ESCUELA POLITÉCNICA NACIONAL

FACULTAD DE INGENIERÍA QUÍMICA Y AGROINDUSTRIA

MODELADO Y CONTROL AUTOMÁTICO

CASO 2: OBTENCIÓN DE YESO PARÍS (𝜷) EMPLEANDO UN

HORNO ROTATORIO

Nombre:
Alex Muñoz

FECHA DE ENTREGA: 23 de Febrero de 2018

 1. RESUMEN EJECUTIVO

El presente estudio propone un modelo matemático simple para deshidratación de aljez (sulfato de calcio
dihidratado) en un horno rotatorio expresado como una serie de reactores perfectamente agitados e
interconectados para la obtención de 20 toneladas por día de yeso parís (sulfato de calcio hemihidrato beta),
material que es muy utilizado en la industria especialmente para construcción y piezas odontológicas.

Para esto se dimensionó el horno rotatorio a partir de otros similares y características intrínsecas del material
obteniéndose una longitud de 8 m, diámetro de 0,6 m y tiempo de residencia de 16 min, además de otros
parámetros como el área de transferencia de calor entre los gases y el aljez, la cual para este modelo se
considera constante.

Para el calentamiento y deshidratación del aljez se utilizó gas licuado de petróleo (GLP) debido a que sus gases
de combustión proporcionan un grado de blancura mayor al producto final respecto a otros combustibles.

Una vez establecido los parámetros de diseño se determinó que para la producción de 20 ton/día de yeso
equivalente a 14,66 kg/min es requerido un flujo másico de combustible de 0,644 kg de combustible y una
relación molar aire-combustible de 1,1 para asegurar la combustión completa.

Posteriormente para representar cambios que se pueden dar en la industria se plantea una perturbación en la
masa de aljez tipo escalón (debido a problemas en mina y ausencia de pilas stock) y un pulso rectangular
(operadores que durante 30 min alimentan de erróneamente el horno).

Debido a que una disminución en la alimentación de aljez al horno de aljez al horno requiere se utilice menos
combustible y por ende menos aire para su combustión y viceversa, se propone un lazo de control avanzado
de proporción a partir de lazos de retroalimentación simple, en los cuales a partir de la temperatura a la que
abandona el yeso el horno se determina la masa de combustible necesaria para obtener la temperatura deseada.

Además dependiendo de la alimentación de combustible al quemador se establece el aire que debe alimentarse
para obtener una relación aire-combustible de 1,1.

2. DESCRIPCIÓN DEL PROBLEMA

El sulfato de calcio dihidratado (aljez) es un mineral constituido por sulfato de calcio distribuido ampliamente
en la superficie terrestre. De acuerdo a Jaimes (2011) cuando el aljez se somete a altas temperaturas en hornos
de diferentes tipos se obtiene sulfato de calcio hemihidratado (yeso) también llamado yeso parís, cocido,
comercial el cual en forma de polvo y combinado con agua forma una masa untuosa y aglomerante utilizada
en construcción, elaboración de productos odontológicos, revoques, enlucidos, etc.

El yeso al ser deshidratado posee formas de cristalización α y β. La obtención del yeso α se da a presiones
inferiores a 1 atm en equipos como autoclaves, mientras que el yeso β se obtiene a presiones atmosféricas en
equipos como hornos rotatorios (Jaimes, 2011).

El objetivo del presente estudio es el modelado de la obtención de 20 toneladas de yeso París 𝛽, empleando
una perturbación posterior del flujo de entrada de aljez.

Suposiciones
 Se considera al horno rotatorio como una serie de n reactores agitados de mezcla perfecta, donde n en
este estudio es 80 (Vargas, Amurrio, 2003).
 Se considera modelo de circulación del aljez en capa plana para tener áreas de transferencia de calor
constante (Colina, 2002).
  El aljez alimentado al horno tiene diámetro de partícula uniforme para evitar presencia de zonas
muertas (Vargas, Amurrio, 2003).
 La masa de impurezas y humedad superficial que acompañan al aljez es despreciable respecto a la
masa alimentada al horno.
 No existe transferencia de calor entre los reactores (Vargas, Amurrio, 2003).

Datos técnicos
 Combustible a usarse es el gas licuado de petróleo (GLP) debido a que el yeso para uso dental requiere
coloración blanca y es con este combustible con el que se obtienen mejores resultados de blancura
(Jaimes, 2011).
 Lambda (relación oxígeno alimentado y oxígeno estequiométrico) de 1,1 para combustión de GLP.
 Composición molar del GLP (gas licuado de petróleo) de 60 % propano y 40 % butano.
 Temperatura de salida de los gases de combustión del hogar 900 °C.
 Densidad relativa del aljez de 1 000 kg/m3 (Sucroal, 2006). Se utiliza densidad relativa ya que esta
representa el volumen real de aljez ocupado dentro del horno.
 La masa de sólido dentro del horno se mueve a velocidad constante (Kunii, 2008).
 Temperatura a la cual se deshidrata el aljez 180 °C (Guell, 2013).
 La relación longitud diámetro del horno rotatorio está en el rango de 10 a 30 (Aladino, 2012).
 Longitud del horno de 8 m (Jaimes, 2011).
 Grado de llenado del horno máximo de 13,5 % y aceptable del 10 % (Colina, 2002).
 Ángulo de 95 ° respecto a la cara plana para un grado de llenado del 10 % (Colina, 2002).
 Ángulo de reposo del yeso de 40 ° (Jaimes, 2011).
 Pendiente del horno de 2,5 °, equivalente en porcentaje de 4,23 % (Jaimes, 2011).
 Velocidad de rotación del horno de 2 a 3 rpm (Aladino, 2012).
 Eficiencia térmica de un horno rotatorio estándar de 32,5 % (Aladino, 2012).
 Debido al carácter rotatorio del horno el área de cara plana se aumenta en un 30 % (Colina, 2002).
 Poder calorífico del GLP de 10 830 kcal/kg.
 Temperatura de salida de gases de chimenea en hornos rotatorios de alrededor de 100 °C (Jaimes,
2011).
 Presión dentro del tanque de gas común ecuatoriano lleno de 125 psi (El Comercio, 2015).

En la Tabla 1 se presenta las entalpías de formación estándar tomadas de Perry & Green (2008).

Tabla 1. Entalpías de formación estándar

Compuesto Entalpía de formación
estándar (kcal/mol)
CaSO4 2H2O -479,33
CaSO4 0,5H2O -376,13

En la Tabla 2 se presenta las capacidades caloríficas del aljez y hemihidrato.

Tabla 2. Entalpías de formación estándar

Sustancia Fórmula molecular Cp (J/molK)
Aljez CaSO4 2H2O 195,91
Hemihidrato CaSO4 0,5H2O 143,28
Dimensionamiento del horno
El horno rotatorio requiere mucha energía para su precalentamiento por lo que se busca el menor número de
paradas posibles por año (generalmente 1 para mantenimiento) por lo que el horno trabaja 24 horas al día. El
flujo másico de yeso en kg/min para obtener 20 ton/día de yeso a estas condiciones de tiempo de trabajo es:

𝑡𝑜𝑛 𝑦𝑒𝑠𝑜̇ 1 000 𝑘𝑔 𝑦𝑒𝑠𝑜 172 𝑘𝑔 𝑎𝑙𝑗𝑒𝑧 𝑑 ℎ

𝑚̇𝑎 = 20 ∗ ∗ ∗ ∗
𝑑 𝑡𝑜𝑛 𝑦𝑒𝑠𝑜 145 𝑘𝑔 𝑦𝑒𝑠𝑜 24 ℎ 60 𝑚𝑖𝑛
𝑘𝑔 𝑎𝑙𝑗𝑒𝑧
𝑚̇𝑎 = 14,66
𝑚𝑖𝑛

De acuerdo a Colina et al (2002) el tiempo de residencia y el diámetro del horno se establecen:

1,772 × 𝐿3 × 𝑔𝑟 × 𝜋 × 𝛿 × 𝜃1
𝑡𝑟𝑒𝑠 3 =
𝑝2 × 𝑚𝑎 ̇ × 4 × 𝑁2
1,772 × 83 × 0,1 × 𝜋 × 1 000 × 40
𝑡3 =
4,232 × 14,66 × 4 × 2,352
𝑡 = 16 𝑚𝑖𝑛

𝑚̇𝑎 × 4 × 𝑡
∅=√
𝐿 × 𝑔𝑟 × 𝜋 × 𝛿

14,66 × 4 × 16
∅=√
8 × 0,1 × 𝜋 × 1 000
∅ = 0,6 𝑚

𝐿
= 13,1
∅
Longitud de cara plana
La longitud de cara plana es determinada por la siguiente relación trigonométrica:

Figura 1. Corte transversal del horno rotatorio

𝜃 𝑏
𝑠𝑒𝑛 =
2 2×𝑅
95
0,6 𝑠𝑒𝑛 =𝑏
2
𝑏 = 0,44 𝑚

Corrigiendo en un 30 % la longitud de la cuerda b:

 𝑏 = 0,44 × 1.3 = 0,58 𝑚
Para el área de cara plana:
𝐴𝑐𝑝 = 𝑏 × 𝐿
𝐴𝑐𝑝 = 0,58 × 8 = 4,6 𝑚

Capacidad calorífica equivalente

Para una temperatura de deshidratación del aljez constante de 180 °C, el perfil de temperatura respecto a tiempo
se observa en la Figura 2.
275
250
225
200
Temperatura (°C)

175
150
125
100
75
50
25
0
Tiempo

Figura 2. Perfil de temperatura teórico respecto al tiempo

Sin embargo, de acuerdo a Guell (2013), se tiene que los perfiles de temperatura respecto al tiempo obedecen
ecuaciones de segundo orden como la que se presenta a continuación en la Figura 3.

