Escoja adecuadamente su rueda de amolar
Algunas consideraciones
Los trabajos de amolado son considerados hoy en
día como indispensables para la producción
económica en gran número de piezas. Aunque en
la mayoría de los talleres éste se usa como oper-
ación de terminado, para darles las dimensiones
exactas, últimamente se ha adoptado para realizar
trabajos en serie y en gran escala, como proceso
completo, sin que intervengan otras operaciones
mecánicas.
El desarrollo de los procesos de amolado ha sido
más veloz que algunas de las ramas de la industria
mecánica y en estos últimos años las máquinas de
amolar están ocupando un lugar preferencial en
los talleres de rectificación y los límites de toleran-
cia han alcanzado medidas extremas.
Como ejemplo de las múltiples operaciones que se
logran con el amolado pueden mencionarse las
piezas de acero al carbono y HSS como ser: fresas,
mechas y engranajes, etc que primero se trabajan
en máquinas-herramientas, se templan y luego se
terminan en amoladoras para darles las dimensio-
nes finales, como así también en miles de opera-
ciones donde el amolado es irremplazable para
trabajos de acabado final.
La función de la piedra de amolar
Las ruedas de amolar no desgastan el material como
generalmente se cree, sino que lo cortan en la misma
forma que lo haría una fresa con dientes tan minús-
culos como el grosor de un grano de esmeril, vale
decir que una rueda esmeril es una fresa a la cual no
hace falta afilar pues cuando los cristales (tal el
nombre del abrasivo componente de una piedra
esmeril) se gastan o desafilan se desprenden y apare-
cen nuevos en la superficie continuando el proceso.
Al analizar con un microscopio las partículas metáli-
cas desprendidas de una amoladora veremos que
presentan las características aproximadas de una
viruta de torno o cepillo.
Las operaciones de amolado requieren un perfecto
conocimiento de las piedras esmeriles por parte del
operador pues aún, con máquinas modernas no se
obtendrán los resultados esperados si se utilizan
ruedas no aptas para tal trabajo.
Desde que se descubrieron los abrasivos sintéticos la
manufacturación de piedras esmeriles avanzó a
pasos agigantados, trayendo consigo un cambio
fundamental en la industria metalúrgica y aquella
que indirectamente requiere la participación de este
trabajo.
Selección adecuada de la piedra de esmeril:
Llegamos así a la parte más cuidadosa de este tema, su selección.

Debemos tomar en cuenta que una piedra esmeril es una herramienta y como tal debemos tratarla y
seleccionarla, así como se pide en el comercio una mecha o una fresa para un trabajo específico, la piedra
también requiere ser pedida adecuadamente.

Muchos operarios quieren realizar tareas diversas con una misma piedra esmeril, lo cual resulta un error,
por lo antes dicho, pero hay ciertos parámetros a tener en cuenta si la misma no rinde satisfactoriamente
sin necesidad de cambiarla.

a) Si la rueda es muy dura disminuya su velocidad en el eje y aumente la de trabajo o pasada, ello dará
tiempo al escape de las partículas evitando el embotamiento.

b) Si por el contrario encuentra que la rueda se desgrana fácilmente, verifique que las revoluciones por
minuto (R. P. M.) estén de acuerdo con la indicada en la etiqueta, luego disminuya la velocidad de trabajo
o pasada.

c) Estando dentro de sus posibilidades, aumente la velocidad de la rueda a medida que ésta se achica
respetando las máximas de trabajo para cada diámetro como lo verá mas adelante en una tabla de veloci-
dades, de esa forma usted obtendrá el mejor rendimiento conservando la misma calidad de rectificado.

d) Cuando rectifique sus piedras con el diamante no deje de observar si quedaron los granos esmeriles
aplastados sin filos. Si ello ocurriese deberá reavivarlos, repasando cuidadosamente la superficie con el
rectificador de estrellas de acero, disponibles en el comercio especializado.

e) Si el esmerilado lo efectúa en húmedo, gradúe el flujo del líquido para evitar que la rueda se engrase o
pegotee, no dude en reemplazarlo si está muy aceitoso. Utilice los refrigerantes específicos para estos
trabajos, evitará inconvenientes tales como el embotamiento y muchos dolores de cabeza.

f) La vibración es causante de muchas dificultades y contratiempos, un eje demasiado pequeño es tam-

bién causa de vibraciones, es por ello que a continuación detallamos un cuadro especificando los ejes
mínimos aconsejados para usar con ruedas que no excedan en su velocidad periférica de 33 metros por
segundo o 6500 pies por minuto.
espesor de la rueda en milímetros
Diám.
6 10 13 16 19 25 32 38 50 63 75 100 125
Mm
Diámetro de los ejes, en pulgadas
100 5/16 3/8 3/8 3/8 3/8 1/2
125 3/8 3/8 1/2 1/2 1/2 1/2
150 1/2 1/2 1/2 1/2 1/2 1/2 5/8 5/8 3/4 3/4 3/4 1 1
175 1/2 1/2 1/2 1/2 5/8 5/8 5/8 3/4 3/4 3/4 1 1 1
200 5/8 5/8 5/8 5/8 5/8 5/8 3/4 3/4 1 1 1 1 1/4 1 1/4
250 3/4 3/4 3/4 3/4 3/4 3/4 3/4 3/4 1 1 1/4 1 1/4 1 1/4 1 1/2
300 3/4 3/4 3/4 3/4 3/4 1 1 1 1 1 1/4 1 1/4 1 1/2 1 1/2
350 7/8 7/8 7/8 7/8 1 1 1 1/4 1 1/4 1 1/4 1 1/4 1 1/2 1 1/2 1 1/2
400 1 1/4 1 1/4 1 1/4 1 1/4 1 1/4 1 1/2 1 1/2 1 3/4 1 3/4
450 1 1/4 1 1/4 1 1/4 1 1/2 1 1/2 1 1/2 1 1/2 1 3/4 1 7/8
500 1 1/2 1 1/2 1 1/2 1 1/2 1 1/2 1 1/2 1 3/4 1 7/8 1 7/8
600 1 1/2 1 1/2 1 1/2 1 1/2 1 3/4 1 3/4 1 3/4 1 3/4 2
650 1 1/2 1 1/2 1 1/2 1 3/4 1 3/4 2 2 1/4 2 1/4
Tipos de Abrasivos
Continuando con la selección de la rueda esmeril ideal para cada trabajo es necesario que primero
reconozca el tipo de abrasivo que se va a utilizar. Para ello se cuenta con una serie de combinacio-
nes y tipos de esmeriles que detallamos a continuación:

Tipo de Abrasivo: A color gris azulado Tipo de abrasivo: CV color verde

Compuesto: Oxido de aluminio común al 97% Compuesto: Carburo de Silicio verde
Recomendado para: Hierros y aceros no templados Recomendado para: Widia y aceros muy duros
hasta 45 RC. desde 64 RC y material cerámico.

