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MÓDULO I - CAPÍTULO IV - SURGENCIA NATURAL Y GAS LIFT

IV-I - POZOS SURGENTES

Se dice que un pozo está en surgencia natural, cuando la presión en el fondo del mismo es
suficiente para impulsar su producción hasta la superficie.

Todos los yacimientos poseen una determinada presión estática generada y entrampada en
las formaciones productoras (energía natural). Cuando dicha presión es mayor que la resultante
de la columna hidrostática del pozo (la profundidad al aporte relacionada con la densidad de la
mezcla), más la pérdida de carga contrapuesta por las instalaciones de superficie; el pozo surgirá.

Esta energía natural es consecuencia de:

1. El gas contenido en solución, o sea mezclado integralmente con el petróleo.

2. El gas libre, comprimido en la parte superior de la capa petrolífera (cúpula

gasífera).

3. La fuerza impulsora de las aguas inferiores, o sea las que están por debajo de la
acumulación petrolífera.

En la medida en que los pozos son producidos, la presión de formación va decayendo

naturalmente por el desalojo de volúmenes de petróleo, gas y/o agua, hasta que el pozo deja de
fluír. Es entonces cuando se debe recurrir a sistemas artificiales de extracción.

En algunos casos, el gas no aprovechado se reinyecta a la formación, tendiendo a conservar

las condiciones en que originalmente se hallaban los fluidos en el rerservorio, en otros se reinyecta
el agua extraída desde el inicio de la producción del yacimiento, con el mismo fin.

Según la forma en que sea explotado el yacimiento en éste primer período, dependerá la
duración de la surgencia natural, o lo que es lo mismo, la aprovechamiento o el derroche de
energía.

Controlando la presión, dentro de rangos que estarán dados por las características del
reservorio, a través de orificios fijos o regulables para algunos casos, será posible ejercer un
equilibrio, que se manifiesta en las tres áreas de flujo en que se puede esquematizar el sistema.
IV-I-I - Áreas de Flujo

Para una mejor comprensión de los efectos producidos por la presión, se divide el proceso
de surgencia en tres áreas desde la formación hasta los tanques:

Flujo horizontal: En ésta etapa de flujo, la mezcla de gas y líquido se desplaza desde la
cabeza de pozo, donde se encuentra instalado el regulador de flujo (orificio) por la línea de
conducción hasta el separador. De ésta manera la presión de la cabeza de pozo antes del orificio,
deberá ser suficiente para vencerlas pérdidas de carga resultantes del propio orificio, de las
restricciones de la línea, y también la presión del separador. Allí se encontrará el límite mínimo.

Flujo de elevación: Es el transcurso ascendente del fluido desde el intervalo punzado,

hasta la cabeza de pozo. Se sabe que el orificio está instalado en la armadura de surgencia, y
tiene como finalidad regular el volumen de flujo del pozo, es decir que se obtenga una producción
compatible con las características del yacimiento.
En cada punto de la columna se reflejará una presión que estará relacionada con la pérdida
de carga que la mezcla provoque en el tipo de cañería, la altura desde ése punto a la superficie,
la densidad de la mezcla y la pérdida de carga o presurización determinada por el orificio.
Esto se manifiesta en su máxima expresión, frente a los punzados productores.

Flujo de recuperación: Es el tránsito de la mezcla que ocurre dentro del reservorio,

desde la formación para el interior del pozo. En una primera instancia, aumentando el orificio en
la cabeza de pozo, se logra reducir la pérdida de carga a través del mismo y consecuentemente
disminuye la presión del flujo de elevación en el fondo del pozo, como resultado, el caudal
desde el yacimiento al pozo teóricamente aumentará (de acuerdo a la Ley de Darcy, mayor
diferencial mayor volumen de flujo)(Flujo Radial).

Es muy importante considerar que a nivel de la formación se está ante una mezcla y sus
fenómenos, y si bien al reducir la presión frente a los punzados se optimiza en cierta manera el
aporte, tal optimización provoca que la mezcla se vea afectada por la disminución de presión, y
la consecuente liberación de gas (presión de burbuja) antes de salir de la formación, perdiendo
energía del reservorio.
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IV-II - PRODUCCION POR GAS LIFT

Hace muchos años que se utiliza el bombeo de gas o aire para elevar los fluidos a la
superficie. A principios del siglo XII se usó para eliminar el agua de las minas, siendo el único
método práctico para elevar grandes volúmenes de agua.

Se utilizó por primera vez en la recuperación del petróleo en el año 1865 en el estado de
Pensilvania en los Estados Unidos, pero sólo adquirió una aceptación general en el año 1900 en
el litoral del Golfo de México. Durante muchos años se practicó la inyección de gas para producir
grandes caudales de petróleo en los estados de Luisiana y Texas.

Se trata de un método de extracción artificial basado en la inyección de un gas con el

objeto de elevar el fluido del pozo a la superficie, utilizando las condiciones físicas, propias de los
gases, de tener muy baja densidad y expandirse en forma inversa a la presión a la que están
sometidos, y en relación directa a la temperatura.

Cuando un pozo surge naturalmente, es porque la presión de la capa es superior a la que

actúa en contra, compuesta por la columna hidrostática más la presión de la línea de conducción,
que incluye la presión del separador de superficie. Normalmente la situación es favorecida porque
tal tipo de pozos tienen alta relación gas-petroleo y consecuentemente una columna «liviana».

Cuando envejece el pozo y baja la presión de formación, deja de surgir naturalmente,

debiendo ser asistido para continuar produciendo, y el gas lift, como se verá en la implementación
de las instalaciones, puede ofrecer la continuación de la surgencia, inyectando gas, bajo las
condiciones necesarias para cada caso.

El sistema permite amplias posibilidades de aplicación si se dispone de los medios necesarios,

puesto que puede usarse en pozos pobres y en los que tienen gran capacidad de producción.
Tiene muy pocas limitaciones extractivas y puede operar petróleos de diversos tipos y además la
arena contenida en el fluido no afecta al conjunto en la misma medida que en otros, no obstante
la resolución económica es la que prevalecerá en la decisión, porque será necesario disponer de
suficiente gas, y de la presión adecuada a las condiciones y requerimientos del pozo.

Podría presentarse como de gran conveniencia, si el yacimiento dispusiera de pozos de gas

de alta presión y menos económico en el caso de ser necesario comprimir con medios mecánicos.
En pozos desviados o dirigidos donde el bombeo mecánico presenta serias dificultades
como así también, en los profundos, es conveniente su uso. Debido al sistema neumático de
operación, el casing debe estar en perfectas condiciones y ofrecer una hermeticidad total.

En las plataformas que operan en el mar es el principal método de extracción, después de

la surgencia natural.
 El desarrollo y el perfeccionamiento de los equipos de gas lift, sigue siendo tema de análisis
hasta la fecha. Actualmente existe una aceptación universal de éste método versátil y eficiente de
producción de petróleo.

El bombeo neumático proporciona muchas ventajas a saber:

· Disminución de los costos de elevación, instalación y mantenimiento.

· Operación eficiente de pozos de alta y baja producción.

· Simplicidad del diseño.

· Capacidad de buen funcionamiento ante la presencia de arena, otros sólidos, H2S,

CO2, etc.

· Muy buen índice de recuperación final del yacimiento.

· Aprovechamiento de la energía disponible.

Si no hay presión de gas suficiente permite el uso de compresores con sistemas cerrados.

IV-II-I - Instalaciones de Superficie

No quedan dudas de que el elemento motor de la producción será en éste caso el gas, el
que si es producido por pozos de alta presión, irá a un separador de líquidos, eventualmente a un
tratamiento para deshidratarlo, y luego al sistema de distribución.

Sin analizar la conveniencia de los diferentes sistemas, se adoptará el más generalizado

para éste trabajo y consiste en lineas troncales que alimentan los conjuntos distribuidores,
encargados de abastecer cada uno de los pozos de su zona. El conjunto se compone de válvulas,
orificios o reguladoras de caudal y puentes de medición para permitir el adecuado control de la
inyección en cada pozo.

Según las condiciones de la calidad del gas a inyectar, se instalarán calentadores antes de
los distribuidores, (también se pueden instalar después), y de aquí, el gas llegará al pozo por la
línea individual de inyección.

Es sabido que todo el conjunto, debe ser construido con los materiales adecuados a la
presión, normalmente alta, que se usará y tanto en los montajes como en las reparaciones se
tendrá en cuenta la calidad del diseño hidráulico (en este caso neumático), porque las pérdidas
de carga por fricción, turbulencias o cambios de régimen de flujo, pueden requerir mayor presión
en las cabeceras, para llegar al pozo con el caudal y presión necesarios.
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Conexiones como codos de 90º, tipo «boca de pescado», diámetros muy pequeños etc.,
deben ser evitadas.

En el caso en que el gas disponible está en baja presión, las instalaciones diferirán solo en
que el separador será de baja presión y previo tratamiento se incorpora a los compresores,
encargados de elevar la presión, en una, dos o tres etapas según las necesidades.

Los primeros sistemas desarrollados para usar el gas como elevador de líquidos, utilizaban
una fuente de gas pero no recuperaba el retorno, venteándolo a la atmósfera. Tal es el sistema
llamado abierto que actualmente no se usa, por el aprovechamiento del gas en el mercado y las
posibilidades de reciclarlo y comercializar el excedente. Actualmente se usan sistemas cerrados.

La cabeza del pozo de gas lift variará en su composición, según el tipo de flujo que se
utilice, pudiendo ser, continuo o intermitente, condiciones elegidas de acuerdo a la capacidad
de producción del pozo o su potencial, que es lo mismo. Los pozos con recuperación lenta,
usarán la inyección intermitente.

Las conexiones en el pozo que corresponden a ambos sistemas, difieren solamente en la

parte de inyección conectada al casing o «entre columnas»:

En el caso de inyección continua, tendrán una válvula reguladora de flujo tipo orificio,
reguladora automática, o bien un porta orificio y válvulas de bloqueo y purga como en todos los
pozos gas lift. Es importante mencionar que no se deben usar las válvulas de bloqueo para
«restringir» el paso de gas porque no están preparadas para esa función y se dañarán de tal
manera que no serán útiles para cerrar cuando sea necesario, y se trata de un elemento de alto
costo.

Los pozos en inyección intermitente, poseen además una válvula neumática que opera
con un temporizador controlador, que permitirá el ingreso o no del gas al pozo de acuerdo al
programa preestablecido.
Los actuadores modernos, electrónicos que operan con un amplio rango en los parámetros
presión y tiempo, son los preferidos por el servicio que ofrecen.

IV-II-II - Instalaciones de sub-superficie

El objetivo de las instalaciones dentro del pozo, será el de crear las condiciones de acuerdo
a lo revisado al inicio de éste tema, y se diseñan utilizando información del pozo y las condi-
ciones físicas de los líquidos y gases que se manejan, además de las presiones y caudales de gas
disponible.
Usualmente se utilizan tablas preestablecidas porque son pocas las variables en un yaci-
miento ya que la generalidad de las condiciones es la misma, por lo tanto el cálculo individual
estará orientado a la posición de las válvulas para el arranque del pozo que es el punto crítico
del sistemas, aplicable tanto a la forma continua como la intermitente.
Donde las condiciones del pozo lo permiten y se elige la inyección continua, ésta puede ser
por inyección tipo «jet» o bien con válvula piloto y/o convencionales.

El jet responderá a la simple mezcla a alta velocidad del gas inyectado, con el petróleo del
pozo para su elevación. La válvula piloto operará normalmente abierta y cerrará cuando las
condiciones de la presión diferencial así lo requieran. La válvula convencional, pre-calibrada,
también responde a las variaciones de presión tanto en la inyección como en el pozo.
Normalmente las capas deben ser protegidas de las altas presiones para obtener mejor
rendimiento y para no introducir gas en ellas, por lo tanto se utiliza un packer, que se ocupará de
aislar totalmente el espacio anular del tubing de producción. De tal manera que equipando el
fondo de la cañería con una válvula de pie, el flujo de gas inyectado pasará del casing al tubing sin
contacto ni incidencia sobre las capas productoras, creando un circuito obligado de circulación
hacia la superficie.

EJEMPLOS DE INSTALACIONES PARA UNA ZONA PRODUCTORA

1. Pozo abierto – inyección continua (figura A)

2. Pozo semiabierto – inyección continua (figura B)
3. Pozo cerrado – inyección intermitente (figura C)

A B C
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IV-II-III - Inyección Continua

En este régimen, el gas se inyecta continuamente bajo alta presión en el casing para gasificar
la columna del fluido y aligerarla. Esto diminuye la presión de la columna hidrostática para que
la baja presión hidrostática en la zona productora, permita que el pozo fluya con el régimen
deseado. De esta forma, el pozo proporcionará un flujo continuo igual que un pozo surgente.
Para que el pozo surja eficientemente, es necesario instalar una válvula gas lift en la mayor
profundidad posible en función de la presión de inyección con que se disponga y la presión de
fluencia de la capa o reservorio.

La válvula deberá funcionar como un orificio variable, compensador de los cambios de

presión efectuados en la superficie, o por los de la propia columna, para proporcionar el régimen
de producción más eficiente.

En inyección contínua, en superficie se mantiene una estable presión de gas por

entrecolumnas, mientras que las válvulas, según su calibrado y censando la presión de tubing,
son las encargadas del aporte de gas de inyección.

Este sistema prevee una válvula o más, que permiten el ingreso permanente del gas al
tubing mientras entra simultáneamente el petróleo del pozo, por lo tanto lo que ocurre es que el
gas mantiene una columna más «liviana» facilitando las condiciones de producción.

Se aprovecha de la inyección continua en el caso de los pozos que tienen alta índice de
producción y alta presión de yacimiento en proporción con la profundidad del pozo

IV-II-IV - Inyección Intermitente

El principio de operación del régimen intermitente es el de la expansión del gas inyectado

bajo alta presión, a medida que asciende hacia una salida de baja presión. Se utiliza una válvula
de orificio grande, que permite un control completo de la inyección del gas. Hay que inyectar
un volumen de gas bajo una presión suficiente para elevar el fluido a la superficie con la pérdida
mínima. La válvula deberá inyectar sólo el volumen de gas requerido para elevar el fluido
eficazmente. El tipo de válvula instalada determina si se usa en la superficie un controlador
(temporizado) con válvula motriz o un estrangulador de orificio instalado en la línea de inyección
del gas.

Las instalaciones de sub-superficie son similares para los dos casos, sólo que en el
intermitente se utiliza la válvula de pié como retención de la carga de inyección de gas.

Es recomendable la inyección intermitente en el caso de los pozos de producción

relativamente baja, y en los casos de bajo índice de producción, o de baja presión de formación.
 Se pueden encontrar dos métodos de control de inyección del gas:

a. El de controlador, el cual consiste en una válvula motriz accionada por un

temporizador. Inyecta el gas en el espacio anular en intervalos periódicos selectivos. Se regulan
los ciclos de inyección en función de la acumulación de los fluidos en el pozo con el fin de
proporcionar el régimen de producción más eficaz.

b. En el otro método, la válvula gas lift misma controla la inyección y la instalación de

superficie incluye un estrangulador o la combinación de estrangular y regulador.

En inyección intermitente, un controlador en superficie o por intermedio de válvulas

que censan la presión de entrecolumnas, se inyecta alternativamente una determinada
cantidad de gas al tubing, que contribuye con el empuje hacia la superficie de una
determinada cantidad de líquido, y con el efecto de alivianar la columna.

En la figura se esquematiza una instalación para producir por el sistema intermitente y muestra
en el corte A, la válvula inferior de operaciones cerrada al completarse un ciclo, por lo tanto se
observa el líquido ya en la línea de conducción.
En B, el petróleo de la formación está ingresando en el tubing porque se han dado las
condiciones de presión para que ello ocurra.
En el corte C, abre la válvula de operaciones, porque el control de intermitencia en superficie
permite la entrada de gas, y éste al entrar al tubing se ubica en la parte inferior del líquido e inicia
su elevación.
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Por las condiciones descritas anteriormente, éste estado se mantiene en D, mientras el

liquido viaja hacia arriba por el tubing, y hasta que llegue aproximadamente a la superficie, el
próximo paso será el reinicio del ciclo como en A.

Muchas son las variantes alternativas para mejorar lo descripto, pero éste es el principio
básico.

Los pozos con mayor índice de productividad lo que significa que tienen mayor capacidad
de producción y consecuentemente mayor es también la presión de surgencia, utilizan el
sistema continuo. Este sistema prevee una válvula, que permite el ingreso permanente del
gas al tubing, mientras entra simultáneamente el petroleo del pozo por lo tanto lo que ocurre
es que el gas mantiene una columna más «liviana» facilitando las condiciones de producción.

IV-II-V - Mandriles de bolsillo

El objeto de los mandriles de bolsillo es el de alojar la válvulas

recuperables de gas lift. Con la válvula instalada, el mandril proporciona
un diámetro interior igual al del tubing. En el momento de la terminación
del pozo, se puede instalar estos mandriles con válvulas falsas en
anticipación de aprovecharse de la tecnología gas lift a futuro.

Los mandriles son parte integrante de la sarta de tubing y no

presentan ningún peligro de escapes. Al llegar el momento de iniciar el
régimen gas lift, con el cable de acero se sacan las válvulas falsas ( o
ciegas) y se instalan las válvulas operacionales. Se puede sacar e instalar
las válvulas gas lift selectivamente.

IV-II-VI - Válvulas

La necesidad de grandes presiones para iniciar

(kickoff) la inyección del gas, resultó en la invención de las
válvulas de gas lift. En los años veinte se desarrollaron
muchos tipos, cuyo objeto fue el de disminuir dicha presión
para permitir su instalación a mayores profundidades.

El uso de una serie de dichas válvulas permite la

inyección del gas en niveles sucesivamente más profundos.
Cuando las válvulas superiores quedan despresurizadas
debido a la caída del volúmen de líquido en el tubing, se
cierran porque la presión diferencial en la válvula o la
velocidad del gas de inyección (según el diseño), excede la
regulación del resorte o del fuelle de la válvula.
 Existe actualmente una gran gama de diseños de válvulas. Estas válvulas pueden
instalarse en los mandriles convencionales recuperables con el tubing (llamadas
convencionales) o en los mandriles excéntricos (llamadas recuperables). Figura inferior
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 Diferentes tipos de válvulas pueden trabajar según la presión de la columna (tubing), la del
casing, o combinadas. Un ejemplo puede verse en la siguiente figura:

N
I
T
R
O
G
E
N
O

CASING
EMPAQUETADURAS

TUBING

Las válvulas de gas lift son fundamentalmente válvulas reguladoras de presión, que se
introducen entre el tubing y el casing, para conrolar la inyección de gas, cuidando que el mismo
se inyecte en el volúmen, presión y profundidad deseados.
En el esquema superior se aprecia cómo la presión de entrecolumnas, vence a la presión de
calibración de la válvula (nitrógeno), abriendo la misma y permitiendo el paso del gas de inyección,
del casing al tubing.
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VALVULA CONVENCIONAL PARA ELEVACION NEUMATICA

CUERPO

CUERPO
CAMARA
CAMARA

FUELLE

FUELLE VASTAGO
RESORTE
ORIFICIO
RESORTE ASIENTOS

VALVULA
DE
VASTAGO RETENCION

PRESION
DE
GAS LIFT
ENTRADA
DE
GAS LIFT

VALVULA
DE
RETENCION

PRESION
DE
COLUMNA
 Hay valvulas como la del tipo spreadmaster que se adaptan a la inyección continua o
intermitente. De los dos modelos disponibles, uno se recupera con cable de acero, y el otro se
recupera con el tubing. Los dos modelos se adaptan a los equipos de gas lift ya instalados en el
pozo.

Las válvulas falsas se instalan en los mandriles de bolsillo con cable de acero para cubrir los
orificios de inyección de los mandriles. Se las puede instalar antes de la terminación del pozo o
después, para probar a presión el tubing, el packer y otros equipos.

En el caso de los nuevos pozos, las válvulas falsas (ciegas) pueden permanecer instaladas
en los mandriles durante años hasta la instalación eventual de la válvulas de gas lift. Las válvulas
falsas se sacan y las válvulas operativas se instalan con cable de acero. A medida que el pozo se
explote, se puede reemplazar las válvulas que no sean necesarias con válvulas falsas.

Para ésto las válvulas disponen de anclajes y puntos de pesca, montados en su conjunto,
como muestra la figura:
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IV-II-VII - Mediciones

El desempeño del Operador en el campo, tiene fundamental importancia en el manejo de

la información de las mediciones para el seguimiento de la operación de gas lift. Un pozo puede
recircular gas sin producir petróleo y hasta que no se mide o se controla en algún registro, no se
detecta. Por otra parte las mediciones fundamentalmente de gas, para que sean confiables tienen
que concretarse con instrumental calibrado y una adecuada verificación de la calidad de las
lecturas.

Teniendo en cuenta el circuito de gas de inyección y el asociado, se seguirá la dirección del

flujo partiendo del punto de alta presión, como puede ser la salida de los compresores.
Aquí el primer punto de medición debe controlar el volumen total de gas enviado al sistema
general de inyección, luego en los distribuidores, cada línea de conducción a los pozos debe
estar equipada con un puente de medición, cualquiera sea el método adoptado, que permita
medir permanentemente o si las instalaciones no lo permiten, hacer registros muy frecuentes de
cada pozo, en lo que hace a determinar los volúmenes de gas que se utilizan individualmente y
las presiones de inyección.
Los registradores de presión diferencial son los medidores más usados y pueden leer
también, la presión estática.

Continuando el circuito se llega a la cabeza de pozo donde la mejor información se obtendrá,

del registro simultaneo de la presión de inyección y la de fluencia en la salida de la cañería de
producción. Esto se logra con un registrador de presión de doble pluma y es sumamente útil
para determinar el funcionamiento del pozo con la interpretación de las cartas, pues se puede
identificar el funcionamiento de las válvulas, tiempos de inyección, de surgencia, de recuperación
etc.

El próximo paso y el más importante será en la batería donde un separador de control

medirá la cantidad de gas, de petróleo y de agua de cada pozo y luego todo el trabajo estadístico
y de mejoramiento o corrección de problemas que sea necesario para que el sistema funcione
adecuadamente.

No hay dudas que el pozo nunca puede producir menos gas del que se inyecta, la relación
gas petróleo de la producción es un dato importante y considerando todo el sistema siempre
debe existir un excedente casi constante solo afectado por la declinación natural de los pozos,
por lo que un control del gas no utilizado en el sistema indicará permanentemente el funcionamiento
del mismo.

Depende de las instalaciones de cada operación la calidad de los controles, pero sin dudas
el Operador de producción, tiene la responsabilidad de adecuar lo necesario para mediciones
que en definitiva serán las que darán las pautas a los programas operativos.