Índice:

1. Metodología
2. Análisis Inicial
3. Plan de Optimización
4. Resultados.
5. Recomendaciones.
 1. Definir
Objetivo 2. Medir 3. Analizar
GENERACIÓN DE BD´S

Fecha de Análisis
Reporte de Ratios de Combustibles Febrero Del: 26 de Enero 2016
Al: 25 de Febrero 2016
Gal/Hr
Porcentaje x Tipo de Ratios Volquetes SGYM x Año de Fabricación Suma de % Ratio KM en mineral
5.90 10,000
Equipo Gal/Hr Promedio de Ralentí 5.73
Suma de % Ratio KM en mineral Gal/Hr por tipo de Caja 5.52 5.49 9,000
5.36
Promedio de Ralentí 5.73 5.90 160% 5.40 8,000
5.80 5.73
170% 140%
5.70 7,000
5.60 5.52 5.49 150% 5.50
MO-Motoniveladora 120% 6,964
0.7% 5.36 5.50 4.90 6,476 6,703 6,000
5.40 130%
5.26 95% 100% Gal/Hr
110% 5.30 90% 5,000
5.20 5.07 5.12 80%
90% 5.10 74% 4.40 4,906 4,000
5.00 91% 90% 95% 70% 60% Promedio de
TO-Tractor sobre Orugas 4.6% 4.90 3,000
74% 73% 74% 40% Velocidad Media
4.80 50%
4.70 12.54% 10.38% 9.75% 3.90 2,000
12.22% 16.17% 11.50% 11.07% 10.19% 30% 20%
9.75% Promedio de
4.60 4.50
10% 0% 1,000 Distancia Total
12.4 13.6 13.6 15.6
OTROS 5.1% 4.40 -10% 4.30 -20% 3.40 0
Scania Scania Scania Scania Scania Volvo Scania Scania Volvo Scania Scania Scania Volvo
2011 2012 2013 2014 2015 Palanquero Opticruise I-Shift 2011 2014 2015

PE-Perforadora 6.7%

Cantidad de equipos por año Cantidad de Equipos por tipo de caja

EX-Excavadora sobre
Orugas 13.4%
28 35
30 20 40 29
25
20 14 30 20
15 8 7 7 20
10
CV-Camion Volquete 68.6% 5 10
0

GENERAR UN CIRCULO
0
Scania Scania Scania Scania Scania Volvo Palanquero Opticruise I-Shift
2011 2012 2013 2014 2015 Scania Volvo

6.50
5.90 5.85 5.85 5.84 5.82 5.81 5.80
6.00 5.78 5.77 5.75 5.72 5.72 5.70 5.69 5.69 5.68 5.68 5.67 5.65 5.64 5.63 5.62 5.60 5.60 5.59 5.58 5.55 5.55 5.55 5.54 5.63
5.54 5.53 5.52 5.52 5.48 5.48 5.47 5.47 5.45 5.41 5.39 5.38 5.36 5.35 5.35 5.34 5.32
5.50 5.28

5.00 94% 95% 94% 95% 94% 95% 95% 98% 97% 95% 95% 97% 95% 92% 96% 95% 95% 94% 95% 94% 96% 92% 93% 93% 92% 93% 93% 92% 94% 94%
90% 87% 88% 87% 89% 90% 86% 91% 90% 90% 90% 86% 90% 86% 90% 91% 89%
84%

VIRTUOSO
76%
4.50
22.8%
7.6% 9.3% 10.1% 8.3% 7.4% 8.8% 9.6% 9.2% 8.2% 9.7% 8.8% 9.7% 9.1% 8.6% 9.6% 10.3% 10.3% 9.6% 8.9% 6.3% 10.2% 9.3% 9.5% 10.0% 10.9% 10.4% 8.7% 10.1% 11.7% 11.0% 10.9% 8.6% 12.0% 9.5% 11.0% 10.0% 9.6% 10.0% 10.7% 10.3% 10.6% 11.0% 11.2% 10.0% 11.2%
4.00

