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DE SALAS DE EXTRACCIÓN
(Texto en revisión)
Desarrollado por:
- Agosto 2010 -
Material preparado por CEAPIMAYOR en el marco del Proyecto “Programa Piloto de
Formación de Competencias en Producción Limpia para el Sector Productor y Exportador
de Miel” del Consejo de Producción Limpia (CPL).
Paula Cáceres S.
Equipo editor:
Claudia Ferrando Y.
Fancy Rojas G.
Diseño e Implementación de Salas de Extracción
INDICE
I. INTRODUCCIÓN ________________________________________________________ 1
III. HACCP_______________________________________________________________ 11
i
3.2.8. Definir las medidas de control preventivas (MCP) __________________ 19
ii
Diseño e Implementación de Salas de Extracción
I. INTRODUCCIÓN
El objetivo general del presente documento es adquirir las capacidades para implementar
en la sala de extracción y de envasado un sistema de aseguramiento de la calidad y
conocer las exigencias de habilitación en términos de infraestructura.
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II. POS
Corresponde a POS
En las salas se debe realizar acciones de monitoreo, que consiste en el chequeo o control
periódico. Para ello se debe tener en cuenta:
Además del monitoreo, en las salas de extracción existen procesos de verificación de las
acciones. Por ejemplo si se está usando agua potabilizada o se clora el agua, debe ir un
laboratorio externo a verificar que el agua que se está usando cumpla con las normas.
Las acciones de monitoreo y verificación qué considera el POS son las siguientes:
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Diseño e Implementación de Salas de Extracción
A continuación se presentan los contenidos de cada uno de estos puntos y las condiciones
a monitorear de cada uno.
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i. CALIDAD DEL AGUA
CONTENIDOS
• Abastecimiento y potabilidad: Los registros a incorporar son:
- Abastecimiento: red pública, pozo, noria, etc.
- Potabilidad: qué tratamientos se les realiza al agua (potabilización si corresponde);
almacenamiento (si corresponde). Descripción del proceso de potabilización
(exclusivamente para quienes no tienen agua potable).
- Distribución dentro de la sala: contar con un mapa de ésta. Donde están las tomas
de agua y cómo se distribuye. Debe mostrar aguas residuales.
• Conexiones cruzadas.
• Válvulas de retroflujo (ver Figura 1).
• Controles químicos y bacteriológicos.
• Registros.
Figura 1. Ejemplo de válvula de retroflujo
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Diseño e Implementación de Salas de Extracción
CONTENIDOS
• Condiciones de equipos de procesamiento y utensilios (diseño, construcción y
mantención).
• Limpieza y sanitización de las instalaciones.
• Tipos de detergentes y sanitizantes.
• Registros de cada cuanto tiempo se limpia.
Deben considerar:
• Diseño (flujo de zona sucia a zona limpia, ojalá en línea continua sin devolverse),
construcción, mantención, procedimientos de limpieza y sanitización de todas las
superficies de contacto con los alimentos.
- Lo ideal es que haya una separación con un espacio por donde se pasen los marcos,
esto obliga a tener dos personas (una que entregue y una que reciba). Por eso se
solicitó que para una sala comunitaria tenga las separaciones. Lo ideal es que se se
trabaje en salas comunitarias, porque se concentra el trabajo y en términos de
costos es más barato. Si se trabaja solo, la zona sucia se puede marcar con una línea
(es para identificar las dos zonas, en teoría si uno pasa al otro lado de la raya debe
cambiarse de ropa).
- Pediluvio se eliminó del diseño porque era absurdo, porque se ensucia muy rápido.
Se han ido borrando elementos para hacerlo más accesible. Se pueden usar, por
ejemplo, cobertores de zapatos de género como los que se usan en pabellón en los
hospitales o plásticos que son desechables. Todo debe quedar planteado en el POES.
Se puede proponer cualquier medida que sea mejor que lo básico.
