Los métodos de separación por gravedad (concentración gravitacional) se usan para tratar una

gran variedad de materiales, en algunos casos con tamaños de partículas inferiores a 5

micrones. Desplazados por la flotación en espuma. Este tipo de separación permanece como el
principal método de concentración para menas de oro, estaño y otros minerales de alto peso
específico La concentración por gravedad es, esencialmente, un método para separar
partículas de minerales de diferente peso específico debido a sus diferencias de movimiento
en respuesta a las acciones que ejercen sobre ellas, simultáneamente, la gravedad u otras
fuerzas. Se acepta generalmente que la concentración por gravedad es el más sencillo y más
económico de los métodos de concentración.

En general, los métodos de separación por gravedad se agrupan en tres categorías principales :
a) Separación por medios densos, en el cual las partículas se sumergen en un baño que
contiene un fluido de densidad intermedia, de tal manera que algunas partículas floten y otras
se hundan; b) Separación por corrientes verticales, en la cual se aprovechan las diferencias
entre velocidades de sedimentación de las partículas pesadas y livianas. separación por
gravedad decrece bruscamente en los intervalos de tamaño fino

Criterio de Concentración PRIMERA APROXIMACION QUE INDICA FACILIDAD DE SEPARACION

CC = (Dh – Df)/(Dl – Df)

Dh = densidad del mineral pesado. Dl = densidad del mineral liviano. Df = densidad del agua.

CC Significado > 2,5 Separación eficiente hasta 200 mallas

2,5 – 1,75 Separación eficiente hasta 100 mallas
1,75 – 1,50 Separación posible hasta 10 mallas, sin embargo es difícil
1,50 – 1,20 Separación posible hasta ¼”, sin embargo es difícil

Separadores de Concentración Gravitacional

El proceso de separación en medio denso (SMP) se utiliza ampliamente para preconcentrar

material triturado antes de la molienda. Para la operación eficiente de todos los separadores
por gravedad se requiere que la alimentación esté cuidadosamente preparada.

Los separadores por gravedad son extremadamente sensibles a la presencia de lamas

(partículas ultrafinas), las cuales aumentan la viscosidad de la pulpa y por consiguiente el grado
de separación, confundiendo el punto de corte visual. En la mayoría de los concentradores por
gravedad, es práctica común eliminar de la alimentación las partículas menores que 10
micrones y desviar esta fracción hacia las colas, lo cual ocasiona una considerable pérdida de
valores. La mayor parte del transporte de la pulpa se realiza por medio de bombas centrífugas
y tubería, el flujo natural por gravedad se aprovecha mientras sea posible. Así muchas de las
antiguas concentradoras por gravedad se construyeron sobre las laderas de cerros para lograr
este objetivo. La reducción del bombeo de lodo a un mínimo, no sólo reduce el consumo de
energía, sino que también reduce la producción de lamas en el circuito. Las velocidades de
bombeo de la pulpa deben ser tan bajas como sea posible y compatible con el mantenimiento
de los sólidos en suspensión Si la mena contiene una apreciable cantidad de minerales
sulfurados, entonces si la molienda primaria es más fina que alrededor de 300 micrones, se
deben extraer por una flotación previa a la concentración por gravedad, ya que estas
partículas reducen el rendimiento de las mesas concentradoras, espirales, etc. Si la molienda
primaria es demasiada gruesa para efectuar una flotación efectiva de los sulfuros, entonces el
concentrado por gravedad se remuele antes de extraer los sulfuros. Las colas de la flotación de
los sulfuros normalmente se limpian mediante concentración por gravedad. En muchas
oportunidades el concentrado final obtenido mediante concentración gravitacional se limpia
por separación magnética, lixiviación, o algún otro método, para eliminar la presencia de
minerales contaminantes.

Clasificación de los Métodos Gravitacionales

a) Métodos de concentración en medio denso, cuando la densidad del medio es

intermedio a las densidades de las especies que se quieren separar; y b) Métodos de
concentración en corrientes, cuando la densidad del medio es inferior a las densidades
de las especies que se quieren separar. Los métodos de concentración en medio denso
pueden ser estáticos o dinámicos