R² = 0,9996
Temperatura

Tiempo

Figura 3. Perfil de temperatura real respecto al tiempo

De esta manera, para establecer un perfil de temperatura de segundo orden se establece el concepto de
capacidad calorífica equivalente en el cual se toma en cuenta el calor de calentamiento sensible del aljez de
25°C a 180 °C, el calor de deshidratación del aljez y finalmente un calentamiento sensible de 180°C a 250 °C.
 𝐽 𝐽 𝐽
∆𝐻𝑎𝑙𝑗𝑒𝑧 = (1 139 ∗ (180 − 25)𝐾 + 401 640,7 + 988,10 ∗ (250 − 180)𝐾)
𝑘𝑔 ∗ 𝐾 𝑘𝑔 𝑘𝑔 ∗ 𝐾
𝐽
∆𝐻𝑎𝑙𝑗𝑒𝑧 = 647352,7
𝑘𝑔
∆𝐻𝑎𝑙𝑗𝑒𝑧 = 𝐶𝑝𝑒𝑞 ∗ (250 − 25)
𝐽
𝐶𝑝𝑒𝑞 = 2 877,12
𝑘𝑔 𝐾
Masa de gases de combustión
Para la combustión completa de propano y butano se producen las siguientes reacciones:

𝐶3 𝐻8 + 5 𝑂2 → 3 𝐶𝑂2 + 4 𝐻2 𝑂
13
𝐶4 𝐻10 + 𝑂 → 4 𝐶𝑂2 + 5 𝐻2 𝑂
2 2

Para una mol de GLP de composición 60 % propano y 40 % butano las ecuaciones balanceadas son:

0,6 𝑚𝑜𝑙 𝐶3 𝐻8 + 3,0 𝑚𝑜𝑙 𝑂2 → 1,8 𝑚𝑜𝑙 𝐶𝑂2 + 2,4 𝑚𝑜𝑙 𝐻2 𝑂

0,4 𝑚𝑜𝑙 𝐶4 𝐻10 + 2,6 𝑚𝑜𝑙 𝑂2 → 1,6 𝑚𝑜𝑙 𝐶𝑂2 + 2,0 𝑚𝑜𝑙 𝐻2 𝑂

𝑛𝐶𝑂2 = (1,8 + 1,6) 𝑚𝑜𝑙 = 3,4 𝑚𝑜𝑙 𝐶𝑂2

𝑛𝐻2 𝑂 = (2,4 + 2,0) 𝑚𝑜𝑙 = 4,4 𝑚𝑜𝑙 𝐶𝑂2

Sin embargo se tiene otros productos en la combustión ya que se alimenta aire (de lambda 1,1) y no oxígeno
para la reacción de GLP.

λ = 1,1
𝑂2 𝑒𝑠𝑡𝑒𝑞𝑢𝑖𝑜𝑚é𝑡𝑟𝑖𝑐𝑜 = 5,6 𝑚𝑜𝑙
𝑂2 𝑑𝑒 𝑎𝑙𝑖𝑚𝑒𝑛𝑡𝑎𝑐𝑖ó𝑛 = 1,1 × 𝑂2 𝑒𝑠𝑡𝑒𝑞𝑢𝑖𝑜𝑚é𝑡𝑟𝑖𝑐𝑜 = 6,16 𝑚𝑜𝑙
100 𝑚𝑜𝑙 𝑎𝑖𝑟𝑒
𝐴𝑖𝑟𝑒 𝑎𝑙𝑖𝑚𝑒𝑛𝑡𝑎𝑑𝑜 = 6,16 𝑚𝑜𝑙 𝑂2 × = 29,333 𝑚𝑜𝑙 𝑑𝑒 𝑎𝑖𝑟𝑒
21 𝑚𝑜𝑙 𝑂2
79 𝑚𝑜𝑙 𝑁2
𝑁2 𝑎𝑙𝑖𝑚𝑒𝑛𝑡𝑎𝑑𝑜 = 6,16 𝑚𝑜𝑙 𝑂2 × = 23,173 𝑚𝑜𝑙 𝑑𝑒 𝑁2
21 𝑚𝑜𝑙 𝑂2
𝑂2 𝑒𝑛 𝑒𝑥𝑐𝑒𝑠𝑜 = (6,16 − 5,60)𝑚𝑜𝑙 = 0,56 𝑚𝑜𝑙 𝑑𝑒 𝑂2

De esta manera la reacción global se resume:

1 𝑚𝑜𝑙 𝐺𝐿𝑃 + 29,333 𝑚𝑜𝑙 𝑎𝑖𝑟𝑒 → 3,4 𝑚𝑜𝑙 𝐶𝑂2 + 4,4 𝑚𝑜𝑙 𝐻2 𝑂 + 0,56 𝑚𝑜𝑙 𝑂2 + 23,17 𝑚𝑜𝑙 𝑁2
1 𝑚𝑜𝑙 𝐺𝐿𝑃 + 29,333 𝑚𝑜𝑙 𝑎𝑖𝑟𝑒 → 31,53 𝑚𝑜𝑙 𝑑𝑒 𝑔𝑎𝑠𝑒𝑠 𝑑𝑒 𝑐𝑜𝑚𝑏𝑢𝑠𝑡𝑖ó𝑛

En la Tabla 3 se presenta un resumen de las masas de aire y gases necesarias para combustionar una mol de
GLP.
 Tabla 3. Masa de gases producida
1,00 gmol
Combustible
0,05 kg
29,33 mol
Aire
0,85 kg
31,53 mol
Gases
0,90 kg

Capacidad calorífica de los gases de combustión

El Cp medio entre las temperaturas de 100 °C y 900 ° de los gases de combustión se determina:

900
1
𝐶𝑝𝑔𝑎𝑠𝑒𝑠 = × ∫ 𝑎 + 𝑏𝑇 + 𝑐𝑇 2 + 𝑑𝑇 3 𝑑𝑇
900 − 100 100

Donde los coeficientes a, b, c y d se establecen de acuerdo al porcentaje molar de cada gas en los gases de
combustión.

En la Tabla 4 se presenta un resumen de las composiciones, coeficientes y pesos moleculares de cada gas y el
ponderado de los gases de combustión. Los coeficientes fueron tomados de Himmelblau (1997):

Tabla 4. Coeficientes para el cálculo de capacidad calorífica

Peso
n (mol) % molar a bx102 cx105 dx109
molecular
CO2 3,40 0,108 44 36,110 4,233 -2,887 7,464
H2O 4,40 0,140 18 33,460 0,688 0,760 -3,593
O2 0,56 0,018 32 29,100 1,158 -0,608 1,311
N2 23,17 0,735 28 29,000 0,220 0,572 -2,871
Total 31,53 1 28,401 30,391 0,735 0,205 -1,783

a𝑚𝑒𝑧𝑐𝑙𝑎 = a𝐶𝑂2 % 𝐶𝑂2 + a𝐻2 𝑂 % 𝐻2 O + a𝑂2 % 𝑂2 + a𝑁2 % 𝑁2

a𝑚𝑒𝑧𝑐𝑙𝑎 = (36,11 × 0,108 + 33,46 × 0,140 + 29,10 × 0,018 + 29,00 × 0,735) = 30,391
900
𝐽
∫ 𝑎 + 𝑏𝑇 + 𝑐𝑇 2 + 𝑑𝑇 3 𝑑𝑇 = 29769,3
25 𝑚𝑜𝑙 𝐾

El Cp medio entre las temperaturas de 100 °C y 900 ° de los gases de combustión se determina:

900
1
𝐶𝑝𝑔𝑎𝑠𝑒𝑠 = × ∫ 𝑎 + 𝑏𝑇 + 𝑐𝑇 2 + 𝑑𝑇 3 𝑑𝑇
900 − 100 100
𝐽 𝑚𝑜𝑙 1 000 𝑔
𝐶𝑝𝑔𝑎𝑠𝑒𝑠 = 34,3187 × ×
𝑚𝑜𝑙 28,401 𝑔 𝑚𝑜𝑙
𝐽
𝐶𝑝𝑔𝑎𝑠𝑒𝑠 = 1 208,37
𝑚𝑜𝑙 𝐾
Porcentaje de pérdidas por pared
El aljez se calentará hasta los 250 °C para asegurar completa conversión del hemidrato y parcial conversión a
anhidrita III. La anhidrita III es inestable y tiende a convertirse en hemihidrato con la humedad del aire en los
silos de almacenamiento (Guell, 2013), por lo que no existe inconveniente en la formación de esta anhidrita.

∆𝐻𝑎𝑙𝑗𝑒𝑧 = 𝑚̇𝑎𝑙𝑗𝑒𝑧 × 𝐶𝑝𝑒𝑞 𝑎𝑙𝑗𝑒𝑧 × (250 − 25)

 𝑘𝑔 𝐽
∆𝐻𝑎𝑙𝑗𝑒𝑧 = 14,66 × 2 877,12 × (250 − 25) °𝐶
𝑚𝑖𝑛 𝑘𝑔 𝐾
𝐽
∆𝐻𝑎𝑙𝑗𝑒𝑧 = 9 490 180,32
𝑚𝑖𝑛

Para una eficiencia del horno de 32,5 %.

𝑃𝑐 × 𝑚𝑐𝑜𝑚𝑏 × 𝑛 = ∆𝐻𝑎𝑙𝑗𝑒𝑧
∆𝐻𝑎𝑙𝑗𝑒𝑧
𝑚𝑐𝑜𝑚𝑏 =
𝑃𝑐 × 𝑛
𝐽 𝑘𝑔 𝑘𝑐𝑎𝑙 1
𝑚𝑐𝑜𝑚𝑏 = 9 490 180,32 × × ×
𝑚𝑖𝑛 10 830 𝑘𝑐𝑎𝑙 4 186 𝐽 0,325
𝑘𝑔 𝑐𝑜𝑚𝑏
𝑚𝑐𝑜𝑚𝑏 = 0,644
𝑚𝑖𝑛
0,90 𝑘𝑔 𝑔𝑎𝑠𝑒𝑠
𝑚𝑔𝑎𝑠𝑒𝑠 = 0,644 𝑘𝑔 𝑐𝑜𝑚𝑏 ×
0,05 𝑘𝑔 𝑐𝑜𝑚𝑏
𝑘𝑔 𝑔𝑎𝑠𝑒𝑠
𝑚𝑔𝑎𝑠𝑒𝑠 = 11,63
𝑚𝑖𝑛

La energía de pérdidas será la diferencia entre la energía ocupada para deshidratar los gases y la energía total
proporcionada por la masa total de gases:

∆𝐻𝑔𝑎𝑠𝑒𝑠 = 𝑚̇𝑔𝑎𝑠𝑒𝑠 × 𝐶𝑝𝑔𝑎𝑠𝑒𝑠 × (900 − 100)

𝑘𝑔 𝑔𝑎𝑠𝑒𝑠 𝐽
∆𝐻𝑔𝑎𝑠𝑒𝑠 = 11,63 × 1 208,37 × (900 − 100)
𝑚𝑖𝑛 𝑚𝑜𝑙 𝐾
𝐽
∆𝐻𝑔𝑎𝑠𝑒𝑠 = 11 240 731,13
𝑚𝑖𝑛
∆𝐻𝑝é𝑟𝑑𝑖𝑑𝑎𝑠 = ∆𝐻𝑔𝑎𝑠𝑒𝑠 − ∆𝐻𝑎𝑙𝑗𝑒𝑧
𝐽
∆𝐻𝑝é𝑟𝑑𝑖𝑑𝑎𝑠 = (11 240 731,13 − 9 490 180,32)
𝑚𝑖𝑛
𝐽
∆𝐻𝑝é𝑟𝑑𝑖𝑑𝑎𝑠 = 1 750 550,81
𝑚𝑖𝑛
El porcentaje de pérdidas de energía se tiene:
∆𝐻𝑝é𝑟𝑑𝑖𝑑𝑎𝑠
% 𝑃é𝑟𝑑𝑖𝑑𝑎𝑠 =
∆𝐻𝑔𝑎𝑠𝑒𝑠
1 750 550,81
% 𝑃é𝑟𝑑𝑖𝑑𝑎𝑠 =
11 240 731,13
% 𝑃é𝑟𝑑𝑖𝑑𝑎𝑠 = 15,6 %

Coeficiente global de transferencia de calor

Como se menciona previamente la energía de los gases se emplea para deshidratar el aljez y parte de esta
energia se pierde. Estableciendo la energía de los gases proporcionada al aljez como función de un coeficiente
global de transferencia de calor.