• Utensilios, cuchillos, equipos de procedimientos, guantes, delantales, etc.: El sistema no
obliga a trabajar con guantes, sí obliga a trabajar con vestimentas limpias, y la toca en la
zona limpia. Si no se va a usar guantes en el POES debe indicarse cuál es la frecuencia
establecida para el lavado de manos. Deben establecerse las medidas de acción en vista
de ciertos riesgos como el de rotura de manos (por ejemplo usar guantes o parches).
• Descripción de los procedimientos de limpieza y sanitización, indicando:
- Frecuencia.
- Etapas de limpieza o sanitización.
- Detergentes a aplicar: principio activo, concentración y tiempo de acción.
MONITOREO
• Permite por parte del personal de la sala vigilar y mantener bajo control las condiciones a
observar.
- Inspección visual de superficies.
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- Inspección visual de la limpieza de superficies.
- Guantes, vestimentas limpias.
• Se debe indicar:
- Frecuencia del procedimiento y como se realiza.
- Personal responsable.
- Acción correctiva.
- Registros.
• Verificación: Análisis para verificar que lo que se está haciendo se cumple, por lo tanto,
debe ser realizado sobre superficies limpias. Como la verificación es de superficies de
contacto debería realizarse un análisis microbiológico de laboratorio. Se debe realizar en
forma periódica.
- Establecer las determinaciones a realizar y los niveles máximos aceptados.
- Lugares a muestrear.
- Técnicas utilizadas para las determinaciones (microbiológicas).
- Planes de muestreo estadísticamente confiables.
- Indicar el laboratorio que realiza análisis.
TIPS
• Siempre que el producto vaya listo para consumo, el plan de muestreo microbiológico
debe considerar presencia de Lysteria monocitogenes. Es una bacteria muy resistente.
• El programa debe considerar los procedimientos que la empresa tomará si las
verificaciones resultan desfavorables.
CONTENIDOS
• Diseño de sala: Suelos (pendiente, declive –el agua debe escurrir, no apozarse–, cómo
están hechos), paredes, flujo de producto y personal.
• Prácticas de higiene y lavado de manos de los operarios.
• Manejo de desechos sólidos y líquidos.
• Registros.
Deben considerar: las prácticas de los operarios tendientes a prevenir la contaminación de los
productos
• Lavado de manos: Por ejemplo: cómo accionar las llaves, con el pie, con la mano, con el
codo (debe usarse el codo porque al abrir la llave se abre con la mano sucia, al cerrar con
la mano, se vuelve a ensuciar). Sacarse todos los accesorios como anillos y aros (se
acumulan muchas bacterias en los accesorios). Secado de manos (no usar paño, usar
papel o aire caliente). Se recomienda no usar esponjas para limpiar las llaves porque
pueden tener muchos microorganismos y es fuente de contaminación.
• Tránsito en la sala: Cómo se transita, por ejemplo, si se va al baño, se vuelve a ingresar a
la sala se debe lavar de nuevo las manos, esto se debe registrar, lo mismo cuando se
transita entre zona sucia y zona limpia.
• Manejo de desechos, por ejemplo, si son sólidos (papeles) en basurero accionado con
pedal. Cada cuánto tiempo se retira la basura, cómo es el sistema.
• Manipulación del producto: Cómo se toma la miel, como se trasvasija.
• Señalar cómo el diseño de la planta previene la contaminación cruzada: El diseño
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Diseño e Implementación de Salas de Extracción
CONTENIDOS
• Instalaciones para el lavado de manos (básicamente consiste en mantener los baños
limpios):
• La microempresa familiar, en caso de ser sala de extracción primaria puede usar el baño
de la casa (si está en el mismo terreno)
- Cuando es sala comunitaria se requiere un baño a parte del de la casa.
- Servicios sanitarios (baños y vestuarios), limpieza y mantención.
• Registros
Deben considerar:
• Correcta mantención de las instalaciones para el lavado y desinfección de manos y
servicios higiénicos.
MONITOREO
• Cumplir con la Pauta del SAG o exigencias del MINSAL para condiciones de instalaciones:
- Número adecuado de instalaciones (baños para hombres y para mujeres); que grifos
no se accionen con la mano; adecuada condición de limpieza.
