PROCESAMIENTO

PIROMETALÚRGICO
DE MINERALES SULFURADOS

CASO: COBRE
¿Cómo encontramos el cobre?

• Cu asociado a:
– Azufre (sulfurados)
• Calcopirita CuFeS2
• Bornita Cu5FeS4
• Calcocita Cu2S
• Covelina CuS

– Oxígeno (oxidados)
• Tenorita CuO
• Cuprita Cu2O
• Malaquita CuCO3·Cu(OH)2
 Minerales Sulfurados (vía pirometalúrgica)
Ley 0.5-1 % Cu

Conminución

Flotación

Concentrados (20-30% Cu)

Secado
o Secado Secado
Tostación Secado

Fusión en
Reverbero Fusión en Fusión
Horno Flash Conversión
Fusión Directa

Eje (35-70% Cu) Refinación a fuego

MB (70-75% Cu) Cobre Blister
Conversión (99% Cu)

Cátodos

Ánodos

Electrorrefinación (99.5 % Cu)

Flowsheet pirometalúrgico típico
Concentrados
húmedos

Secado

Concentrados Concentrados
Gases
húmedos secos
Fusión Fusión- Conversión
Escoria
Eje / metal blanco
Gases Eje / metal blanco
Conversión
Escoria
Cobre blister

Escoria Pirorrefinación

Anodos

Electrolito Electrorrefinación Barros anódicos

Cátodos

Moldeo
Minerales Sulfurados (vía pirometalúrgica)

• Conminución (chancado y molienda)

• Flotación con espuma
• Fusión del concentrado a mate
• Conversión del mate fundido a cobre blister
• Refinación a fuego (ánodos)
• Electrorefinación (cátodos)
Minerales Sulfurados (vía pirometalúrgica)

Se considera una etapa preparatoria del concentrado, es decir una etapa previa
a la fusión.
El secado ha ganado importancia debido a las altas exigencias de humedad en el
concentrado en los nuevos procesos flash y algunas técnicas de producción
directa de cobre blister.
La fusión Flash INCO y Outokumpu (< 0,2%) consideran el secado de
concentrado en un secador rotatorio (vapor indirecto).

4X38 m
Minerales Sulfurados (vía pirometalúrgica)

La etapa de fusión tiene por objetivo la formación de dos fases líquidas, una
sulfurada e idealmente conteniendo todo el cobre presente en el concentrado y
la otra fase oxidada idealmente exenta de cobre.

La fase oxidada llamada escoria caracterizada y descartada directamente o

enviada posteriormente a una etapa de recuperación de cobre en caso de tener
un alto contenido de este elemento.

La fase sulfurada y rica en cobre es enviada a una etapa posterior de conversión

por oxidación.

El proceso de fusión ocurre a temperatura del orden de 1200°C en un sistema

fundido, con suspensión de partículas sólidas en el baño, correspondiente a
partículas con alto punto de fusión (sílice, magnetita y otros).
 Minerales Sulfurados (vía pirometalúrgica)

La reacción de fusión se puede representar por:

Concentrado + Fundentes + O2 → Mata + Escoria + Gas (+/-) Energía

Concentrado
Mata : Cu2S, FeS 25-30%Cu
Escoria : FeO, Fe3O4, SiO2, Al2O3, CaO
, MgO, Cu2O, otros
Aire
Gas : O2, SO2, N2, CO, CO2, otros Recirculación O2

SiO2

Salida de gases
y polvos
Escoria 1220°C Fusión 1250°C
~1%Cu 1250°C Recuperación de calor
(caldera)
Eje 1200°C remoción de polvos
40-70%Cu (pp electrostático)
y planta de ácido
Conversión
 Minerales Sulfurados (vía pirometalúrgica)
La fusión tiene por objetivo transformar el mineral sulfurado en un
concentrado de cobre sólido por medio de oxidación de la carga. Para la
oxidación se utiliza oxígeno el que es alimentado como aire enriquecido.

Las principales reacciones de fusión de cobre a mate son:

CuFeS2 + O2 → Cu-Fe-S + FeO + SO2

concentrado aire y O2 eje (40-70%Cu) gas

FeS2 + 5/2 O2 → FeO + 2SO2

impureza

FeO + SiO2 → FeO.SiO2 Reacciones

adición escoria Exotérmicas

3FeO + 1/2 O2 → Fe3O4

 La estrategia de fusión considera muchos parámetros, sin embargo, uno

de los más importantes es entre la ley del mate y la recuperación.
Minerales Sulfurados (vía pirometalúrgica)
El desarrollo de la actual tecnología de fusión se basa en
el uso de la energía de las reacciones de oxidación como
aporte para fundir la carga.

