Micromodelamiento Mecánico Del Diagrama Esfuerzo-Deformación

MICROMODELAMIENTO MECÁNICO DEL DIAGRAMA ESFUERZO-
DEFORMACIÓN EN UN ACERO AISI 1045 TEMPLADO DESDE

TEMPERATURAS INTERCRÍTICAS
GALVIS TRIANA DANIEL ORLANDO

GONZALEZ ESPINOSA JUAN DAVID
UNIVERSIDAD DISTRITAL FRANCISCO JOSÉ DE CALDAS

FACULTAD TECNOLÓGICA
INGENIERÍA MECÁNICA
BOGOTÁ D.C.
2017
MICROMODELAMIENTO MECÁNICO DEL DIAGRAMA ESFUERZO-
DEFORMACIÓN EN UN ACERO AISI 1045 TEMPLADO DESDE
TEMPERATURAS INTERCRÍTICAS
GALVIS TRIANA DANIEL ORLANDO

GONZALEZ ESPINOSA JUAN DAVID
TRABAJO DE GRADO PARA OPTAR EL TÍTULO DE

INGENIERO MECÁNICO
MSc CARLOS ARTURO BOHÓRQUEZ AVILA
UNIVERSIDAD DISTRITAL FRANCISCO JOSÉ DE CALDAS

FACULTAD TECNOLÓGICA
INGENIERÍA MECÁNICA
BOGOTÁ D.C.
2017
PÁGINA DE ACEPTACIÓN
Firma del Tutor
Firma del Jurado
19 de abril de 2017
DEDICATORIA
Dedico este proyecto de grado en primer lugar a Dios, a mis padres y núcleo
familiar por su apoyo que me han brindado durante mi vida y mi carrera, por
compartir sus experiencias y conocimientos que me han ayudado a lograr victorias
día tras día agradezco a ellos por su dedicación y esfuerzo dado en los momentos
en que los necesite, por enseñarme los valores y principios que me han hecho la
persona que soy.
A mis familiares, que han sido una gran motivación para poder cumplir las metas
que me he propuesto, y que siempre han estado conmigo, para aconsejarme y
apoyarme incondicionalmente.
A la Universidad Distrital Francisco José de Caldas y en especial a sus docentes

que brindaron sus conocimientos, para poder ser un buen profesional.
DEDICATORIA
En primera instancia a mi madre (Carmen Espinosa), persona a la cual le debo la

mayoría de mis logros alcanzados, sumado a su incondicional y emotivo apoyo a
través de las múltiples situaciones que se presentan en la vida, sin sus grandes
esfuerzos en su día a día por querer lo mejor para mi persona, no hubiese logrado
estar a instancias.
A mi padre (Alberto Gonzalez), que sin sus experiencias de vida, sin su

conocimiento de la vida, su creatividad e incondicional apoyo, sumado a todas las
experiencias vividas a su lado, pues me enseñó a andar por la vida sin miedo, con
ambición de aprender y con objetivos claros.
A mi novia (Loreen Gomez) desde hace mucho parte fundamental de mi familia,

compañía incondicional apoyando siempre mis metas y sueños, manteniendo su
apoyo y críticas en las mejores y desde luego peores decisiones
AGRADECIMIENTOS
Principal agradecimiento a la Universidad Distrital Francisco José de Caldas, por

el apoyo, la infraestructura, los laboratorios y los docentes que intervienen en la
formación académica, personal y profesional.
A nuestro tutor, profesor y futuro colega MSc Carlos Arturo Bohórquez, por su
compromiso, dedicación, paciencia y sobre todo por esa gran vocación a la
enseñanza por la cual se caracteriza, siempre dispuesto a compartir sus logros e
investigación para poder guiar a sus alumnos a las metas propuestas.
Gracias a ese equipo de trabajo que logramos formar a través de años de estudio,
camaradería y amistad.
CONTENIDO
Págs.
Contenido
INTRODUCCION ..............................................................................................................................1
1. PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA ....................................................................................3
1.1 Definición del problema ........................................................................................................3
1.2 Justificación ............................................................................................................................4
2. OBJETIVOS ...............................................................................................................................6
2.1 Objetivo General....................................................................................................................6
2.2 Objetivos Específicos ...........................................................................................................6
3. MARCO REFERENCIAL ..........................................................................................................7
3.1 Estado Del Arte......................................................................................................................7
3.2 Marco Teórico ..................................................................................................................... 12
3.2.1 Acero De Medio Carbono.............................................................................................. 12
3.2.2 Propiedades Mecánicas De Los Aceros ..................................................................... 13
3.2.3 Deformación Elástica ..................................................................................................... 13
3.2.4 Deformación Plástica ..................................................................................................... 14
3.2.5 Fluencia Y Limite Elástico ............................................................................................. 15
3.2.6 Aceros Doble Fase......................................................................................................... 17
3.2.7 Microestructura De Los Aceros Doble Fase .............................................................. 19
3.2.7.1 Perlita ........................................................................................................................... 20
3.2.7.2 Martensita .................................................................................................................... 21
3.2.7.3 Ferrita ........................................................................................................................... 22
3.2.8 Acero AISI/SAE 1045 .................................................................................................... 24
3.2.9 Aplicaciones .................................................................................................................... 25
3.2.10 Temperaturas Intercríticas ............................................................................................ 26
3.2.11 Tratamientos Térmicos .................................................................................................. 27
3.2.11.1 Temple ......................................................................................................................... 28
3.2.11.2 Revenido ...................................................................................................................... 29
3.2.11.3 Factores Importantes A Tener En Cuenta En Los
Tratamientos Térmicos .................................................................................................................. 30
3.3 Análisis Por Elementos Finitos ......................................................................................... 31
3.3.1 ANSYS, APDL (Ansys Parametric Design language) .............................................. 33
3.3.2 Condición de Frontera ................................................................................................... 33
3.4 Micromodelamiento de aceros doble fase...................................................................... 34
3.5 Plasticidad Bilineal ............................................................................................................. 35
3.6 Marco Normativo ................................................................................................................ 37
4. DISEÑO METODOLOGICO ................................................................................................. 38
4.1 Metodología Del Desarrollo Del Proyecto ...................................................................... 38
4.1.1 Cálculo Y Obtención De Las Temperaturas Intercríticas ............................................... 38
4.1.2 Ensayo De Tensión Y Micrografía ..................................................................................... 38
4.1.3 Realización De La Programación En El Modulo Apdl De Ansys .................................. 38
4.1.3.1 Tipo de elemento .............................................................................................................. 39
5. DESARROLLO DEL PROYECTO ....................................................................................... 41
5.1 Adquisición del Material .......................................................................................................... 41
5.2 Prueba Química ....................................................................................................................... 41
5.3 Calculo de Temperaturas Intercríticas ................................................................................. 43
5.4 Maquinado del Material .......................................................................................................... 44
5.5 Temple y Revenido ................................................................................................................. 44
5.6 Pruebas de Tensión ................................................................................................................ 47
5.6.1 Graficas Esfuerzo-Deformación de la prueba de Tensión. ............................................ 47
5.6.1.1 Grafica Esfuerzo-Deformación Ingenieril y Real .......................................................... 48
5.7 Pruebas Metalográficas .......................................................................................................... 50
5.7.1 Micrografía............................................................................................................................. 50
5.7.2 Porcentaje de Fase .............................................................................................................. 51
5.8 Modelo Elástico-Plástico de la Curva de Flujo.................................................................... 55
5.9 Programación en plataforma APDL DE ANSYS ................................................................. 60
5.9.2 Tipo de elemento.................................................................................................................. 60
5.9.3 Propiedades de material ..................................................................................................... 61
5.9.4 Creación de modelo geométrico ........................................................................................ 69
5.9.5 Creación de malla ................................................................................................................ 70
5.9.6. Aplicación de restricciones de movimiento y carga ....................................................... 73
5.9.7 Generación de la programación y solución ...................................................................... 74
5.9.7 Generación de diagramas de Esfuerzo-Deformación reales ........................................ 89
6. RESULTADOS ....................................................................................................................... 92
7. CONCLUSIONES................................................................................................................... 94
8. RECOMENDACIONES ......................................................................................................... 95
9. BIBLIOGRAFIA ....................................................................................................................... 96
INDICE DE FIGURAS
Págs.
Figura 1. Microestructura de un Acero SAE1010 al que se le Realizo un Tratamiento

Térmico desde Temperaturas Intercríticas de 760ºC y 820ºC, Respectivamente. .........8
Figura 2. Curvas de Flujo del Acero Doble Fase. ................................................................ 12
Figura 3, Diagrama esquemático tension-deformacion con deformación elástica
lineal para ciclos de carga-descarga ...................................................................................... 14
Figura 4, Grafica esfuerzo vs. Deformación del acero ....................................................... 15
Figura 5, Curva de tracción típica de un metal que muestra las deformaciones
elástica y plástica, el límite proporcional P y el límite elástico σγ determinado como
la tensión para una deformación plástica del 0,002. (b) Curva de tracción típica de
algunos aceros ............................................................................................................................. 16
Figura 6, Grafica de esfuerzo - Deformación de una acero Dual Phase........................ 17
Figura 7, Vista de la microestructura del acero Dual Phase ............................................ 18
Figura 8, Limite elástico de los aceros tipo doble fase ..................................................... 19
Figura 9, Diagrama de transformación isotérmica de un acero eutectoide, con curva
de tratamiento térmico isotérmico (ABCD). Se muestran las microestructuras antes,
durante y después de la transformación austenita-perlita ............................................... 21
Figura 10, Fotomicrografía de un acero con microestructura martensitica. Los
granos en forma de aguja son el constituyente martensita y las regiones blancas
son austenita retenida: no se ha transformado durante el temple rápido. X1220...... 22
Figura 11, Ferrita .......................................................................................................................... 23
Figura 12, Micro estructura compuesta de ferrita y perlita, con baja resistencia
mecánica y baja dureza, acero 1045 AISI SAE antes del temple..................................... 26
Figura 13, Problema estructural. a) Modelo idealizado; b) modelo de elemento finito
.......................................................................................................................................................... 33
Figura 14, Material no lineal: (a) Elasticidad no lineal y (b) Elasto-plasticidad ........... 35
Figura 15, Representación geométrica de la regla de endurecimiento considerada en
el espacio de esfuerzo (a) Endurecimiento isotrópico y (b) endurecimiento
cinemático...................................................................................................................................... 36
Figura 16, Esquema de elemento Plane 182 bilineal de 4 nodos tipo solido ............... 39
Figura 17, Esquema de grados de libertad del elemento de 4 nodos rectangular ..... 40
Figura 18, Esquema de funciones elemento de 4 nodos rectangular ........................... 41
Figura 19, Dimensiones de las Probetas ............................................................................... 44
Figura 20, Representación Esquemática de la secuencia del Tratamiento Térmico
Efectuado ....................................................................................................................................... 45
Figura 21, Temple en mufla eléctrica Labtech/LEF-P ......................................................... 46
Figura 22, Enfriamiento a Temperatura Ambiente Después del Revenido ................... 46
Figura 23, Prueba de Tensión en la maquina universal de ensayos UH-A Shimadzu 47
Figura 24, Grafica Esfuerzo-Deformación Ingenieriles Promedio de las Pruebas de
Tensión ........................................................................................................................................... 48
Figura 25, Grafica Esfuerzo-Deformación Reales Promedio de las Pruebas de
Tensión ........................................................................................................................................... 49
Figura 26, Grafica Esfuerzo-Deformación ingenieriles y Reales de la prueba de
Tensión ........................................................................................................................................... 49
Figura 27, Probetas para el Estudio Micrográfico ............................................................... 50
Figura 28, Microestructura del Acero AISI/SAE 1045, a) 200X b) 500X ......................... 50
Figura 29, . Microestructura del Acero AISI/SAE 1045 Templado en Aceite Desde la
...................................... 51
Figura 30, Microestructura del Acero AISI/SAE 1045 Templado en Aceite Desde la
.................................... 51
Figura 31, Porcentaje de Fase del Acero AISI/SAE 1045 Material Base ........................ 52
Figura 32, Porcentajes de Fase del Material Base .............................................................. 52
Figura 33, Porcentaje de Fase del Acero AISI/SAE 1045 Temperatura 726ºC ............. 53
Figura 34, Porcentaje de Fase del Material a 726ºC ............................................................ 53
Figura 35, Porcentaje de Fase del Acero AISI/SAE 1045 Temperatura 788ºC ............. 54
Figura 36, Porcentaje de Fase del Material a 788ºC ............................................................ 54
Figura 37, Curva de flujo de la Fase Ferrita-Perlita en el Material Base........................ 57
Figura 38, Curva de flujo de la Fase Ferrita-Martensita en la Temperatura 726ºC ..... 58
Figura 39, Curva de flujo de la Fase Ferrita- ..... 59
Figura 40, Selección del tipo de análisis ............................................................................... 60
Figura 41, Selección del tipo del tipo de elemnto ............................................................... 61
Figura 42, Librería de elementos finitos de la plataforma Ansys APDL........................ 61
Figura 43, Selección de material N° 1- Propiedades-lineales y bilineales isotrópicas
.......................................................................................................................................................... 62
Figura 44, Selección de material N° 2- propiedades Lineales-Bilineales isotrópicas
.......................................................................................................................................................... 62
Figura 45, Material base- Propiedades lineales isotrópicas para cada fase (ferrita y
perlita) ............................................................................................................................................. 63
Figura 46, Material base- Propiedades-Bilineales isotrópicas para fase perlita ......... 63
Figura 47, Material base- Propiedades-Bilineales isotrópicas para fase ferrita.......... 64
Figura 48, Material con temple a 726°C - Propiedades-lineales isotrópicas para fase
martensita ...................................................................................................................................... 64
Figura 49, Material con temple a 726°C - Propiedades-Bilineales isotrópicas para
fase martensita ............................................................................................................................. 65
Ferrita .............................................................................................................................................. 65
fase Ferrita ..................................................................................................................................... 66
martensita ...................................................................................................................................... 66
fase martensita ............................................................................................................................. 67
ferrita ............................................................................................................................................... 67
fase ferrita ...................................................................................................................................... 68
Figura 56, Grafica -Tendencia bilineal isotrópica de las propiedades de un material.
.......................................................................................................................................................... 68
Figura 57, Esquema de material base SAE 1045 ................................................................. 69
Figura 58, Esquema de material SAE 1045 a temperatura de 726°C .............................. 69
Figura 59, Esquema de material SAE 145 a temperatura de 788°C ................................ 70
Figura 60, Selección de líneas para enmallado área por elemento finito ..................... 71
Figura 61, Cambio de parámetro de malla ............................................................................ 71
Figura 62, Creación de la malla sobre el modelo ................................................................ 72
Figura 63, Enmallado completo del modelo de la modelo ................................................ 72
Figura 64, Aplicación de restricciones para desplazamientos en las direcciones X y
Y ........................................................................................................................................................ 73
Figura 65, Control de Parámetros de la carga...................................................................... 73
Figura 66, Aplicación de cargas para en la dirección X (Líneas rojas) ....................... 74
Figura 67, Programación- Parámetros para definir la cantidad de datos generados
para Esfuerzos y deformaciones. ............................................................................................ 74
Figura 68, Programación- Selección de tipo de elemento y espesor del análisis ...... 75
Figura 69, Programación- Aplicación de las propiedades de cada fase del material 75
Figura 70, Programación- Creación de las áreas de cada fase ....................................... 76
Figura 71, Programación- Aplicación de la carga y generación de archivos DATF y
DATA en formato .txt................................................................................................................... 76
Figura 72, Deformación elástica material base SAE 1045 (A) Carga de 52*10-6 N, (B)
Carga de 58*10-6 N, (C) Carga de 62*10-6 N. ........................................................................ 77
Figura 73, Deformación elástica material SAE 1045 a temperatura de 726°C (A)
Carga de 274*10-6 N, (B) Carga de 350*10-6 N, (C) Carga de 600*10-6 N, (D) Carga de
1000*10-6 N. ................................................................................................................................... 78
Figura 74, Deformación elástica material SAE 1045 a temperatura de 788°C, (A)
1000*10-6 N. ................................................................................................................................... 79
Figura 75, Deformación plástica material base SAE 1045, (A) Carga de 52*10-6 N, (B)
Carga de 58*10-6 N, (C) Carga de 62*10-6 N. ........................................................................ 80
Figura 76, Deformación plástica material SAE 1045 a temperatura 726°C, (A)
Carga de 274*10-6 N, (B) Carga de 600*10-6 N, (C) Carga de 800*10-6 N...................... 81
Figura 77, Deformación platica material SAE 1045 a temperatura 788°C, (A)
Carga de 277*10-6 N, (B) Carga de 600*10-6 N, (C) Carga de 1000*10-6 N. .................. 82
Figura 78, Esfuerzo de Von mises material SAE 1045 BASE. (A) Carga de 52*10-6 N,
(B) Carga de 58*10-6 N, (C) Carga de 62*10-6 N................................................................... 83
Figura 79, Esfuerzo de Von mises materia SAE 1045 a temperatura 726°C (A)
1000*10-6 N. ................................................................................................................................... 84
Figura 80, Esfuerzo de Von mises materia SAE 1045 a temperatura 788°C , (A)
1000*10-6 N. ................................................................................................................................... 85
Figura 81, Esfuerzo equivalente zona plástica material base SAE 1045, (A)
Carga de 52*10-6 N, (B) Carga de 58*10-6 N, (C) Carga de 62*10-6 N. ........................... 86
Figura 82, Esfuerzo equivalente material SAE 1045 a temperatura 726°C (A)
Carga de 274*10-6 N, (B) Carga de 350*10-6 N, (C) Carga de 600*10-6 N...................... 87
Figura 83, Esfuerzo equivalente zona plástica en material SAE 1045 a temperatura
788°C, (A) Carga de 277*10-6 N, (B) Carga de 350*10-6 N, (C) Carga de 600*10-6 N y
(D) Carga de 1000*10-6 N. .......................................................................................................... 88
Figura 84, Diagrama esfuerzo-deformación Material base SAE 1045 .......................... 89
Figura 85, Diagrama material templado a 726 ºC................................................................. 90
Figura 86, Diagrama material templado a 788 ºC................................................................. 90
Figura 87, Diagrama de las muestras analizadas del material SAE 1045 ..................... 91
Figura 88, Diagrama de comparación del material base SAE 1045 ................................ 92
Figura 89, Diagrama de comparación del material con Temple a 726°C ....................... 93
Figura 90, Diagrama de comparación del material con Temple a 788°C ....................... 93
ÍNDICE DE TABLAS
Págs.
Tabla 1.Propiedades de inclusión como una función de la temperatura usada en