Tipo de abrasivo: 99B color blanco Tipo de abrasivo: C color negro

Compuesto: Oxido de Aluminio Blanco al 99% Compuesto: Carburo de Silicio negro
Recomendado para: Aceros duros templados hasta Recomendado para: Fundición gris, materiales no
60 RC. ferrosos. Cerámicas y piedras.

Tipo de abrasivo: 99R color rosado
Compuesto: Oxido de Aluminio Rosa al 99%
Recomendado: Por su contenido de cromo es más
tenaz y mantiene el filo de sus granos. Para aceros
muy duros y templado hasta 62 RC.
Tipo de abrasivo: 49A color marrón claro
Compuesto: Mitad A) y mitad 99R
Recomendado para: Aceros de baja dureza y
combinaciones de hasta 52 RC que requieren mayor
tenacidad en el trabajo.

Tipo de abrasivo: 99CR color rosado rubí Los números de granos más usados para los
Compuesto: Oxido de aluminio rosa-rubí distintos trabajos son los siguientes:
Recomendado para: Aceros especiales extra duros Para desbaste Mallas 20 al 24
hasta 64 RC. Para acabado medio Mallas 36 al 60
RC símbolo de medición de durezas de los metales en Rockwell tipo C. Para acabado final Mallas 60 al 120
Para acabado súper fino Mallas 150 al 220
La selección del grosor del grano es el que determina la máxima rapidez en el rectificado sin dejar de
obtener un acabado satisfactorio, pues si una rueda de un grano determinado efectúa un trabajo consid-
erado bien hecho, se deberá contemplar la posibilidad de que con una piedra de un grano más grueso se
realice el mismo trabajo con un terminado que reúna todas las condiciones de bueno, obtenemos de esta
forma una mayor velocidad en el rectificado y por consiguiente un menor costo de producción.
Tamaños de grano

El tamaño del grano se determina por una cifra que indica el número de mallas por
pulgadas lineal que tiene un tamiz, a través del cual llega a pasar el grano en
cuestión. Las cifras universales son:
Grueso: 10; 12; 14; 16; 20: 24
Mediano: 30; 36; 46; 54; 60
Fino: 70; 80; 90; 100; 120; 150; 180; 220.
Muy Fino: 240; 280; 320; 400;500.

Tamaño de grano en Mesh según standard de la FEPA

2 4 6 8 10 10 20 30

Malla 10
8

Malla 30
6 20

Grano 10
4

10
Grano 30
2

1 pulgada (25,4mm)
Mesh: cantidad de aberturas por pulgada.
Cuanto más grueso es el grano, más pequeño es el
valor numérico que lo identifica

Cuanto más grueso es el grano abra-

sivo, menor es el valor numérico que
lo identifica.
Para un desbaste rápido y económico
de cualquier material, deben elegirse
siempre granos más gruesos en com-
paración con los empleados para un
rectificado de precisión o de
acabado, donde se deberán escoger
granos más finos.
La Dureza
Importantísimo es también la dureza de una rueda esmeril, Entendemos por dureza de
ella debe ser cuidadosamente seleccionada, de ello un cuerpo abrasivo como la
depende un buen trabajo. resistencia con que quedan
ligados cada uno de los
El usar una dureza inadecuada acarrea dos problemas muy granos abrasivos por la liga, o
serios, el desgaste prematuro es uno de ellos, y/o el mejor dicho la resistencia que
embotamiento es el otro. El primero es un problema de ofrecen los granos abrasivos a
nivel económico ya que a la menor presión que se ejerza desprenderse de la liga.
sobre la superficie abrasiva se desprenderán los granos La dureza de una rueda se
muy rápido, sin embargo en ciertos casos como los aceros expresa con una letra que en
endurecidos, templados y otros de parecidas características orden alfabético, va de muy
requieren elementos abrasivos blandos. blanda a muy dura.

El segundo problema, el embotamiento, por lo general se Muy blanda: E; F; G.

debe al empleo de ruedas muy duras para la labor a realizar Blanda: H; I; J; K.
sobre todo si se trabaja en metales dúctiles o blandos, otros Mediana: L; M; N.
factores puede ser: excesiva velocidad que no respete la Dura: O; P; Q.
máxima R.P.M. en cada rueda. Muy dura: R; S; T.
 La Porosidad o Estructura

Porosidad normal (5) Porosidad abierta Porosidad cerrada

Otro punto para la selección de una rueda es la estructura o porosidad, que se refiere a la distancia de
los granos esmeriles entre sí. La estructura abierta se aconseja cuando se trabajan materiales blandos,
pastosos o extremadamente duros. Luego, en general, se prefiere la estructura normal la cual se
designa con el número 5.

Cerrada: 2; 3.
Mediana: 4; 5; 6.
Abierta: 7; 8; 9.
Muy abierta: 10; 11; 12.

Esta rueda es de porosidad cerrada, note como los poros quedan Esta es la rueda apropiada, las virutas se desprenden con
tapados. facilidad.
Liga:
Es el nombre dado al material que une los granos y puede compararse al cemento que une la arena y el
pedregullo formando el hormigón.

