Sold A Gem

CALDEIRARIA
Módulo
Soldagem
CALDEIRARIA / Soldagem
____________________________________________________________
Presidente da FIEMG
Robson Braga de Andrade
Gestor do SENAI
Petrônio Machado Zica
Diretor Regional do SENAI e

Superintendente de Conhecimento e Tecnologia
Alexandre Magno Leão dos Santos
Gerente de Educação e Tecnologia

Edmar Fernando de Alcântara
Elaboração
Equipe Técnica do CFP/ACR
Unidade Operacional
Centro de Formação Profissional “Alvimar Carneiro de Rezende”
2
____________________________________________________________
Sumário
1. INTRODUÇÃO .................................................................................................. 8
2. NOÇÕES DE ELETRICIDADE ......................................................................... 9
2.1. CORRENTE ELÉTRICA ................................................................................................ 9

2.2. ELETROMAGNETISMO.............................................................................................. 10
2.3. TENSÃO ELÉTRICA ....................................................................................................11
2.4. RESISTÊNCIA ELÉTRICA...........................................................................................11
2.5. LEI DE OHM .................................................................................................................12
2.6. CIRCUITO ELÉTRICO .................................................................................................13
2.6.1. CIRCUITO HIDRÁULICA ......................................................................................13
2.6.2. CIRCUITO DE SOLDAGEM..................................................................................13
2.7. TIPOS DE CORRENTES .............................................................................................14
2.7.1. CORRENTE CONTÍNUA.......................................................................................14
2.7.2. CORRENTE ALTERNADA ...................................................................................14
3. FONTES DE CORRENTE PARA SOLDAGEM .............................................. 16
3.1. TRANSFORMADOR ....................................................................................................16

3.2. RETIFICADOR .............................................................................................................18
3.3. GERADOR....................................................................................................................20
3.4. TENSÃO DE CIRCUITO ABERTO E TENSÃO DE TRABALHO ...............................21
3.5. POLARIDADE ..............................................................................................................22
3.6. CURVAS CARACTERÍSTICAS DAS FONTES DE CORRENTE ...............................23
3.6.1. CURVA TOMBANTE (CORRENTE CONSTANTE)..............................................23
3.6.2. CURVA DE TENSÃO CONSTANTE.....................................................................23
4. O ARCO ELÉTRICO DE SOLDAGEM ........................................................... 26
4.1. CARACTERÍSTICAS ELÉTRICAS ..............................................................................26

4.2. CARACTERÍSTICAS TÉRMICAS................................................................................27
4.3. CARACTERÍSTICAS MAGNÉTICAS ..........................................................................27
4.4. SOPRO MAGNÉTICO..................................................................................................28
5. TERMINOLOGIA DE SOLDAGEM ................................................................. 30
6. O PROCESSO DE SOLDAGEM COM ELETRODOS REVESTIDOS .......................... 41
6.1. O ELETRODO REVESTIDO ........................................................................................41

6.1.1. PRINCIPAIS FUNÇÕES DO REVESTIMENTO DO ELETRODO ........................42
6.1.2. PRINCIPAIS TIPOS DE REVESTIMENTO ...........................................................42
3
____________________________________________________________
6.1.3. CLASSIFICAÇÃO DOS ELETRODOS ................................................................ 44

6.1.4. CUIDADOS COM O ELETRODO ......................................................................... 48
6.2. EQUIPAMENTOS ........................................................................................................ 50
6.2.1. ESTUFA PARA ARMAZENAMENTO .................................................................. 50
6.2.2. ESTUFA PARA SECAGEM.................................................................................. 50
6.2.3. ESTUFA PARA MANUTENÇÃO DA SECAGEM ................................................ 51
6.2.4. ESTUFA PORTÁTIL PARA MANUTENÇÃO DA SECAGEM ............................. 51
6.2.5. PORTA ELETRODOS .......................................................................................... 52
6.2.6. CABOS ..................................................................................................................52
6.2.7. LIGAÇÃO DOS CABOS DE SOLDA NA PEÇA...................................................54
6.3. POSTO DE TRABALHO ..............................................................................................54
7. SEGURANÇA E HIGIENE NA SOLDAGEM .................................................. 55
7.1. FATORES DE RISCO ..................................................................................................55

7.2. EQUIPAMENTO DE PROTEÇÃO INDIVIDUAL..........................................................58
7.2.1. PROTEÇÃO OCULAR E FACIAL.........................................................................58
7.2.2. VESTUÁRIO DE PROTEÇÃO...............................................................................59
7.2.3. EQUIPAMENTOS DE PROTEÇÃO RESPIRATÓRIA ..........................................62
7.3. AMBIENTE DE SOLDAGEM .......................................................................................62
7.3.1. LAYOUT ................................................................................................................63
7.3.2. ILUMINAÇÃO ........................................................................................................63
7.3.3. VENTILAÇÃO........................................................................................................63
7.3.4. EXAUSTÃO ...........................................................................................................64
8. O PROCESSO DE SOLDAGEM OXIGÁS .............................................................. 65
8.1. INTRODUÇÃO..............................................................................................................65
8.2. GASES TÉCNICOS......................................................................................................65
8.3. CLASSIFICAÇÃO DOS GASES..................................................................................66
8.3.1. GASES COMBUSTÍVEIS ......................................................................................66
8.3.2. OXIGÊNIO .............................................................................................................66
8.3.3. CONEXÃO - CILINDRO DE ACETILENO ............................................................66
8.3.4. CILINDRO DE OXIGÊNIO.....................................................................................67
8.4. EQUIPAMENTOS PARA SOLDAGEM .......................................................................67
8.4.1. REGULADOR DE PRESSÃO DE UM ESTÁGIO .................................................67
8.4.2. OPERAÇÃO INICIAL DO REGULADOR DE PRESSÃO.....................................68
8.4.3. UTILIZAÇÃO DE DISPOSITIVO DE SEGURANÇA.............................................69
8.4.4. FUNÇÃO DA VÁLVULA DE SEGURANÇA UNIDIRECIONAL ...........................70
8.4.5. MANGUEIRAS PARA OXIGÊNIO E ACETILENO ...............................................71
8.4.6. MAÇARICO PARA SOLDAR (TIPO INJETOR) ...................................................72
4
____________________________________________________________
8.5. RETROCESSO DA CHAMA ....................................................................................... 73

8.6. COMBATE A INCÊNDIO............................................................................................. 74
8.7. TÉCNICA DE SOLDAGEM E REGULAGEM DE CHAMA ......................................... 74
8.7.1. CHAMA OXIACETILÊNICA (CHAMA DE SOLDAGEM)..................................... 74
8.7.2. ESTÁGIOS DA COMBUSTÃO DE UMA CHAMA OXIACETILÊNICA................ 75
8.7.3. PROPORÇÃO DA MISTURA E TIPOS DE CHAMA ........................................... 75
8.7.4. REGULAGEM DE UMA CHAMA PARA SOLDAR.............................................. 76
8.7.5. ÂNGULO DE INCLINAÇÃO EM UMA SOLDAGEM À ESQUERDA .................. 76
8.7.6. ÂNGULO DE INCLINAÇÃO EM UMA SOLDAGEM À DIREITA .........................77
8.8. METAIS DE BASE E CONSUMÍVEIS .........................................................................78
8.8.1. VARETA DE AÇO-CARBONO - ESPECIFICAÇÃO AWS A5-2-69.....................78
8.9. PREVENÇÃO DE ACIDENTES ...................................................................................79
8.9.1. EQUIPAMENTOS DE PROTEÇÃO INDIVIDUAL (EPI) .......................................79
8.9.2. LIBERAÇÃO DE SUBSTÂNCIAS POLUENTES .................................................80
9. SOLDABILIDADE DOS AÇOS ....................................................................... 81
9.1. SOLDABILIDADE DOS AÇOS-CARBONO COMUNS ...............................................81

9.2. SOLDABILIDADE DOS AÇOS INOXIDÁVEIS............................................................82
9.2.1. AÇOS AUSTENÍTICOS.........................................................................................82
9.2.2. AÇOS FERRÍTICOS ..............................................................................................82
9.2.3. AÇOS MARTENSÍTICOS......................................................................................82
10. ENDURECIMENTO NA SOLDAGEM ............................................................. 83
10.1. JUNTA DE TOPO.........................................................................................................83

10.2. SOLDA EM ÂNGULO JUNTA SOBREPOSTA...........................................................83
10.3. PONTOS DE ABERTURA DE ARCO OU PONTOS DE SOLDA ...............................84
11. DESCONTINUIDADES NA SOLDAGEM ....................................................... 85
11.1. TIPOS DE DESCONTINUIDADES...............................................................................85

11.2. CAUSAS E SOLUÇÕES ..............................................................................................92
11.2.1. DIFICULDADE NA ABERTURA DO ARCO .........................................................92
11.2.2. DIFICULDADE EM MANTER O ARCO ABERTO ................................................92
11.2.3. PROJEÇÕES.........................................................................................................92
11.2.4. AQUECIMENTO EXAGERADO DO ELETRODO ................................................93
11.2.5. MÁ APARÊNCIA DA CORDÃO............................................................................93
12. DEFORMAÇÕES DE PEÇAS METÁLICAS ................................................... 97
12.1. CONCEITO ...................................................................................................................97

12.2. CAUSAS.......................................................................................................................97
12.3. DEFORMAÇÃO PELA CONTRAÇÃO.........................................................................97
5
____________________________________________________________
12.3.1. CONTRAÇÃO EM JUNTAS SOLDADAS............................................................ 97

12.3.2. ORDEM DE GRANDEZA DAS CONTRAÇÕES .................................................. 98
12.3.3. EFEITOS DA CONTRAÇÃO ................................................................................ 99
12.4. TENSÕES INTERNAS NA SOLDAGEM .................................................................. 100
12.4.1. MEDIDAS CONTRA TENSÕES INTERNAS NA SOLDAGEM ......................... 101
12.5. MEDIDAS CONTRA DEFORMAÇÃO....................................................................... 101
12.5.1. CAUSAS DAS DEFORMAÇÕES ACENTUADAS............................................. 103
12.5.2. COMO EVITAR DEFORMAÇÃO NAS JUNTAS SOLDADAS DE TOPO ......... 103
12.5.3. VIGA DUPLO “T” SOLDADA .............................................................................104
12.6. MONTAGEM AJUSTADA INCORRETAMENTE.......................................................105
12.7. DEFORMAÇÕES CAUSADAS POR CONTRAÇÃO EM CHAPAS OXICORTADAS ........105
12.7.1. MEDIDAS PARA EVITAR DEFORMAÇÕES PELO OXICORTE.......................106
12.7.2. DEFORMAÇÃO PERIMÉTRICA EM PEÇAS RAIADAS....................................107
12.8. DEFORMAÇÃO NA PREPARAÇÃO ..........................................................................107
12.9. DEFEITOS APRESENTADOS EM CHAPAS OXICORTADAS ...................................108
12.10. DESEMPENO A QUENTE...........................................................................................109
12.10.1. TÉCNICAS DE APLICAÇÃO DO CALOR PARA DESEMPENO A QUENTE...109
12.10.2. CHAPA OXICORTADA OU CISALHADA ..........................................................110
12.10.3. DESEMPENO A QUENTE COM BARRAS ESTREITAS ...................................111
12.11. PERFIS SOLDADOS OU TREFILADOS .....................................................................111
12.11.1. PERFIL “I” SOLDADO........................................................................................111
12.11.2. PERFIL “L” COM REFORÇOS SOLDADOS NUMA SÓ ABA ..........................112
12.11.3. DESEMPENO A QUENTE DE PE’RFIS TREFILADOS .....................................112
12.12. MÉTODOS DE APLICAÇÃO DO CALOR ...................................................................113
12.12.1. FORÇAS DE CONTRAÇÃO ...............................................................................114
12.12.2. CURVAR VIGAS DE PERFIL “U” ......................................................................114
12.12.3. GRADUAR A EXTENSÃO DE CURVATURA ....................................................115
12.13. DESEMPENO A QUENTE DE DISCO DE CHAPAS OXICORTADAS ........................116
12.14. DESEMPENO DE DISCO DE CHAPAS A FRIO .........................................................116
12.14.1. DESEMPENO MANUAL DE CHAPAS FINAS OXICORTADAS (<3/16”) .........116
12.14.2. DESEMPENO MANUAL DE BARRAS E FITAS DE CHAPAS..........................117
12.14.3. DESEMPENO MANUAL DE TREFILADOS .......................................................117
12.15. DESEMPENO À MÁQUINA ........................................................................................118
BIBLIOGRAFIA................................................................................................... 119
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Apresentação
“Muda a forma de trabalhar, agir, sentir, pensar na chamada sociedade do

conhecimento.”
Peter Drucker
O ingresso na sociedade da informação exige mudanças profundas em todos os

perfis profissionais, especialmente naqueles diretamente envolvidos na produção,
coleta, disseminação e uso da informação.
O SENAI, maior rede privada de educação profissional do país,sabe disso , e

,consciente do seu papel formativo , educa o trabalhador sob a égide do conceito
da competência: "formar o profissional com responsabilidade no processo
produtivo, com iniciativa na resolução de problemas, com conhecimentos
técnicos aprofundados, flexibilidade e criatividade, empreendedorismo e
consciência da necessidade de educação continuada.”
Vivemos numa sociedade da informação. O conhecimento , na sua área

tecnológica, amplia-se e se multiplica a cada dia. Uma constante atualização se
faz necessária. Para o SENAI, cuidar do seu acervo bibliográfico, da sua infovia,
da conexão de suas escolas à rede mundial de informações - internet - é tão
importante quanto zelar pela produção de material didático.
Isto porque, nos embates diários,instrutores e alunos , nas diversas oficinas e

laboratórios do SENAI, fazem com que as informações, contidas nos materiais
didáticos, tomem sentido e se concretizem em múltiplos conhecimentos.
O SENAI deseja , por meio dos diversos materiais didáticos, aguçar a sua
curiosidade, responder às suas demandas de informações e construir links entre
os diversos conhecimentos, tão importantes para sua formação continuada !
Gerência de Educação e Tecnologia
7
____________________________________________________________
1. Introdução
O estudo da soldagem tornou-se de extrema importância a todos aqueles que
exercem funções técnicas na indústria, seja como fator de produção ou como
de manutenção. Este material trata da soldagem ao arco elétrico com eletrodo
revestido e procurará mostrar de forma clara e objetiva as várias questões
ligadas a esse processo. Visando constituir-se num ponto de partida para
aqueles que desejem estudar a matéria.
No princípio, a soldagem ao arco elétrico era usada somente em operações

onde se exigia pequena responsabilidade, em recuperações de peças
quebradas, que não tinham funções importantes em serviço, e em operação de
enchimento de peças danificadas. Não se passou muito tempo desde o início
da utilização da soldagem em pequenos reparos até o atual desenvolvimento
tecnológico que se encontram os processos de soldagem e cujo
desenvolvimento é incessante. Em conseqüência, as concepções de
componentes mecânicos passaram a incluir a soldagem, no lugar de outras
técnicas, como a união por rebites e a fundição.
A soldagem com eletrodos revestidos é um dos processos de soldagem mais

usados, devido à simplicidade do equipamento, à qualidade das soldas, e do
baixo custo dos equipamentos e dos consumíveis. Ele tem grande flexibilidade
e solda a maioria dos metais numa grande faixa de espessuras. Com este
processo pode-se soldar em quase todos os lugares e em condições extremas.
A soldagem com eletrodos revestidos é aplicada extensivamente em fabricação

e manutenção industrial, estruturas metálicas diversas, construção naval,
carros, caminhões, comportas e outros conjuntos soldados.
Com este trabalho, espera-se que novos caminhos para outras ações
semelhantes possam ser abertos, demonstrando uma estreita ligação entre o
SENAI e outras instituições e empresas na busca pela formação de mão-de-
obra de alto nível.
8
____________________________________________________________
2. Noções de Eletricidade
Existem diversos tipos de processos de soldagem, mas sabemos que alguns
deles são mais utilizados devido à suas características, como, flexibilidade em
termos de aplicações, custo e facilidade de treinamento de mão-de-obra. Os
processos que utilizam o arco voltaico (arco elétrico de soldagem) como fonte
de energia para fusão dos materiais, estão entre os mais utilizados na
indústria nos dias de hoje. Por isso é necessário um conhecimento básico
sobre temas relacionados com a energia elétrica.
2.1. Corrente Elétrica

Corrente elétrica é a movimentação ordenada de elétrons que passam através
de um condutor.
Intensidade da Corrente Elétrica
A intensidade da corrente elétrica é o número de elétrons que passam numa

determinada área do condutor num determinado intervalo de tempo. A
intensidade de corrente elétrica é expressa na unidade de medida Ampère (A).
o o
VB o o E VA
o o
VB > VA
Corrente elétrica
VA
Corrente Elétrica Convencional
Considera-se a corrente como sendo formada por cargas positivas, ou seja,

elas se movimentam no sentido contrário ao sentido de movimento dos
elétrons. Em outras palavras, a corrente elétrica que se usa (convencional) tem
sentido contrário ao movimento real dos elétrons.
Corrente Real – Os elétrons se movimentam do pólo negativo para o positivo.