este modelo ................................................................................................................................... 11
Tabla 2, Composición química del acero AISI/SAE 1045 .................................................. 24
Tabla 3, Propiedades físicas del acero AISI/SAE 1045 ...................................................... 25
Tabla 4, Propiedades de la ferrita y la martensita (valores de referencia) ................... 35
Tabla 5. Composición Química del Acero AISI/SAE 1045. ................................................ 42
Tabla 6. Temperaturas Ac1, Ac3 y Ms para el acero AISI/SAE 1045. ............................. 43
Tabla 7. Porcentaje de Fase Presente en cada Tratamiento del Material. .................... 55
Tabla 8. Propiedades de cada una de las fases................................................................... 59
INTRODUCCION
En la sociedad actual al paso de los días incrementa la demanda por el constante

mejoramiento en las propiedades de los materiales, por lo tanto las
investigaciones se enfocan en el desarrollo y estudio de múltiples métodos para
mejorar las cualidades de tales materiales, en cuanto a la industria automotriz se
refiere, tal caso es de las estructuras para los vehículos, se enfatizan en la
búsqueda de materiales ligeros para lograr ahorros de combustible sumado a una
relación entre prestaciones de alta resistencia y soportar mayores
deformaciones,Hernan LORUSSO, 2008 [1]. Para suplir o lograr una solución a
esta necesidad se han desarrollado constantes investigaciones con los aceros
dual phase (DP), dichos aceros de última generación se aplican en partes
estructurales presentando alta resistencia mecánica del orden de 600 a 1000 Mpa,
manteniendo muy buena conformabilidad, sin embargo existen diferentes
materiales base (aceros micro aleados, aceros de grano ultra fino, acero al C-Mn)
[2].
La versatilidad en el comportamiento de la microestructura del acero se muestra a

la hora de ser tratado térmicamente, esto traduce en una relación directa con las
propiedades mecánicas del material, permitiendo que, a partir de una necesidad
específica para la utilización del material se aplique un tratamiento térmico con
características específicas que mejoren el comportamiento de dicha propiedad ya
sea por el desarrollo de perlita, bainita, esferoidita o martensita, puesto que, son
las que afectan de manera directa el comportamiento y composición del acero.
Los programas de Diseño Asistido por Computador (CAD) son una herramienta
que mejora y facilita de manera exponencial el desempeño a la hora de diseñar, y
sobre todo simular comportamientos, de ahí, sus beneficios en el momento de
tomar decisiones que tengan que ver, con el establecimiento de algún método o
producto, dichos beneficios se presentan en optimización de tiempo y utilidades
económicas.
Estos programas cuentan con técnicas de Metodología por Elementos Finitos

(FEM), los cuales permiten modelar comportamientos mecánicos de los
materiales, delimitando todos los factores que pudiesen afectar al modelo, por
consiguiente se generan análisis del modelo que describen el comportamiento
ocasionado por dichos factores previamente establecidos, estos análisis permiten
1
comparaciones entre lo teórico y lo práctico, además de otras aplicaciones que
ofrecen los programas CAD.
Dicho comportamiento puede ser modelado en un programa CAD, a partir de

establecer los parámetros delimitadores o zonas de frontera que simulen el
comportamiento de los efectos, que afecten directamente el material, esto con el
fin de establecer un micromodelado o macromodelado con el cual, se puedan
tomar decisiones en el diseño, sin la necesidad de estar disponiendo de los
laboratorios de pruebas mecánicas para analizar resultados y tomar decisiones.
2
1. PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA
1.1 Definición del problema
Hoy en día los avances tecnológicos han ayudado mucho al estudio y análisis de
los materiales, contribuyendo de esta forma el poder evaluar y dar
especificaciones correctas sobre el comportamiento de ciertos materiales, que con
la metodología común es muy complicado evaluarse a nivel microestructural.
Estos análisis y experimentos han llevado al acero a estar dentro de la
clasificación de la materia prima más usada para aplicaciones industriales de todo
tipo, aportando un amplio conocimiento de la capacidad que tiene un acero para
usarse en diferentes aplicaciones según sus propiedades mecánicas.
Teniendo en cuenta que se ha progresado a nivel tecnológico, se ha observado

que en muchas aplicaciones ingenieriles, no se tiene un total conocimiento sobre
cómo se comporta un acero a nivel microestructural, cuando este es sometido a
diferentes temperaturas intercríticas, y poder establecer ciertos parámetros
teóricos de aplicación de tratamientos térmicos, que afecten de manera directa
sobre material, fortaleciendo sus propiedades mecánicas; también se puede
evidenciar que el conocimiento de la composición química de cada uno de los
aceros, en muchos de los casos es de análisis teórico y por consiguiente las
temperaturas intercríticas evaluadas para cada tratamiento térmico pueden variar
y afectar de manera negativa las propiedades naturales de un acero determinado.
Dicho lo anterior se pude hablar que el análisis de microestructura en aceros no ha
tenido el suficiente argumento teórico práctico, que garantice el comportamiento
del material y el buen desempeño de las propiedades mecánicas.
Dentro de todas la aplicaciones industriales que se conocen sobre tratamientos

térmicos aplicados a los diferentes aceros, se tiene conocimiento sobre los más
usados como el temple y el revenido pero las aplicaciones de estos tratamientos
están basadas en evidencias teóricas que dan un indicio de las propiedades que
debe tener un acero tratado, más no se ha dado una comparación precisa de la
teoría y la práctica del estado de una acero en particular para poder evaluar de
manera más aproximada un material; existen materiales que son muy comerciales
como el AISI/SAE 1045 con el cual se ha logrado muchas cosas importantes a
nivel industrial ,se ha estudiado la parte de la aplicación de tratamientos térmicos
sobre este, ya que, en la industria se encuentra en la clasificación de los aceros de
3
medio carbono y normalizado, contemplando la microestructura del acero y
analizando el efecto sobre este material. Las observaciones y conocimientos
aportados de lo dicho anteriormente son de gran utilidad para asemejar esto a un
estudio experimental de cambio de fase del acero SAE 1045 basados en la
modelación por elementos finitos de la microestructura del mismo acero, así
concluyendo con nuevos valores aproximados a la realidad del comportamiento de
este acero.
1.2 Justificación
Para cumplir con la fabricación y exigencias de diversas piezas utilizadas en la

industria actual, se necesita una sustancial mejora en las cargas que pueden
llegar a soportar, o en resumen mejorar un gran parte sus propiedades ante esto,
existe una limitante importante y es que también se deben de optimizar los costos
del material, por esta fundamental razón, los ingenieros e investigadores aplicaron
y combinaron procesos que se han usado desde hace cientos de años para
mejorar las propiedades del material de manera sencilla y sin alterar los tan
importantes costos de producción. Los tratamientos térmicos ofrecen múltiples
mejoras para suplir las necesidades mecánicas de su aplicación, uno de los
múltiples resultados de estas transformaciones del material son los aceros (Dual
Phase Steel), pues son aceros que aumentan su resistencia y no necesariamente
contiene altos porcentajes de Carbono.
Con la utilización de software aplicado para el análisis de elementos finitos en una

interfaz confiable y de amigable interacción con el usuario (ANSYS, 14.0., con su
módulo de APDL), por medio de una programación específica permite realizar un
Micromodelamiento mecánico del diagrama esfuerzo-deformación de un acero
estructural de medio al carbono AISI 1045 que ha sido templado desde
temperaturas intercríticas; en donde se pueden variar comportamientos,
parámetros y propiedades, con tan solo cambiar algunas funciones en APDL,
realizar este proceso ofrece múltiples ventajas pasando por optimización de costos
para realizar pruebas, así como disminución de tiempos, y versatilidad en el
análisis pues basta con cambiar propiedades para obtener múltiples resultados,
permitiendo diversidad de experimentos sin necesidad de acudir a una alta
cantidad de probetas y recursos específicos.
Dentro de los estudios y análisis realizados para la variación de los aceros

sometidos a tratamientos térmicos se observa que se puede hacer mejoras de los
aceros normalizados, hallando las temperaturas intercríticas para que se pueda
4
aprovechar esto en la microestructura, contemplando el cambio de doble fase en
el acero y evaluando métodos más óptimos y aplicables que no necesiten tan
elevados costos por su complejidad de análisis. Estos aceros llegan a ser de muy
buena resistencia con una densidad aproximadamente baja, por tal razón se
requiere analizar y evaluar de una forma experimental y teórica el acero SAE 1045
queriendo de esta manera poder establecer una micro modelación en base a
resultados prácticos donde se pueda mostrar la influencia y la afectación de este
acero en un cambio de fase debido a tratamientos térmicos.
También este procedimiento es de mucha ayuda para establecer condiciones de

fabricación y aplicación en la industria no solo automotriz sino también para
fabricación de otro tipo de máquinas y poder contribuir a la funcionalidad y servicio
que llega a tener un acero que es muy comercial por sus características,
propiedades y su costo, algo muy beneficioso para la industria y la economía.
5
2. OBJETIVOS
2.1 Objetivo General
1. Realizar el Micromodelamiento Mecánico de los diagramas Esfuerzo-