La cantidad de oxígeno alimentada al horno permite el

control de la ley del eje, las condiciones térmicas de las
fases, el potencial de oxígeno en la escoria con lo cual se
define las propiedades más importantes de esta fase.

El oxígeno es por lo tanto la variable de control de los

procesos de fusión.
 Minerales Sulfurados (vía pirometalúrgica)

Las reacciones de oxidación se pueden esquematizar mediante una

descomposición de las especies minerales generando [S2] seguida de
la oxidación a SO2, reacción fuertemente exotérmica.

Reacción Calor de Reacción, ∆Hº298

(FeS) + 3/2 [O2] = (FeO) + [SO2]
3 (FeO)+1/2[O2] = (Fe3O4)
<CuFeS2> = (FeS) + ½ (Cu2S) + ¼ [S2]
<Cu5FeS4> = (FeS) + 5/2 (Cu2S) + ¼ [S2]
<FeS2> = (FeS) + ½ [S2]
<CuSO4> = ½ (Cu2O) + [SO2] + ¾ [O2]
<Fe2O3> = 2/3 (Fe3O4) + 1/6 [O2]
(FeS) + 3(Fe3O4) = 10(FeO) + [SO2]
(FeO) + ½ <SiO2> = ½ (Fe2SiO4)
[S2] + 2 [O2] = 2 [SO2]
-111 750 (cal/mol FeS)
-77 100 (cal/mol Fe3O4)
5 325 (cal/mol CuFeS2)
11 925 (cal/mol Cu5FeS4)
4 250 (cal/mol FeS2)
93 250 (cal/mol CuSO4)
18 700 (cal/mol Fe2O3)
119 550 (cal/mol FeS)
-4 800 (cal/mol FeO)
-172500 (cal/mol S2)
 Minerales Sulfurados (vía pirometalúrgica)

Un alto contenido de O2 permite oxidar una gran cantidad de Fe obteniéndose un eje de alta
ley.
Si el contenido de O2 es demasiado alto puede ocurrir que parte del cobre vaya a la escoria de
acuerdo a la siguiente reacción:

Cu2S + 3/2 O2 → Cu2O + SO2

Existe entonces una adición de O2 óptimo para producir una ley de mate aceptable sin generar
pérdidas significativas de cobre en la escoria.

Otro tipo de reacciones que pueden generar pérdidas de cobre es la asociada a un alto
contenido de FeO en la escoria el que reaccionará con el Cu2S en el mate de acuerdo a :

FeO + Cu2S → Cu2O + FeS

escoria eje escoria eje

Esta reacción es poco favorable termodinámicamente a la temperatura de fusión (KE ≈10-4), sin
embargo, una alta actividad de FeO en la escoria y una baja actividad del FeS en el mate genera
una alta actividad de Cu2O en la escoria.

Esto ocurre si se oxida una alto porcentaje del Fe presente en el concentrado.

Minerales Sulfurados (vía pirometalúrgica)

Si la actividad del FeO en la escoria es muy alta este reacciona con O2 para formar
magnetita sólida de acuerdo a:
3FeO + O2→ Fe3O4
Se debe entonces disminuir aFeO en la escoria. Para ello se adiciona sílice, la que
reacciona con wustita para formar fayalita:
2FeO + SiO2→ 2FeO·SiO2

•La viscosidad de la escoria fundida aumenta a medida que aumenta el contenido

de sílice, dificultando su manejo reduciendo además la tasa de sedimentación del
eje a través de la escoria.
•Si las partículas de eje no sedimentan fácilmente, permanecerán atrapadas en la
escoria durante el sangrado, aumentando las pérdidas de cobre en la escoria.

•Un adecuado nivel de FeO y SiO2 debe considerar los aspectos anteriores.
Minerales Sulfurados (vía pirometalúrgica)

Contacto partículas de concentrado y fundente con aire enriquecido en oxígeno

dentro del horno.
•Oxidación del mineral sulfurado
•Rx. Exotérmicas

Sedimentación del eje a través de la capa de escoria

La mayoría de los reactores cuentan con una zona de poca turbulencia para estos
efectos.

Sangrado periódico del eje y escoria a través de canales separados.

La alimentación al horno es continua pero el sangrado es batch.
Minerales Sulfurados (vía pirometalúrgica)

Distribución estimada de impurezas en la fusión flash de un eje con 55%Cu (Steinhauser et al.,
1984)
El material volátil es condensado y recirculado al horno.
 Minerales Sulfurados (vía pirometalúrgica)
En función del tipo de contacto entre las especies minerales y el oxígeno se
define si la fusión es en baño o suspensión.

•Baño: el concentrado se descompone y reacciona en el baño.