El material usado como liga varía de acuerdo al uso dado a las piedras, pero los tipos principales son:

Tipo Velocidad periférica normal Especial

Vitrificada V Hasta 35 m/seg 60 m/seg.
Resina B Hasta 45 m/seg 80 m/seg.
Silicato S Hasta 22 m/seg.
Goma G Hasta 35 m/seg.

Al seleccionar una rueda de amolar debe tenerse en cuenta que la velocidad de trabajo es un factor
importante porque tiene influencia directa sobre el rendimiento y seguridad personal de los operarios.

En cada rueda viene marcada la velocidad máxima de trabajo, que no debe excederse, tampoco es reco-
mendable usarlas a menores vueltas, se verá que disminuye su rendimiento. Esto será suficiente para que
verifique la velocidad de su máquina y el estado general de ella, ya que además los ejes pueden tener
juego en los cojinetes, y esto equivale a un desgaste desparejo de la rueda con peligro de rotura (el
recalentamiento del eje por fricción excesivo de los rulemanes provoca la dilatación del buje de la piedra
y la segura rotura de la misma)
El Montaje:
El montaje de las ruedas en los ejes de las máquinas
de amolar requiere especial atención. Como podrá
observarse cada rueda viene munida de dos etiquetas
de cartón, una a cada lado del buje central. El
agregado de estas arandelas no sólo sirve para identi-
ficar la rueda sino que asegura la distribución pareja
de la presión de las bridas y reduce la posibilidad de
rotura, al mismo tiempo evita que la piedra patine.
Tiene importancia también el tamaño de las platinas,
que deberá ser igual a 1/3 del diámetro de la rueda.
No fuerce el buje de la rueda, corre el riesgo de rajar
la misma y al hacerle girar, la fuerza centrífuga provo-
caría un reventón. El centro de la rueda es el lugar
más sensible y débil de la misma.
Es recomendación de todos los fabricantes de esmer-
iles, no montar la rueda sin dejar de hacerle la prueba
del sonido. La misma se realiza con el mango de un
destornillador o un pequeño hierro, pegando suave-
mente sobre el costado de la misma, si el sonido es
metálico y claro, está en buenas condiciones de uso,
por el contrario si es apagado, sin continuidad,
deberá revisar mejor y acudir a su distribuidor para su
revisión (este caso corresponde a las ruedas con liga
vitrificada únicamente).
Evite ajustar demasiado la tuerca del eje.
Las ruedas deben estar bien equilibradas para su
mejor rendimiento y terminación, de lo contrario
esa vibración se traduce en marcas sobre la pieza
a rectificar, ese inconveniente se nota aún más
en la rectificación de precisión. Nuestra empresa
equilibra sus ruedas mediante máquinas y
dispositivos especiales que aseguran vibración
cero, sobre todo en aquellas que realizan traba-
jos muy especiales.
Además del equilibrado, nuestra empresa hace
pruebas sobre el producto terminado, listo para
comercialización, pruebas de velocidad, donde
la rueda es sometida en una máquina especial-
mente diseñada para tal fin. La misma se lleva al
50% de más, en la velocidad de trabajo normal.
Otra prueba es la que se ejecuta con amplifica-
dores muy sensibles al sonido para asegurar que
no existan diferencias en toda la superficie de la
rueda esmeril.
Marcación:

R.P.M Porosidad:
Indica la velocidad 1, 2 y 3 Cerrada
máxima a la que debe ir 4, 5 y 6 Mediana
la rueda en el trabajo. 7, 8, 9 y 10 Abierta

Medidas:
152 x 25 x 19,1
diámetro
espesor
en Liga:
mm V: Vitrificado
buje
R.P.M.
4200 R: Resina
máxima IND.
ARGENTINA
S: Silicato
152x25x19.1
A 36 Q 5 V
G: Caucho
Tipo de Abrasivo:
A Óxido Aluminio Común
99B Óxido Blanco
99R Óxido Rosa
49A Óxido Combinado A 36 Q 5 V Durezas
99RC Óxido Rubí
CV Carburo Silicio Verde ABCDEFGHI JKLMNO
C Carburo Silicio Negro Blando Mediano

Grosor del grano:

16, 20, 24 grueso PQRST UVWXYZ
36, 46, 60 mediano Duro Muy duro
70, 80, 100, 120 fino Las remarcadas son las durezas
150, 180, 220 màs habituales.
240, 280, 320, 400 super fino
500, f, ff, fff

Este sistema de marcación es el adoptado por las más importantes fábricas en el mundo. Su unifi-
cación se adoptó durante la segunda guerra mundial donde la identificación rápida de los materiales
era esencial. Pero se verá también que muchas fábricas mantienen símbolos propios en lo que es el
tipo de abrasivo y el tipo de liga, pero el resto está generalizado. Vale el ejemplo de una rueda esmeril
de grano 24 dureza R estructura 5 de una liga vitrificada, se podrá comprar en el comercio especial-
izado de todo el mundo y en diversas marcas.
Formas, tipos y perfiles producidos:
Perfiles:

Formas:
Puntas y ruedas montadas :
Existen tres tipos de formas de puntas montadas, ellas son la línea A, la B y la W. Éstas se clasifican así
por las distintas formas y tipos de pernos usados.

Además de esta clasificación existen tres diferentes granulometrías, en A (Oxido de Aluminio Común
gris, 99R Oxido de Aluminio Especial rosado y Carburo de Silicio Negro).

Los pernos normalizados son 6; 6,40 y 3,20 mm.

Las velocidades periféricas entre los distintos diámetros son los siguientes:
Diámetro
Velocidad (RPM)
mm pulg.
50.8 2” 12.000
38.1 1. 1/2 15.000
25.4 1” 23.000
22.2 7/8 26.000
19.0 3/4 30.000
15.8 5/8 36.000
12.7 1/2 40.000
9.5 3/8 61.000
6.3 1/4 92.000
3.2 1/8 185.000
En el siguiente cuadro mostraremos el espacio ideal que debería quedar la parte abrasiva de la punta
montada y el mandril que sujeta la misma.