Deformación en un acero AISI 1045 templado desde temperaturas
intercríticas mediante elementos finitos en el módulo APDL del software
ANSYS.
2.2 Objetivos Específicos
1. Obtener las temperaturas intercríticas AC1 Y AC3 del material a partir de su

composición química y establecer la secuencia de tratamientos térmicos.
2. Construir las probetas de acuerdo a la norma ASTM E-8 y hacer los

correspondientes ensayos de tensión sobre las mismas.
3. Elaborar el micromodelo y realizar la programación para obtener los

diagramas mediante el APDL del Ansys y realizar las comparaciones con
los obtenidos experimentalmente.
6
3. MARCO REFERENCIAL
3.1 Estado Del Arte
Al observar que en la industria se encuentran muchas aplicaciones en cuanto al

acero SAE 1045, se evidencia que es usado en muchas partes de sistemas
mecánicos como lo son bielas, ejes engranajes, pistones entre otros más, debido
a esto se encontró que este tipo de aceros ha sido estudiado para poder mejorar
sus propiedades mecánicas como lo es su resistencia mecánica y su densidad.
Estos estudios lo que han demostrado que se puede convertir este acero
normalizado a un acero doble fase por medio de tratamientos térmicos como el
temple que hace que un material sea más duro superficialmente y el revenido que
alivia tensiones internas del material ayudando a que este no se cristalice de una
manera muy alta y no sea frágil. La manera en que se logra la transformación
desde la perspectiva micro estructural es elevando el acero a una temperatura de
austenización hasta que el material en un tiempo determinado tenga un nivel de
temperatura homogéneo , luego de esto se enfría en agua, aceite o temperatura
ambiente a una alta velocidad obteniendo un cambio de fase de austenita a
martensita luego se calienta el material para hacer una distribución de tensiones
internas y se pone en enfriamiento controlado, este procedimiento es el adecuado
y el que la industria ha utilizado para mejorar las propiedades mecánicas y
estructurales del acero.
Los aceros doble fase (DP) son conocidos en el mundo automotriz ya que gracias
a estos se ha podido evaluar la relación que existe entre peso y resistencia del
material, puesto que los automóviles entre menor peso tengan, reducirán en un
porcentaje el combustible gastado, por tal razón se tiene conocimiento de algunas
aspectos que se han evaluado para mejoras de este aspecto en cuanto a la
estructura molecular de ciertos aceros. Muchos investigadores de esta área se
han puesto a la tarea de analizar los modelos de microestructura; en el 2009
Movahed [28], realizo pruebas con probetas de 2 milímetros tratadas
térmicamente a temperaturas intercríticas donde se evaluó que las fracciones
volumétricas de martensita en un porcentaje del 50% del valor de la resistencia ala
fluencia en un material que puede mejorar o disminuir según a la temperatura que
este, llegando a la conclusión que la microestructura formada al aplicar un
tratamiento térmico afecta las propiedades, ya que, evidencio que un acero
normalizado sin tratar su matriz ferritica tiene muy buena ductilidad, en cambio las
7
partículas formadas por la martensita, soportan grandes cargas sin verse afectado
el material en su servicio (ver figura 1); debido a esto también se llegó hacer otro
estudio (Huseyin) [29], donde la templabilidad que puede tener la fase austenita
involucrando variables como la velocidad de calentamiento del material, el tiempo
de duración del tratamiento, afectan una relación teórica y experimental de la
microestructura de dos materiales en mismas condiciones.
Figura 1. Microestructura de un Acero SAE1010 al que se le Realizo un

Tratamiento Térmico desde Temperaturas Intercríticas de 760ºC y 820ºC,
Respectivamente.
Figura tomada de, The effect of intercritical heat treatment temperature on the tensile properties
and work hardening behavior of ferrite–martensite dual phase steel sheets [28].
Se realizó un micro modelamiento idealizado [3] donde se configuro una matriz de

ferrita y martensita tomando un volumen experimental que solo consideraba la
deformación elástica y plástica. También se logró en el 2004 (Al-Abbasi) [3], por el
autor un estudio y análisis sobre la influencia de las propiedades mecánicas de
condiciones del material como la tensión, impacto, fatiga y dureza cuando un
acero AISI 3115 es sometido a tratamientos térmicos con temperaturas
intercríticas, este estudio arrojo como resultado que el aumento de la tensión y
dureza en progresivo durante la temperaturas intercríticas pero que la energía
absorbida disminuye, esto considerablemente dejo claro que los tratamientos
producen cambios en la resistencia del materia mejorando sus propiedades;
también este mismo autor junto a Nemes [3] en el 2003 señalan que los modelos
de la microestructura de los aceros DP(doble fase) no han tenido la atención
necesaria ya que no se ha hecho la investigación apropiada de la combinación de
8
las propiedades mecánicas que pueden llegar a tener, por tal razón se enfocaron
en modelos de microestructura para evaluar mecanismos de la formación
macroscópica teniendo en cuenta las deformaciones plásticas y elásticas.
En consecuencia al análisis experimental se llevó a cabo una evaluación de una

microestructura tratada térmicamente bajo condiciones de parámetros de tiempos
y medio de enfriamiento (Rocha) [4]. Se puede hablar de una característica y
condición más importante dentro de los estudios realizados es donde se dice que
experimentalmente el esfuerzo de fluencia aumenta y el de fractura disminuye con
la temperatura intercrítico muy alta [4]. Los modelos ya constituidos por varias
investigaciones evalúan la parte de tratamientos térmicos con las deformaciones
elásticas, plásticas y su cambio de fase según condiciones de temperaturas
intercríticas asignadas.
Autores en el 2011 (Yoshida B. B.)[30], Hacen estudios sobre la microestructura

de los aceros, llegan a la conclusión que existen dos mecanismos para la
deformación plástica, uno de estos es debido a que la martensita lleva consigo
esfuerzos internos por el cambio volumétrico que sufre al tener un servicio de
trabajo, el otro se da a la formación de la combinación natural que existe entre la
martensita y ferrita, estos dos anteriores procesos son por difusión y no difusión.
También se ha investigado sobre métodos de evaluación y análisis que nos

ayudan de manera más óptima a saber el comportamiento de los aceros tratados
térmicamente en este caso uno de los métodos es el computacional; a nivel
nacional no se ha implementado esta herramienta en este tema pero existen
referencias en otro países sobre esto, uno de los investigados es Brasil (Silva,
2004), los cuales estudiaron el acoplamientos termo mecánico entre la austenita y
la martensita a través de un software de imágenes metalográficas. Otros países
que incursionaron el tema fueron Argentina y Chile (Rodriguez, 2004) [32], quienes
analizaron las propiedades mecánicas de los aceros doble fase por medio de un
método numérico a partir de datos tomados de un ensayo de dureza.
Como se observó anteriormente el uso del software CAD y FEM (Finite Element
Method) no se encontraba tan desarrollado a diferencia de la actualidad, como lo
muestran Akash Ghuta, Sharad Goyal, K.A. Padmanabhan, A.K. Singh, en su
artículo titulado Inclusiones En El Acero: Modelos Micro-Macro Para La
Aproximación Del Análisis De Los Efectos De Inclusión Sobre Las Propiedades
Del Acero [6], proponen suministrar una metodología computacionalmente
eficiente para la conexión de modelos a microescala y macroescala. Iniciando con
9
un micromodelo para el sistema de inclusión-matriz el cual es construido. Ese
micromodelo se usa para identificar el cambio del modelo del material a un
material homogéneo equivalente. El modelo del material equivalente, obtenido del
material homogéneo se usa en el macromodelo para obtener los parámetros del
proceso adecuado.
El micromodelo simula el comportamiento de la inclusión en la matriz de acero. El

comportamiento de deformación plana es asumido. Bidimensional (2-D) basado-
FEM y micromecánica para analizar la distribución de tensiones en el sistema de
inclusión de la matriz, así como el comportamiento de la interfaz, es decir, la
formación de huecos en la interface de la inclusión de la matriz, que se observa
experimentalmente en el caso de inclusiones duras presentes en la matriz de
acero.
Luego de esto usaron dos ecuaciones de elementos finitos, la primera para regir el
problema de mecánica estática (ecuación 1) [6] y la segunda sigue el principio del
trabajo virtual (ecuación 2) [6].
𝜎𝑖𝑗,𝑗 + 𝑓𝑖𝐵 = 0 (1)
∫𝑉 𝜎𝑖𝑗 𝛿𝑒𝑖𝑗 𝑑𝑉 = ∫𝑉 𝑓𝑖𝐵 𝛿𝑢𝑖 𝑑𝑉 + ∫𝑆 𝑓𝑖𝑆 𝛿𝑢𝑖 𝑑𝑆 (2)
Para aplicar el micromodelo se simularon las condiciones de laminado en caliente,

los estudios de simulación se ejecutaron a diferentes temperaturas y velocidades
de deformación para diferentes fracciones de volumen de inclusión. Las
inclusiones se consideraron en estado esférico y duro (𝐴𝑙2 𝑂3 ) con propiedades
elástico-plástico (endurecimiento bilineal isotrópico) observados en la tabla 1. Se
considera el modulo tangencial como 10% del módulo de Young a una
temperatura dada. La matriz de acero es considerada en estado elástico-plástico
con comportamiento de endurecimiento por ley de potencia [6].
10
Tabla 1.Propiedades de inclusión como una función de la temperatura usada
en este modelo
Tomada del artículo Inclusions In Steel: Micro–Macro Modelling Approach To Analyse The Effects
Of Inclusions On The Properties Of Steel [6].
Actualmente los estudios que se tienen de macromodelos, relacionan la

microestructura del material por medio de ecuaciones ya establecidas, con el
modelo que se desarrolla en el CAD; la investigación de Maedeh Amirmaleki,
Javad Samei, Daniel E. Green, Isadora Van Riemsdijk y Lorna Stewart titulado
Micromodelamiento Mecánico 3D del Acero Doble Fase Usando el Método de
Volumen Representativo del Elemento [28], se basó primero en desarrollar la parte
teórica y experimental de las micrografías del acero seleccionado, con el
porcentaje de fases encontrado en la micrografía y una serie de datos, se resolvió
la ecuación 3[28], que describe el esfuerzo del material, cuando se varia su
deformación.
1−exp(−M𝑘𝑡 𝜀)
𝜎 = 𝜎0 + ∆𝜎0 + 𝛼 × 𝑀 × 𝜇 × √𝑏 × √ (3)
𝑘𝑟 ×𝐿
Con el método de volumen representativo (RVE) que ha sido una técnica popular
para el micromodelado mecánico de aceros doble fase. Se considera
generalmente que el modelo 2D subestima las curvas de flujo y que el modelo 3D
predice con mayor precisión las curvas esfuerzo-deformación experimentales. Sin
embargo, gran parte de la investigación se ha centrado en el modelado 2D. Este
trabajo desarrollo Micromodelos mecánicos 3D de DP500 y aceros DP600
ayudados con bainita mediante la inclusión de datos estadísticos cuantitativos de
metalografía en los modelos. Se analizaron más de 3.000 granos en cada acero.
Por lo tanto, tanto la fracción de volumen como la morfología de la martensita se
11
determinaron estadísticamente. Este modelo predijo la resistencia a la tracción
final de estos dos aceros de doble fase con menos del 0,5% de error [28].
Figura 2. Curvas de Flujo del Acero Doble Fase.
Tomada del artículo 3D micromechanical modeling of dual phase steels using the representative
volume element method [28].
3.2 Marco Teórico
3.2.1 Acero De Medio Carbono
Estos aceros contienen unos porcentajes de carbono que pueden variar entre 0.25
0,6%. Estos aceros pueden ser tratados térmicamente mediantes austenización,
temple y revenido para mejorar sus propiedades mecánicas. Se suelen utilizar en
la condición de revenidos, con microestructura de martensita revenida. Se trata de
aceros de baja templabilidad, solo tratables en piezas de delgada sección y
velocidades de temple muy rápidas. Las adiciones de cromo, níquel y molibdeno
mejoran la capacidad de estas aleaciones para ser tratados térmicamente,
generando así una voluminosa cantidad de combinaciones entre la resistencia y la
12
ductilidad. Estos aceros tratados térmicamente son más resistentes que los aceros
bajos en carbono, pero menos dúctiles y tenaces. Se utilizan para fabricar ruedas
y railes de trenes, engranajes, cigüeñales y otros componentes estructurales que
necesitan alta resistencia mecánica, resistencia al desgaste y tenacidad.
3.2.2 Propiedades Mecánicas De Los Aceros
En el libro ciencia e ingeniería de los materiales de CALLISTER, hablan sobre las

propiedades mecánicas de los materiales se determinan realizando precisos
ensayos de laboratorio que reproducen las condiciones de servicio hasta donde
sea posible. Los factores que deben considerarse son la naturaleza de la carga
aplicada, su duración, así como unas condiciones propias del medio, existen
diferentes tipos de carga como de tracción, compresión o cizalladura, también
puede variar su magnitud y esta puede ser constante en el tiempo o bien puede
fluctuar continuamente. El tiempo de aplicación puede ser de solo una fracción de
segundo o un periodo que puede tardar varios meses. La temperatura de servicio
puede ser un factor importante [8].
3.2.3 Deformación Elástica
El porcentaje con el que se deforma una estructura depende en gran medida de la

magnitud de la tensión a la que es expuesta. Por esto, para muchos materiales
que son sometidos a esfuerzos de tracción con pequeñas magnitudes, la tensión y
la deformación son proporcionales a la ley de Hooke.
Cuando se cumple que la deformación es proporcional a la tensión, la deformación

se denomina deformación elástica [8].
13
Figura 3, Diagrama esquemático tension-deformacion con deformación
elástica lineal para ciclos de carga-descarga
Tomada del libro de Introducción a la Ciencia e Ingeniería de los Materiales [8].
Al mostrar la tensión en el eje de ordenadas en función de la deformación en el eje

de las abscisas se obtiene una relación lineal. La pendiente que se puede
observar en la gráfica corresponde al módulo de elasticidad E. Este módulo puede
ser interpretado como como la rigidez, o la resistencia de una material a
deformación elástica. Cuanto mayor es el modulo, más rígido es el material, dando
como resultado una menor deformación elástica que se produce como la
aplicación de una tensión. Cabe aclarar que esta deformación no es permanente,
traduce en que cuando se deja de aplicar la fuerza, el material regresa a su forma
original [8], la aplicación de la carga corresponde al movimiento desde el origen a
lo largo de la línea recta. Al retirar la carga la línea es recorrida en la dirección
opuesta volviendo al origen.
3.2.4 Deformación Plástica
Una definición sencilla se toma como, la propiedad del material donde después de
retirar la fuerza que se está aplicando sobre el material este no puede regresar a
su estado original o inicial, sino que por el contrario sufre una deformación
permanente. Un material completamente plástico es aquel que no regresa a sus
dimensiones originales al suprimir la carga como se mencionó antes y adicional a
esto posee un límite elástico muy pequeño [33].
Para la mayoría de los materiales metálicos, la deformación elástica únicamente

persiste hasta deformaciones de alrededor 0.005 [8]. A medida que el material se
14
deforma más allá de ese punto la tensión deja de ser proporcional a la
deformación y pasa a ser una deformación plástica, la cual es permanente, por lo
tanto, no recuperable. Viéndolo desde un punto de vista atómico corresponde a la
rotura de los enlaces entre los átomos vecinos más próximos y a la reformación de
éstos con nuevos vecinos, ya que un gran número de átomos o moléculas se
mueven unos respecto a otros y al eliminar la tensión no pueden volver a sus
posiciones originales.
Figura 4, Grafica esfuerzo vs. Deformación del acero
Tomada de Aceros Estructurales Americanos [17]
3.2.5 Fluencia Y Limite Elástico
Para los metales que experimentan la transición elastoplastica de forma gradual,