∆𝐻𝑔𝑎𝑠𝑒𝑠 − ∆𝐻𝑝é𝑟𝑑𝑖𝑑𝑎𝑠 = 𝑚̇𝑔𝑎𝑠𝑒𝑠 𝑎𝑙 𝑎𝑙𝑗𝑒𝑧 × 𝐶𝑝𝑔𝑎𝑠𝑒𝑠 × (900 − 100) = 𝑈 × 𝐴𝑐𝑝 × (𝑇𝑔 − 𝑇𝑎 )

La temperatura tanto del aljez como de los gases varía con el tiempo dentro del horno. Para obtener las
temperaturas deseadas de entrada y salida de aljez y gases se utiliza las temperaturas medias de aljez y gases.

𝑇𝑎 𝑎 𝑙𝑎 𝑒𝑛𝑡𝑟𝑎𝑑𝑎 𝑑𝑒𝑙 ℎ𝑜𝑟𝑛𝑜 + 𝑇𝑎 𝑎 𝑙𝑎 𝑠𝑎𝑙𝑖𝑑𝑎 𝑑𝑒𝑙 ℎ𝑜𝑟𝑛𝑜

̅̅̅
𝑇𝑎 =
2
 250 + 25
̅̅̅
𝑇𝑎 = = 237 °𝐶
2
𝑇𝑔 𝑎 𝑙𝑎 𝑒𝑛𝑡𝑟𝑎𝑑𝑎 𝑑𝑒𝑙 ℎ𝑜𝑟𝑛𝑜 + 𝑇𝑔 𝑎 𝑙𝑎 𝑠𝑎𝑙𝑖𝑑𝑎 𝑑𝑒𝑙 ℎ𝑜𝑟𝑛𝑜
̅̅̅
𝑇𝑔 =
2
900 + 100
̅̅̅
𝑇𝑎 = = 500 °𝐶
2
(1 − 0,156)∆𝐻𝑔𝑎𝑠𝑒𝑠 ̇
= (1 − 0,156)𝑚 𝑔𝑎𝑠𝑒𝑠 × 𝐶𝑝𝑔𝑎𝑠𝑒𝑠 × (900 − 100) = 𝑈 × 𝐴𝑐𝑝 × (500 − 137,5)
̇ 𝑔𝑎𝑠𝑒𝑠 × 𝐶𝑝𝑔𝑎𝑠𝑒𝑠 × (900 − 100) = 𝑈 × 𝐴𝑐𝑝 × (500 − 137,5)
0,844𝑚
𝑘𝑔 𝑔𝑎𝑠𝑒𝑠 𝐽
0,844 × 11,63 × 1 208,37 × (900 − 100) = 𝑈 × 4,6 𝑚 × (500 − 137,5)°𝐶
𝑚𝑖𝑛 𝑚𝑜𝑙 𝐾
𝐽
𝑈 = 5 690,08
𝑚𝑖𝑛 𝑚2 𝐾

Planteamiento del modelo

Para una serie de n reactores que se mueve en tiempo y espacio el cambio de temperatura del aljez se tiene:

𝑇𝑎 (𝑡, 𝑧) = 𝑇𝑎 (𝑡 − 1, 𝑧 − 1) + 𝑈 × 𝐴𝑐𝑝 × [𝑇𝑔 (𝑡, 𝑧 − 1) − 𝑇𝑎 (𝑡 − 1, 𝑧 − 1)]

Donde:
𝐴𝑐𝑝 = 𝑏 × 𝐿
Para un tiempo discreto el aljez se desplaza igualmente una longitud discreta:
𝐴𝑐𝑝 = 𝑏 × 𝑑𝑧
𝑇𝑎 (𝑡, 𝑧) = 𝑇𝑎 (𝑡 − 1, 𝑧 − 1) + 𝑈 × 𝑏 × 𝑑𝑧 × [𝑇𝑔 (𝑡, 𝑧 − 1) − 𝑇𝑎 (𝑡 − 1, 𝑧 − 1)]
Como el aljez se mueve a velocidad constante:
𝑑𝑧
𝑉=
𝑑𝑡
𝑇𝑎 𝑧) = 𝑇𝑎 − 1, 𝑧 − 1) + 𝑈 × 𝑏 × 𝑉 × [𝑇𝑔 (𝑡, 𝑧 − 1) − 𝑇𝑎 (𝑡 − 1, 𝑧 − 1)] × 𝑑𝑡
(𝑡, (𝑡
𝑇𝑎 (𝑡, 𝑧) − 𝑇𝑎 (𝑡 − 1, 𝑧 − 1) = 𝑈 × 𝑏 × 𝑉 × [𝑇𝑔 (𝑡, 𝑧 − 1) − 𝑇𝑎 (𝑡 − 1, 𝑧 − 1)] × 𝑑𝑡
Además:
𝑇𝑎 (𝑡, 𝑧) − 𝑇𝑎 (𝑡 − 1, 𝑧 − 1) = 𝑑𝑇𝑎
𝑑𝑇𝑎 = 𝑈 × 𝑏 × 𝑉 × [𝑇𝑔 (𝑡, 𝑧 − 1) − 𝑇𝑎 (𝑡 − 1, 𝑧 − 1)] × 𝑑𝑡
𝑑𝑇𝑎
= 𝑈 × 𝑏 × 𝑉 × [𝑇𝑔 (𝑡, 𝐿 − 1) − 𝑇𝑎 (𝑡 − 1, 𝐿 − 1)] × 𝑑𝑡
𝑑𝑧

De manera análoga para los gases, sean las pérdidas de pared expresadas en función del área:

∆𝐻𝑝é𝑟𝑑𝑖𝑑𝑎𝑠
̈
∆𝐻𝑝é𝑟𝑑𝑖𝑑𝑎𝑠 =
𝐴𝑙𝑎𝑡𝑒𝑟𝑎𝑙 𝑑𝑒𝑙 ℎ𝑜𝑟𝑛𝑜
𝐴𝑙𝑎𝑡𝑒𝑟𝑎𝑙 𝑑𝑒𝑙 ℎ𝑜𝑟𝑛𝑜 = 𝑃 × 𝐿

Para longitud y tiempo discreto.

𝐴𝑙𝑎𝑡𝑒𝑟𝑎𝑙 𝑑𝑒𝑙 ℎ𝑜𝑟𝑛𝑜 = 𝑃 × 𝑑𝑧
𝐴𝑙𝑎𝑡𝑒𝑟𝑎𝑙 𝑑𝑒𝑙 ℎ𝑜𝑟𝑛𝑜 = 𝑃 × 𝑉 × 𝑑𝑡
̈
∆𝐻𝑝é𝑟𝑑𝑖𝑑𝑎𝑠 = ∆𝐻𝑝é𝑟𝑑𝑖𝑑𝑎𝑠 × 𝐴𝑙𝑎𝑡𝑒𝑟𝑎𝑙 𝑑𝑒𝑙 ℎ𝑜𝑟𝑛𝑜
̈
∆𝐻𝑝é𝑟𝑑𝑖𝑑𝑎𝑠 = ∆𝐻𝑝é𝑟𝑑𝑖𝑑𝑎𝑠 × 𝑃 × 𝑉 × 𝑑𝑡

Los gases pierden la energía que cede al aljez y además la energía por pérdidas en pared.

̈
𝑇𝑔 (𝑡, 𝑧) = 𝑇𝑔 (𝑡, 𝑧 − 1) − {𝑈 × 𝑏 × [𝑇𝑔 (𝑡, 𝑧 − 1) − 𝑇𝑎 (𝑡 − 1, 𝑧 − 1)] + ∆𝐻𝑝é𝑟𝑑𝑖𝑑𝑎𝑠 × 𝑃} × 𝑉 × 𝑑𝑡
̈
𝑇𝑔 (𝑡, 𝑧) − 𝑇𝑔 (𝑡, 𝑧 − 1) = −{𝑈 × 𝑏 × [𝑇𝑔 (𝑡, 𝑧 − 1) − 𝑇𝑎 (𝑡 − 1, 𝑧 − 1)] + ∆𝐻𝑝é𝑟𝑑𝑖𝑑𝑎𝑠 × 𝑃} × 𝑉 × 𝑑𝑡
 ̈
𝑑𝑇𝑔 = −{𝑈 × 𝑏 × [𝑇𝑔 (𝑡, 𝑧 − 1) − 𝑇𝑎 (𝑡 − 1, 𝑧 − 1)] + ∆𝐻𝑝é𝑟𝑑𝑖𝑑𝑎𝑠 × 𝑃} × 𝑉 × 𝑑𝑡
𝑑𝑇𝑔
̈
= −{𝑈 × 𝑏 × [𝑇𝑔 (𝑡, 𝑧 − 1) − 𝑇𝑎 (𝑡 − 1, 𝑧 − 1)] + ∆𝐻𝑝é𝑟𝑑𝑖𝑑𝑎𝑠 × 𝑃} × 𝑉
𝑑𝑡

3. ANÁLISIS DEL PROBLEMA

A continuación se presenta la Tabla 5 donde se muestran las variables de entrada que se tienen en el proceso
y su posible perturbación.
Tabla 5. Variables de entrada y factibilidad de perturbación
Fuente Variable Factibilidad de perturbación
Flujo másico Si
Aljez Temperatura No
Impurezas No
Tipo de combustible No
Aire/Combustible Lambda No
Porcentaje de O2 en el aire No
Eficiencia No
Proceso Velocidad de rotación Si
Inclinación del horno No

Análisis de variables de entrada a perturbar

Aire/Combustible
Tipo de combustible: Se requiere combustibles gaseosos debido a los requerimientos de blancura del aljez ya
que se aplicará en por ejemplo usos odontológicos. Combustibles sólidos pueden arrastrar material particulado
que puede contaminar con colores negruzcos el producto final. Entre los combustibles gaseosos se tiene gas
natural y GLP, debido a facilidad de adquisición y disponibilidad se utiliza GLP y se descarta el cambio a gas
natural.
Lambda: La disminución del lambda provoca combustión incompleta y presencia de CO, desperdiciando el
poder calorífico total. Un aumento en lambda por el otro lado disminuye la energía a proporcionar al aljez ya
que se utiliza parte de la energía del combustible para calentar nitrógeno y aire en exceso.
Porcentaje de O2 en el aire: Para evitar el uso de energía en calentar nitrógeno se puede utilizar O2 o aire
enriquecido, sin embargo los costos del uso de estos es muy alto respecto a la ganancia que producirá la venta
del yeso.