- Se debe contar con indicaciones que promuevan el lavado de las manos. La
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señalética es muy importante.
- Se debe contar con las condiciones para la desinfección de manos: agua (debe ser
potabilizada), jabón, toallas de un solo uso o secadores de aire caliente, recipientes
para desechos no activados con las manos.
- Servicios sanitarios: limpieza y disponibilidad de papel higiénico.
CONTENIDOS
• Protección de los alimentos, envases y superficies de contacto.
• Ventilación.
• Registros.
MONITOREO
• El objetivo es asegurar que los alimentos, las superficies de contacto y los materiales de
empaque, estén protegidos contra contaminantes microbiológicos, químicos y físicos,
tales como:
- Lubricantes
- Combustibles
- Plaguicidas
- Compuestos de limpieza
- Agentes desinfectantes
- Condensados y salpicaduras provenientes del piso o techo.
- Presencia de apozamientos en el piso: El piso debe ser lavable, de pintura epóxica,
no de cerámica porque se puede romper y es fuente de contaminación.
• Se debe vigilar la presencia de cualquier contaminante en el alimento. Se hace una
inspección visual y debe registrarse.
• Los elementos de limpieza y otros compuestos químicos y físicos deberían estar
guardados en un compartimento cerrado con llave a parte de la sala, basta con un
mueble, no es necesaria una pieza especial.
CONTENIDOS
• Rotulación dentro de la sala y en bodega (por ejemplo, la bodega debe tener un rótulo
que especifique a qué corresponde -“bodega de tóxicos”-).
• Almacenamiento (dónde se van a guardar).
• Uso (qué uso se le va a dar).
• Registros.
Considera la rotulación, almacenamiento y uso de compuestos químicos, de manera que no
constituyan un peligro de contaminación del alimento. Si se compra a granel y luego se
trasvasija a envases pequeños que se mantienen en la sala, estos deben estar rotulados,
porque al ser productos químicos constituyen un peligro. Podemos encontrar en una sala de
extracción:
- Lubricantes de maquinaria.
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- Combustibles.
- Plaguicidas.
- Compuestos de limpieza.
- Agentes desinfectantes.
- Sanitizantes.
- Aditivos alimentarios, etc.
MONITOREO
• Rotulación
- Nombre del compuesto.
- Nombre del fabricante.
- Instrucciones de uso claras.
- Aprobación de la autoridad sanitaria pertinente.
- Medidas de seguridad en caso de accidente y prevención.
- Los envases de trabajo deben considerar: Nombre del compuesto e Instrucciones de
uso claras.
• Almacenamiento
- Almacenamiento correcto, tal como lo indica la Pauta del SAG, con acceso
restringido y lejos de las áreas de procesamiento (no dentro de la sala).
- Almacenamiento separado de productos de limpieza y de plaguicidas (pueden estar
por ejemplo en repisas o estantes distintos).
- Almacenamiento segregado de productos químicos de grado alimentario
(mantenerlos en un estante distinto del que guarda los químicos de limpieza o
plaguicidas).
- Almacenamiento separado de productos farmacológicos (igual que el anterior).
- Revisar si los envases dosificadores para los productos químicos son fáciles de
limpiar y que estén debidamente rotulados.
- Rotulación.
- Recipientes dosificadores de uso exclusivo.
• Uso
- Según las instrucciones del fabricante.
- Uso adecuado, no dando lugar a contaminaciones cruzadas, adulteraciones y
enfermedades.
TIPS
• El programa de monitoreo debe ser realizado diariamente.
CONTENIDOS
• Relevancia de la capacitación del personal y responsabilidades en la producción del
alimento.
• Registros
• Procedimiento a seguir por la empresa con los manipuladores a los cuales se les
diagnóstica o tienen síntomas de enfermedad, heridas u otras condiciones que pueden
constituir una fuente de contaminación bacteriana. La empresa debe indicar los controles
que realiza a los manipuladores para evitar la transmisión de enfermedades:
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vacunaciones, controles médicos, controles de manos, capacitación (se debe recurrir al
servicio de salud al inicio de la temporada para certificar que se encuentra en buen
estado de salud; en caso de sala comunitaria debe quedar muy bien registrado cómo se
hace para que los trabajadores vayan al médico y qué medidas se toman si se enferman).