el punto de fluencia puede determinarse como la desviación inicial de la linealidad
de la curva tension-deformacion; este punto se denomina a menudo limite
proporcional, y está indicado por P en la Figura 5a. En tales casos, la posición de
este punto no puede ser determinada con precisión. Por este motivo se ha
establecido una convención por la cual se traza una línea recta paralela a la línea
elástica del diagrama de la tension-deformacion desplazada por una determinada
deformación, usualmente 0,002. La tensión correspondiente a la intersección de
esta línea con el diagrama tensión deformación cuando este se curva se denomina
límite elástico, 𝝈𝒚 . Esto se muestra en la Figura 5a.
15
Algunos aceros y otros materiales exhiben el tipo de diagrama tensión-
deformación mostrado en la Figura 5b. La transición elastoplastica está muy bien
definida y ocurre de forma abrupta y se denomina fenómeno de discontinuidad del
punto de fluencia. En el límite de fluencia superior, la deformación plástica se inicia
con una disminución de la tensión. La deformación prosigue bajo una tensión que
fluctúa ligeramente alrededor de un valor constante, denominado punto de fluencia
inferior. En los metales en que ocurre este fenómeno, el límite elástico se toma
como el promedio de la tensión asociada con el límite de fluencia inferior, ya que
está bien definido y es poco sensible al procedimiento seguido en el ensayo. Por
consiguiente, no es necesario utilizar el método del 0,2 % de deformación para
estos materiales.
La magnitud del límite elástico de un metal es una medida de su resistencia a la

deformación plástica. Los limites elásticos están comprendidos entre 35 Mpa
(5000 psi) para un aluminio de baja resistencia hasta valores superiores a 1400
Mpa (200000 psi) para aceros de alta resistencia [8].
Figura 5, Curva de tracción típica de un metal que muestra las

deformaciones elástica y plástica, el límite proporcional P y el límite elástico
σγ determinado como la tensión para una deformación plástica del 0,002. (b)
Curva de tracción típica de algunos aceros
16
3.2.6 Aceros Doble Fase
También llamados acero de fase Dual, se caracterizan por poseer en su estructura

interna una completa matriz de ferrita así como una fase martensitica, este
segundo componente permite que el material pueda ganar resistencia a la fatiga y
obtener mejoras en la resistencia a la tensión, por otro lado la matriz de ferrita es
la encargada de incrementar las propiedades dúctiles del material, lo anterior
haciendo una comparación con los aceros HSLA (aceros micro aleados) que
poseen alta resistencia pero baja ductilidad y también con aceros al bajo carbono
que poseen una baja resistencia pero alta ductilidad, otra característica de los
aceros de doble fase es que poseen una excelente capacidad para la absorción de
energía.
Con lo anteriormente dicho los aceros dual phase son un excelente candidato para
las partes estructurales de vehículos, como lo pueden ser travesaños, refuerzos
estructurales, vigas longitudinales, sumado a esto se pueden usar como sustitutos
de piezas de aceros de alta resistencia convencionales con lo que da como
resultado un ahorro o disminución en el peso y espesor, que finalmente traduce en
ahorro de mano de obra, de procesos de manufactura y hasta ahorro de
combustible.
Figura 6, Grafica de esfuerzo - Deformación de una acero Dual Phase
Tomada de heterogeneous-plastic-deformation-in-dual-phase-steel [34]
17
La estructura interna de estos aceros es la que determina sus propiedades de
resistencia y ductilidad tan deseadas y que se contienen en un solo material al
contrario de lo que pasa en los aceros HSLA que tienen altas resistencias pero
bajas ductilidades y los aceros al carbono que tienen baja resistencia y alta
ductilidad. La imagen a continuación muestra por medio de un ensayo
metalográfico la microestructura interna de este tipo de aceros por medio de la
toma de fotos en un microscopio de alta resolución, aunque cabe resaltar que por
los procesos de producción y por algunas características especiales los aceros DP
en ocasiones también tienen otros contenidos en la microestructura como lo es la
vainita y algunos otros elementos que pueden mejorar algunas propiedades, pero
esto ya es propiamente por el proceso en específico para obtener un material
característico en especial [35].
Figura 7, Vista de la microestructura del acero Dual Phase
Tomada de heterogeneous-plastic-deformation-in-dual-phase-steel [34]
El proceso de endurecimiento por cocción va a dotar a estos materiales de una

mayor resistencia como consecuencia de la aparición de compuestos
intermetálicos. El acero DP es un acero apto para estampación y deformación en
frío. La gama de los aceros DP se puede estampar en útiles clásicos optimizando
los ajustes. Los esfuerzos de estampación aumentarán cerca del 20% en relación
con un acero de tipo micro aleado del mismo espesor [36].
18
Figura 8, Limite elástico de los aceros tipo doble fase
Tomado De Taladrado Por Fricción En Aceros De Doble Fase De Alta Resistencia [36].
En relación a la nomenclatura de estos aceros, debido a que los métodos

utilizados para su identificación varían de forma considerable en todo el mundo, la
industria siderúrgica de forma global, recomendó un sistema de clasificación que
define su límite elástico y su límite de rotura. Bajo esta nomenclatura, los aceros
son identificados como “XX aaa/bbb”, donde: Por ejemplo, en este sistema de
clasificación, DP 500/800 se refiere a un acero de fase doble con un límite elástico
de 500 N/mm2 y un límite de rotura de 800 N/mm2. En algunas ocasiones nos
podemos encontrar con una versión abreviada de este sistema, en la que sólo se
indica el límite elástico, en este caso DP 500.
Sin embargo, los aceros DP presentan algunos problemas durante el proceso de

fabricación, como la rotura de herramientas a causa de los elevados
requerimientos de carga necesarios para la conformación de las piezas, así como
los insertos endurecidos y los filos de las cuchillas de corte que pueden
desgastarse en el transcurso del mecanizado. Problemas de calidad en las
dimensiones de las piezas que surgen a causa de la recuperación elástica
(“springback”) asociado con la alta resistencia y con el aumento de la sensibilidad
en el proceso por la variabilidad en las propiedades del material a niveles
superiores de resistencia [36].
3.2.7 Microestructura De Los Aceros Doble Fase
Los aceros de Doble Fase son fabricados a través del tratamiento térmico de
recocido intercrítico, con temperaturas entres las líneas A1 y A3, en el campo
19
ferritico-austenítico del diagrama de fases, seguido de enfriamiento controlado.
Los aceros de bajo carbono laminados en caliente o en frio pueden ser empleados
en su fabricación, donde la perlita se transforma en austenita durante el
calentamiento, manteniendo grande parte de la estructura ferritica retenida. Parte
de la austenita generada se transforma pues en martensita, resultando en una
estructura ferritico-martensitico. Generalmente, aceros de doble fase presentan
menos de 0.1% de carbono, lo que resulta en una elevada ductilidad de la fase
ferritica. Para compensar el bajo contenido de carbono, se añade elementos de
aleación como Mn, que aumenta la templabilidad y el campo de la austenita
retenida, consecuentemente el volumen de martensita generado con el proceso de
tratamiento térmico. Microestructuras doble fase también pueden ser formadas
directamente en la laminación en caliente con presencia de aleaciones de Cr y Mo.
Algunos parámetros importantes determinan la microestructura final de los aceros

de doble fase: La microestructura inicial del acero (antes del tratamiento) pues
determina el tamaño de grano da la ferrita y las ubicaciones en que la austenita se
va a formar [37]
3.2.7.1 Perlita
La reacción eutectoide hierro-carburo de hierro es fundamental en el desarrollo

micro estructural de los aceros. Enfriando la austenita con una concentración
intermedia de carbono, se transforma en fase ferrita, con un contenido de carbono
inferior, y en clementita, con un porcentaje muy superior de carbono. Los átomos
de carbono necesitan difundir para segregar selectivamente.
La perlita aparece en general en el enfriamiento lento de la austenita o por

transformación isotérmica de la austenita en la zona de los 650°C a 725°C [38].
La relación de espesores de las láminas de ferrita y dementita en la perlita es de 8

a 1, aproximadamente. Sin embargo, el espesor absoluto de una lámina depende
de la temperatura de transformación. A temperaturas inferiores y muy próximas al
eutectoide se forman láminas de ferrita α y de 𝐹𝑒3 C; esta microestructura se
denomina perlita gruesa y se forma a la derecha de la gráfica de fin de
transformación, como se indica en la Figura 9. A medida que disminuye la
temperatura, se forman láminas más delgadas ya que la velocidad de difusión del
carbono decrece. La estructura de láminas delgadas producida en la proximidad
de 540°C se denomina perlita fina (Figura 9).
20
Figura 9, Diagrama de transformación isotérmica de un acero eutectoide, con
curva de tratamiento térmico isotérmico (ABCD). Se muestran las
microestructuras antes, durante y después de la transformación austenita-
perlita
3.2.7.2 Martensita
El enfriamiento rápido (o temple), hasta temperatura próxima a la ambiental, del

acero austenizado origina otro microconstituyente denominado martensita, que
resulta como una estructura de no equilibrio de la transformación sin difusión de la
austenita. Se puede considerar un producto de transformación competitivo con la
perlita o la bainita. La transformación martensitica tiene lugar a velocidades de
temple muy rápidas que dificultan la difusión del carbono. Si hubiera difusión se
formarían las fases ferrita y cementita.
La transformación martensitica no es bien conocida. Sin embargo, gran número de

átomos se mueven de modo cooperativo, lo que representa pequeños
desplazamientos de un átomo respecto a sus vecinos. Esta transformación
significa que la austenita FCC experimenta una transformación polimórfica a la
21
martensita tetragonal centrada en el cuerpo (BCT). La mayoría de los aceros
retienen la estructura martensitica casi indefinidamente a temperatura ambiente.
Los granos de martensita, como indica la Figura 10, tienen la apariencia de

láminas o de agujas. La fase blanca de la micrografía es austenita (austenita
retenida) que no se transforma durante el temple rápido. La martensita también
puede coexistir con otros constituyentes, como por ejemplo la perlita. Martensita,
bainita y austenita retenida.
Figura 10, Fotomicrografía de un acero con microestructura martensitica.

Los granos en forma de aguja son el constituyente martensita y las regiones
blancas son austenita retenida: no se ha transformado durante el temple
rápido. X1220
3.2.7.3 Ferrita
Es en realidad una solución sólida de carbono en hierro alfa, su solubilidad a la

temperatura ambiente es tan pequeña que no llega a disolver ni un 0.008% de C.
Es por esto que prácticamente se considera la ferrita como hierro alfa puro. La
ferrita es el más blando y dúctil constituyente de los aceros. Cristaliza en una
estructura BCC. Tiene una dureza de 95 Vickers, y una resistencia a la rotura de
28 Kg/mm2, llegando a un alargamiento del 35 al 40%. Además de todas estas
características, presenta propiedades magnéticas. En los aceros aleados, la ferrita
suele contener Ni, Mn, Cu, Si, Al en disolución sólida sustitucional. Al microscopio
22
aparece como granos monofásicos, con límites de grano más irregulares que la
austenita. El motivo de esto es que la ferrita se ha formado en una transformación
en estado sólido, mientras que la austenita, procede de la solidificación [11].
La ferrita en la naturaleza aparece como elemento proeutectoide que acompaña a

la perlita en:
1. Cristales mezclados con los de perlita (0.55% C).
2. Formando una red o malla que limita los granos de perlita (0.55% a 0.85%
de C).
Formando agujas en dirección de los planos cristalográficos de la austenita.
Figura 11, Ferrita
Tomado de Constituyentes de los aceros [12].
23
3.2.8 Acero AISI/SAE 1045
Es un acero grado ingeniería de aplicación universal que proporciona un nivel

medio de resistencia mecánica y tenacidad a bajo costo con respecto a los aceros
de baja aleación. Frecuentemente se utiliza para elementos endurecidos a la llama
o por inducción. Este acero puede ser usado en condiciones de suministro:
laminado en caliente o con tratamiento térmico (templado en aceite y revenido o
templado en agua y revenido).
Este acero de baja templabilidad que puede ser endurecido totalmente en

espesores delgados por temple en agua. En secciones más gruesas se pueden
obtener un endurecimiento parcial de la sección de la pieza y el incremento de la
resistencia será proporcional a la capa o espesor endurecido, al ser deformado en
frio se presenta un incremento en la dureza y la resistencia mecánica.
Tabla 2, Composición química del acero AISI/SAE 1045