Corrente Convencional – O sentido da corrente é do pólo positivo para o negativo.
9
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2.2. Eletromagnetismo
O eletromagnetismo consiste na atuação conjunta de fenômenos elétricos e
magnéticos, e tem grande importância nos equipamentos de soldagem que
utilizam energia elétrica para a geração de calor para fusão dos materiais a
serem soldados
Campo Magnético
O campo magnético é identificado pelas “linhas de campo”
O imã e a atração de metais: Polaridade e linhas de campo:
Pólos diferentes: força de atração

Pólos iguais: força de repulsão
Atração Repulsão
Campo Magnético criado por Corrente Elétrica
A passagem de corrente elétrica por um condutor gera um campo magnético

que é circular ao condutor. A regra da mão direita serve para identificar a
orientação desse campo magnético gerado.
Observação do fenômeno pela bússola: Regra da Mão Direita:
10
____________________________________________________________
2.3. Tensão Elétrica

È a força que impulsiona os elétrons para formar a corrente elétrica. Existindo
assim a diferença de potencial entre dois corpos (positivo e negativo).
Conclusão: Carga negativa move-se do potencial menor para o maior.
Carga +q colocada no ponto B:

Movimento da carga em direção
ao ponto A.
Conclusão: Carga positiva move-se do potencial maior para o menor:
A diferença de potencial (ddp) é necessária para que haja condução de eletricidade.
2.4. Resistência Elétrica

Qualquer oposição à passagem de corrente elétrica.
Característica elétrica dos

materiais que representa a
oposição à passagem da
corrente elétrica.
Os elétrons têm dificuldade de se

movimentarem pela estrutura
atômica dos materiais.
11
____________________________________________________________
Efeito Joule
Aumento de temperatura do material

resistivo devido ao choque dos elétrons
com os átomos.
2.5. Lei de Ohm
A resistência é um bipolo passivo, pois

consome energia elétrica, provocando queda
de potencial no circuito.
Experimento:
V1 V V
= 2 = ... = n
I1 I2 In
Constante ≡ resistência elétrica
V = RxI R= V. I= V.
I R
12
____________________________________________________________
2.6. Circuito Elétrico

A força motriz da corrente elétrica é obtida sob a forma de tensão (V), por
meio da fonte de corrente elétrica, em volt.
A corrente elétrica é obtida por meio de elétrons no condutor elétrico. A

intensidade de corrente (I), em ampère, é equivalente a um determinado
número de elétrons por segundo. Ela cresce com o aumento de tensão.
A resistência elétrica R, em (Ohm), é obtida por meio de um condutor elétrico

com baixo valor de condutividade elétrica, por exemplo, o arco elétrico.
Todos os tipos de resistência elétrica provocam uma queda na intensidade de

corrente.
Comparação:
Figura 2.1: Comparação entre circuito elétrico e hidráulico
2.6.1. Circuito hidráulica
A força motriz do fluxo hidráulico pode ser obtida pela ação da bomba. O
volume circulante é o fluxo no tubo condutor. Ele cresce com o aumento da
pressão. O estreitamento obtido por meio de um registro de água e todas as
outras resistências à tubulação reduzem o fluxo de água, aumentando a
pressão.
2.6.2. Circuito de soldagem
O arco elétrico é a principal resistência neste tipo de circuito, determinando os

valores da corrente de soldagem e da tensão do arco elétrico.
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Nos cabos de solda se encontram resistências de valores muito pequenos.
2.7. Tipos de Correntes

2.7.1. Corrente Contínua
Corrente contínua é uma corrente elétrica que flui no mesmo sentido e

normalmente com a mesma força.
Para a soldagem a corrente contínua é muito importante, porque para certos

processos de soldagem a arco elétrico somente a corrente contínua pode ser
usada.
Nota: A corrente contínua não é praticamente usada no consumo público.
2.7.2. Corrente Alternada
Corrente alternada é uma corrente elétrica que alterna permanentemente sua

direção e força. Sua direção muda 120 vezes por segundo: isso significa 60
períodos (ou ciclos) por segundo, chamados de 60 Hz (hertz).
14
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Nota: A corrente alternada é largamente usada para o consumo público; e a

tensão usada nos prédios, casas, etc, é de 110 ou 220 volts.
Corrente Alternada Trifásica
É uma corrente elétrica formada por três ondas defasadas de corrente

alternada de 60Hz (Hertz). A corrente alternada trifásica é usada
principalmente no abastecimento de rede elétrica onde são ligados aparelhos
de grande consumo de energia, como, por exemplo, máquinas de soldar.
15
____________________________________________________________
3. Fontes de Corrente para Soldagem

3.1. Transformador
Os transformadores são as mais simples entre as fontes de energia para
soldagem. São constituídos por dois enrolamentos que são denominados
enrolamentos primários e secundários. Para uma identificação grosseira, o
enrolamento primário é aquele que é constituído por muitas espiras de fio fino,
enquanto que o enrolamento secundário é aquele que é constituído por poucas
espiras de fio grosso. O transformador produz corrente alternada (fig 3.1).
Figura 3.1: Transformador
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Regulagem da Corrente no Transformador de Soldagem
Por meio de um interruptor gradual, altera-se o número de espiras no primário

e com isso a relação entre o primário e o secundário (fig 3.2).
Figura 3.2: Regulagem do transformador pelo interruptor gradual
Mediante o movimento do núcleo de dispersão, para dentro ou para fora,

altera-se o fluxo magnético no secundário.
Figura 3.3: Regulagem do transformador pelo núcleo de dispersão
17
____________________________________________________________
3.2. Retificador
Os transformadores retificadores, apesar de serem equipamentos
desenvolvidos para fornecer uma corrente retificada muito semelhante à
corrente contínua, podem, desde que o fabricante ofereça a opção de desligar
o retificador, ser utilizados para corrente alternada (fig 3.4).
Estes equipamentos são monofásicos, ou trifásicos com bobina de equilíbrio.

A bobina de equilíbrio é uma bobina complementar que permite utilizar os três
fios da rede trifásica para alimentar a bobina monofásica. Os equipamentos
deste grupo, equilibram naturalmente a carga sobre a rede elétrica e são de um
preço ligeiramente inferior às fontes de corrente contínua.
O transformador-retificador é composto de um transformador trifásico onde a

corrente alternada do secundário é retificada por um conjunto de retificadores.
Podemos definir o retificador como sendo um dispositivo que permite a
passagem de corrente somente em um único sentido. Isto fará com que a
corrente fornecida seja uma corrente alternada retificada, ligeiramente
ondulada e apresentando propriedades de soldagem praticamente idênticas as
da corrente contínua.
Estes aparelhos são uma das melhores soluções como fonte de energia para
soldagem, e são os que absorvem menor corrente no primário, dando com isto
um bom equilíbrio a rede. Os postos trifásicos equilibram naturalmente a carga
na rede, e devido a serem postos estáticos, sua manutenção é mínima.
Figura 3.4: Retificador
18
____________________________________________________________
Princípio da Corrente Alternada Retificada
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____________________________________________________________
3.3. Gerador
Os geradores são constituídos por um motor e um gerador, a grande maioria

das vezes num bloco único (fig 3.5).
Quando este motor é elétrico, esta fonte é a de construção mais elaborada,

necessitando de mais manutenção que as outras devido a ter peças que
trabalham em rotações na faixa de 3000 rpm. Nestas condições, esta fonte
também é a de maior custo inicial, e do ponto de vista da soldagem manual,
são menos interessantes que as máquinas anteriormente descritas.
A grande vantagem destes aparelhos é quando não se tem disponibilidade de

energia elétrica, uma vez que o motor citado como componente deste
equipamento não precisa ser necessariamente elétrico, podendo ser um motor
de combustão normal (gasolina, óleo, etc). O gerador com motor elétrico, a
gasolina, a diesel ou a álcool produz corrente contínua.
Figura 3.5: Gerador
20
____________________________________________________________
3.4. Tensão de Circuito Aberto e Tensão de Trabalho
Tensão V Intensidade de corrente

Circuito Aberto
máximo I: zero
Curto-Circuito Tensão V Intensidade de corrente I:

(momento de abertura do arco) Quase 0V muito alta
Durante a Soldagem Tensão de trabalho está Intensidade de

relacionada com 1. Na corrente I:
maioria dos casos, entre oscila em torno de
20 e 30V. um valor fixado.
21
____________________________________________________________
3.5. Polaridade
Os pólos onde se ligam os eletrodos e a peça, num processo com corrente

contínua, tem grande influência no arco elétrico e na qualidade do cordão de
solda. Podendo ser polaridade direta (fig 3.6) e polaridade inversa (fig 3.7).
Figura 3.6: Polaridade direta (CC − )
Figura 3.7: Polaridade inversa (CC + )
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____________________________________________________________
3.6. Curvas Características das Fontes de Corrente
3.6.1. Curva Tombante (corrente constante)
Em soldagem manual a arco elétrico, as Curvas Características apresentam-se

com acentuada inclinação. Considera-se a seguinte vantagem: Tanto para
arcos curtos, quanto para longos, a variação da intensidade da corrente é
pequena.
Isso significa que o soldador poderá utilizar um arco longo ou curto. A variação
da intensidade da corrente elétrica é pequena em relação às maiores variações
de tensão.
( SMAW ) Eletrodo Revestido

( GTAW ) Tig
( SAW ) Arco Submerso
3.6.2. Curva de Tensão Constante
Em processos de soldagem de metais sob atmosfera de gases de proteção, a

curva característica da fonte de corrente apresenta-se com pequena inclinação
(valor de tensão quase constante).
Considera-se a seguinte vantagem: A variação da intensidade da corrente para

arcos longos ou curtos é grande em relação à tensão.
Assim, os aparelhos de soldagem têm condições de reajustar automaticamente

(regulagem interna) o comprimento do arco, anteriormente ajustado para um
certo valor.
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____________________________________________________________
3.6.3. Curva Controlada Eletronicamente (corrente constante)
24
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As fontes de corrente, controladas eletronicamente, oferecem curvas

tombantes com várias características que, diante das modificações de
comprimento de arco, mantêm praticamente constante a intensidade de
corrente.
Todas as fontes de corrente para soldagem TIG podem, também, ser

utilizadas para soldagem com eletrodo revestido. Já as fontes de corrente
para soldagem a arco submerso (SAW ) trabalham com intensidade de
corrente mais elevadas.
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4. O Arco Elétrico de Soldagem

O arco elétrico de soldagem (arco voltaico) consiste numa descarga elétrica
estabelecida entre um eletrodo e a peça (fig 4.1). Esta descarga elétrica é
sustentada através de um gás e produz energia suficiente para a fusão dos
metais que se deseja soldar.
Figura 4.1: O arco elétrico de soldagem
4.1. Características Elétricas

O arco elétrico de soldagem pode ser caracterizado pela tensão (diferença de
potencial) entre suas extremidades e pela corrente elétrica que circula entre as
mesmas.
A parte visível e brilhante do arco constitui a coluna de Plasma, as regiões mais

extremas do arco, chamamos de regiões de queda anódica e catódica,
podemos dizer que o arco é estabelecido entre o ânodo (pólo negativo) e o
cátodo (pólo positivo). As maiores temperaturas ocorrem nas regiões de queda
anódica e catódica (fig 4.2).
Figura 4.2: Queda de tensão no arco

A tensão entre as extremidades do arco, necessárias para manter a descarga
elétrica, varia principalmente com a distância entre os eletrodos, chamada de
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comprimento do arco, com a geometria e material dos eletrodos, tipo de gás

na coluna de plasma e corrente que atravessa.
A polaridade dos eletrodos também influencia significativamente a

estabilidade do arco. Esta estabilidade é importante, tanto do ponto de vista
operacional, quanto da qualidade da solda. Arcos mais instáveis são mais
difíceis de serem controlados pelo soldador, que precisa de mais habilidade
para mantê-lo aceso e executar a solda de maneira adequada.
4.2. Características Térmicas

O arco elétrico é muito eficiente na transformação de energia elétrica em
energia térmica. O calor gerado pelo arco pode ser determinado por seus
parâmetros elétricos. Altas temperaturas podem ser atingidas pelo arco elétrico
(fig 4.3).
Figura 4.3: Isotermas no arco elétrico
4.3. Características Magnéticas

O arco de soldagem é um condutor de corrente elétrica e assim gera campos
magnéticos que interferem no seu próprio comportamento, em alguns aspectos
de forma favorável e em outros de forma prejudicial.
Os principais efeitos com relação ao comportamento magnético do arco são:
27
____________________________________________________________
4.3.1. Força de Lorentz
Se um condutor percorrido por uma corrente elétrica (arco elétrico) é colocado

numa região onde exista um campo magnético ele sofre uma força, que no
caso do arco elétrico é sempre no sentido radial de fora parra dentro.
4.3.2. Jato de plasma
Fluxo de gás no sentido eletrodo peça causado por uma diferença de pressão
devido aos efeitos magnéticos do arco. Esse efeito é responsável pela
penetração do cordão de solda e pela transferência do metal, sempre no
sentido eletrodo peça, independente do sentido da corrente elétrica.
4.3.3. Efeito Pinch
É o estrangulamento da parte fundida na ponta do eletrodo formando assim

uma gota de metal que tende a ser transferida para a peça.
Figura 4.4: Efeito Pinch
4.4. Sopro Magnético

Como o arco elétrico está, como todo condutor de corrente elétrica, submetido
a um campo magnético, nos casos onde a distribuição homogênea do campo
magnético é impedida, há um desvio do arco elétrico. As causas mais
freqüentes de sopro magnético, especialmente no caso de corrente contínua
são:
28
____________________________________________________________
Soldagem na
extremidade
da peça.
Soldagem ao
lado de peças
de grande
espessura.
Soldagem na
proximidade
do grampo
Medidas contra o Sopro Magnético
• Alterar a inclinação do eletrodo (fig 4.5);

• Ligar cabo-obra à extremidade da peça, ou trocar a ligação do cabo-obra
para outra posição;
• Pontear em diversos pontos;
• Aquecer a peça, quando existe um membro da junta mais espesso do que o
outro;
• Utilizar corrente alternada no lugar de corrente contínua.
29
____________________________________________________________
Figura 4.5: Mudança na inclinação do eletrodo
30
____________________________________________________________
5. Terminologia de Soldagem
Em soldagem, no que se refere à terminologia, é difícil a desvinculação dos
termos técnicos da língua inglesa. Estes, sempre que possível, serão
mencionados entre parênteses para permitir um perfeito entendimento da
matéria.
Os termos relacionados, a seguir, são apenas alguns dos mais usuais. Os

termos técnicos em língua inglesa e suas definições são encontrados numa
abordagem mais complexa AWS A3.0.
As designações abreviadas dos processos de soldagem mais usuais, segundo

a norma AWS, encontram-se na Tabela 5.1.
Tabela 5.1: Designação abreviada dos processos de soldagem - AWS A 3.0-89
DESIGNAÇÃO AWS PROCESSOS DE SOLDAGEM

EGW Electrogas welding Soldagem eletrogás
ESW Electroslag welding Soldagem por eletro-escória
FCAW Fluxcored arc weldind Soldagem com arame tubular
GMAW Gas metal arc welding Soldagem MIG/MAG
GTAW Gas tungsten arc welding Soldagem TIG
OAW Oxyacetylene welding Soldagem oxiacetilênica
OFW Oxyfuel gas welding Soldagem a gás
PAW Plasma arc welding Soldagem a plasma
RW Resistance welding Soldagem por resistência elétrica
SAW Submerged arc welding Soldagem a arco submerso
SMAW Shielded metal arc welding Soldagem com eletrodo revestido
SW Sutd arc welding Solda de pino
5.1.1. Junta (joint)
A soldagem é uma operação que visa à união de peças, chama-se junta a

região onde as peças serão unidas (fig 5.1).
Figura 5.1a: Tipos de juntas
31
____________________________________________________________
Figura 5.1b: Tipos de juntas
5.1.2. Junta de Topo
Figura 5.2: Tipos de junta de topo
5.1.3. Junta de aresta
Figura 5.3: Tipos de junta de aresta
5.1.4. Junta de ângulo
Junta de ângulo em quina
32
____________________________________________________________
Junta de ângulo em L Junta de ângulo em T
Junta de ângulo em ângulo
Figura 5.4: Tipos de junta em ângulo
5.1.5. Junta sobreposta
Figura 5.5: Tipos de junta de aresta
5.1.6. Tipos de chanfro

33
____________________________________________________________
Chanfro (groove)
Abertura ou sulco na superfície de uma peça ou entre dois componentes, que

determina o espaço para conter a solda. Os principais tipos de chanfros são
os seguintes: (Fig 5.6).
Chanfro em U (single – U – groove) Chanfro em duplo U (double – U – groove)
Chanfro em V (single – V – groove) Chanfro em duplo X (double – V – groove)
Chanfro em meio V (single - bevel - groove) Chanfro em K (double – bevel – groove)
Chanfro reto (square – groove)
Figura 5.6: Tipos de Chanfros
5.1.7. Posições de soldagem
Há quatro posições básicas de soldagem, a saber: plana, horizontal, vertical