3.50

CV-256

CV-255

CV-278

CV-254

CV-259

CV-258

CV-274

CV-257

CV-277

CV-275

CV-260

CV-276

CV-253

CV-237

CV-281

CV-279

CV-280

CV-293

CV-282

CV-295

CV-262

CV-238

CV-248

CV-292

CV-261

CV-286

CV-243

CV-289

CV-290

CV-240

CV-239

CV-250

CV-252

CV-246

CV-249

CV-247

CV-245

CV-236

CV-251

CV-283

CV-285

CV-294

CV-242

CV-241

CV-244

CV-291

CV-288

CV-287
2015

Scania 2015
Volvo 2015

TRABAJO DE CAMPO
Identificar Factores Críticos de
5. Controlar 4. Mejorar Éxito

SEGUIMIENTO A LOS RESULTADOS

IDENTIFICAR ESTRATEGIAS

IMPLEMENTAR ESTRATEGIAS
 70% de las transformaciones
fallan

Resistencia de
Rendimiento Programa trabajadores
logra
objetivos 27
Todo cambio así sea
30%
pequeño, suma o resta
Efecto
Comporta- en los resultados.
miento

10
Otros 23
obstáculos 10
Recursos Comportamiento
Mejora
Insuficientes de la alta
“Técnica”
gerencia no
apoya el
cambio

Tiempo
Estabilizar Fuerte Mejora Sustentar
*Mckinsey & Company, 2013.
 Factores Críticos de Éxito

MANO DE OBRA EQUIPOS- MANTTO

1. 2.
3 2

PROCESO
REPROCESOS
OPERATIVO

3. 4.
9 1

“Pensamiento crítico.”
Identificamos 4 FCE y después de un análisis en campo, 15 oportunidades
de mejora en cada uno de ellos.

5
 MANO DE OBRA
1. Productividad operativa.
2. Falta de entrenamiento (Colgadas en los camiones, reducción de la velocidad
media, fallas mecánicas por operación, exceso en el consumo de combustible).
3. Desconocimiento de algunos conceptos que afectan la productividad.

EQUIPOS- MANTTO
1. Baja disponibilidad de equipos
2. Reporte de Disponibilidad Mecánica no muestra indicadores ajustados a la realidad
en campo, por tanto afecta tanto a la utilización como a las valorizaciones.
PROCESO OPERATIVO 1. Horarios de inicio no establecidos, estandarizar el horario..
2. Ralentí de los volquetes por encima del 30%, podríamos conseguir al menos 25%.
(Desconocimiento, viejas costumbres, falta de entrenamiento. Tiempos improductivos
involuntarios.)
3. Problemas con el despacho de combustible, genera retrasos y podría generar fallas
mecánicas. Ver (Horarios y programación)
4. Los volquetes no se cargan a máxima capacidad.
5. Prioridad de paso camionetas vs volquetes-equipos.
6. No se compara a Reportabilidad de Mantto con los reportes de operaciones.
7. No se riegan correctamente las curvas.
8. Las pérdidas por horas mínimas sumaron $34,339.65 USD, en setiembre.
9. Correctivos por fallas operativas.
10. Fleet Match de volquetes y equipos de carguío.
REPROCESOS

1. Existen trabajos que realizan y luego tienen que rehacerse o corregirse.

 PLAN “ SOY EFICIENTE ”

¿Por qué un plan?: Es mejor realizar las mejoras dentro de un plan

planificado y organizado, nunca debe ser improvisado.
Objetivo:
 Generar y promover una política de eficiencia y
productividad en el día a día.
 Cumplir con los objetivos del proyecto.

CONSIDERACIÓNES:
 El plan tiene que ser liderado por el gerente de obra.
 Debemos involucrar a todos los participantes del proyecto. “Siempre hay una mejor forma de hacer las cosas.”
 Efecto tragamonedas: hay cambios que tienen que notarse.
 Se deben promover ambientes para la transferencia de Know
how. (5 min del “Toolbox”, jueves productivo) Plazo:
 Se deben tener indicadores claros, según el rol de cada
colaborador.
 MANO DE OBRA
1. Productividad operativa.
2. Falta de entrenamiento (Colgadas en los camiones, reducción de la velocidad media, fallas mecánicas por
operación, exceso en el consumo de combustible).
3. Desconocimiento de algunos conceptos que afectan la productividad.

