1 DESCRIPCION DEL PROCESO EN LA COMPAÑÍA SIDERÚRGICA

HUACHIPATO

1.1 Reseña histórica

La Compañía Siderúrgica Huachipato comenzó a ser construida a mediados

de 1947, siendo oficialmente inaugurada el 25 de noviembre de 1950. Fue
construida en la bahía de San Vicente ciudad de Concepción, capital de la Octava
Región, por motivos estratégicos. Esta decisión pasó por tres puntos. Se necesitaba
una bahía con un fondo marino grande para la entrada de los barcos al muelle de la
empresa, gran cantidad de agua debido a que los procesos de la empresa necesitan
agua industrial para enfriamiento la que es aportada por el Rió Bio-Bio, y el último
factor importante fue que la ubicación quedara en un punto medio entre los lugares
de abastecimiento de las materias primas.

Desde esa fecha, la industria metalmecánica nacional ha podido mantener

un ritmo constante de crecimiento al contar con un suministro de acero seguro y
sostenido. Para ello Huachipato ha sido objeto de continuos planes de expansión y
modernización, que han elevado su producción de 180.000 a sobre 1.000.000 de
toneladas anuales de acero líquido, la que se aumentará dentro de los próximos
años a 1.500.000 de toneladas anuales.

En su proceso utiliza mineral de hierro proveniente de Romeral, en la IV

Región, y pellets de Huasco, de la III Región. Además consume caliza, proveniente
de la Isla Guarello de la XII Región y carbón importado, que proviene principalmente
desde Canadá y Australia.

Para el despacho de sus productos dispone de un muelle mecanizado de 370

metros de longitud, de un ferrocarril propio y uno externo, y de una moderna flota
de camiones.

En sus dos plantas de producción, ubicadas en Talcahuano y Rengo,

Huachipato elabora productos de acero al carbono, aceros de media aleación y
aceros de baja aleación. Los productos semiterminados corresponden a planchones
y palanquillas, y los productos terminados se desglosan en dos grandes categorías,
barras y planos, a partir de las cuales existe una gran variedad de productos.
1.2 Descripción del proceso

El siguiente diagrama muestra el proceso de producción:

Carbón Mineral
Preparación
Materias Primas

Mineral de Hierro
Piedra Caliza

Coque
Planta de Coque Alto Horno Escoria

Arrabio
Alquitrán
Gas Escoria
Convertidor al
Hicrocarburos
Oxígeno (Conox)

Chatarra Acero
Cal Líquido
Ferroaleaciones
Oxígeno
Colada Continua

Planchones

Laminador Planos
Rollos
en Caliente

Planchas
Rollos Palanquillas
Gruesas

Productos Laminador Planos Laminador de

Tubulares en Frío Barras

Barras en Rollo
Tubos Soldados Planchas y Rollos Laminadas en Frío
Barras Rectas
Planchas y Rollos Zincalum
Hojalata Electrolítica en Láminas y en Rollos

Figura 1-1: Diagrama del proceso de producción en la CSH.

1.3 Obtención del acero

Huachipato produce arrabio por transformación de recursos minerales en los

Altos Hornos, transformando este arrabio en acero líquido en la Acería, del que se
obtienen planchones y palanquillas en las Coladas Continuas, los que
posteriormente se transforman para ser entregados al mercado convertidos en
variados productos. las etapas para la obtención del acero son la siguientes

1.3.1 Preparación de materia prima

Esta etapa corresponde a la preparación de materias primas, la que incluye

descarga, clasificación, pesaje y almacenamiento de las materias primas necesarias
para la fabricación del acero, que básicamente son: mineral de hierro, carbón
mineral y caliza.

Mineral hierro: Suministrado en Pellets desde Huasco y Los Colorados (III Región)
y Granzas producidos en Mina El Romeral (IV Región).

