INTRODUCCIÓN

El objetivo de todo proceso industrial es la obtención de ganancias económicas, lo cual se

lleva a cabo generando productos con un alto valor en el mercado a partir de materias
primas que, por el contrario, tienen un valor bajo. Dado que el propósito de los procesos
industriales es la obtención de ganancias, la evaluación económica de dichos procesos
adquiere un papel importante al momento de diseñar una nueva planta. Una evaluación
económica preliminar permite determinar si el proceso que se está evaluando es rentable y
si es atractivo comparado con otras alternativas.

La complejidad de las evaluaciones económicas, y ligado a esto, el tiempo requerido para

hacerlas, depende de la exactitud que se busque en la estimación. Actualmente, existen
herramientas de software que facilitan las estimaciones y disminuyen de manera
considerable el tiempo que se debe invertir para hacer las evaluaciones, dando resultados
con exactitudes que pueden llegar a ±10% del valor real o incluso menos, dependiendo de
la herramienta utilizada y de la cantidad de información disponible.

Aspen Icarus Process Evaluator (Aspen IPE), ChemCAD, CostPlus, Economix y

BioPro/SuperPro Designer son algunas de estas herramientas. De entre ellas, Aspen IPE es
una de las más poderosas porque cuenta con la base de datos más completa, así como con la
posibilidad de usar los reportes de simuladores de procesos como Aspen Plus, Hysys,
Pro/II, ChemCAD, Wingems y Design II para evaluar las simulaciones. Muchas empresas
de prestigio internacional como Dow Chemical, Petro-Canada, Bayer, Campbell, Celanese,
DuPont, Chevron, Fluor Daniel y Shell, además de pequeñas, medianas y grandes empresas
de consultoría usan Aspen IPE.

Además de usarse en el ámbito industrial, Aspen IPE puede usarse en el ámbito educativo
ya que permite complementar algunos cursos de la carrera de Ingeniería Química. Varias
universidades emplean simuladores para el diseño y estudio de procesos, de modo que
Aspen IPE puede aplicarse para evaluar dichos procesos y elegir entre las diferentes
alternativas, además de que abre la posibilidad de estudiar el efecto económico de
modificar las redes de intercambio de calor, las recirculaciones, la conversión en los
reactores, el grado de pureza del producto, etc.

12
 OBJETIVOS DE LA TESIS

Objetivo General

Elaboración de un manual explícito del programa Aspen Icarus Process Evaluator 2004.2

Objetivos Específicos

€ Determinación del modo de trabajar del programa (secuencia, ecuaciones, datos

requeridos, valores predeterminados, etc.)

€ Evaluación de un caso particular para validar los resultados

€ Evaluación de algunos casos de interés

€ Elaboración de un manual de uso del programa más sencillo y útil que el incluido
con la paquetería del software

METODOLOGÍA

1. Estudio de los conceptos involucrados en la evaluación económica de plantas

químicas

2. Estudio del manual de uso del software

3. Evaluaciones de prueba para encontrar el efecto de cambios en los datos de entrada

sobre los resultados

4. Elaboración de diagramas sobre el funcionamiento del programa

5. Evaluación de un caso particular para validar resultados

6. Elaboración de un manual explícito

7. Evaluación de otros casos de interés

13
 RESUMEN

El análisis económico de los procesos en la industria química es un aspecto fundamental

para la toma de decisiones porque permite comparar alternativas de diseño y de proyectos.
En la actualidad, existen herramientas de software que facilitan esa tarea, como es el caso
de Aspen Icarus Process Evaluator, programa que se trata a fondo en la presente tesis de
licenciatura. El objetivo es desarrollar un manual explícito del programa más sencillo y
útil que el incluido con la paquetería del software.

Como introducción se describen los conceptos involucrados en las evaluaciones

económicas de plantas químicas como capital fijo, directo, indirecto, de trabajo, costos de
manufactura, parámetros de rentabilidad, etc. El manual incluye diagramas que describen el
funcionamiento del programa estableciendo cuáles son los datos de entrada y de salida, así
como las operaciones realizadas en cada paso. La validación de los resultados económicos
para corroborar que el programa se usó adecuadamente, se hizo empleando el proceso de
producción de ciclohexano mediante la hidrogenación de benceno, el cual está descrito y
evaluado en el manual de Aspen Costing de 1988. La comparación de resultados con este
último permitió validar los costos de operación y de servicios auxiliares. La validación para
los costos del capital de inversión se efectuó usando el proceso de producción de metanol
a partir del gas natural. El capital de inversión obtenido se comparó con el invertido en
Chile y el estimado en Australia para la construcción de una planta de 3000 ton/día de
capacidad.

Para familiarizar al usuario con la herramienta se desarrolló, a manera de ejemplo, la

evaluación del proyecto de ciclohexano (usado para la validación) describiendo cada uno de
los pasos requeridos para hacer la estimación.

Por último, se evaluaron 2 procesos: producción de dimetil-éter y producción de

dimetiletanolamina. Para simular éstos y los procesos usados para la validación se usó
Aspen Plus. Como anexo, se incluyen gráficas de costos de equipo tomadas del libro de
Peters y Timmerhaus (2003).

11
 CAPÍTULO 1. EVALUACIÓN ECONÓMICA DE PLANTAS QUÍMICAS

Capital de inversión

El capital de inversión es la cantidad de dinero requerida para la construcción de una nueva

planta o la modificación de una existente (Turton 1998), y es producto de la suma del
capital fijo de inversión y el capital de trabajo. El primero se refiere al costo asociado con la
construcción de la planta con todos los componentes necesarios para su operación (Peters
2002); el segundo involucra los costos requeridos para iniciar la operación de la planta y
financiar los primeros meses antes de que las ganancias por las ventas del producto
comiencen.

Capital fijo de inversión

Se subdivide en costo directo e indirecto. El costo directo incluye todos los gastos que
están relacionados con la instalación de la planta:

Equipo. El costo del equipo es la parte más importante de la estimación del capital fijo
porque representa entre el 15 y el 40% de éste; además, un primer cálculo de los demás
componentes del gasto directo se basa en el uso de porcentajes respecto del costo del
equipo. Por ejemplo, el costo de instalación (incluyendo pintura y aislamiento) se sabe que
representa entre el 25 y el 55 % del costo del equipo (Peters, 2002).

Envío del equipo hasta la planta. La compra del equipo por lo general se hace “libre a
bordo”, lo que significa que el comprador debe pagar el envío, cuyo costo depende del peso
y tamaño del equipo, la distancia de traslado y el método de transporte (camión, barco,
avión, etc).

Instalación del equipo. Incluye el costo de la mano de obra, soportes, plataformas y otros
factores relacionados con dejar el equipo listo para su operación.

Instrumentación y controles. Depende del nivel de control requerido en la planta. Los

instrumentos, su instalación, software, equipo auxiliar y materiales involucran el mayor
porcentaje de este gasto.

Tuberías. Este gasto es el segundo en importancia porque representa, de acuerdo con Peters
y Timmerhaus, el 20 % del capital fijo. Incluye la mano de obra, válvulas, tuberías,
soportes, entre otros.

Sistemas eléctricos. Está integrado por el cableado, iluminación, paneles de control,

motores, mano de obra, entre otros.

Edificios. Oficinas, talleres, laboratorios, almacenes, etc., incluyendo la mano de obra,

materiales, plomería, iluminación, calefacción, ventilación, etc.

14
Mejoras del sitio. Son los costos relacionados con cercas, caminos, banquetas,
estacionamientos, jardines, etc.

Servicios Auxiliares. Las instalaciones para proveer los servicios auxiliares de la planta
(vapor, agua, energía, aire comprimido, combustible, etc) así como las instalaciones de
seguridad (bomberos), tratamiento de desechos, primeros auxilios y cafetería están
incluidas en este rubro.

Terreno. En muchos casos, el terreno no se considera dentro del capital fijo de inversión.

El costo indirecto se refiere al costo de los factores que no están directamente relacionados
con la instalación de la planta:

Ingeniería y supervisión. Está constituido por el costo de diseño e ingeniería, el uso de

software, planos, contabilidad, comunicaciones, viáticos, entre otros.

Cuestiones legales. Resultan de la compra del terreno, del equipo, de los contratos para
construir, y de otros trámites gubernamentales, ambientales y de seguridad.

Gastos de Construcción. Involucra los gastos por la compra y renta de herramientas y

maquinaria, mano de obra, impuestos, seguros, y otros gastos relacionados con la
construcción.

Honorarios de los contratistas.

Contingencias. Tormentas, inundaciones, accidentes de transporte, aumento súbito de

precios, huelgas, cambios en diseño, errores de estimación y otros eventos inesperados
hacen necesario tener un gasto para contingencias.

Capital de trabajo
Es el capital que se requiere para financiar el primer mes de operación de la planta una vez
que ésta ya se encuentra instalada y lista para operar en régimen normal.
Está compuesto por el capital necesario para cubrir los salarios, pérdidas en líneas y
equipos, defectos de diseño que deben solucionarse, falla de instrumentos, necesidad de
equipos adicionales, compra de las materias primas, cuentas por pagar, impuestos, etc.
El capital de trabajo se recupera cuando se cierra la planta al final de la vida del proyecto.

Clasificación de las estimaciones del costo capital

Existen 5 clasificaciones:

Estimación de orden de magnitud. Se basa en la información tomada de plantas

previamente construidas. El costo se ajusta de acuerdo con la capacidad de la planta y la

15
inflación. Únicamente se requiere un diagrama de bloques del proceso. La exactitud de la
estimación es de -20% a +40%.
Estimación de estudio. Emplea una lista de los equipos más importantes usados en el
proceso, es decir, bombas, compresores, turbinas, columnas, intercambiadores y calderas.
Se hace un dimensionamiento aproximado para calcular el costo de los equipos
mencionados y se estima el capital de inversión usando porcentajes basados en esos costos.
Se necesita un diagrama de flujo del proceso (PFD). La estimación tiene una exactitud de
entre -20% y +30%.

Estimación preliminar de diseño. Se hace un dimensionamiento más preciso de los equipos

que en la estimación de estudio y se incluyen las estimaciones de tuberías, instrumentación
y requerimientos eléctricos, así como de servicios auxiliares. Se emplea el PFD, diagramas
de elevación y un plano preliminar de la planta. La exactitud varía de -15 a +25%.

Estimación definitiva. Requiere especificaciones para todos los equipos, servicios

auxiliares, instrumentación y servicios eléctricos. Se necesita el PFD final, diagramas de
elevación, el plano de la planta y el diagrama preliminar de tuberías e instrumentación
(P&ID). Tiene entre -7% y +15% de exactitud.

Estimación detallada. Para hacer la estimación es necesario contar con la ingeniería

completa del proceso y todos los servicios. Se requieren cotizaciones de parte de
vendedores para los equipos y artículos más caros. Finalizando la estimación detallada la
planta puede pasar a la etapa de construcción. Para hacer la estimación se necesitan el PFD
y P&ID finales así como los diagramas de elevación, el plano de la planta y los isométricos
de tuberías. El rango de exactitud está entre -4% y +6%.

Índice de Costos
Debido a que los costos usados para hacer estimaciones no son válidos para cualquier
tiempo por el aumento en los precios a causa de la inflación, es necesario usar un método
para ajustar los precios al tiempo requerido. Una forma de hacer este ajuste es usando el
índice de costos, que es un número que muestra la relación entre el precio de un bien en un
tiempo "t" y el precio del mismo bien en un tiempo base. Si se conoce el costo en una fecha
determinada, el costo presente puede determinarse por la siguiente fórmula:

⎛ Valor presente del índice de costos ⎞

Costo presente = Costo pasado ⎜ ⎟ (1.1)
⎝ Valor del índice cuando el costo es conocido ⎠

Los índices de costos pueden usarse para dar una estimación general, pero ningún índice
toma en cuenta todos los factores, tales como avances tecnológicos específicos o
condiciones locales. Los índices más comunes permiten una estimación aproximadamente
correcta si el período de tiempo involucrado es menor de 10 años. Muchos tipos de índices
se publican regularmente y algunos de ellos pueden utilizarse para la estimación de los
costos de los equipos; otros se aplican específicamente a mano de obra u otros campos
específicos como construcción, materiales, etc.

16
Los índices más usados para la estimación del costo de los equipos y del capital de
inversión para plantas químicas son el Marshall and Swift process-industry equipment
indexes y el Chemical Engineering Plant Cost index (CEPCI). La tabla 1.1 tiene el CEPCI
de 1950 a 2005. En el Apéndice C hay un ejemplo de la manera como se encuentran
reportados los índices de costos.

Tabla 1.1 CEPCI de 1950 a 2005

Año CEPCI Año CEPCI Año CEPCI Año CEPCI
1950 73.9 1968 113.6 1981 297 1994 368.1
1953 84.7 1969 119 1982 314 1995 381.1
1955 88.3 1970 125.7 1983 316.9 1996 381.7
1958 99.7 1971 132.3 1984 322.7 1997 386.5
1959 101.8 1972 132.3 1985 325.3 1998 389.5
1960 102 1973 144.1 1986 318.4 1999 390.6
1961 101.5 1974 164.4 1987 323.8 2000 394.1
1962 102 1975 182.4 1988 342.5 2001 394.3
1963 102.4 1976 192.1 1989 355.4 2002 395.6
1964 103.3 1977 204.1 1990 357.6 2003 401.7
1965 104.2 1978 218.8 1991 361.3 2004 444.2
1966 107.2 1979 238.7 1992 358.2 2005 468.2
1967 109.7 1980 261.2 1993 359.2

Estimación de costo por equipo

El método más exacto y confiable para estimar el costo de un equipo consiste en obtener
una cotización de un proveedor con los precios actuales. Otra opción consiste en usar los
precios de equipo previamente comprado con su correspondiente ajuste, y una última
opción, que resulta adecuada para estimaciones preliminares, es el uso de gráficas.
El Apéndice A contiene gráficas con los costos para diversos equipos. Dichos costos
corresponden a Enero de 2002 con un CEPCI de 390.4. Para actualizar los costos se utiliza
la ecuación 1.1.
El costo de un equipo depende de su capacidad, material, temperatura y presión. Cuando se
tiene el costo de una unidad similar a la de interés pero con otra capacidad (diferente
volumen, diámetro, potencia, área, etc, dependiendo del equipo) se puede hacer el ajuste de
precio usando esta relación conocida como factor costo-capacidad:

n
Ca ⎛ A a ⎞
=⎜ ⎟⎟ (1.2)
C b ⎜⎝ A b ⎠

donde A es el parámetro a comparar, C el costo del equipo, n el exponente del costo y los
subíndices a y b son el equipo con el precio a calcular y el equipo con el precio conocido
respectivamente. En la tabla 1.2 se puede encontrar el valor de n para diversos equipos.
Cuando no se tiene disponible el valor de n para el equipo en cuestión se puede usar una
regla heurística conocida en inglés como the six tenths rule que consiste en asignar un valor