1. Involucraremos al personal, incluiremos 5 min de temas de productividad en el Toolbox,

premiaremos sus ideas y su involucramiento. Todos los miércoles.
2. Implementación de “Jueves productivos” – espacio de transferencia de Know how-.
Duración: máx. 5 min.
3. Plan de trabajo para los instructores. No solo deben trabajar de “bomberos”.
4. Entrenamiento especializado dirigido; caja I-shitf, reducción de ralentí , Tips de conducción.
Formación de operadores competentes. *Ver siguiente slide.

Responsable:– “Siempre alguien tiene algo que compartir”

Plazo:
 OPERADOR COMPETENTE
Conocimient
o

Habilidades
Conocimiento Habilidades Actitud
Actitud
 Operación con caja I-Shift.  Uso adecuado de los  Full day – coach
 Tips de conducción. aplicativos. especializado.*
 Mitos.  Mejora en tiempo de  Actitud para el trabajo
 Verificación de descarga - N2. seguro.
competencias VOC.  Reducción de fallas  Toma de decisiones.
mecánicas por operaciones.  Roles en el trabajo.
 Operación segura del  Apertura del
Solicitaremos el ingreso de un especialista de Volvo para el equipo. conocimiento.
entrenamiento en caja I-Shift.  Daños de equipo.  Criterio.

Se elaborará un documento con tips de buenas practicas para una Capacitación Técnica

Alcance:
operación segura y productiva . # Operadores
# Ayudantes
5
6

“Nunca asumir que ya saben”

# Horas Entrenadas 78

Reduciremos de la incidencia en la fallas por operación. Práctica

Teoría
Temas:
45
33

Perforación en terreno fracturado.

Daños por la perforación en vacio.
Uso de agua para formación de taladros.
EQUIPOS- MANTTO
1. Baja disponibilidad de equipos
2. Reporte de Disponibilidad Mecánica no muestra indicadores ajustados a la realidad
en campo, por tanto afecta tanto a la utilización como a las valorizaciones.

1. Revisar los recursos de Mantto.

2. Ser más exhaustivos en la revisión en la entrega de equipo.
3. Elaborar/Anexar un reporte de desviación entre lo que entrega Mantto vs operaciones.
4. Se propone considerar el reporte de operaciones. *Considerar que esto afecta a la valorización.
5. Mantenimiento de elaborar un reporte periódico de las correctivos por mala operación. El
instructor debe tomar y hacer una campaña analizando las causas.

Responsable: “No le ordenes, mejor involúcralos!”

Plazo:
PROCESO OPERATIVO 1. Horarios de inicio no establecidos, estandarizar el horario..
2. Ralentí de los volquetes por encima del 30%, podríamos conseguir al menos 25%. (Desconocimiento, viejas costumbres, falta
de entrenamiento. Tiempos improductivos involuntarios.)
3. Problemas con el despacho de combustible, genera retrasos y podría generar fallas mecánicas. Ver (Horarios y programación)
4. Los volquetes no se cargan a máxima capacidad.
5. Prioridad de paso camionetas vs volquetes-equipos.
6. No se compara a Reportabilidad de Mantto con los reportes de operaciones.
7. No se riegan correctamente las curvas.
8. Las pérdidas por horas mínimas sumaron $34,339.65 USD, en setiembre.
9. Correctivos por fallas operativas.
10. Fleet Match de volquetes y equipos de carguío.

1. Establecer un horario de inicio de operaciones, entregarle un cronometro a los capataces.

2. Difundir los tips de conducción todos los jueves productivos.
3. Implementar el Dynafleet Online. Controlar y retroalimentar.
4. Establecer horarios de despacho y su respectivo protocolo. Revisar el control y generar
ratios de combustible.
5. Implementar un reporte en el DME 1, se reportarán los camiones que no estén cargados
correctamente para después retroalimentar a los operadores de carguío.
 PROCESO OPERATIVO

6. Respetar la prioridad de paso, primero los volquetes después las camionetas.

7. Reporte de análisis de desviaciones del reporte de Mantto vs reporte de operaciones. (paradas por falla
mecánica)
8. Regar las curvas “en bandera”. Cada colgada nos cuesta entre 1 a 2 litros y nos reduce la velocidad
media.
9. Reformular el control de horas mínimas. Optimizar la asignación de recursos. Negociar la eliminación
de horas mínimas en los rodillos y tractores – USD 29k de perdidas por h.mín- o redimensionar.
10. Identificar las causas de las fallas mecánicas por operación. (mala operación, vías en mal estado.
Campañas de entrenamiento, periodicidad en el mantenimiento.
11. Dimensionar las capacidades y tiempos de carguío, para una correcta asignación en el # de camiones
según la capacidad 6X4 u 8X4 . Designar un camión a cada operador (en lo posible).
 REPROCESOS