. SEPARACIÓN EN MEDIOS DENSOS

consiste en separar sólidos en función de sus densidades usándose como medio un fluido de
densidad intermedia, donde el sólido de densidad más baja flota y el de densidad más alta se
va al fondo (se hunde). Los medios densos usados son: líquidos orgánicos, solución de sales en
agua y más comúnmente suspensiones de sólidos de granulometría fina en agua. La
separación en medio denso se divide en dos métodos básicos: estático y dinámico. En el
sistema estático se emplean aparatos concentradores con recipientes de varias formas, donde
la separación se realiza en un medio relativamente tranquilo bajo la influencia de simples
fuerzas gravitacionales, en este sistema la única fuerza actuante es la fuerza de gravedad. La
separación en los sistemas estáticos se realiza en estanques, tambores, conos y vasos

La separación dinámica se caracteriza por el uso de separadores que emplean fuerzas

centrífugas 20 veces mayores que la fuerza de gravedad que actúa en la separación estática.
En la figura 2.3 se muestran los separadores en medio denso Dyna Whirlpool y ciclón de medio
denso, los cuales aplican un método dinámico de separación.

Teóricamente, cualquier tamaño de partícula puede ser tratada por medio denso.
Prácticamente, en la separación estática se trabaja en un rango granulométrico de 150 mm
(6”) a 5 mm (1/4”), pudiéndose tratar tamaños de hasta 35,6 cm (14”). Por otra parte, en la
separación dinámica el tamaño máximo tratable varía de 50 mm (2”) a 18 mm (3/4”) y el
mínimo de 0,5 mm (28 mallas) a 0,2 mm (65 mallas). En general, se puede señalar que
existiendo una diferencia de densidad entre las partículas útiles y la ganga, no hay límite de
tamaño superior, excepto el que determina la capacidad de la planta para manejar el material.
En la separación en medio denso es posible trabajar con menas en la que los minerales estén
regularmente unidos. Si los minerales valiosos están finamente diseminados, no se puede
desarrollar una diferencia apropiada de densidad entre las partículas que han sido trituradas
por la aplicación de una etapa de chancado grueso.
Separadores en medio denso que aplican método dinámico de separación: el Dyna Whirloop y
el ciclón de medio denso.

Medios Densos

Como no existe un líquido ideal, se han desarrollado y usado comercialmente varios medios
densos para separar minerales útiles de los estériles. Prácticamente, un medio denso se debe
caracterizar por lo siguiente: a) barato en el local de uso; b) estable físicamente, para que no
se descomponga ni se degrade en el proceso; c) fácilmente recuperable, pera ser reutilizado;
d) químicamente inerte, para no atacar ciertos minerales; e) fácilmente removible de los
productos de separación; f) tener baja densidad; y g) tener la estabilidad que pueda
mantenerse en el intervalo de densidad requerida.

Tres tipos de medios densos son usados comercialmente:

Líquidos orgánicos. Estos líquidos tienen baja viscosidad, son estables y prácticamente
inmiscibles en agua. Su aplicación industrial es limitada debido a que se descomponen
químicamente, son tóxicos, corrosivos y de costo elevado. Los líquidos más usados son :
yoduro de metileno ; tetrabromoetano; bromoformo (D = 2,89 g/cm3);

Suspensiones de sólidos. Son los líquidos densos más utilizados en la industria. Se definen
como líquidos en los cuales sólidos insolubles se dispersan manteniendo sus características de
fluidez. El agua se utiliza como el líquido de las suspensiones. Los factores principales que se
consideran en la elección del sólido para las suspensiones, son los siguientes: a) dureza alta; b)
peso específico alto; c) estable químicamente, resistente a la corrosión; d) sedimentación lenta
y viscosidad adecuada; e) distribución granulométrica, tamaño y forma de las partículas. Los
materiales normalmente usados para las suspensiones son: arcillas, cuarzo, barita, magnetita,
galena, hierro-silicio molido o atomizado y plomo atomizado. El hierro-silicio es el material más
utilizado en las suspensiones, pudiéndose alcanzar densidades de hasta 3,5 g/cm
Algunas aplicaciones de los medios densos son las siguientes:

Producción de un concentrado final: carbón y algunos minerales industriales. •

Preconcentración: diamante, sulfuros y óxidos metálicos.

SEPARACIÓN EN CORRIENTES LONGITUDINALES

Las partículas mayores y de mayor peso específico tienen mayor velocidad de caída, y
sedimentan en primer lugar, próximo al punto de la alimentación. Las partículas menores y
más livianas sufren mayor acción de transporte longitudinal, y son depositadas más lejos.
Otras partículas son depositadas de acuerdo con sus velocidades de caída, que dependen de
sus tamaños y pesos específicos. Partículas de tamaños y pesos específicos diferentes pueden
depositarse en el mismo lugar, si obedecen lo señalado anteriormente. En la separación por
corrientes longitudinales son observados dos tipos de escurrimientos: el escurrimiento laminar
y el escurrimiento en canaletas. Entre los principales equipamientos en los cuales la
concentración se realiza en régimen de escurrimiento laminar, se destacan las mesas
vibratorias, las espirales y los banners.