Carbón: que se convierte en coque, se importa desde Australia, Canadá y Estados

Unidos. La mezcla de carbones metalúrgicos se somete a un proceso de destilación
seca que lo transforma en coque metalúrgico; este proceso se realiza en la planta
de coque. El carbón se introduce en uno de los 52 Hornos o baterías, donde se
hornean durante 17 horas, allí se eliminan impurezas del carbón como azufre y
gases. El gas obtenido es de alto poder calorífico, y es utilizado como combustible
en los diferentes procesos de la industria.

Caliza: Esta materia prima se extrae desde Isla Guarello, cuya planta de
procesamiento tiene una capacidad de producción de 650.000 ton/año, de las
cuales 320.000 se venden a terceros y 330.000 son para el proceso de CSH.

1.3.2 Alto Horno

Esta etapa corresponde a la reducción del mineral para obtener arrabio que
se realiza en los Altos Hornos (Figura 1-2). Por el tragante (parte superior del horno)
se cargan por capas los minerales de hierro, la caliza y el coque.

La inyección de aire precalentado a 1.000 ºC, aproximadamente, facilita la

combustión del coque, generando elevadas temperaturas y gases reductores que
actúan sobre el mineral y la caliza, transformándolos en arrabio (hierro líquido) y en
escoria, respectivamente.

La colada, que consiste en extraer estos elementos acumulados en el crisol

(parte inferior de los altos hornos), se efectúa aproximadamente cada dos horas. El
arrabio es recibido en carros torpedo para ser transportado a la Acería de
Convertidores al Oxígeno; la escoria, separada del arrabio por su menor densidad,
se hace fluir hacia un foso donde es "apagada" y granulada por un chorro de agua.

Figura 1-2: Alto horno N°2 colando

1.3.3 Acería de convertidores al oxígeno

Se cuenta con dos convertidores (Figura 1-3) de 120 toneladas cada uno. El
arrabio proveniente de los Altos Hornos se carga junto con chatarra de acero. Por
la acción del oxígeno puro que se inyecta al convertidor se oxidan el carbono, silicio
y fósforo del arrabio. Estas reacciones son exotérmicas y causan la fusión de la
carga metálica fría sin necesidad de agregar ningún combustible y, por adición de
cal, se forma la escoria en que se fijan las impurezas oxidadas. Se agregan también
las ferroaleaciones que otorgan las características principales a los diversos tipos
de aceros.
 Figura 1-3: Esquema de aceria

El tiempo requerido para procesar una horneada de 110 toneladas es de

aproximadamente 50 minutos. El acero líquido así producido se recibe en
cucharadas de 120 toneladas de capacidad. Este acero puede enviarse a la colada
continua o vaciarse en moldes para fabricar los lingotes que se envían al Laminador
Desbastador.

Figura 1-4: Carga de arrabio a convertidor

1.3.4 Estación de ajuste metalúrgico

Esta unidad cuenta con 2 hornos de cuchara para homogeneizar las

hornadas de acero provenientes de la Acería. Aquí se le ajusta la composición
química final y la temperatura requerida; se limpia de impurezas y ajusta su
colabilidad mediante la interacción con escorias metalúrgicas y la inyección de
materiales encapsulados.

Cumplida esta operación, la cuchara con acero se transporta a la torre de

carga, para vaciar el acero a una artesa que comunica por el fondo con la máquina
de colada.

1.3.5 Colada continua de planchones

El acero líquido de la cuchara es vaciado a una artesa que se comunica por

el fondo con un molde en constante movimiento que es enfriado por agua; en el se
inicia el proceso de solidificación del acero que se completa a lo largo del trayecto
por el interior de la máquina.

El planchón que se produce es una cinta continua con un espesor de 156

mm, un ancho que varía entre 800 y 1.050 mm y que a la salida se va cortando a
los largos requeridos.

1.3.6 Colada continua de palanquillas

La máquina de colada continua de palanquillas, cuenta con 5 líneas

conformadas por tubos de cobre de sección cuadrada con refrigeración interna por
agua, con sistema de enfriamiento controlado a lo largo de la hebra y un agitador
electromagnético al final de la hebra para prevenir segregación en aceros de alto
carbono.