Espacio
Máximo
15 a 20 mm

Este es el espacio recomendado como máximo entre la piedra y el mandril. Distancias mayores provo-
carían vibraciones que harían peligrar el pegado de la piedra al eje, por un lado, y por el otro ralladuras
más profundas en el metal o la pieza trabajada.
Para evitar estos inconvenientes se deberían usar ejes más gruesos que los estándar, para poder separar
más la piedra del eje.
Puntas Montadas Linea A:

Puntas Montadas Linea B:

Puntas montadas Linea W:

Medidas Medidas
Número diámetro x Vástago Número diámetro x Vástago
espesor espesor

W 144 3x6 3 mm W 196 16x25 6 mm

W 145 3x10 3 mm W 197 16x50 6 mm
W 152 5x6 3 mm W 200 20x3 3 mm
W 153 5x10 3 mm W 201 20x6 3 mm
W 154 5x13 3 mm W 202 20x10 3 mm
W 160 6x6 3 mm W 203 20x13 3 mm
W 161 6x8 3 mm W 204 20x20 3 mm
W 162 6x10 3 mm W 205 20x25 6 mm
W 163 6x13 3 mm W 206 20x32 6 mm
W 166 8x3 3 mm W 207 20x38 6 mm
W 167 8x6 3 mm W 208 20x50 6 mm
W 168 8x8 3 mm W 209 20x65 6 mm
W 169 8x10 3 mm W 215 25x3 3 mm
W 170 8x13 3 mm W 216 25x6 3 mm
W 173 10x3 3 mm W 217 25x10 6 mm
W 174 10x6 3 mm W 218 25x13 6 mm
W 175 10x10 3 mm W 219 25x20 6 mm
W 176 10x13 3 mm W 220 25x25 6 mm
W 177 10x20 3 mm W 221 25x38 6 mm
W 178 10x25 3 mm W 222 25x50 6 mm
W 179 10x32 3 mm W 225 32x6 6 mm
W 182 13x3 3 mm W 226 32x10 6 mm
W 183 13x6 3 mm W 227 32x13 6 mm
W 184 13x10 3 mm W 228 32x20 6 mm
W 185 13x13 3 mm W 229 32x25 6 mm
W 186 13x20 3 mm W 230 32x32 6 mm
W 187 13x25 3 mm W 231 32x38 6 mm
W 188 13x38 6 mm W 232 32x50 6 mm
W 189 13x50 6 mm W 235 38x6 6 mm
W 191 16x3 3 mm W 236 38x13 6 mm
W 192 16,6 3 mm W 237 38x25 6 mm
W 193 16x10 3 mm W 238 38x38 6 mm
W 194 16x13 3 mm W 242 50x25 6 mm
W 195 16x20 3 y 6 mm
Recomendaciones:
A continuaciòn le mostramos varios cadros de recomendaciones para el buen montaje y uso de piedras.

Golpee levemente la rueda antes de Que las platinas sean iguales y con Evite esmerilar lateralmente con piedras de
montarla en el eje de la màquina, si su rebaje, de un tamaño equivalente a pequeño espesor. De hacerlo coloque una
sonido es claro y mètalico es buena un tercio del diàmetro de la rueda. platina del lado opuesto al trabajo igual al
diàmetro de la rueda.

No use la fuerza al colocar la piedra que Cuando quiera montar una piedra Preste mucha atención al número de
el buje entre con un leve juego sobre el apriete en forma uniforme las tuercas revoluciones por minuto que sea igual a lo
eje de la máquina. de fijación si es posible con torquí- que dice la etiqueta, cuando se achique
metro. trate aumentarla de acuerdo al catálogo.

Use protector, el soporte de las herra- Tenga cuidado al poner en marcha la Antes de comenzar a usar las piedras, ponga
mientas deberá quedar a 3mm de la máquina, puede haber herramientas, en marcha la máquina unos minutos sola sin
rueda y se irá arrimando junto al estopa u otras cosas sueltas. trabajar y coloquese a un lado.
desgaste.

No ajuste demasiado la piedra contra Conserve las piedras bien redondas, use Use todos los elementos de seguridad que
pieza trabajada, puede calentarse en estrellas de acero, diamante u otro disposi- sea necesario: anteojos, guantes, delanta-
forma peligrosa. tivo de rectificado, no pique las piedras con les, cascos, etc. Recuerde que una piedra
corta fierro. que se rompe girando es un proyectil.
Discos:
Una mención especial le daremos a este ítem de nuestra fabricación por lo generalizado que se ha
hecho su uso y por la variedad de máquinas que se utilizan, además, no dejaremos de mencionar, por
lo peligroso que resulta este abrasivo si se lo utiliza, no respetando las normas de seguridad que
requieren y que exige cada fabricante.

Por la variedad de productos que se someten al trabajo con discos, ya sean para amolados o para
corte, se han diseñado distintos tipos de ruedas que a continuación presentaremos en un cuadro con
sus respectivos nombres que los identifican.

Nombre Recomendado para Forma

Desbaste en general en hierros y aceros
Unides de baja aleación. Herrería, caldería, astille- DCD.
ros y maestranza.
Unicort Corte de aceros, aún los más duros. DCD y DCR
Corte y desbaste de hierro fundido, met-
Uniceram ales no ferrosos, mármol, cerámica, DCD y DCR
granico y refractarios.
Uninox Corte y desbaste de aceros inoxidables. DCD y DCR

Desbaste de hierro fundido, latón, combi-

Unimix DCD.
nación de metáles dúctiles.

Desbaste de grandes superficies y

Unidur cordones de soldadura muy grandes en DCD.
acéros y hierros. De gran desbaste.
DCD: Disco de centro comprimido. DCR: Corte reforzado
Discos de centro deprimido (DCD) :
Recomendaciones para su uso:

Las máquinas utilizadas para esta clase de disco (véase figura de

formas tipo 27) se encuentran adecuadas para cada uno de los
diámetros.El protector que envuelve al mismo no permite colocar
otro, de tamaños mayores y la velocidad de eje, va de acuerdo a
cada uno de ellos. Por ello no saque el protector, no sólo protege,
además le dice que tamaño de disco usar.