Composición Análisis típico en
química %
C (Carbono) 0.43-0.5
Mn (Manganeso) 0.6-0.9
P (Fosforo) 0.04
S (Azufre) 0.05
Si (Silicio) 0.2-0.4
Tomada de Compañía General de Aceros S.A. Ficha técnica SAE1020-1045 [10].
Con respecto a las propiedades físicas, los datos se obtienen a partir de una serie
de probetas fabricadas en laboratorio tras altos niveles de calidad para ser usadas
como guía de referencia.
24
Tabla 3, Propiedades físicas del acero AISI/SAE 1045
Propiedad Valor
Densidad 7.85 gr/cm3
Módulo de elasticidad 2x1011 Pa – 24x106psi
Conductividad Térmica 52 W/m.°C
Calor especifico 460 J/Kg°K
Coeficiente de Poisson 0.3
Resistividad eléctrica A 32°F = 16.2 (microhm-
cm)
A 212°F = 22.3 (microhm-
cm)
Coeficiente de dilatación térmica / (20-100°C) 12.3x10-6
°C
(20-200°C) 12.7x10-6
(20-400°C) 13.7x10-6
Tomada de Compañía General de Aceros S.A. Ficha técnica SAE1020-1045 [10].
3.2.9 Aplicaciones
Este acero de medio carbono se usa cuando la resistencia y dureza obtenidas por
el tratamiento o por deformación en frio, son suficientes para satisfacer las
condiciones de servicio requeridas.
Es ampliamente utilizado en la industria automotriz (productos forjados y

estampados). Se usa en partes de máquinas que requieran dureza y tenacidad
como: manivelas, chavetas, pernos, bulones, engranajes de baja velocidad,
acoplamientos, árboles, bielas, cigüeñales, ejes de maquinaria de resistencia
media, piezas de armas, cañones de fusiles, espárragos, barras de conexión,
tornillería grado 5, pernos de anclaje, fabricación de herramientas agrícolas,
mecánicas y de mano forjadas de todo tipo como: hachas, azadones, rastrillos,
picas, martillos, palas, barretones, llaves, etc.
25
En Colombia, este material es utilizado de manera frecuente como acero de
construcción mecánica, para la fabricación de piezas forjadas, a las cuales se les
confieren las propiedades mecánicas requeridas mediante tratamientos térmicos
de temple y revenido. Por lo anterior, la obtención de piezas cuyas propiedades
satisfagan los requerimientos de diseño depende directamente de un adecuado
control y conocimiento de los parámetros del tratamiento térmico al que son
sometidas una vez fabricadas [39].
Figura 12, Micro estructura compuesta de ferrita y perlita, con baja

resistencia mecánica y baja dureza, acero 1045 AISI SAE antes del temple
Tomado de Tratamientos térmicos de los aceros [40]
3.2.10 Temperaturas Intercríticas
Para las temperaturas comprendidas entre A1 y A3 zona conocida como: de

austenización parcial, de temperaturas intercríticas o de doble fase; derivando su
nombre por la presencia de ferrita y austenita [26].
Las temperaturas se pueden calcular con las siguientes expresiones [25]:
𝐴𝑐1 (ºC) = 723 − 7,08[Mn] + 37,7[S i] +18,1[Cr] + 44,2[Mo] + 8,95[Ni] + 50,1[V] +21,7[Al] +
3,18[W] + 297[S] − 830[N] −11,5[C∗Si] − 14,0[Mn∗Si] − 3,10[Si∗Cr] −57,9[C∗Mo] −
15,5[Mn∗Mo] − 5,28[C∗Ni] −6,0[Mn∗Ni] + 6,77[Si∗Ni] − 0,80[Cr∗Ni] −27,4[C∗V] +
30,8[Mo∗V] − 0,84[𝐶𝑟 2] −3,46[𝑀𝑜2 ] − 0,46[𝑁𝑖 2 ] − 28[𝑉 2 ]
26
Cuando se realiza en un estado de austenización total la temperatura debe estar
por encima de A3 que se calcula con [27]:
𝐴𝑐3 (°C) = 912 − 370[C] − 27.4[Mn] + 27.3 [Si] − 6.35[Cr] − 37.2[Ni] + 95.2 [V]
+ 190[TI] + 72.0 [Al] + 64.5 [Nb] + 5.57[W] + 332[S] + 276[P]
+ 485[N] − 900 [B] + 16.2[C × Mn] + 32.3[C × Si] + 15.4[C × Cr]
+ 48.0[C × Ni] + 4.32[Si × Cr] − 17.3[Si × Mo] − 18.6[Si × Ni]
+ 4.80[Mn × Ni] + 40.5[Mo × V] + 174[ 𝐶 2 ] + 2.46[𝑀𝑛2 ] − 6.86[𝑆𝑖 2 ]
+ 0.322[𝐶𝑟 2 ] + 9.90[𝑀𝑜2 ] + 1.24[𝑁𝑖 2 ] + 60.2[𝑉 2 ]
3.2.11 Tratamientos Térmicos
Son transformaciones que tienen por objetivo convertir o cambiar la micro

estructura del material, obteniendo un mejor desempeño con garantías en trabajos
demandados, básicamente se trata de calentar un acero a una temperatura
determinada, durante determinado ciclo de tiempo hasta lograr la estructura
interna que se desea, el estudio de los factores de tiempo y temperatura son de
vital importancia para cada tiempo de material , forma, tamaño y aplicación; el
material sufre transformaciones físicas, de composición y sobre todo de
propiedades, entre las cuales se pueden encontrar:
1. Máxima dureza y resistencia bajo los parámetros límite del material.
2. Eliminar tensiones internas y evitar deformaciones después del

mecanizado.
3. Una estructura más homogénea.
4. Mejoras en la dureza y desgaste superficial.
5. Variaciones en las propiedades físicas a conveniencia del uso que se le

dará.
El tratamiento térmico en el material es uno de los pasos fundamentales para que pueda
alcanzar las propiedades mecánicas para las cuales está creado. Este tipo de procesos
consisten en el calentamiento y enfriamiento de un metal en su estado sólido para
cambiar sus propiedades físicas. Con el tratamiento térmico adecuado se pueden reducir
los esfuerzos internos, el tamaño del grano, incrementar la tenacidad o producir una
superficie dura con un interior dúctil. La clave de los tratamientos térmicos consiste en las
reacciones que se producen en el material, tanto en los aceros como en las aleaciones no
27
férreas, y ocurren durante el proceso de calentamiento y enfriamiento de las piezas, con
unas pautas o tiempos establecido.
Para conocer a que temperatura debe elevarse el metal para que se reciba un tratamiento
térmico es recomendable contar con los diagramas de cambio de fases como el de hierro
– carbono. En este tipo de diagramas se especifican las temperaturas en las que suceden
los cambios de fase (cambios de estructura cristalina), dependiendo de los materiales
diluidos [40].
Las características mecánicas de un material dependen tanto de su composición química
como de la estructura cristalina que se tenga. Los tratamientos termo-físicos modifican
esa estructura cristalina sin alterar la composición química, dando a los materiales unas
características mecánicas específicas, realizando procesos de calentamiento y
enfriamientos periódicos hasta obtener una estructura cristalina deseada [38].
Los tratamientos más conocido y aplicados en la industria son:
6. Temple.
7. Recocido.
8. Revenido.
9. Normalizado.
3.2.11.1 Temple
Proceso en el que el material sufre un calentamiento seguido de un enfriamiento rápido a

una velocidad mínima, llamada velocidad critica, el fin que se pretende conseguir con el
ciclo del temple es aumentar la dureza y resistencia mecánica, transformando toda la
masa en austenita con el calentamiento y después, por medio de un enfriamiento rápido la
austenita se convierte en martensita, que es el constituyente típico de los aceros
templados.
El constituyente obtenido es la martensita, la cual representa la sobresaturación

distorsionada de los cristales de hierro alfa. El temple utiliza como medios de
enfriamiento el agua, aceites, baños de plomo, mercurio y sales fundidas. Las
temperaturas del temple son algo más elevada que la crítica superior Ac (entre
900-950ºC). La obtención de la martensita se da con el enfriamiento rápido del
acero desde la zona de la fase austenítica la cual se consigue con una
consistencia dura y frágil. La profundidad del temple de un componente enfriado
con rapidez depende de su templabilidad (capacidad a la penetración del temple),
que a su vez depende, fundamentalmente, del diámetro o espesor de la pieza y de
la calidad del acero y de la misma forma está en función de la composición del
acero y del tamaño de grano.
28
En el temple influyen factores como:
1. La composición química del acero.
2. El tamaño del grano, que influye en la velocidad critica del temple, por ejemplo un
grano más grueso tiene mayor templabilidad.
3. El medio de enfriamiento es muy importante, el ideal es el que pueda templar un
acero consiguiendo una velocidad de temple ligeramente superior a la crítica. Los
medios más utilizados son, agua, aceite, polímeros hidrosolubles, aunque también
se usan baños de Plomo y de Mercurio.
Algunos factores que afectan la templabilidad de los aceros:
4. El contenido de carbono: con un contenido alto aumenta considerablemente su
dureza y su templabilidad. Sin embargo, el alto contenido de carbono no siempre
es deseable, por eso, una alternativa para aumentar la dureza de un acero de bajo
carbono es añadir elementos de aleación.
5. La dimensión del grano de la austenita: Un grano muy fino tiene mucha área de
límite de grano que facilita la nucleación de ferrita y perlita, disminuyendo la
capacidad templabilidad del acero. De manera contraria un grano de gran tamaño
no es deseable porque reduce la ductilidad final del acero y aumenta la tendencia
al agrietamiento en el temple, por lo tanto no es una buena práctica hacer crecer el
grano austenítico.
3.2.11.2 Revenido
Después de realizar el proceso de templado, los aceros suelen quedar demasiado

duros y frágiles para los usos a los que están destinados. Esto se puede
compensar mediante el proceso del revenido, este proceso consiste en calentar el
material a una temperatura más baja que su temperatura critica inferior,
enfriándolo luego al aire, en aceite o en agua, con esto no se eliminan los efectos
del temple, solo se modifican, se consigue disminuir la dureza, resistencia, y las
tensiones internas, y se aumenta la tenacidad.
El acero, después del temple, está compuesto por cristales de martensita, si se

vuelve a calentar a diferentes temperaturas, entre Temperatura ambiente y 700º y
después se enfría al aire, la resistencia a la tracción disminuye a medida que la
temperatura del revenido aumenta, y al mismo tiempo aumenta la ductilidad y la
tenacidad, la resistencia al choque o resiliencia, que es baja cuando el revenido se
hace a temperaturas inferiores a 450ºC, aumenta cuando se hace a temperaturas
más elevadas. En ciertos aceros en los que después del temple queda austenita
residual, se presenta un aumento de dureza, cuando el revenido se hace entre
29
350ºC y 550ºC, transformándose la austenita en otros constituyentes. Los aceros
después del revenido, por lo general se contraen estas variaciones de
propiedades que suceden en el revenido, se deben a los cambios micro
estructurales, que consisten en la descomposición de la martensita que se había
obtenido en el temple y que se transforma en otros constituyentes más estables.
La estructura obtenida en un revenido a 200-250ºC es de martensita de red
cúbica, a 400ºC se observa un oscurecimiento fuerte, al aumentar a 600-650º se
desarrolla la coalescencia de la cementita. Con ayuda del telescopio electrónico se
ha podido llegar a la conclusión que el revenido se hace en tres etapas:
1. La primera etapa se realiza a bajas temperaturas, menores de 300ºC, y se

precipita carburo de hierro épsilon y el porcentaje de carbono en la
martensita baja a 0.25%, el carburo de hierro cristaliza en el sistema
hexagonal, en los límites de los subgranos de la austenita, y la martensita
cambia su red tetragonal a red cúbica
2. En la segunda etapa, solo se presenta cuando hay austenita retenida en la

microestructura del acero, la cual se transforma en vainita, que al ser
calentada a altas temperaturas también precipita en carburo de hierro, con
formación final de cementita y ferrita.
3. En la tercera etapa, el carburo de hierro que apareció en la primera etapa,

se transforma en cementita, cuando sube la temperatura se forma un
precipitado de cementita en los límites y en el interior de las agujas de
martensita, la cual al aumentar la temperatura disuelve la del interior y se
engruesa la del exterior, al subir más la temperatura se rompe la cementita
exterior, y a 600ºC la matriz queda constituida por ferrita [44].
3.2.11.3 Factores Importantes A Tener En Cuenta En Los

Tratamientos Térmicos
Caracterizados por ser de alta importancia para lograr alcanzar las propiedades
mecánicas deseadas por la aplicación que se le dará. Técnicamente consisten en
reacciones producidas en el material que ocurren durante procesos de calentamiento y
enfriamientos abruptos o escalonados, con unas especificaciones y tiempos previamente
establecidos.
A lo largo de estos procesos se modifica la constitución interior del acero, creando
variaciones en el estado del carbono, el mismísimo estado alotrópico del hierro, llegando
30
a variaciones en el tamaño del grano, las tensiones producidas después de que el acero
es sometido al tratamiento, la composición inicial del material, la duración en el horno, la
velocidad a la que se calienta el material.
3.3 Análisis Por Elementos Finitos
El desarrollo moderno del método de elemento finito comenzó en la década de

1940 en el campo de la mecánica estructural con el trabajo de Hrennikoff,
McHenry y Newmark, quienes emplearon una red o rejilla de elementos lineales
(varillas y vigas) para solucionar esfuerzos en sólidos continuos. En 1943, a partir
de un artículo de 1941, Courant sugirió una interpolación polinomial por pasos
sobre regiones triangulares como el método para modelar problemas de torsión.
Con el advenimiento de las computadoras digitales en la década de 1950, esta
propuesta se pudo llevar a la práctica por los ingenieros para escribir y resolver las
ecuaciones de rigidez en forma matricial. Un artículo clásico de Turner, Clough,
Martin y Topp, que se publicó en 1956, presentaba las ecuaciones matriciales de
rigidez de los puntales, vigas y otros elementos. La expresión elemento finito se
atribuye primero a Clough. Con base en estos primeros antecedentes, se ha
realizado una gran cantidad de esfuerzos para desarrollar el método del elemento
finito en el área de las formulaciones de los elementos, así como en la
instrumentación computacional del proceso de solución completo. Los mayores
avances en tecnología computacional incluyen las capacidades del hardware que
se extienden rápidamente, las rutinas de resolución de matrices eficientes y
precisas y las gráficas por computadora que facilitan visualizar las etapas de
procesamiento previo a la revisión de los resultados de la solución. Se ha
presentado una gran abundancia de literatura sobre el tema, la que incluye
muchos libros de texto.
Puesto que el método del elemento finito es una técnica numérica que convierte el
dominio de una estructura continua en valores discretos, los errores son
inevitables. Estos errores son:
1. Errores computacionales: Éstos se deben a errores de redondeo

provenientes de los cálculos de punto flotante de la computadora y de las
formulaciones de los esquemas de integración numérica que se utilizan. La
mayoría de los códigos comerciales de elemento finito se concentran en
reducir estos errores y, en consecuencia, el analista por lo regular se
interesa en los factores relacionados con los valores discretos.
31
2. Errores de conversión discreta: La geometría y distribución del
desplazamiento de una estructura real varía continuamente. Mediante el
uso de un número finito de elementos para modelar la estructura introduce
errores al igualar la geometría y distribución del desplazamiento debido a
las limitaciones matemáticas inherentes a los elementos [13].
Beneficios de CAD: los beneficios del CAD incluyen menores costos de desarrollo
de productos, aumento de la productividad, mejora en la calidad del producto y un
menor tiempo de lanzamiento al Mercado.
1. Mejor visualización del producto final, los sub-ensambles parciales y los

componentes en un sistema CAD agilizan el proceso de diseño.
2. El software CAD ofrece gran exactitud de forma que se reducen los errores.
3. El software CAD brinda una documentación más sencilla y robusta del

diseño, incluyendo geometría y dimensiones, lista de materiales, etc.
4. El software CAD permite una reutilización sencilla de diseños de datos y

mejores prácticas.
En la figura 13, los elementos triangulares se encuentran sombreados, mientras

