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UNIDAD II

Trituración de Minerales

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Índice
Unidad II: “Trituración”

1. INTRODUCCIÓN........................................................................................................ 3
1.1. TRITURACIÓN DE MINERALES .......................................................................... 3
1.1.1. CONMINUNCIÓN ................................................................................... 4
1.1.2. LA LIBERACIÓN ..................................................................................... 5
1.1.3. MECANISMOS DE CONMINUCIÓN ........................................................... 6
1.2. RELACIONES ENERGÍA – TAMAÑO DE PARTÍCULA ............................................. 8
1.3. CHANCADO ...................................................................................................... 9
1.3.1. CHANCADORAS ..................................................................................... 9
1.3.2. CIRCUITOS DE CHANCADO ...................................................................18
2. RESUMEN DE LA UNIDAD .........................................................................................19

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UNIDAD II
“TRITURACIÓN”

1. INTRODUCCIÓN

Las operaciones de concentración de minerales en ciertos casos requiere de una preparación


previa de los minerales, la cual se realiza en equipos especiales de trituración.
Estas operaciones se llevan a cabo cuando se trata de conseguir el tamaño adecuado con la
cual se realizará las operaciones de concentración. Sin embargo, estas operaciones no
solamente consistirán en reducir de tamaño la roca mineral, sino que será necesario obtener
la granulometría a la cual se logre la liberación de la especie mineral.
En ésta unidad se revisará los equipos de trituración primarios y secundarios, así como
algunos circuitos de chancado. De igual manera se revisarán los conceptos básicos de los
mecanismos involucrados en dichas operaciones.

OBJETIVOS

• Revisar los conceptos fundamentales de los mecanismos de chancado.


• Identificar variables operativas relacionadas con las operaciones de trituración y su
influencia en la eficiencia de los equipos.
• Reconocer los mecanismos involucrados en la fracturación de las rocas minerales.

1.1. TRITURACIÓN DE MINERALES

Fig. 2.1 Planta de chancado

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1.1.1. CONMINUNCIÓN

Conminución es un término general utilizado para indicar la reducción de


tamaño de un mineral y que puede ser aplicado sin importar el mecanismo
de fractura involucrado. Entre los equipos de reducción de tamaño se
incluyen, entre otros, chancadoras (trituradoras), molinos rotatorios de
varios tipos, molinos de impacto y molinos de rodillos.

Algunas máquinas de conminución efectúan la reducción de tamaños a


través de compresión lenta, algunos a través de impactos de alta velocidad y
otros principalmente a través de esfuerzos de corte o cizalle.

El rol de la conminución y de las operaciones unitarias relacionadas a ella es


de gran importancia. Esto es especialmente cierto en términos de los costos
de operación, ya que estos procesos unitarios representan la mayor fracción
de los costos totales en el procesamiento de minerales.

Razones para reducir de tamaño un mineral

• Lograr la liberación de especies minerales comerciables desde una matriz


formada por minerales de interés económico y ganga.

• Promover reacciones químicas rápidas a través de la exposición de una gran


área superficial.

• Para reducir un material con características de tamaño deseables para su


posterior procesamiento, manejo y/o almacenamiento.

• Para satisfacer requerimientos de mercado en cuanto a especificaciones de


tamaños particulares en el producto.

Se propone una clasificación de etapas básicas de reducción de tamaño de


partículas que se presenta en la tabla 2.1.

Tabla 2.1 Etapas básicas de conminución

Etapa de reducción de Tamaño Tamaño menor


tamaño mayor
Explosión destructiva Infinito 1m
Chancado primario 1m 100 mm
Chancado secundario 100 mm 10 mm
Molienda gruesa 10 mm 1 mm
Molienda fina 1 mm 100 µm
Remolienda 100 µm 10 µm
Molienda superfina 10 µm 1 µm

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Las etapas de conminución se realizan para facilitar el manejo del material


proveniente de la mina y luego, en sucesivas etapas de chancado y
molienda, para separar mineral de la ganga.