17
de 0.6 al exponente de la ecuación 1.2 ya que el valor de éste se encuentra por lo regular
cerca de 0.6 para diferentes equipos.
Además del ajuste de capacidad, también es posible hacer la corrección correspondiente
para el material (AM), presión (AP) y temperatura (AT), como lo muestra la ecuación 1.3. En
el Apéndice B se pueden encontrar algunos valores comunes para AM, AP y AT.
n
⎛A ⎞
C a = C b ⎜⎜ a ⎟⎟ A M A P A T (1.3)
⎝ Ab ⎠
Tabla 1.2 Exponentes del factor costo-capacidad para diversos equipos
Equipo Rango de capacidad n
Mezcladores de doble cono rotatorio de acero al carbón (ac) 1.4 -7.1 m3 0.49
Soplador (blower) centrífugo 0.5 -4.7 m3/s 0.59
Centrifugadora de contenedor sólido (ac) 7.5 -75 kW 0.67
Cristalizador a vacío (ac) 15 –200 m3 0.37
Compresor (incluye motor) 250 -10,000 kW 0.46
Compresor reciprocante de 2 etapas y 1035kPa de descarga 0.005 -0.19 m3/s 0.69
Compresor rotativo de una etapa y 1035 kPa de descarga 0.05 -0.5 m3/s 0.79
Secador de tambor simple de operación a vacío 1 -10 m2 0.76
Secador de tambor simple de operación atmosférica 1 -10 m2 0.40
Evaporador de tanque horizontal 10 -1000 m2 0.54
Ventilador centrífugo 0.5 -5 m3/s 0.44
Ventilador centrífugo 10-35 m3/s 1.17
Intercambiador de tubo y coraza de cabeza flotante (ac) 10 -40 m2 0.60
Intercambiador de tubo y coraza de placa fija (ac) 10 -40 m2 0.44
Caldera enchaquetada de hierro fundido 1 -3 m3 0.27
Caldera enchaquetada de acero vidriado 0.8 -3 m3 0.31
Motor de inducción de 440-V 4 -15 kW 0.69
Motor de inducción de 440-V 15 -150 kW 0.99
Bomba centrífuga de ac (incluye motor) 4 -700 kW 0.55
Bomba reciprocante de hierro fundido (incluye motor) 0.0001-0.006 m3/s 0.34
Bomba centrífuga de acero fundido (incluye motor) 4 -40 kPa*m3/s 0.33
Reactor de acero vidriado enchaquetado (sin controles) 0.2 -2.2 m3 0.54
Reactor de acero inoxidable (2070 kPa) 0.4 -4 m3 0.56
Separador centrífugo (ac) 1.5 -7 m3 0.49
Tanque de cabeza plana (ac) 0.4 -40 m3 0.57
Tanque de almacenamiento (ac) 5 -200 m3 0.53
Torre (ac) 500-106 kg 0.62
Plato tipo bubble cap (ac) 1 -3 m (diámetro) 1.20
Plato tipo sieve (ac) 1 -3 m (diámetro) 0.86

Métodos para estimar el capital de inversión

Estimación detallada por componente. Es empleado para la estimación detallada del costo
capital. Se determina cuidadosamente cada uno de los componentes del capital fijo de
inversión y el capital de trabajo. Se debe disponer de todos los diagramas finales de la

18
planta al igual que de cotizaciones para todos los equipos y materiales. La exactitud es de
entre -5 y +5.

Estimación del costo unitario. Este método se usa para preparar estimaciones preliminares y
definitivas. Necesita cotizaciones proporcionadas por vendedores o precios corregidos por
el índice de costos. El costo de instalación de equipos se evalúa como una fracción del
costo de los equipos (incluyendo envío); las estimaciones correspondientes a sistemas
eléctricos, instrumentación, tubería, aislamiento, concreto, acero, etc., se obtienen
aplicando costos unitarios al material y la mano de obra.
El costo unitario también se aplica al número de diagramas, especificaciones y las horas
laborales de ingeniería. Un factor para los gastos de construcción, honorarios de los
contratistas y contingencias se obtiene de proyectos previos. La siguiente fórmula resume
este método:

Cn = [∑ (E + E L ]
) + ∑ (f x M x + f y M ' L ) + ∑ f e H e + ∑ f d d n f F (1.4)

donde:

Cn = Capital de Inversión
E = Costo del equipo con envío
EL = El costo laboral del equipo con envío
fx = Costo unitario del material
Mx = Cantidad del material
fy = El costo unitario laboral por hora de trabajo para el material
M’L= Las horas de trabajo para el material
fe = El costo unitario por trabajo de ingeniería
He = Las horas de trabajo ingenieril
fd = el costo unitario por diagrama o especificación
dn = Número de diagramas o especificaciones
fF = El factor de construcción (>1)

La exactitud varía de +20% a -20%.

Porcentaje del costo del equipo + envío. Se aplica para estimaciones de estudio y
preliminares. Es necesario contar con el costo del equipo (incluyendo el envío) ya que los
demás componentes del capital fijo se obtienen a partir de porcentajes de este costo. El
capital de trabajo se calcula como un porcentaje del capital total de inversión. La siguiente
ecuación describe este método:

C n = ∑ (E + f1E + f 2 E + f 3 E... + f n E) = E ∑ (1 + f1 + f 2 + f 3 ... + f n ) (1.5)

donde f1, f2, f3…fn son los factores para la tubería, sistemas eléctricos, instrumentación,
costos indirectos, etc.

La exactitud va de -30% a +30%, aunque cuando se aplica a proyectos similares en

configuración a otros recientemente terminados, los resultados mejoran considerablemente;

19
por ejemplo, para plantas iguales pero de diferente capacidad se puede lograr una exactitud
de hasta ± 10%. La tabla 1.3 tiene los factores para estimar el costo capital para 3 tipos de
plantas.

Factores de Lang. Es empleado para estimaciones de orden de magnitud. El capital se

obtiene multiplicando el costo de los equipos (incluyendo el envío) por un factor que
depende del tipo de proceso. La tabla 1.4 contiene los factores de Lang más usados.

Tabla 1.3 Factores en base al costo del equipo + envío para estimar el capital de inversión
de plantas químicas.
• • Factor en base al costo del equipo + envío para
plantas
• • Procesadoras • Procesadoras • Procesadoras
de sólidos de sólidos y de fluidos
fluidos
• Costo Directo • • •
• Equipo • 0.91 • 0.91 • 0.91
• Envío • 0.091 • 0.091 • 0.091
• Equipo + envío • 1 • 1 • 1
• Instalación del equipo • 0.45 • 0.39 • 0.47
• Instrumentación y • 0.18 • 0.26 • 0.36
controles
• Tubería • 0.16 • 0.31 • 0.68
• Sistemas Eléctricos • 0.1 • 0.1 • 0.11
• Edificios • 0.25 • 0.29 • 0.18
• Mejoras del sitio • 0.15 • 0.12 • 0.1
• Servicios Auxiliares • 0.4 • 0.55 • 0.7
• Terreno • 0.06 • 0.06 • 0.06
• • • •
• Costo Indirecto • • •
• Ingeniería y supervisión • 0.33 • 0.32 • 0.33
• Gastos de contrucción • 0.39 • 0.34 • 0.41
• Cuestiones legales • 0.04 • 0.04 • 0.04
• Honorarios de • 0.17 • 0.19 • 0.22
contratistas
• Contingencias • 0.35 • 0.37 • 0.44
• • • •
• El capital de trabajo es usualmente el 15% del capital total de inversión
(aproximadamente el 18% del capital fijo) excepto cuando se trata de plantas que
producen bienes de temporada donde el porcentaje se incrementa hasta 50% por la
elevada cantidad de inventarios que deben mantenerse durante largos periodos.

Tabla 1.4 Factores de Lang para calcular el capital fijo de inversión y el capital total
• • Factores de Lang

20
 • Tipo de planta •Capital fijo de • Capital total de
inversión inversión
• Sólidos • 4 • 4.7
• Sólidos y fluidos • 4.3 • 5
• Fluidos • 5 • 6
Factor de Potencia. Se aplica para estimaciones de estudio y de orden de magnitud.
Relaciona el capital fijo de inversión de una nueva planta con el de plantas similares
previamente construidas usando un factor exponencial.

In x
C n = Cf e R x = C R (1.6)
I0
donde C es el capital fijo de la planta ya construida, In es el índice de costos actual, I0 el
índice de costos en el tiempo de la estimación de C, R es la capacidad de la nueva planta
entre la capacidad de la planta previamente construida, y x es el factor exponencial.

El valor de x tiene un promedio que está entre 0.6 y 0.7 para la mayoría de los procesos. La
tabla 1.5 tiene valores de x para diversas plantas.

Tabla 1.5 Capital fijo para diferentes plantas de proceso (precios del año 2000)
• Producto o proceso • Proceso • kg/año • $ • x
10
6
*
6
• Ácido Acético • CH3OH y CO-catalítico • 9 x10 • 8 • 0.68
• Acetona • Cat de Cl de propileno • 9 x107 • 33 • 0.45
en Cu
• Amoniaco • Reformación a vapor • 9 x107 • 29 • 0.53
• Nitrato de Amonio • Amoniaco y ácido • 9 x107 • 6 • 0.65
nítrico
• Butanol • Propileno, CO y H2O- • 4.5 • 48 • 0.40
catalítico x107
• Cloro • Electrólisis de NaCl • 4.5 • 33 • 0.45
x107
• Etileno • Gases de refinación • 4.5 • 16 • 0.83
x107
• Óxido de Etileno • Etileno-catalítico • 4.5 • 59 • 0.78
x107
• Formaldehído (37%) • Metanol-catalítico • 9 x106 • 19 • 0.55
• Glicol • Etileno y cloro • 4.5 • 18 • 0.75
x106
• Ácido Fluorhídrico • Fluoruro de hidrógeno y • 9 x106 • 10 • 0.68
H2O
• Metanol • CO2, gas natural y • 5.5 • 15 • 0.60
vapor x107
• Ácido Nítrico • Amoniaco-catalítico • 9 x107 • 8 • 0.60
concentrado

21
 • Ácido fosfórico • Fosfato de calcio y • 4.5 • 4 • 0.60
H2SO4 x106
• Polietileno de alta • Etileno- catalítico • 4.5 • 19 • 0.65
densidad x106
• Propileno • Gases de Refinería • 9 x106 • 4 • 0.70
• Ácido Sulfúrico • Azufre-contacto • 9 x107 • 4 • 0.65
catalítico
• Urea • Amoniaco y CO2 • 5.5 • 10 • 0.70
7
x10
• • • m3/día • •
• Alquilación (H2SO4) • Catalítico • 1.6 x • 23 • 0.60
103
• Coquización • Térmico • 1.6 x • 31 • 0.38
3
(retardada) 10
• Coquización (fluida) • Térmico • 1.6 x • 19 • 0.42
3
10
• Craqueo (fluido) • Catalítico • 1.6 x • 19 • 0.70
3
10
• Craqueo • Térmico • 1.6 x • 6 • 0.70
3
10
• Destilación (atm) • Vaporización de 65% • 1.6 x • 38 • 0.90
104
• Destilación (vacío) • Vaporización de 65% • 1.6 x • 23 • 0.70
104
• Hidrotratamiento • Desulfuración catalítica • 1.6 x • 3.5 • 0.65
103
• Reformado • Catalítico • 1.6 x • 34 • 0.60
(Reforming) 103
• Polimerización • Catalítico • 1.6 x • 6 • 0.58
103
• *El costo está expresado en millones de dólares
Costo Total del Producto

Es otro componente, además del capital de inversión, necesario para hacer el análisis
económico de un proceso. Involucra los costos de operación de la planta, de administración,
de mercadotecnia, de investigación y desarrollo, de seguros, la depreciación, entre otros
gastos. Se divide en 2 categorías: costos de manufactura y gastos generales.

Costos de manufactura

También llamados costos de operación o de producción incluyen todos los gastos

directamente relacionados con el proceso de manufactura en la planta. Dichos gastos
pueden dividirse en 3 clasificaciones:

Costos de producción variables

22
Se incurre en estos gastos sólo cuando la planta está operando y varían de acuerdo al nivel
de producción. Dichos gastos son:

Materia prima. Se refiere a los materiales que se consumen de manera directa para hacer el
producto final. Los materiales que no intervienen de manera directa como los solventes y
catalizadores se consideran en otra categoría.

Mano de obra de operación.

Supervisión y asistencia administrativa. Está relacionada con la cantidad de mano de obra

de operación requerida, la complejidad para operar la planta y los estándares de calidad
necesarios.

Servicios auxiliares. Son los requerimientos de vapor, electricidad, agua de enfriamiento,

aire comprimido, gas natural, gasolina, refrigeración y tratamiento de desechos. Su costo
depende de la cantidad a utilizar, la localización de la planta y la fuente del servicio.

Mantenimiento y reparaciones.

Suministros para la operación. Aceites lubricantes y reactivos químicos se consideran en

este gasto.

Gastos de laboratorio. Involucra el costo de las pruebas de laboratorio para control de

calidad.

Derechos y patentes. Son los costos por usar procesos y productos patentados.

Solventes y catalizadores.

Cargos fijos

Son los costos que no se ven afectados por el nivel de producción:

Depreciación. El equipo de la planta y los edificios asociados con el proceso (el capital fijo
de inversión en general, excepto el terreno) tienen un valor que disminuye con el tiempo.
Cuando se cierra la planta, el equipo puede venderse sólo por una fracción del costo
original. La diferencia entre el costo original y el valor residual o de rescate (valor de venta
cuando se cierra la planta) es la depreciación, la cual se representa como un gasto anual. El
periodo para depreciar lo establece el gobierno federal, debido a que la ley no permite
cargar todo el gasto de la depreciación en un mismo año.

Intereses. Son la compensación a pagar por usar dinero prestado. Si la planta se va a

construir con capital prestado es necesario hacer el cálculo de intereses, para los cuales se
establece una tarifa fija en el momento del préstamo.

23
Impuestos. Su magnitud depende de la ubicación de la planta y de las leyes locales.

Seguro. Depende del tipo de proceso llevado a cabo en las operaciones de manufactura y de
la cantidad de instalaciones aseguradas.

Renta. En estimaciones preliminares generalmente no se incluye.

Costos generales de la planta

Son los gastos requeridos para servicios de rutina en la planta, como seguridad y
protección, servicio médico, empaquetado, almacenamiento, restaurante y recreación.

Gastos generales

Se clasifican de la siguiente manera:

Costos administrativos. Comprende los salarios de administradores, secretarias, contadores,

ingenieros, entre otros; así como suministros y equipo de oficina y de comunicaciones.

Costos de distribución y de mercadotecnia. Son los gastos por el proceso de venta y

distribución del producto.

