correntes alternadas e
• perdas por atrito do próprio sistema de ventilação.
Essas perdas são minimizadas pelo circuito de ventilação com resfriadores ar-água incorporados (Fig. 9), permanecendo
assim completamente segregados da carcaça da máquina principal, bem como do ambiente da casa de força. O ar
passa pelos anéis coletores e é radialmente guiado por filtros para a extração da po de carbono, fluindo então através
dos trocadores de calor ar-água e voltando axialmente ao cubo dos anéis coletores. O ar é circulado por um ventilador
radial montado no eixo, que é projetado de acordo com o tamanho da máquina, o fluxo de ar de resfriamento necessário
e a velocidade rotacional mínima. O cálculo do aquecimento nos anéis coletores também deve considerar a sequência
de partida e de parada, com a sua frequência de até aproximadamente 50 Hz ou 60 Hz em que as perdas CA
aumentam. Como as perdas por atrito nas escovas dependem da velocidade de rotação, as perdas estão no nível
máximo em velocidades próximas à velocidade máxima. Por outro lado, o efeito de resfriamento do ventilador montado
no eixo também é mais eficaz em velocidades mais altas. Dessa forma, a temperatura dos anéis coletores pode ser
mantida dentro de uma faixa ótima para as escovas de carbono em anéis coletores feitos de aço.
8.0 – Conclusão
O rápido desenvolvimento e uso em larga escala da eletrônica de potência abriu caminho para a utilização de unidades
de potência de velocidade variável em usinas hidrelétricas, especialmente em aplicações de usinas reversíveis.
Atualmente, existem duas alternativas básicas disponíveis no mercado em termos de motores-geradores de velocidade
variável:
• Máquinas de indução de dupla alimentação (DFIM) com inversor no lado do rotor (excitação CA).
• Máquina síncrona com inversor de potência total no lado do estator (SMFI).
Para unidades de potência de até (aprox.) 100 MW, a máquina síncrona com inversor de potência total no lado do
estator (SMFI) pode representar uma solução atraente quando se consideram não apenas os custos de aquisição, mas
também quando as vantagens adicionais oferecidas por esta topologia são adequadamente avaliadas e levadas em
consideração. Para unidades de potência de elevada potência (> 100 MW), a máquina de indução de dupla alimentação
(DFIM) com inversor no lado do rotor (excitação CA) continuará a ser a solução mais econômica para aplicações de
velocidade variável em usinas hidrelétricas. É de se esperar que a faixa de aplicação da SMFI aumente conforme a
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eletrônica de potência continue a ser desenvolvida.

9.0 – Bibliografia

Elektrische Maschinen, 3: Theorie elektrischer Maschinen – Müller, G; Ponick, B – Wiley-VCH

10.0 – Autores

Thomas Hildinger graduou-se em engenharia elétrica pela Universidade de São Paulo e em Administração de
Empresas pela Universidade de São Paulo, no Brasil. Ele começou a trabalhar na Siemens em 1984 e juntou-se à Voith
Hydro em 2000, quando foi estabelecida a joint-venture Voith Siemens Hydro. Atualmente, ele é o Diretor da Voith Hydro
Engineering Center [Centro de Engenharia da Voith Hydro]. Também representou a Alemanha como membro regular do
comitê de estudos SC1 da associação CIGRE por 2 mandatos.

Egidio Jose Faria graduou-se em 1985 em engenharia elétrica pela Universidade de São Paulo, no Brasil. Ele começou
a trabalhar na Siemens em 1986 e juntou-se à Voith Hydro em 2000, quando foi estabelecida a joint-venture Voith
Siemens Hydro. Atualmente, ele é Gerente da Voith Hydro Engineering Center [Centro de Engenharia da Voith Hydro]
em São Paulo.

Carlos Haluska Junior graduou-se em 1989 pela Escola de Engenharia Mauá, em São Caetano do Sul, no Brasil. Ele
começou a trabalhar na Siemens em 1989 e juntou-se à Voith Hydro em 2000, quando foi estabelecida a joint-venture
Voith Siemens Hydro. Ele é atualmente Chefe do Departamento de Projeto Eletromagnético para Hidrogeradores da
Voith Hydro Engineering Center [Centro de Engenharia da Voith Hydro] em São Paulo.