Una vez que se ha formado una piel suficientemente gruesa dentro del molde,
la hebra inicia su recorrido curvo dentro de la máquina, sometida a la acción de
rociadores de agua controlados en función de la velocidad de la máquina.
 Figura 1-5: Esquema de una colada de palanquillas

Al término de esta zona la hebra es enderezada mediante rodillos y cortada

a la dimensión especificada por sopletes de oxígeno-propano para terminar siendo
estampada con un número identificador.

La palanquilla terminada, de 150 x 150 mm de sección y 6,70 metros de largo,

es trasladada mediante mesas de empuje, mesas de rodillos y una mesa galopante
hasta la zona de despacho desde donde es cargada mediante una grúa dotada de
electroimanes a carros de ferrocarril o camiones según su destino final.

Figura 1-6: Vaciado de acero Figura 1-7: Oxicorte de planchones

1.4 Productos

1.4.1 Laminador de barras

Las palanquillas son productos semiterminados con secciones entre 60 x 60

mm y 150 x 150 mm, y largos variables entre 1.500 y 7.000 mm. Las palanquillas
se procesan en este laminador en el cual, después de ser recalentadas en un horno,
se laminan en pasos sucesivos y se transforman en barras redondas lisas o con
resaltes para hormigón y barras cuadradas; todos ellos, productos terminados
ampliamente utilizados como materiales de construcción y en la manufactura de
alambres, clavos, tornillos, bolas para molinos, pernos, etc.

1.4.2 Laminador de planos en caliente

Los planchones que produce la Colada Continua son sometidos a laminación

en caliente, con lo cual se reduce el espesor y aumenta su longitud.

El proceso comienza calentando el material en un horno con una capacidad

de 150 toneladas/hora. Una vez alcanzada la temperatura requerida, los planchones
son reducidos en su espesor, primero en un Laminador Trio, el que mediante pasos
sucesivos entrega un semilaminado de 25 mm (plancha gruesa), para pasar
posteriormente al laminador continuo de seis marcos y obtener rollos de
aproximadamente 8,5 toneladas de peso, cuyas dimensiones finales van de 725 a
1.070 mm de ancho por 1,8 a 12,7 mm de espesor.

Una parte de los productos obtenidos en este laminador, va directamente al

mercado, tanto en forma de rollos o planchas, donde encuentra una gran aplicación
en la industria, la otra parte de rollos continúa su proceso en el Laminador de Planos
en Frío.
 Figura 1-9: Formadora de planchas
Figura 1-8: Enrrollador de planos en caliente zincalum

1.4.3 Laminador de planos en frío

A los rollos laminados en caliente que se destinan a la fabricación de

productos planos laminados en frío, se les somete al proceso de decapado para
eliminar los óxidos y laminación en frío para disminuir el espesor. En esta etapa,
una parte de los rollos son procesados en la línea Zincalum, para obtener productos
recubiertos con una aleación de Zinc y Aluminio, necesarios en la construcción.

El resto de los rollos son sometidos a limpieza electrolítica para eliminar el

aceite empleado en la laminación en frío, recocido en atmósfera protectora que
puede ser en Hornos o en línea de recocido continuo para eliminar la acritud dada
por el trabajo mecánico realizado en frío y laminador de temple para eliminar las
líneas de fluencia, corregir la forma y dar la terminación superficial requerida.

Una fracción de los rollos templados que resultan se despacha a los clientes,
como rollos o cortados previamente en planchas, para ser usados en la industria
metalmecánica. Otra fracción de ellos es estañada en la línea de Estañado
Electrolítico para obtener hojalata apta para la industria conservera.
1.4.4 Productos tubulares.

De la producción de planchas gruesas del laminador de planos en caliente,

una parte se destina a la fabricación de tubos de gran diámetro, soldados por arco
sumergido de 356 a 2210 mm de diámetro.

Figura 1-11: Mesa de enfriamiento de

Figura 1-10: Soldadura por arco sumergido.
barras rectas.

1.4.4.1 Barras gruesas para la molienda de minerales

Las barras destinadas a la molienda de minerales poseen propiedades de

elevada resistencia a la abrasión (dureza), elevada tenacidad, desgaste uniforme y
buena rectilineidad.