•Suspensión: el concentrado se descompone y reacciona en una suspensión

con el “gas de proceso”. En este caso se dice que las especies minerales
“combustionan”.
Fusión en baño Fusión flash Fusión continua
Noranda Outokumpu Convertidor Mitsubishi
Teniente INCO Convertidor Peirce-
TBRC Contop Smith(*)
H. Reverbero Convertidor Hoboken(*)
H. Eléctrico
Vanyukov
Isasmelt
•Fusión Continua: La fusión continua se define como una fusión en la cual
coexisten las tres fases: escoria, eje y blister. La fusión de concentrado en
convertidores se aproxima a esta condición.
Minerales Sulfurados (vía pirometalúrgica)

Fusión en suspensión

 Constituye aproximadamente 50% de la fusión de cobre

 Proceso continuo y autógeno desde el punto de vista energértico
 Producto de la fusión flash
– Eje Cu-Fe-S 65% Cu
– Escoria fayalítica 1 a 2 %Cu
– Polvos (pp electrostático) y gases (planta de ácido) de salida 30 a
70%SO2

 Flash Outokumpu 30 (Chuquicamata-Chagres)

 Flash INCO 5
 Minerales Sulfurados: Fusión
• 18x6x2m

• (1500 ton concen./día)

• Quemadores de
concentrado (1-4)

• Cámara de reacción

• Sedimentador

• Canales de sangrados
refigerados

• Salida de gases
 Minerales Sulfurados: Fusión
CONCENTRADO SECO + FUNDENTE

TORRE
Horno Flash O-K QUEMADOR DE
QUEMADOR DE
TORRE
CONCENTRADO
UP TAKE REACCIÓN

AIRE ENRIQUECIDO

QUEMADORES
UP TAKE QUEMADORES
SETTLER

SETTLER

ESCORIA
EJE
2FeO*SiO2 Cu2S + FeS
 Minerales Sulfurados: Fusión
Horno Flash Inco
GASES

CARGA SECA

OXÍGENO ENRIQUECIDO
97% O2

ESCORIA DE
CONVERSIÓN

ESCORIA EJE
EJE

ESCORIA
0.5-1.5 %Cu
 Minerales Sulfurados: Fusión

Fusión en baño
Minerales Sulfurados: Fusión
Horno de Reverbero
 Minerales Sulfurados: Fusión

Horno eléctrico
 Minerales Sulfurados: Fusión
Concentrado húmedo Reactor Noranda
Fundente
Escoria convertidor Campana Eje: 70-75% Cu.
Escoria: 2-7% Cu.
Gases: 15-25% SO2

< Costo K

Toberas
(35 – 65)
EJE

Alimentación
Conc. seco
Conc. húmedo
Derrames
Escorias
Minerales Sulfurados: Fusión

Convertidor Teniente

Concentrado se
alimenta directamente
al baño por toberas.
Minerales Sulfurados: Fusión
Minerales Sulfurados: Conversión

La conversión de cobre consiste en la oxidación del eje proveniente de

fusión.

Se produce la remoción del Fe y S del eje obteniéndose un cobre

blister de alta pureza (∼99% Cu).

El proceso es autógeno, se utiliza el calor generado por las reacciones

de oxidación del Fe y S.

La conversión de cobre se lleva a cabo en dos etapas debido a la mayor

afinidad que presenta el Fe por el oxígeno.
Minerales Sulfurados: Conversión

La primera etapa de conversión o también denominado primer

soplado, corresponde a la oxidación del Fe según:

FeS(l) + 3/2 O2(g)→FeO(l)+SO2(g)

El producto formado FeO es escorificado con sílice para obtener fayalita

(más estable) 2FeO.SiO2.

La segunda etapa o segundo soplado consiste de la oxidación del Cu2S

para formar cobre blister y SO2:

Cu2S(l) + O2(g)→2Cu(l) + SO2(g)

Minerales Sulfurados: Conversión

La reacción:

FeS(l)+Cu2O(l) →Cu2S(l)+FeO(l)

∆Gº1500ºK =-317120 cal/mol, con lo

que la reacción tiende a
desplazarse hacia la derecha, es
decir, son más estables los
productos que los reactivos.
Minerales Sulfurados: Conversión

N2/SO2

Cuº

Mezcla gas/Cu2S-Cu-Cu2O
4 m de diámetro X 11 m de longitud
Acero, ladrillo refractario de magnesita cromo
Capacidad 300-700ton eje/día
Capacidad de producción 200-600 ton cobre/día
Soplado de aire con O2 enriquecido a 600 Nm3/min
P =1.2 atm
Entrada del eje 0.5 a 1 m bajo la superficie de las
toberas
Minerales Sulfurados: Refino

El cobre blister obtenido como producto en la etapa de conversión será

posteriormente electrorrefinado para obtener càtodos de alta pureza (99.99%
Cu).
La electrorrefinación requiere la obtención de ánodos los que deben
principalmente cumplir algunos requerimientos:

–Buenas propiedades mecánicas (estabilidad en las celdas)

–Estructura de solidificación sin defectos (requerimientos de diseño)

Las impurezas presentes pueden influir negativamente en estos requerimientos

principalmente en lo que se refiere al S y O (desde conversión).

