I- Identificación de la Empresa

La empresa fue fundada en 1992 con el nombre de FBG Servicios Industriales C.A.,
utilizando las iniciales de los apellidos de los tres (3) socios para el momento, Ingenieros
José Enrique Fernández y Aldo Boccardo que cubrirían el área técnica – operativa, y
Oreste Guaschi Calamia que se encargaría de aportar el capital, destinar un local para
operar y manejar el área administrativa.

En 1995 se forma Feibo Servicios Industriales C.A., respondiendo a la necesidad de

servicios técnicos calificados preventivos y correctivos de sistemas de
acondicionamientos de aire.

En el año 1997, Feibo Servicios Industriales C.A. comienza a ejecutar obras de

instalación de mayor envergadura como el diseño, instalación y puesta en marcha del
sistema de acondicionamiento de aire, así como la recolección de desperdicios de la
planta textil hilatura (Guatire textil), industrias que junto con farmacéuticos y la fabricación
de micro chips, son las más exigentes en cuanto a sistemas de acondicionamientos de
aire.

En 1998, Feibo Servicios Industriales C.A. instaló un sistema de acondicionamiento

de aire y extracción para los laboratorios farmacéuticos más grandes del mundo Hoechst
Marion Roussel actualmente Aventis Pharma, lo que permitió incursionar en esta
industria, aprender y desarrollarse en el área. Por participar en este proyecto se
fabricaron las cabinas de extracción necesarias para el sistema, obteniendo resultados
satisfactorios, y además se fabricaron estas cabinas para laboratorios, industrias
petroleras y minera.

En el año 2000, Feibo Servicios Industriales C.A. diseñó y construyó un sistema de

acondicionamiento para una nueva área estéril del laboratorio productos Ronava. Además
ese año, se inició una alianza estratégica con la empresa Trane, líder mundial en
fabricaciones de equipos de aire acondicionado.

De igual forma, se creó la Gerencia de Mantenimiento con el fin de poder prestarle un

servicio a priori a los sistemas de aire acondicionados de los Clientes. Entre el 2001 y
2002 se creó la Gerencia de Proyectos, con el propósito de expandirse y llegar cada vez a
más clientes
 II- DEFINICIÓN DEL PROYECTO
Descripción del Proceso

Planteamiento del Problema

El acondicionamiento de Aire a lo largo de los últimos años se ha convertido en

una necesidad imperante para el ser humano, especialmente en los sitios cuyas
condiciones no son agradables para las personas, siendo estos sitios muy fríos, donde es
necesaria la aplicación de calefacción, o muy calientes donde es necesaria la aplicación
de aires acondicionados. Un Sistema de Acondicionamiento de Aire, consiste en la
aplicación de un Ciclo de Refrigeración donde básicamente, se utiliza un refrigerante que
se encargará de extraer el calor del ambiente a acondicionar mediante el uso de una
unidad evaporadora, luego dicho refrigerante ingresa a un compresor que elevará su
presión y lo conducirá hasta un condensador , donde bajará la temperatura del
refrigerante con la entrega de calor a otro fluido, y luego dirigirse hasta un dispositivo de
expansión que precede a la unidad evaporadora; se volverá a repetir el proceso hasta
alcanzar la temperatura deseada en el ambiente. Con el pasar del tiempo se utilizó este
ciclo básico de refrigeración a nivel industrial, empresarial y doméstico, a través de los
sistemas de Chillers (o agua helada) y Sistemas de Expansión directa. Hoy en día existe
un nuevo tipo de sistema conocido como VRF (Variable Refrigerant Flow en sus siglas en
inglés y Volumen de Refrigerante Variable en español) el cual ataca uno de los problemas
que acarrea el uso de Aires Acondicionados: los costos por consumo eléctrico.