1.1.2. LA LIBERACIÓN

Cuando las partículas de una mena están formadas por los minerales, se
habla de partículas libres; cuando ellas consisten de dos o más especies
minerales se les llaman partículas mixtas. El grado de liberación de una
especie mineral particular es el porcentaje de partículas individuales de ese
mineral que ocurren en forma libre o mixta.

La Liberación es la separación de los componentes minerales de la


mena

Causas de la separación o fractura en materiales:

• Debilidades macroestructurales, como


planos de estratificación en el carbón.

• Debilidades microestructurales, como


esquistos en algunos minerales.

• Diferencias microestructurales en
propiedades físicas de minerales
adyacentes, como dureza, fragilidad y
clivaje.

La decisión de efectuar la fractura de partículas utilizando procesos de


conminución en húmedo o seco, depende del tipo de material a procesar o
del producto a obtener. Los principales factores que determinan que un
mineral sea procesado en vía húmeda o seca fueron presentados por
Taggart en 1927.

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Factores que determinan que un mineral sea


procesado por la vía seca o húmeda:

• Características físicas y subsecuente


utilización o requerimientos de proceso.

• Efecto del material en el equipo de


molienda, tales como, abrasión, corrosión
y compactación en la zona de molienda.

• Forma, distribución de tamaños y calidad del producto deseado.

• Consideraciones económicas, condiciones climáticas, disponibilidad de


agua, factores ambientales y de seguridad, tales como, ruidos, polvos y
vibración excesiva.

1.1.3. MECANISMOS DE CONMINUCIÓN

Los minerales poseen estructuras cristalinas y sus energías de unión se


deben a los diferentes tipos de enlace que participan en la configuración de
sus átomos. Estos enlaces interatómicos son efectivos sólo a corta distancia
y pueden ser rotos por la aplicación de esfuerzos de tensión o compresión.

Para desintegrar una partícula se necesita una energía menor que la


predicha teóricamente, debido a que todos los materiales presentan fallas
que pueden ser macroscópicas (grietas) o microscópicas.

Se ha demostrado que estas fallas son sitios en que se concentran los


esfuerzos aplicados. Las grietas se activan aumentando la concentración de
esfuerzos, que causan su propagación, produciendo la desintegración de la
partícula.

Mecanismos
presentes
en conminución

Fractura Astillamiento Abrasión

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1.1.3.1. FRACTURA

Es la fragmentación de un cuerpo sólido en varias partes,


debido a un proceso de deformación no homogénea. Los
métodos de aplicar fractura en un mineral son:

Compresión
La aplicación de esfuerzos de compresión es lenta.
Normalmente se produce en máquinas de chancado en que hay
una superficie fija y otra móvil. Da origen a partículas finas y
gruesas. La cantidad de material fino se puede disminuir
reduciendo el área de contacto utilizando superficies
corrugadas.

Figura 2.2 - Esquema de la acción de esfuerzos


de compresión

Impacto
Es la aplicación de esfuerzos comprensivos a alta velocidad. De
esta manera la partícula absorbe más energía que la necesaria
para romperse. El producto, normalmente, es muy similar en
forma y tamaño.

Figura 2.3. - Esquema de la acción de esfuerzos de


impacto.

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Cizalle
El cizalle ocurre como un esfuerzo secundario al aplicar
esfuerzos de compresión y
de impacto. Produce gran cantidad de finos y, generalmente, no
es deseable.

Figura 2.4 - Esquema de la acción de esfuerzos cizalle.

1.1.3.2. ASTILLAMIENTO

La ruptura de esquicios y cantos de una partícula, ocurrida por


la aplicación de esfuerzos fuera del centro de la partícula,
genera el mecanismo de astillamiento.

1.1.3.3. ABRASIÓN

Cuando el esfuerzo de cizalle se concentra en la superficie de la


partícula se produce abrasión.

1.2. RELACIONES ENERGÍA – TAMAÑO DE PARTÍCULA

Desde los primeros años de aplicación industrial de los


procesos de conminución al campo de beneficio de
minerales, se pudo constatar la relevancia del consumo de
energía específica como parámetro controlante de la
reducción de tamaño y granulometría final del producto,
en cada etapa de conminución. (ver tabla 2.2)

En términos generales, la energía consumida en los


procesos de conminución se encuentra estrechamente
relacionada con el grado de reducción de tamaño alcanzado por las partículas en la
etapa correspondiente. Por otro lado, se ha logrado demostrar que en las etapas de
chancado y molienda convencional, la energía mecánica suministrada al equipo de
conminución supera entre 10 a 100 veces el consumo teórico de energía requerida
para crear nuevas superficies, es decir, menos del 10% del total de energía entregada
al equipo de conminución es efectivamente empleada en la fragmentación de las
partículas.