Proceso
Eficiencia: Para aumentar la eficiencia se requeriría disminuir las pérdidas aumentando el porcentaje de
oxígeno o cambiando el tipo de ladrillo refractario horno cuyos costos de implementación no se recuperarían
con la venta del yeso.
Velocidad de rotación: La velocidad de rotación se puede cambiar fácilmente incluso durante la operación
del horno. Sin embargo dependiendo de la potencia del motor y además de las consideraciones de diseño del
horno puede subir hasta 3 rpm.
Inclinación del horno: Para su cambio se requeriría desmontar el horno lo cual provocaría paradas
consecutivas del proceso de varios días.

Aljez
Flujo másico: La alimentación del aljez al horno se puede hacer de forma manual o por banda transportadora,
por cualquiera de las dos maneras se puede cambiar la alimentación al horno fácilmente.
Temperatura: Los cambios de temperatura pueden ser ambientales o por precalentamiento. Cambios de
temperatura ambiente en Quito son generalmente lentos y del orden de 10 a 15 °C que no sería representativos
de una perturbación. Mientras que un sistema de precalentamiento no puede ser implementado durante la
operación del horno sino durante una parada y simplemente cambiaría una sola vez en el arranque la
temperatura de ingreso del aljez al horno, es decir no podría perturbarse a intervalos cortos de tiempo.
Impurezas: Las impurezas son propias de cada mina por lo que no son consideradas en este estudio y además
estas son generalmente silicatos. La temperatura de fusión de silicatos es del orden de 1 500 a 2 000 °C, en el
horno la temperatura máxima alcanzada del aljez es de 250 a 300 °C, por lo que los gases únicamente le
proporcionarán calor sensible a los silicatos y en los balances generales de calor sería equivalente a aumentar
porcentualmente el calor de pérdidas.
Por tanto se propone que solo se puede perturbar el flujo másico de aljez y la velocidad de rotación del horno.
Sin embargo en el diseño del horno obtenido de la ecuación de Colina (2002):

1.772 × 𝐿3 × 𝑔𝑟 × 𝜋 × 𝛿 × 𝜃
𝑡3 =
𝑝2 × 𝑚𝑎̇ × 4 × 𝑁2
Se tiene que los parámetros de densidad, tiempo de residencia y ángulo de reposo son propios del material, la
longitud, pendiente y grado de llenado son propios del horno y finalmente el horno en sí está diseñado para
obtenerse 20 ton/día de yeso.

Para poder manipular la masa de yeso producida por día se puede manipular la velocidad de rotación del horno
y de esta manera no afectar al resto de parámetros. Por tanto si la velocidad de rotación está entre las 2 y 3 rpm
se puede obtener el flujo máximo y mínimo de aljez que puede entrar al horno.

1.772 × 83 × 0,1 × 𝜋 × 1 000 × 40

163 =
4,232 × 𝑚𝑎 ̇ × 4 × 𝟐2
𝑘𝑔 𝑎𝑙𝑗𝑒𝑧
𝑚𝑎̇ 𝑚𝑎𝑥 = 17,19
𝑚𝑖𝑛
2 3
1.77 × 8 × 0,1 × 𝜋 × 1 000 × 40
163 = 2
4,23 × 𝑚𝑎 ̇ × 4 × 𝟑2
𝑘𝑔 𝑎𝑙𝑗𝑒𝑧
𝑚𝑎 ̇ 𝑚𝑖𝑛 = 7,64
𝑚𝑖𝑛

Por tanto se propone dos perturbaciones de flujo másico de aljez de 10 y 17 kg/min. Para el flujo de 10 kg/min
se aplica un escalón y para el flujo de 17 kg/min un pulso rectangular, ambos a partir de las condiciones de
diseño de 14,66 kg/min de aljez alimentado al horno.

Para perturbaciones en el flujo másico de alimentación al horno el requerimiento energético cambiará,

aumentando si se alimenta un mayor flujo y viceversa. Para cambiar el flujo energético en función del flujo de
aljez alimentado se requiere manipular la masa de combustible para obtener una mayor o menor cantidad de
gases de combustión que cedan energía al aljez.

En las Figuras 4 y 5 se presenta el lazo de control propuesto para el control de la temperatura de salida del
aljez y el flujo másico de alimentación de aire a partir de una perturbación en el flujo másico de alimentación
de aljez al horno.
 Figura 4. Esquema del lazo de control propuesto

De los cálculos en estado estacionario se establecen relaciones entre la masa de combustible y la masa de gases,
coeficiente global de transferencia de calor y pérdidas en función del área lateral del horno:

11,63 𝑘𝑔 𝑔𝑎𝑠𝑒𝑠
𝑚𝑔𝑎𝑠𝑒𝑠
̇ =
0,644 𝑘𝑔 𝑐𝑜𝑚𝑏
𝑚𝑔𝑎𝑠𝑒𝑠 ̇ = 18,059 𝑚𝑐𝑜𝑚𝑏 ̇
0,844 × 𝑚𝑔𝑎𝑠𝑒𝑠
̇ × 𝐶𝑝𝑔𝑎𝑠𝑒𝑠 × (900 − 100) = 𝑈 × 𝐴𝑐𝑝 × (500 − 137,5)
𝐽
0,844 × 𝑚𝑔𝑎𝑠𝑒𝑠
̇ × 1 208,37 × (900 − 100) = 𝑈 × 4,6 𝑚 × (500 − 137,5)°𝐶
𝑚𝑜𝑙 𝐾
𝑈 = 489,34 𝑚𝑔𝑎𝑠𝑒𝑠 ̇
∆𝐻𝑝é𝑟𝑑𝑖𝑑𝑎𝑠
̈
∆𝐻𝑝é𝑟𝑑𝑖𝑑𝑎𝑠 =
𝐴𝑙𝑎𝑡𝑒𝑟𝑎𝑙 𝑑𝑒𝑙 ℎ𝑜𝑟𝑛𝑜
0,156 × 𝑚𝑔𝑎𝑠𝑒𝑠 ̇ × 𝐶𝑝𝑔𝑎𝑠𝑒𝑠 × (900 − 100)
̈
∆𝐻𝑝é𝑟𝑑𝑖𝑑𝑎𝑠 =
𝐴𝑙𝑎𝑡𝑒𝑟𝑎𝑙 𝑑𝑒𝑙 ℎ𝑜𝑟𝑛𝑜
𝐽 1
̈
∆𝐻𝑝é𝑟𝑑𝑖𝑑𝑎𝑠 = 0,156 × 𝑚𝑔𝑎𝑠𝑒𝑠
̇ × 1 208,37 × (900 − 100) °𝐶 ×
𝑚𝑜𝑙 𝐾 15,08 𝑚
̈
∆𝐻𝑝é𝑟𝑑𝑖𝑑𝑎𝑠 = 10 000,3 𝑚𝑔𝑎𝑠𝑒𝑠 ̇

Por tanto la masa de combustible determinada por el tipo de controlador (que en este estudio se proponen dos:
uno proporcional puro, proporcional integral y control avanzado de proporción) cambiará en función de la
masa de aljez en el reactor 80 y el resto de parámetros (masa de gases, pérdidas, coeficiente global de
transferencia de calor) cambiarán en función de la masa de combustible.

̇ (𝑘 + 1) = 18,059 𝑚𝑐𝑜𝑚𝑏 (𝑘
𝑚𝑔𝑎𝑠𝑒𝑠 ̇ + 1)
𝑈(𝑘 + 1) = 489,34 𝑚𝑔𝑎𝑠𝑒𝑠
̇ (𝑘 + 1)
̈
∆𝐻𝑝é𝑟𝑑𝑖𝑑𝑎𝑠 (𝑘 + 1) = 10 000,3 𝑚𝑔𝑎𝑠𝑒𝑠
̇ (𝑘 + 1)
Selección de las válvulas de control:
Válvula del combustible:
La válvula para el combustible se selecciona como lineal debido a que la señal y el flujo deben mantener una
relación tal que con un incremento en la posición del vástago (apertura de la válvula) se produzca un cambio
en el caudal, que sea proporcional a la posición del vástago y no dependa del caudal. Estas variaciones son
altamente controlables y no poseen variaciones súbitas respecto al movimiento del vástago.

Usualmente este tipo de válvulas se emplean para control de flujo y nivel donde la caída de presión es casi
constante. Además, se ha seleccionado este tipo de válvula debido a limitaciones de catálogo. Se ha
seleccionado una válvula de globo, ya que esta permite regular flujos en configuración lineal y es ideal para el
manejo de gases, como es el caso del GLP.