MONITOREO
• Observación de los síntomas de enfermedad y heridas de manipuladores.
• Condiciones generales de manipuladores al ingreso de la planta y durante el proceso.
• Control de manos del personal al ingreso de la planta (se nombra un jefe del POS que
está en la entrada del lugar de trabajo y chequea el estado de salud, las manos, uso de
accesorios).
• Control de operarios que se reintegran al proceso productivo, luego de ser afectados por
una condición de enfermedad que le impidan manipular alimentos.
CONTENIDOS
• Control de vectores.
• Limpieza y mantención de los alrededores de la sala (corte de pastos, roturas en las
paredes de la sala).
• Sellado de la sala.
• Registros.
Considera exclusión de plagas como:
• Roedores: Se usa el cebo dentro de un tubo de PVC pegados a las orillas, se tiene que
tener un plano con los cebos, siempre van fuera de la sala de extracción, se va
chequeando la presencia de consumo del producto. Si la plaga no está instaurada no es
necesario que lo realice una empresa.
• Insectos
• Animales domésticos: En estricto rigor, no deberían tenerse o deben mantenerse en un
corral. Una posibilidad es poner malla una raschel alrededor de la sala para aislarla, otra
alternativa es el cerco eléctrico. Si existe problema de salubridad con animales
domésticos no propios, puede denunciarse a la municipalidad.
MONITOREO
• Presencia de plagas (insectos, roedores, etc.).
• Evidencia reciente de la presencia de plagas, como excrementos, marcas de roeduras y
materiales para hacer nidos.
• Vigilancia de las condiciones de almacenamiento y eliminación de desechos.
• Condiciones y limpieza de los recipientes en que se depositen los desechos (fáciles de
limpiar y desinfectar y que están provistos de agua).
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Diseño e Implementación de Salas de Extracción
III. HACCP
Surge como una estrategia para mejorar las tradicionales estrategias de control sanitario
de la industria alimentaria.
3.1. 7 FUNDAMENTOS
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Figura 2. 7 fundamentos de HACCP
El Programa es necesario desarrollarlo con la gente que trabaja en la sala. Estas personas
deben conocer todo el proceso de producción del alimento (desde su proceso hasta
distribución).
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Diseño e Implementación de Salas de Extracción
Se debe describir los productos que elaborará la empresa, con el fin de realizar una
evaluación sistemática de los peligros asociados a los productos y sus ingredientes.
El esquema que incluye todos los pasos operacionales para la elaboración del producto a
través de la sala, desde la recepción de materia prima hasta su despacho.
Cada paso operacional debe ser descrito indicando los tiempos de espera en las diferentes
etapas.
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Además debe incorporar un plano esquemático de la sala, indicando en lo posible el curso
del producto al interior de la misma (layout o diagrama de flujo).
El flujograma debe señalar los PCC, por ejemplo para la miel y la cera sería el mostrado en
las Figuras 3 y 4.
Recepción Bombeo
Desoper- Extrac- Llenado de Etique- Almace-
de materia dentro de
tambores
Despacho
prima culado ción estanques tado namiento
Recepción de
Desoper- Almace-
materia Fundición Moldaje Despacho
culado namiento
prima
En el caso de un paso operacional, cada uno de ellos debe describirse en detalle. Por
ejemplo, recepción de materia prima: “la materia prima se recibe en cajones de miel,
donde las alzas son retiradas. El tiempo de espera antes de ingresar al proceso no
superará las 2 horas”.
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Diseño e Implementación de Salas de Extracción
Deben identificarse en cada paso operacional del flujograma los siguientes componentes:
• Insumos: Incluye la materia prima así como cada componente que forma parte del
producto final (adición de un ingrediente) y materiales de empaque (plástico,
envases de vidrio, etc.)
• Operaciones: Corresponde a todas las acciones que se encuentran en el paso
operacional.
