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April 2012

DVS – DEUTSCHER VERBAND


FÜR SCHWEISSEN UND
Metall-Schutzgasschweißen
von Feinkornbaustählen Merkblatt
VERWANDTE VERFAHREN E.V.
DVS 0916

Ersetzt Ausgabe November 1997

Das Merkblatt ist unter Mitwirkung der Anwender und Hersteller von Werkstoffen und Schweißzusatzwerkstoffen entstanden. Es ent-
hält praxisnahe Anweisungen auf der Grundlage von der DIN EN 1011 Teil 1 und 2 sowie Stahl-Eisen-Werkstoffblatt (SEW) 088 zum
MAG-Schweißen von Stählen, die aufgrund ihrer metallurgischen und mechanisch-technologischen Eigenschaften unter besonderer
Wärmeführung zu schweißen sind, insbesondere Feinkornbaustähle.

Inhalt: Das Merkblatt enthält weiterhin Empfehlungen zur Wahl der ge-
eigneten Kombination von Zusatzwerkstoffen und Schutzgasen
1 Geltungsbereich zum MAG-Schweißen von hochfesten Feinkornbaustählen.
2 Grundwerkstoffe
Sonderschweißverfahren werden hier nicht behandelt.
2.1 Entwicklung der Feinkornbaustähle
2.2 Die heutigen Feinkornbaustähle
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3 Schweißzusätze und Hilfsstoffe


3.1 Schutzgase 2 Grundwerkstoffe
Nachdruck und Kopie, auch auszugsweise, nur mit Genehmigung des Herausgebers

3.2 Kombination von Schweißzusatz und Grundwerkstoff


3.3 Lagerung von Massiv- und Fülldrahtelektroden, Rücktrock- 2.1 Entwicklung der Feinkornbaustähle
nung Feinkornbaustähle zeichnen sich durch eine hohe Festigkeit bei
4 Einstellrichtwerte gleichzeitig guter Zähigkeit, Sprödbruchsicherheit und Schweiß-
5 Anforderungen an den Betrieb barkeit aus. Die Entwicklung der Feinkornbaustähle begann in
5.1 Schweißaufsicht den Jahren nach dem 1. Weltkrieg. Damals gelang es, durch ver-
5.2 Schweißer schiedene Legierungszusätze die Festigkeit des St 37 mit 230
5.3 Schweißstromquellen und Schutzgasschweißbrenner bis 240 MPa Mindeststreckgrenze bis zum St 52 mit 360 MPa zu
5.4 Einrichtungen zum Vorwärmen und zur Wärmebehandlung steigern.
nach dem Schweißen
5.5 Temperaturmessung Durch die Schadensfälle an den Brücken in Rüdersdorf und am
5.6 Arbeitsschutz Bahnhof Zoo in Berlin wurde aufgrund eingehender Untersu-
6 Schweißnahtvorbereitung chungen der Kohlenstoffgehalt auf max. 0,20% eingeschränkt.
7 Nahtaufbau Der Festigkeitsverlust wurde durch Mikrolegierungselemente wie
7.1 Heften Al, Nb, Ti und V kompensiert. Diese Mikrolegierungselemente
7.2 Wurzellagen wirken durch ihre Verbindungen mit C und N als Karbide, Nitride
7.3 Füll- und Decklagen und Karbonitride als Keimbildner bei der γ-α-Umwandlung und
8 Wärmeführung wirken dadurch korngrößenvermindernd und festigkeitssteigernd.
8.1 Abkühlzeit t8/5 Durch eine Zunahme der Korngrenzen als Hindernis gegen Gleit-
8.2 Vorwärmen prozesse werden nicht nur die Streckgrenze und Festigkeit er-
8.3 Ermittlung der Streckenenergie höht, sondern auch die Zähigkeitseigenschaften verbessert.
8.4 Wärmenachbehandlung Al wird auch zur Desoxidation bei der Stahlherstellung verwendet
9 Beispiel für die Festlegung von Schweißbedingungen und verbessert wie Nb und Ti die Alterungsbeständigkeit, d. h. den
10 Schrifttum Widerstand gegen Versprödung durch Ausscheidungen von N.
Durch einen nachfolgenden Normalglühprozess wurde gleichzeitig
die Sprödbruchunempfindlichkeit der Stähle verbessert. Die For-
1 Geltungsbereich derung der Verbraucher nach Feinkornbaustählen mit höherer Fes-
tigkeit löste in den Jahren nach dem 2. Weltkrieg eine stürmische
Dieses Merkblatt gibt ergänzende Verarbeitungshinweise zum Entwicklung aus. Durch eine weitere Zugabe von Legierungsele-
MAG-Schweißen von Kehl- und Stumpfnähten anhand von Dia- menten wie Cr, Ni und Mo in Verbindung mit einer Vergütungsbe-
grammen: handlung konnte die Streckgrenze bei Beibehaltung der guten
– Arbeitsbereiche für Strom und Spannung, Zähigkeit und Schweißbarkeit bis 1100 bzw. 1300 MPa gesteigert
werden.
– Streckenenergiebereiche in Abhängigkeit von der Schweißge-
schwindigkeit,
– Schweißbedingungen in Abhängigkeit von der Blechdicke.

Diese Veröffentlichung wurde von einer Gruppe erfahrener Fachleute in ehrenamtlicher Gemeinschaftsarbeit erstellt und wird als eine wichtige Erkenntnisquelle zur
Beachtung empfohlen. Der Anwender muss jeweils prüfen, wie weit der Inhalt auf seinen speziellen Fall anwendbar und ob die ihm vorliegende Fassung noch gültig
ist. Eine Haftung des DVS und derjenigen, die an der Ausarbeitung beteiligt waren, ist ausgeschlossen.