(ascendente ou descendente) e sobre-cabeça (fig 5.7).
plana
vertical ascendente
Figura 5.7: Posições de soldagem
34
sobre-cabeça
vertical descendente
____________________________________________________________
Posições de soldagem segundo o código ASME
A posição mais fácil para soldagem é a plana. Qualquer desvio desta posição,
não sendo pequenas variações de inclinação, torna o sucesso da soldagem
muito mais difícil. Isto ocorre porque a força de gravidade não auxilia no
posicionamento do metal de solda (fig 5.8).
Soldagem em posição (outras que não a plana) freqüentemente se baseia nos

efeitos da força do arco e da tensão superficial, portanto a posição de
soldagem pode afetar as propriedades mecânicas da solda e provocar a
ocorrência de defeitos.
Por simplicidade, as várias posições de soldagem são codificadas conforme

mostrado abaixo, por exemplo “3G”, solda de topo posição vertical ascendente.
Figura 5.8: Posições de soldagem – ASME
35
____________________________________________________________
Ângulo de deslocamento do eletrodo (travel angle)
Ou ângulo de inclinação do eletrodo é o ângulo formado entre o eixo do

eletrodo e uma linha referência perpendicular ao eixo da solda, localizado
num plano determinado pelo eixo do eletrodo e o eixo da solda (Fig 5.9).
Ângulo de trabalho (work angle)
È o ângulo que um eletrodo faz com uma linha de referência posicionada

perpendicularmente à superfície da chapa, passando pelo centro do chanfro,
localizada em um plano perpendicular ao eixo da solda (Fig 5.9).
Figura 5.9: Ângulo de deslocamento e ângulo de trabalho
Camada (layer)
È a deposição de um ou mais passes consecutivos situados aproximadamente

num mesmo plano. (fig 5.10).
Seqüência de passes (joint buildup sequence)
É a ordem pela qual os passes de uma solda multi-passe são depositados com
relação à seção transversal da junta (fig 5.10).
36
____________________________________________________________
Figura 5.10: Camada, cordão de solda ou passe e seqüência de passes.
Cobre-junta (backing)
É o material ou dispositivo colocado no lado posterior da junta, ou em ambos

os lados (caso dos processos eletro-escória e eletrogás), cuja finalidade é
suportar o metal fundido durante a execução da soldagem. O material pode ser
parcialmente fundido, já que não precisa se fundir necessariamente durante a
soldagem. O mesmo pode ser metálico ou não metálico. Exemplos de cobre-
junta: Metal de base, cordão de solda, material granulado (fluxo), cobre,
cerâmica, carvão (fig 5.11)
Figura 5.11: Cobre-junta, mata-junta ou backing
37
____________________________________________________________
Diluição (dilution)
É a modificação na composição química de um metal de adição causado pela

mistura do metal de base ou do metal de solda anterior. É medido pela
percentagem do metal de base ou do metal de solda anterior no cordão de solda.
(fig 5.12).
Figura 5.12: Diluição

Dimensões da junta:
Figura 5.13: Dimensões da junta
38
____________________________________________________________
Dimensões da solda:
Para se facilitar o entendimento e a transmissão de informações relativas ao

cordão de solda foram determinados os padrões de como se medir as
dimensões da solda nas diversas geometrias. Algumas delas são
apresentadas a seguir (fig 5.14, fig 5.15 e fig 5.16)
39
____________________________________________________________
Figura 5.14: Dimensões das soldas
Figura 5.15: Dimensões das soldas
40
____________________________________________________________
Figura 5.16: Dimensões da solda
Regiões da solda
Figura 5.17: Face da solda, reforço da face e reforço da raiz
41
____________________________________________________________
6. O Processo de Soldagem com Eletrodos

Revestidos
O processo de soldagem ao arco elétrico com eletrodo revestido é um
processo que produz a união entre metais pelo aquecimento e fusão destes
com um arco elétrico estabelecido entre a ponta de um eletrodo metálico,
revestido, consumível e a superfície do metal de base na junta que está
sendo soldada. O metal fundido do eletrodo é transferido através do arco
elétrico até a poça de fusão do metal de base, formando assim o metal de
solda. Uma escória líquida de densidade menor do que a do metal líquido, que
é formada do revestimento do eletrodo e das impurezas do metal de base,
sobrenada a poça de fusão protegendo-a da contaminação atmosférica. Uma
vez solidificada, esta escória controlará a taxa de resfriamento do metal de
solda já solidificado (fig 7.1).
Figura 6.1: Processo de soldagem com eletrodos revestidos
6.1. O Eletrodo Revestido

Os eletrodos para soldagem elétrica podem ser nus ou revestidos. O eletrodo
nu é simplesmente uma vareta metálica de composição definida, que já foi
muito utilizada no passado, tendo cedido lugar aos modernos eletrodos
revestidos que são os consumíveis mais importantes neste processo de
soldagem.
Tais eletrodos são constituídos pela alma metálica, revestida por um composto
de materiais orgânicos e minerais de dosagem bem definida (fig 6.2).
O revestimento é um produto firmemente seguro a alma do eletrodo. O

revestimento pode ser considerado como a parte principal do eletrodo, pois
42
____________________________________________________________
define os vários tipos de eletrodos e também, a segurança e estabilidade da

soldagem.
No revestimento podem ser introduzidos elementos de liga que passam para
o metal depositado proporcionando juntas soldadas de boa qualidade.
Figura 6.2: Partes do eletrodo revestido
6.1.1. Principais Funções do Revestimento do Eletrodo
• Facilitar a abertura e a manutenção do arco;

• Guiar o arco em uma direção definida;
• Criar em volta do arco uma cortina gasosa, que protege o arco contra a
contaminação do ar atmosférico, prejudicial à solda;
• Criar uma capa protetora (escória) sobre o metal fundido, atuando contra o
resfriamento rápido e favorecendo a formação de um cordão de solda
regular e uniforme;
• Introduzir elementos de liga no metal depositado;
• Facilitar a soldagem nas diversas posições de trabalho;
• Dar maior penetração e aumentar a velocidade de soldagem.
6.1.2. Principais Tipos de Revestimento
Os principais tipos de revestimento são: rutílico, básico, ácido, oxidante e

celulósico.
a) Revestimento Rutílico:
Este revestimento (TiO2 – óxido de Titânio), e resulta numa escória abundante,

densa e facilmente destacável (fig 6.3). Estes eletrodos caracterizam-se por
serem de fácil manipulação, e por poderem ser utilizados em qualquer posição,
exceto nos casos em que contenham um grande teor de pó de Ferro. Utilizados
em corrente contínua ou alternada produzirão um cordão de bom aspecto,
43
____________________________________________________________
porém com penetração média ou baixa. A resistência à fissuração a quente é

relativamente baixa, e estes eletrodos são considerados de grande
versatilidade e de uso geral.
Figura 6.3: Escória produzida pelo revestimento rutílico
b) Revestimento Básico:
Este revestimento contém grandes quantidades de carbonatos (de Cálcio ou

outro material) e fluorita. Estes componentes são os responsáveis pela geração
de escória com características básicas que, em adição com o dióxido de
Carbono gerado pela decomposição do carbonato, protege a solda com a
atmosfera. Esta escória exerce uma ação benéfica sobre a solda
dessulfurando-a e reduzindo o risco de trincas de solidificação.
Este revestimento desde que armazenado e manuseado corretamente,

produzirá soldas com baixos teores de hidrogênio minimizando com isto os
problemas de fissuração e fragilização induzidos por este elemento. A
penetração é media e o cordão apresenta boas propriedades mecânicas,
particularmente em relação à tenacidade. Os eletrodos com este revestimento
são indicados para aplicações de alta responsabilidade, para soldagens de
grandes espessuras e de elevado grau de travamento. Para além disso, é
recomendado para soldagem de aços de pior soldabilidade como por exemplo,
os aços de alto teor de Carbono e/ou Enxofre ou aços de composição química
desconhecida. Por outro lado, este revestimento é o mais higroscópio de todos.
Isto requererá cuidados especiais com o armazenamento e manuseio.
c) Revestimento Ácido:
Este revestimento é constituído principalmente de óxido de Ferro, Manganês e

sílica. Produz uma escória ácida, abundante e porosa e também de fácil
remoção. Este eletrodo pode ser utilizado nos dois tipos de corrente, apresenta
penetração média e alta taxa de fusão, causando por um lado uma poça de
fusão volumosa, e em conseqüência disto a limitação da aplicação as posições
plana e filete horizontal. As propriedades da solda são consideradas boas para
diversas aplicações, embora sua resistência à formação de trincas de
solidificação seja baixa. Apresentam também uma boa aparência do cordão.
44
____________________________________________________________
d) Revestimento Oxidante:
Este revestimento é constituído principalmente de óxido de Ferro e

Manganês. Produz uma escória oxidante, abundante e de fácil
destacabilidade. Este eletrodo pode ser utilizado nas correntes contínua ou
alternada, e apresentam uma baixa penetração (fig 6.4). O metal depositado
possui baixos teores de Carbono e Manganês e, embora os aspectos das
soldagens produzidas em geral sejam muito bons, não é o eletrodo adequado
para aplicações de elevado risco, Atualmente, a utilização desta forma de
revestimento está em decréscimo.
Figura 6.4: Penetração do eletrodo com revestimento oxidante
e) Revestimento Celulósico:
Este revestimento contém grandes quantidades de material orgânico (como por

exemplo celulose), cuja decomposição pelo arco gera grandes quantidades de
gases que protegem o metal líquido. A quantidade de escória produzida é
pequena, o arco é muito violento causando grande volume de respingos e alta
penetração, quando comparado a outros tipos de revestimento. O aspecto do
cordão produzido pelos eletrodos com este tipo de revestimento não é dos
melhores, apresentando escamas irregulares.
As características mecânicas da solda são consideradas boas, com exceção da

possibilidade de fragilização pelo Hidrogênio. Estes eletrodos são
particularmente recomendados para soldagem circunferencial de tubulações e
na execução de passes de raiz em geral (fig 6.5). Devido a sua elevada
penetração e as grandes perdas por respingos, não são recomendados para o
enchimento de chanfros.
Figura 6.5: Passe de raiz com eletrodo de revestimento celulósico
6.1.3. Classificação dos Eletrodos
Existem várias entidades que classificam os eletrodos para soldagem a arco.

No Brasil, as classificações mais adotadas são as da ABNT e da AWS.
45
____________________________________________________________
ABNT = Associação Brasileira de Normas Técnicas.

AWS = American Welding Society (Associação Americana de Soldagem).
Nesta unidade, faz-se referência também a classificação segundo a norma

DIN, bem como às especificações próprias dos vários fabricantes de
eletrodos. Porém sempre tomando-se como referência as especificações
equivalentes das normas.
Classificação ABNT
Os eletrodos são identificados por quatro algarismos, seguidos de uma letra.

Os quatro algarismos básicos, identificadores do eletrodo, têm o seguinte
significado:
Limite de resistência à tração da solda em quilograma força

por milímetro quadrado (kgf/mm2).
O terceiro algarismo varia de 1 a 4 e indica a posição em
que o eletrodo pode soldar, sendo que:
1 – todas as posições;
2 – todas as posições, com exceção da vertical;
3 – posição plana e horizontal;
4 – posição plana.
O quarto algarismo varia de 0 a 5 e indica, ao mesmo
tempo, a natureza da corrente e o grau de penetração da
sola, sendo que:
0 – corrente contínua ou alternada e grande penetração;
1 – corrente contínua e média penetração;
2 – corrente contínua ou alternada e media penetração;
3 – corrente contínua e pequena penetração;
4 – corrente contínua e pequena penetração;
5 – corrente contínua ou alternada e pequena penetração.
4 8 1 2 - B
As letras A, B, C, O, R, T e V são utilizadas para indicar o
tipo de revestimento, sendo que:
A – Ácido
B – Básico
C – Celulósico
O – Oxidante
R – Rutílico
T – Titânio
V – Qualquer outro não mencionado anteriormente
Observação: Quanto à direita destas letras aparecer a letra “F”, é porque

existe adição de pó de ferro no revestimento.
46
____________________________________________________________
Exemplo:
4 8 3 5 - B F
revestimento com adição de pó de ferro
revestimento do tipo básico
CA ou CC – pequena penetração
Soldagem nas posições plana e

horizontal
48 kgf/mm2
Classificação AWS
Na classificação AWS, os eletrodos para aço doce ou de baixa liga são

identificados através de uma letra e quatro ou cinco algarismos. Para os de alta
liga, complementa-se com letras e números ao final do símbolo. Encontram-se,
no exemplo a seguir, o significado da letra e dos algarismos:
Processo
Resistência mecânica do material multiplicada por
mil
(103 lb/pol2 ou psi)
Posição de soldagem
(tabela 6.1)
Tipo de revestimento
(tabela 6.2)
E 37 1 2 - C 1
Elementos de liga
(tabela 6.3)
Normas AWS
Tabela 6.1: Posições de soldagem
Número Posições
1 Todas
2 Plana e horizontal
3 Plana
4 Vertical, plana, horizontal e
sobre-cabeça
47
____________________________________________________________
Tabela 6.2: Revestimento do eletrodo e condições de soldagem
Identificação Revestimento Corrente Polaridade

Posição 1 celulósico, sódio CC +
0 ácido, ferro óxido CC CA + –
Posição 2 celulósico, CC CA +
0 potássio CC CA –
1 rutílico, sódio CC CA –
2 rutílico, potássio CC CA –
3 rutílico, pó de CC CA +
4 ferro CC CA +
5 básico, sódio CC CA + –
6 básico, potássio CC CA +
7 ácido, pó de ferro
8 básico, pó de ferro
Tabela 6.3: Elementos de liga em eletrodos
Letra final Elementos

– A1 molibdênio
– B1, – B2, – B3, – B4, cromo, molibdênio
– B5 níquel
– C1, – D2 níquel, cromo, molibdênio
– C3 molibdênio, pouco manganês
– D1, – D2 níquel, cromo, molibdênio, vanádio ou
–G manganês
Exemplo de aplicação da norma AWS
Vareta para soldagem a arco elétrico manual
Limite de resistência à tração mínima, multiplicada

por mil e expressa em lb/pol2 ou psi = 60.000 lb/pol2
Posições em que o eletrodo pode soldar, sendo:

1 – todas as posições.
Corrente continua
Polaridade (+)
Revestimento celulósico
E - 6 0 1 0
A seguir, encontra-se a tabela com o significado dos dois últimos algarismos,

segundo as normas AWS.
48
____________________________________________________________
Tabela 6.4: Tipo de corrente e polaridade
Dois últimos Tipo de

Polaridade Revestimento
algarismos corrente
10 CC Inversa (+) Celulósico
11 CC ou CA Inversa (+) Celulósico
12 CC ou CA Direta (–) Rutílico
13 CC ou CA Inversa / Direta (+ –) Rutílico
15 CC Inversa (+) Básico
16 CC ou CA Inversa (+) Básico
20 CC ou CA Direta (–) Ácido
27 CC ou CA Direta (–) Ácido
Observação: No caso de o número ser composto de cinco algarismos, os três

primeiros indicam o limite de resistência à tração.
Exemplos de classificação segundo a AWS
1. Eletrodo E-7018
Resistência à tração = 70.000 lb/pol2
Posição de soldagem = todas as posições
Tipo de soldagem = CA ou CC – Polaridade CC = Inversa (+)
Revestimento básico
2. Eletrodo E-6020
Resistência à tração = 60.000 lb/pol2
Posição de soldagem = plana e horizontal (filetes)
Tipo de corrente = CC ou CA
Revestimento ácido
6.1.4. Cuidados com o Eletrodo
• No que tange ao manuseio e armazenamento dos eletrodos, à sua secagem

e respectiva manutenção, devem ser observados os seguintes aspectos:
• As embalagens devem ser consideradas como não estanques, para efeito

de aplicação dos requisitos de secagem;
• Os eletrodos e varetas devem ser armazenados em estufas;
• Não devem ser utilizados materiais recém-chegados, para evitar-se a

armazenagem prolongada dos lotes anteriores;
49
____________________________________________________________
• Os eletrodos devem ficar em prateleiras. Na estufa de secagem, em

camadas não superiores a 50 mm, e na manutenção, em camadas não
superiores a 150 mm;
• Devem ser seguidas as instruções do fabricante sobre temperaturas e

tempos de secagem. Por exemplo para os eletrodos de baixo hidrogênio,
segundo a AWS, é recomendada uma secagem a 350o, ± 30oC por uma
hora, devendo ser mantidos em estufa de secagem em temperatura não
inferior a 150oC;
• Devem ser elaborados formulários para controle de secagem dos eletrodos.
Ressecagem:
A ressecagem deve ser feita em fornos adequados. Aplicável para eletrodos

básicos, para eletrodos de altíssimo rendimento, rutílicos, ferro fundido,
inoxidáveis, quando necessário; para celulósicos esta deve ser evitada.
Manutenção:
A manutenção deve ser feita em estufas próprias com distribuição central e/ou
setorial.
Para os locais de aplicação a distribuição pode ser feita utilizando os cochichos

no inicio de cada período de trabalho.
Tabela 6.5: Armazenamento e ressecagem de eletrodos em estufas
Temperatura Efetiva no Tempo Real na

Tipo de eletrodo Pacote de eletrodos Temperatura Efetiva
o
C h
Básicos 325 +– 25 1,5 +– 0,5
Altíssimo Rendimento 275 +– 25 1,5 +– 0,5
Rutílicos 80 +– 10 1,5 +– 0,5
Ferro fundido 80 +– 10 1,5 +– 0,5
Inoxidáveis rutílicos 275 +– 25 1,5 +– 0,5
Inoxidáveis básicos 225 +– 25 1,5 +– 0,5
Tabela 6.6: Armazenamento de Eletrodos em cochichos
Temperatura
Tipo de eletrodo o
C
Básicos 125 +– 25
Altíssimo Rendimento 110 +– 10
Rutílicos 60 +– 10
Ferro fundido 60 +– 10
Inoxidáveis 110 +– 10
50
____________________________________________________________
6.2. Equipamentos
6.2.1. Estufa para armazenamento
Pode ser um compartimento fechado de um almoxarifado, que deve conter

aquecedores elétricos e ventiladores para circulação do ar quente entre as
embalagens.
A estufa deve manter uma temperatura de pelo menos 5oC acima da

temperatura ambiente, porém nunca inferior a 20oC, e deve também estar
dotada de estratos ou prateleiras para estocar as embalagens.
6.2.2. Estufa para secagem
É utilizada mais para a secagem de eletrodos revestidos de baixo hidrogênio.