Investigación y desarrollo. Abarca los salarios del personal involucrado en esta área, los
costos fijos y de operación de los equipos, y los materiales y suministros necesarios.

Estimación del Costo Total del Producto

Materia Prima. Es uno de los gastos más importantes dentro de los costos de manufactura,
pues varía del 10 al 60 % del costo total del producto.
Una cotización de un proveedor es lo recomendable para la estimación, pero si no se cuenta
con una, pueden usarse los precios publicados en revistas. Dichos precios usualmente no
incluyen envío, de modo que se debe agregar el costo del transporte, el cual es
aproximadamente el 10% del costo de la materia prima.
La cantidad de materia prima que debe ser suministrada por unidad de tiempo o unidad de
producto se determina a partir de balances de materia del proceso.

Mano de obra de operación. Se divide en capacitada y no capacitada. Representa entre el

10 y el 20 por ciento del costo total del producto. Para análisis preliminares la cantidad de
mano de obra necesaria se puede estimar a partir de información publicada de procesos
similares. También se puede calcular analizando el trabajo a ser realizado, considerando el
tipo y arreglo de los equipos, su cantidad, y la instrumentación y control del proceso.

24
Un operador trabaja en promedio 49 semanas al año con 5 turnos de 8 horas a la semana. El
resultado son 245 turnos al año. Una planta opera normalmente 24 horas al día, requiriendo
3 turnos. Trabajando 365 días al año se requieren 1095 turnos. Dividiendo 1095/245 se
obtiene como resultado que se necesitan 4.47 operadores para cubrir todos los turnos del
año. En conclusión, se deben contratar 4.5 operadores por cada operador requerido en la
planta a cualquier tiempo.

La tabla 1.6 muestra los requerimientos de mano de obra para varios equipos de proceso.
La tabla 1.7 contiene los costos de la mano de obra capacitada y no capacitada para
diciembre de 2001 en EUA.

Servicios Auxiliares. La tabla 1.7 contiene el costo para los servicios auxiliares (en EUA),
cuya cantidad se determina en base a los balances de materia y de energía del proceso.

Catalizadores y solventes. Al igual que con las materias primas se pueden obtener
cotizaciones, o bien, usar precios publicados.

Supervisión y asistencia administrativa

Mantenimiento y reparaciones
Suministros de operación
Gastos de laboratorio
Patentes y derechos
Gastos generales de planta
Seguro
Impuestos
Costos administrativos
Distribución y mercadotecnia
Investigación y desarrollo

Los costos relacionados con estas categorías se pueden obtener a partir de los porcentajes
mostrados en la tabla 1.8.
Depreciación. El cálculo de la depreciación puede hacerse por 3 métodos diferentes:

Método de la línea recta, LR. Una cantidad igual se carga cada año durante el periodo de
depreciación permitido:
CFI'−S
k =
d LR (1.7)
n
donde d es la depreciación, CFI’ el capital fijo de inversión excluyendo el terreno, S el
valor residual de la planta, n el periodo de depreciación (usualmente 9.5 años) y el
subíndice k indica el año para el cual se hace la estimación.

Tabla 1.6 Requerimiento de mano de obra para diversos equipos

Tipo de equipo Operadores por turno
Servicios Auxiliares
Plantas de aire comprimido 1

25
Calderas 1
Torres de enfriamiento 1
Desmineralizadoras de agua 0.5
Plantas de generación eléctrica 0.5
Plantas portátiles de generación eléctrica 3
Subestaciones eléctricas 0
Incineradores 2
Unidades de refrigeración mecánica 0.5
Plantas de tratamiento de agua de desecho 2
Plantas de tratamiento de agua 2

Equipo de proceso
Evaporadores 0.3
Vaporizadores 0.05
Hornos 0.5
Ventiladores 0.05
Compresores y sopladores 0.15
Intercambiadores de calor 0.1
Torres 0.35
Bombas 0.0
Reactores batch 1
Reactores continuos 0.5
Separadores centrífugos 0.35
Cristalizadores mecánicos 0.16
Secadores rotatorios 0.5
Secadores de spray 1
Secadores de platos 0.5
Filtros de vacío 0.2
Filtros de marco y plato 1
Filtros rotatorios 0.1
Tabla 1.7 Costo de los servicios auxiliares y mano de obra.
Servicio Costo (dólares)
Electricidad 0.045 $/kWh (2000)
Combustible
Carbón 0.35 $/GJ (2000)
Petróleo 1.30 $/GJ (2000)
Coke de petróleo 0.17 $/GJ (2000)
Gas 1.26 $/GJ (2000)
Refrigeración
5°C 20 $/GJ (1998)
-20°C 32 $/GJ (1998)
-50°C 60 $/GJ (1998)
Vapor saturado
103 - 104 kPa 4.4 $/1000 kg (2001)
Agua
Desecho 0.53 $/1000 kg (2001)
Tratamiento 0.53 $/1000 kg (2001)

26
Desechos
Peligrosos 145 $/1000 kg (1998)
No peligrosos 36 $/1000 kg (1998)
Agua
De enfriamiento 0.08 $/1000 kg (2001)
De proceso 0.53 $/1000 kg (2001)
Mano de obra
Capacitada 33.67 $/h (2001)
No capacitada 25.58 $/h (2001)

Tabla1.8 Porcentajes para estimar el costo de algunas categorías del costo total del producto
Categoría %
Supervisión y asistencia administrativa 15 % del costo de mano de obra de operación
Mantenimiento y reparaciones 7 % del capital fijo de inversión
Suministros de operación 15 % del costo de mantenimiento y reparaciones
Gastos de Laboratorio 15 % del costo de mano de obra de operación
Patentes y derechos 4 % del costo total del producto
Costos generales de la planta 60 % del costo de mano de obra, supervisión y
mantenimiento
Impuestos (área muy poblada) 3 % del capital fijo de inversión
Impuestos (área poco poblada) 1.5 % del capital fijo de inversión
Seguro 1 % del capital fijo de inversión
Costos Administrativos 20% del costo de mano de obra de operación
Distribución y mercadotecnia 11% del costo total del producto
Investigación y desarrollo 5 % del costo total del producto

Método de la suma de los dígitos anuales, SDA. Su nombre se debe a que el denominador
de la ecuación 1.8 es igual a la suma de los años del periodo de depreciación, por ejemplo,
para 5 años de depreciación la suma es 15 (1+2+3+4+5).

d SDA =
(n + 1 − k )(CFI'−S) (1.8)
k
n
(n + 1)
2

Método del doble saldo decreciente, DSD. En este método la depreciación anual es una
fracción constante de la cantidad de capital que aún no se ha depreciado (valor en libros).
Debido a que el valor residual no se toma en cuenta, como se puede ver en la ecuación 1.9,
la depreciación del último año debe ajustarse para obtener el capital depreciable D (CFI’-
S), que es la suma de las depreciaciones anuales.

2⎛ j= k −1
⎞
d Dk SD = ⎜ CFI'− ∑ d j ⎟ (1.9)
n ⎝⎜ ⎟
j=0 ⎠

27
Intereses. Existen dos formas básicas de calcular el interés, ellas son el interés simple y el
interés compuesto. El interés simple se caracteriza por el hecho de que los intereses
producidos por el capital en un periodo dado no se acumulan a dicho capital y no generan
más intereses en el próximo período.

Fn = P(1 + i s n ) (1.10)

donde Fn es el valor de la inversión en n años, P es el capital invertido e is el interés simple.

El interés a pagar en cualquier año es Pis.

En el interés compuesto, a diferencia del interés simple, los intereses producidos por el
capital en un determinado periodo se suman a este capital (se reinvierten) y generan más
intereses en el próximo período. El valor de la inversión en el año n se calcula de la
siguiente manera:

Fn = P(1 + i) n (1.11)

El interés a pagar en un año determinado es Pi(1+i)n-1.

Ingresos

Las ganancias generadas por la venta de los productos son el tercer y último componente
que se necesita para evaluar económicamente un proceso.

Ingresos, $/año = ∑(producto vendido, kg/año)(precio del producto, $/kg)

Para estudios preliminares la producción del primer año se toma como el 50% de la
capacidad anual de la planta, dado que al inicio de la operación la producción es baja. Para
los siguientes años se usa el 100% de la capacidad, tomando en cuenta que comúnmente
una planta trabaja entre 300 y 330 días al año.

Flujo de Caja

El flujo de caja o flujo de efectivo es un estado de cuenta que permite medir las inversiones,
los costos y los ingresos de un proyecto resumiendo las entradas y salidas de dinero a lo
largo de la vida útil del proyecto, por lo que permite determinar la rentabilidad de la
inversión.

La diferencia entre los ingresos y el costo total del producto es la utilidad o ganancia bruta,
que se expresa como:

Gj = sj − cj − dj (1.12)

28
Donde G es la utilidad bruta, s los ingresos, c el costo total del producto y d la
depreciación. El subíndice j indica el año.

La utilidad neta (Np) es la cantidad restante de la ganancia bruta cuando se paga el impuesto
sobre los beneficios (impuesto directo sobre las ganancias):

N pj = G j (1 − φ)  (1.13)

φ es el impuesto fraccional sobre el ingreso

Finalmente, el flujo de caja Aj es:

A j = N pj + d j (1.14)

que también puede expresarse como:

A j = (s j − c j )(1 − φ) + d jφ (1.15)

Con el flujo de caja puede trazarse el “diagrama de flujo de caja acumulado” que permite
hacer un análisis más fácilmente. La tabla 1.9 contiene los valores de flujo de caja usados
para hacer el diagrama de la figura 1.1.

Tabla 1.9 Flujo de caja para un determinado proyecto

Año Flujo de caja ($/Dólares) Flujo de caja acumulado
0 T -200,000 -200,000
1 CFI’1 -900,000 -1,100,000
2 CFI’2 + CT -900,000 -2,000,000
3 Inicio de operaciones 400,000 -1,600,000
4 500,000 -1,100,000
5 480,000 -620,000
6 460,000 -160,000
7 450,000 290,000
8 440,000 730,000
9 Último año de depreciación 430,000 1,160,000
10 425,000 1,585,000
11 425,000 2,010,000
12 425,000 + S + CT* + T 1,025,000 3,035,000
T = Terreno (200,000); CFI’1 = Capital fijo de inversión, sin terreno, en el primer año
(900,000); CFI’2 = Capital fijo de inversión en el segundo año (600,000); CT = Capital de
Trabajo (20% de la suma de CFI’1 + CFI’2); S = Valor de rescate de la planta (100,000).

29
* El Capital de Trabajo se recupera cuando se cierra la planta.

3,500,000
3,000,000
2,500,000
2,000,000
1,500,000
1,000,000
500,000
0
-500,000 0 2 4 6 8 10 12
-1,000,000
-1,500,000
-2,000,000
-2,500,000

Figura 1.1 Ejemplo de diagrama de flujo de caja acumulado (datos de la tabla 1.9).

Al hacer comparaciones es conveniente evaluar en las mismas condiciones, por lo que los
flujos de caja de los diferentes años deben llevarse al tiempo cero para su análisis. Llevar al
tiempo cero significa quitar los efectos de la inflación y de los intereses generados por la
inversión del capital. Para hacer esto hay que multiplicar el flujo de caja del año en cuestión
por el siguiente factor: (1 + i’)-n ó (1 + if)-n, siendo i’ el interés, if la inflación y n el año. El
efecto de la inflación no se considera para evaluaciones preliminares por la complejidad
para predecirla.
El interés usado para este ajuste se conoce como tasa de interés interna, la cual es
generalmente determinada por la misma compañía, y representa la tasa mínima de
rendimiento que la compañía aceptará para cualquier inversión que haga.

La tabla 1.10 contiene los mismos datos de la tabla 1.9 pero incluyendo el ajuste al tiempo
cero con una tasa de interés interna del 10%. La figura 1.2 tiene el diagrama de flujo de caja
acumulado correspondiente.

Tabla 1.10 Flujo de caja con ajuste al tiempo cero para un determinado proyecto (i’=10%).
Año Flujo de caja ($) Flujo de caja al Flujo de caja
tiempo cero acumulado
0 -200,000 -200,000 -200,000
1 -900,000 -818,182 -1,018,182
2 -900,000 -743,802 -1,761,983
3 400,000 300,526 -1,461,458
4 500,000 341,507 -1,119,951
5 480,000 298,042 -821,909
6 460,000 259,658 -562,251
7 450,000 230,921 -331,329

30
8 440,000 205,263 -126,066
9 430,000 182,362 56,296
10 425,000 163,856 220,152
11 425,000 148,960 369,112
12 1,025,000 326,597 695,708

1,200,000
900,000
600,000
300,000
0
-300,000 0 2 4 6 8 10 12

-600,000
-900,000
-1,200,000

-1,500,000
-1,800,000
-2,100,000

Figura 1.2 Ejemplo de diagrama de flujo de caja acumulado (datos de la tabla 1.10).

Métodos Usados para la Evaluación de la Rentabilidad de Proyectos

Existen 3 criterios:

Criterio del tiempo. Para este criterio se usa el método del Periodo de Reembolso (PBP)
para hacer la evaluación. El periodo de reembolso es el tiempo requerido, después del inicio
de las operaciones en la planta, para recuperar el capital fijo de inversión del proyecto.
Entre más corto sea el tiempo necesario para recuperar el capital fijo, más rentable será el
proyecto.

Criterio del Capital. El método aplicado es el de Posición del Capital Acumulado (CCP),
que es el valor del proyecto al final de su vida. Debido a que es difícil comparar proyectos
con un capital fijo de inversión distinto se usa la Proporción del Capital Acumulado
(CCR), que se expresa como sigue:

Posición acumulada del capital

CCR = (1.16)
Capital de inversión (Terreno + Capital fijo + Capital de trabajo)

Los valores mayores a 1 indican proyectos redituables.

31
Cuando se usan los flujos de caja en el tiempo cero, el término de “posición del capital
acumulado” se cambia por el de Valor Neto Presente (NPV), y el de “proporción del
capital acumulado” por el de Proporción del Valor Presente (PVR). Los criterios usados
para la evaluación son los mismos que para los flujos de caja sin ajuste al tiempo cero.

Criterio de la tasa de Interés. Se emplea el método de la Tasa de Recuperación de la

Inversión (ROI).

Promedio de Ganancias netas anuales

ROI = (1.17)
Capital de inversión (Terreno + Capital fijo + Capital de trabajo)

Entre más grande sea el ROI el proyecto será más rentable.

Cuando la evaluación va a hacerse tomando en cuenta el valor del dinero en el tiempo, en

otras palabras, con ajustes al tiempo cero, se usa la Tasa de Recuperación del Flujo de Caja
Reducido (DCFROR o IRR), que es la tasa de interés que debe aplicarse al hacer el ajuste al
tiempo cero para que el NPV sea cero. La solución se encuentra por medio de un proceso
iterativo. Si la tasa de interés calculada para el IRR es mayor que la tasa de interés interna,
el proyecto es redituable. La rentabilidad se incrementa conforme lo hace también el IRR.

32
 CAPÍTULO 2. ASPEN ICARUS PROCESS EVALUATOR

Aspen IPE (Icarus Process Evaluator) es una herramienta que permite hacer la evaluación
económica de procesos porque estima los costos de capital y de operación, de modo que
puede generar flujos de caja, a partir de los cuales, se hace el estudio de rentabilidad. Aspen
IPE es un programa que resulta muy útil en las etapas iniciales del diseño de un proceso
porque hace posible examinar las diferentes topologías y alternativas, por ejemplo, puede
ayudar a tomar la decisión de tratar o no un subproducto en base a los resultados de la
evaluación económica para ambas alternativas.
Una ventaja importante de este programa es que puede usar el reporte de simuladores de
procesos como Aspen Plus, ChemCAD, Hysys, entre otros, para tomar los datos necesarios
sobre los equipos y las corrientes de proceso y hacer la evaluación. Además, Aspen IPE es
capaz de hacer un dimensionamiento básico de los equipos, con el cual determina su costo.
Una característica destacable del programa es que la estimación del costo de los equipos no
se hace en base a curvas de factor costo-capacidad, y la estimación de los costos de
instalación, instrumentación, tubería, etc, no se calcula sólo como un porcentaje del costo
de los equipos, sino que se siguen modelos de instalación rigurosos basados en el diseño de
cada equipo.
Aspen IPE usa los datos de diseño y los costos proporcionados por las siguientes empresas:
• Capitan Overlay Technologies, Inc
• DOW Plastic-Lined Piping Products
• Fisher Controls International, Inc
• Honeywell Inc
• John Zink Company
• Victaulic Company of America
• Hawke International

Cómo trabaja Aspen IPE?

Aspen IPE puede trabajar con los reportes de los simuladores de procesos, aunque si no se
dispone de uno, el usuario puede proporcionar la información correspondiente a las
corrientes de proceso y los equipos. Cuando se usa el reporte de una simulación, Aspen IPE
toma los datos que necesita de éste y procede a trazar el diagrama de flujo del proceso en el
momento que indique el usuario. Al mismo tiempo, Aspen IPE puede hacer el
dimensionamiento básico de los equipos, para luego, con los parámetros de inversión
especificados por el usuario (impuestos, capital de trabajo, vida económica del proyecto,
etc), estimar el capital de inversión, los costos de operación y las ganancias. Con los
resultados obtenidos Aspen IPE genera los flujos de caja correspondientes y procede al
análisis de rentabilidad, con el cual obtiene los valores del NPV, ROI, PBP, entre otros
criterios para la evaluación económica de proyectos. Por último, el usuario puede pedirle al
programa que genere reportes de los costos involucrados en el proyecto y los detalles de
diseño. Un resumen del proceso anterior se puede ver en el esquema de la figura 2.1, cuyos
detalles se pueden apreciar en las figuras 2.2, 2.3, 2.4 y 2.5.

32
 Obtención de datos de la simulación

Dimensionamiento y cotización de equipos

Estimación del capital de inversión

Estimación de los costos de operación (Coso total del

producto)

Evaluación Económica

$
Figura 2.1 Pasos ejecutados por Aspen IPE para la evaluación de procesos.

33
 Resultados del dimensionamiento
Bombas
Carga hidráulica, potencia
del motor, velocidad del
motor (rpm), eficiencia, peso*,
T y P de diseño
Tanques Columnas
D, h, peso, T y P de diseño D, h, T y P de diseño,
Compresores peso, número de
Velocidad del compresor (rpm), Intercambiadores plataformas, toberas
diámetro de entrada y salida, carga Área de transferencia, T y P y compuertas.
politrópica, potencia por etapa, peso, de diseño en tubos y coraza,
T y P de diseño. número de tubos, pasos y peso
* Con el peso se estima el costo de envío

Información de la simulación
Resultados
- Datos de corrientes
T, P, Flujo, ν • Costo del equipo e instalación
- Propiedades de las mezclas Ecuaciones para dimensionar, • Costo de tuberías,
ρ, μ, Cp, masa molar, defaults, costos de válvulas, instrumentación, pintura,
tensión superficial, etc. instrumentos y otros componentes, servicio eléctrico, etc.
- Condiciones de operación y salarios de mano de obra y • Costo de mano de obra
parámetros correlaciones de costos de equipos • Horas de mano de obra
Q, W, ΔP, η, T, P, número • Costo total del equipo
de etapas, reflujo, etc. • Diagrama de flujo

Información de los equipos
Datos mínimos: Corrientes de entrada
y salida para todos los equipos
Datos importantes:
Bombas
Factor de sobrediseño
Compresores
Tipo de controlador (motor, turbina)
Intercambiadores
Factor de sobrediseño y
aplicación de la regla de los 2/3
• Tipo de Control
• Código de Diseño
• Nivel de diseño del P&ID
Tanques de proceso
Tiempo de residencia, altura/diámetro,
método para calcular la velocidad máxima
del vapor, diámetro de partícula del líquido
(método de separación del tamaño de partícula),
factor de diseño para la velocidad del vapor
(método de separación del tamaño de partícula)
Tanques horizontales
Multiplicador del factor de separación, área del
vapor/área de sección transversal del tanque
Tanques verticales
Altura del eliminador de rocío,
altura mínima sobre el eliminador
de rocío y altura mínima del nivel de
líquido al eliminador de rocío
Columnas
Número de etapas, T, P y flujo
por etapas (datos mínimos).
Altura para el nivel de líquido en
el fondo y altura para separación
del vapor en la parte superior.
Columnas empacadas
Altura de empaque, área
de superficie por unidad de
volumen, factor de empaque,
tipo de empaque y factor de
inundación
Material de construcción. Es muy importante para la estimación
del costo de los equipos.
Columna de platos
Formación de espuma,
factor de inundación, tipo de
plato y espacio entre platos
Tanques de almacenamiento
Días de retención, horas de
retención al día, altura/diámetro
y % de espacio para el vapor
Tanques agitados
Tipo de agitador

Figura 2.2 Esquema del dimensionamiento y cotización de equipos

34
 Información dada por el usuario
Información dada por
Aspen IPE
• Costo de los equipos
• Costo de componentes
de instalación
• Costo de mano de obra
• Horas de mano de obra
• % de contingencia (en base al subtotal del capital fijo de inversión)
• % de capital de trabajo (en base al capital fijo de inversión)
• Ubicación de la planta (afecta la productividad de la mano de obra,
salarios y gastos de ingeniería)
• Duración del periodo de arranque
• Índice de costos
• Condición del suelo
• Descripción del proceso y Complejidad (afectan el default de contingencia)
• Tipo de proyecto
• Aumento de costo del capital fijo de inversión con el tiempo (%/periodo)

+ Costo directo (costo total de los equipos)

Costo indirecto (contingencia + impuestos + ingeniería
+ permisos + gastos de construcción)

Capital fijo de inversión

+
Capital de trabajo
Costo total del proyecto

Resultados

• Costo directo
• Costo indirecto
• Costo total del proyecto
• Horas de mano de obra y
de ingeniería
• Duración de la ingeniería
y construcción de la planta

Figura 2.3 Esquema de la estimación del capital de inversión

35
 Información dada por el usuario
Información dada por
Aspen IPE
• Flujo de materias
primas
• Cantidad de servicios
auxiliares a usar
• % de cargos de operación (en base al costo de mano de obra de operación)
• % de gastos generales y administrativos (en base al costo de mano de obra
de operación y mantenimiento)
• % de gastos generales de la planta (en base al subtotal del costo total de
operación)
• Modo de operación • Precio de materias primas
• Horas de operación por periodo • Precio de servicios auxiliares
• Fluidos de proceso • Salarios de operadores y
• Semanas por periodo
• Tipo de planta supervisores

Costo de servicios auxiliares (flujo x tiempo x costo) + costo de materia prima (flujo x tiempo x
costo) + costo de mano de obra de operación y supervisión + costo de mantenimiento + cargos
de operación + gastos generales y administrativos + gastos generales de la planta

Costo total de operación por periodo

Resultados
• Costo total de materias
primas/periodo
• Costo total de servicios
auxiliares/periodo
• Costo total de
operación/periodo

Figura 2.4 Esquema de la estimación de los costos de operación (costo total del producto)
36
 Información dada por el usuario
Información dada por
Aspen IPE
• Costo total del proyecto
• Flujo de productos
• Costos de operación
• Número de periodos para el análisis
• Tasa de retorno deseada o tasa de interés interna
• Vida económica del proyecto
• Valor de rescate de la planta (% del costo total del proyecto)
• Método de depreciación
• Aumento de costos con el tiempo (%/periodo) de productos, materias
primas, servicios auxiliares y mano de obra de operación y mantenimiento
• % de impuestos (en base al ingreso neto)
• Precio de productos

Ingresos (flujo de productos x tiempo x costo)

-
Ecuaciones de Costo total de operación
criterios de x
rentabilidad (1 – Impuestos (fracción)) A j = (s j − c j )(1 − φ) + d jφ
+
(Depreciación x Impuestos (fracción))
Flujo de caja

Resultados

• Criterios de rentabilidad
o NPV (Valor neto presente)
o PI (Índice de rentabilidad)
o PO (Periodo de reembolso)
o MIRR (Tasa de retorno)
• Flujo de caja por periodo
• Reportes

Figura 2.5 Esquema de la evaluación económica

37
Interfaz del programa

La interfaz de Aspen IPE está conformada por los siguientes elementos (figura 2.6):

• Barra de Título. En ella se aprecia el nombre del proyecto y el de la ventana

principal que se encuentra abierta.
• Barra de Menú. Despliega las opciones del menú.
• Barra de Herramientas. Permite el acceso a diversas funciones del programa
• Ventana Principal. Proporciona el espacio de trabajo para visualizar y modificar las
formas de especificación, los diagramas, y cualquier documento de Aspen IPE.
• Explorador del Proyecto. Organiza las partes del proyecto en formato de lista de
árbol. Está compuesto por:

o Vista de la Base del Proyecto (Project Basis View). Contiene las

especificaciones del proyecto (ver figura 2.6).
o Vista del Proceso (Process View). Muestra la información dada por el
simulador (ver figura 2.7).
o Vista del Proyecto (Proyect View). Despliega información del proyecto (ver
figura 2.8).

• Paleta. Permite el acceso a librerías, proyectos y a sus componentes.

• Barra de Estado. Despliega el estado del sistema
• Ventana de Propiedades. Describe el campo seleccionado en la hoja de
especificaciones.

Qué información toma Aspen IPE del reporte del simulador?

La información que Aspen IPE toma del simulador es la siguiente:

• Unidades de medición
• Nombres de corrientes y equipos
• Equipos
¾ Entradas, salidas
¾ Especificaciones, por ejemplo, el tipo de rehervidor de la torre (caldera o
termosifón), número de platos, eficiencias, potencias, cargas térmicas, etc.
¾ Condiciones de operación (T, P, flujo)
¾ Dimensiones (diámetro de la torre, espacio entre platos, área superficial del
intercambiador, etc), si están disponibles.
• Conectividad
• Información de corrientes
¾ Componentes, T, P, viscosidad, densidad, fase, flujo, etc.

38
 Barra de Menú Barra de Herramientas Barra de Título Paleta

Explorador del proyecto Ventana principal Barra de Estado Ventana de propiedades

Figura 2.6 Elementos de la interfaz de Aspen IPE.

39
Figura 2.7 Vista del Proceso en el Explorador del Proyecto

Figura 2.8 Vista del Proyecto en el Explorador del Proyecto

40
Es importante destacar que Aspen IPE reduce cada corriente a un sólo componente
primario, para lo cual dispone de una base de datos con 55 componentes puros y 14
categorías de compuestos:

Gases
• Gases orgánicos
• Hidrocarburos
• Halógenos
• Vapor

Líquidos
• Ácidos inorgánicos
• Alcoholes
• Aromáticos
• Agua
• Inorgánicos
• Hidrocarburos ligeros
• Hidrocarburos medianos
• Hidrocarburos pesados
• Hidrocarburos muy pesados

Sólidos

Material y Estilo del proyecto

Para hacer la evaluación económica de un proyecto Aspen IPE necesita de ciertos

parámetros, los cuales agrupa en lo que llama el material y el estilo del proyecto. El
material se refiere a los componentes cuyo costo puede estimarse como los equipos de
proceso, tanto los que toma del simulador como los que proporciona el usuario
(generalmente tanques de almacenamiento y bombas, que el simulador muchas veces no
incluye), edificios, mano de obra, entre otros componentes de la planta. Por su parte, el
estilo hace referencia a las reglas que se seguirán para trazar el diagrama de flujo del
proceso, dimensionar los equipos, elegir los servicios auxiliares y calcular los costos. Estas
reglas se especifican en la Vista de la Base del Proyecto.

Dentro del estilo se encuentran las siguientes categorías:

Especificaciones generales y datos del proyecto

En esta categoría el usuario debe indicar, entre otras especificaciones, las siguientes:

La moneda que se va a usar. Si es diferente a las monedas predeterminadas (dólares, libras,

yenes) es necesario indicar la conversión. Default = Dólares

41
La ubicación del proyecto. Afecta a los impuestos, la productividad de la mano de obra, los
salarios y el transporte (fletes). Default = Norte América

Tipo de proyecto. Se usa para determinar la configuración de la distribución de la energía

eléctrica y los sistemas de control. Por ejemplo, un anexo a una planta ya existente no
requiere de un centro de operación, mientras que un proyecto a “ras de pasto” sí. Default =
ras de pasto/terreno libre

Descripción del proceso. Controla la tolerancia en el diseño, por ejemplo, un proceso nuevo
tiene mayor tolerancia comparado con un proceso probado. Interviene también en el cálculo
de la contingencia. Default = Proceso probado

Complejidad del proceso. Los procesos más complejos involucran altas presiones y
temperaturas, requiriendo más instrumentación y controles. Se usa también para ajustar la
contingencia, aunque ésta puede ser especificada por el usuario. Default = Típica

Contingencia. Puede ser especificada por el usuario o puede usarse el valor calculado por
Aspen IPE. Si el usuario desea que el valor sea recalculado debido a la modificación de los
parámetros de descripción y/o complejidad del proceso debe dejar la casilla en blanco. El
porcentaje de contingencia está referenciado al capital total directo más el subtotal del
indirecto (el capital total indirecto agrega el valor de la contingencia). Default = 18 %

Tipo de control del proceso. La estrategia de control del proceso puede ser analógica,
digital o distribuida, lo que afecta la cantidad de instrumentación y controles de los equipos.
Default = Digital

Condiciones del suelo. Tiene impacto sobre el material, equipos y maquinaria necesaria
para la excavación y la cimentación. Default = Arcilla suave

Código de diseño de los tanques (vessels). Se pueden usar 4 códigos:

ASME (Default) = código ASME, sección VIII, Div 1

BS5500 = código británico, BS5500
JIS = código japonés, B8243
DIN = código alemán, AD Merkblatt

Especificación del diámetro de los tanques. Indica la manera de reportar el diámetro, ya que
éste pude ser interno (ID) o externo (OD). Default = ID

Nivel de diseño de los P&ID. El nivel de instrumentación para los equipos puede ser
estándar (STD) o completo (FULL). Default = Full

Especificaciones para el trazo del diagrama de flujo del proceso

En la forma “Project Component Map Specifications” de la carpeta “Process Design” el

usuario puede modificar los equipos asignados a cada módulo del simulador. Por ejemplo,

42
para el módulo Heater de Aspen Plus el sistema asigna por default un intercambiador de
tubo y coraza de cabeza flotante para hacer el dimensionamiento y determinar los costos del
equipo; sin embargo, el usuario puede cambiar este tipo de intercambiador por alguno
disponible, como el de tubos tipo U. De igual modo, el equipo predeterminado para el
módulo Radfrac es una torre de platos de diámetro simple, la cual puede sustituirse por una
torre de doble diámetro o una columna empacada.

Especificaciones de diseño

El usuario puede modificar los parámetros generales usados para dimensionar los equipos
en la forma “Design Criteria” de la carpeta “Process Design”. La presión y temperatura de
diseño se calculan en base a la presión y temperatura de operación de acuerdo con las
fórmulas siguientes:
⎛ A ⎞
T de diseño = T de operación × ⎜1 + ⎟+B
⎝ 100 ⎠

⎛ A ⎞
P de diseño = P de operación × ⎜1 + ⎟+B
⎝ 100 ⎠

donde A y B son parámetros ajustables por el usuario.

Algunos de los parámetros que se pueden modificar para los diferentes equipos son:

Bombas
• Factor de sobre diseño

Compresores
• Tipo de motor

Tanques
• Tiempo de residencia
• Relación altura (longitud)/diámetro
• Método de dimensionamiento

Intercambiadores
• Factor de sobre diseño
• Temperaturas de entrada y de salida del aire de enfriamiento
• Aplicación de la regla de los 2/3 para calcular la presión de diseño

Columnas empacadas
• Tipo de empaque
• Factor de inundación
• Altura de sección empacada
• Área superficial de empaque por unidad de volumen empacado

43
 • HETP
• Factor de reducción de capacidad

Columnas de platos
• Eficiencia de plato
• Volatilidad relativa de los componentes clave
• Tendencia a formar espuma
• Factor de reducción de capacidad
• Factor de inundación

Especificaciones de servicios auxiliares

Las modificaciones correspondientes a los servicios auxiliares se hacen en “Utility

Specifications” que está en la carpeta “Process Design”. El usuario puede seleccionar los
servicios auxiliares disponibles para el proceso así como modificar las temperaturas de
entrada y salida permitidas, la presión, la energía transferida por unidad de servicio, el
costo, el tipo de servicio (fuente de calentamiento o de enfriamiento), e inclusive, puede
crear nuevos servicios auxiliares.

Aspen IPE asigna los servicios auxiliares a usar en base a los parámetros de la forma antes
mencionada y crea las corrientes correspondientes en el diagrama de flujo del proceso
cuando éstas están implícitas, como en el caso de los intercambiadores de calor que no
tienen indicadas las dos corrientes.

Especificaciones de materias primas y productos

En la carpeta “Investment Analysis” se encuentra la forma “Raw Material Specifications” y

la forma “Product Specifications”, en las cuales se establecen los parámetros para las
materias primas y los productos de manera respectiva. En estas formas el usuario debe
indicar las corrientes de proceso que llevan las materias primas y los productos según
corresponda, así como su precio. En el caso de catalizadores o solventes no es necesario
indicar una corriente de proceso, pero debe especificarse la cantidad a usar y su costo; lo
mismo aplica para el caso de la venta de electricidad. El costo de tratamiento de desechos
puede manejarse como una materia prima indicando la corriente que lleva los desechos y el
costo de su tratamiento.

Especificaciones de inversión

En “Investment parameters” de la carpeta “Investment Analysis” se determinan los

parámetros de inversión del proyecto como:
• Número de semanas por periodo (Default = 52)
• Número de periodos a analizar (Default = 20)
• Impuesto sobre los beneficios (Default = 40%)
• Tasa de interés. Es la tasa de interés usada en los flujos de efectivo (Default = 20%)
• Vida económica del proyecto (Default = 10)
• Valor de rescate de la planta (Default = 20%)

44
 • Método de depreciación. Afecta al periodo de recuperación de la inversión (PBP o
P.O. Period en Icarus). Default = Línea Recta
• % de incremento en los costos o escalation (Default = 5%; 5%; 3.5%; 3%; 3%)
• Capital de trabajo (% del capital fijo de inversión) Default = 5%
• Cargos de laboratorio (Default = 0)
• Suministros de operación (Default = 0)
• Cargos de operación. (% del costo de mano de obra de operación). Ya incluye
cargos de laboratorio y suministros de operación. (Default = 25%)
• Gastos generales de la planta (% del costo de mano de obra de operación y
mantenimiento) Default = 50%
• Gastos generales y administrativos (% del subtotal del costo total de operación).
Default = 8%
• Tipo de planta (afecta en el número de operadores por turno y en los costos de
mantenimiento de los equipos). Default = Procesamiento Químico
• Modo de operación (afecta en el número de operadores por turno y en los costos de
mantenimiento de los equipos). Default = Continuo 24 hrs/día
• Duración del periodo de arranque (Default = 20 semanas)
• Horas de operación por periodo (Default = 8,000)
• Fluidos de proceso (interviene en los costos de operación y mantenimiento)
Default = Líquidos

De los parámetros anteriores merece especial mención el que corresponde al aumento de

costo del capital fijo de inversión con el tiempo (Proyect Capital Escalation), ya que se
refiere al porcentaje que debe incrementarse el costo del capital por periodo desde la fecha
de la base de datos de costos de Aspen IPE hasta el inicio de la ingeniería del proyecto a
evaluar. Lo anterior no es recomendable porque el costo de capital incluye porcentajes
(contingencia), impuestos, permisos, fletes, gastos de ingeniería y salarios, los cuales no se
incrementan de manera importante con el tiempo, lo más recomendable es dejar este
parámetro en cero y usar índices de costos para ajustar el precio de los materiales y/o de la
mano de obra.

Especificaciones de operación

El usuario puede indicar el salario de los operadores y los supervisores (Default = USD 20
y 35 respectivamente), y los costos de la electricidad, combustible, agua potable y aire para
instrumentación (Default = USD 0.0354/kWh, 0.002427/MWh, 0/m3 y 0/m3 de manera
respectiva). Lo anterior se hace en la forma “Operating Unit Costs” ubicada en la carpeta
“Investment Analysis”.

Especificaciones del índice de costos

Los precios usados por Aspen IPE 2004.2 corresponden a 2005. En la carpeta “Indexing”
aparecen el equipo, instrumentación, tubería, mano de obra, entre otros, con un valor de
100, el cual puede modificarse. Por ejemplo, si se quiere hacer una estimación para 2003 se
divide el índice correspondiente a 2003 entre el de 2005 y se multiplica por 100; el
porcentaje obtenido se sustituye por el valor de 100 que está por default. Usando el CEPCI:

45
 401.7
100 = 85.8 Se sustituye el valor de 100 por 85.8
468.2

Especificaciones de la fuerza de trabajo de construcción

En la carpeta “Construction Workforce” se pueden proporcionar los parámetros
correspondientes a la productividad, número de turnos, número de horas por semana por
turno, horas extra por semana por turno, salarios, salario por horas extra, entre otros, para
los trabajadores involucrados en la construcción de la planta (albañiles, mecánicos,
carpinteros, eléctricos, pintores, herreros, etc). La tabla 2.1 muestra los salarios para las
diferentes ubicaciones.

Tabla 2.1 Salarios usados por Aspen IPE

Salarios para la Construcción (2005)
Código Oficio US $ UK £ Europa €
51 Peón 14.80 10.70 16.40
53 Mecánicos Industriales 23.00 13.90 21.30
54 Instalador de equipo 19.60 13.90 21.30
56 Chofer de vehículos ligeros 16.50 12.50 19.00
57 Chofer de vehículos pesados 18.10 12.50 19.00
59 Engrasador 17.50 13.90
60 Mecánico 21.30 13.90 21.30
62 Operador de equipo ligero 17.90 12.50 19.00
63 Operador de equipo mediano 19.20 12.70 19.20
64 Operador de equipo pesado 20.70 13.90 21.30
66 Instalador de tuberías 24.20 13.90 21.30
67 Soldador de tuberías 24.20 14.20 21.60
69 Trabajador de cemento 18.20 12.50 19.00
70 Carpintero 21.00 14.10 21.40
71 Albañil 18.70 12.70 21.40
72 Herrero 19.70 12.50 19.00
74 Herrero de estructura 19.70 13.90 21.30
75 Soldador de estructuras 20.30 13.90 21.30
77 Soldador de trabajo especial 22.40 14.40 21.80
78 Fabricador de Soldadura 21.90 14.30 21.80
79 Calderero 24.40 13.90 21.30
81 Instalador de instrumentos 24.80 13.90 21.30
83 Eléctricista de línea 23.20 15.40 21.40
84 Eléctricista de cableado 23.70 13.90 21.30
86 Trabajador de láminas 22.60 13.90 21.30
87 Aislador 21.50 13.90 21.30
89 Pintor 18.20 12.50 19.00
98 Ayudante 15.90 11.40 17.40
99 Encargado de la obra * * *
* 110% arriba del oficio mejor pagado

46
Dimensionamiento del equipo

Aspen IPE hace el dimensionamiento de los equipos de acuerdo a su base de datos, la

información dada por el usuario y los datos proporcionados por el simulador. Es importante
mencionar que la base de datos de Aspen IPE no es capaz de hacer un dimensionamiento
riguroso, y no puede seleccionar el material del equipo (acero al carbón es el material
predeterminado); sin embargo, usar únicamente la base de datos de Aspen IPE para
dimensionar es suficiente para las estimaciones económicas.

En el Capítulo 3 se describe el proceso de dimensionamiento utilizado para los diferentes

equipos. A continuación, se describe el proceso para los intercambiadores de calor:

1.- Se identifica la información:

• Requerimientos mínimos. Corrientes de entrada y salida
• Información opcional. Carga térmica, coeficiente general de transferencia de calor,
área de transferencia de calor, detalles de diseño (número de corazas, tubos, pitch,
pasos) o información de la corriente que lleva el servicio auxiliar.

2.- Se revisan los grados de libertad

3.- Se hace el dimensionamiento

Para el caso en el que no exista información opcional:
• Elección del componente primario y asignación de propiedades
• Determinación de la carga térmica. Si hay cambio de fase se usa el calor latente.
• Cálculo de la diferencia logarítmica de temperatura (LMTD)
• Elección del servicio auxiliar (si éste es necesario, pues puede haber corrientes de
proceso en tubos y coraza producto del pinch)
• Estimación de los coeficientes de transferencia de calor
• Elección del fluido de coraza y del fluido de tubos
• Cálculo de T y P de diseño en base a las condiciones de operación y el factor de
sobre diseño.
• Uso de defaults para la longitud, diámetro y grosor de tubo, y espacio entre
deflectores si no son especificados por el usuario.
• Cálculo del área de transferencia de calor
• El diseño final es la combinación menos costosa del número de corazas y tubos
elegidos.

El proceso de dimensionamiento falla si no hay un servicio auxiliar adecuado, si la carga

térmica es muy baja (el área de transferencia de calor resultante es menor a 11 m2), la
diferencia de temperatura entre la entrada del servicio auxiliar y la salida de la corriente de
proceso es inferior a 1 °F.

47
Áreas

Los equipos pueden organizarse en las áreas que se muestran en la tabla 2.2. Las figuras
2.9, 2.10 y 2.11 tienen ejemplos de la apariencia de algunas de esas áreas.

Tabla 2.2 Áreas

Áreas
Elementos de área
Grade Pad Open Ex-Open Module Floor
Iluminación x x x x x x
Base x x x x x
Base para equipos x x x x x
Capa de concreto x
Estructura de acero x
Estructura de módulo x

Figura 2.9 Área tipo Grade

Figura 2.10 Área tipo Pad

48
 Figura 2.11 Área tipo Open

Que resultados genera Aspen IPE?

Aspen IPE genera, entre muchos otros, los siguientes resultados:

• Capital total de inversión
• Diseño y costo de equipos
• Diseño y costo de tubería, instrumentación, obra civil, estructura de acero,
instalación eléctrica, aislamiento y pintura correspondientes a la instalación de los
equipos de proceso.
• Costos de operación
• Costos de mano de obra de operación, mantenimiento y supervisión
• Costos de servicios de ingeniería
• Costo de servicios auxiliares
• Ganancias netas
• Flujos de caja
• Criterios para el análisis de rentabilidad (NPV, ROI, PBP, etc)

Aspen IPE se basa en diagramas de instrumentación y tubería (P&ID) como los de las
figuras 2.12 y 2.13 para determinar el costo total de los equipos. En estos diagramas se
muestran los instrumentos y otros componentes como válvulas involucrados con la
instalación del equipo, además, de la base de datos, se agregan otros componentes como
codos, reductores, longitud de tubería, longitud de cables, etc (El Capítulo 3 contiene más
información al respecto). Al tener el sistema el costo de cada uno de esos componentes,
procede a la suma de éstos para obtener los costos involucrados con la instalación (sistemas
eléctricos, instrumentación, tubería, pintura, etc) evitando el uso de porcentajes del costo
del equipo para obtener esos datos.

El programa resume los resultados más importantes de la evaluación económica en hojas de

Excel que contienen la siguiente información:

Equipment. En esta hoja se despliegan los costos totales de los equipos (incluyendo la
instalación).

49
Project Summary. Contiene los costos totales desglosados del capital de inversión (costos
directos e indirectos) y de operación (materias primas, servicios auxiliares, supervisión,
mantenimiento, mano de obra, etc)

Cashflow. Se pueden examinar los flujos de caja de cada periodo, la depreciación, los
gastos, las ventas, las ganancias y los criterios de rentabilidad (NPV, ROI, PBP).

Executive Summary. Se encuentran los costos totales del capital de inversión, de operación,
de servicios auxiliares, de materias primas, de venta de productos, el PBP, la capacidad
anual de la planta, así como información establecida por el usuario en los parámetros
generales del proyecto, como su nombre, la moneda, ubicación, tipo de proyecto, código
usado para diseñar, simulador empleado, fecha del análisis, entre otros.

Es importante destacar que el valor que aparece como capital total del proyecto en la hoja
“Executive Summary” representa la suma del capital directo y el indirecto; para tener el
capital total de inversión es necesario sumar a ese valor el del capital de trabajo que se
encuentra en la hoja “Cashflow”.

Un diagrama con el flujo de datos hacia las hojas de resultados anteriormente mencionadas
se aprecia en la figura 2.14.

Figura 2.12 P&ID de un intercambiador de tubo y coraza.

50
Figura 2.13 P&ID de una torre de destilación de doble diámetro.

51
 Parámetros Especificados por el Usuario

Cálculo de Costos por Equipo Cálculo de Costos de Operación

Cálculo de Costos de
Equipment Inversión Ingresos por Venta
del Producto

Proyect Summary

Cálculo de la Depreciación

Cálculo del Flujo de Caja y

Parámetros de Rentabilidad

Cashflow

Executive Summary

Figura 2.14 Flujo de datos hacia las hojas de resultados

52
Flujo de información en Aspen IPE

Como se ve en las figura 2.15 y 2.16 Aspen IPE trabaja con información proporcionada por
el usuario, pero también con datos provenientes de un simulador de procesos, a partir de los
cuales un primer resultado desplegado por el programa es el diagrama de flujo del proceso,
en el cual agrega equipos que fueron omitidos por el simulador, pero que están implícitos
en él, como el acumulador y las bombas de las columnas de destilación; de igual forma,
añade las corrientes de servicios auxiliares si éstas son necesarias.
Cuando se le solicita el dimensionamiento, Aspen IPE emplea los valores que tiene
implementados por default en los casos en los que el usuario no da la información
correspondiente, y enseguida usa los códigos y los métodos que tiene disponibles para
dimensionar equipos. Después de esto, el programa muestra los resultados obtenidos.
Una vez dimensionado el equipo, el usuario puede pedir una evaluación económica de él
únicamente o una evaluación de todo el proyecto. En el primer caso, Aspen IPE busca en su
base de datos la cantidad de mano de obra, instrumentación, tubería, pintura y estructuras
que necesita la instalación del equipo en cuestión, y se apoya de la base de datos de
proyectos para obtener los parámetros de diseño de estos componentes. Para lo anterior, el
programa se vale también de los P&ID (diagramas de tubería e instrumentación) que tiene
para cada equipo. Después, en una base de datos para costos busca el precio de todos los
elementos involucrados en la evaluación y estima el costo total del equipo incluyendo su
instalación.
En el caso de la evaluación del proyecto, el programa evalúa cada equipo como se describió
anteriormente, y recurre a la base de datos de proyectos para agregar elementos como
instalaciones eléctricas y centros de control y operación. Luego, de la base de datos de
costos, extrae los precios y los usa, junto con los parámetros dados por el usuario, en las
ecuaciones correspondientes para calcular el capital, costos de operación, ganancias,
depreciación, criterios de rentabilidad, etc. Por último, reporta los resultados y le ofrece al
usuario la posibilidad de solicitar reportes más detallados.

Pasos básicos para usar Aspen IPE

1. Preparar el reporte de la simulación del proceso

2. Conocer los equipos a usar, servicios auxiliares, materiales de construcción, equipos
adicionales a los que están en la simulación y edificios.
3. Establecer los parámetros del proyecto (parámetros generales, de trabajo, de
inversión, de diseño, de servicios auxiliares y de índice de costos).
4. Transferir los datos a Aspen IPE
5. Dimensionar los equipos y trazar el diagrama de flujo del proceso
6. Agregar equipos adicionales (bombas y tanques de almacenamiento), edificios y
otros componentes de la planta si se dispone de información sobre ellos.
7. Dimensionar los equipos modificados y/o agregados
8. Corregir errores que se presenten
9. Evaluar el proyecto

53

Información dada por el
Simulador
T, P, flujos, componentes
Equipos
Corrientes
Conectividad
Potencias, cargas térmicas
Número de platos
Unidades de medición
Información dada por el
Usuario
Equipos adicionales
Edificios
Parámetros generales
Datos del proyecto
Criterios de diseño
Parámetros de inversión
Materias primas y productos
Servicios auxiliares
Figura 2.15 Flujo simplificado de información en Aspen IPE
Ecuaciones para el cálculo
del capital, costos de
operación, depreciación,
ganancias, criterios de
rentabilidad, etc. Reportes
Costos y/o dimensiones básicas del
Códigos y métodos de diseño
equipo (diámetro, altura, área de
transferencia de calor, número de
tubos, etc.)
Flujo de caja, costos totales y
criterios de rentabilidad
Aspen
IPE
Diagrama de
flujo del
proceso
Bases de datos
De proyectos
Información sobre cimentación, centro de control y centro de
operación. Parámetros de diseño de tubería, instrumentación,
estructuras, instalaciones eléctricas (subestaciones,
transformadores, cableado, iluminación), entre otros.
De componentes requeridos para la instalación de equipos
Mano de obra, instrumentación, pintura, estructuras, tubería, etc.
De costos
P&ID
54
 Información dada Información dada
por el simulador por el usuario

Módulo de equipos
y corrientes

El simulador incluye todos los equipos?

No
Sí

Reportes
Creación de
Diagrama Resultados equipos adicionales

Trazo del diagrama de flujo del proceso

Está especificada toda la

información? Resultados

No
Sí

Métodos Defaults
de diseño
Ecuaciones
financieras

Resultados

Dimensionamiento
Detalles del proyecto y
costos de operación

Componentes requeridos
Mano de obra
para la instalación
Mensaje de
advertencia
Componentes adicionales
Reportes del proyecto (edificios)

Si
No

Base de datos
de costos Resultados Hay errores o falta
información?

Evaluación Económica por Equipo Evaluación Económica del Proyecto

Figura 2.16 Flujo de Información simplificado en Aspen IPE

55
 CAPÍTULO 3. DIMENSIONAMIENTO DE LOS EQUIPOS

Temperatura y presión de diseño para los diferentes equipos

⎛ A ⎞
T de diseño = T de operación × ⎜1 + ⎟+B (Excepto el compresor, donde Tdiseño = Top)
⎝ 100 ⎠

⎛ A ⎞
P de diseño = P de operación × ⎜1 + ⎟+B (3.1)
⎝ 100 ⎠

donde A y B son parámetros ajustables por el usuario.

Tabla 3.1 Parámetros A y B predeterminados para la temperatura

Temperatura (°F)
Límite inferior Límite superior A B
Rango 1 -459.67 32 0 -50
Rango 2 32 70 -100 70
Rango 3 70 200 -100 250
Rango 4 200 600 0 50
Rango 5 600 0 50

Tabla 3.2 Parámetros A y B predeterminados para la presión

Presión (psia)
Límite inferior Límite superior A B
Rango 1 0 15 -100 15
Rango 2 15 50 -100 50
Rango 3 50 265 0 25
Rango 4 265 1015 0 50
Rango 5 1015 5 0

Bombas

Datos mínimos a especificar

Información de las corrientes de entrada y de salida

Datos importantes para el diseño

Factor de sobrediseño

Resultados
Temperatura y presión de diseño, carga hidráulica, potencia del motor, velocidad del motor
(rpm), eficiencia y peso.
Dimensionamiento

56
El flujo obtenido de la información del simulador se multiplica por el factor de sobrediseño
de la bomba ubicado en “Design Criteria”. Lo anterior aumenta la potencia requerida por la
bomba.

• •
V de diseño = V de operación × Factor de sobrediseño (3.2)

La eficiencia se toma del simulador, pero si no está especificada se usa un valor por default
de 70%. Si la potencia no es está dada, Aspen IPE la calcula en base a la capacidad, la
viscosidad y la carga hidráulica (head), y luego la multiplica por la eficiencia para obtener
la potencia al freno, la cual se compara con una tabla de motores disponibles de potencia
estándar para elegir la potencia final.

En caso de que exista más de una corriente de entrada, la presión más baja se usará como la
presión de operación de la bomba.
La carga hidráulica se calcula con la siguiente expresión:

H= hd − hs (3.3)
2.31 ⋅ P
h= (3.4)
sg

donde:
H = Carga total en ft
h = Carga en ft
hd = Carga en la descarga, ft
hs = Carga en la succión, ft
P = Presión en psia
sg = Gravedad específica del fluido

Para el cálculo se supone que no hay pérdidas por fricción ni en la entrada ni en la salida, y
que no hay cargas estáticas ni cargas por velocidad.

Defaults
Eficiencia = 70%
Factor de sobrediseño = 1.1

Compresores

Datos mínimos a especificar

Información de las corrientes de entrada y de salida
Potencia (para compresores reciprocantes)

Datos importantes para el diseño

57
Tipo de controlador (motor eléctrico, motor de gas, turbina o ninguno)

Resultados
Temperatura y presión de diseño, velocidad del compresor (rpm), diámetro de entrada y
salida, carga politrópica, potencia por etapa y peso.

Dimensionamiento
Aspen IPE calcula la potencia si ésta no es especificada por el usuario ni es proporcionada
por el simulador. Aspen IPE calcula entonces la potencia al freno usando una eficiencia
mecánica de 100%, y la compara contra una tabla de motores disponibles de tamaños
estándar. En caso de que la potencia al freno no esté en dicha tabla, el motor con la
siguiente potencia más alta es elegido.
Si la potencia es proporcionada ya sea por el usuario o por el simulador, Aspen IPE usa ese
valor, sin embargo, para costear el compresor hace referencia a la tabla de motores
disponibles.
La selección del tipo de controlador (motor eléctrico, motor de gas, turbina o ninguno)
afecta el consumo de servicios auxiliares.

Defaults
Presión mínima de entrada para compresores de aire = 14.696 psia
Tipo de controlador = ninguno

Intercambiadores de calor

Datos mínimos a especificar

Información de las corrientes de entrada y de salida

Datos importantes para el diseño

Factor de sobrediseño, aplicación de la regla de los 2/3

Resultados
Temperatura y presión de diseño en tubos y coraza, área de transferencia de calor, número
de tubos, número de pasos y peso

Dimensionamiento
La corriente de proceso se usa para estimar calores latentes, calor específico, resistencia de
la película líquida, coeficiente global de transferencia de calor y el factor de ensuciamiento
(fouling factor).

La carga térmica se obtiene del reporte del simulador o se estima en base a la información
de las corrientes de entrada y salida. Para calcular la presión de diseño en tubos y coraza se
aplica la regla de los 2/3 si está seleccionada en la forma “Design Criteria”. Esta regla
modifica la presión de diseño del lado de menor presión (tubos o coraza) hasta un 67% de
la presión de diseño del lado de mayor presión. De acuerdo con esta regla, si la presión de

58
diseño del lado de menor presión es al menos 2/3 de la presión de diseño del lado de mayor
presión, entonces la sobrepresión sobre el lado de baja presión no provocará su ruptura.

2
P de diseño del lado de menor presión = (P de diseño del lado de mayor presión ) (3.5)
3

Si sólo se especifican las condiciones de la corriente de proceso, Aspen IPE determina el

servicio auxiliar a utilizar basándose en la mínima diferencia de temperaturas, lo que
significa que para minimizar las pérdidas por transferencia de calor se selecciona el servicio
con la aproximación de temperatura más cercana a la corriente de proceso. La mínima
diferencia de temperatura entre la corriente de proceso y el servicio auxiliar es 1°F. Los
servicios auxiliares disponibles se eligen en la forma “Utility Specifications” de la carpeta
“Process Design”.

Tabla 3.3 Servicios Auxiliares empleados por Aspen IPE para intercambiadores de calor
Intervalo de Temperatura Presión Precio
Enfriamiento Entrada °C/°F Salida °C/°F psia Dólares (2005)
Agua 23.9/75 35/95 50 55/106gal
Freón 12 -29.8/-21.64 -29.8/-21.64 15.5 0/103lb
Propano -40/-40 -40/-40 15.5 0/103lb
Propileno -45.6/-50 -45.6/-50 15.5 0/103lb
Etano -90/-130 -90/-130 15.5 0/103lb
Etileno -101.1/-150 -101.1/-150 15.5 0/103lb

Calentamiento
Aceite de alta temperatura 385/725 357.2/675 25 0/103lb
Aceite de baja temperatura 315/600 287.8/550 25 0/103lb
Vapor de alta presión 229.2/444.6 229.2/444.6 400 5.35/103lb
Vapor de media presión 184.2/363.6 184.2/363.6 165 4.46/103lb
Vapor de baja presión 164.3/327.8 164.3/327.8 100 3.72/103lb

La diferencia promedio de temperatura (MTD) se estima en base a la temperatura del fluido

en tubos y coraza, y depende del número de pasos, de modo que la diferencia logarítmica
de temperatura (LMTD) se multiplica por el factor de corrección F para obtener el valor de
MTD.

MTD = F ⋅ LMTD (3.6)

El factor de corrección se calcula como sigue:

Tin caliente − Tout caliente

R= (3.7)
Tout fria − Tin fria

59
 Tout fria − Tin fria
P= (3.8)
Tin caliente − Tin fría

Si R≠1

⎛ 1 − P' R ⎞
⎡ R 2 +1⎤
ln⎜ ⎟
⎝ 1 − P' ⎠
F= ⎢ ⎥
( )
(3.9)
⎢⎣ 1 − R ⎥⎦ ⎡ 2 − P' R + 1 − R 2 + 1 ⎤
ln ⎢
( )⎥
⎢⎣ 2 − P' R + 1 + R + 1 ⎥⎦
2

1/ N
⎡1 − PR ⎤
⎢⎣ 1 − P ⎥⎦ −1
P' = 1/ N
(3.10)
⎡1 − PR ⎤
⎢⎣ 1 − P ⎥⎦ −R

Si R = 1

P' 2
F= (3.11)
⎡ ( ⎤
(1 − P') ln ⎢ 2 − P' 2 − 2 ⎥ )
(
⎣ 2 − P' 2 + 2 ⎦ )
P
P' = (3.12)
P − NP + N

En el caso de condensación y ebullición F = 1

donde:
F = Factor de corrección
R = Radio de capacidades caloríficas
P’ = Efectividad térmica usando la transformación de Bowman
P = Efectividad térmica global del intercambiador
N = Número de corazas
T = Temperatura

El coeficiente global de transferencia de calor se toma del reporte del simulador o se

calcula en base a las propiedades de los fluidos en coraza y tubos. Aspen IPE determina la
posición de los fluidos en el intercambiador de tubos y coraza dependiendo de sus
propiedades.

60
1 1 1
= + (3.13)
U h tubos h coraza

donde:
U = Coeficiente global de transferencia de calor
htubos = Coeficiente de transferencia de calor de los tubos
hcoraza = Coeficiente de transferencia de calor de la coraza

Tabla 3.4 Correlaciones para calcular el coeficiente de transferencia de calor de los tubos
Correlaciones para calcular el coeficiente de transferencia de calor de los tubos
Mecanismo Régimen de flujo Correlación
Una fase Laminar Schlunder
Turbulento Gnielinski
Ebullición (tubos verticales) Steiner/Taborek
Ebullición (tubos horizontales) Shah
Condensación (tubos verticales) Laminar Nusselt
Laminar ondulado Kutateladze
Turbulento Labuntsov
Condensación (tubos horizontales) Anular Rohsenow
Estratificado Jaster/Kosky

Tabla 3.5 Correlaciones para calcular el coeficiente de transferencia de calor de la coraza

Correlaciones para calcular el coeficiente de transferencia de calor de la coraza
Mecanismo Régimen de flujo Correlación
Una fase Bell-Delaware
Ebullición Jensen
Condensación (vertical) Laminar Nusselt
Laminar ondulado Kutateladze
Turbulento Labuntsov
Condensación (horizontal) Kern

Finalmente el área de transferencia se calcula usando la ecuación 3.14 y multiplicando el

valor obtenido por el factor mínimo de sobrediseño, que se toma de “Design Criteria”.

Q
A'= (3.14)
U ⋅ MTD

A diseño = A' × Factor de sobrediseño (3.15)

Para intercambiadores de cabeza flotante y de tubos en U se debe especificar un número par

de pasos en tubos.

Defaults

61
Longitud de tubo = 20 ft
Diámetro externo de tubo = 1 in
Grosor de tubo = 0.02 - 0.34 in
Pitch = 1.25 x diámetro externo del tubo
Pasos en tubos = 1
Pasos en coraza = 1
Factor de sobrediseño = 1.15
Regla de los 2/3 = Sí

Tanques (vessels)

Datos mínimos a especificar

Información de las corrientes de entrada y de salida

Requerimientos de diseño
Se permite un máximo de 3 corrientes de salida, de las cuales 2 pueden ser líquidas.

Datos importantes para el diseño

Tiempo de residencia, altura/diámetro (L/D), método para calcular la velocidad máxima del
vapor, diámetro de partícula del líquido, factor de diseño para la velocidad del vapor.

- Tanques horizontales
Multiplicador del factor de separación, área del vapor/área de sección transversal del
tanque.

- Tanques verticales
Altura del eliminador de rocío, altura mínima sobre el eliminador de rocío, altura
mínima del nivel de líquido al eliminador de rocío.

- Tanques agitados
Tipo de agitador

- Tanques de almacenamiento
Días de retención, horas de retención al día, altura/diámetro, porcentaje de espacio
del volumen total del tanque para el vapor.

Resultados
Temperatura y presión de diseño, diámetro, altura o longitud y peso

62
Tanques horizontales

Cálculo de la longitud
La longitud se determina en base al volumen de líquido retenido, el cual se obtiene a partir
del flujo de líquido y el tiempo de residencia. La longitud se calcula con las siguientes
fórmulas:
l vol = l vfr ⋅ rt (3.16)

(4)(l vol )
L= (3.17)
πD 2 (1 − rvc )

donde:
L = Longitud del tanque
lvol = Volumen de líquido retenido
lvfr = Flujo volumétrico del líquido
rt = Tiempo de residencia
rvc = Área del vapor/Área de sección transversal del tanque

Si no es especificado, el valor de L/D se calcula como sigue:

Si P <= 250 psia, L/D = 3

Si 250 < P <= 500 psia, L/D = 4
Si P > 500 psia, L/D= 5

Cálculo del diámetro

El diámetro se calcula en base a la máxima velocidad de vapor permitida dentro del
separador para disminuir el arrastre de líquido en el vapor.
Para obtener la velocidad del vapor se usan 2 métodos, los cuales pueden seleccionarse en
“Design Criteria”:

• Método de arrastre de líquido

l mfr ρv
W= (3.18)
v mfr ρL

X = ln(SF ) (3.19)

kv = e (A + BX +CX )
2
+ DX 3 + EX 4
(3.20)

K = kv ⋅ kvm (3.21)

ρL − ρv
vm = K (3.22)
ρv

63
donde:
lmfr = Flujo másico de líquido
vmfr = Flujo másico de vapor
ρL = Densidad de líquido
ρv = Densidad del vapor
K = Factor del sistema
SF = Factor de separación
kv = Función polinomial del SF
kvm = Multiplicador del SF
vm = Velocidad de diseño del vapor
A = -1.877478097
B = -0.8145804597
C = -0.1870744085
D = -0.0145228667
E = -0.0010148518

• Método de separación del tamaño de partícula

0.33
⎡ g ⋅ ρ v (ρ L − ρ v ) ⎤
K = dp ⎢ ⎥ (3.23)
⎣ μ 2v ⎦

Para flujo laminar (K < 3)

g(ρ L − ρ v )(dp 2 )
v= (3.24)
18 ⋅ μ v

Para flujo turbulento (K ≥ 3)

0.5
⎡ g ⋅ dp(ρ L − ρ v ) ⎤
v = 1.74⎢ ⎥ (3.25)
⎣ ρv ⎦

vm = v ⋅ f (3.26)

donde:
v = Velocidad del vapor
g = Constante gravitacional
dp = Diámetro de partícula del líquido
ρL = Densidad de líquido
ρv = Densidad del vapor
μv = Viscosidad del vapor
vm = Velocidad de diseño del vapor
f = Factor de diseño para la velocidad del vapor

64
El área de sección transversal del tanque se obtiene del modo siguiente:

v vol
v csa = (3.27)
vm
v
t csa = csa (3.28)
rvc

donde:
vcsa = Área del vapor
vm = Velocidad de diseño del vapor
vvol = Flujo volumétrico del vapor
rvc = Área del vapor/Área de sección transversal del tanque
tcsa = Área de sección transversal del tanque

El diámetro del tanque basado en el flujo de vapor se calcula a partir del área obtenida en el
procedimiento anterior.

4 ⋅ t csa
D= (3.29)
π

Por otro lado, el diámetro puede calcularse en base al volumen de líquido retenido (usado
para calcular L) y al valor de L/D (especificado por el usuario en “Design Criteria”). El
diámetro más grande de los dos se usa en el diseño final.

Después de estimar la longitud y el diámetro del tanque (basado en el flujo de vapor), el

valor de L/D correspondiente se compara con el que se encuentra en la forma “Design
Criteria”. Si no coinciden, se compara el diámetro calculado usando el flujo de vapor con el
obtenido en base al volumen de líquido retenido y la relación L/D dada por el usuario, y se
elige el mayor; la longitud, entonces, se ajusta para alcanzar el L/D especificado.

Tanques verticales

Cálculo de la altura
La estimación de la altura se basa en el volumen de líquido retenido al igual que en el caso
de tanques horizontales. El cálculo se hace de la siguiente manera:

l vol = l vfr ⋅ rt (3.30)

(4)(l vol )
l ht = (3.31)
πD 2

h = Ltap ht + l ht + Htap ht + d ht + me ht + mea ht (3.32)

65
donde:
lvol = Volumen de líquido retenido
lvfr = Flujo volumétrico del líquido
rt = Tiempo de residencia
lht = Altura del líquido
Ltapht = Altura mínima entre la llave del nivel inferior de líquido y la línea tangente
Htapht = Altura entre la tobera de entrada y la llave del nivel superior de líquido
dht = Altura del espacio para la separación del vapor
meht = Altura del eliminador de rocío
meaht = Altura por encima del eliminador de rocío

Cálculo del diámetro

El diámetro se calcula de la misma manera que para los tanques horizontales.

Una vez obtenido el valor del diámetro y la altura del tanque se aplica el mismo
procedimiento que para los tanques horizontales para validar el valor de L/D.

Tanques agitados

Dimensionamiento
La capacidad se determina con la siguiente ecuación:

⎛ tr ⎞
C = Q⋅⎜ ⎟ (3.33)
⎝ 60 ⎠

donde:
C = Capacidad en ft3
Q = Flujo volumétrico de líquido en ft3/h
tr = Tiempo de residencia en min

El diámetro del tanque se determina usando L/D y la geometría:

⎛π⎞
C = ⎜ ⎟D 2 ⋅ L (3.34)
⎝4⎠

donde:
D = Diámetro del recipiente, ft
L = Altura del fluido, ft

La altura del tanque se obtiene de la siguiente manera:

H = L + hd (3.35)

66
donde:
H = Altura del tanque, ft
hd = Altura para la separación de vapor, ft

La presión de operación se obtiene del reporte del simulador. Si no existe ese valor en el
reporte, la presión más grande entre las corrientes de entrada se elige como la presión de
operación. Esta presión se usa para calcular L/D si el usuario no la especifica:

Si P <= 250 psia, L/D = 3

Si 250 < P <= 500 psia, L/D = 4
Si P > 500 psia, L/D = 5

Debido a que el dimensionamiento se basa en el tiempo de residencia del líquido, al menos

una corriente de entrada debe estar en fase líquida.

Tanques de almacenamiento

El método de cálculo de la altura y el diámetro es el mismo que para los tanques agitados,
pero los defaults son diferentes.

Defaults
Tanques verticales y horizontales
Método para calcular la velocidad máxima del vapor = Método de arrastre de líquido
Diámetro de partícula del líquido = 0.15 in
Factor de diseño para la velocidad del vapor = 0.5
Tiempo de residencia = 5 min
Altura/Diámetro (L/D) = 3

Tanques horizontales
Área del vapor/Área de sección transversal del tanque = 0.2
Multiplicador del factor de separación = 1.25

Tanques verticales
Altura del espacio para la separación del vapor = 1 ft
Altura por encima del eliminador de rocío = 2 ft
Altura del eliminador de rocío = 0.5 ft

Tanques agitados
Altura/Diámetro = 3
Tiempo de residencia = 5 min
Altura para el vapor = 1 ft
Tipo de agitador = ANCHOR
Tipo de control = STD
Tipo de impulsor = T6FB

67
Tanques de almacenamiento
Días de almacenamiento = 1
Horas de almacenamiento al día = 4
Altura/Diámetro = 0.5
Espacio para el vapor = 2 % del volumen total del tanque

Reactores

Los reactores se dimensionan como tanques agitados (o como tanques horizontales) cuando
la reacción se da en fase líquida, pero cuando se trata de una reacción en fase gas no es
posible hacer el dimensionamiento; no hay ningún tanque en Aspen IPE que pueda manejar
flujos de gas únicamente; así que estos equipos debe ser dimensionados y cotizados por el
usuario en una fuente externa para después incluirlos como equipos cotizados en el
programa. Una alternativa es cotizarlos como tanques horizontales pero proporcionando el
diámetro y longitud del tanque (calculados por el usuario de manera independiente). Por
otro lado, el módulo RPLUG de Aspen Plus se modela como una torre empacada en Icarus.

Columnas

Datos mínimos a especificar

Información de las corrientes de entrada y de salida
Número de etapas
Temperatura, presión y flujo por etapas

Datos importantes para el diseño

Altura en el fondo para el nivel del líquido y altura para la separación del vapor en la parte
superior.

- Columnas de platos
Formación de espuma (baja, moderada o alta), factor de inundación, tipo de plato y
espacio entre platos

- Columnas empacadas
Altura de empaque, área de superficie por unidad de volumen del empaque, factor
de empaque, tipo de empaque y factor de inundación.

Resultados
Temperatura y presión de diseño, diámetro, altura, número de plataformas, toberas y
compuertas y peso de la columna.

Dimensionamiento
La información proporcionada por el simulador para cada etapa y las cargas térmicas
asociadas con el condensador y el rehervidor se usan para generar los datos de entrada
requeridos. Los sidestrippers y los pumparounds se tratan como unidades independientes de
la columna una vez que el reporte del simulador se ha cargado en Aspen IPE.

68
Generalmente, los modelos de columnas en los simuladores no incluyen todo el equipo que
requiere la torre. Una torre de destilación esta compuesta por los siguientes equipos:

• Torre principal
• Condensador
• Divisor superior
• Bomba superior
• Bomba de reflujo
• Intercambiador superior (precooler)
• Acumulador
• Rehervidor
• Divisor inferior
• Bomba inferior
• Intercambiador inferior

Los divisores no son dimensionados por Aspen IPE, por lo que su costo debe ser
proporcionado por el usuario.
En varias ocasiones, por razones económicas, el condensador puede sustituirse por un
preenfriador (generalemente un enfriador de aire) y un intercambiador de tubo y coraza.
La configuración de la torre se puede modificar en la carpeta “Process Design” en la forma
“Project component map specifications”. La configuración predeterminada es la “estándar
total” que contiene los siguientes elementos:

• Torre principal
• Condensador
• Divisor superior
• Bomba de reflujo
• Acumulador
• Rehervidor
• Divisor inferior

El hecho de elegir una configuración determinada no significa que todos los equipos que
involucra esa configuración sean desplegados, ya que esto depende de las condiciones del
proceso. Por ejemplo, si el proceso no incluye el condensador y el rehervidor, sólo el
modelo de la torre es desplegado. De igual forma, sólo se despliega el modelo del
intercambiador inferior (si la configuración elegida lo tiene disponible) en caso de que la
corriente de fondos tenga una temperatura distinta a la temperatura de la etapa inferior de la
torre.

Columnas de platos

1. El tipo de fluido se usa para determinar la tensión superficial y la formación de

espuma si éstas no están especificadas en el reporte del simulador ni en la forma “Design
Criteria”.

69
 2. Si la eficiencia de los platos no es especificada en la forma “Design Criteria”, se
estima usando la modificación de Lockett a la correlación de O’Connell:

E OC = 0.492(μ L α )
−0.245
(3.36)

donde:
EOC = Eficiencia de O’Connell
μL = viscosidad del líquido, cpoise
α = volatilidad relativa de los componentes clave
Con la eficiencia de los platos se calcula el número real de platos requeridos para la
separación.

Para la volatilidad relativa de los componentes clave se tiene un valor de 1.5 como default,
el cual puede modificarse en la forma “Design Criteria”. En el caso de la viscosidad, ésta se
obtiene del reporte del simulador o se estima en base al tipo de fluido.

Si Aspen IPE identifica el uso de una eficiencia de platos por parte del simulador, entonces
procede a calcular la altura de la torre usando ese valor sin aplicar ninguna eficiencia
adicional.

3. Con el número real de platos se calcula la altura de la torre, y se le adiciona la

altura correspondiente al espacio para la separación del vapor, y al espacio para el nivel del
líquido antes del rehervidor. Los valores de estas alturas se especifican en la forma “Design
Criteria”.

Si el diámetro no es especificado por la simulación, entonces Aspen IPE hace el cálculo

basándose en el tipo de plato.

Diseño de platos tipo Sieve

• El factor de capacidad, CSB, se evalúa basado en la correlación de Kister y Haas
para el punto de inundación
• El CSB se usa para evaluar la velocidad de vapor en el punto de inundación
• El área de burbujeo se calcula en base a la velocidad de inundación, el factor de
reducción y el factor de seguridad.
• La velocidad de descenso del líquido se obtiene en base a la tendencia para formar
espuma y al espacio entre platos. La tendencia para formar espuma se define en la
forma “Design Criteria”.
• El área de sección transversal de descenso está basada en la velocidad de descenso
del líquido y en el flujo máximo de líquido dentro de la torre.
• El área de sección transversal de la torre se calcula añadiendo al área de sección
transversal de descenso el área de burbujeo.
• El diámetro de la torre se calcula a partir su área de sección transversal redondeando
el valor obtenido al siguiente medio pie.