Para cada paso operacional debe identificarse los peligros asociados (insumos y
operación) y el área de peligro a la que corresponde (Tabla 1).
• Contaminación.
• Contaminación química por combustible: Salubridad o seguridad.
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Tabla 2. Propuesta de ordenamiento
Paso Insumos Peligro Área Operación de Peligro Área Punto de
operacional corrección control
Recepción - Cajones con - Materia - Salubridad - Inspección -Caída marcos -Salubridad Sí
materia prima marcos prima con
material -Heridas -Salubridad
orgánico
- Limpieza
- Retiro de
marcos
Desopercu-lado - Marcos con - - -Desopercu- -Heridas -Salubridad Sí
miel lar con
cuchillo
caliente
- Marcos en - Romper en -Seguridad y -Inspección
mal estado la centrifuga salubridad con retiro del
marco
- Cera
Centrifuga-do - Marcos - - -Centrifugar -Rotura de -Seguridad y Sí
buenos marcos salubridad
- Filtrado -- --
- Decantado -- --
Envasado - Miel - - Sí
decantada
- Envases - Contami- - Seguridad y - Envasado -- --
nación salubridad - Etiquetado - Error - Seguridad y
involuntario fraude
etiquetado económico
- Balanza - Mal - Fraude - Control de - Descalibra- - Fraude
calibrada económico peso ción balanza económico
Almacenaje - Miel -- -- - Almacenar - Apilado - Salubridad y Sí
fraccionada en lugar seco excesivo fraude
etiquetada y y con poca luz económico
pesada - Golpes - Salubridad y
fraude
económico
- Roturas - Seguridad,
salubridad y
fraude
económico
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Diseño e Implementación de Salas de Extracción
Al identificar esto se reconocen los riesgos del proceso. Por ejemplo, si llega un marco con
cera con antibióticos el apicultor no tiene cómo determinarlo con inspección visual. Se
está trabajando sobre procesos, si la materia prima viene contaminada per se, de antes,
no hay mucho que hacer. HACCP se relaciona con realizar un buen proceso de elaboración
bajo el supuesto que la materia prima viene sin problemas de contaminación, en este
punto es muy importante la trazabilidad, ya que así se resguarda el proceso interno.
Una vez identificados los pasos operacionales del proceso y los peligros asociados a los
insumos y operaciones, corresponde determinar los puntos de control del proceso. El
punto de control (PC) es cualquier paso operacional en el proceso que involucre algún
peligro.
Una vez identificado los PC y sus peligros asociados se deberá establecer para cada
peligro:
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o Nunca: Si ocurre el peligro nunca resultará un producto final inseguro,
contaminado o económicamente engañoso.
Una vez identificados y analizados los peligros se deberá identificar cuál de ellos son
significativos (frecuencia de ocurrencia, cada uno lo determina junto a su equipo de
trabajo).
La evaluación la realiza el equipo de trabajo que realiza el programa, no hay fórmulas para
establecerlos. El equipo de trabajo determina si cada peligro es o no significativo
Todo peligro significativo asociado con el área de seguridad alimentaria, deberá formar
parte de un punto de control crítico (PCC). Fraude económico y salubridad no
corresponden a PCC. De acuerdo al análisis, por ejemplo, el envasado es un PCC. La
trazabilidad siempre es de seguridad alimentaria, por lo tanto también es PCC.
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Diseño e Implementación de Salas de Extracción
Una vez determinados los peligros significativos, se debe analizar cuáles de ellos pueden
ser eliminados al rediseñar o cambiar el proceso. Lo ideal es rediseñar el proceso, pero se
debe tomar en cuenta la factibilidad técnica para la empresa de implementar el rediseño.
Si se decide eliminar un proceso por rediseño, tienen que modificar todos los procesos
identificados en el nuevo flujograma.
Solo los peligros significativos que no pueden ser eliminados pasarán a la siguiente etapa.
Las MCP son acciones y actividades que se pueden utilizar para prevenir, eliminar o
reducir un peligro a un nivel aceptable (por ejemplo limpiar el material contaminado con
materia orgánica, limpiar marcos y alzas, previo al ingreso a la sala).