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Tabla 2.2. - Rango de aplicación de cada una de las etapas


de reducción de tamaños

Sub- Consumo de energía


Etapa Rango tamaño
etapa (kWh/t)
Primario 100 a 10 cm 0,3 a 0,4
Chancad
Secundario 10 al cm 0,3 a 2
o
Terciario 1 a 0,5 cm 0,4 a 3
Primario 10 al mm 3a6
Moliend
Secundario 1 a 0,1 mm 4 a 10
a
Terciario 100 a 10µm 10 a 30

Es importante establecer correlaciónales confiables entre la energía específica, kWh/t


consumida en un proceso de conminución y la correspondiente reducción de tamaño
alcanzada en dicho proceso, a objeto de determinar la eficiencia energética de los
respectivos equipos, facilitar su propia elección y proyectar su correcto
dimensionamiento a escala industrial.

1.3. CHANCADO

El diseño de las máquinas de reducción de tamaño cambia


marcadamente a medida que cambia el tamaño de las
partículas. Virtualmente en todas las máquinas las fuerzas de
fractura son aplicadas por compresión o impacto. Los
productos en cada caso son similares y la diferencia entre las
máquinas está asociada principalmente con los aspectos
mecánicos de aplicación de la fuerza a los varios tamaños de
partículas.

Cuando la partícula es grande, la energía para fracturar cada


partícula es alta aunque la energía por unidad de masa es
pequeña.

A medida que disminuye el tamaño de la partícula, la energía por unidad de masa


necesaria para fracturarla aumenta con mayor rapidez. Consecuentemente, las
chancadoras tienen que ser grandes y estructuralmente fuertes mientras que los
molinos deben ser capaces de dispersar energía sobre una gran área.

1.3.1. CHANCADORAS

El chancado es la primera etapa de la reducción de tamaño. Generalmente


es una operación en seco y usualmente se realiza en dos o tres etapas,
existiendo en algunos casos hasta cuatro etapas.

El chancado se realiza mediante máquinas pesadas que se mueven con


lentitud y ejercen presiones muy grandes a bajas velocidades.

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La fuerza se aplica a los trozos de roca mediante una superficie móvil o


mandíbula que se acerca o aleja alternativamente de otra superficie fija
capturando la roca entre las dos. Una vez que la partícula grande se rompe,
los fragmentos se deslizan por gravedad hacia regiones inferiores de la
máquina y sometidas de nuevo a presiones, sufriendo fractura adicional.

Las chancadoras pueden clasificarse básicamente de acuerdo al tamaño del


material tratado con algunas subdivisiones en cada tamaño de a la manera
en que se aplica la fuerza (ver tabla 2.2).

En el chancado primario de minerales se utiliza principalmente chancadoras


de mandíbula o giratorias. En el secundario, chancadoras de cono. Mientras
que en el chancado terciario se utilizan casi universalmente chancadoras de
cono. Alternativamente, cuando existe chancado cuaternario, las
chancadoras utilizadas son de cono.

Trituradoras

Chancadora Chancadora
primaria secundaria

• Giratorias Cónicas
• Mandíbulas

Chancadoras primarias
Las chancadoras primarias se caracterizan por una aplicación de fuerza con
baja velocidad a partículas que se ubican entre dos superficies o mandíbulas
casi verticales, que son convergentes hacia la parte inferior de la máquina y
que se aproximan y alejan entre sí con un movimiento de pequeña amplitud
que está limitado para evitar el contacto entre mandíbulas.