Lo que hace posible esta reducción de costos, es la aplicación avanzada de la

electrónica y sistemas de control para controlar la velocidad de operación de los
compresores basado en variador de frecuencia y así regular la cantidad de refrigerante
que se necesita a cada uno de las unidades de manejo de aire en cada ambiente. Uno de
los campos donde mayor impacto tiene este tipo de Sistemas es el Hotelero, donde las 24
horas, los equipos de Acondicionamiento de Aire se encuentran operativos, con el fin de
mantener las condiciones de confort para los clientes o visitantes.

Bajo estas premisas, se desea utilizar un Sistema VRF de Acondicionamiento de

Aire en las instalaciones del Hotel Sunsol El Yaque, que estará ubicado en la Isla de
Margarita, y contará con 7 Niveles más el Nivel de Acceso. Dicha locación tiene la
particularidad de que las temperaturas son altas y se necesita mantener un ambiente
apropiado para los clientes del hotel y un ahorro considerable a razón de la facturación
eléctrica.

Justificación

El presente Proyecto, se realiza con la finalidad de acondicionar diversas áreas

que pertenecerán al Hotel Sunsol El Yaque, bajo los criterios de Diseño Estándar para
aire acondicionado, mediante la aplicación de un sistema VRF (Volumen de Refrigerante
Variable).

La aplicación del mencionado Sistema, beneficiará en gran medida al Hotel, ya

que los visitantes tendrán una mejor experiencia de confort durante su estadía, y la
empresa podría reducir los costos de la facturación eléctrica en comparación a si se
aplicara un sistema de Agua Helada.

Alcance del Proyecto

Para el presente proyecto se pretende realizar el análisis de las cargas térmicas de

cada uno de los ambientes que se desean ambientar, así como también el estudio
psicométrico que depende de lo antes mencionado y la selección de equipos a utilizar.
También se plantea la realización de la distribución de tuberías de gas refrigerante que
surtirán a las unidades que serán ubicadas en los ambientes por acondicionar. Sin
embargo, el proyecto aquí presentado será únicamente de Ingeniería Básica, y por tanto
no se incluirán especificaciones que incluyan a la instalación, operación y mantenimiento
de lo calculado y seleccionado.
 Marco Teórico

Sistemas Indirectos

Estos sistemas tienden a ser del tipo Centralizado, lo que quiere decir, que toda la
batería de refrigeración del Sistema o el Equipo de Producción de Frío, se encuentra
apartado en un solo sitio, y a esta llegará todo el fluido refrigerante para cumplir con los
procesos de calentamiento o enfriamiento (dependiendo del caso), antes de ser
redistribuido hacia las unidades terminales. Un ejemplo claro de este tipo de sistemas,
son los sistemas de Agua Helada que funcionan con los llamados Chiller: unidades de
enfriamiento de líquidos, que utilizan refrigerante en sus propios circuitos de refrigeración
para cumplir su función; en los que se lleva a cabo el proceso de enfriamiento del agua
del sistema antes de ser impulsados a través de Sistemas de Bombeo hacia las diversas
unidades terminales, dispuestas en las diversas áreas o zonas del proyecto.

Sistemas Directos

Los sistemas directos, se pueden definir como aquellos que utilizan refrigerante
como fluido de trabajo, para lograr el enfriamiento del aire. En estos, el refrigerante circula
hasta las unidades terminales, y el refrigerante se expande dentro de los evaporadores de
estas, absorbiendo calor. Estos también son conocidos como Sistemas de Expansión
directa y tienen la particularidad de que el compresor debe lidiar con las ganancias por
transferencia de calor y las caídas de presión debidas al paso del refrigerante a través de
las tuberías; así como la limitante de la distancia que debe existir entre las unidades
condensadoras y las unidades manejadoras de aire. También se corre el riesgo de que
existan fugas a lo largo de la red de tuberías que se plantee utilizar, y estas son difíciles
de encontrar, sin contar con que existe la posibilidad de que se “escape” una gran
cantidad de refrigerante antes de que pueda solventarse dicha situación.