que los puntos negros representan los nodos de los elementos. Las fuerzas y las
limitantes sólo se pueden colocar en los nodos. Los nodos de elementos de
esfuerzo de un plano triangular simple tienen solamente dos grados de libertad,
traslación en el plano. De este modo, los triángulos de soporte simple en el borde
izquierdo, en negro sólido, representan el soporte fijo del modelo. Por otro lado,
como se ilustra, la carga distribuida puede aplicarse sólo a tres nodos. La carga
modelada tiene que ser estáticamente consistente con la carga real [13].
32
Figura 13, Problema estructural. a) Modelo idealizado; b) modelo de
elemento finito
Tomada del libro de Diseño en Ingeniería Mecánica de Shigley [13].
3.3.1 ANSYS, APDL (Ansys Parametric Design language)
Dentro del software ANSYS para análisis de elementos finitos se puede encontrar
una interfaz enfatizada en los análisis estructurales estáticos lineales, aunque los
conceptos presentados presentan una base sólida para lograr resolver problemas
de análisis térmico o incluso procedimientos de análisis más complejos, aplicando
configuraciones eficientes.
3.3.2 Condición de Frontera
La simulación de las condiciones de frontera y otras formas de limitantes

probablemente es la parte más difícil del modelado preciso de una estructura para
un análisis de elemento finito. Con limitantes específicas, es relativamente sencillo
cometer errores de omisión o distorsión. Para el analista puede ser necesario
probar diferentes enfoques para modelar limitantes enigmáticas tales como
uniones de pernos, soldaduras, etc., que no son tan simples como las uniones fijas
o pernos idealizados. La prueba debería confinarse a problemas simples y no a
una estructura grande y compleja. En ocasiones, cuando la naturaleza exacta de
una condición limítrofe o de frontera es incierta, sólo pueden ser posibles los
límites de comportamiento. Por ejemplo, se han modelado ejes con cojinetes con
33
soporte simple. Es más probable que el soporte sea algo entre soporte simple y
fijo, y se podrían analizar ambas limitantes para establecer los límites. Sin
embargo, al suponer un soporte simple, los resultados de la solución son
conservadores para esfuerzos y deflexiones. Es decir, la solución pronosticaría
esfuerzos y deflexiones mayores que las reales.
Las ecuaciones de restricción de punto múltiple se emplean con bastante

frecuencia para modelar condiciones de frontera o conexiones rígidas entre
miembros elásticos. Cuando se utilizan en esta última forma, las ecuaciones
actúan como elementos y entonces se conocen como elementos rígidos. Los
elementos rígidos pueden rotar o trasladarse únicamente de manera rígida.
Los elementos de frontera se utilizan para forzar desplazamientos específicos

distintos de cero sobre una estructura. Los elementos de frontera también pueden
ser útiles al modelar condiciones de frontera que son laterales del sistema
coordenado global [13].
3.4 Micromodelamiento de aceros doble fase
Una estructura microestructural versátil, es un modelo que puede representar

diferentes fracciones y distribuciones de los componentes microestructurales.
Realizando un Micromodelamiento se pueden cariar diferentes parámetros
microestructurales por separado, de tal manera se pueden investigar las diferentes
influencias de las características que componen el elemento, sumado a esto
también se han desarrollado diferentes modelos microestructurales que ayudan a
entender y desarrollar modelos basados en la realidad de los aceros doble fase
[55].
Las propiedades de la martensita y la ferrita se obtienen a partir de un trabajo

realizado por furnemont [57] y se resumen en la siguiente tabla. Se ha aplicado
una carga de esfuerzo uniaxial en la dirección vertical hasta cierto porcentaje de
elongación, combinada con la condición de contorno periódica para imitar la
presencia del material circundante. En la dirección fuera del plano se ha supuesto
la condición de deformación plana [55].
34
Tabla 4, Propiedades de la ferrita y la martensita (valores de referencia)
Tomado de, Schellekens, M.A.J.H.J. Microstructural modelling of dual phase Steel,

(2010),
3.5 Plasticidad Bilineal
Cuando se realiza un análisis estático lineal en ciertos o en la mayoría de

mecanismos estructurales la lay de Hooke es un mecanismo valido para su
respectivo análisis, pero cuando existen varios niveles de carga, en la relación
esfuerzo-deformación suelen aparecer unas no linealidades, que también pueden
ser asociadas a cambios significantes en la magnitud de las fuerzas aplicadas.
“Por otro lado, la situación donde los desplazamientos son suficientemente
pequeños, pero donde la relación esfuerzo-deformación es no-lineal son muy
comunes. Como ejemplos, las pruebas simples de tensión y compresión de
muchos materiales de ingeniería, tales como el hormigón, acero y suelo producen
curvas de tensión-deformación no lineal, mientras que son los desplazamientos
siguen siendo pequeños". [52]
Figura 14, Material no lineal: (a) Elasticidad no lineal y (b) Elasto-plasticidad
Tomado de, KRABBENHOFT, kristian, Plasticidad computacional Básica, Universidad Técnica de

Denmark, 2012, Pág. 4.
Para entender de manera sencilla las no linealidades, se pueden separar en unas

categorías, La elasticidad donde el esfuerzo-deformación no es lineal, pero
35
partiendo de los demás comportamientos seguiría con una trayectoria como
elasticidad lineal, en resumen no se separan o se hacen distinción de la carga y la
descarga, a excepción de su respectivo símbolo. Esto ya entra en una
diversificación en los materiales netamente plásticos o elasto-plasticos donde
algunas deformaciones pasan a ser irrecuperables.
En esta teoría se utilizan conceptos fundamentales, como el criterio de fluencia

que define el punto o limite en donde el material se vuelve plástico, también se
describe la relación que existe entre los esfuerzos y las deformaciones posterior a
cuando el material se ha convertido en plástico. Gracias a que los metales son
incomprensibles es fácil describir el flujo plástico. [53]
Modelos de plasticidad independientes de la velocidad de deformación.
Figura 15, Representación geométrica de la regla de endurecimiento

considerada en el espacio de esfuerzo (a) Endurecimiento isotrópico y (b)
endurecimiento cinemático.
Fuente: CHAKRABARTY, J., Applied plasticity, segunda edición, Editorial Springer, Pagina 27.
36
Con respecto a la figura15, (b) El comportamiento de endurecimiento cinemático
fue descrito por primera vez por Prager en 1955 donde modelar la superficie de
esfuerzo en el espacio principal haciendo que este no se altere o se pueda mover
por fuera y en la parte (a) Se puede suponer una partícula en un material
hipotético que está siendo sometido a una carga, descarga, carga, descarga de tal
manera que la curva de esfuerzo- deformación se la que se indica en esta figura,
este comportamiento se describe como endurecimiento isotrópico.
3.6 Marco Normativo
Ensayo Para Determinar La Resistencia A La Tracción: Para el ensayo de tracción

se usara el procedimiento enunciado en la norma ASTM E8 / E8M para materiales
mecánicos, enunciada especialmente para trabajar con materiales mecánicos a
temperatura ambiente. Este procedimiento es aplicable a diversos tipos de
probetas, se puede aplicar para probetas de sección transversal rectangular o
redonda. Dentro de esta norma también se enuncian las diferentes dimensiones
que de igual manera cumplen y arrojan valores acertados a la hora de realizar el
ensayo, teniendo en cuenta el tamaño, el diámetro y la cantidad de probetas a
utilizar es importante tener en cuenta:
1. Costo del material en bruto.

2. La dureza del material (a la hora de mecanizar puede aumentar el tiempo, que
traduce en costos).
3. Costo de la mano de obra para realizar el proceso de construcción de las
probetas.
4. Contemplar un porcentaje de desperdicio teniendo en cuenta la cantidad de
material que se gastara.
Para las probetas de estudio se utilizaran probetas de sección redonda [45], ya que son
aptas para el correcto experimento, así como la obtención de resultados.
37
4. DISEÑO METODOLOGICO
4.1 Metodología Del Desarrollo Del Proyecto
4.1.1 Cálculo Y Obtención De Las Temperaturas Intercríticas

El proyecto iniciara con la adquisición del material designado, al cual, se le
realizará una prueba de composición química, con ésta se calcularan las
temperaturas intercríticas AC1, AC3 y el inicio de la formación martensitica (Ms).
Luego se cortara y maquinara el material en secciones adecuadas, tanto para el
tratamiento, como para la prueba de tensión.
Con los datos necesarios encontrados, se realizara el temple y revenido del

material.
4.1.2 Ensayo De Tensión Y Micrografía

La prueba de tensión se efectuara en el laboratorio de pruebas mecánicas de la
Universidad Distrital Francisco José de Caldas. Con los resultados obtenidos de
ésta prueba, se realizaran las gráficas de esfuerzo-deformación.
La micrografía se desarrollara en el laboratorio de pruebas metalográficas, con el

fin de saber los porcentajes de fase, en cada una de las muestras del material.
4.1.3 Realización De La Programación En El Modulo Apdl De Ansys
Con la obtención y previo cálculo de las propiedades de la ferrita y la martensita se

procede a elaborar la programación basado en tres experimentos, el primero con
el material base de acero AISI 1045, el segundo con las propiedades del material
con el temple a 726° ó temperatura AC1 y el tercero es el material con el temple a
788° o temperatura AC3.
Teniendo la programación, se realizaran análisis de esfuerzos y deformaciones

elásticas y plásticas, así como esfuerzos de von mises arrojando diferentes
gráficas para realizar las distintas comparaciones, por otro lado también se
sumara a los resultados tres diagramas de esfuerzo versus deformación para
38
poder re alizar una comparación con los resultados obtenidos por las pruebas
(experimentales) hechas en laboratorio
Con la obtención de los diferentes diagramas se podrán realizar las diferentes

conclusiones para saber las posibles semejanzas y variaciones entre los métodos
utilizados para el trabajo.
4.1.3.1 Tipo de elemento
El elemento considerado para el análisis es el “PLANE 182” usado en Ansys para

modelos 2D usado en estructuras sólidas, este se utiliza como un elemento plano
para esfuerzos planos y deformaciones planas: se define por cuatro nodos con
dos grados de libertad cada uno en las direcciones X y Y. El elemento tiene
plasticidad, hiperelasticidad, rigidez de esfuerzos, deflexión grande y grandes
capacidades de deformación. [51] Ver figura (16)
Figura 16, Esquema de elemento Plane 182 bilineal de 4 nodos tipo solido
Fuente: Librería de elementos finitos software Ansys APDL.
Los elementos de cuatro nodos para sistemas para desplazamientos y esfuerzos

bilineales se desarrollan mediante la formulación de Serendipity el cual menciona
un sistema de ejes local por medio de un vector de desplazamientos nodales
como el mostrado a continuación. (Ver figura 17).
39
(8)
Figura 17, Esquema de grados de libertad del elemento de 4 nodos

rectangular
Fuente: Métodos de elementos finitos para análisis estructural Juan Tomas Celigueta Lizarda
Como se había nombrado anteriormente, un elemento rectangular contiene ocho

grados de libertad, el campo de los desplazamientos hacia el interior de cada
elemento se representa por dos polinomios bilineales de cuatro términos.
(9)
Las funciones de un elemento tipo solido bilineal de 4 nodos son, (Ecuación 10).
(10)
Donde i, i, son las coordenadas del nudo i. Estas funciones bilineales se
expresan en coordenadas locales , . Y se le denomina a la función como N.
(Ver figura 18).
40
Figura 18, Esquema de funciones elemento de 4 nodos rectangular
5. DESARROLLO DEL PROYECTO
5.1 Adquisición del Material
El material de trabajo adquirido fue: acero AISI/SAE 1045 laminado en caliente, en

una presentación de barras circulares de diámetro 19.05 mm (3/4”) y longitud de
1500 mm. Se adquirieron dos barras para la cantidad de probetas a usar.
5.2 Prueba Química
Para verificar que el acero usado en el desarrollo del proyecto, es un acero

AISI/SAE 1045, se realizó una prueba de composición química, la cual se puede
observar en la Tabla 5.
41
Tabla 5. Composición Química del Acero AISI/SAE 1045.
Elemento Contenido de masa (%)
C 0,45
Si 0,211
Mn 0,663
P 0,001
Cr 0,319
Al 0,007
S 0,001
Ni 0,078
Mo 0,015
V 0,004
Co 0,01
Ti 0,003
Nb 0,006
W 0,023
N 0
B 0,0001
Cu 0,008
Tabla elaborada por los autores
42
5.3 Calculo de Temperaturas Intercríticas
Las siguientes expresiones se usaron para calcular las temperaturas intercríticas

AC1 [26,27], AC3 [26,28] y la transformación martensitica Ms. Los resultados se
observan en la Tabla 6.
𝐴𝑐1 (°𝐶) = 723 − 7,08[Mn] + 37,7[S i] + 18,1[Cr] + 44,2[Mo] + 8,95[Ni] + 50,1[V] +

21,7[Al] + 3,18[W] + 297[S] − 830[N] − 11,5[C × Si] − 14,0[Mn × Si] − 3,10[Si ×
Cr] − 57,9[C × Mo] − 15,5[Mn × Mo] − 5,28[C × Ni] − 6,0[Mn × Ni] + 6,77[Si × Ni] −
0,80[Cr × Ni] − 27,4[C × V] + 30,8[Mo × V] − 0,84[Cr 2 ] − 3,46[Mo2 ] − 0,46[Ni2 ] −
28[V 2 ]
(4)
𝐴𝑐3 (°C) = 912 − 370[C] − 27.4[Mn] + 27.3 [Si] − 6.35[Cr] − 37.2[Ni] + 95.2 [V]
+ 190[TI] + 72.0 [Al] + 64.5 [Nb] + 5.57[W] + 332[S] + 276[P]
+ 485[N] − 900 [B] + 16.2[C × Mn] + 32.3[C × Si] + 15.4[C × Cr]
+ 48.0[C × Ni] + 4.32[Si × Cr] − 17.3[Si × Mo] − 18.6[Si × Ni]
+ 4.80[Mn × Ni] + 40.5[Mo × V] + 174[ 𝐶 2 ] + 2.46[𝑀𝑛2 ] − 6.86[𝑆𝑖 2 ]
+ 0.322[𝐶𝑟 2 ] + 9.90[𝑀𝑜2 ] + 1.24[𝑁𝑖 2 ] + 60.2[𝑉 2 ]
(5)
𝑀𝑠 (°𝐶) = 496 × [1 − 0.62 × 𝐶] × [1 − 0.092 × 𝑀𝑛] × [1 − 0.033 × 𝑆𝑖]

× [1 − 0.045 × 𝑁𝑖] × [1 − 0.07 × 𝐶𝑟] × [1 − 0.029 × 𝑀𝑜]
× [1 − 0.018 × 𝑊] × [1 − 0.02 × 𝐶𝑜]
(6)
Tabla 6. Temperaturas Ac1, Ac3 y Ms para el acero AISI/SAE 1045.

Ac1(°𝐶) Ac3(°𝐶) Ms(°𝐶)
726 788 325
Tabla elaborada por los autores
43
5.4 Maquinado del Material
Se maquinaron 10 probetas con las medidas que se muestran en la figura 19.
Figura 19, Dimensiones de las Probetas
Figura elaborada por los autores
5.5 Temple y Revenido
A continuación se muestra la representación esquemática de los tratamientos que

se desarrollaran en las probetas. Ver figura 20.
44
Figura 20, Representación Esquemática de la secuencia del Tratamiento
Térmico Efectuado
900
800
700
Temperatura (°C) 600
500
Temple
400
300
200 Revenido
100
0
0 1 2 3 4 5 6
Tiempo (horas)
Figura elaborada por los autores
De las 10 probetas, 2 se escogieron para material base. 4 se trataron

térmicamente con el siguiente temple: se aumentó la temperatura de las probetas
en una mufla eléctrica Labtech/LEF-P, hasta alcanzar los 788C y se mantuvo por
45 minutos, luego del tiempo cumplido se retiraron de la mufla y se enfriaron
mediante inmersión en aceite.
Las 4 restantes se trataron térmicamente con el siguiente temple: se aumentó la

temperatura de las probetas en una mufla eléctrica Labtech/LEF-P, hasta alcanzar
los 726C y se mantuvo por 45 minutos, luego del tiempo cumplido se retiraron de
la mufla y se enfriaron mediante inmersión en aceite (ver figura 20).
Finalmente, se realizó el siguiente revenido para las 8 probetas: se aumentó la

temperatura en una mufla eléctrica Labtech/LEF-P, hasta alcanzar los 325C y se
mantuvo durante 1 hora, luego se dejó enfriar a temperatura ambiente (ver figura
21).
45
Figura 21, Temple en mufla eléctrica Labtech/LEF-P
Fotografía tomada por los autores
Figura 22, Enfriamiento a Temperatura Ambiente Después del Revenido
46
5.6 Pruebas de Tensión
La prueba de tensión se realizó en la maquina universal de ensayos UH-A marca

Shimadzu, que se encuentra en los laboratorios de Mecánica de la Universidad
Distrital (ver figura 23).
Figura 23, Prueba de Tensión en la maquina universal de ensayos UH-A

Shimadzu
5.6.1 Graficas Esfuerzo-Deformación de la prueba de Tensión.
Con los datos generados por las pruebas de tensión, se desarrollan graficas de
esfuerzo vs deformación, de las cuales 2 probetas eran material base, 4 probetas
fueron tratadas térmicamente a 726C y las 4 probetas restantes fueron tratadas a
788C, cada grupo de pruebas se promedió para obtener la gráfica
correspondiente de cada grupo de probetas, las cuales identificaremos de aquí en
adelante como base, 726 y 788.
47
5.6.1.1 Grafica Esfuerzo-Deformación Ingenieril y Real
En las gráficas se aprecia la deformación del material conforme se le va

aumentando la fuerza, tanto en el diagrama ingenieril, como en el real (ver figuras
24, 25, 26).
Figura 24, Grafica Esfuerzo-Deformación Ingenieriles Promedio de las

Pruebas de Tensión
Diagrama Esfuerzo-Deformación Ingenieriles

1100
1000
900
800
Esfuerzo (Mpa)
700
600
500
400
300
200
100
0
0 0,02 0,04 0,06 0,08 0,1 0,12 0,14 0,16 0,18
Deformación
Base 726ºC 788ºC
Grafica elaborada en Excel por los autores
48
Figura 25, Grafica Esfuerzo-Deformación Reales Promedio de las Pruebas de
Tensión
Grafica Esfuerzo-Deformación Reales

1400
1300
1200
1100
1000
900
Esfuerzo (Mpa)
800
700
600
500
400
300
200
100
0
0 0,02 0,04 0,06 0,08 0,1 0,12 0,14 0,16
Deformación
Base 726ºC 788ºC
Figura 26, Grafica Esfuerzo-Deformación ingenieriles y Reales de la prueba

de Tensión
Graficas Ingenieriles y Reales

1400
1300
1200
1100
1000
Esfuerzo (Mpa)
900
800
700
600
500
400
300
200
100
0
0 0,02 0,04 0,06 0,08 0,1 0,12 0,14 0,16 0,18
Deformación
Base Ing Base Real 726ºC Ing 726ºC Real 788ºC Ing 788ºC Real
49
5.7 Pruebas Metalográficas
5.7.1 Micrografía
La preparación previa de las probetas para la prueba, solicita un acabado tipo

espejo en la zona que será objeto del estudio (ver figura 27).
Figura 27, Probetas para el Estudio Micrográfico
Fotografías tomada por los autores
Las micrografías que se pueden observar a continuación, muestran el antes (ver

figura 37) y después (ver figuras 38, 39) del tratamiento térmico del acero 1045, se
asume que la parte clara es martensita, puesto que, al tener mayor dureza es más
difícil de pulir, por lo tanto, no se separa con facilidad de la superficie del material.
Por otra parte, se asume que la parte oscura es ferrita, por su baja dureza y la
posibilidad de ser atacada por el Nital [31]. Las probetas son observadas en el
microscopio metalográfico trinocular invertido Axio Observer D1m, de los
laboratorios de Mecánica de la Universidad Distrital.
Figura 28, Microestructura del Acero AISI/SAE 1045, a) 200X b) 500X
a b
Fuente; Los proponentes, estudiantes de la facultad Tecnológica de la Universidad Distrital.
50
Figura 29, Microestructura del Acero AISI/SAE 1045 Templado en Aceite
a b
Fuente: Los proponentes, estudiantes de la facultad Tecnológica de la Universidad Distrital.
Figura 30, Microestructura del Acero AISI/SAE 1045 Templado en Aceite
a b
5.7.2 Porcentaje de Fase
El porcentaje de cada fase se puede observar a continuación, en cada tratamiento

realizado (ver figuras 40, 41, 42, 43, 44, 45).
51
Figura 31, Porcentaje de Fase del Acero AISI/SAE 1045 Material Base
Las zonas oscuras son designadas fase 1 y se les asigna el color rojo, por el
contrario, las zonas claras son designadas fase 2 y se les asigna el color verde. La
fase 1 representa la ferrita presente en el material, mientras que la fase 2
representa la martensita que contiene el material.
Figura 32, Porcentajes de Fase del Material Base
52
Figura 33, Porcentaje de Fase del Acero AISI/SAE 1045 Temperatura 726ºC
Figura 34, Porcentaje de Fase del Material a 726ºC
53
Figura 35, Porcentaje de Fase del Acero AISI/SAE 1045 Temperatura 788ºC
Figura 36, Porcentaje de Fase del Material a 788ºC
54
Tabla 7. Porcentaje de Fase Presente en cada Tratamiento del Material.
Porcentaje de Fase Base 726ºC 788ºC
Fase 1 [%] 70.9 67.08 67.65
Fase 2 [%] 24.27 28.38 27.46
Tabla elaborada en Excel por los autores
5.8 Modelo Elástico-Plástico de la Curva de Flujo
La curva de flujo es el comportamiento que presentara el esfuerzo cuando se varía

la deformación, esta se aprecia en la gráfica esfuerzo-deformación.
El modelo se basa en la teoría de dislocación en el endurecimiento por

deformación, el método es usado para predecir la curva de flujo de cada fase,
además es usado para estimar la relación esfuerzo-deformación en las fases
simples [46]. El método usado es del estudio de Rodríguez y Gutiérrez [47], el flujo
de esfuerzo plástico en la deformación verdadera de ε de cada fase, 𝜎 viene dado
por la ecuación 3 [28, 48, 49, 50].
1−exp(−M𝑘𝑡 𝜀)
𝜎 = 𝜎0 + ∆𝜎0 + 𝛼 × 𝑀 × 𝜇 × √𝑏 × √ (3)
𝑘𝑟 ×𝐿
Donde 𝜎0 es el esfuerzo de Peierl`s, el cual depende de la composición química

del material (ecuación 7).
𝜎0 = 77 + 80%𝑀𝑛 + 750%𝑃 + 60%𝑆𝑖 + 80%𝐶𝑢 + 45%𝑁𝑖 +

60%𝐶𝑟 + 11%𝑀𝑜 + 5000%𝑁𝑠𝑠 (4)
∆𝜎 Es el endurecimiento estimado del material basado en el contenido de carbono,
el cual es calculado para la ferrita mediante la ecuación 8 y para la martensita
mediante la ecuación 9.
𝑓
∆𝜎 (𝑀𝑝𝑎) = 5000 × (%𝐶𝑠𝑠 ) (5)
𝑚)
∆𝜎 (𝑀𝑝𝑎) = 3065 × (%𝐶𝑠𝑠 − 161 (6)
55
𝑓 𝑚
Donde 𝐶𝑠𝑠 y 𝐶𝑠𝑠 es el porcentaje de contenido de carbono presente en la ferrita y
martensita respectivamente.
Para Perlita 𝜎0 + ∆𝜎 = 𝜎𝑓 según el modelo de Rodriguez y Gutierrez [47] ecuación

12.
𝜎𝑓 = 𝜎0 + 3 × 𝜇 × 𝑏 × 𝜆−1 + 𝛼 × 𝜇 × 𝑏 × 𝜌1/2 (12)

λ = 0.13
α = 0.25
L = 2λ
ρ = 2.5X10−5
Los demás términos son:
α = 0.33
M (Factor de Taylor) = 3
μ (módulo de corte) = 80000
b (Burger`s vector) = 2.5 × 10−10
L (Trayecto libre medio de dislocación) = ferrita (=dα=8× 10−6 ), martensita (3.8 ×

10−8)
K (índice de recuperación) = ferrita (10−5 /dα), martensita (41), Perlita (2.5 × 10−5 )
El contenido de carbón de la martensita (𝐶𝑚 ) se calcula considerando el balance

de masa del carbono y la siguiente relación (ecuación 13) [49].
𝐶𝐷𝑃 = 𝐶𝛼 𝑉𝛼 + 𝐶𝑚 𝑉𝑚 (7)
Donde 𝑉𝛼 y 𝑉𝑚 es la fracción de volumen de la ferrita y martensita. 𝐶𝐷𝑃 Es la
composición nominal del carbono del acero [49].
56
Siendo 𝐶𝐷𝑃 = 0.45, 𝐶𝛼 = 0.025 (máxima cantidad de carbono en la ferrita) y
𝑉𝛼 , 𝑉𝑚 los respectivos porcentajes de fase de cada uno de los tratamientos. Se
despeja la ecuación 7 y se encuentra 𝐶𝑚 para cada tratamiento.
Por último se varía ε entre 0 y la deformación máxima que dio, cada promedio de
deformación (Base, 726ºC, 788ºC) en las pruebas de tensión. Las gráficas
resultantes se muestran a continuación (ver figuras 32, 33, 34).
Figura 37, Curva de flujo de la Fase Ferrita-Perlita en el Material Base
Curva de Flujo de la Fase Ferrita-Perlita (Base)

600
500
Esfuerzo (Mpa)
400
300
200
100
0
0 0,02 0,04 0,06 0,08 0,1 0,12 0,14
Deformación
Ferrita Perlita
57
Figura 38, Curva de flujo de la Fase Ferrita-Martensita en la Temperatura
726ºC
Curva de Flujo de la Fase Ferrita-Martensita

(726C)
3000
2500
Esfuerzo (Mpa)
2000
1500
1000
500
0
0 0,02 0,04 0,06 0,08 0,1 0,12 0,14 0,16 0,18
Deformación
Ferrita Martensita
58
Figura 39, Curva de flujo de la Fase Ferrita-Martensita en la temperatura
Curva de Flujo de la Fase Ferrita-Martensita (788C)

3000
2500
Esfuerzo (Mpa)
2000
1500
1000
500
0
0 0,02 0,04 0,06 0,08 0,1 0,12 0,14 0,16 0,18
Deformación
Ferrita Martensita
Cada una de las gráficas (32, 33, 34) es indispensable para poder encontrar, el
limite elástico y el modulo tangente. En cada gráfica, se usa cada fase para hallar
su respectivo límite elástico y modulo tangente gráficamente.
Los resultados de cada uno de los límites elásticos y módulos tangentes, se

multiplican por su respectivo porcentaje de fase, ya encontrado previamente
dando como resultado los siguientes valores (ver tabla 7).
Tabla 8. Propiedades de cada una de las fases.

Modulo de Coeficiente de Limite elastico Modulo tangente
Material Temperatura ºC
elasticidad (Gpa) Poisson (Mpa) (Mpa)
Base ferrita 220 0,3 234,6164304 1545,015195
Ambiente
Base Perlita 220 0,3 40,53615203 2,64193245
Ferrita 220 0,3 216,3551364 666,2278312
726
Martensita 195 0,3 585,4563696 1109,496177
Ferrita 220 0,3 218,8292816 729,3054252
788
Martensita 195 0,3 528,0943472 985,3452853
59
5.9 Programación en plataforma APDL DE ANSYS
El análisis hecho se basó en la metodología de elementos finitos, donde se realizó

una programación, usando el software Ansys APDL , en esta plataforma se
formuló el Micromodelamiento usando como modelaciones los esquemas dados
por el Material base, material templado a 726°C, material templado a 788 °C)
tomadas de las micrografías de cada muestra.
5.9.1 Definición del análisis
Se define un análisis tipo estructural para el modelo ya que se quiere obtener

resultados de esfuerzos estáticos (ver figura 40)
Figura 40, Selección del tipo de análisis
5.9.2 Tipo de elemento
El tipo de elemento seleccionado para este modelo fue un “Plane 182 de 4 nodos”,
para seleccionar el elemento, vamos al preprocesador de la plataforma y
adicionamos el elemento según la masa estructural, para el modelo usado fue de
tipo solida con propiedad de espesor de 10µ, también se utilizó porque este
elemento nos trabaja bilinealmente (ver figura).
60
Figura 41, Selección del tipo del tipo de elemento
Figura 42, Librería de elementos finitos de la plataforma Ansys APDL
5.9.3 Propiedades de material
Se evalúan las propiedades de dos materiales dentro de la misma modelación, para los
modelos analizados se toma como referencia las propiedades de cada fase formada en
cada una de las tres muestras (material base, material templado a 726°C, material
templado a 788°C), las propiedades usadas son de tipo lineal isotrópico y bilineal
isotrópico (ver figuras xxx)
61
Figura 43, Selección de material N° 1- Propiedades-lineales y bilineales
isotrópicas
Figura 44, Selección de material N° 2- propiedades Lineales-Bilineales

isotrópicas
Las propiedades lineales se denominan como el módulo de elasticidad (EX) y

coeficiente de poisson (PRXY), las propiedades bilineales son limite elástico y
modulo tangente.( ver figuras 43-55).
62
Figura 45, Material base- Propiedades lineales isotrópicas para cada fase
(ferrita y perlita)
Figura 46, Material base- Propiedades-Bilineales isotrópicas para fase perlita
63
Figura 47, Material base- Propiedades-Bilineales isotrópicas para fase ferrita
Figura 48, Material con temple a 726°C - Propiedades-lineales isotrópicas

para fase martensita
64
Figura 49, Material con temple a 726°C - Propiedades-Bilineales isotrópicas

para fase Ferrita
65
para fase Ferrita

66

para fase ferrita
67
para fase ferrita
Para mejor comprensión del análisis bilineal plástico sobre las fases de material lo
podemos observar en el comportamiento del diagrama esfuerzo-deformación que
nos ofrece el programa ( ver figuras)
Figura 56, Grafica -Tendencia bilineal isotrópica de las propiedades de un

material.
68
5.9.4 Creación de modelo geométrico
Se tomó un área de 2500micras de las micrografías de cada muestra de material

(material Base, Material a 726°C, Material a 788°C); se realizó la modelación
geométrica de cada área, en este modelo se muestran las dos fases formadas
por el material cuando es tratado térmicamente, área oscura (Ferrita) área clara
(Martensita); cabe aclarar que para el material base la fase oscura se denomina
como perlita. Ver figuras (57 a 59).
Figura 57, Esquema de material base SAE 1045
Figura 58, Esquema de material SAE 1045 a temperatura de 726°C
69
Figura 59, Esquema de material SAE 145 a temperatura de 788°C
5.9.5 Creación de malla
Se consideró una malla de 420 elementos sobre el área escogida para realizar el
análisis, así estableciendo un elemento por cada área seleccionada según la
micrografía de cada una de las muestras. Utilizando el software nos ubicamos en
el preprocesador en la opción malla y cambiamos los parámetros de malla para
enmallar por líneas cada elemento. Se aclara que este procedimiento es igual para
los tres modelos material base, material a 726°C, material a 788°C. (Ver figuras)
70
Figura 60, Selección de líneas para enmallado, área por elemento finito
Figura 61, Cambio de parámetro de malla
71
Figura 62, Creación de la malla sobre el modelo
Figura 63, Enmallado completo del modelo de la modelo
72
5.9.6. Aplicación de restricciones de movimiento y carga
En el empotramiento hecho a cada modelo se ubicaron restricciones de

desplazamiento en los ejes X y Y sobre los nodos de dos lados del área tomada,
para la aplicación de la carga se ubicó en dirección X positiva en la parte derecha
de la modelación sobre cada nodo y a si evaluar solo deformaciones y en un solo
sentido. (Ver figuras 64 a 66)
Figura 64, Aplicación de restricciones para desplazamientos en las

direcciones X y Y
Figura 65, Control de Parámetros de la carga
73
Figura 66, Aplicación de cargas para en la dirección X (Líneas rojas)
5.9.7 Generación de la programación y solución
Teniendo todos los parámetros y condiciones establecidos del modelo se

procedió a solucionar el micro modelamiento para obtener los resultados sobre
esfuerzos y deformaciones, y también la generación del código de programación
para una modelación por medio del Software Ansys en la plataforma de APDL (ver
figuras 67 al 71)
Figura 67, Programación- Parámetros para definir la cantidad de datos

generados para Esfuerzos y deformaciones.
74
Figura 68, Programación- Selección de tipo de elemento y espesor del
análisis
Figura 69, Programación- Aplicación de las propiedades de cada fase del

material
75
Figura 70, Programación- Creación de las áreas de cada fase
Figura 71, Programación- Aplicación de la carga y generación de archivos

DATF y DATA en formato .txt
Dentro del análisis se obtuvieron imágenes de cómo se comportaría el material

con diferentes cargas y se analizaron las deformaciones elásticas y plásticas de
las muestras y sus fases. Ver figuras (72--81)
76
Figura 72, Deformación elástica material base SAE 1045 (A) Carga de 52*10-6
N, (B) Carga de 58*10-6 N, (C) Carga de 62*10-6 N.
A B
C
77
Figura 15, Deformación elástica material SAE 1045 a temperatura de 726°C
(A) Carga de 274*10-6 N, (B) Carga de 350*10-6 N, (C) Carga de 600*10-6 N,
(D) Carga de 1000*10-6 N.
A B
C D
78
Figura 16, Deformación elástica material SAE 1045 a temperatura de 788°C,
(D) Carga de 1000*10-6 N.
A B
C D
79
Figura 17, Deformación plástica material base SAE 1045, (A) Carga de 52*10-
6 N, (B) Carga de 58*10-6 N, (C) Carga de 62*10-6 N.
A B
C
80
Figura 18, Deformación plástica material SAE 1045 a temperatura 726°C,
(A) Carga de 274*10-6 N, (B) Carga de 600*10-6 N, (C) Carga de 800*10-6 N.
A
A BB
C
81
Figura 19, Deformación platica material SAE 1045 a temperatura 788°C,
C
82
También se tuvieron en cuenta los esfuerzos obtenidos de Von mises para cada
carga junto con los esfuerzos equivalentes en la zona plástica de las muestras
tomas para loa materiales tratados térmicamente, en las imágenes se muestra
cómo cambia losa fases del material y como se comportarían.
Figura 20, Esfuerzo de Von mises material SAE 1045 BASE. (A) Carga de
52*10-6 N, (B) Carga de 58*10-6 N, (C) Carga de 62*10-6 N.
A B
C
83
Figura 21, Esfuerzo de Von mises materia SAE 1045 a temperatura 726°C
(D) Carga de 1000*10-6 N.
A B
C D
84
Figura 22, Esfuerzo de Von mises materia SAE 1045 a temperatura 788°C ,
(D) Carga de 1000*10-6 N.
A B
C D
85
Figura 23, Esfuerzo equivalente zona plástica material base SAE 1045,
A B
C
86
Figura 24, Esfuerzo equivalente material SAE 1045 a temperatura 726°C
A B
C
87
Figura 25, Esfuerzo equivalente zona plástica en material SAE 1045 a
temperatura 788°C, (A) Carga de 277*10-6 N, (B) Carga de 350*10-6 N, (C)
Carga de 600*10-6 N y (D) Carga de 1000*10-6 N.
A B
C D
88
5.9.7 Generación de diagramas de Esfuerzo-Deformación reales
Para cada uno de los análisis hechos, se tomaron los valores generados por el
mismo software y se realizaron las gráficas para el material base, material
templado a 726 ºC, material templado a 788ºC, donde se muestra en cada grafica
la secuencia de cómo se forma el diagrama. Ver Figuras (84-87).
Figura 26, Diagrama esfuerzo-deformación Material base SAE 1045
89
Figura 27, Diagrama material templado a 726 ºC
Figura 28, Diagrama material templado a 788 ºC
90
Figura 29, Diagrama de las muestras analizadas del material SAE 1045
91
6. RESULTADOS
Se realizaron diagramas de esfuerzo deformación donde se compararon las

gráficas de las pruebas hechas en el ensayo de tensión con respecto a las dadas
en el micro modelamiento, para cada muestra del acero 1045. Ver Figuras (59-62).
Figura 30, Diagrama de comparación del material base SAE 1045
92
Figura 31, Diagrama de comparación del material con Temple a 726°C
Figura 32, Diagrama de comparación del material con Temple a 788°C
93
7. CONCLUSIONES
- Como se puede apreciar en las gráficas pertenecientes al material base,

se muestra que el modelo planteado en el APDL, corresponde al
comportamiento de un acero DP (Dual phase), sin embargo al aplicar
este modelo para los materiales a temperaturas intercríticas AC1 y AC3,
con revenido (martensita revenida) el modelo no es recomendable a
menos que se posean las propiedades características de martensita
revenida a las temperaturas y revenido aplicados, porque sin estos
datos el modelo presenta grandes variaciones respecto a los resultados
experimentales.
- El proceso para la aplicación del modelo se realizó cumpliendo con los

parámetros establecidos, pero la diferencia en las gráficas comparativas
de material a 726°C y a 788°C, se aprecia una diferencia considerable
en los esfuerzos debido a las propiedades que presenta la martensita
revenida y que no se obtuvieron; agregado a las escasas fuentes de
información acerca de estas propiedades.
- Se determinó que el modelo es funcional cuando es aplicado sobre

componentes, ferrita-martensita con solo el tratamiento de temple, pues
al realizar el revenido se presenta un proceso en el cual existe una
difusión en los átomos de Carbono de la estructura que compone la
martensita.
- Se observó que el modelo utilizado para el material base (sin temple, ni

revenido) es semejante a los resultados obtenidos con el experimento
físico en el laboratorio de ensayo.
94
8. RECOMENDACIONES
- Se recomienda realizar más experimentos utilizando varias zonas de las

micrografías obtenidas, pues al tomar un tamaño (micras) tan pequeño,
la variación en los porcentajes de fase puede variar, y dar como
resultado un experimento totalmente diferente.
- Se recomienda realizar el montaje de un extensómetro al momento de

realizar las respectivas pruebas de tensión, pues este instrumento
puede ofrecer unos datos significativos a la hora de realizar el cálculo de
parámetros para los resultados del experimento desde luego ofreciendo
una mayor exactitud en la recolección de datos.
95
9. BIBLIOGRAFIA
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Diferentes Aceros Dual-Phase, 2008. Buenos Aires. Argentina.
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100

Micromodelamiento Mecánico Del Diagrama Esfuerzo-Deformación

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MICROMODELAMIENTO MECÁNICO DEL DIAGRAMA ESFUERZO-

DEFORMACIÓN EN UN ACERO AISI 1045 TEMPLADO DESDE

GALVIS TRIANA DANIEL ORLANDO

UNIVERSIDAD DISTRITAL FRANCISCO JOSÉ DE CALDAS

GALVIS TRIANA DANIEL ORLANDO

TRABAJO DE GRADO PARA OPTAR EL TÍTULO DE

MSc CARLOS ARTURO BOHÓRQUEZ AVILA

UNIVERSIDAD DISTRITAL FRANCISCO JOSÉ DE CALDAS

Firma del Tutor

Firma del Jurado

A la Universidad Distrital Francisco José de Caldas y en especial a sus docentes

En primera instancia a mi madre (Carmen Espinosa), persona a la cual le debo la

A mi padre (Alberto Gonzalez), que sin sus experiencias de vida, sin su

A mi novia (Loreen Gomez) desde hace mucho parte fundamental de mi familia,

Principal agradecimiento a la Universidad Distrital Francisco José de Caldas, por

Figura 1. Microestructura de un Acero SAE1010 al que se le Realizo un Tratamiento

Tabla 1.Propiedades de inclusión como una función de la temperatura usada en

En la sociedad actual al paso de los días incrementa la demanda por el constante

La versatilidad en el comportamiento de la microestructura del acero se muestra a

Estos programas cuentan con técnicas de Metodología por Elementos Finitos

Dicho comportamiento puede ser modelado en un programa CAD, a partir de

1.1 Definición del problema

Teniendo en cuenta que se ha progresado a nivel tecnológico, se ha observado

Dentro de todas la aplicaciones industriales que se conocen sobre tratamientos

Para cumplir con la fabricación y exigencias de diversas piezas utilizadas en la

Con la utilización de software aplicado para el análisis de elementos finitos en una

Dentro de los estudios y análisis realizados para la variación de los aceros

También este procedimiento es de mucha ayuda para establecer condiciones de

2.1 Objetivo General

1. Realizar el Micromodelamiento Mecánico de los diagramas Esfuerzo-

2.2 Objetivos Específicos

1. Obtener las temperaturas intercríticas AC1 Y AC3 del material a partir de su

2. Construir las probetas de acuerdo a la norma ASTM E-8 y hacer los

3. Elaborar el micromodelo y realizar la programación para obtener los

3.1 Estado Del Arte

Al observar que en la industria se encuentran muchas aplicaciones en cuanto al

Figura 1. Microestructura de un Acero SAE1010 al que se le Realizo un

Se realizó un micro modelamiento idealizado [3] donde se configuro una matriz de

En consecuencia al análisis experimental se llevó a cabo una evaluación de una

Autores en el 2011 (Yoshida B. B.)[30], Hacen estudios sobre la microestructura

También se ha investigado sobre métodos de evaluación y análisis que nos

El micromodelo simula el comportamiento de la inclusión en la matriz de acero. El

𝜎𝑖𝑗,𝑗 + 𝑓𝑖𝐵 = 0 (1)

∫𝑉 𝜎𝑖𝑗 𝛿𝑒𝑖𝑗 𝑑𝑉 = ∫𝑉 𝑓𝑖𝐵 𝛿𝑢𝑖 𝑑𝑉 + ∫𝑆 𝑓𝑖𝑆 𝛿𝑢𝑖 𝑑𝑆 (2)

Para aplicar el micromodelo se simularon las condiciones de laminado en caliente,

Actualmente los estudios que se tienen de macromodelos, relacionan la

Figura 2. Curvas de Flujo del Acero Doble Fase.

3.2 Marco Teórico

3.2.1 Acero De Medio Carbono

3.2.2 Propiedades Mecánicas De Los Aceros

En el libro ciencia e ingeniería de los materiales de CALLISTER, hablan sobre las

3.2.3 Deformación Elástica

El porcentaje con el que se deforma una estructura depende en gran medida de la

Cuando se cumple que la deformación es proporcional a la tensión, la deformación

Tomada del libro de Introducción a la Ciencia e Ingeniería de los Materiales [8].

Al mostrar la tensión en el eje de ordenadas en función de la deformación en el eje

3.2.4 Deformación Plástica

Para la mayoría de los materiales metálicos, la deformación elástica únicamente

Figura 4, Grafica esfuerzo vs. Deformación del acero

Tomada de Aceros Estructurales Americanos [17]

3.2.5 Fluencia Y Limite Elástico

Para los metales que experimentan la transición elastoplastica de forma gradual,

La magnitud del límite elástico de un metal es una medida de su resistencia a la