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Ejemplo Práctico

Estimación de consumo de energía en chancadoras

La potencia requerida para el chancado de un tamaño determinado hasta la


granulometría deseada, se puede calcular en forma aproximada por la
fórmula de Bond:

 1 1 
W = 100 Wi  P80 − − F80 − KWH / T 
 2 2 

Supongamos que Wi = 15 KWH/TC, F80 = 50 cm = 500 000 um, P80 = 7,5


cm. = 75 000 um; entonces:

 3,65 1,41 
W = 150 −  = 0,34KWH / TC
 1000 1000 

Si el tonelaje horario llegara a 500 TC/h, la potencia requerida sería (sin


incluir pérdidas de transmisión):

500 * 0,34 = 170 KW

Chancadoras giratorias
Las chancadoras giratorias (fig. 2.5 a y b) son
usadas primordialmente para chancado primario,
aunque se fabrican unidades para reducción
mas fina que pueden usarse para chancado
secundario. La chancadora giratoria, consiste de
un largo eje vertical o árbol que tiene un
elemento de molienda de acero de forma cónica,
denominada cabeza el cual se asienta en un
mango excéntrico. El árbol está suspendido de
una araña y a medida que gira, normalmente
entre 85 y 150 r.p.m., describe una trayectoria cónica en el interior de la
cámara de chancado fija, debido a la acción giratoria de la excéntrica. Al
igual que en la chancadora de mandíbula, el movimiento máximo de la
cabeza ocurre cerca de la descarga.

Esto tiende a aliviar el atorado debido al hinchamiento y la máquina trabaja


bien en chancado libre. El árbol esta libre para girar en torno a su eje de
rotación en el mango excéntrico, de modo que durante el chancado los
trozos de roca son comprimidos entre la cabeza rotatoria y los segmentos
superiores del casco y la acción abrasiva en dirección horizontal es
despreciable.

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Fig. 2.5 (a) - Esquema de una trituradora primaria.

En cualquier sección cuadrada de la máquina hay en efecto dos sets de


mandíbulas, abriéndose y cerrándose. Debido a que la chancadora giratoria
chanca durante el ciclo completo, su capacidad es mayor que la de una
chancadora de mandíbulas de la misma boca y generalmente se prefiere en
aquellas plantas que tratan tonelajes grandes de material. En minas que
tienen capacidades giratorias.

Las chancadoras giratorias grandes,


frecuentemente trabajan sin mecanismos de
alimentación y se alimentan directamente por
camiones. Si la alimentación contiene
demasiados finos puede que haya que usar un
grizzly. Esto reduce el costo de la instalación
y reduce la altura desde la cual cae el mineral,
minimizando así el daño a la araña de
centrado.

El casco exterior de la chancadora es


construido de acero fundido o placa de acero
soldada. El casco de chancado está protegido
con revestimientos o cóncavos de acero al
manganeso o de fierro fundido blanco (Ni –
duro) reforzado. Los cóncavos están
respaldados con algún material de relleno
blando, como metal blanco, zinc o cemento
plástico, el cual asegura un asiento uniforme
contra la pared.

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La cabeza está protegida con un manto de acero al manganeso. El manto


esta respaldado con zinc, cemento plástico o más reciente, con resina
epóxica. El perfil vertical con frecuencia tiene forma de campana para ayudar
al chancado de material que tiene tendencia al atorado.

El mango excéntrico, en el cual calza el árbol está hecha de acero fundido


con revestimientos reemplazables de bronce.

Fig. 2.5 b.- Esquema de trituradora giratoria

El tamaño de las chancadoras giratorias se especifican por la boca (ancho de


la abertura de admisión) y el diámetro del manto, como. Así, una
chancadora giratoria de 42 x 65 pl., tendrá un ancho de admisión de 42 plg.
Y un manto de 65 plg. de diámetro. El ángulo de mordida es este tipo de
chancadora normalmente es mayor que al de mandíbulas, generalmente
25º.

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Fig.- 2.6 Dimensionamiento de chancadoras.

Chancadora de mandíbula

Figura 2.7 - Figura de una chancadora de mandíbula.