Las mesas vibratorias son equipamientos de concentración que actúan a través de superficies
con movimientos acelerados asimétricos, combinados muchas veces con el principio de
escurrimiento laminar. El límite superior del tamaño de partículas minerales tratadas en las
mesas vibratorias es de aproximadamente 2 a 3 mm (para carbón puede llegar hasta 15 mm),
mientras que el tamaño mínimo de las partículas que se pueden concentrar en estos
equipamientos es del orden de 75 micrones. Es necesario señalar que el tamaño mínimo de los
materiales que se pueden tratar en una mesa es función del volumen de agua y del
movimiento de la mesa, siendo esencial que las partículas sedimenten para que puedan ser
recogidas en el concentrado. Etapa rougher: más agua, más mena, más inclinación, golpes
más largos, riffles completos. Etapa “cleaner”: menos agua, menos mena, menor inclinación,
golpes más cortos, “riffles” parciales. Alimentación fina: menos agua, menos alimentación,
mayor velocidad, golpes más cortos, “riffles” bajos. Alimentación gruesa: más agua, más
alimentación, menor velocidad, golpes más largos, “riffles” altos.

Las aplicaciones de las mesas vibratorias se podrían resumir en lo siguiente: • Limpieza de

carbón fino. • Tratamiento de óxidos de estaño (casiterita), tungsteno, tantalio, zirconio,
cromo, minerales industriales y arenas, plomo, cinc. • Tratamiento de menas de oro libre y
menas aluvionares. • Tratamiento de escorias y residuos.

Espirales La espiral consiste de un canal helicoidal cilíndrico con sección transversal semi
circular modificada. En la parte superior existe una caja destinada a recibir la alimentación en
forma de pulpa. A medida que ella se escurre, las partículas más pesadas se encuentran en una
faja a lo largo del lado interno del flujo de la pulpa y son removidas por aberturas localizadas
en la parte más baja de su sección transversal. Existen dos aberturas para cada vuelta de la
espiral El principio de funcionamiento de la espiral es una combinación de escurrimiento
laminar y acción centrífuga. Una vez en la espiral, los minerales comienzan inmediatamente a
depositarse de acuerdo a sus tamaños, forma y densidades. Partículas de mayor peso
específico se depositan casi inmediatamente. Una vez en contacto con la superficie del canal o
próximo de ella, estas partículas son aprisionadas por una película de fluido adherente a la
superficie . Como resultado, la pulpa se divide en dos partes distintas: la película fluida
conteniendo los minerales predominantemente gruesos y pesados y el resto de la corriente,
conteniendo los minerales pequeños y livianos y casi toda el agua introducida con la pulpa
Las aplicaciones de las espirales serían las siguientes:

• Producción de un concentrado y un relave en una etapa solamente. • Producción de un

concentrado final y el relave se trata en otro proceso. • Producción de un concentrado “bulk”
de varios minerales pesados (la separación se realiza por otro proceso) y un relave final. •
Tratamiento del material “scavenger” de otro proceso. • En un circuito cerrado de molienda,
recuperando los minerales pesados y liberados.

. Vanners

Los vanners son concentradores gravitacionales en húmedo que trabajan en régimen de

escurrimiento laminar.

Consisten de una correa sin fin, ligeramente inclinada en relación a la horizontal, y que recibe
movimientos oscilatorios en el plano de la correa destinados a estratificar la pulpa. Esta
agitación auxilia la sedimentación de los minerales de mayor peso específico para las capas
inferiores próximas de la correa y aún ayuda a expulsar los minerales livianos para las capas
superiores del flujo de la pulpa. Un movimiento lento contínuo de la correa para arriba,
arrastra los minerales pesados en el sentido contrario de la corriente que contiene los
minerales livianos en suspensión, de modo que se separen. Los minerales livianos son
descargados en una canaleta , mientras que los minerales pesados continúan adheridos a la
correa hasta que ella se introduce en un tanque que los recoge mediante un chorro de agua.
CONCENTRADORES CENTRÍFUGOS