⇒ Reducir impurezas
S 200 ppm < 20 ppm
O 2000 ppm < 1000 ppm
 Reactor - Tecnología - Proceso
Parámetro HFF OK HFF Inco CT Noranda Reverbero Eléctrico
Alimentación
• Conc. Seco • Conc. Seco • Conc. • Conc. Húm. • Conc. Húm. • Conc. Húm.
• Fundentes • Fundentes Húm. • Fundentes • Fundentes • Fundentes
• Conc de • Escorias y • Fundentes • Escorias • Calcinas • Calcinas
escorias y polvos de • Escorias convertidor. • Escorias y • Escorias y
polvos HFF. convertidor. convertidor polvos de polvos de
. convertidor. convertidor.
Ley conc., % 25 – 33 25 – 33 25 – 33 25 – 35 25 – 35 25 – 35
Aire, %O2 40 – 60 97 30 – 35 35 – 50

Producto
Ley eje/mb, % 55 - 65 55 – 60 70 – 75 70 – 75 35 – 60 50 – 60
Cu escoria, % 0.7 – 1.5 1–2 2–7 2–7 0.7 – 0.9
SO2 gases, % 25 - 60 65 – 75 15 – 25 15 – 25 0.5 – 2.0 2.0 – 6.0
T, °C 1250 1200 – 1250 1200 - 1250 1190 - 1220 1100 – 1200 1200 – 1300
Fe/SiO2 escoria 1.1 – 1.8 1.1 – 1.8 1.4 – 1.7 1.0 – 1.1 0.7 – 1.2
Escoria, kg/kg eje 0.9 – 1.5 1.1 – 1.6 1.4 – 1.8 1.2 – 1.3 1.0 – 1.1 1.0 – 1.5
Polvos, kg/kg eje 0.1 – 0.2 0.1 – 0.2 0.02 – 0.1 0.02 – 0.1 0.1 – 0.15

Ventajas Eficiente uso de energía Alta remoción de S %SO2 acept.

Captura + eficiente
Alto %SO2 Flujo a PÁ + continuo Bajo Qgases
Baja generación de polvos
Desventajas No usa caldera. Desgaste refractarios zona SO2 < 2% Costo E.E.
toberas
< soporte Ineficiente E
Proceso Reverbero Eléctrico Noranda Teniente Outokumpu Inco
Variable

Construcción Cámara de refractario Estructura de Estructura Estructura Tres zonas de Estructura de

soportada sobre una refractario refractaria refractaria albañilería refractaria acero con
fundación sólida. sobre placas cilíndrica cilíndrica soportadas por revestimiento
de acero en revestida de acero revestida de acero estructura de acero refractario
base de interior
concreto.
Combustible/Comburente Petrólro/Aire Petróleo/Aire Aire Petróleo/Aire

Grado de oxidación (ley del eje) 35 – 60% Cu 50 – 60 70 – 75 72 – 77 60 – 65 55 – 60

Volumen de gases de salida (Nm3/ton 1500 – 3500 800 – 1200 900 - 1100 1500 – 2000 500 – 1000 150 - 200
carga)

Pérdida de polvo (ton polvo/ton carga) 5 – 10 1–3 4 – 10 2–5

Pérdida de cobre en la escoria (% Cu) 0.6 – 0.8 0.5 - 1.5 3–7 5 – 10 1 – 2.5 ~1
Concentración de SO2 en gases de salida <2 2–5 15 12 – 15 10 – 40 70 – 80
Consumo de combustible (kg/ton carga) 130 – 350 300 – 600 15 – 20 Carbón Autógeno 20 - 55 Autógeno
(kwh) 6 Nm3 gas nat.

Enriquecimiento de O2 No No 40 30 - 35 35 – 85 95 – 98
Metalurgia del Hierro
 Alto Horno (Blast Furnace)
• El alto horno produce arrabio por fusión de minerales de hierro
en una atmósfera reductora.
• Los minerales de hierro se componen de hierro y oxígeno.
• La reducción es la extracción del oxígeno desde los minerales.
• Esquemáticamente, sinterizados, pellets, coque y fundentes se
cargan dentro del alto horno a través del tragante.
• El gas reductor se forma mediante la reacción del coque con el
aire caliente inyectado, que tiene una temperatura de 1000 a
1200ºC.
• La combustión no solo genera gases reductores, sino también el
calor necesario para fundir los minerales reducidos.
 Objetivo
• El propósito es reducir químicamente y convertir físicamente
los óxidos del hierro en hierro líquido llamado “ARRABIO".
• Es una cuba enorme, de acero alineado con ladrillo refractario,
donde el mineral, el coque y caliza cargan por arriba, y el aire
precalentado se sopla en el fondo.
• Las materias primas requieren 6 a 8 horas en descender al
fondo donde se convierten en el producto final escoria y
arrabio y escurren a intervalos regulares.
• El aire caliente asciende desde el fondo del horno hasta arriba
en 6 a 8 segundos después de llevar cabo todas las reacciones
químicas
• Un alto horno alto funcionará continuamente por cuatro a diez
años con paradas cortas para realizar mantenimiento previsto.
 Proceso
• Carga de óxidos: mineral, pellets o sinter.
• Mineral 0.5 a 1.5 “ hematita (Fe2O3) o magnetita (Fe3O4) 50%
hasta 70% Fe carguío directo
• < 50% Fe se producen pélets de 60% a 65% por chancado –
molienda (<1/4”) - roleo - calentamiento (endurecer).
• El sínter se produce con mezcla de mineral fino, coque, caliza –
sílice y desecho de hierro siderúrgico.
• Esta mezcla de materiales cruda se coloca en una banda (correa
transportadora de acero) de sinterización, donde se funde y
forma pedazos más grandes 0.5 a 2.0”
• El mineral, pelets y sínter de hierro se convierten en arrabio en
el alto horno alto y cualesquiera de sus impurezas restantes van
a la escoria líquida.
Concentración
 Peletización
Planta de pelet contiene una serie de tambores rotatorios donde el
concentrado se forma en pequeños pélets (entre 1/4" y 1/2") de
65.85%Fe, 4.5% SiO2, 0.68% CaO y 0.010% P.
Los pélets son tamizados para obtener el tamaño deseado, los bajo
tamaño y sobre tamaño (previo chancado) retornan.
Los pélets se cargan en un horno rotatorio a 2400ºF (Esfuerzo a la
compresión: 560 libras).
 Producción de Coque
La planta de coque produce coque metalúrgico desde
una mezcla de carbones. Se produce calentando el
carbón a 1250ºC en una atmósfera libre de oxigeno
(destilación seca)
El coque producido se compone de mas de un 90% de
carbono, que se emplea como suministro energético y
agente químico en el alto horno. Los volátiles alquitrán,
azufre, amoniaco, naftaleno y benzeno se eliminan en la
fase gaseosa durante la destilación.
El gas del horno de coque, se usa para calentar los
mismos hornos, y el excedente se emplea para calentar
laminadores, sinterizadores y acería.
 Estructura del Alto Horno
Existen 3 zonas donde ocurren distintas reacciones
Zona 1 mayor temperatura esta en el crisol frente a las
toberas donde el oxígeno (aire) de soplado reacciona con el
coque dando una temperatura local de 2000ºC.
Fuera de la zona de combustión la temperatura cae 1600ºC
(centro). Esto funde metal y escoria
Zona 2 Etalaje y Cuba. La temperatura disminuye suave e
uniformemente ante el aumento de la altura desde 1100ºC
en la zona de toberas hasta 800ºC en la mitad de la cuba.
Zona 3 temperatura cae rápidamente a 500 - 600ºC y
entonces continua descendiendo a menor velocidad,
alcanzando los 200 a 250ºC en la parte superior .
Estructura
Temperaturas y Reacciones
División de Michard et al (4 zonas)
Zona 1 COMBUSTIÓN del coque con el aire
precalentado y forma CO a una temperatura de 1900
a 2000ºC.
Zona 2 REACCIONES Fusión y Reducción Impurezas,
entre 1200 a 1600ºC
Zona 3 REDUCCIÓN FeO a Fe y regeneración de CO
debido C(coque)+ CO2 = 2CO
Zona 4 Resto del horno hasta la salida superior, y es
aquella en la cual la reducción del mineral,
descomposición de la caliza a CaO y CO2 y la carga es
secada por los gases ascendentes.
 FACTORES QUE AFECTAN LA
REDUCIBILIDAD
Reacciones que ocurren y sus entalpías de reacción en [kJ/mol]
son:

2Fe2O3 + CO = 2Fe3O4 + CO2; ∆Hº298ºC = -52.7

Fe3O4 + CO = 3FeO + CO2; ∆Hº298ºC = +40.0
Fe3O4 + 4CO = Fe + 4CO2; ∆Hº298ºC = -15.0
FeO + CO = Fe + CO2; ∆Hº298ºC = -18.0
CO2(g) + C(Coque) = 2CO(g)

< 570ºC secuencia es Fe2O3 → Fe3O4 → Fe

> 570ºC secuencia es Fe2O3 → Fe3O4 → FeO → Fe
 Reducción Directa e Indirecta
Se asume una razón final CO/CO2 igual a 1,

Fe2O3 + 6CO = 2Fe + 3CO2 ∆Hº = -29 kJ

6C + 3O2 = 6CO ∆Hº = -698 kJ

(Formación de Escoria)
Fe2O3 + 2C = 2Fe + CO + CO2 ∆Hº = 308 kJ

(a) 3 moles de C reducen 1 mol de Fe, entregando 348.5 kJ

(b) 1 mol de C reduce 1 mol de Fe pero se requieren 308 kJ
Debe suministrarse suficiente calor mediante la combustión con coque,
reducción indirecta del oxido de hierro y calor sensible del aire de soplado
para balancear el calor consumido en fundir el arrabio y escoria, reducción
directa y otras reacciones endotérmicas y la pérdidas de calor del horno
En el caso (b) el proceso sería imposible.
 Efecto de los Componentes de la Ganga;
nFeO•SiO2,nFeO•Al2O3, FeO.Cr2O4, (FeCO3), (Fe(OH)2)
Reacciones endotérmicas, temperatura disminuye al nivel
de la cuba donde ocurre la descomposición (coque
adicional para suministrar calor extra).
FeCO3 = FeO + CO2 ∆Hº298K = 90 kJ/mol (400ºC)
Fe(OH)2 = FeO + H2O ∆Hº298K = 40 a 64 kJ/mol(600ºC)
CaCO3 = CaO + CO2 ∆Hº298K = 175 kJ/mol (700-900ºC)

CO2 y H2O producidos por la descomposición disminuyen el

potencial reductor del gas.
La disociación de los compuestos causa una gran disminución en el
volumen y lleva a la formación de profundas fisuras dentro del
mineral, aumenta el área superficial, pero en casos extremos el
mineral se hace añicos y cae como polvo que obstruye el flujo
gaseoso ascendente.
 ACERIA
En acería, el arrabio de alto horno, es convertido en
ACERO en uno de dos Hornos Básicos al Oxígeno
(BOF), mediante el soplado de Oxígeno puro.

Luego el acero liquido es desoxidado y aleado para

alcanzar los criterios específicos de análisis.
 Acero
Los aceros son aleaciones de hierro y carbono entre 0,03 y
2,00% C. Se distinguen de las fundiciones, también aleaciones
de hierro y carbono, en que la proporción de carbono es
superior para estas: 1.5 a 4%.

La diferencia fundamental entre ambos materiales es que los

aceros son, por su ductilidad, fácilmente deformables en
caliente utilizando forjado, laminación o extrusión, mientras
que las fundiciones son frágiles y se fabrican generalmente
por moldeo.

Además los aceros incorporan otros elementos. Algunos son

perjudiciales y provienen de la chatarra, el mineral o el
combustible empleado en el proceso de fabricación; es el caso
del azufre y el fósforo. Otros se añaden intencionalmente para
la mejorar; la resistencia, la ductilidad, la dureza, etcétera, o
para facilitar algún proceso de fabricación como puede ser el
mecanizado. Elementos habituales para estos fines son el Ni,
Cr, Mo.
Precio
Clasificación. Tres tipos de aleaciones ferrosas

Hierro: < 0.008 wt % C

in α−ferrita T amb
Aceros: 0.008 - 2.14 wt
% C (usualmente < 1 wt
%)
α-ferrita+ Fe3C T amb
Fundiciones: 2.14 - 6.7
wt %C (usualmente <
4.5 wt %)
 Características Generales
100 millones de tpma de acero (USA).
Es autógeno, o autosuficiente en energía
Materia Prima son Arrabio líquido 70-80% y chatarra
Oxígeno 99.5%, se sopla a velocidades supersónicas.
Oxidación del C y Si libera grandes cantidades de calor que
funden la Chatarra
Pocas contribuciones de oxidación del Fe, Mn y P.
El CO generado se post – combustiona y el calor se recupera y
vuelve al baño.
El acero puede experimentar un proceso de refinación
secundario o enviado directamente a colada continua
Básico refiere a los refractarios de (MgO) en contacto con
escorias básicas requeridas para remover P y S
Capacidad típica 250 ton y los tiempos cerca de 40 minutos, de
los cuales el 50% es "etapa de soplado".
 Operación
Periodo Escorificación: Proyección de chispas al exterior causado
por oxidación del Si y Mn. Poca llama.
Periodo de llamas azules: Descarburación del arrabio aparece el
gas principalmente CO por oxidación del C.
El chisporroteo cesa y el metal ebulle.
La “caída" de llama en la boca señala el carbón bajo.
La evolución del gas es mayor que volumen del recipiente y es
común ver la escoria el slopping sobre el labio.
Periodo de humos: desaparecen llamas azules y aparece humo de
color pardo, que corresponde a sobreoxidación del Fe.