Deve dispor de aquecimento controlado, por meio de resistência elétrica, e de
renovação do ar, por meio de conversão controlada.
Deve possuir pelo menos dois instrumentos controladores (termômetro e

termostato), assim como prateleiras furadas ou em forma de grade.
Para eletrodos revestidos de baixo hidrogênio, a estufa de secagem deve

manter a temperatura até 400oC (fig. 6.6).
Figura 6.6: Estufa para secagem de eletrodos
51
____________________________________________________________
6.2.3. Estufa para manutenção da secagem
A estufa para manutenção da secagem é normalmente de menor porte que a

anterior; deve atender aos mesmos requisitos de funcionamento que a estufa
para secagem, exceto quando à temperatura, que deve atingir até 200oC. As
estufas de construção cilíndrica com circulação de ar permitem uniformizar a
distribuição de calor, evitando-se que a umidade se concentre em cantos mal
ventilados, como nas estufas de formato retangular ou quadrado (fig.6.7).
Figura 6.7: Estufa para Manutenção da Secagem
6.2.4. Estufa portátil para manutenção da secagem
Como as demais, deve dispor de aquecimento elétrico por meio de resistências

e ter condições de acompanhar cada soldador individualmente (fig. 6.8).
Figura 6.8: Estufa para Manutenção da Secagem (cochicho)
Para eletrodos revestidos de baixo hidrogênio, a estufa portátil deve manter a

temperatura entre 60 e 100oC.
52
____________________________________________________________
O estado de conservação das estufas portáteis deve ser periodicamente

verificado, assim como o estado da conexão elétrica das estufas com a rede
de energia.
6.2.5. Porta eletrodos
Os porta-eletrodos servem para a fixação e energização do eletrodo (fig 6.9).

É fundamental a correta fixação e boa isolação dos cabos para que os riscos
de choque sejam minimizados. As garras devem estar sempre em bom
estado de conservação, o que ajudará a evitar os problemas de
superaquecimento e má fixação do eletrodo, podendo vir a soltar-se durante a
soldagem.
Um porta-eletrodo é dimensionado para trabalhar em uma determinada faixa de

diâmetros. Esta limitação vem não só da abertura máxima nas garras para
encaixar o eletrodo, como também, e principalmente, pela corrente máxima que
pode conduzir.
Porta-Eletrodo Totalmente Isolado

Substituir,
imediatamente,
qualquer
componente
danificado ou o
porta-eletrodo, se
necessário
Figura 6.9: Porta eletrodo
6.2.6. Cabos
Os cabos transportam a corrente elétrica da fonte de energia ao porta-eletrodo

(cabo de soldagem), e da peça de trabalho para a fonte de energia (cabo de
retorno) para possibilitar a soldagem.
Os cabos podem ser de Cobre ou de Alumínio, devem apresentar grande

flexibilidade de modo a facilitar o trabalho em locais de difícil acesso. É
necessário que os cabos sejam cobertos por uma camada de material isolante,
que deve resistir entre outras coisas à abrasão, sujeira e um ligeiro
aquecimento que será normal devido a resistência à passagem da corrente
elétrica.
Os diâmetros dos cabos dependem basicamente dos seguintes aspectos:
• Corrente de soldagem;
• Ciclo de trabalho do equipamento;
• Comprimento total dos cabos do circuito;
53
____________________________________________________________
• Fadiga do operador.
Estes quatro itens atuam de maneira antagônica. Enquanto que para os três
primeiros seria ideal o cabo com o maior diâmetro possível, (menor chance de
superaquecimento para os dois primeiros e menor perda de corrente para o
terceiro) no último item é exatamente o oposto, pois ocorre aqui o mesmo
que com os porta-eletrodos, um cabo resistente a maiores valores de
passagem de corrente é conseqüentemente mais robusto e por sua vez mais
pesado causando com isto maior fadiga ao soldador.
Para os cabos confeccionados em cobre, a tabela, a seguir, indica os

diâmetros recomendados em função da corrente, fator de trabalho e,
principalmente, comprimento do cabo.
Tabela 6.7: Diâmetros recomendados para cabos em soldagem elétrica
Corrente de Ciclo de Diâmetro do cabo (mm) em função de seu

soldagem trabalho comprimento (m)
(A) (%) 0 – 15 15 – 30 30 – 46 46 – 61 61 – 76
100 20 4 5 6 6,5 7,5
180 20 – 30 5 5 6 6,5 7,5
200 60 6,5 6,5 6,5 7,5 8
200 50 6 6 6,5 7,5 8
250 30 6 6 6,5 7,5 8
300 60 8 8 8 9 10
400 60 9 9 9 10 12
500 60 9 9 9 10 12
600 60 9 9 9 12 2 X 10
Ligação de cabos de solda

Conexões (Alongar) para cabos de solda
nas fontes de corrente
Figura 6.9: Terminal para cabos de Figura 6.10: Terminal para cabos de solda
solda, brasado, prensado ou isolado por meio de borracha ou mangueira
grampeado. sob pressão.
54
____________________________________________________________
6.2.7. Ligação dos cabos de solda na peça
É preciso garantir que a ligação dos cabos de solda na peça seja feita em
superfícies de contato limpas e utilizar o grampo o mais próximo possível do
local de soldagem. Exemplos de formas de ligação são mostrados na figura
7.11.
Figura 7.11: Exemplos de ligação de cabos de solda nas peças
6.3. Posto de Trabalho

O posto de soldagem deve estar organizado com suas ferramentas dispostas
em locais seguros de receber a peça para ser soldada.
c Fixador regulável
d Exaustão
e Mesa de solda
f Paredes de proteção
g Ferramentas (tenaz de
ferreiro, escova de aço e
picadeira)
h Banco
i Cabo-obra
j Fixador do porta-eletrodo
k Cortina
55
____________________________________________________________
Figura 6.12: Posto de soldagem
56
____________________________________________________________
7. Segurança e Higiene na Soldagem com

Eletrodo Revestido
7.1. Fatores de Risco
Em uma operação de soldagem estão presentes vários fatores que, agindo
isoladamente ou em conjunto, representam sério risco à saúde do
trabalhador. Tais fatores como: calor, ruído, radiação, fumos, gases, fogo e
eletricidade devem ser mantidos sob controle, exigindo medidas de proteção
tanto individuais quando ambientais, no sentido de proteger, não só o
trabalhador envolvido diretamente na operação, como, também, outras
pessoas, máquinas, equipamentos e instalações. A inobservância a tais fatores
pode conduzir à formação de um ambiente inseguro, com graves
conseqüências, caso um acidente venha a ocorrer, levando a prejuízos,
mutilações ou até mesmo a perda de vidas.
Radiação
Durante a soldagem são gerados raios ultravioletas de alta intensidade, raios

infravermelhos e radiação dentro do espectro visível da luz.
A radiação ultravioleta: A pele exposta à radiação ultravioleta, sofre

queimaduras semelhantes às provocadas pelo sol, podendo provocar
ulcerações e câncer de pele.
A radiação infravermelha: Agindo sobre a pele, a radiação infravermelha
provoca efeito de aquecimento. Se o tempo de exposição for prolongado,
provocará, também, queimaduras.
Os olhos: Tanto os raios infravermelhos, ultravioletas e a radiação visível

ocasionam sérios danos aos olhos, tais como: conjuntivite, irritação das
pálpebras, cegueira temporária e catarata. No caso de exposição prolongada
ou repetida, os danos serão maiores, podendo ocorrer uma lesão permanente.
Calor
É um elemento sempre presente nas operações de soldagem ou corte. Está

diretamente ligado ao bem estar do soldador podendo causar, caso exceda o
limite ideal para o ser humano, tonteira, enjôo, desidratação e desmaio. Seu
controle é fácil, dependendo apenas de uma boa ventilação do ambiente.
Ruído
Presente em operações de goivagem, preparação ou reparo de juntas com o

uso de esmeril, deve ser controlado com o uso de protetores auriculares, pois a
exposição continua leva à diminuição da capacidade auditiva, podendo levar à
surdez definitiva.
57
____________________________________________________________
Fumos e Gases
Os gases empregados nas operações de soldagem bem como os fumos

emanados das peças ou consumíveis podem provocar riscos à saúde do
soldador e de outros profissionais que trabalham na área, devido à presença
de certos elementos químicos. Além disso, a fumaça desprendida durante a
soldagem pode conter partículas sólidas também prejudiciais à saúde (ver
tabela 7.1).
Os efeitos da exposição aos fumos são: Tonteiras, náuseas, irritação dos olhos
e pele. Uma exposição constante, entretanto, pode conduzir a doenças
crônicas tais como a siderose (acúmulo de ferro nos pulmões).
Tabela 7.1: Valores toleráveis e os efeitos de fumos e óxidos metálicos.
Valores Limites Toleráveis

Elemento Efeitos
(mg/m3 /8 horas)
Alumínio ND A, F
Cádmio 0,1 H, F, I, M*
Cromo 1,0 I, N, B
Cobre 0,1 A
Fluoretos (fluxos) 2,5 O, L, I
Ferro 10,0 C, B
Chumbo 0,2 H, L
Magnésio 15,0 A
Manganês 5,0 H, K
Níquel 1,0 N, A
Vanádio 0,1 A
Zinco 5,0 B
Monóxido de carbono 5,5 H
Óxidos nitrosos – A, C, F, O
Ozônio 0,2 A, E, F
*2500 mg/m3 é FATAL
ND – não determinado
Inflamação do sistema respiratório e pulmão: dores de cabeça, letargia, irritação dos olhos,
fluido no pulmão;
Febre devido ao fumo: sabor de metal, calafrios, sede, febre, dor muscular, fadiga, dor de
cabeça, náuseas, após 3 dias desaparecimento dos sintomas;
Bronquite crônica;
Distúrbios visuais;
Crise de asma (quando em presença de elementos alérgicos);
Edema pulmonar;
Enfisema;
Intoxicação;
Gastrite (inflamação do estômago e intestino);
Dispnéia (dificuldade de respiração, “falta de ar”);
Manganismo (efeitos neurológicos semelhantes ao “Mal de Parkinson”);
Anemia;
Nefrite crônica (inflamação dos rins)
Possibilidade de câncer;
Aumento da densidade dos ossos e ligamentos
58
____________________________________________________________
A maioria dos gases de proteção não apresentam toxidade, porém podem

provocar asfixia por ocupar o lugar do oxigênio na atmosfera, cujos sintomas
são tonteira, inconsciência e morte.
A radiação ultravioleta, muito intensa nos processos TIG e MIG/MAG é capaz

de decompor desengraxantes utilizados na limpeza das peças, como o
tricloroetileno e o percioroetileno, além de ser grande auxiliar na formação do
ozônio e óxidos nitrosos, responsáveis por irritação nos olhos e inflamações
no nariz e garganta.
Eletricidade
A eletricidade, hoje presente na imensa maioria dos processos de soldagem e,

ainda, nos processos de corte por fusão (corte a plasma). Se uma fonte externa
de eletricidade for “conectada” ao nosso corpo, esta certamente irá interferir em
seu funcionamento (tabela 7.2).
Tabela 7.2: Efeitos do choque elétrico no organismo.
Intensidade da corrente Efeito

Até 5 mA Formigamento fraco
5 até 15 mA Formigamento forte
15 até 50 mA Espasmo muscular
50 até 80 mA Dificuldade de respiração, desmaios
Fibrilação ventricular, parada cardíaca,
8 mA até 5A
queimaduras de alto grau
Acima de 5A Morte
Esses efeitos são conseqüência da quantidade de eletricidade que percorre o

corpo humano, ou seja, dependem da intensidade de corrente elétrica, e esta é
função da tensão aplicada e da resistência elétrica oferecida, obedecendo a lei
de Ohm.
V = RxI I=V/R
ou
Fórmula 1 Fórmula 2
Portanto, para se trabalhar com segurança, devemos possuir a MAIOR

RESISTÊNCIA POSSÍVEL e devemos trabalhar com a MENOR TENSÃO
POSSÍVEL.
59
____________________________________________________________
7.2. Equipamento de Proteção Individual
Os equipamentos de proteção individual (EPI) são projetados com a finalidade

de evitar ou amenizar lesões ou ainda doenças que possam ocorrer nas
operações de corte e soldagem ou outras inerentes ao ambiente em que a
tarefa for desenvolvida.
7.2.1. Proteção Ocular e Facial
Máscaras de soldador devem ser usadas pelos soldadores durante as

operações de corte e soldagem a arco elétrico, exceto para soldagem a arco
submerso.
As máscaras de soldador (fig 7.1) protegem a face, testa, pescoço e olhos

contra as radiações de energia emitidas diretamente pelo arco e contra
salpicos provenientes da soldagem.
Os óculos são também indispensáveis ao equipamento do soldador, como

também para todos aqueles que devem trabalhar próximos aos locais onde
essas atividades são desenvolvidas
Nas operações de corte e soldagem a gás, deve-se também usar óculos com
lentes e filtros adequados para proteção.
Figura 7.1: Máscara de Soldagem
Lentes de Cobertura
Proteção dos filtros nos capacetes, máscaras e óculos, contra salpicos de

soldagem e arranhões.
As lâminas protetoras devem ser transparentes, de vidro ou plástico auto-
extinguível, e não precisam ser resistentes ao impacto.
60
____________________________________________________________
Lentes Filtrantes
Absorção dos raios infravermelhos e ultravioletas, protegendo os olhos de

lesões que poderiam ser ocasionadas por estes raios. A redução da ação
nociva das radiações também diminui a intensidade da luz, o que faz com que
o soldador não canse demasiadamente os seus olhos durante o trabalho. O
uso de proteção em excesso, embora confira excelente proteção, dificulta a
execução da soldagem ou corte, assim o número da lente a ser usada deve
ser escolhida de acordo com o nível de corrente que vai ser usada para soldar
(tabela 7.3) ou de acordo com o processo de soldagem utilizado (tabela 7.4).
As máscaras de solda, óculos de proteção, assim como todo EPI necessário

para um trabalho seguro deve ser de uso pessoal e intransferível, a menos que
sejam submetidos a rigorosos critérios de limpeza, manutenção e desinfecção.
Tabela 7.3: Filtro em função da Corrente de soldagem
INTENSIDADE DE CORRENTE
FILTRO Nº
DE SOLDAGEM(A)
6 até 30
8 de 30 até 75
10 de 75 até 200
12 de 200 até 400
14 acima de 400
Tabela 7.4: Seleção de lentes em função do processo de soldagem
SUGESTÃO PARA O Nº
PROCESSO/OPERAÇÃO DE SOLDAGEM
DE LENTE FILTRANTE
Eletrodo revestido – diâmetro até 4 mm 10
Eletrodo revestido – diâmetro de 4,8 até 6,4 mm 12
Eletrodo revestido – diâmetro acima de 6,4 mm 14
TIG 12
MIG/MAG 12
Soldagem a gás – espessuras até 3,2 mm 4 ou 5
Soldagem a gás – espessuras de 3,2 mm até 12,7 mm 5 ou 6
Soldagem a gás – espessuras acima de 12,7 mm 6 ou 8
Corte (leve) – espessuras até 25 mm 3 ou 4
Corte (médio) – espessuras de 25 até 150 mm 4 ou 5
Corte (pesado) – espessuras acima de 150 mm 5 ou 6
7.2.2. Vestuário de Proteção
O vestuário protetor mais apropriado para cada tipo de corte e soldagem é

variável com a natureza, tamanho e localização do trabalho a ser desenvolvido.
Estes vestuários devem ser utilizados a fim de proteger as áreas expostas do
61
____________________________________________________________
soldador de radiações de energia emitidas pelo arco, como também de

salpicos e faíscas provenientes da soldagem.
Figura 7.2: Vestuário de proteção

Luvas
Todos os soldadores devem usar luvas em bom estado nas duas mãos. As
luvas protegem as mãos contra queimaduras, principalmente aqueles
resultantes de radiações emitidas pelo arco, e também evitam choques
elétricos, em contatos eventuais com uma peça nua sob tensão (por exemplo:
no momento de troca de eletrodos).
Para trabalhos leves, podem ser usadas luvas de raspa de couro, luvas de
vaqueta ou luvas de couro de porco. Para trabalhos pesados, devem ser
usados luvas de couro, ou outros materiais apropriados, resistentes ao fogo.
62
____________________________________________________________
Macacões, Casacos, Aventais, Mangas e Perneiras
Devem ser usados quando houver necessidade, em função do tipo de

trabalho e do processo de soldagem ou corte utilizado. Podem ser feitos de
couro ou de outro material resistente ao fogo, e proporcionam proteção
adicional às áreas expostas do corpo do soldador contra radiações e faíscas
provenientes da soldagem ou corte. É sempre preferível que as partes do
vestuário de proteção sejam feitas de tecidos à base de amianto, pois este
não se incendeia facilmente e protege o soldador do calor emanado durante a
soldagem ou corte. A superfície exterior das roupas deve estar totalmente
isenta de óleo e graxa.
Devido aos salpicos e faíscas provenientes da soldagem e corte, que podem