Estos discos están provistos de telas de fibra de vidrio, especial-

mente fabricadas y tratadas de acuerdo a normas internacionales
para la fabricación de abrasivos resinosos. Sin ella el disco no se
podría someter a las velocidades que deben trabajar.
El ángulo de trabajo en un disco de desbaste es de 30° a 45°, esto
hace que no se despunte y que sea el de mayor resistencia a las
torsiones axiales.

Para discos de corte de centro deprimido, debe cuidar que el

protector esté siempre del lado del operador, que la máquina sea
sostenida firmemente para no producir movimientos de torsión
que enganche el disco con los costados del material que se está
acortando, que el corte se produzca empujando para el lado con-
trario al operario, y que las piezas a cortar estén bien firmes, sin
movimientos.

Discos de corte reforzado (DCR) :

Este es uno de los materiales más problemáticos de la industria metalúrgica. El problema se presenta
en las máquinas que lo sostienen, y es que la mayoría de ellas no trae motor y el usuario le coloca el
que le sobra sin uso, o el que le parece por desconocimiento, o algunas que lo traen son deficientes
para un buen trabajo. Otro problema es la diversidad de materiales que se cortan, los espesores tan
distintos o las formas de cortar todos ellos.
Intentaremos aclarar cada una de las fases del corte para un mejor uso y mayor rendimiento del
disco.

Diametros Potencia Polea Revoluciones Polea

Notmales Motor eje del Motor Motor

305x4x31.8 4HP 70 mm 2865 125 mm

355x4x31.8 5HP 75 mm 2865 110 mm
406x4.5x31.8 6HP 75 mm 2865 100 mm

Recomendamos usar poleas doble canaleta “V” de sección “B”.

Como el cuadro lo muestra, es tan importante la potencia del motor como las poleas de eje y revoluciones
del motor, pero más aún lo es, el respetar las máximas revoluciones al que hay que someter al disco como
lo indicará más adelante un cuadro para cada una de las medidas.

Todas las medidas de seguridad son pocas cuando se trabajan con herramientas peligrosas como los
discos, pero respetando todas las que se enuncian aquí podremos evitar accidentes.

Es por ello que deberá usar siempre los protectores que las máquinas ya traen, y no sacarlos para aumen-
tar la medida del disco a usar.

Controlar los hilos de la rosca de la morsa que sujeta las piezas a cortar, si ellos están demasiados
gastados,la vibración puede aflojar la pieza y provocar el enganche del disco (tenga en cuenta que una
pieza suelta que se está cortando en vez de bajarse con el empuje del disco se va subiendo hacia arriba,
no tiene punto de apoyo).

Nunca sostenga la pieza con la mano al cortarla, use la mesa.

Deje que la pieza cortada caiga por su propio peso, no le coloque un punto de apoyo ya que eso haría
que el corte se vaya cerrando y podría trabar el disco con el peligro de romperlo.

No fuerce el buje al colocarlo ni tampoco apriete demasiado al ajustar la tuerca de sujeción. Las platinas
deben ser iguales.

Al cortar una pieza colóquela en la morsa siempre con la parte más fina para comenzar el corte, evite
tener superficies muy grandes de contacto con el disco. Hágalo como muestra el dibujo.

Hierro àngulo Hierro con U

Para hierros redondos o cuadrados macizos de hasta 20mm de diámetro puede cortarlos con discos de
menor espesor, ellos son de 3,2mm que vienen con doble refuerzo externo del mismo diámetro que el
disco. Lo mismo que para caños estructurales de las mismas medidas y hierros de formas de paredes finas.

Cuando los diámetros exceden los 20 mm y las paredes de hierros con forma los 5mm, deberá usar discos
más gruesos que tienen tres refuerzos, uno interno y dos externos más pequeños para que en vez de existir
un material inerte (la tela de refuerzo), no abrasivo en los costados, haya esmeril que al abrir el corte haga
posible la penetración del disco y evite el recalentamiento. Además el grosor permite un corte perfecto sin
desviaciones.

Para plegados vale también las explicaciones anteriores de acuerdo a los distintos diámetros.