Se puede determinar el Cv máximo a partir del caudal (masa) máximo de entrada al horno.
∆𝑃
𝑞𝑚𝑎𝑥 = 𝐶𝑣𝑚𝑎𝑥 × 𝑓(𝑙) × √
𝑔𝑠
La gravedad específica se obtiene a partir de las densidades del aire y GLP a condiciones de presión de un
tanque común de GLP y de temperatura ambiente.
𝑃×𝑀
𝛿=
𝑅×𝑇
101 300 𝑃𝑎 𝐽 𝑘𝑔 𝑘𝑚𝑜𝑙 𝐾 1
𝛿𝑎𝑖𝑟𝑒 = 125 𝑝𝑠𝑖 × × × 28,84 × ×
14,7 𝑝𝑠𝑖 𝑃𝑎 𝑚3 𝑘𝑔 𝑚𝑜𝑙 8 314 𝐽 298 𝐾
𝑘𝑔
𝛿𝑎𝑖𝑟𝑒 = 10,027 3
𝑚
101 300 𝑃𝑎 𝐽 𝑘𝑔 𝑘𝑚𝑜𝑙 𝐾 1
𝛿𝐺𝐿𝑃 = 125 𝑝𝑠𝑖 × × × 49,60 × ×
14,7 𝑝𝑠𝑖 𝑃𝑎 𝑚3 𝑘𝑔 𝑚𝑜𝑙 8 314 𝐽 298 𝐾
𝑘𝑔
𝛿𝐺𝐿𝑃 = 17,245 3
𝑚
𝛿𝐺𝐿𝑃
𝑔𝑠 =
𝛿𝑎𝑖𝑟𝑒
𝑔𝑠 = 1,72
El caudal de combustible máximo se establece:

𝑘𝑔 𝑎𝑙𝑗𝑒𝑧 0,644 𝑘𝑔 𝑐𝑜𝑚𝑏 𝑚3 𝑐𝑜𝑚𝑏 1 000 𝐿 𝑐𝑜𝑚𝑏 𝑔𝑎𝑙 𝑐𝑜𝑚𝑏

𝑞𝑚𝑎𝑥 = 17,19 × × × 3
×
𝑚𝑖𝑛 14,66 𝑘𝑔 𝑎𝑙𝑗𝑒𝑧 17,245 𝑘𝑔 𝑐𝑜𝑚𝑏 𝑚 𝑐𝑜𝑚𝑏 3,785 𝐿 𝑐𝑜𝑚𝑏
𝑞𝑚𝑎𝑥 = 11,57 𝑔𝑝𝑚
𝑘𝑔 𝑎𝑙𝑗𝑒𝑧 0,644 𝑘𝑔 𝑐𝑜𝑚𝑏
𝑚̇𝑚𝑎𝑥 = 17,19 ×
𝑚𝑖𝑛 14,66 𝑘𝑔 𝑎𝑙𝑗𝑒𝑧
𝑘𝑔 𝑐𝑜𝑚𝑏
𝑚̇𝑚𝑎𝑥 = 0,755
𝑚𝑖𝑛

La caída de presión se establece la mínima de 10 psi ya que el flujo másico de combustible (además del caudal)
es bajo. Para entrar al catálogo con los cálculos realizados se calcula Rated Cv con f(l) = 1
𝑞𝑚𝑎𝑥 𝑔𝑠
𝐶𝑣𝑚𝑎𝑥 = ×√
𝑓(𝑙) ∆𝑃
𝑔𝑠
𝑅𝑎𝑡𝑒𝑑 𝐶𝑣𝑚𝑎𝑥 = 𝑞𝑚𝑎𝑥 × √
∆𝑃
1,72
𝑅𝑎𝑡𝑒𝑑 𝐶𝑣𝑚𝑎𝑥 = 11,57 𝑔𝑝𝑚 × √
10 𝑝𝑠𝑖
 𝑔𝑝𝑚
𝑅𝑎𝑡𝑒𝑑 𝐶𝑣𝑚𝑎𝑥 = 4,8
𝑝𝑠𝑖 0,5
El caudal de combustible mínimo se establece:

𝑘𝑔 𝑎𝑙𝑗𝑒𝑧 0,644 𝑘𝑔 𝑐𝑜𝑚𝑏 𝑚3 𝑐𝑜𝑚𝑏 1 000 𝐿 𝑐𝑜𝑚𝑏 𝑔𝑎𝑙 𝑐𝑜𝑚𝑏

𝑞𝑚𝑖𝑛 = 7,64 × × × 3
×
𝑚𝑖𝑛 14,66 𝑘𝑔 𝑎𝑙𝑗𝑒𝑧 17,245 𝑘𝑔 𝑐𝑜𝑚𝑏 𝑚 𝑐𝑜𝑚𝑏 3,785 𝐿 𝑐𝑜𝑚𝑏
𝑞𝑚𝑖𝑛 = 5,14 𝑔𝑝𝑚
𝑘𝑔 𝑎𝑙𝑗𝑒𝑧 0,644 𝑘𝑔 𝑐𝑜𝑚𝑏
𝑚̇𝑚𝑖𝑛 = 7,64 ×
𝑚𝑖𝑛 14,66 𝑘𝑔 𝑎𝑙𝑗𝑒𝑧
𝑘𝑔 𝑐𝑜𝑚𝑏
𝑚̇𝑚𝑖𝑛 = 0,336
𝑚𝑖𝑛
𝑔𝑠
𝑅𝑎𝑡𝑒𝑑 𝐶𝑣𝑚𝑖𝑛 = 𝑞𝑚𝑖𝑛 × √
∆𝑃
1,72
𝑅𝑎𝑡𝑒𝑑 𝐶𝑣𝑚𝑖𝑛 = 5,14 𝑔𝑝𝑚 × √
10 𝑝𝑠𝑖
𝑔𝑝𝑚
𝑅𝑎𝑡𝑒𝑑 𝐶𝑣𝑚𝑖𝑛 = 2,13
𝑝𝑠𝑖 0,5

El caudal de combustible nominal se establece:

𝑘𝑔 𝑎𝑙𝑗𝑒𝑧 0,644 𝑘𝑔 𝑐𝑜𝑚𝑏 𝑚3 𝑐𝑜𝑚𝑏 1 000 𝐿 𝑐𝑜𝑚𝑏 𝑔𝑎𝑙 𝑐𝑜𝑚𝑏

𝑞𝑛𝑜𝑚 = 14,66 × × × 3
×
𝑚𝑖𝑛 14,66 𝑘𝑔 𝑎𝑙𝑗𝑒𝑧 17,245 𝑘𝑔 𝑐𝑜𝑚𝑏 𝑚 𝑐𝑜𝑚𝑏 3,785 𝐿 𝑐𝑜𝑚𝑏
𝑞𝑛𝑜𝑚 = 9,866 𝑔𝑝𝑚
𝑘𝑔 𝑎𝑙𝑗𝑒𝑧 0,644 𝑘𝑔 𝑐𝑜𝑚𝑏
𝑚̇𝑛𝑜𝑚 = 14,66 ×
𝑚𝑖𝑛 14,66 𝑘𝑔 𝑎𝑙𝑗𝑒𝑧
𝑘𝑔 𝑐𝑜𝑚𝑏
𝑚̇𝑛𝑜𝑚 = 0,644
𝑚𝑖𝑛
𝑔𝑠
𝑅𝑎𝑡𝑒𝑑 𝐶𝑣𝑛𝑜𝑚 = 𝑞𝑛𝑜𝑚 × √
∆𝑃
1,72
𝑅𝑎𝑡𝑒𝑑 𝐶𝑣𝑛𝑜𝑚 = 9,866 𝑔𝑝𝑚 × √
10 𝑝𝑠𝑖
𝑔𝑝𝑚
𝑅𝑎𝑡𝑒𝑑 𝐶𝑣𝑛𝑜𝑚 = 4,09
𝑝𝑠𝑖 0,5

A partir de los valores de Rated Cv máximo, mínimo y nominal se puede establecer el dimensionamiento de
la válvula. Se ha seleccionado una válvula de globo del siguiente catálogo, acorde con los datos planteados
para el combustible con anterioridad:

Catalogo: Masoneilan ®
21000 series
Control valves
(Actuador opcional)
Esta válvula tipo Lo-dB trabaja con una disposicion aire para abrir por lo cual la acción con la señal del
controlador es de tipo directa. Se le ha otorgado un sobredimensionamiento a la valvula del 20%, con lo cual:

𝑔𝑝𝑚
𝑅𝑎𝑡𝑒𝑑 𝐶𝑣max 𝑠𝑜𝑏𝑟𝑒𝑑 = 4,8 ∗ 1,2 = 5,76
𝑝𝑠𝑖 0,5

A partir de este nuevo valor de Rated Cv max sobredimensionado se ha seleccionado un valor próximo bajo
el criterio 80-10, es decir la válvula estará 80 % al caudal máximo de combustible. Según este criterio se ha
seleccionado del catálogo:
𝑔𝑝𝑚
𝑅𝑎𝑡𝑒𝑑 𝐶𝑣max 𝑐𝑎𝑡 = 5,6
𝑝𝑠𝑖 0,5

Donde la válvula se encuentra con una apertura del vástago del 80 % y el diámetro de la válvula es de 1,5”. La
selección preliminar de la válvula se corrobora con el valor del Rated Cv mínimo como se indica a
continuación, tomando en cuenta que el diámetro seleccionado de la válvula se mantiene siempre constante en
1,5”.
𝑅𝑎𝑡𝑒𝑑 𝐶𝑣𝑚𝑖𝑛 ≥ 𝑅𝑎𝑡𝑒𝑑 𝐶𝑣min 𝑐𝑎𝑡(10%)
𝑔𝑝𝑚 𝑔𝑝𝑚
2,13 0,5
≥ 0,7
𝑝𝑠𝑖 𝑝𝑠𝑖 0,5

El parámetro de Rated Cv mínimo es válido, por lo cual se procede a comparar las ganancias máxima y mínima
respecto a los Rated Cv obtenidos y los porcentajes de apertura que se encuentran en el catálogo, donde:

∆𝐹𝑙𝑢𝑗𝑜
𝐺𝑎𝑛𝑎𝑛𝑐𝑖𝑎 =
∆𝑥
𝑞𝑚𝑎𝑥 − 𝑞𝑛𝑜𝑚
𝐺𝑎𝑛𝑎𝑛𝑐𝑖𝑎𝑚𝑎𝑥 =
𝑥𝑚𝑎𝑥 − 𝑥𝑛𝑜𝑚
(11,57 − 9,866)𝑔𝑝𝑚 𝑔𝑝𝑚
𝐺𝑎𝑛𝑎𝑛𝑐𝑖𝑎𝑚𝑎𝑥 = = 7,89
(0,8 − 0,584)%𝑎𝑝𝑒𝑟𝑡𝑢𝑟𝑎 %𝑎𝑝𝑒𝑟𝑡𝑢𝑟𝑎
𝑞𝑛𝑜𝑚 − 𝑞𝑚𝑖𝑛
𝐺𝑎𝑛𝑎𝑛𝑐𝑖𝑎𝑚𝑖𝑛 =
𝑥𝑛𝑜𝑚 − 𝑥𝑚𝑖𝑛
(9,866 − 5,14)𝑔𝑝𝑚 𝑔𝑝𝑚
𝐺𝑎𝑛𝑎𝑛𝑐𝑖𝑎𝑚𝑖𝑛 = = 16,9
(0,584 − 0,3043)%𝑎𝑝𝑒𝑟𝑡𝑢𝑟𝑎 %𝑎𝑝𝑒𝑟𝑡𝑢𝑟𝑎
De esto se debe cumplir que:

|𝐺𝑎𝑛𝑎𝑛𝑐𝑖𝑎𝑚𝑎𝑥 − 𝐺𝑎𝑛𝑎𝑛𝑐𝑖𝑎𝑚𝑖𝑛 | ≥ 0,5 ∗ 𝐺𝑎𝑛𝑎𝑛𝑐𝑖𝑎𝑚𝑎𝑥

|7,89 − 16,9| ≥ 0,5 ∗ 7,89
9,01 ≥ 3,95

Ya que esta condición se cumple, se puede decir que la válvula seleccionada es adecuada para ser
implementada en este sistema. Adicionalmente, se puede calcular el rango para verificar la confiabilidad de la
válvula, donde:
𝑞max 𝑐𝑎𝑡 100%
𝑅=
𝑞min 𝑐𝑎𝑡 10%
10
7 ∗ √1,72 16,88
𝑅= = = 10
10 1,688
0,7 ∗ √1,72
Idealmente, el valor de R debe estar dentro de un rango entre 30 y 50. Que el valor se encuentre en un valor
de 10 quiere decir que la capacidad de la válvula para leer efectivamente la señal está disminuida, lo cual tiene
como consecuencia una baja confiabilidad de la válvula, sin embargo el parámetro más importante a considerar
en este caso es la verificación de la ganancia realizada previamente y cuyo valor resultó satisfactorio.

Válvula de aire:
La válvula para el aire se elige con los mismos criterios de selección de la válvula de combustible debido a
que ambos fluidos se encuentran en estado gaseoso y necesitan los mismos requerimientos de transporte. La
gravedad específica se obtiene a partir de la densidad del aire:
𝑘𝑔
𝛿𝑎𝑖𝑟𝑒 = 10,027 3
𝑚
𝛿𝑎𝑖𝑟𝑒
𝑔𝑠 =
𝛿𝑎𝑖𝑟𝑒
𝑔𝑠 = 1
El caudal de aire máximo se establece:

𝑘𝑔 𝑐𝑜𝑚𝑏 0,85 𝑘𝑔 𝑎𝑖𝑟𝑒 𝑚3 𝑎𝑖𝑟𝑒 1 000 𝐿 𝑎𝑖𝑟𝑒 𝑔𝑎𝑙 𝑎𝑖𝑟𝑒

𝑞𝑚𝑎𝑥 = 0,755 × × × 3
×
𝑚𝑖𝑛 0,05 𝑘𝑔 𝑐𝑜𝑚𝑏 10,027 𝑘𝑔 𝑎𝑖𝑟𝑒 𝑚 𝑎𝑖𝑟𝑒 3,785 𝐿 𝑎𝑖𝑟𝑒
𝑞𝑚𝑎𝑥 = 388,19 𝑔𝑝𝑚
𝑘𝑔 𝑐𝑜𝑚𝑏 0,85 𝑘𝑔 𝑎𝑖𝑟𝑒
𝑚̇𝑚𝑎𝑥 = 0,755 ×
𝑚𝑖𝑛 0,05 𝑘𝑔 𝑐𝑜𝑚𝑏
𝑘𝑔 𝑎𝑖𝑟𝑒
𝑚̇𝑚𝑎𝑥 = 12,835
𝑚𝑖𝑛

La caída de presión en la valvula se establece de la siguiente manera:

𝑃1 𝑣12 𝑃2 𝑣22
+ 𝑧1 + − ℎ𝑓 = + 𝑧2 +
𝛾 2𝑔 𝛾 2𝑔
𝑃1 − 𝑃2 = ℎ𝑓 ∗ 𝛾
𝑚 𝑘𝑔 𝑘𝑔
𝛾 = 𝑔 ∗ 𝛿𝑎𝑖𝑟𝑒 = 9,81 2 ∗ 10,027 3 = 98,2646 2 2
𝑠 𝑚 𝑚 ∗𝑠

Para tubería de 5” de diámetro y 4 m de largo de acero comercial:

𝐿 𝑣2 𝑣2
ℎ𝑓 = 𝑓 ∗ ∗ + 𝐾𝑣𝑎𝑙𝑣 ∗
𝐷 2𝑔 2𝑔
 𝑞𝑚𝑎𝑥 0,024488 𝑚3 /𝑠 𝑚
𝑣= = 2 2
= 1,93
𝐴 𝜋 ∗ 0,0635 𝑚 𝑠
𝜀 0,045 𝑚𝑚
= = 3,5433 ∗ 10−4
𝐷 127 𝑚𝑚

Este último valor en el diagrama de Moody, corresponde a un factor de fricción f de 0,01515. Según Mott
(2006), el valor de pérdida para una válvula de globo es de K= 340.

1,932 𝑚2 1,932 𝑚2
4𝑚 𝑠 2 𝑠2
ℎ𝑓 = 0,01515 ∗ ∗ + 340 ∗ = 64,64𝑚
0,127𝑚 2 ∗ 9,81𝑚 2∗
9,81𝑚
𝑠 2 𝑠 2
𝑘𝑔
𝑃1 − 𝑃2 = 64,64𝑚 ∗ 98,2646 2 2 = 6351,86 𝑃𝑎 = 0,92 𝑝𝑠𝑖
𝑚 ∗𝑠

La caída de presión en la válvula se calcula como el mayor valor entre 10% de la caída de presión del sistema
y 10 psi
∆𝑃𝑣𝑎𝑙𝑣 = 0,1 ∗ ∆𝑃𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 = 0,092 𝑝𝑠𝑖

Por lo tanto, se toma el valor de 10 psi para el dimensionamiento de la válvula. Para entrar al catálogo con los
cálculos realizados se calcula Rated Cv con f(l) = 1.
𝑞𝑚𝑎𝑥 𝑔𝑠
𝐶𝑣𝑚𝑎𝑥 = ×√
𝑓(𝑙) ∆𝑃
𝑔𝑠
𝑅𝑎𝑡𝑒𝑑 𝐶𝑣𝑚𝑎𝑥 = 𝑞𝑚𝑎𝑥 × √
∆𝑃
1
𝑅𝑎𝑡𝑒𝑑 𝐶𝑣𝑚𝑎𝑥 = 388,19 𝑔𝑝𝑚 × √
10 𝑝𝑠𝑖
𝑔𝑝𝑚
𝑅𝑎𝑡𝑒𝑑 𝐶𝑣𝑚𝑎𝑥 = 122,76
𝑝𝑠𝑖 0,5

El caudal de aire mínimo se establece:

𝑘𝑔 𝑐𝑜𝑚𝑏 0,85 𝑘𝑔 𝑎𝑖𝑟𝑒 𝑚3 𝑎𝑖𝑟𝑒 1 000 𝐿 𝑎𝑖𝑟𝑒 𝑔𝑎𝑙 𝑎𝑖𝑟𝑒

𝑞𝑚𝑖𝑛 = 0,336 × × × 3
×
𝑚𝑖𝑛 0,05 𝑘𝑔 𝑐𝑜𝑚𝑏 10,027 𝑘𝑔 𝑎𝑖𝑟𝑒 𝑚 𝑎𝑖𝑟𝑒 3,785 𝐿 𝑎𝑖𝑟𝑒
𝑞𝑚𝑖𝑛 = 105,51 𝑔𝑝𝑚
𝑘𝑔 𝑐𝑜𝑚𝑏 0,85 𝑘𝑔 𝑎𝑖𝑟𝑒
𝑚̇𝑚𝑖𝑛 = 0,336 ×
𝑚𝑖𝑛 0,05 𝑘𝑔 𝑐𝑜𝑚𝑏
𝑘𝑔 𝑎𝑖𝑟𝑒
𝑚̇𝑚𝑖𝑛 = 5,712
𝑚𝑖𝑛
𝑔𝑠
𝑅𝑎𝑡𝑒𝑑 𝐶𝑣𝑚𝑖𝑛 = 𝑞𝑚𝑖𝑛 × √
∆𝑃
1
𝑅𝑎𝑡𝑒𝑑 𝐶𝑣𝑚𝑖𝑛 = 105,51 𝑔𝑝𝑚 × √
10 𝑝𝑠𝑖
𝑔𝑝𝑚
𝑅𝑎𝑡𝑒𝑑 𝐶𝑣𝑚𝑖𝑛 = 33,37
𝑝𝑠𝑖 0,5

El caudal de aire nominal se establece:

 𝑘𝑔 𝑐𝑜𝑚𝑏 0,85 𝑘𝑔 𝑎𝑖𝑟𝑒 𝑚3 𝑎𝑖𝑟𝑒 1 000 𝐿 𝑎𝑖𝑟𝑒 𝑔𝑎𝑙 𝑎𝑖𝑟𝑒
𝑞𝑛𝑜𝑚 = 0,644 × × × 3
×
𝑚𝑖𝑛 0,05 𝑘𝑔 𝑐𝑜𝑚𝑏 10,027 𝑘𝑔 𝑎𝑖𝑟𝑒 𝑚 𝑎𝑖𝑟𝑒 3,785 𝐿 𝑎𝑖𝑟𝑒
𝑞𝑛𝑜𝑚 = 288,47 𝑔𝑝𝑚
𝑘𝑔 𝑐𝑜𝑚𝑏 0,85 𝑘𝑔 𝑎𝑖𝑟𝑒
𝑚̇𝑛𝑜𝑚 = 0,644 ×
𝑚𝑖𝑛 0,05 𝑘𝑔 𝑐𝑜𝑚𝑏
𝑘𝑔 𝑎𝑖𝑟𝑒
𝑚̇𝑛𝑜𝑚 = 10,948
𝑚𝑖𝑛
𝑔𝑠
𝑅𝑎𝑡𝑒𝑑 𝐶𝑣𝑛𝑜𝑚 = 𝑞𝑛𝑜𝑚 × √
∆𝑃
1
𝑅𝑎𝑡𝑒𝑑 𝐶𝑣𝑛𝑜𝑚 = 288,47 𝑔𝑝𝑚 × √
10 𝑝𝑠𝑖
𝑔𝑝𝑚
𝑅𝑎𝑡𝑒𝑑 𝐶𝑣𝑛𝑜𝑚 = 91,22
𝑝𝑠𝑖 0,5