El uso de la fuerza centrífuga para aumentar la velocidad de sedimentación de partículas ha

sido aplicada con éxito desde hace muchos años para la clasificación (centrífuga de
sedimentación e hidrociclón) y filtrado (centrífuga de filtración). El uso de la fuerza centrífuga
para mejorar la eficiencia de la concentración gravitacional de finos sería, de modo análogo,
teóricamente posible, y fue motivada por la pérdida elevada de valores minerales asociados a
las fracciones finas. La operación de los concentradores centrífugos se basa en el principio de
aumentar el efecto gravitacional con el propósito de conseguir una mayor eficiencia en la
recuperación de las partículas finas. . La versatilidad de los concentradores centrífugos incluye:
• Modelos de capacidad variable. • Porcentaje de sólidos en peso de la alimentación que varía
de 20% a 40%. • Mayor posibilidad de recuperación de finos, si se comparan con
equipamientos convencionales de concentración gravitacional. • Tienen un costo
relativamente bajo de operación y de mantención. Estas características asociadas al costo
relativamente bajo de la operación y de la mantención, pueden explicar la larga diseminación
de ese tipo de concentradores en la industria minera a nivel mundial.

. CONCENTRACIÓN MAGNÉTICA

Los separadores magnéticos aprovechan la diferencia en las propiedades magnéticas de los

minerales componentes de las menas. Todos los materiales se alteran en alguna forma al
colocarlos en un campo magnético, aunque en la mayor parte de las sustancias, el efecto es
demasiado ligero para detectarlo. Los materiales se clasifican en dos amplios grupos, según los
atraiga o los repela un magneto: Los diamagnéticos se repelen a lo largo de las líneas de fuerza
magnética, hasta el punto donde la intensidad de campo ya es muy leve. Las sustancias
diamagnéticas no se pueden concentrar magnéticamente. Los materiales paramagnéticos se
pueden concentrar en los separadores magnéticos de alta intensidad. Ejemplo de minerales
paramagnéticos que se separan en los separadores magnéticos comerciales: ilmenita, rutilo,
wolframita, monacita, pero en la mayoría de los casos las propiedades paramagnéticas de los
minerales se deben a la presencia de hierro en alguna forma ferromagnética.

El ferromagnetismo se considera como un caso especial de paramagnetismo. Los minerales

ferromagnéticos tienen muy alta susceptibilidad magnética para las fuerzas magnéticas y
retienen algún magnetismo cuando se alejan del campo (remanencia). Estos materiales se
pueden concentrar en los separadores magnéticos de baja intensidad. Los principales usos de
la separación magnética son: a) eliminación o separación de fragmentos metálicos y; b)
procesos de concentración y purificación magnética. Los separadores magnéticos que eliminan
fragmentos metálicos se utilizan generalmente para proteger equipos, tales como trituradoras,
pulverizadores, etc. Son normalmente aplicados sobre materiales secos o sobre materiales que
contengan solamente humedad superficial. Los separadores más comúnmente utilizados son:
tambores o poleas magnéticas, electroimanes suspendidos, placas magnéticas, parrillas
magnéticas y detectores de metales. En relación a los separadores magnéticos empleados en
procesos de concentración y purificación magnética, generalmente, la concentración
magnética involucra la separación de una gran cantidad de producto magnético desde la
alimentación de características magnéticas, mientras que la purificación considera la
eliminación de pequeñas cantidades de partículas magnéticas desde una gran cantidad de
material de alimentación no magnético. Los separadores magnéticos y purificadores se dividen
en: a) separadores del tipo húmedo o por vía húmedo y; b) separadores del tipo seco o por vía
seca.

En la separación magnética la unidad más comúnmente usada es el Gauss (G). La fuerza

magnetizadora que induce las líneas de fuerza a través de un material se llama intensidad de
campo. La intensidad del campo magnético se refiere al número de líneas de flujo que pasan a
través de una unidad de área. La capacidad de un magneto para elevar un mineral particular
depende no solamente del valor de la intensidad de campo, sino también del gradiente de
campo, es decir, de la velocidad a la cual aumenta la intensidad de campo hacia la superficie
magnética. El gradiente del campo magnético se asocia a la convergencia del campo
magnético. Donde las líneas de fuerza convergen se induce un alto gradiente. En todos los
separadores magnéticos, ya sean de alta o de baja intensidad, o para trabajar en seco o en
húmedo, se deben incorporar ciertos elementos de diseño. Una partícula magnética que entra
al campo no solo será atraída a las líneas de fuerzas, sino que también migrará a la región de
mayor densidad de flujo, lo cual ocurre al final del punto. Esta es la base de la separación
magnética. Los separadores magnéticos pueden ser del tipo electroimanes o imanes
permanentes. Los electroimanes utilizan vueltas de alambre de cobre o de aluminio alrededor
de un núcleo de hierro dotado de energía con corriente directa. Los imanes permanentes no
requieren de energía exterior, las aleaciones especiales de estos imanes continúan
produciendo un campo magnético a un nivel constante en forma indefinida después de su
carga inicial, a menos que sean expuestos a influencias desmagnetizadoras.