ser arremessados causando lesões aos soldadores, é recomendável que os
punhos, golas e todas as aberturas do vestuário sejam bem abotoadas e todos
os bolsos eliminados. As roupas devem ser escuras para reduzir a reflexão das
radiações para o rosto sob a máscara. As calças e os macacões não deverão
ter bainhas.
Cuecas, meias e outras roupas feitas a partir de nylon ou poliéster, apesar de

não queimarem tão facilmente quanto as de algodão, queimam-se e derretem
formado uma plástica quente que adere à pele e causa sérias queimaduras.
Vestuário Tratado Quimicamente
São também utilizadas vestimentas de materiais tratados com retardadores de

fogo. Esta característica não é permanente e, após cada lavagem ou limpeza,
as vestimentas devem sofrer um novo tratamento. É comum o tratamento
químico do amianto a fim de reduzir a sua combustibilidade.
Capuz ou Gorro Para a Cabeça
Durante as operações de corte ou soldagem, aumenta-se a probabilidade de

ocorrerem lesões e queimaduras na cabeça do soldador. Capuzes ou Gorros
devem ser fabricados em couro ou outro material resistente ao fogo.
Botina
Todos os soldadores, operadores de solda e corte devem proteger seus pés,

através do uso de botinas de segurança com biqueira de aço, solado injetado e
sem cadarços (fixação por elásticos laterais) como um EPI de uso obrigatório.
Protetores Auriculares
Os protetores auriculares devem ser utilizados pelos soldadores nos lugares

determinados pelo setor de segurança no interior da fábrica. Tais protetores
podem ser do tipo “plugue de inserção” ou tipo “fone de ouvido” (concha).
63
____________________________________________________________
7.2.3. Equipamentos de Proteção Respiratória
A utilização destes equipamentos se faz necessária quando ocorrem

operações de soldagem e corte em áreas confinadas, ou quando são usados
processos e/ou materiais com alto teor tóxico, portanto, sempre nas ocasiões
em que o oxigênio for deficiente ou houver acumulação de gases tóxicos. Um
equipamento de respiração individual deve sempre ter uma boa manutenção
e quando for transferido de um trabalhador para outro, deve ser devidamente
desinfetado.
Em áreas confinadas, tais como: tanques, flares, esferas, silos, vasos em geral,
dutos, pernas de jaqueta (plataformas de petróleo), etc., deve-se providenciar,
obrigatoriamente exaustão local e ventilação geral para manter a concentração
de gases tóxicos, fumos e poeiras abaixo das concentrações consideradas
nocivas.
Se poluentes atmosféricos estiverem dentro dos limites de tolerância, ou

porque o trabalho é intermitente, ou por outras razões, os soldadores não
precisam usar equipamentos de proteção respiratória. Se, por outro lado,
houver superação dos limites de tolerância estabelecidos, ou se houver
deficiência de oxigênio, deverá ser previsto, obrigatoriamente, um sistema de
“ar mandado”, com máscaras (respiradores) tipo queixo (especialmente
fabricado em conjunção com a máscara de solda) ou um equipamento
autônomo de proteção respiratória.
O “ar mandado” deverá ser limpo, sem contaminação (inclusive de óleo do

compressor de ar), dando-se preferência a um ventilador externo que canalize
o ar por mangueiras adequadas.
Sob nenhuma hipótese poderá ser utilizado oxigênio para ventilar ou purificar
qualquer ambiente, sob risco de uma explosão ambiental (utilizar ar comprimido).
Quando o corte ou solda envolver metais de base com cobertura contendo

elementos como zinco, berílio, chumbo, cádmio e seus compostos, deverá
haver uma ventilação geral e exaustão local para manter os poluentes
atmosféricos em concentração abaixo dos limites de tolerância estabelecidos.
Trabalhos de corte e soldagem ao ar livre envolvendo chumbo, mercúrio e

cádmio devem ser feitos obrigatoriamente com sistemas de proteção
(respiradores com filtro).
7.3. Ambiente de Soldagem
As operações de soldagem e corte, sempre que possível, devem ser realizadas

em ambiente apropriado, especialmente projetado para oferecer a máxima
condição de segurança, além de proporcionar conforto à pessoa que realiza a
tarefa. Quando a operação for realizada “no campo” deve-se procurar
reproduzir as condições ideais, tanto quanto possível. Os aspectos abaixo
64
____________________________________________________________
apresentados representam as condições mínimas para se ter um ambiente

adequado e seguro.
7.3.1. Layout
As passagens e vias de fuga devem ser mantidas livres e desimpedidas.

Equipamentos, cabos, mangueiras e demais anexos devem estar protegidos
contra o calor intenso e salpicos.
Deve ser providenciada a instalação de anteparos de madeira ou lona, em
forma de cortina, biombo ou cabina.
Qualquer material combustível ou inflamável deve ser removido das oficinas de
soldagem e corte, que deve estar provida de um sistema de combate a
incêndio. Em caso de impossibilidade de remoção, estes devem estar
protegidos das chamas, centelhas e respingos de metal fundido.
7.3.2. Iluminação
O tipo de iluminação depende do tamanho e do layout da oficina e a prática

tem demonstrado a viabilidade de lâmpadas tubulares fluorescente os mistas.
Quando houver boxes, estes devem estar providos de iluminação individual. A
luz do dia, mais recomendada, ou artificial, devem incidir sobre a área de
trabalho vinda do alto e por trás, reduzindo o ofuscamento e produzir uma
luminosidade uniforme.
O índice mínimo de iluminação é de 250 lux.
7.3.3. Ventilação
A ventilação natural é aceitável para operações em áreas não confinadas. Em

oficinas de soldagem, para que ela ocorra de maneira efetiva, alguns pré-
requisitos são necessários:
A ventilação transversal deve ser livre, sem bloqueios por paredes, divisórias
ou outras barreiras;
A altura do teto deve ser superior a 6 metros, necessária à criação de uma
corrente de ar por convecção;
A área de soldagem deve conter no mínimo 285 m3 de ar, para cada soldador.
Se a ventilação natural for insuficiente: Deve ser adotado um sistema mecânico

capaz de renovar, no mínimo, 57 m3 de ar, por minuto. Sua instalação deve ser
planejada de modo a impedir a concentração de fumos em “zonas mortas” e o
fluxo dos gases e fumos à face do soldador.
65
____________________________________________________________
Tabela 7.5: Ventilação mínima requerida em função do diâmetro do eletrodo
DIÂMETRO DO ELETRODO VENTILAÇÃO MÍNIMA REQUERIDA

POLEGADAS MILÍMETROS (M3 /MIN, POR SOLDADOR)
3/16 ou menor 4,8 ou menor 57
1/4 6,4 100
3/8 9,5 128
7.3.4. Exaustão
Um sistema de ventilação pode controlar de forma global os níveis de poluição

na área, não significando, com isso, que esteja sendo eficiente no local onde
esta poluição é gerada. Daí a necessidade da exaustão local, empregada
próxima à fonte geradora para retirada dos elementos contaminantes antes
mesmo que estes atinjam a zona de respiração do soldador.
Tabela 7.6: Valores para uma exaustão adequada.
ZONA DE SOLDAGEM DO FLUXO DE SOLDAGEM DIÂMETRO DO DUTO

3
ARCO OU TOCHA (mm) (m / min) pol mm
100 até 150 4,25 3 75
150 até 200 7,8 3½ 90
200 até 250 12,1 4½ 115
250 até 300 16,6 5½ 140
Figura 7.3: Exaustão em ambiente fechado
66
____________________________________________________________
8. O Processo de Soldagem Oxigás

8.1. Introdução
No processo de soldagem a gás, são utilizados gases combustíveis, como o
acetileno, o propano, o GLP, o gás comburente, como o oxigênio.
Este capítulo sobre “gases para soldagem” é básico para que você possa
acompanhar o desenvolvimento das aulas, apresentando tópicos, ilustrações,
tabelas, exercícios e outros, que serão devidamente complementados e
esclarecidos, para sua compreensão da importância dos gases no processo
oxigás, quanto à classificação, características dos gases combustíveis, em
combinação com o oxigênio, princípio de fabricação e armazenagem dos
mesmos.
8.2. Gases técnicos
TIPOS DE GASES
CARACTERÍSTICAS OXIGÊNIO ACETILENO PROPANO
COR DE IDENTIFICAÇÃO Preta Vermelha
COMBINAÇÃO 02 C2H2 C3H8
PESO EM RELAÇÃO AO AR Mais pesado Mais leve Mais pesado
Cilindro coberto
Cilindro coberto com
Limitado com uma camada
camada de gelo, no
CONSUMO Pressão máxima de gelo, no caso
caso de consumo
1,5 Bar de consumo
excessivo
excessivo
Gás Gás Gás

EMPREGO
comburente combustível combustível
O aumento da
Explosivo entre
quantidade no ar
Explosivo em 2,12% e 9,39% de
aumenta a
quantidades vol. no ar.
RISCOS velocidade de
acima de 2,4 vol. Asfixia devida ao
queima; proibida a
% em ar deslocamento do
presença de óleo e
ar puro.
de gordura
Em geral, os gases utilizados na técnica de soldagem e corte são armazenados

em diferentes estados, em cilindros de alta pressão.
67
____________________________________________________________
No caso de construção de cilindros para armazenar gases, devem-se seguir

as exigências impostas pela norma.
8.3. Classificação dos gases

São considerados gases para soldagem os que se utilizam na técnica de
soldagem a gás
Acetileno
(C2H2)
Gases combustíveis Propano (C3H8)
Gás Natural
Gases para soldagem
Oxigênio (02)
8.3.1. Gases combustíveis
Gases combustíveis são aqueles que, em combinação com o oxigênio (O2),

queimam, produzindo calor, necessário para soldagem e oxicorte, brasagem,
chamas para pré-aquecimento e desempeno.
8.3.2. Oxigênio
O oxigênio (O2) é um gás indispensável em qualquer combustão. É incolor, não

tóxico, inodoro e mais pesado que o ar. O método de obtenção mais
empregado é a liquefação do ar. Não combustível, no entanto é indispensável
em toda combustão.
Na presença do ar, aumenta a temperatura de combustão e a velocidade de

queima de materiais essencialmente combustíveis. Por causa disso, deve-se
evitar terminantemente a concentração de oxigênio no posto de trabalho, nunca
utilizando oxigênio em serviços como ventilação, jateamento ou resfriamento
de peças. O oxigênio torna-se explosivo, quando em contato com partes
cobertas com óleo, gordura, etc., principalmente em alta pressão.
O oxigênio é encontrado em seu estado normal na forma de gás.
CaC2 + H2O → C2H2 + OCa

Carbureto água etileno óxido
de Cálcio de cálcio
8.3.3. Conexão - Cilindro de acetileno
Representação
Cor de identificação: vermelha
Conexão do regulador: conexão com
rosca à esquerda
68
____________________________________________________________
8.3.4. Cilindro de oxigênio

Figura 8.1
Identificação
Cor de identificação: preta ou verde
Conexão do regulador: conexão com
rosca à direita
Figura 8.2
8.4. Equipamentos para soldagem

8.4.1. Regulador de pressão de um estágio
A função do regulador de pressão é receber uma alta pressão, como, por

exemplo, a pressão do cilindro ou da rede de alimentação para uma pressão de
trabalho já reduzida e constante.
Figura 8.3
69
____________________________________________________________
Legenda Oxigênio Acetileno Propano
Letra de identificação O A P
Cor de identificação Preta Vermelha -
Porca 3/4" com Conexão tipo Conexão com

Conexão do cilindro
rosca à direita estribo rosca à esquerda
Conexão das Porca com rosca à Porca 3/8” com Porca com rosca à
mangueiras direita rosca à esquerda esquerda
Quando o regulador de pressão não estiver sendo utilizado, o diagrama deve

estar aliviado, o que significa que o cone da válvula está fechado.
8.4.2. Operação inicial do regulador de pressão
Figura 8.4 - Conexão do Regulador de Pressão em um cilindro de gás cheio.
Fazer limpeza nas conexões com ar seco.

Controlar as juntas de vedação; substituir por uma nova, em caso de
avarias.
A conexão, tipo estribo, deve estar correta e fortemente enroscada.
Fazer teste de estanqueidade (com espuma de sabão).
70
____________________________________________________________
8.4.3. Utilização de dispositivo de segurança em instalações com

cilindros
A fixação adequada de cilindros de gás e das mangueiras, com correntes,

braçadeiras ou outros instrumentos, torna-se indispensável em trabalhos de
soldagem ou corte.
Na utilização de um maçarico tipo misturador, a situação exige maiores

cuidados. Porém, no caso de um maçarico do tipo injetor, quando se efetuam
trabalhos rápidos e onde o soldador ou maçariqueiro tenha uma visão ampla da
posição dos cilindros, a situação é menos perigosa.
Figura 8.5
Segurança em Regulador de Pressão
Figura 8.6
71
____________________________________________________________
Válvula corta-fluxo (comandada por pressão ou temperatura) ou dispositivo

para cilindro.
Dispositivos de segurança devem ser obrigatoriamente instalados nos punhos

do maçarico e nas mangueiras, assim como válvulas secas nos reguladores.
8.4.4. Função da válvula de segurança unidirecional
A válvula de segurança unidirecional visa impedir:
a entrada do ar ou oxigênio no condutor do gás combustível;

o retrocesso da chama na rede de abastecimento ou no cilindro de acetileno;
o suprimento do gás combustível após o retrocesso da chama.
Figura 8.7
Nota:
Quando houver retrocesso de chama, com a interrupção do suprimento de

gás combustível, a válvula terá de ser removida e, após detectar e eliminar a
causa do retrocesso, a mesma válvula terá de ser acionada, com o auxílio
do pino ativador.
Recomenda-se fazer limpeza de válvula e mangueira com ar comprimido

(isento de óleo) ou nitrogênio, para eliminar resíduos da combustão, antes
de recolocá-la em operação.
Montagem de uma válvula de segurança unidirecional em um Regulador

de Pressão
72
____________________________________________________________
A figura abaixo, à esquerda, mostra a função exercida pela válvula, sob o

fluxo normal do gás combustível (setas brancas) e quando ocorre o
retrocesso (setas pretas), cortando automaticamente o suprimento do gás. À
direita, um exemplo de uma válvula corretamente montada em um regulador
de pressão.
Figura 8.8
Dispositivo de segurança para mangueira
Figura 8.9
Dispositivo para punho do maçarico
Figura 8.10
Atenção: As instalações e dispositivos de segurança devem ser inspecionados
anualmente.
8.4.5. Mangueiras para oxigênio e acetileno, segundo a norma DIN 8541
Figura 8.11
73
____________________________________________________________
Instalação de mangueiras para o oxigênio e acetileno, segundo a norma

DIN 8542
As peças utilizada na ligação de mangueiras, segundo norma DIN 8542, são

fabricadas de uma liga de cobre-zinco. Segundo a norma DIN 17660, a
porcentagem de cobre desta liga não pode exceder 70%.
Figura 8.12
União de mangueiras
Para união de mangueiras com diâmetro interno suficiente para ligação com
bucha dupla, segundo a norma DIN 8542, ou para acoplamento, segundo a
norma DIN 8544.
Figura 8.13
8.4.6. Maçarico para soldar (tipo injetor)
Figura 8.14
74
____________________________________________________________
Atenção!
Usar bicos adequados.

Observar as regras do serviço (tabelas, etc.).
Estar atento para que as porcas e conexões estejam sempre apertadas.
Fazer teste de sucção no equipamento.
8.5. Retrocesso da chama
No caso de retrocesso da chama, na soldagem a gás (assovio alto), deve-se

proceder da seguinte forma:
1 - Fechar imediatamente a válvula de oxigênio;

2 - Fechar imediatamente a válvula de gás combustível.
Equipamentos de soldagem e corte que tenham sofrido retrocesso de chama

devem ser resfriados em água, com a válvula de oxigênio aberta.
Observação
Os maçaricos para soldagem e corte trabalham corretamente, apenas quando

a ligação entre o punho e o bico está perfeitamente ajustada. A ajustagem é
verificada pelo teste de sucção. Neste caso, apenas uma mangueira no
maçarico de soldagem está conectada. Quando as válvulas de oxigênio e gás
estão abertas, pode-se perceber um efeito de sucção na ligação das
mangueiras.
Figura 8.15
Outros vazamentos no maçarico podem ser detectados, mergulhando-se o

equipamento em água.
Conservação e manutenção de aparelhos de solda e cote oxicombustível
As peças de equipamentos de solda e corte oxicombustível devem

permanecer isentos de óleo e de qualquer outra substância gordurosa.
Os maçaricos e reguladores devem ser conservados limpos diariamente.
Os equipamentos de solda e corte oxicombustível, com defeito e uma vez
reparados, podem ou não ser reutilizados.
O bico do maçarico, uma vez obstruído, só poderá ser limpo através de
agulhas especiais ou soluções químicas.
75
____________________________________________________________
A manutenção desses equipamentos só poderá ser executada por pessoal

especializado.
As peças de substituição devem ser originais.
8.6. Combate a incêndio
Um incêndio pode ser controlado quando uma das condições abaixo é eliminada:
1) oxigênio
2) material combustível
3) temperatura suficiente
A condição 1 é eliminada quando a alimentação do oxigênio é eliminada.