A partir de los valores de Rated Cv máximo, mínimo y nominal se puede establecer el dimensionamiento de
la válvula. Se ha seleccionado una válvula de globo del siguiente catálogo, acorde con los datos planteados
para el aire con anterioridad:

Catalogo: Masoneilan ®
41005 series
Control valves
(Actuador opcional)
Esta válvula tipo Lo-dB trabaja con una disposición aire para cerrar por lo cual la acción con la señal del
controlador es de tipo reversa. Se le ha otorgado un sobredimensionamiento a la válvula del 20%, con lo cual:

𝑔𝑝𝑚
𝑅𝑎𝑡𝑒𝑑 𝐶𝑣max 𝑠𝑜𝑏𝑟𝑒𝑑 = 122,76 ∗ 1,2 = 147,312
𝑝𝑠𝑖 0,5

A partir de este nuevo valor de Rated Cvmax sobredimensionado se ha seleccionado un valor próximo bajo el
criterio 80-10, es decir la válvula estará 80 % al caudal máximo de aire. Según este criterio se ha seleccionado
del catálogo:
𝑔𝑝𝑚
𝑅𝑎𝑡𝑒𝑑 𝐶𝑣max 𝑐𝑎𝑡 = 140
𝑝𝑠𝑖 0,5

Donde la válvula se encuentra con una apertura del vástago del 80 % y el diámetro de la válvula es de 6”. La
selección preliminar de la válvula se corrobora con el valor del Rated Cv mínimo como se indica a
continuación, tomando en cuenta que el diámetro seleccionado de la válvula se mantiene siempre constante en
6”.
𝑅𝑎𝑡𝑒𝑑 𝐶𝑣𝑚𝑖𝑛 ≥ 𝑅𝑎𝑡𝑒𝑑 𝐶𝑣min 𝑐𝑎𝑡(10%)
𝑔𝑝𝑚 𝑔𝑝𝑚
33,37 ≥ 18
𝑝𝑠𝑖 0,5 𝑝𝑠𝑖 0,5

El parámetro de Rated Cv mínimo es válido, por lo cual se procede a comparar las ganancias máxima y mínima
respecto a los Rated Cv obtenidos y los porcentajes de apertura que se encuentran en el catálogo, donde:

∆𝐹𝑙𝑢𝑗𝑜
𝐺𝑎𝑛𝑎𝑛𝑐𝑖𝑎 =
∆𝑥
𝑞𝑚𝑎𝑥 − 𝑞𝑛𝑜𝑚
𝐺𝑎𝑛𝑎𝑛𝑐𝑖𝑎𝑚𝑎𝑥 =
𝑥𝑚𝑎𝑥 − 𝑥𝑛𝑜𝑚
(388,19 − 288,47)𝑔𝑝𝑚 𝑔𝑝𝑚
𝐺𝑎𝑛𝑎𝑛𝑐𝑖𝑎𝑚𝑎𝑥 = = 354,875
(0,8 − 0,519)%𝑎𝑝𝑒𝑟𝑡𝑢𝑟𝑎 %𝑎𝑝𝑒𝑟𝑡𝑢𝑟𝑎
𝑞𝑛𝑜𝑚 − 𝑞𝑚𝑖𝑛
𝐺𝑎𝑛𝑎𝑛𝑐𝑖𝑎𝑚𝑖𝑛 =
𝑥𝑛𝑜𝑚 − 𝑥𝑚𝑖𝑛
(288,47 − 105,51)𝑔𝑝𝑚 𝑔𝑝𝑚
𝐺𝑎𝑛𝑎𝑛𝑐𝑖𝑎𝑚𝑖𝑛 = = 556,79
(0,519 − 0,1904)%𝑎𝑝𝑒𝑟𝑡𝑢𝑟𝑎 %𝑎𝑝𝑒𝑟𝑡𝑢𝑟𝑎

De esto se debe cumplir que:

|𝐺𝑎𝑛𝑎𝑛𝑐𝑖𝑎𝑚𝑎𝑥 − 𝐺𝑎𝑛𝑎𝑛𝑐𝑖𝑎𝑚𝑖𝑛 | ≥ 0,5 ∗ 𝐺𝑎𝑛𝑎𝑛𝑐𝑖𝑎𝑚𝑎𝑥

|354,875 − 556,79| ≥ 0,5 ∗ 354,875
201,915 ≥ 177,438

Ya que esta condición se cumple, se puede decir que la válvula seleccionada es adecuada para ser
implementada en este sistema. Adicionalmente, se puede calcular el rango para verificar la confiabilidad de la
válvula, donde:
𝑞max 𝑐𝑎𝑡 100%
𝑅=
𝑞min 𝑐𝑎𝑡 10%
175 ∗ √10 553,4
𝑅= = = 9,722
18 ∗ √10 56,92

En este caso ocurre lo mismo que con la válvula de combustible, donde el rango no se cumple, sin embargo,
la verificación de la ganancia es satisfactoria.
Los controladores empleados de retroalimentación simple serán de tipo proporcional puro y proporcional
integral, estos controladores han sido seleccionados por su versatilidad de uso. Un controlador de tipo
proporcional integral derivativo conllevaría una perturbación adicional debido a la alta cantidad de ruido
presente en el proceso, el cual se vería amplificado por el controlador PID.

Finalmente el control avanzado se establecerá como un control avanzado de proporción ya que al aumentar o
disminuir el flujo de combustible se requiere además cambiar el flujo de aire ya que se necesita mantener una
relación constante de lambda para evitar inquemados o pérdidas energéticas al calentar nitrógeno y oxígeno
en exceso.

Además, se ha empleado este tipo de controlador avanzado debido a que es usado usualmente para control de
flujos donde una de las variables es manipulada, mientras que la otra puede ser perturbable. Una de las
aplicaciones más comunes de los controladores de proporción en la industria espera asegurar un exceso de aire
en cámaras de combustión de hornos. Exactamente este es el caso que se encuentra en desarrollo, donde se
requiere un exceso específico de aire para una cantidad específica de combustible a ser quemado.

Para efectos de simplicidad se ha implementado un control avanzado de tipo lineal, ya que facilita su
implementación en el modelo desarrollado.

4. RESULTADOS Y DISCUSIÓN
En la Figura 5 se presenta la forma en la cual el sistema llega al estado estacionario por reactor evaluado, en
este punto, el modelo no se encuentra perturbado.

Figura 5. Modelo sin perturbar en estado estacionario a distintas posiciones del horno

Se puede observar que para cada longitud de horno analizada se considera un reactor diferente dentro del horno
en general, esto se desarrolló para lograr el análisis en conjunto de las variables involucradas. Así, cada reactor
empezará a cambiar de acuerdo a la longitud en la que se encuentre y las condiciones de entrada que le otorgue
el reactor anterior. Se ha considerado que el horno se encuentra constituido por 80 reactores en serie. Como se
puede observar, a los 8 metros de longitud el sistema tarda aproximadamente 40 minutos en llegar al estado
estacionario, cuya temperatura se establece en 240 °C.
Es importante tomar en cuenta que para lograr obtener el hemihidrato 𝛽 se debe emplear hornos rotatorios
donde la temperatura de deshidratación del yeso dihidratado es de 180 °C, para asegurar la conversión del yeso
dihidratado (aljez) a yeso hemihidrato 𝛽 se trabaja a temperaturas superiores a los 200 °C hasta llegar a un
máximo de 290 °C donde parte del producto se convertirá en anhidrita III.

La anhidrita III se considera un estado intermedio entre el yeso hemihidrato y la anhidrita II, ya que es
altamente inestable y se transforma rápidamente en hemihidrato en contacto con la humedad del aire. Sin
embargo, es recomendable mantener los valores de anhidrita III formado bajo, debido a que esta anhidrita es
un potente acelerador del fraguado del yeso. Por esto, la temperatura a la cual se ha establecido un estado
estacionario es a los 240 °C.

A continuación se propone dos tipos de perturbaciones del flujo de alimentación de aljez al horno para
representar cambios que se pueden dar comúnmente en la industria. Se plantea una perturbación tipo escalón
ya que el tonelaje que proporciona la mina no siempre es el mismo y en ausencia o gasto de las pilas stock el
flujo alimentado de aljez se reduce para evitar la para provisional del horno.

En segundo lugar se propone un perturbación tipo pulso rectangular que puede darse cuando operadores que
desconocen la alimentación sea por ser nuevos, rotación o por sustitución temporal pueden alimentar en exceso
o deficientemente el horno. Debido a que el escalón se propone con una reducción de flujo el pulso rectangular
será un aumento de alimentación a 17 kg/min durante 30 min.

A continuación se muestra la Figura 6 donde se muestra la perturbación tipo escalón aplicada, donde se produce
un cambio de flujo másico por encima del mínimo que puede admitir el horno, es decir, se modifica el valor
nominal de 14,66 kg aljez/min al valor de 10 kg aljez/min.

Figura 6. Implementación de perturbación escalón

A continuación se muestra la Figura 7 donde se muestra la respuesta producida a la perturbación tipo escalón
aplicada.
 Figura 7. Respuesta a la perturbación tipo escalón

Para una perturbación tipo escalón el sistema debería responder de forma exponencial. Esto no sucede en el
caso de la Figura 7 debido a que el efecto en los reactores es multiplicativo ya que la perturbación que sufre
un primer reactor afecta al reactor subsecuente, esto provoca que no exista amortiguamiento por lo cual el
cambio se produce súbitamente con el efecto de la perturbación aplicada.

Además se observa que sin la implementación del control el aljez alcanza una temperatura de 340 °C lo cual
no se desea ya que empieza la formación de anhidrita II.

Controladores de retroalimentación simple – Perturbación Escalón

Se ha implementado controladores de retroalimentación simple para la perturbación tipo escalón, en la Figura
8 se muestra la respuesta de la temperatura de alimentación del aljez y los gases de combustión cuando se
dispone de un controlador tipo proporcional implementado para el combustible.

Figura 8. Respuesta de la temperatura del aljez y gases de entrada a la perturbación escalón con controlador
de retroalimentación simple P
Como se observa en la Figura 8 la temperatura de aljez y gases de combustión varían y no regresan a su estado
estacionario ya que al cambiar el flujo de alimentación del aljez se modifica el nuevo estado estacionario al
cual llega el sistema.

Figura 9. Respuesta de las variables manipuladas a la perturbación escalón con controlador de

retroalimentación simple P

Ya que se trata de un controlador de tipo proporcional puro se observa en la Figura 9 un pico alto formado
como consecuencia de la perturbación y el cambio producido. Tras esto se producen oscilaciones hasta llegar
a un flujo de estado estacionario deseado.