DVS, Ausschuss für Technik, Arbeitsgruppe „Lichtbogenschweißen“

Bezug: DVS Media GmbH, Postfach 10 19 65, 40010 Düsseldorf, Telefon (02 11) 15 91- 0, Telefax (02 11) 15 91- 150
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2.2 Die heutigen Feinkornbaustähle menten und durch einen Walzprozess mit gezielter Temperatur-
führung (siehe Bild 2). Dabei ist auf eine definierte Brammen-
2.2.1 Normalgeglühte Feinkornstähle temperatur, eine definierte Verformung bei bestimmten Tempera-
turen und eine definierte Abkühlgeschwindigkeit während und
Die normalgeglühten oder normalisierend gewalzten Stähle mit
nach dem Walzprozess zu achten.
Mindeststreckgrenzen von 275 bis 460 MPa sind in DIN EN 10025-3
und DIN EN 10028-3 genormt. Sie weisen Mikrolegierungsele- Die durch eine thermomechanische Behandlung erreichten Fes-
mente auf. Ein typischer Vertreter dieser Stahlgruppe ist der tigkeitseigenschaften sind nicht wiederholbar. Eine nachfolgende
S355N oder NL nach DIN EN 10025-3. Wärmebehandlung muss daher diesem Umstand Rechnung
tragen und darf nicht über 580°C hinausgehen. Ebenfalls ist beim
N = normalisierend gewalzt mit festgelegten Mindestwerten der
Schweißen auf einen verminderten Wärmeeintrag zu achten. Ein
Kerbschlagarbeit bis 20°C.
typischer Vertreter dieser Gruppe ist der S420M oder ML nach
NL = normalisierend gewalzt mit festgelegten Mindestwerten der
DIN EN 10025-4.
Kerbschlagarbeit bis 50°C.
M = thermomechanisch gewalzt mit festgelegten Mindestwer-
2.2.2 Thermomechanisch gewalzte Stähle ten der Kerbschlagarbeit bis 20°C.
ML = thermomechanisch gewalzt mit festgelegten Mindestwer-
Die thermomechanisch gewalzten Stähle mit Mindeststreckgren-
ten der Kerbschlagarbeit bis 50°C.
zen von 275 bis 460 MPa sind in der DIN EN 10025-4 und DIN
EN 10028-5 genormt. Sie zeichnen sich durch einen abgesenkten Durch eine zusätzlich beschleunigte Abkühlung können heute
Kohlenstoffgehalt mit noch verbesserter Schweißbarkeit, Kalt- Stähle bis zu einer Streckgrenze von 960 MPa hergestellt wer-
umformbarkeit und Sprödbruchsicherheit aus. Ihre Festigkeit den. Diese Stähle sind bis S700MC (C= Stähle zum Kaltumfor-
erhalten diese Stähle durch die Zugabe von Mikrolegierungsele- men) in der DIN EN 10149-2 genormt.
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Bild 1. Entwicklung von höherfesten Feinkornbaustählen (Streckgrenze in MPa).

Warmbreitbandstraße
Stoßofen Fertigstaffel Kühlstrecke Coil
Übergangstemperatur
Streckgrenze

Brammentemp. Endwalztemp. Endverformung Abkühlgeschw. Haspeltemp.

Reversiergerüst Schere
Stoßofen Richtmaschine Grobblech

Grobblechstraße
Bild 2. Herstellung von TM-Stählen.
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2.2.3 Vergütungsstähle Überwiegend werden beim MAG-Schweißen von Feinkornbau-


Die Stähle mit höherer Streckgrenze in vergütetem Zustand (460 stählen Schutzgase der Gruppe M2 nach DIN EN ISO 14175,
bis 960 MPa) sind in der DIN EN 10025-6 und in der DIN EN vorzugsweise der Gruppen M21 (z. B. Argon mit 18% CO2), M20
10028-6 genormt. Sie erhalten ihre Festigkeit durch eine Mikro- (Ar mit 8% CO2) oder auch Mehrkomponentengase der Gruppe
legierung und eine nachfolgende Vergütungsbehandlung. Zu- M23 (Argon mit 5% 02 und 5% CO2) und der Gruppe M24 (Argon
sätzlich wird noch Cr, Mo und teilweise Ni hinzulegiert. Je nach mit 5% 02 und 15% CO2) eingesetzt.
Streckgrenze können die Anteile bis zu 1,5% Cr, 0,7% Mo und Für basische und Metallpulver-Fülldrahtelektroden werden bevor-
2,0% Ni betragen. Durch den Vergütungsprozess wird ein sehr zugt Mischgase der Gruppe M21 eingesetzt. Es gibt aber auch
feinkörniges martensitisch-bainitisches Gefüge mit hoher Festig- Fülldrähte, die speziell für das Schweißen unter CO2 geeignet
keit und gleichzeitig guter Zähigkeit erreicht. Mit steigender Fes- sind.
tigkeit fällt die Bruchdehnung ab. Ein typischer Vertreter dieser
Gruppe ist der S690Q, QL oder QL1 nach DIN EN 10025-6. Der Einfluss der Schutzgase auf die chemische Zusammensetzung
Q = Quenched and tempered = vergütet mit festgelegten Min- des Schweißgutes und auf die mechanisch-technologischen Eigen-
destwerten der Kerbschlagarbeit bis 20°C. schaften der Schweißverbindung ist zu beachten. Die aktiven
QL = Quenched and tempered = vergütet mit festgelegten Min- Komponenten Sauerstoff und Kohlendioxid führen zu einem
destwerten der Kerbschlagarbeit bis 40°C. Abbrand von Legierungselementen und den damit verbundenen
QL1 = Quenched and tempered = vergütet mit festgelegten Min- Änderungen von Festigkeit und Zähigkeit. Dies gilt besonders für
destwerten der Kerbschlagarbeit bis 60°C. Stähle höherer Festigkeit und für Schweißverbindungen, die bei
tieferen Temperaturen eingesetzt werden. Bei stärker oxidieren-
Höherfeste vergütete Feinkornbaustähle wie der S1100 und der den Schutzgasen (z. B. Gruppe C1 und M3) ist der Einfluss der
S1300, die beispielsweise im Autokranbau eingesetzt werden, Lichtbogenlänge auf den Abbrand von Legierungselementen grö-
sind derzeit noch nicht genormt. ßer als bei schwächer oxidierenden Schutzgasen.
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3 Schweißzusätze und Hilfsstoffe 3.2 Kombination von Schweißzusatz und Grundwerkstoff

In Tabelle 1 sind Empfehlungen der geeigneten Massiv- und Füll-


3.1 Schutzgase
drahtelektroden für die gebräuchlichsten Feinkornbaustähle auf-
Das Schutzgas dient zunächst dazu, die Umgebungsluft von der geführt. Sie gelten für den geschweißten und spannungsarmge-
Schmelze fernzuhalten. Um dieses zu gewährleisten, muss die glühten Zustand und erfassen – soweit nicht anders bestimmt –
richtige Gasmenge eingestellt werden. Falsche Gasmengenein- den Einsatzbereich des betreffenden Grundwerkstoffes. Bei der
stellung kann zu Unregelmäßigkeiten führen (siehe Merkblatt Auswahl der Schweißzusätze ist besonders im zulassungspflich-
DVS 0912-2). Die Gasmenge sollte daher in jedem Fall am Bren- tigen Bereich der Zulassungsumfang des Herstellers für die je-
ner mit einem Schwebekörpermessgerät überprüft werden. weiligen Anwendungsbereiche zu beachten.