7.4.1. Separadores magnéticos por vía húmeda

Tres tipos de separadores magnéticos por vía húmeda son los más frecuentemente usados:

• Separadores de tambor con magnetos permanentes y electromagnéticos. • Filtros

magnéticos. • Separadores magnéticos de alta intensidad por vía húmeda.

Los separadores de tambor por vía húmeda son equipos utilizados como unidades de
recuperación en plantas de medios densos, en la concentración de minerales de hierro
ferromagnéticos y, los separadores de alta intensidad se aplican en la separación de minerales
débilmente magnéticos. Los filtros magnéticos son utilizados para eliminar o separar partículas
ferromagnéticas finas de los líquidos o suspensiones de líquidos. Los separadores de alta
intensidad por vía húmeda son aplicados para la separación de materiales débilmente
magnéticos de los sólidos contenidos en suspensión líquida. Los tambores magnéticos por vía
húmeda y los separadores magnéticos de alta intensidad por vía húmeda están diseñados para
la descarga magnética continua. Los filtros magnéticos acumulan las partes magnéticas y el
elemento filtrante tiene por lo tanto que ser periódicamente desmontado y limpiado.

7.4.1.1. Separadores magnéticos de tambor

En estos separadores se pueden utilizar magnetos permanentes o electromagnetos, sin
embargo la tendencia actual es la substitución de estos últimos por magnetos permanentes
debido a los avances y desarrollos que se han alcanzado con nuevos materiales (magnetos de
tierras raras, por ejemplo).

En el mercado están disponibles los separadores de baja intensidad y los de alta intensidad.
Las unidades de baja intensidad son fabricados con imanes permanentes y son recomendados
para la separación magnética de minerales fuertemente magnéticos, como magnetita y
martita. Los equipos de alto gradiente (con tierras raras), son recomendados para la
separación magnética de minerales débilmente magnéticos, contaminantes de menas de
casiterita, cobre u otros o; para la concentración magnética de minerales magnéticos como
hematita e ilmenita. En la figura 7.4 se presentan diferentes tipos básicos de arreglos de
magnetos permanentes.

Los separadores de tambor están disponibles en el mercado en tamaños con diámetros de 24”
a 48” y con anchos de hasta 120”.

Para atender las diferentes aplicaciones, los separadores de tambor en húmedo se dividen en
tres tipos: concurrentes, contra-rotación y contracorriente. Básicamente, la mayor
diferenciación entre estos tipos de separadores está en el diseño del estanque y en la dirección
del flujo de alimentación en relación a la rotación del tambor.

Separadores de tambor del tipo concurrente. El concentrado se lleva hacia delante por el
tambor y pasa a través de una abertura donde se comprime y desagua antes de dejar el
separador. Estos separadores son de gran eficiencia para las operaciones en que se desea un
concentrado magnético extremadamente limpio a partir de una alimentación relativamente
gruesa. Es utilizado en la concentración de menas magnéticas gruesas (menor que ¼”) y
relativamente libre de ultrafinos (un 15 a 22 % máximo de tamaño inferior a 200 mallas). Son
ampliamente usados en los sistemas de recuperación de medio denso.

Separadores de tambor del tipo contra-rotación. En estos separadores la alimentación fluye en

dirección opuesta a la rotación. Este tipo se utiliza ampliamente en operaciones de desbaste
(rougher), donde es más importante obtener menores perdidas de material magnético en los
relaves que un concentrado limpio. Se aplica a materiales con granulometría inferior a 40
mallas (a veces hasta materiales inferiores a 10 mallas).

Separadores de tambor del tipo contra corriente. En estos separadores las colas son forzadas a
viajar en dirección opuesta a la rotación del tambor, y se descarga en el interior del canal de
colas. Se utiliza para operaciones de limpieza aplicada a materiales de granulometría fina,
menores a 65 mallas o más finos. Para operaciones de recuperación de medio denso es
deseable, en algunos casos, hacer una combinación entre los tipos concurrentes/contra-
rotación para asegurar una recuperación óptima de magnetita o ferrosilicio. En ese caso, los
relaves generados en una etapa realizada con separadores del tipo concurrente son retratados
en una etapa donde se utilizan separadores del tipo contra-rotación.