Muchas veces las MCP son procedimientos que en la actualidad se encuentran operando
en la sala, por ejemplo:
• Control de origen.
• Control de producción (uso de detectores de metales).
• Especificaciones de compra.
Se recomienda trabajar con un Árbol de Decisiones para establecer cada PCC (Figura 5).
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Figura 5.. Árbol de Decisiones para el establecimiento de PCC
Consideraciones
• Un peligro significativo debe ser siempre asociado al paso operacional donde será
controlado, convirtiéndose en un PCC. Por ejemplo, una herida por rotura
rotura: herida en
el paso operacional de hacer el desoperculado.
• Los puntos de proceso donde un control es deseable pero no esencial no son PCC
porque pueden ser controlados en etapas subsiguientes. Si hay un peligro
significativo en un paso, pero
pero si existe una etapa posterior donde se puede eliminar
ese peligro, el paso no es un PCC.
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Diseño e Implementación de Salas de Extracción
Se deben establecer los límites críticos para cada peligro significativo asociado a ese PCC.
El Límite Crítico (LC) es la tolerancia pre establecida que no debe ser excedida para
mantener controlado un peligro. Deben ser límites objetivos. Pueden ser cualitativos
(organoléptico) o cuantitativo (temperatura, peso). Cada uno establece sus LC según su
experiencia:
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• El objetivo es contar con información para mantener el proceso bajo control (control
del proceso, permite acciones preventivas).
• Advierte en forma temprana la pérdida de control, por lo tanto, permite reducir las
pérdidas (acción correctiva, deben ser simples).
• También permite identificar la causa del problema cuando se pierde el control.
• Observación (cualitativo): Cuidado con la subjetividad del que toma los datos:
capacitación y estandarización. Permite utilizar expresiones como cumple o no
cumple.
• Medición: Puede requerir un cuidado especial cuando se usan instrumentos
(calibración). Debe indicar exactamente el parámetro medido.
Los monitoreos deben ser rápidos, dado que el HACCP es para prevenir, controlar y
corregir los problemas durante el proceso. Por ello, las planillas deben ser sencillas.
Además deben considerar las técnicas disponibles, los costos asociados y el tiempo.
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Diseño e Implementación de Salas de Extracción
Las acciones correctivas son los procedimientos a seguir cuando se excede o alcanza un
límite crítico, con el fin de recuperar el control del proceso y evitar la elaboración de un
producto defectuoso.
• Toda acción correctiva debe ser documentada. Esto permite analizar las fallas en el
tiempo y modificar los procesos si fueran necesarios.
o Planilla
- Fecha: 30-01-10
- Recepción materia prima / Etiquetas
- Inspección de alzas:
Nombre de la persona
Apiario
Otros datos
Condición del alza (Por ejemplo, 50% limpia).
- LC: 50% de alzas sucias / 10 etiquetas
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- Acción correctiva: Se inspeccionó y limpió 100% de alzas previo a la
entrada de producción
- Firma:
- Nombre:
• La acción correctiva debe ser específica para cada límite crítico en cada PCC.
• Luego se debe identificar la disposición del producto afectado y determinar su
reproceso, destrucción o redestino.
Las Acciones Correctivas pueden ser inmediatas (modifican en el acto que es detectada) o
resolutivas (modifican post investigación del problema y apuntan a resolver el problema).
Puede haber suspensión del proceso.
Cada vez que se supera un límite crítico en un PCC es necesario investigar el problema,
identificarlo y resolverlo (ACR) (se debe describir la acción correctiva con la firma de la
persona responsable).
Este producto sospechoso debe ser analizado y verificar su seguridad, salubridad o fraude
económico, lo que determinará si el producto pasa a:
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Diseño e Implementación de Salas de Extracción
• Verificación diaria: Revisión diaria de los registros de monitoreo para cada PCC y
otros registros que se generen. A modo de constancia el encargado debe firmar los
registros al momento que los verifica y fecharlos. Verificar si se hizo el monitoreo
diariamente.