El tiempo de soplado esta determinado por la química metálica

de la carga y la tasa de fusión (típico 15 a 20 min).
La lanza se programa para soplar a distintas alturas.
bajo 0.2% C, la oxidación altamente exotérmica del hierro ocurre
a un grado variable junto con la descarburación.
 Reacciones Químicas
Carbón reacciona con oxígeno para formar CO y CO2,
salen en los gases de salida.
Si, Mn, y P reacciona con oxígeno para formar sus óxidos
que son removidos en la escoria.
Si + O2(g) = SiO2(esc) ∆HSi = -745 [kJ]
Mn + ½O2(g) = MnO(esc) ∆HMn = -399 [kJ]
C + ½O2(g) = CO(g) ∆HCO = -133 [kJ]
xFe + ½O2(g) = FexO(l) ∆HFe = -350 [kJ]
2P + 5O + 4CaO(esc) = 4CaO•P2O5(esc)
Azufre reacciona con calcio (del fundente) para formar
sulfuro y es removido vía escoria.
CaOe + Sm → CaSe + Om
 Eliminación de P
P2(g)→ P ∆ºG1873K=-75.4 kcal
2P(m) + 5O(m) → P2O5(e) ∆ºG1873K= 80.5 kcal y K1873K= 4
x 10-10
γP2O5 xP2O5
K = , entonces γP2O5 <<< 1
Log γP2O5 = -1.12(22xCaO + 15xMgO + 13MnO
+12xFeO – 2xSiO2 -44600/T + 23.8)
a5O a2P
CaO + P2O5(e) → Ca3(PO4)2 ∆ºG1873K= -138.8 kcal
CaO + 2P(m)+5O(m)→Ca3(PO4)2 ∆ºG1873K= -58.3 kcal
 Eliminación de S
S2(g)→ 2S ∆ºG1873K=-43.3 [kcal]
Na2O(e) + S(m) → Na2S(e) + O(m) ∆ºG1873K=-9.3 kcal
CaO(e) + S(m) → CaS(e) + O(m) ∆ºG1873K=12.6 kcal
MnO(e) + S(m) → MnS(e) + O(m) ∆ºG1873K=16.9 kcal
MgO(e) + S(m) → MgS(e) + O(m) ∆ºG1873K=34.2 kcal
Na2O corrosivo
S/e Na2O, CaO, MnO, MgO → cationes Ca++
Se requiere ESCORIA BASICA y “REDUCTORA”
Poder Reductor → xFeO disuelve con CaO y MnO
FeO → aniones O= → logpO2 favorable en Siemens Martin,
Horno Eléctrico y en el Alto Horno
 Desoxidación (Si, Mn, Al)
Mn es un desoxidante relativamente
débil, se emplea debido a que su
presencia hace que el Si se mas
efectivo.
Si es el desoxidante mas empleado, (0.3
y 0.5%), con Mn, forma inclusiones en
forma de silicatos de Mn. Sin embargo,
la utilización de Si y Mn es insuficiente
para, por si solos, evitar la formación de
porosidades, por lo que es necesario
complementarlos con desoxidantes
más enérgicos.
Al es desoxidante enérgico, capaz de
reducir a contenidos muy bajos las
cantidades de oxígeno residual. Forma
inclusiones que se decantan en su
mayoría rápidamente en forma de
alúmina o aluminatos. Se suele utilizar
como complemento del Si y Mn
manganeso, y no como alternativa,
normalmente al final del proceso de
fusión, añadido directamente en la
cuchara.
 Desoxidación (Si, Mn, Al)
Para mejorar la producción y la calidad del acero, la metalurgia moderna
se basa en refinar y desbastar fuera del horno, principalmente en la
cuchara. Solamente la fusión o la descarburización se llevan a cabo en el
horno. Las operaciones de refinar, tales como desoxidar, desulfurizar, y
añadir elementos de aleación se llevan a cabo en la CUCHARA

Los principales objetivos de la metalurgia en el llenado de la cuchara son:

- Refinar, para obtener acero limpio con poco oxígeno y sulfuro.
- Modificar la naturaleza de la inclusión inyectando calcio.
- Adición de elementos de aleación con el ajuste preciso de la composición
química del acero.