En la figura 7.5 se muestran separadores magnéticos de tambor en húmedo del tipo

concurrente, contra-rotación y contracorriente.
Filtros magnéticos

Los filtros magnéticos incorporan un elemento filtrante inductivamente magnetizado por un

electroimán externo o fuente permanente. El material a limpiar se hace pasar a través de este
elemento, en el que son recogidas las partes magnéticas. Periódicamente, el elemento
filtrante tiene que ser desmontado y limpiado, para sacar las partículas magnéticas
acumuladas. Los filtros magnéticos son equipos que se aplican en el tratamiento de productos
finos, a través de la separación en vía húmeda de pequeños porcentajes de contaminantes
ferrosos débilmente magnéticos, contenidos en el producto. Operan con matrices de
separación y generan campos magnéticos de alta intensidad (hasta 10.000 Gauss), siendo
recomendados para el tratamiento de caolín, talco, feldespatos, y otros.

Separadores magnéticos de alta intensidad por vía húmeda

El desarrollo de los separadores magnéticos de alta intensidad en húmedo fue uno de los
hechos más importantes del punto de vista económico, en la historia de la tecnología de la
separación de minerales. La posibilidad de beneficiar grandes masas de menas débilmente
magnéticas, principalmente menas de hierro, con alta recuperación, inclusive en las fracciones
ultra-finas (menores que 200 mallas), solo fue alcanzada con el desarrollo de estos
separadores magnéticos continuos en húmedo. Los elementos básicos que constituyen un
sistema de separación en húmedo de alta intensidad, son los siguientes:

• Una bobina electromagnética que actúa como fuente de campo magnético. • Un anillo
circular o disco, que gira en un plano horizontal entre los polos creados por las bobinas y que
contiene elementos que evitan la dispersión del flujo magnético (matriz magnética),
generando al mismo tiempo condiciones de no homogeneidad de las líneas de flujo. •
Dispositivo para la alimentación de la pulpa y agua de lavado (tanto la alimentación como el
lavado con agua se pueden hacer en varios puntos en el mismo rotor). • “Chutes” o
dispositivos colectores para productos magnéticos, no magnéticos y productos medios, cuando
éstos existen. Las partículas magnéticas son retiradas por la matriz, mientras que las no
magnéticas son arrastradas a través del volumen magnetizado dirigiéndose a los chutes de
colección y descarga. Las partículas magnéticas, por el giro del rotor, dejan la zona
magnetizada promoviéndose un lavado con agua para la colección en el chute apropiado. Los
diferentes separadores existentes en el mercado utilizan básicamente los mismos elementos
constructivos y el mismo principio de operación. Difieren, unos de otros, por el número de
polos y por el tipo de matriz ferromagnética que utilizan.

Las aplicaciones principales de los separadores magnéticos de alta intensidad en húmedo son
las siguientes:

• Producción de un concentrado magnético cuando el mineral magnético es el producto

requerido (por ejemplo: hematita, pirrotita, siderita, ilmenita, menas de cromo, manganeso,
tungsteno, cinc, niquel, tantalio/niobio, molibdeno y otros minerales con características
magnéticas) • Mejoramiento de las leyes por la remoción de impurezas cuando el mineral no
magnético es el producto requerido (por ejemplo: arenas vidriosas, apatita, arcilla, talco,
caolín, feldespato, carbón, barita, grafito, bauxita, casiterita, etc.). • Preconcentración para un
tratamiento adicional por un proceso diferente (por ejemplo: minerales de uranio, oro, platino,
cromo, manganeso, hierro, escorias, residuos, etc.). • Recuperación de ilmenita, granate,
cromita y monacita dentro de los magnéticos, y rutilo, leucoxeno, y zircón dentro de las
fracciones no magnéticas de los minerales presentes en arenas. • Recuperación de finos de
menas de hierro incluyendo hematita especular, itabirito, taconita y limonita. • Remoción de
gangas magnéticas desde casiterita, menas de tungsteno, arenas de vidrio y una variedad de
productos de la industria de minerales.

CONCENTRACIÓN ELECTROSTÁTICA

8.1. Introducción
El principio de la separación electrostática está basado en el hecho de que si uno de los
materiales en una mezcla de partículas pueden recibir una carga superficial al entrar a un
campo electrostático, las partículas de este material serán repelidas por uno de los electrodos
y atraídas hacia el otro, dependiendo del signo de la carga de las partículas.