Ex: fechar a válvula do oxigênio
Abafar a chama ou material em combustão com cobertor ou usar
outros meios de combate a incêndio (extintor de incêndio, por ex.)
A condição 2 é eliminada quando a alimentação do material combustível é

eliminada.
Ex: fechar a válvula do gás combustível e afastar das proximidades do local do
incêndio os materiais combustíveis.
A condição 3 é eliminada quando a dissipação do calor é maior do que o calor

provocado.
Ex: dissipação do calor através de resfriamento com água.
8.7. Técnica de soldagem e regulagem de chama
8.7.1. Chama oxiacetilênica (chama de soldagem)
Figura 8.16
76
____________________________________________________________
8.7.2. Estágios da combustão de uma chama oxiacetilênica
Figura 8.17
8.7.3. Proporção da mistura e tipos de chama
Figura 8.18
77
____________________________________________________________
8.7.4. Regulagem de uma chama para soldar
Regulagem da chama de acordo com metais de base diferente
Regulagem da chama Excesso de acetileno Normal Excesso de oxigênio

Aço-carbono – + –
Ferro fundido + { –
Cobre – + –
Latão – – +
Alumínio + { –
Legenda
+ bom
{ aceitável
– ruim
8.7.5. Ângulo de inclinação do maçarico e do metal de adição em uma

soldagem à esquerda
Soldagem à esquerda para aços de até 3 mm de espessura.
Figura 8.19
O ângulo de inclinação do maçarico e da vareta depende da posição e da
técnica de trabalho aplicada.
Figura 8.20
Deslocamento do maçarico e do metal de adição
78
____________________________________________________________
Vantagens Desvantagens
Cordão de solda liso ou pouca rugosidade Grande perda de calor
Propicia avanço do poço de fusão sobre o

Pouca introdução de calor
metal não fundido
Recomendável para soldagem em

Difícil para controlar a penetração da raiz
espessura até 3mm
8.7.6. Ângulo de inclinação do maçarico e do metal de adição em uma

soldagem à direita
Soldagem à direita em peças de aço com espessura acima de 3 mm.
Figura 8.21
O ângulo de inclinação do maçarico e da vareta depende da posição e da
técnica de trabalho aplicada.
Figura 8.22
Deslocamento do maçarico e do metal de adição
79
____________________________________________________________
Vantagens Desvantagens
Introdução de calor concentrado Cordão de solda rugoso
Difícil aplicação em peça com espessura

Excelente para penetração da raiz
menor que 3 mm
Velocidade de resfriamento pequena
Melhor proteção da peça de fusão
8.8. Metais de base e consumíveis

8.8.1. Vareta de aço-carbono cobreado para soldagem oxiacetilênica -
especificação AWS A5-2-69
Esse tipo de consumível é classificado com base na resistência à tração do

metal de solda depositado. A classificação de uma vareta de ferro cobreado e
de aço-carbono tem a forma descrita abaixo:
R G XX .
1 2 3
Onde encontramos a seguinte legenda:
1 R - significa vareta ou arame

2 G - significa soldagem a gás
1+2 RG - designa vareta para a soldagem a gás
3 XX - dígitos, em número de dois algarismos, que indicam,
aproximadamente, o limite mínimo de resistência à tração do metal de
solda, em psi.
Exemplo
TABELA XVIII – PROPRIEDADES MECÂNICAS
Classificação Limite mínimo de resistência

AWS a tração (XSI)
RG 45 45
RG 60 60
RG 65 65
80
____________________________________________________________
8.9. Prevenção de acidentes

Em todos os setores relacionados com o trabalho industrial, o profissional deve
estar consciente de suas atividades bem como dos riscos decorrentes da
utilização dos equipamentos manuseados.
É desejável, ainda, que possa adotar medidas capazes de minimizar acidentes,

permitindo o desempenho do trabalho e forma segura e eficaz.
Este capítulo se destina ao acompanhamento das aulas, quando haverá

oportunidades de complementar o texto, apresentado sob forma de itens,
ilustrações, sinóticos, tabelas e exercícios. Através dele são apresentados os
perigos envolvidos na soldagem a gás, descrevendo as principais medidas de
segurança que devem ser adotadas, no sentido de prevenir acidentes e, como
tratá-los, caso ocorram.
8.9.1. Equipamentos de proteção individual (EPI)
PEÇAS DE EPI PROTEÇÃO CONTRA OBSERVAÇÃO
É proibido o uso de peças

de nylon ou peron em
Vestimenta de proteção Raios
ambientes confinados.
(casaco de couro) Respingos
Deve ser usada vestimenta
de difícil combustão
Respingos Os sapatos apropriados
Sapatos de segurança Gotas de metal fundido para trabalhos industriais
Queda de peças são sapatos de segurança
De acordo com as
Respingos
Touca e/ou capacete de condições de trabalho,
Gotas de metal fundido
proteção usar capacete de
Queda de peças
segurança
Só utilizar filtros
Raios
Óculos de segurança normalizados; por ex: 5.A.1
Respingos
DIN 4647
Avental de couro
Respingos
Luvas de Proteção Em oxicorte
Escórias quentes
Polainas de couro
Acima de 90 dB, deve-se
usar protetor auricular em
Protetor auricular Proteção contra ruídos
forma de cápsula ou em
algodão
81
____________________________________________________________
8.9.2. Liberação de substâncias poluentes pela soldagem oxicombustível
Figura 8.23
DENOMINAÇÃO FORMAÇÃO PERIGO
Dióxido de Combustão do produto da Não é tóxico normalmente

Carbono (CO2) chama Mais pesado que o ar
Altamente tóxico
Monóxido de Combustão com oxigênio
Provoca náuseas, vômito e perda
Carbono (CO) impuro
de consciência
Não tem cheiro, por isso é mais

Liberado para o ar a perigoso
Gases nitrosos
temperaturas acima de Causa irritação nas vias
(NO e NO2)
1000°C respiratórias e até a morte por
hidropsia (água nos pulmões)
Fumaça do Na soldagem de peças

Provoca a febre de zinco
zinco galvanizadas, zincadas
Na queima de fluxos,
Provocam paralisia e danos ao
Vapores materiais de revestimento e
fígado e rins
removedores
Precaução contra materiais poluentes
Exaustão normal
Exaustão localizada
Ventilação adequada
Ar comprimido + máscara de proteção
82
____________________________________________________________
83
____________________________________________________________
9. Soldabilidade dos Aços

A soldabilidade de um material expressa a facilidade deste material de ser
soldado, ou seja, quanto maior a soldabilidade de um material, mais facilmente
este material pode ser soldado.
9.1. Soldabilidade dos Aços-Carbono Comuns
Norma DIN 17100
Aços-carbono comuns e de baixa liga, segundo a norma DIN 17100,

apresentam boa soldabilidade para teores de carbono até 0,22%.
Boa soldabilidade: St 37, St 44, St 52

Soldabilidade limitada: St 50, St 60, St 70
Soldabilidade restrita: St 33
Observações: Os aços que apresentam soldabilidade limitada podem apenas

ser soldados mediante autorização do responsável pela obra. Chapas finas
apresentam sempre boa soldabilidade.
Carbono Equivalente
Embora o carbono, no aço, seja o elemento de liga mais significativo, com
relação à soldabilidade, os efeitos de outros elementos de liga podem ser
84
____________________________________________________________
estimados mediante o valor de carbono equivalente (CE), em que o efeito da

quantidade total de elementos de liga pode ser expresso.
%C + % Mn + % Si
CE =
4
9.2. Soldabilidade dos Aços Inoxidáveis

Os aços inoxidáveis são aços de alta liga que contém cromo (Cr) como
principal elemento de liga (mínimo de 11%) e usualmente níquel (Ni).
O aço que contém 11% ou mais de cromo é resistente à corrosão. Isso ocorre
porque o cromo reage com o oxigênio, formando uma película fina e
transparente de óxido de cromo. Essa película fina protege a superfície do aço
contra a corrosão.
9.2.1. Aços Austeníticos
Possuem boa soldabilidade, porque não sofrem mudanças em sua estrutura

durante o aquecimento e resfriamento.
Contudo, deve-se observar a possibilidade de:
• o carbono dissolvido no material precipitar-se na forma de carbonetos de

cromo a temperaturas entre 500o e 900oC, baixando a resistência do aço à
corrosão;
• formação de trincas a quente, pela utilização de metal de adição inadequado;
• formação de trincas de contração, pela utilização de alta energia de soldagem.
9.2.2. Aços Ferríticos
Sua soldabilidade é inferior à dos aços austeníticos. Deve-se observar a

possibilidade de:
• Formação de trincas de contração, por alto grau de restrição da junta;

• Formação de carbonetos de cromo, quando houver alto teor de cromo e de
carbono na liga;
• Crescimento irreversível dos grãos na zona afetada pelo calor, tornando a
junta frágil.
9.2.3. Aços Martensíticos
Possuem soldabilidade nitidamente restrita, porque são aços temperáveis ao

ar. Como resultado, uma zona dura e frágil é formada pela soldagem. Assim, a
soldagem de um aço martensítico deve ser efetuada com temperaturas de
preaquecimento entre 200o e 300oC, e sem permitir que o material se resfrie
durante a soldagem, seguida de pós-aquecimento de 650o a 750oC e
resfriamento lento.
85
____________________________________________________________
10. Endurecimento na soldagem

Aquecendo-se o aço, acima de 723oC e fazendo-se um resfriamento brusco,
obtém-se alta dureza.
O valor de dureza é influenciado:
1) pelo teor de carbono e

2) pelo teor de elemento(s) de liga presente.
10.1. Junta de Topo
Figura 10.1: Endurecimento na soldagem – junta de topo
10.2. Solda em ângulo junta sobreposta
Figura 10.2: Endurecimento na soldagem – junta sobreposta
86
____________________________________________________________
10.3. Pontos de abertura de arco ou pontos de solda

Nos locais ou pontos de abertura de arco, ocorre uma taxa de transmissão de
calor muito elevada. Por isso, nesses locais há um endurecimento.
Alta taxa de
transmissão de calor,
nas direções da seta.
Figura 10.3: Pontos de abertura de arco
87
____________________________________________________________
11. Descontinuidades na Soldagem

Descontinuidade é a interrupção física causada em um material pela abertura
de uma trinca ou pela presença de um segundo material: gás, inclusão de
escória e de tungstênio.
As descontinuidades podem ser classificadas quanto à origem e à forma. Com

relação à origem, as descontinuidades podem ser geométricas (operacionais) e
metalúrgicas. Com relação à forma, as descontinuidades podem ser planas e
volumétricas.
É interessante notar que as descontinuidades geométricas geralmente são

planas, enquanto as descontinuidades metalúrgicas podem ser planas ou
geométricas.
As descontinuidades são detectadas por ensaios não destrutivos após a

soldagem. A escolha dos ensaios não destrutivos está relacionada às
características das descontinuidades. Assim, uma descontinuidade volumétrica
pode ser mais bem detectada por um ensaio radiográfico, enquanto que para
uma descontinuidade plana prefere-se o ensaio ultra-sônico. Descontinuidades
que atingem um tamanho crítico determinado pela norma de inspeção são
consideradas defeitos e devem ser reparadas.
11.1. Tipos de Descontinuidades
Figura 11.1: Ângulo excessivo de reforço
Figura 11.2: Cavidade alongada
88
____________________________________________________________
Figura 11.3: Concavidade
Figura 11.4: Concavidade excessiva
Figura 11.5: Concavidade e convexidade excessiva na solda
Figura 11.6: Deformação angular
89
____________________________________________________________
Figura 11.7: Deformação insuficiente
Figura 11.8: Desalinhamento
Figura 11.9: Embicamento
Figura 11.10: Falta de fusão
Figura 11.11: Falta de penetração
90
____________________________________________________________
Figura 11.12: Inclusão de escória
Figura 11.13: Mordedura
Figura 11.14: Mordedura na raiz
Figura 11.15: Penetração excessiva
Figura 11.16: Perfuração
91
____________________________________________________________
Figura 11.17: Porosidade
Figura 11.18: Porosidade vermiforme
Figura 11.19: Rechupe de cratera
92
____________________________________________________________
Figura 11.20: Reforço excessivo
Figura 11.21: Sobreposição
Figura 11.22: Solda em ângulo assimétrica
Figura 11.23: Trinca de cratera
93
____________________________________________________________
Figura 11.24: Trinca interlamelar
Figura 11.25: Trinca irradiante
Trinca longitudinal Trinca na margem
Trinca na raiz Trinca ramificada
Figura 11.26:Tipos de trincas
94
____________________________________________________________
Trinca sob cordão Trinca transversal

Figura 11.27:Tipos de trincas (continuação)
11.2. Causas e Soluções

Apesar de todo o trabalho do soldador ser voltado para a não execução de
defeitos, estes eventualmente vem a ocorrer. Alguns deles são característicos
do processo devido a sua própria natureza. Os defeitos e dificuldades mais
características da soldagem com elétrodos revestidos são comentados a
seguir:
11.2.1. Dificuldade na abertura do arco
Causas predominantes
• Maus contatos no circuito de soldagem
Soluções práticas
• Verificar os circuitos, terminais e a ligação do cabo terra;

• Limpar e reapertar todos os contatos elétricos.
11.2.2. Dificuldade em manter o arco aberto
Não há continuidade na fusão do eletrodo.
• Tensão em vazio fornecida pela fonte de soldagem inferior a necessária para

a fusão do eletrodo.
• Alterar o valor da tensão (para um valor maior) ou utilizar um eletrodo

adequado para a tensão.
11.2.3. Projeções
O eletrodo “salpica” formando os conhecidos respingos próximos a região do

cordão de solda.
95
____________________________________________________________
Corrente muito elevada;
• Eletrodo úmido;
• Má ligação do cabo terra.
• Regular a intensidade de corrente ou utilizar eletrodo de diâmetro maior;

• Fazer a adequada secagem e conservação dos eletrodos. Ver item 2.5;
• Para este problema, muito comum de ocorrer em corrente contínua, as
soluções são: mudar o local de fixação do cabo terra, soldar sempre em
direção oposta a este (ou seja afastando-se do cabo terra), e se isto não for
possível utilizar corrente alternada.
11.2.4. Aquecimento exagerado do eletrodo
• Intensidade de corrente muito elevada;

• Arco muito longo.
• Diminuir a intensidade de corrente e/ou o comprimento de arco.
11.2.5. Má aparência da cordão
Superfície rugosa, cordão deformado.
• Eletrodos úmidos;
• Má preparação da junta;
• Metal base com elevado teor de carbono.
• Secar e conservar os eletrodos;

• Modificar a preparação da junta;
• Trocar o eletrodo para um tipo básico (preferencialmente) ou rutílico (2ª
opção).
96
____________________________________________________________
Porosidade
Cavidades (faltas de material) nas formas esférica/vermicular observadas na

solda.
• Chapa com umidade, verniz, tinta, graxa ou outra sujeira qualquer;

• Metal de base com teores de Carbono e/ou de Silício muito elevado;
• Eletrodos úmidos;
• Arco muito longo;
• Intensidade muito elevada.
• Fazer a secagem e limpeza adequadas antes da operação de soldagem;

• Mudar o metal de base. Caso não seja possível, mudar o eletrodo básico;
• Aumentar a temperatura de pré-aquecimento;
• O mesmo que o item “a” especialmente no caso de eletrodos básico a
mesma solução dada para o item “c”;
• Diminuir ligeiramente o valor da corrente de soldagem, principalmente se
o eletrodo utilizado é do tipo rutílico.
Mordeduras
Sulcos regularmente repartidos ao lado do cordão de solda, diminuem a

espessura da ligação e criam pontos de ruptura.
• Intensidade de corrente muito elevada;

• Chapas muito oxidadas;
• Balanceamento do eletrodo inadequado, permanecendo tempo demais
nos cantos.
• Utilizar intensidade de corrente adequada;

• Executar limpeza e preparação adequadas;
• Executar o balanço adequado.
Além disto, ter sempre em mente que uma velocidade de soldagem muito
elevada favorece a formação deste defeito a não haver tempo suficiente para a
adequada deposição de material.
Falta de Penetração
97
____________________________________________________________
A soldagem não é contínua na raiz.
• Má preparação de junta (afastamento insuficiente ou ângulo do chanfro

insuficiente);
• Eletrodo de diâmetro muito grande;
• Intensidade de corrente muito baixa.
• Utilizar uma preparação de junta adequada;

• Utilizar um eletrodo de diâmetro menor;
• Utilizar intensidade de corrente adequada.
Inclusão de Escória
A escória fica aprisionada entre os cordões da solda.
• Chapas oxidadas;
• Intensidade de corrente muito baixa;
• Má repartição dos cordões;
• Falta ou inadequada limpeza entre os cordões.
• Executar limpeza e preparação adequadas;

• Utilizar intensidade de corrente adequada;
• Planejar uma seqüência adequada para dividir os cordões;
• Fazer uma adequada limpeza entre os cordões de solda.
Cordão Muito Abaulado ou Muito Oco
• Velocidade de soldagem e intensidade de corrente inadequadas.
• Fazer variar os dois parâmetros.
98
____________________________________________________________
Trincas no Cordão de Solda
Trincas formam-se no cordão de solda durante o resfriamento, ou seja, devido

ao efeito das contrações.
Podem ser diversas, algumas para exemplificar:
• Aço muito duro (% de Carbono elevada);