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Consta de un marco o caja, robusto de acero


fundido o similar, con una cámara de chancado
en un lado, formada por una mandíbula fija
(hacia el extremo) y una mandíbula móvil (más
hacia el interior) ambas revestidas con “liners”
reemplazables de desgaste de una aleación de
alta resistencia al impacto y a la abrasión (fig.
2.7). La mandíbula móvil es impulsada por un
poderoso mecanismo excéntrico que ejerce una
presión elevada sobre los trozos de mineral hasta
exceder su límite de ruptura como se verá, los trozos de mineral se trituran
en realidad según grietas preexistentes.

El tamaño de la chancadora se expresa de acuerdo al área de entrada, es


decir, la distancia entre las mandíbulas en la abertura de alimentación que
se denomina boca y el ancho de las placas (longitud de la abertura de
admisión). Es una chancadora de 30’’ x 48’’ tendrá una boca de 30 plg. Y un
ancho de placas de 48 plg. Al seleccionar la chancadora apropiada para
mineral
de un cierto grosor, debe procurarse que la dimensión mayor de los trazos
no debe sobrepasar el 80% de la distancia entre quijadas. La regulación de
la abertura de descarga o “setting” de la máquina, se efectúa reemplazando
el “toggle”.

Otros detalles constructivos son visibles debiendo acentuarse la importancia


de la lubricación que debe ser automática. También se destaca la calidad y
el perfil de los revestimientos o “corazas” de las mandíbulas fija y móvil, que
son normalmente de una buena aleación de acero autentico al Mn (12-14%
Mn y a veces hasta 2% Cr).

Fig. 2.8 - Esquema de una trituradora primaria.

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Su diseño será tal, que se mantenga el ángulo óptimo de ataque; por


ejemplo, el ángulo con que se produce la compresión de las quijadas para
“atrapar” y forzar las partículas de mineral a descender por la cámara de
chancado para ser fracturado. El ángulo de ataque más frecuente varía entre
19 y 25 grados, dependiendo tanto de la naturaleza del mineral como del
estado de desgaste de las corazas. Además, las corazas pueden ser planas o
corrugadas y reversible (o de 2 usos) o irreversibles (1 solo uso).

Comparación entre chancadoras primarias

Al decidir entre una chancadora giratoria y una de mandíbula para una


aplicación particular, el principal factor es el tamaño máximo del mineral que
deberá tratar la trituradora y la capacidad requerida.

Trituradora de quijada Trituradora giratoria



• Acción continua.
Acción intermitente.

• Trituradora con la mitad de su
Trituradora con toda su
superficie todo el tiempo.
superficie la mitad de tiempo.

• Favorable en grandes
Favorable en pequeñas
instalaciones (tajo abierto).
instalaciones (subterráneas).
• • Puede trabajar en su máxima
Trabaja mejor bajo condición de capacidad con la cabeza
no-ahogamiento. sepultada en un mineral.

Se usan cuando la abertura de la • Se usan si es necesario una alta
trituradora es más importante capacidad.
que la capacidad.

Chancadoras secundarias y terciarias

Las chancadoras secundarias son más livianas que las máquinas primarias,
puesto que toman el producto chancado en la etapa primaria como
alimentación. El tamaño máximo normalmente será menor de 6 ú 8 plg. de
diámetro y, puesto que todos los constituyentes dañinos que vienen en el
mineral desde la mina, tales como trozos metálicos, madera, arcilla y barro
han sido ya extraídos, es mucho más fácil de manejar.

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Las chancadoras secundarias también trabajan con alimentación seca y su


propósito es reducir el mineral a un tamaño adecuado para molienda o
chancado terciario si el material lo requiere.

Figura 2.9 Esquema de la fractura de partículas en cámara de chancado de


una chancadora de cono. La línea punteada indica posición abierta y la línea
llena, posición cerrada.

Las chancadoras usadas en chancado secundario y terciario son


esencialmente las mismas, excepto que para chancado terciario se usa una
abertura de salida menor. La mayor parte de chancado secundario y terciario
(chancado fino) de minerales se realiza con chancadoras de cono.

La chancadora de cono

La chancadora de cono es una chancadora giratoria modificada. La principal


diferencia es el diseño aplanado de la cámara de chancado para dar alta
capacidad y alta razón de reducción del material. El objetivo es retener el
material por más tiempo en la cámara de chancado para realizar mayor
reducción de éste en su paso por la máquina. El eje vertical de la
chancadora de cono es más corto y no está suspendido como en la giratoria
sino que es soportado en un soporte universal bajo la cabeza giratoria o
cono.

