Exceso de  Velocidad muy baja de soldeo.

penetración
 Separación de los bordes excesiva.
 Intensidad demasiado elevada al depositar el cordón de raíz.
 Diseño de unión defectuoso con preparación incorrecta de raíz.
No debe superar nunca los 3 mm.
En tuberías puede ser muy perjudicial.

Falta de  Baja intensidad de soldeo

penetración
 Excesiva velocidad de soldeo
 Separación en la raíz muy pequeña, ángulo bisel pequeño ó talón de la raíz grande.
 Electrodo de diámetro demasiado grande.
 Desalineamiento entre piezas.

Mordeduras  Electrodo demasiado grueso.

 Excesiva intensidad de soldeo.
 Posición incorrecta del electrodo.
 Velocidad de desplazamiento elevada y falta de penetración en los extremos.
Se admiten las mordeduras poco profundas normalmente inferiores a0,5 mm.

Salpicaduras  Humedad del revestimiento del electrodo.

Gotas de metal fundido proyectado durante el soldeo que se adhieren sobre el
metal base, o sobre el metal de soldadura ya solidificado.

Falta de  Se origina al interrumpir el soldador el cordón y no empalmar bien la reanudación

continuidad en el
cordón del trabajo.
 Pueden considerarse auténticas faltas de fusión transversales
Poros  Falta de limpieza en los bordes de la unión, presencia de óxidos, pintura o grasa.
 Intensidad excesiva.
 Revestimiento húmedo, emplear electrodos mal conservados, húmedos u
oxidados.
 Empleo de electrodos con el extremo desprovisto de recubrimiento.
 Condiciones atmosféricas desfavorables: excesivo viento.
 Mala técnica operatoria: soldar con el arco demasiado largo o con un ángulo de
protección muy grande.
 Equipo de soldeo en mal estado: fugas en el sistema de refrigeración, gases de
protección con humedad, etc.
 Gas de protección inadecuado o insuficiente.

Inclusiones solidas  Soldeo con intensidad muy baja en el caso de inclusiones de escoria.
 Soldeo con intensidad demasiada alta para el caso de inclusiones de volframio en
el soldeo TIG.
 Contaminación del baño de fusión o de la varilla por contacto con el electrodo de
volframio.
 Mala preparación de la unión, poca separación entre chapa o bisel con ángulo
pequeño.
 Falta de limpieza de la escoria, sobre todo al realizar soldaduras de varias pasadas.
 Inclinación incorrecta del electrodo o inadecuado balanceo de éste.
 Arco demasiado largo.
 Protección deficiente del baño de fusión. que favorece la aparición de óxidos.
 Óxidos metálicos como óxidos de aluminio aprisionados durante la solidificación,
o partículas de metal extrañas como pueden ser de volframio, cobre u otro metal .
Fisuras en frio  Se forman cuando el material se acerca o alcanza la temperatura ambiente.
 Principalmente, el elevado contenido de hidrógeno en la zona fundida.
 Elevada velocidad de enfriamiento.
 Tensiones producidas sobre el cordón por el enfriamiento.
 En soldaduras de aceros dulces y aquellos de baja aleación con manganeso y micro
aleados.
 Las fisuras son muy pequeñas (llamadas fisuras de hidrógeno) y frecuentemente se
reagrupan en un cierto número en la misma zona fundida de la junta.

Fisura de  En el arranque de la soldadura por cambio de electrodo pueden producirse fisuras

interrupción o
arranque (o de en forma de estrella por efecto del brusco enfriamiento y recalentamiento del
cráter) material (son fisuras en caliente).
 Cuando se interrumpe el arco se forma un cráter de contracción si la cavidad del
arco no se rellena con una cantidad de material fundido adecuado

Fisuras  En el centro del cordón por movimientos, por enfriamiento brusco o falta de
longitudinales
precalentamiento en grandes espesores.
 Cuando este defecto aparece en el material de la soldadura se le denomina “fisura
de solidificación”, mientras que si se produce en la ZAT se llama “fisura de
licuación” (intergranular).

Fisuras alrededor  Fisuras en frío, se producen por falta de precalentamiento

del cordón