• Espessura muito elevada e peça soldada sem pré-aquecimento;
• Falta de penetração ou secção do cordão de solda insuficiente;
• Temperatura ambiente muito baixa;
• Eletrodos úmidos.
• Trocar o material ou soldar com pré-aquecimento;

• Pré aquecer caso utilizar material de base de elevada espessura;
• Executar o cordão de maneira adequada;
• Resfriar a peça lentamente (mantas, resfriamento no forno, etc.);
• Secar e conservar os eletrodos.
Trincas no Metal de Base
Trincas longitudinais à solda ou propagando-se pela chapa.
• Má soldabilidade do aço;
• Presença de elementos indesejáveis na composição do aço como por
exemplo: Carbono, Fósforo ou Enxofre.
Caso de difícil solução, tirando a óbvia substituição do metal de base às

opções são:
• Pré aquecer caso isto não tenha sido feito;

• Aumentar a temperatura de pré-aquecimento;
• Dar preferência para eletrodos do tipo básico;
• Modificar a seqüência de soldagem para diminuir o efeito das
contrações.
99
____________________________________________________________
12. Deformações de peças metálicas

12.1. Conceito
As deformações em peças metálicas, conhecidas como empenamento, são as
variadas alterações de forma linear ou do plano das peças. Essas
inconveniências causam grandes dificuldades aos projetistas e mecânicos,
obrigando-os a fazerem estudos minuciosos do comportamento a ser adotado
na execução do projeto, para evitar ou amenizar esses problemas.
12.2. Causas
Os vários tipos de deformações devem-se aos fenômenos físicos das
dilatações e contrações dos materiais, causados quando estes são aquecidos e
resfriados ou submetidos a certos esforços mecânicos. Sendo praticamente
inevitável os defeitos causados por esses fenômenos, principalmente nas
construções metálicas soldadas, que são adotadas técnicas práticas, com o
objetivo de “reduzir” ou “corrigir” tais deformações, essas medidas devem ser
previstas e programadas de acordo com a seqüência de operações a serem
executadas: tipo de material e formato a ser construída.
Conforme mencionado anteriormente da influência do tipo do material nas

deformações, as instruções a seguir referem-se ao aço carbono.
Ao ser aquecido uniformemente até atingir uma cor avermelhada viva (1000°C),
o aço carbono expande-se e contrai-se numa proporção de 1/8” para cada 12”
(= 3.2300mm).
12.3. Deformação pela contração

A deformação pela contração ocorre quando uma peça sofre aquecimento em
áreas localizadas na sua superfície, resultando, assim, num empenamento
devido às contrações nas diversas direções, que ocasionam uma diminuição
das dimensões superficiais das peças (veja fig. 1, 2 e 3).
12.3.1. Contração em juntas soldadas
A junta soldada e o metal de base adjacente se contraem de forma semelhante.
Vigas com chanfro em duplo “Y” (DIN), em “X”

(AWS-ABNT) e em (ISO) transversal ao eixo do
corpo-de-prova.
Contração, principalmente na direção do

eixo longitudinal da peça.
Figura 12.1
100
____________________________________________________________
Vigas com chanfro em duplo “Y” (DIN), em “X”

(AWS-ABNT) e em (ISO) contração paralela ao
eixo longitudinal do corpo-de-prova.
Em ambos os casos, a contração da junta

está relacionada com a espessura da peça.
Figura 12.2 A junta soldada sofre contração basicamente
em todas as direções. Os tipos de contração
são classificados de acordo com a direção
de deformação: contração longitudinal,
contração transversal, contração na direção
da espessura.
A contração na direção de espessura é, na

maioria dos casos, desprezível.
Figura 12.3
FENÔMENO DEFORMAÇÃO TENSÃO

Contração restritiva Pouca Grande
Contração livre Grande Pequena
Haverá sempre tensões, quando houver restrição à contração.
12.3.2. Ordem de grandeza das contrações
Contração transversal
Junta de ângulo “T”= 1 até 1,3mm

Junta de topo = 0,6 até 3,3mm
Figura 12.5
Figura 12.4
A contração transversal é menor em junta de ângulo em “T” do que em junta de

topo.
Isso se deve à razão de que, no caso de juntas de ângulo em “T”, a chapa-

base restringe a contração.
101
____________________________________________________________
Redução do comprimento até cerca

de 1,3mm para cada metro de solda.
Chapas soldadas que formam um

perfil em duplo “T”, de menor seção
transversal, sofrem maior contração
longitudinal do que as chapas
Figura 12.6 soldadas, que formam um perfil duplo
em “T”, de maior seção transversal.
12.3.3. Efeitos da contração
Contração Transversal
Contração transversal de uma junta de topo,

chanfro em “X”, e em uma junta de ângulo
em duplo “T” montada e soldada
Figura 12.7
simetricamente.
Deformação de uma junta de topo soldada,

chanfro em “X” e em junta de ângulo “T”.
Figura 12.8
Contração longitudinal
Deformação de uma viga de grande

extensão, em junta de ângulo em duplo “T”.
Figura 12.9
Deformação de uma viga de grande

extensão, em junta de ângulo em duplo “T”.
Figura 12.10
Empeno de chapas finas
Figura 12.11
Figura 12.12
102
____________________________________________________________
12.4. Tensões internas na soldagem

Tensões internas na soldagem surgem quando a contração é restringida
durante a execução da solda. A restrição à possibilidade deformação apresenta
diversas causas.
Fixação externa das partes estruturais
Figura 12.13
Tensões internas devidas ao metal de base adjacente
A junta soldada e tensionada

pelo perfil.
Figura 12.14
Tensões internas devidas a um acúmulo de cordões de solda
O ponto A na figura não pode

mover-se, pois seu
movimento está restrito nas
três direções
Figura 12.15
Contração restrita
Defeitos em junta soldada sem possibilidade de deformação.
Figura 12.16 Figura 12.17

Trinca longitudinal na margem
Trinca transversal em junta de
do cordão de solda devido às
ângulo devido às tensões
tensões transversais.
longitudinais.
103
____________________________________________________________
12.4.1. Medidas contra tensões internas na soldagem
Com reforços
Primeiro soldar as juntas de topo, por ser a contração

transversal mais prejudicial: depois soldar as juntas em
ângulo.
Figura 12.18
Na soldagem de costado de tanque ou navio
Primeiro soldar na ordem numérica de 1 a 5 (possíveis

contrações); depois soldar na seqüência de 6 a 9 e do
centro da peça para as extremidades.
Figura 12.19
Na soldagem de emenda de vigas em juntas de topo e de ângulo
Primeiro fazer a solda da junta n° 1 (possíveis contrações

transversais); depois fazer a solda da junta n° 2 (possíveis
contrações) e, por último, soldar a junta n° 3.
No reparo de solda Figura 12.20
Fazer um pré-aquecimento nos pontos indicados.
Figura 12.21
12.5. Medidas contra deformação

Para chapas finas, soldar menor quantidade possível.
Figura 12.22
Para a soldagem de uma junta de ângulo em “T”, soldar

os dois lados simultaneamente ou executar soldagem
intercalada quando a solda for de um só lado.
Figura 12.23
104
____________________________________________________________
Pré-deformação para juntas de

topo e juntas de ângulo.
Figura 12.24
Figura 12.25
Soldagem de viga pré-deformada com reforço.
Soldagem com passe a ré em juntas de Figura 12.26

pequena extensão (soldar como está no
desenho); em juntas de grande extensão,
começar a soldagem do centro para as
extremidades.
Figura 12.27
Plano de construção - com intervalos de tempo para correções, usar a menor
energia de soldagem possível.
Em construções com chapas finas a soldagem deve ser feita com cordões de
solda simétricos e sempre que possíveis interrompidos.
Fazer uma seqüência adequada para ponteamento.

Grande área soldada, em relação Pequena área soldada em relação
à área total da seção transversal à área total da seção transversal
Figura 12.29
Figura 12.28
Garganta efetiva Garganta efetiva
Chapas soldadas de topo – tipo do empeno
Figura 12.30 105

____________________________________________________________
12.5.1. Causas das deformações acentuadas
A deformação apresentada na Figura 12.30 é difícil de ser evitada, mas pode

ser amenizada num grau de deformação tolerável. As causas de acentuação
de deformação neste caso podem estar associada a:
a) tipo do material
b) formato da junta
c) espessura da junta
d) qualidade de material depositado em cada filete de solda
e) processo de soldagem
f) movimento de deposição dado ao eletrodo
g) preparação da junta
12.5.2. Como evitar deformação acentuada nas juntas soldadas de topo
Para amenizar ou neutralizar as deformações, devem-se adotar técnicas

práticas de acordo com cada situação e qualidade do produto. No caso da
deformação da divergência da Figura 12.30 podem-se adotar recursos
representados nas Figuras 12.31 a 12.34, que dizem respeito à preparação do
material.
Figura 12.31
Figura 12.32
106
____________________________________________________________
12.5.3. Viga duplo “T” soldada
Figura 12.33
Figura 12.34
Os casos apresentados nas Figuras 12.22, 12.23, 12.24 e 12.25 obedecem aos
mesmos princípios instruídos nas Figuras 12.15, 12.18, 12.19 e 12.20.
107
____________________________________________________________
12.6. Montagem ajustada incorretamente
Figura 12.35
DETALHE - A
Peças como a apresentada na Figura 35, comumente são fabricadas quase
que em todas as indústrias mecânicas.
Também são comuns deformações naturais, resultantes da contração. Mas

essas deformações acentuam-se em grandes proporções, quando as uniões
não são corretamente ajustadas, como mostra a figura no detalhe A, ou quando
soldadas livremente sem travas.
Baseado nesses fatores, aconselha-se que esse tipo de peça seja bem
ajustado no momento da montagem, bem como efetuar também o travamento
antes de soldar, o que amenizará as deformações.
12.7. Deformações causadas por contração em chapas oxicortadas

Como já vimos anteriormente a definição técnica das causas das deformações,
quando os metais são submetidos a esforços mecânicos ou aquecimento
localizado, se torna mais simples o entendimento das deformações causadas
108
____________________________________________________________
pelo processamento através do oxicorte. Assim como foi apresentado

sugestões para diminuir as deformações durante a soldagem também será
mostrado neste trabalho alguns tipos de deformações causados durante o
oxicorte e sugerido alguns recursos práticos amenizadores dessas distorções.
Chapa oxicortada em todo contorno
Chapa oxicortada
Figura 12.36
Quando uma chapa é oxicortada em todo o seu contorno e resfriada, ela

contrai diminuindo suas dimensões, ficando desproporcionada em relação à
área central. Nesse caso, a deformação desproporcional toma forma de curva.
Figura 12.37
Essa deformação é inevitável, podendo ser corrigida posteriormente dilatando-

se todo seu contorno numa desempenadeira, tracionando ou martelando-a.
Chapa oxicortada de um só lado
Quando uma chapa é oxicortada de um só lado no sentido longitudinal, ela sofre

uma deformação desenvolvendo um arco no sentido transversal conforme a Figura
12.38.
Figura 12.38
12.7.1. Medidas para evitar deformações pelo oxicorte
Para evitar uma deformação acentuada conforme a ilustrada na Figura 12.38,

sugere-se adotar uma das medidas nas Figuras 12.39 a 12.41.
O exemplo da fig. 12.39 torna-se viável quando a largura da sobra for igual ou
maior que a da peça.
109
____________________________________________________________
Figura 12.39
12.7.2. Deformação perimétrica em peças raiadas oxicortadas devido à
contração
Figura 12.40
Quando a peça for de formato ralado, conforme a Figura 12.40, normalmente o
raio interno aumenta por ser a contração maior no raio externo. Para diminuir
essa alteração, deve-se adotar o corte intermitente, concluindo o mesmo após
o resfriamento da peça.
Figura 12.41
Outro recurso que poderá ser adotado para evitar o defeito indicado na Figura
12.38, é fazer um pré-aquecimento no lado oposto ao corte. Esse pré-
aquecimento deve ser antes de efetuar o corte, quando o processo for manual
e durante, quando for automático (pantógrafo), usando-se dois bicos, conforme
a Figura. 12.41.
12.8. Deformação na preparação

O material deve ser preparado de acordo com as operações que se seguirão.
Uma preparação incorreta pode dificultar em muito as operações seguintes.
110
____________________________________________________________
Tomamos como exemplo um tubo calandrado com os extremos desalinhados,

conforme mostra a Figura 12.42. Certamente essa desconformidade vai
dificultar o trabalho do montador, assim como aumentar o empenamento, ao
ser soldado, devido às tensões naturais de contração da soldagem mais as de
torção da montagem.
Figura 12.42
Outro exemplo: quando se faz a montagem de uma barra de reforço da lateral

de um tanque e ela está com empeno, sendo montada esforçadamente,
aumenta em muito as deformações após ser soldada (ver Figura 12.43). Deve-
se, nesse caso, desempenar primeiro a barra e montá-la posteriormente sem
esforços para apoiar na lateral.
Figura 12.43
12.9. Defeitos apresentados em chapas dobradas devido a

tensões perimétricas causadas por oxicorte.
Ao dobrar uma fita de chapa após ser oxidada, por exemplo em perfil “U”, esta
apresenta deformações lineares devido às tensões de contrações residuais em
sua área periférica (ver Figuras 12.44 e 12.45).
Nesse tipo de deformação, deve-se tomar anteriormente precauções quanto ao

processamento das dobras para evitar uma distorção acentuada nas
dimensões, nos pontos X e Y (Figura 12.45), que podem inutilizar o uso da
peça.
111
____________________________________________________________
Sugere-se nesse caso fazer um alívio de tensão, aplicando tratamento térmico

(normalização) ou dilatando o perímetro da chapa por tração ou simplesmente
por martelagem.
Figura 12.44
X= -0,5 a 1 mm/metro linear

Y=+0,5 a 1 mm/metro linear
Figura 12.45
12.10. Desempeno a quente

As correções de empenos das peças, nada mais é que uma inversão das
causas que provocam as deformações. Porém os métodos adotados para
corrigir essas distorções implicam nos vários formatos das peças, tipo do
material e equipamentos adequados ao trabalho. Nesse capítulo serão
apresentados métodos comuns de desempeno de peças, desprezando os mais
complexos como: normalização, tração etc.
12.10.1. Técnicas de aplicação do calor para desempeno a quente
Como já foi descrito anteriormente, o aço expande ao ser aquecido e contrai ao

ser resfriado, numa proporção definida para cada temperatura. Partindo desses
princípios, é possível desempenar peças através da aplicação do calor,
112
____________________________________________________________
contraindo o lado oposto do já contraído por calor da soldagem e oxicorte ou do

lado dilatado devido à compressão nos cortes a frio como os de guilhotina etc.
Ver exemplos de como deve ser aplicado o calor para desempenar as peças
mostradas nas Figuras 12.46 a 12.51
O material sofre um aquecimento localizado,

pois a região não aquecida do material está
dilatada sobre tensões.
Figura 12.46
No resfriamento, forças de tração atuam na região aquecida. Essas forças

atuam no sentido de trazer o material para a forma plana. O aquecimento
localizado produz, de acordo com o trabalho de desempeno, formas pontuais,
cônicas ou retilíneas.
Figura 12.48
Figura 12.47
12.10.2. Chapa oxicortada ou cisalhada
Figura 12.49
OBS: 1. quando se trata de um aço de baixo teor de carbono, os pontos

aquecidos podem ser resfriados com um pequeno jato d’água ou ar.
2. no caso do aço com teor de carbono mais elevado deve-se deixar
resfriar naturalmente e, se necessário, aplicar um esforço auxiliar com
cunha, macaco, etc.
113
____________________________________________________________
3. no caso de usar água, esta deve ser jorrada dos lados para o centro
do calor, conforme mostra a Figura 12.49
Figura 12.50
12.10.3. Desempeno a quente com barras estreitas
Quando for desempenar uma barra estreita a quente, o calor transiada em toda
sua largura, dificultando a contração desejada. Para melhorar a eficiência do
trabalho, adota-se jorrar água no contorno da área que está sendo aquecida,
evitando, assim, a propagação do calor no restante do material. A maneira de
jorrar a água é semelhante à mostrada na Figura 12.49, porém durante o
aquecimento e também respeitando o número dois (2) da observação da Figura
12.49.
12.11. Perfis soldados ou trefilados

O empenamento dos perfis é comum devido às contrações de soldagem de
oxicorte, no transporte ou armazenamento do material. Como regra geral, antes
de iniciar o desempeno deve-se fazer uma análise prévia de causa do
empenamento e a acentuação deste, para adotar assim o método mais
conveniente e obter um resultado satisfatório no trabalho.
12.11.1. Perfil “I” soldado
Figura 12.51 114

____________________________________________________________
Quando um perfil “l” é soldado as contrações causam deformações no plano da

superfície das abas. Para corrigir esse defeito pelo método da aplicação de
calor, devem-se adotar as técnicas:
1. aquecer a superfície oposta à solda (Figura 12.51);
2. esta arca deve ser ligeiramente superior à soldada;
3. aquecer a área até a cor vermelho-rubro (± 1000°C);
4. resfriar a área aquecida, da periferia para o centro, numa proporção igual
para ambos os lados;
5. usar dispositivos auxiliares (macaco, cunha etc. – Figura 12.51), quando a
deformação for muito acentuada ou quando não foi permitido resfriar
bruscamente a peça, por se tratar de um aço duro ou especial.
12.11.2. Perfil “l” com reforços soldados numa só aba
Figura 12.52
A fabricação de perfil “l”, com reforços soldados numa só aba (Figura 12.52) é
comum nas indústrias de estruturas metálicas. Nesse caso a deformação
característica é na forma de arco, conforme mostra a Figura 12.52. Para corrigir
esse empenamento, adotando o método da aplicação do calor, deve-se
obedecer às mesmas instruções para a Figura 12.51. Porém aquecendo-se
áreas na aba oposta à nervurada.
12.11.3. Desempeno a quente de perfis trefilados
Figura 12.53
115
Figura 12.54
____________________________________________________________
Empenamento em perfis causado pelo transporte ou armazenamento incorreto,