• Verificación periódica: Pueden incluir muestreos al azar, análisis de productos y
otras comprobaciones para asegurar que los PCC están bajo control. Se realiza el
HACCP de una fecha al azar, si se inspecciona una sala cuando no hay proceso solo
se puede ver ex-pos, pero se puede pedir el registro del HACCP de una fecha al azar.
El establecerlas y su frecuencia es algo determinado con la autoridad sanitaria
correspondiente.
• Verificación integral: Corresponde a la revisión total del programa operacional de
saneamiento y el HACCP, verificaciones, PCC, etc. Se analiza con todo el equipo de
trabajo. Se puede realizar por: existencia de producto sospechoso, cambio en
ingrediente, cambio en proceso, peligros nuevos, cambio en el diseño del proceso o
en el cambio de los consumidores (se debe hacer por lo menos una vez al año, al
término de temporada es bueno hacer una revisión, qué se puede mejorar, qué
procedimiento se puede cambiar para mejorar la línea).
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3.2.14.Establecer sistemas de registros
Cada PCC debe generar registros que demuestren que se ejecutan los monitoreos,
acciones correctivas y verificaciones de manera de llevar un seguimiento del producto en
todas las etapas del programa. Esto nos permite la trazabilidad del proceso en forma
documental.
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Diseño e Implementación de Salas de Extracción
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IV. EXIGENCIAS PARA LAS SALAS DE EXTRACCIÓN
Se cuenta con varias normativas nacionales que son necesarias cumplir para producir miel,
siendo dos los servicios que fiscalizan el cumplimiento: el Servicio de Salud y el Servicio
Agrícola y Ganadero, SAG.
Los criterios difieren por interpretación técnica, lo que variará de región en región.
• Decreto con fuerza de Ley N°1, Ministerio de Salud. Determina materias que
requieren autorización sanitaria expresa (publicado en el Diario Oficial de 21 de
febrero de 1990).
• Reglamento sanitario de los alimentos. Decreto supremo N°977/96.
• D.S. N°594/99 del Ministerio de Salud. Aprueba Reglamento sobre condiciones
sanitarias y ambientales básicas en los lugares de trabajo (publicado en el Diario
Oficial de 29 de abril de 2000).
La Pauta del SAG agrupa todas las exigencias de Salud: Normativa Europea, Normativa
SAG existente y del Servicio de Salud.
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Diseño e Implementación de Salas de Extracción
Si hay una falla crítica la sala no se aprueba, y se acepta hasta 30% de fallas mayores.
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2. Requisitos para funcionamiento
• Monografía de proceso: descripción de proceso, indicando PCC (ya visto en POS).
• Agua potable: todo aprobado por el SEREMI de Salud (red, APR, pozo).
• Estanque o pozos protegidos: sellos.
• Para disponer de residuos líquidos: se exigirá al menos pozo absorbente u otros (Figura
6)
• Residuos sólidos: basurero con tapa.
• Control de plagas: Se debe contar con programa y registro que indique la periodicidad
que se realiza el control y la información debe estar disponible en la sala (ya visto en el
POS).
• Procedimiento de HACCP y POS registrados. Además de registros de capacitación para
personal (cómo se capacitó al personal, no es necesario mandar a la gente a un curso, el
mismo apicultor puede hacer la capacitación).
• Presión de agua: suficiente. No se pudo establecer un parámetro cuantificable, no se
estableció un criterio, va depender de la evaluación del inspector.
Figura 6. Ejemplos de pozos absorbentes
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Diseño e Implementación de Salas de Extracción
• Puertas: deben ser al menos, revestidas con pintura epóxica, no ofreciendo superficies
porosas.
• Ventanas: marcos de aluminio, fierro u otro distinto a madera. Protegidas con mallas
mosquiteras.
• Luz: 220 lux para lugares de trabajo y lámparas cubiertas (Figura 9).
• Ventilación: desde ventanas cubiertos a extractores.
Figura 7. Ejemplo de piso pintado con pintura epóxica y con bordes redondeados
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Figura 10. Ejemplo de filtro sanitario
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Diseño e Implementación de Salas de Extracción
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