Tabelle 1. Empfehlung für eine Zuordnung der Schweißzusätze zu den jeweiligen Grundwerkstoffen.

Temperatur-
Grundwerkstoffe beanspruchung Massivdrahtelektroden Fülldrahtelektroden3)
bis [°C]
DIN EN 10025-3 DIN EN ISO 14341-A DIN EN ISO 17632-A
S275N 20 G3Si1 oder G4Si1 T 46 4 PM oder T 46 4 MM
S275NL 50 G3Ni1 oder G2Ni2 T 46 6 1Ni PM oder T 46 6 1Ni MM
S355N 20 G3Si1 oder G4Si1 T 46 4 PM oder T 46 4 MM
S355NL 50 G3Ni1 oder G2Ni2 T 46 6 1Ni PM oder T 46 6 1Ni MM
S420N 20 G3Si1 oder G4Si1 T 46 4 PM oder T 46 4 MM
S420NL 50 G3Ni1 oder G2Ni2 T 46 6 1Ni PM oder T 46 6 1Ni MM
S460N 20 G4Si1 oder G2Mo T 46 4 PM oder T 46 4 MM
S460NL 50 G3Ni1 oder G2Ni2 T 46 6 1Ni PM oder T 46 6 1Ni MM
DIN EN 10025-4 DIN EN ISO 14341-A DIN EN ISO 17632-A
S275M 20 G3Si1 oder G4Si1 T 46 4 PM oder T 46 4 MM
S275ML 50 G3Ni1 oder G2Ni2 T 46 6 1Ni PM oder T 46 6 1Ni MM
S355M 20 G3Si1 oder G4Si1 T 46 4 PM oder T 46 4 MM
S355ML 50 G3Ni1 oder G2Ni2 T 46 6 1Ni PM oder T 46 6 1Ni MM
S420M 20 G3Si1 oder G4Si1 T 46 4 PM oder T 46 4 MM
S420ML 50 G3Ni1 oder G2Ni2 T 46 6 1Ni PM oder T 46 6 1Ni MM
S460M 20 G4Si1 oder G2Mo T 46 4 PM oder T 46 4 MM
S460ML 50 G3Ni1 oder G2Ni2 T 46 6 1Ni PM oder T 46 6 1Ni MM
DIN EN 10025-6 DIN EN ISO 14341-A DIN EN ISO 17632-A
S460Q 20 G4Si1 oder G2Mo T 46 4 PM oder T 46 4 MM
S460QL 40 G3Ni1 oder G2Ni2 T 46 6 1Ni PM oder T 46 6 1Ni MM
S460QL1 60 G2Ni2 T 46 6 1Ni PM oder T 46 6 1Ni MM
DIN EN ISO 16834-A1) DIN EN ISO 18276-A
S500Q 20 G Mn3Ni1Mo T 55 4 1NiMo MM oder T 55 4 1NiMo BM
S500QL 40 G Mn3Ni1Mo T 55 4 1NiMo MM oder T 55 4 1NiMo BM
S500QL1 60 G Mn3Ni1Mo T 55 6 Mn1,5NiMM
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Temperatur-
Grundwerkstoffe beanspruchung Massivdrahtelektroden Fülldrahtelektroden3)
bis [°C]
DIN EN 10025-6 DIN EN ISO 16834-A1) DIN EN ISO 18276-A
S620Q 20 G Mn3Ni1CrMo T 69 4 Mn2NiCrMo MM
S620QL 40 G Mn3Ni1CrMo T 69 4 Mn2NiCrMo MM
S620QL1 60 G Mn3Ni1CrMo T 69 6 Mn2NiCrMo BM
S690Q 20 G Mn3Ni1CrMo T 69 4 Mn2NiCrMo MM
S690QL 40 G Mn3Ni1CrMo T 69 4 Mn2NiCrMo MM
S690QL1 60 G Mn3Ni1CrMo T 69 6 Mn2NiCrMo BM
S890Q 20 G Mn4Ni2CrMo T 89 4 Mn2Ni1CrMo BM
S890QL 40 G Mn4Ni2CrMo T 89 4 Mn2Ni1CrMo BM
S890QL1 60 G Mn4Ni2CrMo T 89 4 Mn2Ni1CrMo BM4)
S960Q 20 G Mn4Ni2CrMo2) T 89 4 Mn2Ni1CrMo BM2)
S960QL 40 G Mn4Ni2CrMo2) T 89 4 Mn2Ni1CrMo BM2)
S960QL1 60 G Mn4Ni2CrMo2) T 89 4 Mn2Ni1CrMo BM2)4)
DIN EN ISO 16834-A1)
S1100 G Mn4Ni2CrMo2) -
S1300 G Mn4Ni2CrMo2) -
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1) Aus dieser Einstufung ist nicht ersichtlich, ob der Schweißzusatz z. B bei 60°C noch ausreichende Zähigkeit aufweist. Es ist daher entweder die kom-
plette Normeinstufung mit den Werten der Streckgrenze und der Kerbschlagzähigkeit zu verwenden oder mit dem Hersteller Rücksprache zu halten.
2) Die Streckgrenze und Festigkeit des reinen Schweißgutes dieser Draht- oder Fülldrahtelektroden liegt unterhalb der Streckgrenze und Festigkeit der
Grundwerkstoffe. Daher gilt diese Schweißempfehlung nur für den Fall, dass entweder als Kehlnahtschweißung eine hohe Aufmischung mit dem
Grundwerkstoff und damit eine Festigkeitssteigerung erfolgt, oder bei einer Verbindungsschweißung die Schweißnaht in der neutralen Faser liegt.
Diese Vorgehensweise wird bevorzugt bei der Herstellung von Autokranen verwendet.
3) Die Wahl, ob ein Rutil-(P-) oder Metallpulver (M-)Fülldraht verwendet wird, hängt von dem Anwendungsfall ab. Rutil-Fülldrahtelektroden haben ihren Vorteil
in der Zwangslage, sie können aufgrund ihrer schnell erstarrenden Schlacke mit einer hohen Stromeinstellung in allen Positionen geschweißt werden.
Metallpulver-Fülldrahtelektroden haben keine Schlacke und dadurch ihren Vorteil bei mehrlagigen Schweißungen und beim Schweißen mit dem Roboter.
Außerdem weisen Sie einen geringen Wasserstoffgehalt im Schweißgut auf, ähnlich den basischen Fülldrahtelektroden. Die Rutil-Fülldrahtelektroden
mit geschlossenem Röhrchen haben ebenfalls einen geringen Wasserstoffgehalt im Schweißgut. Basische Fülldrahtelektroden werden vorzugsweise
bei dickwandigen und spannungsbehafteten Konstruktionen verwendet.
4) Der Schweißzusatz erfüllt nach der Einstufung nicht die Anforderung des Grundwerkstoffes an die Kerbschlagzähigkeit bei 60°C. Es ist mit dem Her-
steller Rücksprache zu halten, ob bei der Einhaltung einer bestimmten Schweißtechnologie oder Verwendung eines bestimmten Schutzgases in dem
vorliegenden Fall die Anforderungen eingehalten werden.