1. Existen trabajos que realizan y luego tienen que rehacerse o corregirse.

1. Establecer un horario de inicio de operaciones, entregarle un cronometro a los capataces.

 Costo Real $ Costo Previsto $ Pérdida $

Excavadora $ - $ - $ -
Excavadora - MH $ - $ - $ -
Tractor de Orugas $ 298,683.16 $ 292,365.09 $ 6,318.07
Cargador Frontal $ 35,464.32 $ 29,313.00 $ 6,151.32
Rodillo $ 33,295.87 $ 19,500.03 $ 13,795.84
Motoniveladora $ 25,827.77 $ 23,575.74 $ 3,057.53
Retroexcavadora $ 13,696.90 $ 12,543.94 $ 1,152.96
Camión Volquete $ 257,766.85 $ 253,902.92 $ 3,863.93
Cisterna de Agua $ 18,242.92 $ 18,587.67 $ -
TOTAL $ 682,977.79 $ 649,788.39 $ 34,339.65

PROPUESTA
 REPORTE MENSUAL DE OPTIMIZACIÓN (Volquetes) - SHAHUINDO
CUMPLIMIENTO DEL PLAN Dentro del plazo

75% 75%/75%
PROPUESTA
Período MARZO PRODUCTIVIDAD OPERATIVA SSOMA
Objetivos Combustible *Validado por Larry Chacon
Reducir el % de ralentí en 5%. # Incidentes 2
GA L /H R
Reducir horas mínimas a USD 0,00. # Incidentes
4.00
3.49 3.49 3.66 2
Reducir el costo de fallas por operación 3.29 3.35 5 0 0
3.50 45%
0
3.00 diciembre enero febrero
Horas Mínimas *Validado por Ricardo Torres 35%
2.50
Causas Raiz:
2.00
Horas Mínimas 25%
1.50 23.4% 23.4% 23.4% 23.4% 23.4%
USD 36,749
30000 80000 18.0%
1.00 15%
25000
USD 24,382
0.50 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00
Beneficio Económico
USD 58,231 60000
20000 0.00 5%
OCT´17 NOV´17 DIC´17 ENE'18 FEB´18 MAR'18
USD 14,752
15000 USD 31,537 40000 Gal/Hor Promedio de Km/ Gal % Ralentí Flota
10000
USD 5,671
USD 8,939

USD 7,005
20000 USD 35,744
$/HR USD 48,755
USD 40,0 00 Costo Fallas por Operación 2
5000 *Impacto calculado con la linea base -
USD 30,000 1.5 análisis. 4 ult. meses
0 0 USD 19,933
NOV'17 DIC´17 ENE'18 FEB'18 USD 20,0 00 1 ROI
USD 12,406
USD 6,311 1.3 USD 7,127
Horas motor / mes USD 10,000 0.9 0.5
Costo por Horas Mínimas
Costo por Horas Mínimas TODO USD 0
0.5 0.4 0.2
0 221%
Horas Mínimas Equivalentes OCT'17 NOV'17 DIC´17 ENE'18 FEB'18

CAPACITACIÓN TÉCNICA
Alcance: Resultados:
# Operadores 131 Calificaciones Promedio 86% 40
Guardia A, B y C
# Horas Entrenadas 766 Calificación más baja 80%
Práctica 504 Calificación más alta 92% 30
Teoría 262
20
Temas: Cumplimiento Entrenamiento
Conducción Económica 1015 75% 10
Manejo defensivo Hora s Ma qui na + D2 USD 5,995
USD 1,304 0
Uso de la caja I-shift HH Ope ra dore s
78% 80% 82% 84% 86% 88% 90% 92% 94%
HH I ns tructor USD 7,910
-10
*Validado por Jose Alvarez Rossi Inversión USD 15,209
Comentarios:
1.- El beneficio económico se obtendra si es que se cumplen el plan propuesto al 100%. 2. - El control de horas mínimas.
Elaborado por: Oscar Capcha Rivera