El producto se caracteriza por su alto contenido de carbono con adición de

uno o más de otros elementos aleantes tales como manganeso, silicio, cromo,
molibdeno y vanadio los que en conjunto con el carbono otorgan a las barras una
dureza y tenacidad equilibradas para asegurar una adecuada eficiencia de la
molienda.
1.4.4.2 Laminación De Alambrón

En el laminador de barras de la CSH, se fabrica alambrón en rollo con acero

limpio, elaborado a partir de Mineral de Hierro, para abastecer un mercado creciente
y de exigentes condiciones de trefilabilidad.

El alambrón (Wire Rod) es un producto de sección circular de superficie lisa,

no decapada, que se fabrica en calidades al carbono conforme a una composición
química conocida y que se obtiene al laminar una palanquilla. Para uso en refuerzo
de hormigón.
2 Participación plantas de oxígeno, acería CONOX, desulfuración CAP de
humos

En el horno alto se obtiene un producto llamado arrabio, que se encuentra dentro del campo
de las fundiciones, pero la industria transformadora demanda acero. La transformación
del arrabio en acero se realiza en la acería.

Acería

Instalaciones de la aceria.

7. Depuración de humos.
1. Convertidor 8. Chimeneas.
2. Cuchara de arrabio 9. Tolvas de fundentes.
3. Puesto de mando 10. Tolvas de ferroaleaciones.
4. Lanza 11. Cuchara de acero.
5. Sublanza 12. Recipiente de escoria (cono).
6. Colector de humos. 13. Grúa.
El arrabio es transportado en cucharas torpedos (o carros torpedos), estos son grandes
recipientes revestidos interiormente por refractario para asegurar que no existan
filtraciones, desde el horno alto hasta la acería.

Carro torpedo transportando arabio

En ella, por medio de un recipiente llamado cuchara, se procede al proceso de

desulfuración.

Cuchara revestida interiormente por refractario.

Desulfuración CAP de humos

En el proceso siderúrgico por la vía del alto horno, la desulfuración tiene lugar en
el arrabio líquido antes del proceso de fabricación de acero.

Para conseguir aceros de gran calidad con las propiedades físicas deseadas, es necesario
eliminar diversas impurezas del metal líquido antes de su fundición y procesamiento
posterior.

Una de las impurezas más perniciosas es el sulfuro, puesto que afecta tanto a la calidad
general del acero como a la condición de su superficie. No obstante, en cantidades
controladas, puede conferir ventajas a ciertos grados de aceros mecanizados.

La eliminación del sulfuro se consigue mediante la adición de un catalizador (una sustancia

que crea una reacción) al metal caliente. Los catalizadores más frecuentemente utilizados
son la cal, el carburo de calcio y el magnesio. El azufre queda retenido en la escoria
resultante y las emisiones son capturadas por un eficiente sistema limpiador de gases.

Desde la cuchara, se trasvasa hasta otro denominado convertidor, donde se realizará el

proceso de su transformación en acero.

Con el convertidor inclinado hacia delante se cargan por su boca la chatarra y el arrabio
líquido. Terminada la carga, el convertidor adopta la posición vertical.

Carga de chatarra al convertidor

Entonces, un tubo, denominado lanza, se introduce en interior del líquido y se inyecta por él
oxígeno puro que realiza la oxidación del exceso de carbono y otras impurezas presentes en
el baño.
Para favorecer la agitación del baño y, por tanto, las reacciones en el convertidor, se inyecta
por el fondo de éste un gas inerte, generalmente argón o nitrógeno.

Unos minutos antes de la finalización del proceso entra en el convertidor la sublanza,

sonda que aporta datos sobre la composición y la temperatura, a fin de que se efectúen, si es
preciso, las correcciones necesarias para conseguir el producto deseado.

Inyección de oxígeno al arrabio

Producto que se obtiene:

Acero líquido, que es trasvasado a una cuchara para ser transportado a las instalaciones de
metalurgia secundaria.