Angegeben ist jeweils der Schweißzusatz, der mindestens für 4 Einstellrichtwerte


den Grundwerkstoff ausreichend ist. Es kann ohne weiteres auch
für Stähle mit einer garantierten Kaltzähigkeit bei 20°C ein Gasspezifische Einstellrichtwerte für Massiv- und Fülldrahtelekt-
Schweißzusatz mit einer garantierten Zähigkeit bis 50 oder 60°C roden gelten für konventionelle Stromquellen und sind den Bil-
verwendet werden. Eingeschränkt gilt dies auch bei der Festig- dern 3a bis 3d zu entnehmen. Bei Mischgasen kann mit zuneh-
keitsklasse. Dort ist allerdings darauf zu achten, dass das mendem Aktivgasanteil eine höhere Schweißspannung erforder-
Schweißgut nicht zu fest ist, um Festigkeitssprünge zu vermeiden lich sein. Die in den Bildern 3a bis 3d empfohlenen Richtwerte
und Kaltrissen vorzubeugen. können in Abhängigkeit von Kontaktrohrabstand, Nahtart, Fugen-
tiefe, vom Lagenaufbau und Massekabellänge um etwa 10% ab-
Zur Begrenzung des Wärmeeinbringens (siehe Abschnitt 8) soll- weichen.
ten entweder je nach Schweißposition (z. B. PF – senkrecht stei-
gend) oder auch grundsätzlich dünnere Abmessungen der Schweiß- Bei den modernen programmgesteuerten Stromquellen erfolgt
zusätze (z. B. 1,0 statt 1,2 mm) verwendet werden. die Auswahl des richtigen Schweißprogramms über die Anwahl
des Drahtdurchmessers, des Schutzgases und des Schweißzu-
3.3 Lagerung von Massiv- und Fülldrahtelektroden, Rück- satzes.
trocknung
Schweißzusätze müssen im originalverpackten Zustand in trocke-
nen und belüftbaren Räumen bis zur Verarbeitung gelagert wer-
den. Die Lagerung sollte auf Paletten oder im Regal erfolgen. Die
Temperatur sollte mindestens 15°C und die Luftfeuchtigkeit max.
60% betragen. Vor dem Verarbeiten ist auf eine ausreichende
Akklimatisierung zu achten, um Kondensatbildung zu vermeiden.
Massivdraht- und nahtlose Fülldrahtelektroden bedürfen vor dem
Schweißen keiner Rücktrocknung. Bei formgeschlossenem Füll-
draht kann ein Rücktrocknen erforderlich sein. Angaben über
Notwendigkeit und Bedingung der Rücktrocknung sind vom Her-
steller zu erfragen. Die Beachtung dieser Maßnahme ist insbe-
sondere für Feinkornbaustähle zur Vermeidung wasserstoffindu-
zierter Rissbildung von Bedeutung.
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Bild 3a. Drahtdurchmesser 1,0 mm. Bild 3b. Drahtdurchmesser 1,2 mm.
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Bild 3c. Drahtdurchmesser 1,2 mm. Bild 3d. Drahtdurchmesser 1,6 mm.

* Die Zuordnnung von Drahtvorschub und Strom stimmt nur für M21 überein. Bei Verwendung von M22 ist bei gleichem Drahtvorschub der Strom um
etwa 5% höher, bei C1 um etwa 5% niedriger zu wählen.

5 Anforderungen an den Betrieb 5.4 Einrichtungen zum Vorwärmen und zur Wärmebehand-
lung nach dem Schweißen
5.1 Schweißaufsicht
Abhängig von Werkstoff, Schweißzusatz, Wanddicke, Nahtgeo-
Die Schweißaufsicht hat entsprechend DIN EN ISO 14731 die metrie und Streckenenergie kann eine Vorwärmung erforderlich
Aufgabe, die Ermittlung einer geeigneten Nahtvorbereitung und sein. Hierzu müssen geeignete Einrichtungen (z. B. elektrische
geeigneter Schweißparameter, die sachgerechte Anwendung Heizmatten, leistungsgerechte Wärmebrenner usw.) verwendet
des Schweißprozesses, den Einsatz geeigneter Schweißgeräte, werden. Falls eine Wärmebehandlung nach dem Schweißen (z. B.
Schweißzusätze und Schweißhilfsstoffe sicherzustellen. Die Wasserstoffarmglühen, Spannungsarmglühen) vorgegeben ist,
Schweißaufsicht hat auf den Werkstoff bezogene Schweißanwei- müssen geeignete mobile oder stationäre Einrichtungen verfügbar
sungen nach DIN EN ISO 15609-1 zu erstellen und ggf. durch sein.
eine Schweißverfahrensprüfung nach DIN EN ISO 15614-1 bzw.
Richtlinie DVS 1702 anerkennen zu lassen. Die Schweißaufsicht Falls ein Flammrichten erforderlich ist, muss ein entsprechend
muss sicherstellen, dass entsprechend qualifizierte Schweißer geschultes Fachpersonal mit der Durchführung beauftragt wer-
zum Einsatz kommen. den – Hinweise des SEW 088 sind zu beachten.