Asimismo se puede observar que existe una importante desviación del set point de 250°C, determinando que
la influencia de un controlador tipo proporcional es mínima o nula en el sistema.

En la Figura 10 se muestra la respuesta de la temperatura del aljez y los gases de combustión cuando se dispone
de un controlador tipo proporcional integral implementado para el combustible.

Figura 10. Respuesta de la temperatura del aljez y gases de entrada a la perturbación escalón con
controlador de retroalimentación simple PI
A diferencia de la Figura 8 observada, se tiene que el sistema de la Figura 10 llega al estado estacionario con
un valor similar al inicial, esto se debe a que se corrige la desviación proporcionada por el controlador de tipo
proporcional puro.

Figura 11. Respuesta de las variables manipuladas a la perturbación escalón con controlador de
retroalimentación simple PI

En la Figura 11 la desviación de las curvas disminuye respecto al observado en la Figura 9 donde se puede
observar una mejor controlabilidad de las variables manipuladas.

Controladores avanzados – Perturbación Escalón

Para una perturbación donde se tiene una disminución en la alimentación de aljez al horno de aljez al horno
requiere se utilice menos combustible y por ende menos aire para su combustión y viceversa, se propone un
lazo de control avanzado de proporción a partir de lazos de retroalimentación simple observados previamente,
es decir manteniendo el controlador PI para el combustible.

A continuación se muestra la Figura 12 donde se muestra el efecto de una perturbación tipo escalón en la
alimentación del aljez. Los controladores implementados son uno de tipo P para el aire y uno de tipo PI para
el combustible.

Figura 12. Temperatura del yeso y de los gases de salida en función del tiempo a distintas posiciones del
horno. Controladores de tipo P y PI
El sistema al igual que en la Figura 11 no posee amortiguamiento. Tras esto, se puede observar que a los 8
metros, después de la aplicación de la perturbación se llega a un nuevo estado estacionario a 250°C para un
tiempo aproximado de 140 minutos. Además, los nuevos valores de equilibrio se establecen por debajo de los
valores de equilibrio antes de la perturbación, lo que indica una modificación, aunque no tan evidente de la
temperatura de los gases de salida en cada espacio del reactor. Sin embargo, en la última posición del reactor
los valores de equilibrio si alcanzan los valores esperados del proceso.

En la Figura 13 se puede observar el efecto de la perturbación tipo escalón observado de la Figura 6 en el flujo
másico del aire, flujo másico de combustible, flujo másico de gases de combustión (variables manipulables)
de donde se aplicó un controlador avanzado proporcional para logar el control eficiente del flujo de aire en
función del flujo de combustible, el cual a su vez depende del flujo de aljez que ingresa al horno. Para esto, un
controlador de tipo proporcional puro es el que rige el comportamiento de la válvula de aire, mientras que para
el combustible el controlador es de tipo proporcional integrativo.

Figura 13. Respuesta de las variables involucradas a la perturbación tipo escalón del aljez con un
controlador PI para el combustible y P para el aire

Al producirse la perturbación tipo escalón, disminuyendo la alimentación de aljez, lo más lógico es que ocurra
una disminución tanto del flujo de combustible como del flujo de aire de entrada para producir un flujo de
gases de combustión adecuado y llegar a la temperatura adecuada para deshidratar el aljez.

Como se puede observar en la Figura 13 existe un incremento importante en el flujo de GLP que disminuye
instantáneamente, tras esto, oscila hasta llegar a un estado estacionario de 0,5 kg comb/min aproximadamente.

El controlador empleado es de tipo PI y el valor obtenido de flujo de combustible es el esperado tomando en

cuenta la estequiometría respecto al aljez. El pico observado se ocasiona debido a la inercia del sistema. La
válvula de combustible antes de reducir su flujo recibe la respuesta del tiempo anterior y reactor anterior por
lo que se reduce el flujo de aljez pero para ese reactor se mantiene la masa de combustible, sin embargo
posteriormente la masa de combustible alimentada se reduce.
En el caso del flujo de alimentación del aire, este disminuye conforme a lo esperado. Sin embargo, se establece
en un valor por encima del valor requerido. En estado estacionario la relación entre el flujo de aire y el flujo
de combustible es de 17, mientras que tras la perturbación aplicada se establece en un valor de 21 lo cual indica
un exceso de aire en el sistema por encima del lambda de 1,1. Esta desviación permanente producida es
ocasionada por el uso de un controlador de tipo proporcional puro.

Respecto a las pérdidas energéticas en función del tiempo al alimentar un exceso de aire una parte del poder
calórico del combustible se utiliza para calentar este aire en exceso que se traduce en pérdidas las cuales se
observan en azul en la Figura 13 las cuales son mayores a si se alimentara aire con lambda de 1,1.
Posteriormente al minuto 120 como se estabiliza la relación aire combustible se estabilizan también las
pérdidas, sin embargo son mayores ya que no se tiene desviación permanente del lambda.

En la Figura 14 se muestra el efecto de una perturbación tipo escalón en la alimentación del aljez con la
implementación de dos controladores de tipo PI.

Figura 14. Temperatura del yeso y de los gases de salida en función del tiempo a distintas posiciones del
horno. Dos controladores tipo PI

Como se puede observar en la Figura 14, con respecto a la Figura 13 se puede observar que los valores de
equilibrio alcanzados tras la perturbación llegan a valores similares a los observados antes de aplicada la
perturbación, esto se debe al tipo de controladores empleados para esta sección, donde la desviación
permanente en el flujo del aire presentado en la Figura 13 se corrige.

En la Figura 15 se muestra el efecto de la perturbación tipo escalón de la Figura 14. En este caso, se muestra
la implementación de un controlador avanzado proporcional, donde el controlador tanto para el aire como para
combustible es de tipo proporcional integrativo
 Figura 15. Respuesta de las variables involucradas a la perturbación tipo escalón del aljez con un
controlador PI para el combustible y para el aire

Como se puede observar en la Figura 15 el flujo másico de combustible disminuye, oscila levente y se establece
en un valor de equilibrio de 0,46 kgcomb/min aproximadamente. El flujo másico del aire disminuye según lo
esperado, produciendo un valor de relación entre el flujo másico de aire y el flujo másico de combustible
equivalente al producido en estado estacionario sin perturbación. Este valor se establece en 17.

El control en este caso es más preciso debido a que se elimina la desviación permanente del controlador
proporcional puro de la Figura 12 mediante la implementación de un controlador de tipo proporcional
integrativo para el aire.

Controladores avanzados – Perturbación Pulso Rectangular

Para una perturbación donde
 5. CONCLUSIONES

Una perturbación de aumento de alimentación de aljez al horno provoca en ausencia de control aumento en la
temperatura de salida del yeso convirtiendo una parte en anhidrita II mientras que una disminución de
alimentación de aljez en ausencia de control conduce a tener presencia de dihidrato en el producto.

El uso de controladores permite obtener yeso de alta pureza y de color blanco, evitar la formación de productos
no deseados como el dihidrato y la anhidrita II que cambian las propiedades de fraguado, permitiendo reducir
al mínimo el producto que no entra en especificaciones cuando se aplican perturbaciones en la alimentación al
horno.

Se determinó que el control por retroalimentación simple de proporción puro en el combustible presento una
desviación permanente del valor de temperatura requerido de yeso a la salida del horno.

El control por retroalimentación simple para el flujo de aire posee una desviación permanente de la relación
másica aire-combustible deseada de 17.

El controlador proporcional integrativo permite eliminar la desviación permanente de la temperatura de salida

del yeso y alcanzar los valores deseados de temperatura de yeso y relación aire-combustible.
La implementación de un lazo de control avanzado proporcional con controladores proporcional integrativo
permite obtener una relación molar aire combustible de 1,1.

6. REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS
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Jaimes, J., (2011), Puesta en marcha de un horno rotatorio para calcinación de yeso en la empresa
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de: http://ucbconocimiento.ucbcba.edu.bo/index.php/ran/article/viewFile/50/47, (Febrero, 2018)

Colina, G., (2002), Diseño básico de hornos rotatorios para el tratamiento de minerales, Recuperado de:
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Tratamiento-de-Minerales, (Febrero, 2018)

SUCROAL S.A., (2006), Sucroyeso, Recuperado de: https://sucroal.com.co/products/sucroyeso/, (Febrero,

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Guell, X.,(2013), Metodología y análisis de la fabricación de anhidrita en horno rotativo mediante elementos
de inteligencia artificial, Recuperado de: https://dugi-
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Aladino, S., (2012), Diseño mecánico de horno rotatorio de funcionamiento horizontal, Recuperado de:
http://bibliotecadigital.univalle.edu.co/bitstream/10893/9093/1/CB-0461156.pdf, (Febrero, 2018)

El Comercio, (2015), Cinco datos básicos para evitar la explosión del cilindro de gas, Recuperado de:
http://www.elcomercio.com/actualidad/gas-fugas-explosiones-recomendaciones-bomberos.html, (Febrero,
2018)

Perry, R., (2008), Manual del Ingeniero Químico (6ta edición), México, México DF: McGrawHill

7. ANEXOS
A continuación, se presentan la Tablas AI y AII con la nomenclatura y subíndices utilizados en el trabajo
 Tabla AI. Nomenclatura

Símbolo Descripción Unidades

𝑚̇ Flujo másico kg/min
tres Tiempo de residencia min
L Longitud del horno m
gr Grado de llenado %
𝑝 Pendiente del horno %
𝛿 Densidad del yeso kg/m3
𝜃1 Ángulo de reposo del yeso °
N Velocidad de rotación del horno rpm
∅ Diámetro del horno m
𝜃 Ángulo de la cara plana del horno °
b Ancho de cara plana m
Acp Área de la cara plana m2
∆𝐻 Entalpía J/kg
Cp Capacidad calorífica J/kg.K
λ Relación aire alimentado/aire estequiométrico
Pc Poder calorífico del combustible kcal/kg
n Rendimiento del horno %
T Temperatura °C
Cpeq Capacidad calorífica equivalente del aljez J/kg.K
𝑇̅ Temperatura media °C
U Coeficiente global de transferencia de calor J/kgKminm2
Alateral Área lateral del horno m2
P Perímetro del horno m
v Velocidad del material dentro del horno m/min
z Posición (reactor del material dentro del horno) m

Tabla AII. Subíndices utilizados

Subíndices Descripción
a-aljez Parámetros del aljez
g-gases Parámetros de los gases de
combustión
pérdidas Parámetros de pérdidas
comb Parámetros del combustible