Para macizos muy grandes y duros use además del disco grueso, uno más blando como pudiera ser el
uninox de nuestra fabricación.
No esmerile con los costados del disco.
Revise los rodamientos, tanto del motor como del eje del disco, lubrique cuando sea necesario y cámbielos
cuando estén picados (evitará las vibraciones excesivas y el desbalanceamiento del disco).
Mantenga las correas sanas, protegidas y estiradas lo suficiente para que no patinen y provoquen recalenta-
mientos.
Por último use los elementos de seguridad para estos trabajos exigidos por los entes aseguradores (ART).
Guía para la elección de una rueda esmeril:
Acero Ágata
Piezas fundidas (bajo carbono) Amolado tosco y fino C46 100 L/M
Amoladora de bastidor (33 MPS) A14RV5 Aluminio
Amoladora de bastidor (45 MPS) A12RB6 Amolado cilíndrico C 36 46/60 I/J/K 8V
Amoladora de pedestal (33 MPS) A12RB6 Desbarbado (ruedas o copas) C24 36 I/J/K 8V
Amoladora de pedestal (45 MPS) A20QB6 Amoladora de pedestal AC20Q5B
Piezas fundidas de acero manganéso Amolado interior C36 K 5V
Amoladora de bastidor (33 MPS) A20Q5V Arados
Amoladora de bastidor (45 MPS) A12R4B Trabajos variados A 16/20/24 Q/R/S 5V
Amoladora de pedestal (33 MPS) A20P5V Amolado de rejas 99R 20/24 R 5V
Amoladora de pedestal (45 MPS) A16Q4B
A24Q5V Asbesto y cemento
Amoladora portátil (33 MPS)
Amoladora portátil (45 MPS) A20Q4B Amolado y corte C 24 R/T
Amolado tosco interior (33 MPS) A20Q5V Baldosas
Amolado tosco interior (45 MPS) A24QB
Pulido en húmedo C 36/60 Magnesita
Acero endurecido
Corte en seco 60 u 80 MPS C 24 O 6B
Amolado cilíndrico 99B46/60/80 J/K/L
Bakelita
Amoladora sin centro 99B46/60/80 K/L/M/N
Sin centro (rueda arrastre) A120R2B Desbaste C 46/60/80 J/K/L
Amolado interno 99R46/60 J/K/L Bielas
Rectif. Plano (R rectas) 99B46/60 I/G 8/12
H/I 5/8 Amolado anterior 99R y 99B 54 N
Rectif. Plano (Copas) 99R46/60
H/I 5/12 Amolado superficial 99R 36/46/60 I/J/K
Rectif. Plano (Segmentos) 99R46/46
Bronce
Acero dulce
(Blando vea latón)
Amoladora sin centro A46/60/80 L/M/N/O
Duro
Sin centro (rueda arrastre) A80 R 2B
Amoladora sin centro A 60 M 5V
Amolado cilíndrico A36/46/60 L/M/N
Amolado cilíndrico A 46 I 5V J/K/L
Rectif. Plano (R rectas) A24/36/46/60 H/I/J/K
Rectif. Plano (Copas) 99R y 49A 36/46 H/I
Amolado interno A 336/46/60 P/Q
Desbaste (A.pedestal 33 MPS) C y A 20/24
Rectif. Plano (Segmentos) 99R y 49A 24/36 J/K
Desbaste (A.pedestal 45 MPS) AC 20 Q 4B
Amolado interior A o 49A 46/60 L/M
Bujes
Acero inoxidable
Para acerados vea Acero endurecido
Amolado cilíndrico 99R 46/60 L/M/N
Para colados de hierro: Hierro fundido
Amoladora sin centro 99R 46 K
Sin centro (R arrastre) A80 R 2B Calibres
Amolado interior 99R 36/46 I/J/K De puntos
Rectif. Plano (R rectas) 99R 46 J/K Rectificación gruesa 99B60/80 J/K
Rectif. Plano (Copas) 99R 30 H/I 8 Terminado 99B100/120 I/J
Rectif. Plano (Segmentos) 99R 36 I Cañones de rifles
Acero Rápido
Amolado cilíndrico A 46 M 5V
Amolado cilíndrico 99R 46/60/80 J/K/L
Rectif. Plano (R rectas) 99R 36/46/60 H/I/J Carbón
Rectif. Plano (Copas) 99R 36/46 G/H/I 12 Amolado superficial C 36/46 I/J/K
Rectif. Plano (Segmentos) 99R 36/46 G/H/I 12 Terminación CV 46/60 J/K
Amolado interior 99R 46/60/80 J/K/L Corte fino en seco C 36/46 L/N 6B
Guía para la elección de una rueda esmeril:
Carburo de titánio Cristales
Véase carburos cementados Bordear y biselar C 46/60/80 J/K/L/M
Terminado A 220/240 P/Q
Carburo cementados (widia)
Cortar (discos) C 80/100 O/P 6R
Desbaste de herramientas CV 36/46/60 I/J/K Tallado tosco C 60/80 P/Q
Milado CV 80/100/120 J/K Tallado medio A 180 M/N/O
Asentado CV 180/220 H/I/J Tallado fino 99R o A220 O/P/Q
Amolado interno (bruñido tosco) CV 60/80 O/P Cuchillas
Amolado interno (bruñido fino) CV 150/220 M/N Para dividir cueros (afilado)
A 20/24/36 H/I/J
Amolado de rompevirutas CV 100/150 N/R Para raspar cueros (afilado) A 69/80 O/P
Amolado cilíndrico CV 46/100 H/I 8V De carniceros (afilado)
A 60/80 N/O
Caucho Cortadoras de pasto (afilado) A 46/60 N/O/P
De máquinas en general 49A 46 I 8V
Rebarbado C 16/20/24 K/I/M/N
Para papel (afilado) 49A 70 I5V
Amolado cilíndrico C24/36/46 I/J/K
Para perfiles laminados 49A 46 M 5V
Cigueñales Cuchillos de cocina O 5V
A 60
Aviones 49A 54K 5V Cuero
Diesel A54 O 5V Amolado misceláneo C 30 J 5V
Automóviles ( rect. tosco) A36 Q 5V Acabado de piel de cabritilla C 60 M 5V
Automóviles ( rect. fino) A60 N 5V Ejes
Cilindros Automóviles: sin centro A 46 O 5V
Bruñido con acabado comercial C 100/120 P cilíndrico A 54 L 5V
Bruñido con acabado espejo C 500 I V Ferrocarriles: amolado A 46 L 5V
Cromados 99R 36/46/60 I/J/K Ranurados: sin centros A 60 O 7V
Cizallas, hojas para cilíndricos A 54 N 5V
de las ranuras 49A 60L 5V
Afilado (con segmentos) 49A 30 H8V
Engranajes
Afilado (con ruedas) 99B 30 G8V
Hierro colado: limpieza a pulso C 24 0 6 B
Cobre Acero endurecido
Amolado cilíndrico C 46/60/80 K/L/M Dientes: perfiles a precisión 99B 60 L7V
Rectif. plano (copas o ruedas) C 14/20 J 5V Dientes: generador a precisión 99B 60 K8V
Corte A 36 P 4B Amolado interno 99R 60 K5V
Desbaste C 36/46 K/L Rectif. plano (copas o ruedas) 99R 36 L8V
Cojinetes de rodillos, tazas para Rectif. plano (segmentos) 99R 36 J8V
Sin centro, diám. externo 49A 80M 6V Escariadores
Interior 49A 70N 5V Afilado 99B 60K 8V
Rectif. plano (ruedas) A 80 G 7B Eslabones de cadenas
Colectores Hierro maleable recocido y acero
Amolado grueso y acabado (ruedas) C 60 K/L Desbaste (amoladora de pedestal 33mps) A 20 R 5V
Desbaste (amoladora de pedestal 45mps) A 16 R 4V
Corcho Hierro maleable sin recocer 33mps C 16 S 5V
Desbaste 99B 20/24 G/H 8/12 V 45mps C 16 Q 4B
Guía para la elección de una rueda esmeril:

Fibra Latón
Desbastes con discos C 14 I 6B Amoladora sin centro C 36 M 5V
Corte con disco C 36 Q 4B Amolado cilíndrico C 36 K 5V
Amolado interno C 36 J 5V
Formones Rectif. de superficie (copas y C 24 O 5V
Afilado A 60 K 5V cilíndricas)
Frenos Levas
(tambores) Rectif. interna 49 A o 99R 46 K 5V De automóviles en acero (tosco y fino) A 54/80 M O 5V
De los cojinetes para ejes (amol. cilíndricos)A 46 N 5V
Fresas
Llantas (automóviles)
Rectif. con copas 99R 36/46/60 I/J/K/L
Amolado de la soldadura (33mps) A 24 R 5V
Rectif. con platos 99R 46/60/80 J/K/L Amolado de la soldadura (80mps discos) A 30 R 5B
Afilado de forma A 46/60 M/N
Machos
Goma
Estriado A 60/80/120 O/P/Q
Blanda: ruedas cilíndricas C 20 K 5V Afilado A 60/80 M/N/O
Dura: ruedas cilíndricas C 30 K 5V Rectif.de hilos (paso grueso) 99R 150 K/L/M 5V
Granito (paso mediano) 99R 220 L/M 5V
Alisar a mano (con panes) C30/60/120 N/M/O (paso fino) 99R 320 N/M 5V
Alisar con máquina (con panes) C30/60/80/120 M/N/O/P Marmol
C24/36 Q/R
Corte con discos Alisar a mano (panes) C 30/60/120/180/220L/M
Herramientas Alisar con máquinas (tosco) C 30/36 M/N/O
(medio) C 46/60 M/N
De tomos y cepilladoras C 120/180/220 L/M
(fino)
Acero carbono A 46/60/80 N/O Pulido super fino C3FK
Acero rápido 99R 46/60/80 J/K/L Rectif. con ruedas C 30/36/46 K/L/M
Cinceles a mano A 36/46/60 O/P Corte con discos C 36 Q 6B
Hierro fundido Matrices y troqueles
Desbaste en amoladora pedestal (33mps) C16/20/24 Q/R Rectif.plana (ruedas rectas) 99R 45/60 H/J 5V
(45mps) AC16/20 Q/R 6B (segmentos) 99R 36/46 H/I/J 5V
Desbaste en amoladora oscilante(45mps) AC12/14 R/S 6B (copas) 99R 24/36/46 H/I/J 8V
Rectif. plano (copas y segmentos) C24/36 H/I/J Con puntas montadas(tosco) 99R 36 Q 5V
(con ruedas rectas) C24/36/46 M/N/O/P
(fino) 99R 100 P 5V
Hierro forjado
(espejo)A 150 P 2G (goma)
Amoladora de pedestal A 16/20 Q/R
Rectif. de superficie (copas y segmentos) A 24/36/46
Mechas
H/I/J
Hormigón Acero rápido 99R 46 L 7V
Acero carburo 99B 46/60 L/M 5V
Corte con discos C 24 T 10B
Palas
Rectificado (manual) C 24 R 5V
(máquina) C 24 O 5V Rebordeado (33mps) A 24/36 R/Q 5V
(con copas) C 30 O 6V (45mps) A 20 R 4 B
Ladrillos (vitrificados)
Peines de roscar
Corte con discos C 24 O/P 6B
Rectif. de superficies (copas y cilíndricas) C 20 K 5V Alisadoras (copas) 99R 46 L 7V
(discos) para refractarios C 16 L 6B (ruedas) 99B 46/60 L/M 5V
Guía para la elección de una rueda esmeril:

Pernos (tornillos y prisioneros) Válvulas

Amolado cilíndrico A 60 N 5V Rectif de vastago y chanfle 99R o A 60/80 N/O 5V
Amolado sin centro A 80 Q 6V Asientos: hierro fundido C 46/60/80 L/M/N
stellite 99R 54/60/80 J/K/L/M 5V
Pistones 99R 54/60780 K/L/M 5V
acero
Aluminio C 36/46/60 I/J/K 5V acero de aleación 99RC 60/80 J/K/L 5V
Hierro fundido C 36/46/60 J/K/L Varillas de tungsteno
Placas de embrague Amoladora sin centro CV 60/80 K/L 5V
Rectif.plano con copas C 30/36 J/K 5V
Rectif.plano con segmentos C 36 K/L 6B Vidrio
Ver cristales
Resortes
Yeso
Cuadrando extremos
Alambre de calibre pequeño 49A 36 L 10V Corte con discos C 36 R B
Alambre de calibre mediado y 49A 36 M 10V Zirconio
grande
Rodillos Amoladora sin centro rectif tosco C 46/60 P 5B
acabado fino C 80 P 5 B
ver el material básico para cada uno
Sierras
Sin fin 49A 60/70/80 N/O/P/Q
Circulares 49A 46/60/80 M/N/O/P
Afilado de dientes pequeños 49A 100/120 P 4VR
Stellite
Rectif.superficie (copas y 99B 36/46 G/H/I 8V
segmentos)
Rectif.herramientas cortantes 99B 46 J 8V
Tijeras
Amolado para la forma 49A o A 36/46 P/Q 5V
Afilado de hoja y filo A80/100/120 N/O/P 5V
Tubos
De hierro y acero(corte con disco) A 36 R 5B
(desbaste) A 30 RB

Este resumen que hemos visto es una guía orientativa de las mallas y dureza de los abrasivos que se
podrían utilizar para cada material. De ninguna manera son los únicos ya que los factores que inciden en
un rectificado son variados, que va desde un buen trabajo hasta el gusto o la facilidad del operador en su
trabajo. Pero sí nos sirve para dar una orientación general, si partimos de un desconocimiento total.
 Dureza relativa de los metales:
Guía práctica que también sirve para elegir el abrasivo ideal:
Brinell Rockwell Esclero
Mm. No C A B No.
2,25 745 65 84 - 90
Acero rápido endurecido 2,30 712 63 83 - 87
Superficies endurecidas 2,35 682 62 82 - 84
Dureza de lima 2,40 653 60 81 - 81
2,45 627 59 81 - 79
Cortadores 2,50 601 58 80 - 77
Hierro fundido templado 2,55 578 57 80 - 75
2,60 555 56 79 - 73
Martillos de acero 1075 2,65 534 54 78 - 71
Alcance quebradizo de más de 2,70 514 52 77 - 70
2,75 495 51 76 - 68
Arandelas de acero 1060 2,80 477 50 76 - 66
2,85 461 49 75 - 65
Acero 1040 templado a soplete 2,90 444 47 74 - 63
2,95 429 46 73 - 61
Resortes de acero 3,00 415 45 73 - 59
Desgaste abrasivo de más de 3,05 401 43 72 - 58
3,10 388 42 71 - 56
3,15 375 40 71 - 54
Acero 3140, endurecido y templado 3,20 363 39 70 - 52
a 485 ºC 3,25 352 38 69 - 51
3,30 341 37 69 - 50
Acero en aleación difícil de labrar, 3,35 331 36 68 - 48
de más de 3,40 321 34 68 - 47
3,45 311 33 67 - 46
3,50 302 32 66 - 45
Acero 1095 laminado en caliente 3,55 293 31 66 - 43
3,60 285 30 65 - 42
3,65 277 29 65 - 41
Rieles de FF (0,75% C) 3,70 269 28 64 - 40
Acero 3140 templado a 650ºC 3,75 262 27 64 - 39
Ejes cigueñales de acero 1045 3,80 255 25 63 - 38
3,85 248 24 63 - 37
Engranajes de acero al carbono de más de 3,90 241 23 62 100 36
Acero 1010 elaborado en frío quebradizo 3,95 235 22 61 99 35
a más de 4,00 229 21 61 98 34
4,05 223 - - 97 33
4,10 217 - - 96 33
Hierro fundido gris 4,15 212 - - 96 32
4,20 207 - - 95 32
Máximo para acero soldable 4,30 197 - - 93 30
4,40 187 - - 91 28
El mejor acero para labrar 4,50 179 - - 89 27
Acero 1040 laminado en caliente 4,60 170 - - 87 26
4,70 163 - - 85 25
Fleje de acero 1025 laminado en frío 4,80 156 - - 83 24
medianamente duro 4,90 149 - - 81 23
Acero 1025 laminado en caliente 5,00 143 - - 89 22
5,10 137 - - 76 21
Acero 1020 laminado en caliente 5,20 131 - - 74 20
 Tabla de velocidades de las ruedas esmeriles:
Velocidad periférica en pies por minuto
3000 3600 4000 4400 5000 5600 6000 6600 7000 8000 9000 9600 12000 14000 16000
Diámetro
Velocidad periférica en pies por minuto
15 18 20 22 25 28 30 33 35 40 45 48 60 70 80
Pulg. mm. REVOLUCIONES POR MINUTO
1'8 3.2 95500
3'16 4.8 57300 67800 76400 82900 95500
5'16 7.8 35800 42400 47800 52600 59700 65950 71600 77600 83600 95500

3'8 9.5 28600 34400 38200 42000 47700 53500 57300 63000 66800 76400 85700 91700
5'8 15.8 19100 28800 25500 27800 31800 35000 38200 42000 44600 51000 57500 61000 76400 89100
3'4 19.1 14300 17200 19100 21000 23900 26750 28600 31500 33400 38200 43100 45850 57300 66700 76400

1 25 11500 13720 15300 16770 19100 21350 23000 25220 26750 30550 34370 36600 45840 53400 61000
1-1'2 38.1 7160 8550 9550 10450 11940 13300 14320 15670 16700 19100 21500 22800 28700 33240 38200
2 50 5730 6870 7650 8400 9550 10690 11450 12600 13400 15275 17185 18330 22900 26740 30500

4 102 2865 3440 3825 4200 4775 5350 5730 6300 6700 7640 8600 9170 11450 13360 15300
4-1'2 115 2490 2950 3320 3600 4150 4585 4980 5405 5815 6640 7470 7865 9965 12190 13300
5 127 2300 2740 3050 3350 3800 4270 4600 5040 5300 6110 6875 7320 9200 10690 12200

6 157 1900 2280 2550 2790 3200 3560 3800 4200 4450 5100 5730 6100 7640 8910 10200
7 178 1635 1960 2200 2400 2730 3050 3270 3600 3800 4365 4910 5230 6550 7640 8750
8 204 1440 1695 1910 2070 2390 2640 2875 3105 3350 3820 4300 4515 5730 6580 7640

9 225 1275 1510 1700 1840 2100 2350 2550 2765 2975 3395 3820 4025 5100 5860 6800
10 254 1150 1355 1525 1655 1900 2105 2300 2480 2675 3055 3440 3610 4575 5260 6100
12 305 950 1130 1275 1380 1590 1755 1900 2065 2230 2550 2865 3010 3820 4385 5100

14 355 820 970 1090 1180 1370 1500 1640 1775 1900 2180 2450 2585 3275 3760 4360
16 406 725 845 960 1035 1200 1320 1450 1550 1675 1910 2150 2555 2870 3290 3820
18 457 635 750 850 920 1060 1170 1275 1380 1485 1700 1910 2000 2550 2920 3400

20 508 575 675 770 825 960 1050 1150 1240 1340 1525 1720 1800 2290 2625 3050
22 560 515 615 700 750 850 960 1030 1130 1200 1390 1565 1640 2080 2385
24 610 475 565 640 690 800 880 950 1030 1110 1275 1430 1505 1910 2190

26 660 440 520 590 635 730 810 875 955 1030 1175 1120 1385 1750 2015
28 710 405 485 540 590 675 750 810 885 950 1080 1225 1290 1640 1875
30 762 380 450 510 550 635 700 765 825 890 1020 1145 1200 1530 1750

Las velocidades máximas de trabajo permitidas para cada tipo de rueda según su ligante son las siguientes:

Liga vitrificada para ruedas rectas: 33 m/seg.

Liga vitrificada para copas, anillos, platos: 25 m/seg.
Liga bakelita con refuerzos (discos): 80 m/seg.
Liga bakelita sin refuerzos (ruedas, discos): 45/60 m/seg.
m/seg. : metros por segundo