Las técnicas convencionales de separación electrostática emplean las fuerzas desarrolladas

entre partículas cargadas y los electrodos de campo para establecer trayectorias, y a partir de
éstas tornar efectiva la separación. El arte y al ciencia de la concentración electrostática se
encuentra en la habilidad de cargar selectivamente una o más especies minerales que
componen una mezcla, tornándolas de comportamiento diferente en el campo eléctrico.

La separación electrostática es aplicada como un proceso de concentración sólo a un pequeño

número de minerales, sin embargo, donde ella se aplica, es altamente exitosa. Es frecuente
combinarla con separación gravitacional y magnética para tratar minerales no sulfuros.

La mayor aplicación de la separación electrostática ha sido en el procesamiento de arenas de

playa y depósitos aluviales conteniendo minerales de titanio. Hay pocas plantas de tratamiento
de arenas de playa en el mundo, que no usan la separación electrostática para separar rutilo e
ilmenita de zircón y monacita. La mayoría del rutilo y zircón se produce en Australia, y todas las
plantas utilizan separación electrostática. La separación electrostática es usada también en
otros minerales, tales como: casiterita, columbita, minerales de ganga obtenidos desde
concentración de ilmenita, hematita, etc.

8.2. Componentes de la Concentración Electrostática

Los sistemas de separación electrostática contienen a lo menos cuatro componentes:

• Un mecanismo de carga y descarga. • Un campo eléctrico externo. • Un sistema que regule

la trayectoria de las partículas no eléctricas. • Un sistema de colección para la alimentación y
productos.

Los mecanismos de carga y descarga resultan de una de las siguientes categorías de

distribución de carga:
• Partículas de dos especies diferentes entran en un campo eléctrico en una zona de
separación portando una carga eléctrica de signo opuesto. • Partículas de dos especies
diferentes entran en una zona de separación donde un solo tipo de partícula lleva una carga
eléctrica significativa.

• Partículas entran en la zona de separación, de modo que partículas de diferentes especies

llevan carga del mismo signo, pero la magnitud de la carga eléctrica es significativamente
diferente. • Partículas de diferentes especies entran en la zona de separación con momentos
bipolares significativamente diferentes.

Se requiere un campo eléctrico, el cual es definido por alguna configuración de límites

equipotenciales y una fuente de alto voltaje. Los rangos de potencial eléctrico son del orden de
10 a 100 kV y generalmente son unidireccionales.

La separación física de dos tipos de partículas es siempre realizada ajustando las fuerzas y el
tiempo que actúan estas fuerzas sobre éstas, de modo que partículas de diferentes tipos
tendrán trayectorias diferentes en tiempos predeterminados. En adición a las fuerzas
eléctricas, es generalmente ventajoso utilizar fuerzas de gravedad, centrífuga, o fricción, para
efectuar una clasificación selectiva.

8.3. Mecanismos para Cargar Partículas

A pesar de que hay varias formas de cargar partículas, sólo tres mecanismos de cargado son
usados en la separación electrostática comercial:

• Cargado mediante electrificación por contacto y fricción. • Cargado por bombardeo de iones
o electrones. • Cargado por inducción conductiva.

8.3.1. Cargado de partículas mediante electrificación por contacto

Se observa que cuando superficies de minerales no similares son colocadas en contacto,

intercambian cargas entre sí con la consecuente perturbación del equilibrio individual. La
electrificación por contacto es conocida también como electrificación por roce. En esta forma
de cargado eléctrico, partícula contra partícula, el área de contacto es normalmente muy
pequeña tornándose necesario promover a través de la acción mecánica el revolvimiento de
estas partículas, generando de esta forma apreciable carga media superficial. Si el material
está constituido de partículas levemente conductoras, la densidad de carga resultante
frecuentemente se torna suficiente para ser utilizada en un mecanismo de separación
eléctrica. Se observa que si no hay un intenso contacto de partículas unas contra otras, la
separación no es verificable. La electrificación por contacto es el mecanismo más
frecuentemente usado para cargar partículas selectivamente, y permitir una separación
electrostática de dos especies de materiales dieléctricos. Ejemplos típicos son la separación de
feldespatos desde cuarzo; cuarzo desde apatita y; halita desde silvita. Como regla general, si
dos materiales dieléctricos son contactados y separados, el material con la constante
dieléctrica mayor se carga positivamente. Sin embargo, en el caso de los minerales esto no es
particularmente así, ya que las propiedades eléctricas de un mineral pueden variar
ampliamente debido a la presencia de trazas de impurezas.