Es kann erforderlich sein, beim Stahl- und Schweißzusatzherstel- 5.5 Temperaturmessung


ler Empfehlungen zur Verarbeitung einzuholen und/oder verfah-
rensbezogene Schweißversuche durchzuführen. Zur Ermittlung der Vorwärm- und Zwischenlagentemperatur (De-
finitionen siehe DIN EN ISO 13916) sind geeignete Messmög-
5.2 Schweißer lichkeiten vorzusehen, z. B. Temperatur-Messstifte, Haftthermo-
meter, Temperaturfühler. Die Lage des Messpunktes ist eben-
In Bezug auf die schweißtechnischen Qualitätsanforderungen falls in DIN EN ISO 13916 definiert.
nach DIN EN ISO 3834-1 müssen entsprechend den durchzufüh-
renden Schweißungen ausreichend qualifizierte Schweißer ein- Je nach Anforderung ist es erforderlich, die Abkühlzeit t8/5 zu
gesetzt werden, z. B. mit Schweißerprüfungsbescheinigungen messen (siehe Abschnitt 8).
nach DIN EN 287-1 für die Werkstoffgruppe 3.
5.6 Arbeitsschutz
5.3 Schweißstromquellen und Schutzgasschweißbrenner
Bezüglich der Anforderungen an den Schweißarbeitsplatz (erfor-
Bei der Auswahl von Stromquellen und Schweißbrenner sind die derliche Absaugungen, Belüftung usw.) gelten die Technischen
Anforderungen an Schweißanlagen zum Metallschutzgasschwei- Regeln für Gefahrstoffe. Für Schweißtechnische Arbeiten gilt
ßen gemäß Merkblätter DVS 0926-1 und -2 zu berücksichtigen. TRGS 528.
Seite 6 zu DVS 0916

6 Schweißnahtvorbereitung hohen Härtewerten in der Wärmeeinflusszone. Bei zu langsamer


Abkühlung besteht die Gefahr, dass die geforderten Festigkeits-
Konstruktiv ist die Nahtvorbereitung nach DIN EN ISO 9692-1 vor- und Zähigkeitswerte im Nahtbereich nicht eingehalten werden.
zunehmen. Bei der Wahl der Fugenformen sind die Schweißposition Für das Schutzgasschweißen haben sich im Allgemeinen Ab-
und die Zugänglichkeit im Hinblick auf die Gefahr von Schweißnaht- kühlzeiten t8/5 von 5 bis 15 s bewährt. Je nach gestellter Anfor-
fehlern zu berücksichtigen (siehe Richtlinien DVS 0912-1 und -2). derung, Stahlsorte und Schweißzusatz kann von dieser Vorgabe
Feuchtigkeiten sowie alle Arten von Verunreinigungen an und abgewichen werden. Einzelheiten zur Ermittlung der Abkühlzeit
neben den Schweißkanten sind zu entfernen. Brennkanten, an t8/5 finden sich u. a. in SEW 088.
denen geschweißt wird, müssen zunderfrei sein.
8.2 Vorwärmen
Vom Stahlhersteller aufgebrachte Fertigungsbeschichtungen
(Shopprimer) oder andere Beschichtungen, die den Korrosions- Zur Vermeidung von Kaltrissen im Schweißnahtbereich kann es
schutz während der Verarbeitungszeit gewährleisten sollen, kön- bei hochfesten Stählen und Schweißgütern, je nach chemischer
nen bedingt überschweißt werden, siehe DIN EN ISO 17652-1 Zusammensetzung, der zu schweißenden Blechdicke, dem Wär-
bis -4). Bei T-, Kreuz- und Überlappstößen ist mit einer erhöhten meeinbringen, dem Wasserstoffgehalt im Schweißgut und dem
Porenbildung zu rechnen, die von der Schichtdicke, dem Primer- Eigenspannungszustand der Schweißkonstruktion erforderlich sein,
typ und den Schweißbedingungen beeinflusst wird. Die größte den Nahtbereich vorzuwärmen. Zur Bewertung des Kaltrissver-
Sicherheit wird durch Entfernen der Beschichtung im Nahtbe- haltens von Stählen wird auch heute noch häufig das Kohlen-
reich, z. B. durch Abschleifen errreicht. Da Fertigungsbeschich- stoffäquivalent CE (IIW) herangezogen, das auf ein 1967 veröf-
tungen die Emissionen von Rauchen und Gasen während des fentlichtes Dokument des International Institute of Welding zu-
Schweißens erhöhen können, ist beim Überschweißen auf eine rückgeht. Es basiert in erster Linie auf Härtemessungen und der
angemessene Lüftung bzw. Absaugung zu achten. Annahme, dass zur Aufhärtung beitragende Legierungselemente
in gleichem Maße die Kaltrissbildung fördern. In der Folgezeit
wurden jedoch Kohlenstoffäquivalente auf Grundlage von um-
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7 Nahtaufbau fangreichen Kaltrissuntersuchungen entwickelt, die den Einfluss