El uso de uno u otro, dependerá en gran medida de la necesidad que se tenga, siendo así
recomendable utilizar sistemas directos en caso de tener un máximo de capacidad a
instalar de 20 Toneladas de Refrigeración, y para mayores capacidades, Sistemas
Indirectos. Sin embargo, con los avances tecnológicos se ha logrado avanzar en este
campo de los Sistemas de Expansión directa, al punto de que hasta la fecha muchas
tendencias apuntan a la sustitución de los Sistemas Directos por equipos de Expansión
directa de Tipo VRF, siendo esta la propuesta que ha ganado terreno en Europa por sus
múltiples ventajas.
Historia del VRF

A mediados de la década de 1950 en Japón y algunos otros sitios, son

presentados los predecesores del VRF y los Multi-Splits: los equipos de aire
acondicionado que no requerían ductería. Estos equipos se caracterizaban en dicho
momento por utilizar un solo condensador externo por cada unidad interna instalada.
Fueron diseñados como una alternativa más silenciosa y más eficiente que los equipos de
ventana de la época. Estas unidades fueron evolucionando lentamente hasta alcanzar un
par de unidades internas por cada condensador, luego pasaron a los productos multi-split
condensadoras que manejaban de 4 a 8 unidades internas, en la década de 1980;
posteriormente, a comienzos de la década de 1990 cada unidad condensadora podía
trabajar con 16 unidades internas y, a finales de dicha década, ya se alcanzaba a trabajar
cpn hasta 32 unidades por unidad condensadora. Los avances tecnológicos de la
actualidad, permiten que tanto como 60 como más unidades internas, operen bajo el
mando de una sola unidad condensadora. Esta asombrosa cantidad se ha podido lograr
gracias al desarrollo e implemento de motores conmutados electrónicamente,
compresores de capacidad variable, múltiples compresores, configuraciones versátiles y
circuitos de retorno de aceite y refrigerante complejos; también cabe destacar que el
trabajo de Controles ha permitido este gran avance. El refrigerante también ha cambiado
a lo largo del tiempo: los primeros sistemas “mini-split” utilizaban refrigerante R-22, luego
R-407C, y las unidades actuales funcionan con R-410A.

Los Multi-splits ofrecen algunas de las principales ventajas de los sistemas VRF,
tales como la zonificación, control de la capacidad, facilidad de adaptación, bajos costos
de instalación y minimización de ductería y uso de fluidos secundarios con sus pérdidas y
costos asociados. Por otro lado las disposiciones de tubería más sencillas de estos
resultan en longitudes equivalentes mucho mayores, en comparación a los sistemas VRF.
De manera similar, ocurre que las unidades Multi-Split que cumplen con la función de
refrigeración, no pueden cambiar a calefacción. Debido todo esto, la utilización de los
Sistemas Multi-Split, queda limitado a las edificaciones más pequeñas y sencillas
edificaciones, donde la recuperación de calor no sea necesaria, y la cantidad de áreas a
acondicionar no sea muy grande.
Funcionamiento de Sistemas VRF

Como ya se ha mencionado, los Sistemas Multi-Split están conectados a un grupo

particular de condensadores. Los equipos que prescinden de ductería están
caracterizados, en comparación a los sistemas que si utilizan ductos, porque la
transferencia de calor se da directamente en la habitación a través de la circulación del
refrigerante en las unidades terminales o unidades internas ubicadas en las áreas; en
cambio, en los sistemas convencioinales la transferencia de calor se da a través de la
circulación de agua (Agua Helada) y aire (Todo Aire).

Los Sistemas VRF son versiones mejoradas de los Sistemas Multi-Split (Sin-
Ducto), y permiten la conexión de múltiples unidades internas a una sola condensadora, y
brindan características adicionales como por ejemplo: refrigeración y calefacción
simultánea. De manera más clara, se tienen los “Heat Recovery (Bombas de Calor)” que
pueden enfriar o calentar todas las áreas asociadas al Sistema, pero no de manera
simultánea; y los “Heat Recovery( Recuperadores de Calor)” que si pueden realizar
procesos de calefacción y refrigeración de manera simultánea para satisfacer las
necesidades de diversas áreas en una zona, así como también proporcionan un ahorro
energético en épocas de invierno.