Ahora es posible en el calmado del acero con aluminio producir acero

limpio rebajando primero el contenido de oxígeno y sulfuro a través del
tratamiento de llenado de la cuchara. El acero es después tratado con
calcio para controlar la forma de las inclusiones, que es extremadamente
importante, tanto en el proceso del acero como en su comportamiento en
el uso final.
Horno Eléctrico (EAF)
 Características
Calor para fundir y refinar el acero procede de la electricidad.
Condiciones de refino se pueden regular más efectivamente que las
de los hornos de crisol abierto o los hornos básicos de oxígeno, los
hornos eléctricos
Producción acero inoxidable y aceros aleados que deben ser
fabricados según unas especificaciones muy exigentes.
El refinado se produce en una cámara hermética, donde la
temperatura y otras condiciones se controlan de forma rigurosa
mediante dispositivos automáticos.
En las primeras fases de este proceso de refinado se inyecta
oxígeno de alta pureza a través de una lanza, lo que aumenta la
temperatura del horno y disminuye el tiempo necesario para
producir el acero.
La cantidad de oxígeno que entra en el horno puede regularse con
precisión en todo momento, lo que evita reacciones de oxidación
no deseadas.
 Características (2)
En la mayoría de los casos, la carga está formada casi
exclusivamente por material de chatarra
Chatarra se analiza y clasifica, porque su contenido en aleaciones
afecta a la composición del metal refinado.
También se añaden otros materiales, como pequeñas cantidades de
mineral de hierro y cal seca, para contribuir a eliminar el carbono y
otras impurezas.
Los elementos adicionales para la aleación se introducen con la
carga o después, cuando se vierte a la cuchara el acero refinado.
Una vez cargado el horno se hacen descender unos electrodos
hasta la superficie del metal.
La corriente eléctrica fluye por uno de los electrodos, forma un arco
eléctrico hasta la carga metálica, recorre el metal y vuelve a formar
un arco hasta el siguiente electrodo.
La resistencia del metal al flujo de corriente genera calor que, junto
con el producido por el arco eléctrico, funde el metal con rapidez.
Siemens Martin
 Características
Una dificultad para fabricar acero es su elevado punto de fusión,1400 ºC, que
impide utilizar combustibles y hornos convencionales.
El horno a crisol abierto, funciona a altas temperaturas gracias al precalentado
regenerativo del combustible gaseoso y el aire empleados para la combustión.
En el precalentamiento regenerativo los gases de salida se hacen pasar por una
serie de cámaras llenas de ladrillos, a los que ceden la mayor parte de su calor.
Luego se invierte el flujo a través del horno, y el combustible y el aire pasan a
través de las cámaras y son calentados por los ladrillos, así los hornos de crisol
abierto alcanzan 1650 ºC.
El horno propiamente dicho suele ser un crisol de ladrillo plano y rectangular de
unos 6x10 m, y 2.5 m de altura.
Un horno del tamaño indicado produce unas 100 ton de acero cada 11 h.
El horno se carga con una mezcla de arrabio (fundido o frío), chatarra de acero y
mineral de hierro, que proporciona oxígeno adicional.
Se añade caliza como fundente y fluorita para hacer que la escoria sea mas
fluida.
La carga típica consiste en 60 ton de chatarra 11 ton de arrabio frío, 45 ton de
arrabio fundido, 12 ton de caliza, 1 ton de mineral de hierro y 200 Kg de fluorita.
Una vez cargado el horno, se enciende, y las llamas oscilan de un lado a otro del
crisol a medida que el operario invierte su dirección para regenerar el calor.
 Química
Reducción por oxidación el contenido de C de la carga y eliminar
impurezas como Si, P, Mn y azufre, que se combinan con la caliza y
forman la escoria.
Estas reacciones tienen lugar mientras el metal del horno se encuentra a
la temperatura de fusión, y el horno se mantiene entre 1550 y 1650 ºC
durante varias horas hasta que el metal fundido tenga el contenido de
carbono deseado.
Cuando el contenido en carbono de la fundición alcanza el nivel deseado,
se sangra el horno a través de un orificio situado en la parte trasera.
El acero fundido fluye por un canal corto hasta una gran cuchara situada
a ras del suelo, por debajo del horno. Desde la cuchara se vierte el acero
en moldes de hierro colado para formar lingotes, que suelen tener una
sección cuadrada de unos 50 cm de lado, y una longitud de 1.5 m.
Los lingotes, son la materia prima para todas las formas de fabricación de
acero, pesan algo menos de 3 toneladas.
Recientemente existen métodos para procesar el acero en forma
continua sin tener que pasar por el proceso de fabricación de lingotes.