der Legierungselemente zutreffender wiedergeben.
7.1 Heften
Mn + Mo Cr + Cu Ni
Heftstellen, die Bestandteile einer Schweißverbindung werden, Kohlenstoffäquivalent [%] CET = C + ----------------------- + --------------------- + ------
10 20 40
sind mit Schweißzusätzen auszuführen, die auf den Grundwerk-
stoff abgestimmt sind (siehe Tabelle 1). Sofern die Heftstellen Zur Ermittlung einer angemessenen Vorwärmtemperatur hat sich
entfernt werden, können – abweichend von Tabelle 1 – Schweiß- bei Feinkornbaustählen besonders das CET-Konzept bewährt.
zusätze mit geringerer Festigkeit verwendet werden. Anhand des Kohlenstoffäquivalents CET lassen sich Grenzwerte
für Blechdicken angeben, bis zu denen ohne Vorwärmen ge-
Die Anwendung weicher Schweißzusätze wirkt sich hinsichtlich
schweißt werden darf. Bei Blechtemperaturen unter 5°C ist auf
der Kaltrisssicherheit vorteilhaft aus, sodass mit einer abgesenk-
jeden Fall vorzuwärmen.
ten Vorwärmtemperatur bzw. je nach Randbedingungen häufig
auch ohne Vorwärmung gearbeitet werden kann. Grundsätzlich Das CET des Grundwerkstoffes ist nur dann maßgebend, wenn
sind jedoch die Hinweise zur Wärmeführung in Abschnitt 9 be- es um 0,03% über dem des Schweißgutes liegt. Anderenfalls ist
reits beim Heftschweißen zu beachten. das um 0,03% erhöhte CET des Schweißgutes zu berücksichti-
gen, um Risse auch im Schweißgut auszuschließen. Das gilt ins-
7.2 Wurzellagen besondere für höherfeste thermomechanisch gewalzte Stähle,
Abhängig von der chemischen Zusammensetzung des Grund- da hier das Kohlenstoffäquivalent des Schweißgutes das des
werkstoffes kann sich infolge der Aufmischung die Festigkeit des Grundwerkstoffes erheblich überschreiten kann. Die im Einzelfall
Schweißgutes in der Wurzel erhöhen. Gegebenenfalls können erforderliche Vorwärmtemperatur lässt sich in Bild 4 ermitteln.
auch bei Stählen mit einer Mindeststreckgrenze > 460 MPa bei Wenn von dem hier als typisch angenommenen Wasserstoffge-
größerer Wanddicke Schweißzusätze für die Wurzelschweißung halt HD und Wärmeeinbringen Q wesentlich abgewichen wird,
verwendet werden, die ein Schweißgut niedrigerer Festigkeit liefern. empfiehlt sich eine Berechnung nach der in SEW 088 Beiblatt 1.
Beispiele für eine derartige Berechnung finden sich bei UWER/
Zum Beispiel kann für Wurzelschweißungen bei mehrlagigen WEGMANN 1995. Für die einfache Berechnung bieten verschie-
Schweißnähten für die Festigkeitsbereiche S690 und höher bei dene Stahlhersteller entsprechende PC-Programme an.
Blechdicken  14 mm der Zusatzwerkstoff G4Si1 nach DIN EN
ISO 14341-A eingesetzt werden. 8.3 Ermittlung der Streckenenergie
7.3 Füll- und Decklagen U  I  60-
Streckenenergie E [kJ/mm] E = -----------------------
Die Füll- und Decklagen sollen nach der Mehrlagentechnik her- v  10000
gestellt werden, bei der die einzelnen Raupen möglichst flach U = Schweißspannung [V]
sind. Dies gilt auch für die senkrechte Schweißposition (PF). Da-
I = Schweißstrom [A]
bei soll eine Raupenbreite von ca. 12 mm möglichst nicht über-
v = Schweißgeschwindigkeit [cm/mm]
schritten werden.
Mehrlagige Schweißnähte sind nach Möglichkeit vollständig ohne Q = 0,80  E für Mischgas M21
Wärmeeinbringen Q [kJ/mm]
Abkühlung zu schweißen. Dabei ist die max. zulässige Zwischen- Q = 0,85  E für Schutzgas CO2
lagentemperatur zu beachten. (0,80/0,85 ist der Faktor für den thermischen Wirkungsgrad.)
Bild 5 zeigt die beim Schutzgasschweißen mit Massiv- und Füll-
drahtelektroden sowie unterschiedlichen Schutzgasen üblichen
8 Wärmeführung Streckenenergien, in Abhängigkeit von der Stromstärke und
Schweißgeschwindigkeit. Die Bilder 6a und 6b geben Auskunft
8.1 Abkühlzeit t 8/5 darüber, welche Streckenenergie bei einer bestimmten Blech-
Für die mechanischen Eigenschaften einer Schweißverbindung dicke, Nahtform und Vorwärm- bzw. Zwischenlagentemperatur
ist der Temperatur-Zeit-Verlauf von entscheidender Bedeutung. angewendet werden kann. Eine Anleitung zur einfachen Ermittlung
Dieser ist abhängig von den Schweißbedingungen wie dem Wär- der Schweißparameter bei gegebener Blechdicke, Nahtform und
meeinbringen, der Nahtform, der Vorwärmtemperatur und der Vorwärm- bzw. Zwischenlagentemperatur enthält das folgende
Blechdicke. Zur Kennzeichnung des Temperatur-Zeit-Verlaufs Beispiel in Abschnitt 9. Die hier beschriebenen Zusammenhänge
wählt man im Allgemeinen die Abkühlzeit t8/5. Das ist die Zeit, die gelten bevorzugt für Schweißnähte in den Positionen PA, PB und
während des Abkühlens einer Schweißraupe und ihrer Wärme- PC. Stark pendelnd geschweißte Verbindungen lassen sich damit
einflusszone zum Durchlaufen des Temperaturbereiches von nicht erfassen. Hier empfiehlt sich, die Abkühlzeit t8/5 in einem
800 bis 500°C benötigt wird. Eine zu schnelle Abkühlung führt zu Vorversuch zu ermitteln.
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Mindest-Vorwärmtemperatur [°C]
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Blechdicke t [mm]
Bild 4. Empfohlene Vorwärmtemperaturen beim MAG-Schweißen in Abhängigkeit von der Blechdicke t und dem Kohlenstoffäquivalent CET.
Streckenenergie E [kJ/mm]
Streckenenergie E [kJ/mm]

Schweißgeschwindigkeit [cm/min] Schweißgeschwindigkeit [cm/min]


Bild 5. Streckenenergie in Abhängigkeit von den Schweißparametern; Mischgas M21 (bei C1 etwa 5% höhere Streckenenergie, bei M22 etwa 5%
geringere Streckenenergie).
Seite 8 zu DVS 0916

Maximale Streckenenergie E [kJ/mm]

Minimale Streckenenergie E [kJ/mm]


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Vorwärm-/Zwischenlagentemperatur [°C] Vorwärm-/Zwischenlagentemperatur [°C]

Bild 6a. Empfohlene Streckenenergie beim MAG-Schweißen von Stumpfnähten in Abhängigkeit von der Blechdicke und Vorwärm- bzw. Zwischenlagen-
temperatur.

Maximale Streckenenergie E [kJ/mm]

Minimale Streckenenergie E [kJ/mm]

Vorwärm-/Zwischenlagentemperatur [°C] Vorwärm-/Zwischenlagentemperatur [°C]


Bild 6b. Empfohlene Streckenenergie beim MAG-Schweißen von Kehlnähten in Abhängigkeit von der Blechdicke und Vorwärm- bzw. Zwischenlagen-
temperatur.

8.4 Wärmenachbehandlung 9 Beispiel für die Festlegung von Schweißbedingungen

Sollte in Ausnahmefällen eine Wärmenachbehandlung (Wasser- Anhand des Bildes 7 wird erläutert, wie man bei der Festlegung
stoffarmglühen, Spannungsarmglühen) erforderlich sein, so sind von Schweißbedingungen vorgehen kann. Als Beispiel wurde
die Festlegungen im SEW 088 zu beachten. das Schutzgasschweißen einer Stumpfnaht, Stahlsorte S690QL,
Blechdicke 20 mm, unter den folgenden Bedingungen gewählt:
– Kohlenstoffäquivalent CET des Stahles 0,31%
– Kohlenstoffäquivalent CET des Schweißgutes 0,33%
– Massivdrahtelektrode mit 1,2 mm Durchmesser
– Mischgas M21
Zwischenlagentemperatur max. 200°C
Seite 9 zu DVS 0916

Min. Streckenenergie E [kJ/mm]


Vorwärmtemperatur [°C]

(vgl. Bild 4) (Bild 6a, links)

Blechdicke [mm] Vorwärmtemperatur [°C]


Max. Streckenenergie E [kJ/mm]

Streckenenergie E [kJ/mm]
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(vgl. Bild 5,
(Bild 6a, rehts) ben links)

Zwischenlagentemperatur [°C] Schweißgeschwindigkeit [cm/min]


Bild 7. Ablesebeispiel für die Festlegung der Schweißbedingungen bei einer Stumpfnaht, Stahlsorte S690QL, Blechdicke 20 mm.

Lösungsweg: 10 Schrifttum
Das Kohlenstoffäquivalent des Schweißgutes liegt über dem des
Grundwerkstoffes. Zur Ermittlung der Vorwärmtemperatur wird Regelwerk
bei einem Sicherheitszuschlag von 0,03% ein CET von 0,36%
DIN EN ISO Qualitätsanforderungen für das Schmelz-
zugrunde gelegt. Für die Blechdicke von 20 mm lässt sich eine
3834-1 schweißen von metallischen Werkstoffen –
Mindestvorwärmtemperatur von rund 75°C ablesen. Die minimale
Teil 1: Kriterien für die Auswahl der geeigne-
Streckenenergie beträgt bei dieser Vorwärmtemperatur 1,1 kJ/mm.
ten Stufe der Qualitätsanforderungen
Bis zur Fertigstellung der Naht ist je nach Bauteil und Schweißfolge
mit einem Anstieg der Zwischenlagentemperatur zu rechnen. Um DIN EN ISO Schweißen und verwandte Prozesse – Empfeh-
die maximale Abkühlzeit in allen Schweißraupen gewährleisten 9692-1 lungen zur Schweißnahtvorbereitung – Teil 1:
zu können, sollte man bei der Festlegung der maximalen Stre- Lichtbogenhandschweißen, Schutzgasschwei-
ckenenergie von der höchsten Zwischenlagentemperatur aus- ßen, Gasschweißen, WIG-Schweißen und
gehen. Für 200°C ergibt sich eine maximale Streckenenergie von Strahlschweißen von Stählen
1,9 kJ/mm. Je nach gewünschter Schweißspannung/Schweißstrom- DIN EN ISO Schweißen – Anleitung zur Messung der Vor-
Kombination lassen sich dann die entsprechenden Schweißge- 13916 wärm-, Zwischenlagen- und Haltetemperatur
schwindigkeiten entnehmen. Wählt man z. B. eine Stromstärke
DIN EN ISO Schweißzusätze – Gase und Mischgase für
von 300 A und eine Spannung von 29 V (Kurve 1), so ergibt sich
14175 das Lichtbogenschweißen und verwandte
für die Schweißgeschwindigkeit ein Bereich von 27 bis 48 cm/min.
Prozesse
Der Schweißer kann nun – je nach Erfordernis – in diesem Ge-
schwindigkeitsbereich arbeiten. Dabei ist sichergestellt, dass die DIN EN ISO Schweißzusätze – Drahtelektroden und
im Nahtbereich geforderten Eigenschaften nicht unzulässig be- 14341 Schweißgut zum Metall-Schutzgasschweißen
einträchtigt werden. von unlegierten Stählen und Feinkornstählen –
Einteilung
DIN EN ISO Schweißaufsicht – Aufgaben und Verantwor-
14731 tung
DIN EN ISO Anforderung und Qualifizierung von Schweiß-
15609-1 verfahren für metallische Werkstoffe – Schweiß-
anweisung – Teil 1: Lichtbogenschweißen
DIN EN ISO Anforderung und Qualifizierung von Schweiß-
15614-1 verfahren für metallische Werkstoffe – Schweiß-
verfahrensprüfung – Teil 1: Lichtbogen- und
Gasschweißen von Stählen und Lichtbogen-
schweißen von Nickel und Nickellegierungen
Seite 10 zu DVS 0916

DIN EN ISO Schweißzusätze – Drahtelektroden, Drähte, DIN EN 10268 Kaltgewalzte Flacherzeugnisse aus Stahl mit
16834 Stäbe und Schweißgut zum Schutzgasschwei- hoher Streckgrenze zum Kaltumformen –
ßen von hochfesten Stählen – Einteilung Technische Lieferbedingungen
DIN EN ISO Schweißzusätze – Fülldrahtelektroden zum SEW 083 Schweißgeeignete Feinkornbaustähle für den
17632 Metall-Lichtbogenschweißen mit und ohne Stahlbau, thermomechanisch gewalzt. Techni-
Schutzgas von unlegierten Stählen und Fein- sche Lieferbedingungen für Flach- und Lang-
kornstählen – Einteilung erzeugnisse
DIN EN ISO Schweißen – Prüfung von Fertigungsbeschich- SEW 085 Schweißgeeignete Feinkornbaustähle für hoch-
17652-1 tungen für das Schweißen und für verwandte beanspruchte Stahlkonstruktionen. Technische
Prozesse – Teil 1: Allgemeine Anforderungen Lieferbedingungen für Formstahl und Stab-
DIN EN ISO Schweißen – Prüfung von Fertigungsbeschich- stahl mit profilförmigem Querschnitt
17652-2 tungen für das Schweißen und für verwandte SEW 088 Schweißgeeignete Feinkornbaustähle
Prozesse – Teil 2: Schweißeigenschaften von SEW 090 Hochfeste flüssigkeitsvergütete Feinkornstähle
Fertigungsbeschichtungen
SEW 092 Warmgewalzte Feinkornstähle zum Kaltum-
DIN EN ISO Schweißen – Prüfung von Fertigungsbeschich- formen. Gütevorschriften
17652-3 tungen für das Schweißen und für verwandte
Prozesse – Teil 3: Thermisches Schneiden TRGS 528 Schweißtechnische Arbeiten
DIN EN ISO Schweißen – Prüfung von Fertigungsbeschich- Richtlinie Verfahrensprüfungen im konstruktiven Inge-
17652-4 tungen für das Schweißen und für verwandte DVS 1702 nieurbau
Prozesse – Teil 4: Emission von Rauchen und Merkblatt Metall-Schutzgasschweißen von Stahl; Richt-
Gasen DVS 0912-1 linien zur Verfahrensdurchführung, Vermeiden
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DIN EN ISO Schweißzusätze – Fülldrahtelektroden zum von Bindefehlern