8.3.2. Cargado por corona – El separador de alta tensión

Cuando la mena está compuesta de una mezcla de minerales buenos y malos conductores
eléctricos, la mezcla puede ser separada generalmente por el uso de procesos de alta tensión.
Aplicaciones típicas son la separación de rutilo e ilmenita (conductores) desde zircón y otros
minerales no conductores encontrados en arenas de playa, y la separación de cuarzo (aislante)
desde especularita (conductor). En este tipo de separación electrostática todas las partículas,
conductoras y no conductoras, son cargadas debido al alto campo eléctrico producido por el
electrodo de corona ionizado que genera un flujo de iones. La separación electrostática de
cargado por corona, llamada separación por corona, se puede aplicar para la separación de
partículas con diferentes conductividades debido al fuerte campo eléctrico aplicado.

8.3.3. Cargado por inducción

Si una partícula se coloca sobre un conductor conectado a tierra en la presencia de un campo

eléctrico, la partícula desarrollará rápidamente una carga superficial por inducción. Ambas, las
partículas conductoras y no conductoras llegarán a ser polarizadas, pero la partícula
conductora tendrá una superficie completamente equipotencial. La partícula no conductora
permanecerá polarizada. Este tipo de mecanismo de cargado de partículas se muestra en la
figura 8.3.

En el cargado por inducción la mezcla de minerales a ser separada se alimenta a un tambor

que rota y pasa a través de un campo eléctrico generado por un electrodo tubular de alto
voltaje. Las partículas conductoras obtienen carga por inducción por un periodo corto de
tiempo, dependiendo de su superficie conductiva. La carga inducida tiene una polaridad
inversa a la del electrodo de alto voltaje. Por lo tanto, una fuerza atractiva se originará hacia el
electrodo con respecto a las partículas conductoras, con lo cual las partículas serán dirigidas
desde la superficie del rotor en dirección del electrodo. Las partículas no conductoras no se
cargarán significativamente durante su residencia en el rotor y su carga será pequeña para
afectar un movimiento hacia el electrodo de alto voltaje.

Hay dos tipos de separadores electro-estáticos que se fabrican: el separador tipo rotor y el
separador tipo placa.

8.4.2.1. El separador tipo rotor

El separador electro-estático tipo rotor (figura 8.9) es similar, en apariencia, al separador de

alta tensión. Sin embargo, el separador electro-estático no presenta el electrodo ionizado. En
ese lugar hay un solo electrodo largo que produce un campo eléctrico. Aunque la partícula sea
conductora o no conductora, ella puede considerarse como una partícula que puede llegar a
polarizarse.

Sin embargo, tal como se aprecia en la figura 8.3., una partícula conductora rápidamente llega
a tener una superficie equipotencial y tiene el mismo potencial que el del rotor conectado a
tierra, por lo cual, será atraída hacia el electrodo. Así, la partícula conductora es lanzada desde
la superficie por la atracción con el electrodo, mientras que la partícula no conductora
continúa adherida a la superficie del rotor, hasta que la gravedad produzca su caída. De este
modo, la separación se alcanza, pero con mecanismos de cargado de la partícula diferente al
empleado en el separador de alta tensión.

Se fabrican dos separadores del tipo placa: el separador electro-estático de placa y el

separador electro-estático de malla (harnero). Los principios operacionales son similares. Las
partículas son cargadas por inducción y las conductoras adquieren una carga opuesta al
electrodo. De ese modo, las partículas conductoras son atraídas hacia el electrodo. Las no
conductoras continúan hacia abajo en la placa o a través del harnero. Los separadores electro-
estáticos de placas y harnero se aprecian en las figuras 8.10 y 8.6, respectivamente.

En los separadores electro-estáticos, las partículas finas son las más afectadas por las fuerzas
débiles involucradas, por lo cual, el producto conductor preferentemente contiene partículas
conductoras finas. Al mismo tiempo, no hay tendencia para las partículas gruesas no
conductoras a entrar en el flujo conductor. Debido a que estos separadores actúan
primeramente sobre las partículas conductoras, ellos son usados, principalmente, para la
limpieza de una cantidad pequeña de partículas conductoras,

desde una gran cantidad de partículas no conductoras. En particular, su principal uso es en la

limpieza de pequeñas cantidades de rutilo e ilmenita en concentrados de zircón.