Las chancadoras de cono se especifican por el diámetro del revestimiento del


cono. Los tamaños pueden variar desde 2 hasta 10 pies y tienen
capacidades de hasta 3000 tc/h para aberturas de salida de 2 1/2 plg.

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La amplitud de movimiento de una chancadora de cono puede ser de hasta


5 veces la de una chancadora primaria que debe soportar mayores esfuerzos
de trabajo. También operan a mucho mayor velocidad. El material que pasa
a través de la chancadora esta sometido a una serie de golpes tipo martillo
en vez de una compresión lenta como ocurre con la cabeza de la chancadora
giratoria que se mueve lentamente (fig. 2.9).

Fig. 2.10 Recorrido de las partículas en la cámara de chancado.

La acción de la alta velocidad permite a las partículas fluir libremente a


través de la chancadora y el recorrido amplio de la cabeza crea una gran
abertura entre ella y el casco cuando está en la posición completamente
abierta. Esto permite que los finos chancados sean descargados
rápidamente, dejando lugar para alimentación adicional. La Figura 2.10
muestra un esquema representativo de lo que ocurre en la cámara de
chancado al entrar mineral.

1.3.2. CIRCUITOS DE CHANCADO

Fig. 2.11 Figura que muestra el área de chancado en una


concentradora.

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La planta de chancado debe producir un material adecuado para alimentar el


molino SAG o molinos convencionales. De ésta forma, el propósito es lograr
un producto lo más fino posible en la planta de chancado debido a que los
costos de chancado son considerablemente menores que los costos de
molienda convencional. Para lograr el grado de reducción deseada del
material normalmente es necesario usar varias etapas de chancado.

Aún cuando una chancadora tiene la capacidad de alcanzar una alta razón
de reducción normalmente es más eficiente hacer funcionar la chancadora
con una abertura de salida ajustada a un valor medio en vez de escoger la
posición más cerrada, que ofrece la razón de reducción más alta. La principal
consideración en cada etapa de chancado para maximizar la producción, es
el uso de la energía.

Hay una abertura de salida óptima para cada


chancadora y un número óptimo de etapas de
chancado requeridos para maximizar la producción
basado en las características individuales del material
en tratamiento. Sobrecargar la chancadora no aumenta
la producción sino, todo lo contrario, es
contraproductiva y disminuirá la vida de los
componentes de la chancadora.

Operar la chancadora con una abertura de salida demasiado estrecha


disminuye su capacidad y produce alto desgaste. Una abertura muy ancha,
en proporción al tamaño máximo de alimentación, impedirá el chancado en
la zona superior y desarrollará excesivo consumo de potencia.

2. RESUMEN DE LA UNIDAD

La presente unidad comprende los aspectos fundamentales de las operaciones de trituración


de minerales y los mecanismos involucrados en tal operación.

Como todos sabemos las especies minerales valiosas se encuentran entrelazadas con rocas
minerales sin valor económico, es decir, lo que denominamos ganga. Por tal motivo es
necesario efectuar la operación de liberación de la especie valiosa. Para ello se somete el
mineral bruto a la acción de máquinas trituradoras en una serie de etapas, con lo cual se
entrega el material a un tamaño adecuado para ser tratado a la molienda, en donde se
completará la liberación.

La trituración primaria se realiza en chancadoras giratorias y de mandíbula y comprende la


reducción de tamaño desde la voladura hasta un tamaño promedio de 100 mm, la
trituración secundaria reduce el material hasta un promedio de 10 mm. El mineral podrá ser
reducido aún más de acuerdo a las características del mineral, en una posterior trituración
terciaria y hasta cuaternaria.

Se revisan también en este capítulo los mecanismos que participan en la fractura de la roca
mineral y de la estimación de la energía necesaria para reducción de tamaño, estudiando las
relaciones que existen entra la energía entregada por la máquina trituradora y el tamaño de
partícula a la cual se desea llegar, de acuerdo a los postulados de Bond.

FIN DE LA UNIDAD

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