Durante el pasar de los últimos años, esta tecnología ha avanzado en diversas

áreas:

 Los compresores estándar pasaron a ser ahora Compresores scroll Inverter de

velocidad variable y capacidad modulable.
 Los ventiladores de accionamiento directo fueron sustituidos por Ventiladores
“Inverter” de Frecuencia Variable
 Los embobinados de motores, antiguamente de acción directa, fueron cambiados
a motores de corriente directa tipo ECM, que proporcionan un mayor ahorro
energético y eficiencia mejorada y constante.
 Variación de las capacidades de las unidades internas
 Mejores superficies de intercambio de calor
 Mejoras en los Sistemas de Control y Diagnóstico
 Sustitución del refrigerante R-22 a R-410ª
 Mejoras en la carga de Refrigerante y el manejo del aceite.
 Otras mejoras incluyen la aplicación de unidades ocultas con ductería y las nuevas
configuraciones de Cassettes, en vez de los tradicionales montajes de equipos de pared.
Aparte vale la pena mencionar que las distancias máximas de tubería ascendieron hasta
alcanzar en la actualidad los 100m y los diámetros de tubería para unidades externas
pueden aplicarse hasta para unidades de más de 40 T.R (480.000 Btu/Hr).

Lo que verdaderamente ha hecho que los Sistemas VRF tengan el auge de la

actualidad, es el mencionado Compresor Inverter. Su funcionamiento es el siguiente:

1. En primer lugar, se debe fijar la temperatura de confort deseada, a través de un

display o un control remoto.

2. Al cumplir con lo anterior en un sistema convencional, notaríamos que el

compresor empezaría a funcionar directamente al 100% de su capacidad, y se
mantendría en esa condición hasta alcanzar la temperatura previamente
configurada. En cambio, para los Sistemas con Compresores Inverter, se puede
observar que al este poder regular la corriente de alimentación es capaz de
alcanzar una velocidad de hasta un 130% de régimen nominal. Esto le permitirá a
este sistema, alcanzar la temperatura de confort deseada con mayor rapidez

3. Al alcanzar la temperatura de confort, el Sistema Inverter mantendrá el

funcionamiento del compresor a un régimen de giro inferior a 100%,
pudiendo llegar incluso a estar por debajo de 50%. Esto en comparación
con los sistemas con compresores convencionales que operan con la
metodología “Todo o Nada” (el compresor trabajará al 100% hasta
alcanzar la temperatura programada, y posteriormente se detendrá),
proporciona un ahorro energético considerable al no producirse picos de
tensión por el arranque constante del compresor. Aparte de esto, se
tiene que la temperatura dentro del recinto acondicionado permanecerá
en un valor estable y casi constante, sin presentarse las sensaciones de
 exceso de frío y calor, producto de las paradas y arranques de los
equipos.

Refrigerante R-410ª

Mezclas zeotrópicas: se denominan zeotrópicas a las mezclas de sustancias que

durante el proceso de evaporización a preseión constante, cada uno de sus componentes
lo hace a temperaturas distintas.

Índice GWP: Índice GWP (acrónimo del inglés Global-warming potential - GWP) es una
medida relativa de cuánto calor puede ser atrapado por un determinado gas de efecto
invernadero, en comparación con un gas de referencia, por lo general dióxido de carbono.
GWP para otros gases puede ser calculado para periodos de 20, 100 o 500 años, siendo 100
años el valor más frecuente. Por ejemplo, el GWP para 100 años del metano es 25 y para
NOx es 298. En otras palabras, la emisión de 1 millón de toneladas de metano es equivalente
a emitir 25 millones de toneladas de CO2(equivalente).1 Así, el dióxido de carbono tiene un
valor GWP de 1.

Produce Desplazamiento de Oxígeno: