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PROCESO DE PRENSADO EN
METALES NO FERROSOS
Procesos de manufactura

ESPOL
Christopher Murillo-Lenin Prado
1 CONTENIDO
2 Prensado................................................................................................................................ 2
2.1 Trabajo en caliente y frio............................................................................................... 2
2.1.1 Proceso de deformación volumétrica de metales. ............................................... 2
2.1.2 Trabajo en frío ....................................................................................................... 2
3 Extrusión en frío .................................................................................................................... 3
3.1 Extrusión directa ........................................................................................................... 3
3.2 Extrusión indirecta ........................................................................................................ 4
3.3 Extrusión de impacto .................................................................................................... 4
3.3.1 Hacia delante......................................................................................................... 4
3.3.2 Hacia atrás o inversa ............................................................................................. 5
3.3.3 Por los dos lados.................................................................................................... 5
3.4 Características de la pieza extruida en frío ................................................................... 5
3.5 Máquinas de Extrusión .................................................................................................. 5
3.5.1 Prensas Hidráulicas ............................................................................................... 6
3.5.2 Tipos de Máquinas Extrusoras .............................................................................. 6
4 Referencias ............................................................................................................................ 7
2 PRENSADO
Es un tipo de tratamiento de los metales por presión encerrado en una forma y exprimido a
través de un orificio con un área menor que la de la sección del material inicial. El metal a prensar
adopta la forma de barra de sección simple o compleja, enteriza o hueca, según la forma y las
dimensiones del orificio en la matriz. La pieza bruta está encerrada en un contenedor. Por un
lado del contenedor se fija la matriz, a través de cuyo orificio, con ayuda de un punzón, se
exprime el metal del tocho. Al prensado se someten los lingotes de aluminio, cobre y sus
aleaciones, así como de zinc, estaño, plomo etc. Debido a que los metales deben ser
conformados en la zona de comportamiento plástico es necesario superar el límite de fluencia
para que la deformación sea permanente. Por lo cual, el material es sometido a esfuerzos
superiores a sus límites elásticos, estos límites se elevan consumiendo así la ductilidad.

2.1 TRABAJO EN CALIENTE Y FRIO

2.1.1 Proceso de deformación volumétrica de metales.

Es aquel que involucran deformaciones significativas y cambios de forma, siendo la relación
entre el área superficial y el volumen de la pieza de trabajo relativamente pequeño. El material
(trabajo) del que se parte incluyen tochos cilíndricos y barras rectangulares.

Figura 1 - Tocho y Barra rectangular

Los procesos de deformación volumétrica que refinan las formas originales añaden con
frecuencia formas geométricas y algunas veces mejoran las propiedades mecánicas, siempre
adicionan un valor comercial al producto. El proceso se llama extrusión

2.1.2 Trabajo en frío

Se refiere al trabajo a temperatura ambiente o menor. Este trabajo ocurre al aplicar un esfuerzo
mayor que la resistencia de cedencia original de metal, produciendo a la vez una deformación.
Si provocamos grandes deformaciones el metal puede romperse antes de alcanzar la forma
deseada. Por esta razón, puede realizarse en varias etapas, intercalando tratamientos térmicos
intermedios (Ej. Recocido) que restauran la ductilidad y disminuyen la resistencia. Porcentaje de
trabajo en frio.
Ventajas:

 Proporciona mejor precisión.

 Menores tolerancias.
 Mejores acabados superficiales.
 Aumento de la resistencia y la dureza debido al endurecimiento por deformación

Desventajas:

 Se requiere mayor potencia para llevar a cabo las operaciones de conformado.

 La pérdida de ductilidad por el endurecimiento por deformación del metal limita la
cantidad de trabajo o conformado que pueda hacerse sobre la pieza.
 La pieza debe estar perfectamente libre de suciedad a fin de evitar incrustaciones en la
superficie.

3 EXTRUSIÓN EN FRÍO
La extrusión en frío (y extrusión tibia) se emplean para producir partes discretas,
frecuentemente en formas terminadas (o casi terminadas).

El término extrusión por impacto se emplea para indicar una extrusión en frío de alta velocidad.

Ventajas de este proceso:

 Mayor resistencia por endurecimiento por deformación.

 Tolerancias estrechas.
 Mejores acabados superficiales.
 Ausencia de capas de óxidos.
 Altas velocidades de producción y que no se requiere de calentar el tocho.

Los metales que son más susceptibles de ser extruidos en frio son: aluminio, cobre, magnesio,
zinc estaño y aleaciones de estos; aceros de bajo carbono y aceros inoxidables.

Ejemplos de productos obtenidos por extrusión en frio: Extintor de incendios, tubos plegables,
cilindros del amortiguador, pistones automotores, etc.

3.1 EXTRUSIÓN DIRECTA

En el proceso básico de extrusión, llamado extrusión directa, una palanquilla cilíndrica se coloca en
una cámara (recipiente) y es forzada a pasar a través de la abertura de una matriz mediante un pistón
hidráulico que la comprime.

La abertura del dado puede ser circular o tener otras formas. Al aproximarse el punzón al dado, una
pequeña porción del tocho permanece y no puede forzarse a través de la abertura del dado. Esta
porción extra es llamada tope o cabeza y se separa del producto, cortándola justamente después de la
salida del dado.
Un problema en la extrusión directa es la gran fricción que existe entre la superficie del trabajo y la
pared del recipiente al forzar el deslizamiento del tocho hacia la abertura del dado. Esta fricción
ocasiona un aumento sustancial de la fuerza requerida en el punzón para la extrusión directa.

Figura 2 – Proceso de extrusión directa Figura 3 - Extrusión directa de secciones huecas

3.2 EXTRUSIÓN INDIRECTA

Recibe también los nombres de extrusión hacia atrás y extrusión inversa. En este caso el dado
se encuentra montado sobre el pistón y al penetrar este en la pieza de trabajo fuerza al metal a
fluir a través del hueco formado por el dado, en una dirección opuesta a la del pistón. Como el
tocho no se mueve con respecto al contenedor no hay fricción en las paredes, por lo que la
fuerza del pistón es menor que en el proceso de extrusión directa. Este proceso también se
puede emplear para producir secciones huecas.

Figura 4 -Sección transversal solida y Extrusión indirecta para producir una sección transversal hueca

3.3 EXTRUSIÓN DE IMPACTO

La extrusión por impacto se parece a la extrusión indirecta, con frecuencia se incluye en la
categoría de la extrusión en frío. El punzón desciende rápidamente sobre una pieza bruta (tejo)
que se extruye hacia atrás. La extrusión por impacto se realiza a altas velocidades y carreras más
cortas que la extrusión convencional.

3.3.1 Hacia delante

El material fluye en el mismo sentido en el que se desplaza el punzón.
Figura 5 - Extrusión hacia delante

3.3.2 Hacia atrás o inversa

El material fluye entre la matriz y el punzón en sentido opuesto al de desplazamiento de éste.

Figura 6 - Hacia atrás

3.3.3 Por los dos lados

El material fluye en el sentido de desplazamiento del punzón y, al mismo tiempo, en sentido
opuesto.

Figura 7 - Extrusión por ambos lados

3.4 CARACTERÍSTICAS DE LA PIEZA EXTRUIDA EN FRÍO

Los límites establecidos para la extrusión en frío en piezas de acero y materiales pesados son los
siguientes:

 Suficiente ductilidad, por eso la mayoría de los materiales ferrosos no pueden extruirse en
frío.
 El diámetro máximo puede tener valores hasta 150mm.
 El espesor mínimo hasta 0,3 mm ≈ 0,07D.
 El espesor mínimo del fondo 1,5 mm ≈ 0,1D.
 El peso puede tener un valor máximo de 5kg.

3.5 MÁQUINAS DE EXTRUSIÓN

Las prensas de extrusión pueden ser horizontales o verticales, dependiendo de la orientación de
los ejes de trabajo. Los tipos horizontales son los más comunes. Las prensas de extrusión son
accionadas normalmente por fuerza hidráulica, la cual es especialmente apropiada para
producción semi-continua de secciones largas, como en la extrusión directa. Frecuentemente se
usa la pulsión mecánica para extrusión en frío de partes individuales, tales como la extrusión por
impacto.

3.5.1 Prensas Hidráulicas

3.5.1.1 Horizontales
 Más indicadas para piezas largas.
 Inconveniente: el material de partida reposa en la parte inferior del contenedor, al estar
en contacto se enfría más rápidamente, dando lugar a un enfriamiento menos uniforme.
Esto puede dar lugar a deformaciones no uniformes (por ejemplo, alabeo en barras),
pudiendo ser necesario utilizar máquinas rectificadoras al final del proceso.

3.5.1.2 Verticales
 Capacidad de hasta 1000 T.
 Mayor facilidad de alineación del vástago.
 Mayor velocidad.
 Menor espacio.
 Inconveniente: requerimiento de altura.
 Inconveniente: fosos para piezas largas.
 Mayor calidad de acabado y enfriamiento uniforme del tocho.

3.5.2 Tipos de Máquinas Extrusoras

Para que sea realizado el proceso de extrusión, es necesario aplicar presión al material fundido,
forzándolo a pasar de modo uniforme y constante a través de la matriz. Atendiendo a estos
requisitos, las máquinas extrusoras se clasifican en: extrusoras de dislocamiento positivo y
extrusoras de fricción.

3.5.2.1 Extrusoras de dislocamiento positivo

Se obtiene la acción de transporte mediante el dislocamiento de un elemento de la propia
extrusora. En la matriz la reología del polímero tiene mayor influencia sobre el proceso.

3.5.2.2 Extrusora de pistón (inyectora)

Un pistón, cuyo accionamiento puede ser hidráulico o mecánico, fuerza al material a pasar a
través de la matriz. Es utilizada para la extrusión de polímeros termofixos, politetrafluoretileno,
Polietileno de Alta Densidad de Ultra Alto Peso Molecular (PEAD - UAPM), metales y materiales
cerámicos.

3.5.2.3 Extrusoras de fricción

La acción del transporte, conseguida aprovechándose las características físicas del polímero y la
fricción de éste con las paredes metálicas transportadoras de la máquina, donde ocurre la
transformación de energía mecánica en calor que ayuda a la fusión del polímero. La reología del
polímero tiene influencia sobre todo el proceso. Los tipos son: extrusora de cilindros y extrusora
de rosca.

3.5.2.4 Extrusora de cilindros

Consiste, básicamente, en dos cilindros próximamente dispuestos. El material a ser procesado
pasa entre estos cilindros y es forzado a pasar por una matriz. Este proceso es utilizado para
algunos elastómeros y termoplásticos. La figura 2 representa una esquematización de este tipo
de extrusora.
3.5.2.5 Extrusora de rosca
Las extrusoras de rosca pueden estar constituidas por una, dos o más roscas. Son las más
utilizadas para la extrusión de termoplásticos, comparadas con todos los demás tipos de
extrusoras.

4 REFERENCIAS
[1] WILLIAN A. NASH, “SHAUM”, Resistencia de Materiales

[2] KUCHER A. Tecnología de los metales, Editorial Mir Moscú 1989

[3] APPOLD HANS, Tecnología de los metales

[4] HEINRICH GERLING, Moldeo y conformación

[5] Deformación de metales, disponible en :

http://www.slideshare.net/vanesa201007/deformacin-7838684

[6] Forjado, disponible en: http://materias.fcyt.umss.edu.bo/tecno-II/PDF/cap-322.pdf

[7] Wikipedia, Extrusión Hidrostática, disponible en:

http://es.wikipedia.org/wiki/Extrusi%C3%B3n#Extrusi.C3.B3n_hidrost.C3.A1tica