18276 Metall-Lichtbogenschweißen mit und ohne Merkblatt Metall-Schutzgasschweißen von Stahl; Richt-
Schutzgas von hochfesten Stählen – Einteilung DVS 0912-2 linie zur Verfahrensdurchführung; Vermeidung
DIN EN 1011-1 Schweißen – Empfehlungen zum Schweißen von Poren
metallischer Werkstoffe – Teil 1: Allgemeine Merkblatt Anforderungen an Energiequellen zum Metall-
Anleitungen für das Lichtbogenschweißen DVS 0926-1 Schutzgasschweißen
DIN EN 1011-2 Schweißen – Empfehlungen zum Schweißen Merkblatt Anforderungen an Drahtvorschubsysteme,
metallischer Werkstoffe – Teil 2: Lichtbogen- DVS 0926-2 Schlauchpakete und Schweißbrenner zum
schweißen von ferritischen Stählen Metall-Schutzgasschweißen
DIN EN 287-1 Prüfung von Schweißern – Schmelzschwei-
ßen – Teil 1: Stähle Literatur
DIN EN 10025-3 Warmgewalzte Erzeugnisse aus Baustählen –
Degenkolbe, J., D. Uwer und H. Wegmann: Kennzeichnung von
Teil 3: Technische Lieferbedingungen für nor-
Schweißtemperaturzyklen hinsichtlich ihrer Auswirkung auf die
malgeglühte/normalisierend gewalzte schweiß-
mechanischen Eigenschaften von Schweißverbindungen durch
geeignete Feinkornbaustähle
die Abkühlzeit t8/5 und deren Ermittlung. Thyssen Technische
DIN EN 10025-4 Warmgewalzte Erzeugnisse aus Baustählen – Berichte (1985) H. 1, S. 57/73, sowie IIW-Doc. IX-1336-84.
Teil 4: Technische Lieferbedingungen für ther-
momechanisch gewalzte schweißgeeignete Uwer, D., und H. Wegmann: Anwendung des Kohlenstoffäquiva-
Feinkornbaustähle lentes CET zur Berechnung von Mindestvorwärmtemperaturen
für das kaltrißsichere Schweißen von Baustählen. Jahrbuch
DIN EN 10025-6 Warmgewalzte Erzeugnisse aus Baustählen – Schweißtechnik ´96, S. 46/55. DVS Media GmbH, Düsseldorf 1995.
Teil 6: Technische Lieferbedingungen für
Flacherzeugnisse aus Stählen mit höherer
Mitarbeitende Fachleute und Firmen:
Streckgrenze im vergüteten Zustand
DIN EN 10028-3 Flacherzeugnisse aus Druckbehälterstählen – Dipl.-Ing. (FH) P. Gerster,
Teil 3: Schweißgeeignete Feinkornbaustähle, Gerster Engineering Consulting (GEC), Ehingen
normalgeglüht Dipl.-Ing. M. Bogatsch,
DIN EN 10028-5 Flacherzeugnisse aus Druckbehälterstählen – ThyssenKrupp Steel AG, Duisburg
Teil 5: Schweißgeeignete Feinkornbaustähle, Dipl.-Ing. R. Götzelmann,
thermomechanisch gewalzt Böhler Schweißtechnik Deutschland GmbH, Düsseldorf
DIN EN 10028-6 Flacherzeugnisse aus Druckbehälterstählen – Dipl.-Ing. D. Haupt,
Teil 6: Schweißgeeignete Feinkornbaustähle, Oerlikon Schweißtechnik GmbH, Eisenberg
vergütet
Dr.-Ing. M. Höfemann,
DIN EN 10149-2 Warmgewalzte Flacherzeugnisse aus Stählen Salzgitter Mannesmann Forschung GmbH, Salzgitter
mit hoher Streckgrenze zum Kaltumformen –
Teil 2: Lieferbedingungen für thermomecha- Dipl.-Ing. U. Jenter,
nisch gewalzte Stähle Westfalen AG, Münster
DIN EN 10149-3 Warmgewalzte Flacherzeugnisse aus Stählen Dipl.-Ing. G. Krauß,
mit hoher Streckgrenze zum Kaltumformen – Faun GmbH, Lauf a. d. Pegnitz
Teil 3: Lieferbedingungen für normalgeglühte, Dipl.-Ing. W. Queren-Lieth,
normalisierend gewalzte Stähle DVS – Deutscher Verband für Schweißen und verwandte Verfah-
DIN EN 10217-3 Geschweißte Stahlrohre für Druckbeanspru- ren e.V., Düsseldorf
chungen – Technische Lieferbedingungen – Prof. Dr.-Ing. V. Schuler,
Teil 3: Rohre aus legierten Feinkornbaustählen Ulm
DIN EN 10219-1 Kaltgefertigte geschweißte Hohlprofile für den Prof. Dipl.-Ing. S. Schwantes,
Stahlbau aus unlegierten Baustählen und aus Fakultät Maschinenbau und Fahrzeugtechnik, Hochschule Ulm
Feinkornbaustählen – Teil 1: Technische Liefer-
bedingungen Dipl.-Ing. SFI H.-J. Weber,
Böhler Schweisstechnik Deutschland GmbH, Hamm