é comum na área de estruturas metálicas. Para corrigir essas deformações é
muito utilizado o método da aplicação de calor. A maneira mais eficiente para
desempenar perfis como: “U”, “l”, “L” e outros semelhantes e aplicar o calor na
forma de cunha conforme apresentado nas Figuras 12.53 e 12.54.
OBS: quando aba do perfil for estreita deve-se jorrar água no contorno da área
que está sendo aquecida, durante o aquecimento para evitar a propagação do
calor em toda extensão transversal.
12.12. Métodos de aplicação do calor

O aço se expande e se contrai numa proporção definida para
cada grau de temperatura. O cálculo prático para essa
expansão e contração é de 1/8” para cada 12” de metal
aquecido à temperatura de 1000°C. A aplicação do calor deve
ser feita de maneira que o aço se contraia, em vez de se
expandir dentro do seu próprio contorno. Para tirar bom
resultado deste método, é necessário que o contorno do ponto
aquecido seja bastante sólido e forte e em posição para que a
contração se efetue em direção ao centro, a não ser que seja
possível aplicar força externa para obter o resultado desejado.
Como exemplo, tomamos um pedaço de aço chato de 1/4”

de espessura, 2” de largura e 24” de comprimento (Figura
12.55). Usando um bico de maçarico de tamanho médio, Figura 12.55
aplica-se calor a cerca de 1/2" da borda, com a chama
apontada ligeiramente em direção à borda B.
Conserva-se a chama fixa no mesmo ponto até o calor chegar a um vermelho

vivo, não deixando a superfície fundir. A seguir, partindo do ponto aquecido,
aqueça em zigue-zague, sempre cobrindo maior área, até chegar à borda
oposta. Quando a peça esfriar, nota-se que convergiu para o lado onde o calor
cobriu maior área. O que acontece é o seguinte: o metal nas pontas (A) e (B)
está frio; no ponto C, a chama aquece rapidamente o metal, fazendo-o
expandir-se. Os pontos A e B estão rígidos, o metal só pode expandir dentro
desse contorno contra si próprio.
Uma cantoneira de aço (Figura 12.56), 1/4” de

espessura com as duas abas com 12” de comprimento,
pode ser tratada da seguinte maneira: deixar uma das
abas fria e começar o calor no ponto (A), na outra aba,
de igual maneira que no exemplo anterior, o mesmo
resultado será conseguido. Se for necessário, corrigir
este ângulo, invertendo-se o procedimento, tal como foi
descrito na barra anteriormente. Quando a aba fria for
atingida pelo calor, aquece-se rapidamente uma área
Figura 12.56
116
____________________________________________________________
estreita com a mesma largura da área aquecida na outra

aba.
12.12.1. Forças de contração
Na fig. 2 à direita, o calor começou no ponto © e vai alargando em direção de

(A); a aba vertical do ângulo é então aquecida, conforme indicado pelas linhas.
Essa contração puxa as extremidades do ângulo em direção a (A) durante o
resfriamento do metal. O ângulo da fig. 2 também pode ser corrigido, dilatando-
se a parte aquecida que se consegue com umas fortes pancadas de martelo de
um lado, contra uma marreta pesada apoiando o outro lado da aba. O efeito
desta operação é estender ou dilatar o metal quente, efetuando, assim, uma
ação inversa à de contração.
Na Figura 12.57, perfil “U”, aquecendo somente as

duas abas. Conservando o centro frio e
começando nesse ponto o aquecimento,
alargando a área aquecida até a borda das duas
abas. Quando as abas esfriarem, elas puxarão o
perfil na direção das setas.
Figura 12.57
12.12.2. Curvar vigas de perfil “U”
Para virar a viga para o lado de dentro (Figura

12.58) começa-se o calor num ponto próximo à
parte interna das abas e, progressivamente,
alarga-se uma área sempre em forma de “V”,
até acabar nas bordas. Quando a borda é
atingida, deve ser aquecida de maneira similar,
Figura 12.58 como já indicado na Figura 12.56.
Para virar o perfil em “I” de lado, deixa-se uma aba

fria, aplicando-se calor, partindo da parte interna
do ângulo e aquecendo o centro sempre em
movimento crescente até atingir a extremidade da
aba oposta. Para inverter este efeito, procede-se
de maneira inversa. Usando um processo similar
ao que foi descrito para o perfil “U”, pode-se virar
as vigas “I” ou duplo “T”, fazendo-se um
aquecimento como indicando na Figura 12.59, isto Figura 12.59
é, aquecer a alma da viga, cobrindo uma área em
que “V” até a largura do aquecimento feito nas
duas abas da viga.
Para virar uma viga em “I” no plano horizontal (Figura
12.60), aplica-se calor em forma de “V” nas abas
superiores e inferiores da viga e continua-se aquecendo
as abas, até que toda a área em “V” fique bem quente.
Quando é necessário fazer curvas maiores, que não
pode ser feitas pelos processos de contração, deve-se
aplicar a força por meios externos, enquanto o metal
117
Figura 12.60
____________________________________________________________
estiver quente, gradativamente, alargando até à borda

(B), essa área aquecida tende a expandir-se.
Enquanto a chama se move em direção à borda oposta, o ponto C começa a
esfriar, portanto, fica rígido e, conforme a área aquecida, vai esfriando, começa
a puxar os lados, fechando em leque os dados opostos (D, B, E), que ainda
estão quentes sob a chama do maçarico.
12.12.3. Graduar a extensão de curvatura
A parte aquecida contornada pelo metal frio age dentro de uma área tornada
maleável pelo calor que, no ponto (B), não pode dilatar-se, mas quando essa
área esfria, contrai-se puxando os dois lados e curvando a barra de aço.
A extensão da curvatura depende da área em “V”, que é aquecida. O ponto (A)

não deve levar mais calor que aquele que pode ser acumulado pela
condutividade do metal ou, em outras palavras, quanto mais frio está o ponto
(A), melhor é o resultado. Esse ponto age como eixo de uma dobradiça e o
feitio “V” da zona aquecida conservará o equilíbrio entre os dois lados.
Quando a barra esfriar, pode-se notar a mudança de alinhamento da peça.

Invertendo o processo de aquecimento em forma de “V”, aquecendo-se de (B)
para (A), se a mesma quantidade de calor for aplicada, a peça voltará ao
formato primitivo.
Nota-se que depois da aplicação do calor a peça encolhe consideravelmente, o

que demonstra ser possível, com efeitos de contração, puxar perfis de aço em
grandes estruturas, com o fim de desempenar ou corrigir tensões em travessas
ou em vigas fora de alinhamento, sem removê-las de sua posição definitiva.
Se não for possível aplicar força por meios externos, pode-se obter o resultado
deixando-se esfriar por completo o ponto mais aquecido e depois aplica-se de
novo o calor e, assim, repetindo-se a operação sucessivamente, consegue-se
pelas contrações levar a peça ao ponto desejado.
Deve-se lembrar que a aplicação do calor para se conseguir o movimento de

contração desejado só deve ser feita em forma de “V”, começando de uma
borda à outra, seja ela uma peça de aço fundido ou um laminado, pois só se
consegue este padrão “V” de aquecimento e eliminam as forças internas e
regulares de contração.
Depois de alguma prática, o operador pode observar o que acontece quando o

calor é aplicado em forma de “V” e nota que quando é necessário endireitar
ume peça empenada, que a parte larga do “V” deve estar do lado convexo da
curvatura. O operador deve fazer uma série de experiências e observar com
muita atenção os movimentos obtidos pelos efeitos de contração, e só com
pratica pode saber a quantidade de calor, a direção e velocidade da passagem
da chama pela área a ser aquecida.
118
____________________________________________________________
É boa prática ter certeza que todos os pontos a observar foram bem
estruturados antes de iniciar o trabalho, pois só assim se consegue um
resultado satisfatório.
12.13. Desempeno a quente de disco de chapas oxicortadas
Figura 12.61
Um disco de chapa oxicortada, devido às contrações no seu perímetro, sofre

deformação, tomando a forma de uma cúpula (Figura 12.61). Essa deformação
é acentuada quando a chapa é de pequena (- 1/8”) a média (- 5/12”)
espessura. Para corrigir esse defeito, deve-se aplicar o calor em pontos na
forma de círculo do centro para a periferia, resfriando um a um, dando
pequenas pancadas com um martelo de cabeça plana no momento do
resfriamento.
12.14. Desempeno de disco de chapas a frio

Para desempenar peças a frio, são adotados vários processos. Neste bloco
resumimos as informações em apenas dois processos: manual e mecânico, por
serem os mais comuns.
No primeiro caso, desempenamento manual é a mais elementar mas não é a

mais simples entre as operações de endireitamento. A finalidade de
desempenar é obter, mediante pancadas seguidas, a eliminação das
deformações dos metais, desfrutando-se das suas propriedades de
deformação, após as pancadas. As ferramentas e os acessórios são: o martelo,
o macete, a base ou plano de apoio, grampos e calços de apoio. O
golpeamento é feito de várias maneiras e de acordo com a forma do empeno e
o formato da peça. A seguir, damos alguns exemplos de como se deve
desempenar alguns tipos de peças, de acordo com os defeitos apresentados
nestas.
12.14.1. Desempeno manual de chapas finas oxicortadas (<3/16”)
119
Figura 12.62
____________________________________________________________
Sobre as deformações causadas pela contração do aço quando aquecido e

resfriado, torna-se mais simples entender que, para corrigir esses defeitos,
devemos inverter as situações. Portanto, o meio utilizado é o de dilatar a área
contraída da peça.
Essa dilatação se obtém manualmente, se a chapa for martelada em toda a

extensão do perímetro contraído. Para se fazer a martelagem, a chapa deve
estar apoiada em um bloco robusto (bigorna ou mesa de chapa grossa) e os
golpes aplicados no ponto de apoio. Esse processo é aplicado com sucesso
para desempenar chapas finas (menos de 3/16”).
OBS: para evitar marcas de martelagem, o apoio e o martelo, assim como a
chapa, devem estar isentos de rebarbas.
12.14.2. Desempeno manual de barras e fitas de chapas
Figura 12.63
Para desempenar barras e fitas de chapas, elas devem ser elevadas da face
da mesa através de dois calços e os golpes aplicados no centro da chapa entre
os dois calços, conforme indicado na Figura 12.63.
OBS: 1. confira o alinhamento,
2. segure firme a barra no momento do golpe;
3. use luvas de couro para evitar cortes pelas arestas;
4. verifique sempre se o martelo está bem preso ao cabo.
12.14.3. Desempeno manual de trefilados
O desempenho manual de trefilados destina-se aos perfis de pequenas seções,

independente do seu formato. Pode-se desempenar usando o mesmo processo
para desempeno das barras, porém, nesse caso, deve-se levar em consideração
120
____________________________________________________________
o formato de sua seção. Um meio prático que pode ser utilizado em todos os
tipos de perfis é o de aplicação do esforço na forma de alavanca. Nesse
processo é adaptado sobre uma mesa presa ao solo um dispositivo que
possibilite a introdução do perfil em uma abertura efetuada nesse dispositivo,
conforme mostra a Figura 12.64.
Mesa com dispositivo para desempeno na forma de alavanca.
Figura 12.64
OBS: A abertura do dispositivo para introduzir a peça pode ser na forma da

seção do perfil do material, obtendo um melhor apoio para o esforço.
12.15. Desempeno à máquina

O desempeno à máquina consiste no endireitamento de peças com utilização
de máquinas como prensas e outras, aplicando uma força de flexão superior à
resistência de elasticidade do material. Provocando, assim, uma deformação
plástica que anulará as forças opostas de contração que são as causadoras
dos empenos nas peças. O tipo da máquina a ser utilizada depende de fatores
que devem ser analisados como: tipo do defeito, formato e dimensões da
peça, capacidade da máquina, etc. Além do que, devemos também levar em
conta os dispositivos e acessórios que serão utilizados para facilitar as
operações. Para desempenhar perfis trefilados ou soldados, normalmente,
aplica-se uma flexão (Figura 12.65) no sentido oposto ao empeno, com a peça
elevada com calços até superar o limite de elasticidade do material. Para esse
tipo de trabalho, utiliza-se normalmente prensa, balancin, macaco. Para
desempenar chapas ou barras chatas, normalmente utilizam-se calandras
121
Figura 12.65
____________________________________________________________
Bibliográfia
SENAI – SP, Soldagem; Org. Selma Ziedas e Livanesa Tsatini; São Paulo,
1997, 553p.
Soldagem; Coord. Do Eng. Emilio Wainer; 12ª edição ampliada; São Paulo,
1978 – ABM
Marques, Paulo Villani; Tecnologia da Soldagem; Belo Horizonte: ESAB, 1991.

352p
Soldagem, Processo e Metalurgia; Emílio Wainer, Sérgio Duarte Brandi e Fabio

Décourt Homem de Mello. São Paulo, 1992. Edit. Edgard Bluder Ltda.
FBTS - Fundação Brasileira de Tecnologia da Soldagem. Apostila do Curso de

Inspetor de Soldagem, volume 1.
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CALDEIRARIA

Diretor Regional do SENAI e

Gerente de Educação e Tecnologia

2. NOÇÕES DE ELETRICIDADE ......................................................................... 9

2.1. CORRENTE ELÉTRICA ................................................................................................ 9

3. FONTES DE CORRENTE PARA SOLDAGEM .............................................. 16

3.1. TRANSFORMADOR ....................................................................................................16

4. O ARCO ELÉTRICO DE SOLDAGEM ........................................................... 26

4.1. CARACTERÍSTICAS ELÉTRICAS ..............................................................................26

5. TERMINOLOGIA DE SOLDAGEM ................................................................. 30

6. O PROCESSO DE SOLDAGEM COM ELETRODOS REVESTIDOS .......................... 41

6.1. O ELETRODO REVESTIDO ........................................................................................41

6.1.3. CLASSIFICAÇÃO DOS ELETRODOS ................................................................ 44

7. SEGURANÇA E HIGIENE NA SOLDAGEM .................................................. 55

7.1. FATORES DE RISCO ..................................................................................................55

8. O PROCESSO DE SOLDAGEM OXIGÁS .............................................................. 65

8.5. RETROCESSO DA CHAMA ....................................................................................... 73

9. SOLDABILIDADE DOS AÇOS ....................................................................... 81

9.1. SOLDABILIDADE DOS AÇOS-CARBONO COMUNS ...............................................81

10. ENDURECIMENTO NA SOLDAGEM ............................................................. 83

10.1. JUNTA DE TOPO.........................................................................................................83

11. DESCONTINUIDADES NA SOLDAGEM ....................................................... 85

11.1. TIPOS DE DESCONTINUIDADES...............................................................................85

12. DEFORMAÇÕES DE PEÇAS METÁLICAS ................................................... 97

12.1. CONCEITO ...................................................................................................................97

12.3.1. CONTRAÇÃO EM JUNTAS SOLDADAS............................................................ 97

“Muda a forma de trabalhar, agir, sentir, pensar na chamada sociedade do

O ingresso na sociedade da informação exige mudanças profundas em todos os

O SENAI, maior rede privada de educação profissional do país,sabe disso , e

Vivemos numa sociedade da informação. O conhecimento , na sua área

Isto porque, nos embates diários,instrutores e alunos , nas diversas oficinas e

Gerência de Educação e Tecnologia

No princípio, a soldagem ao arco elétrico era usada somente em operações

A soldagem com eletrodos revestidos é um dos processos de soldagem mais

A soldagem com eletrodos revestidos é aplicada extensivamente em fabricação

2.1. Corrente Elétrica

Intensidade da Corrente Elétrica

A intensidade da corrente elétrica é o número de elétrons que passam numa

Corrente Elétrica Convencional

Considera-se a corrente como sendo formada por cargas positivas, ou seja,

Corrente Real – Os elétrons se movimentam do pólo negativo para o positivo.

O campo magnético é identificado pelas “linhas de campo”

O imã e a atração de metais: Polaridade e linhas de campo:

Pólos diferentes: força de atração

Campo Magnético criado por Corrente Elétrica

A passagem de corrente elétrica por um condutor gera um campo magnético

Observação do fenômeno pela bússola: Regra da Mão Direita:

2.3. Tensão Elétrica

Carga +q colocada no ponto B:

Conclusão: Carga positiva move-se do potencial maior para o menor:

A diferença de potencial (ddp) é necessária para que haja condução de eletricidade.

2.4. Resistência Elétrica

Característica elétrica dos

Os elétrons têm dificuldade de se

Aumento de temperatura do material

2.5. Lei de Ohm

A resistência é um bipolo passivo, pois

Constante ≡ resistência elétrica

2.6. Circuito Elétrico

A corrente elétrica é obtida por meio de elétrons no condutor elétrico. A

A resistência elétrica R, em (Ohm), é obtida por meio de um condutor elétrico

Todos os tipos de resistência elétrica provocam uma queda na intensidade de

Figura 2.1: Comparação entre circuito elétrico e hidráulico