El mínimo diámetro permitido es 1.5 ft.

70
Diseño de platos tipo Bubble-Cap
La velocidad de vapor permitida y el diámetro del plato se representan por la fórmula de
Jersey que corresponde a los trabajos de Souder y Brown para la inundación en columnas:
1/ 2
⎛ Wv ⎞
D = 0.0956⎜ ⎟ (3.37)
⎜K ρ ρ ⎟
⎝ L v ⎠
donde:
D = Diámetro, ft
Wv = Flujo de vapor, lb/h
ρL = Densidad del líquido, lb/ft3
ρv = Densidad del vapor, lb/ft3
EL factor K depende del espaciamiento entre platos:

Tabla 3.6 Factor K

Espacio entre platos, in 18 24 30 30+
K 3.4 4.2 4.7 5.0

Columnas empacadas

Si el usuario no especifica el valor de HETP (Height Equivalent to the Theoretical Plate) en

“Design Criteria”, reglas heurísticas de predicción reportadas en la literatura son usadas por
parte de Aspen IPE para encontrar el valor de HETP y la eficiencia de la torre.

Para columnas de empaque aleatorio:

HETP (ft) = 1.5dp (3.38)

donde:
dp = Diámetro de empaque, in

Para columnas de empaque estructurado:

1200
HETP (in ) = +4 (3.39)
ap
donde:
ap = Área superficial de empaque por unidad de volumen de empaque, ft2/ft3

El HETP se multiplica por el número de etapas teóricas para obtener la altura de la

columna.

Defaults
Torres de platos
Tipo de plato = Sieve
Espacio entre platos = 24 in
Factor de inundación = 0.8
Tendencia para formar espuma = Moderada

71
Torres empacadas
Tipo de empaque = Aleatorio
Material de empaque = 1.0PPR
Área específica (de superficie) por unidad de volumen de empaque = 0.75 ft2/ft3
Factor de inundación = 0.6

General
Altura para separación del vapor = 4 ft
Altura para el nivel del líquido = 6 ft

Enfriadores de Aire

Datos mínimos a especificar

Información de las corrientes de entrada y de salida

Resultados
Temperatura y presión de diseño, número de ventiladores, potencia de los ventiladores,
número de tubos y peso.

Dimensionamiento
Para el diseño térmico:
Q = U ⋅ A ⋅ MTD (3.40)
MTD = F ⋅ LMTD (3.41)

Para el diseño mecánico:

A = π ⋅ D tubo ⋅ N filas de tubos ⋅ N tubos por fila ⋅ Longitud de tubos (3.42)

Un algoritmo iterativo se usa para dimensionar el equipo. Primero se calcula el valor de Q

que se puede alcanzar usando la geometría especificada (número de tubos, número de filas
de tubos, longitud, etc). Si el usuario no especifica dicha geometría, Aspen IPE utiliza los
valores que tiene predeterminados. Enseguida, se compara el Q calculado usando la
geometría del conjunto de tubos con el Q requerido de acuerdo con las propiedades de las
corrientes de entrada y salida. Si el primero es mayor, la iteración termina; de lo contrario,
los parámetros se incrementan y se repite el proceso.

Los coeficientes de transferencia de calor se calculan usando relaciones que toman en

cuenta la geometría del conjunto de tubos. La caída de presión del aire a través del banco de
tubos y la transferencia de calor se obtienen usando las correlaciones de Young, Briggs y
Robinson. Dicha caída se usa para estimar la potencia del ventilador. El número de
ventiladores se basa en la relación de aspecto (longitud de tubo/ancho de plataforma). Para
cualquier relación inferior a 1.5 sólo se elige un ventilador.

Defaults
Pitch de tubos = 2.5 in
Grosor de tubo = 0.125 in

72
Ancho de plataforma = 4 ft a 20 ft
Filas de tubos = 3 a 6
Longitud máxima de tubo = 3 x Ancho de plataforma

Trituradores

Datos mínimos a especificar

Información de las corrientes de entrada y de salida
Tamaño final del producto (o tasa de reducción)

Resultados
Potencia y peso

Dimensionamiento
La potencia requerida se calcula con la siguiente ecuación:

⎛ 1 1 ⎞
P= 1.46(Tm)( Wi)⎜⎜ 0.5 − 0.5 ⎟⎟ (3.43)
⎝ dp dr ⎠

donde:
P = Potencia, hp
Tm = Capacidad del triturador, ton/min
Wi = Índice de trabajo, kWh/ton
dp = Tamaño del producto, ft
dr = Tamaño de la alimentación, ft

Defaults
Índice de trabajo = 13.8 KWh/ton
El índice de trabajo es la energía total necesaria para reducir la alimentación a un tamaño
tal que el 80% del producto pueda pasar por una pantalla de 100 micras.
Tasa de reducción = 4

Cristalizadores

Datos mínimos a especificar

Información de las corrientes de entrada y de salida

Datos importantes para el diseño

Tamaño final del producto, tasa de crecimiento

Resultados
Tiempo de residencia y peso

73
Dimensionamiento
La capacidad del cristalizador se calcula a partir de los datos de las corrientes de entrada y
de salida.

El tiempo de residencia se obtiene de la siguiente forma:

dp
Tiempo de residencia = (3.44)
3Rg
donde:
dp = Tamaño del producto, mm
Rg = Tasa de crecimiento, mm/h

Defaults
dp = 0.83 mm
Rg = 0.36 mm/h

Secadores

Datos mínimos a especificar

Información de las corrientes de entrada y de salida

Resultados
Área de plato y peso

Dimensionamiento
Aspen IPE calcula la capacidad del secador basándose en la velocidad de evaporación en el
proceso de secado. Para secadores de platos y de tambor se usa una profundidad promedio
de 2.25 ft para determinar sus requerimientos. Para secadores a vacío y secadores rotatorios
a vacío la capacidad se calcula en base al tiempo de secado y al porcentaje promedio de uso
de la capacidad del secador.

Defaults
Tiempo de secado = 0.75 h
% promedio de uso = 25

La cantidad de unidades adicionales para la operación de secado se determina analizando

los valores máximos y mínimos de los diferentes campos de la hoja de especificación del
equipo.

Colectores de polvo

Datos mínimos a especificar

Información de las corrientes de entrada y de salida

74
Datos importantes para el diseño
Diámetro del separador ciclónico

Resultados
Flujo volumétrico de gas y peso

Dimensionamiento
En el caso de ciclones, el flujo volumétrico a través del separador se obtiene usando la
correlación de Zenz:

2.5(D 2 ) v
Q= (3.45)
16

donde:
Q = Flujo volumétrico de gas, ft3/s
D = Diámetro del separador ciclónico, ft
v = Velocidad lineal, ft/s
En el caso de colectores tipo baghouse se usa por default Nylon como material del filtro
para calcular la relación aire-medio con la que se determina el diámetro del separador.

Defaults
Velocidad lineal = 150 ft/s
Altura/ancho = 2.5
Flujo de aire = 10 ft3

Filtros

Datos mínimos a especificar

Información de las corrientes de entrada y de salida

Resultados
Área superficial (filtros de tambor rotatorio) y peso

Dimensionamiento
Basándose en el tipo de filtro se eligen las dimensiones promedio para el equipo y luego el
tamaño del filtro se optimiza para la operación dada de modo que las dimensiones
permanezcan dentro de los valores límite.

Defaults
Tiempo batch = 0.25 h (filtración batch)
Grosor de torta = 0.3 ft (filtros de marco y placa)
Ciclo = 0.08 h (operación continua)

75
Instrumentación y Componentes de Instalación

Tabla 3.7 Identificación de instrumentos en los P&ID

Variable de Proceso Dispositivo Calificador
Segunda posición
Primera posición Última posición
Modo: F = campo, P = Panel
Símbolo Descripción Símbolo Modo Descripción Símbolo Descripción
C Consistencia R R, P Registrador H Alto

F Flujo I F, P Indicador L Bajo

T Temperatura C F, P Controlador HH Alto-Alto

Controlador
P Presión RC F, P LL Bajo-Bajo
de registro
Diferencial de Controlador e
DP IC F, P
presión indicador
Transmisor
L Nivel IT F
indicador
S Velocidad S F Switch

PN Posición E F Elemento

PH Análisis de pH A Alarma
Movimiento
XM Y P Relevo
axial
Movimiento
XR EY F Solenoide
radial
Manual Botones
H PB P
(sin medición) Start/stop
Diversos (como Indicador de
X EL P
vibración) luz eléctrica
Válvula de
CV F
control
Válvula de
SV F
seguridad

Especial Termopares
Indicador
TW Termopozo JI P
multipuntos
Registrador
S,P Set Point JR P
multipuntos
Apagado de
ESD
emergencia

76
Ejemplos:

Alarma de presión cuando ésta es baja. Desplegado, si el control es digital, en

el loop 2

Indicador de presión desplegado en el loop 5 para control digital

Controlador e indicador de nivel en el loop 3

Indicador de posición. Loop 7

Abreviaciones comunes y traducciones

SPBLND - Special Blend – Mezcla especial

FLG WN - Weldneck flange – Brida de cuello soldable
BEVELING - Biselado
WELDING - Soldadura
REDUCR – Reducer - Reductor
TEE - T
THREADOLETS – Conexión tipo threadolets
BOLT UP CONNECTIONS - Conexión con pernos
ORF PL – Orifice plate – Placa de orificio
SWG NIPPLE – Swage nipple – Nipple forjado
FNPT - Female National Pipe Thread – Conexión roscada hembra
MNPT - Male National Pipe Thread – Conexión roscada macho
CLADDING – Revestimiento
THK – Thick - Grosor
SCH – Schedule - Cédula

Las tablas siguientes resumen los componentes más importantes involucrados en la

instalación de los equipos en el caso de un control digital y un nivel de diseño completo de
los P&ID.

77
Simbología de los P&ID

Válvula de control

Válvula de seguridad

Válvula de globo

Brida en ocho

Válvula check

Montado en el panel del centro de control

Montado en el equipo

Montado en el panel del equipo

Señal neumática

Señal eléctrica

Conexión directa

Alambre de termopar

78
 Intercambiadores de calor

Figura 3.1 P&ID completo de un intercambiador de calor de tubo y coraza

Tabla 3.8 Componentes de instalación de un intercambiador de calor de tubo y coraza

Elemento Cantidad Elemento Cantidad
Tuberías (diferentes diámetros) 334 ft Válvulas de control 1
Codos (diferentes diámetros) 39 Válvulas de seguridad 2
Reductores 2 Tubería para aire 26 ft
Tes 6 Cableado para señal de instrumentos 180 ft
Válvulas check bridadas Cableado eléctrico
Válvulas de compuerta bridadas 5 Tubería aislada 298 ft
Válvulas de globo bridadas 1 Aislamiento del equipo (depende de su tamaño)
Válvulas de compuerta 5 Pintura (depende del diámetro de las tuberías)
Instrumentos
Termopozos 4
TI 3
TIT/FILL 1
TT/TC 1
TIC 1

79
 Bombas

Figura 3.2 P&ID completo de una bomba centrífuga

Tabla 3.9 Componentes de instalación de una bomba centrífuga

Elemento Cantidad Elemento Cantidad
Tuberías (diferentes diámetros) 138 ft Válvulas de control 1
Codos (diferentes diámetros) 21 Tubería para instrumentos 20 ft
Reductores 2 Tubería para aire 20 ft
Tes 2 Cableado para señal de instrumentos 120 ft
Válvulas check bridadas 1 Cableado eléctrico 645 ft
Válvulas de compuerta bridadas 4 Tubería aislada 96 ft
Válvulas de globo bridadas 1 Aislamiento del equipo (depende de su tamaño)
Válvulas de compuerta 6 Pintura (depende del diámetro de las tuberías)
Instrumentos
FIT 1
FIC 1
PI 1

80
 Tanques Horizontales

Figura 3.3 P&ID completo de un tanque horizontal

Tabla 3.10 Componentes de instalación de un tanque horizontal

Elemento Cantidad Elemento Cantidad
Tuberías (diferentes diámetros) 246 ft Válvulas de control 1
Codos (diferentes diámetros) 48 Válvulas de seguridad 2
Reductores Tubería para instrumentos 37 ft
Tes 6 Tubería para aire 20 ft
Válvulas de compuerta bridadas 2 Cableado para señal de instrumentos 120 ft
Válvulas de globo bridadas Tubería aislada 182 ft
Válvulas de compuerta 18 Aislamiento del equipo (depende de su tamaño)
Válvulas de globo 2 Pintura (depende del diámetro de las tuberías)
Instrumentos
LI 2
LIT 1
LIC 1
PI 1
Termopozos 2
TI 2

81
 Tanques Verticales

Figura 3.4 P&ID completo de un tanque vertical

Tabla 3.11 Componentes de instalación de un tanque vertical

Elemento Cantidad Elemento Cantidad
Tuberías (diferentes diámetros) 285 ft Válvulas de seguridad 2
Codos (diferentes diámetros) 48 Tubería para instrumentos 46 ft
Reductores Tubería para aire 20 ft
Tes 7 Cableado para señal de instrumentos 120 ft
Válvulas de compuerta bridadas 7 Cableado para iluminación 98 ft
Válvulas de globo bridadas 2 Tubería aislada
Válvulas de compuerta 13 Aislamiento del equipo (depende de su tamaño)
Válvulas de control 1 Pintura (depende del diámetro de las tuberías)
Instrumentos
LI 2
LIT 1
LIC 1
PI 1
Termopozos 3
TI 3

82
 Tanques de almacenamiento

Figura 3.5 P&ID completo de un tanque de almacenamiento

Tabla 3.12 Componentes de instalación de un tanque de almacenamiento

Elemento Cantidad Elemento Cantidad
Tuberías (diferentes diámetros) 527 ft Válvulas reguladoras 1
Codos (diferentes diámetros) 12 Válvulas de seguridad
Reductores Tubería para instrumentos 86 ft
Tes Cableado para iluminación 353 ft
Válvulas de compuerta bridadas 3 Cableado para señal de instrumentos 60 ft
Válvulas de globo bridadas 1 Tubería aislada 553 ft
Válvulas de compuerta Aislamiento del equipo (depende de su tamaño)
Válvulas de globo Pintura (depende del diámetro de las tuberías)
Instrumentos
LIT 1
LI 1

83
 Columnas de destilación

Figura 3.6 P&ID completo de una columna de destilación

Tabla 3.13 Componentes de instalación de una columna de destilación

Elemento Cantidad Elemento Cantidad
Tuberías (diferentes diámetros) 590 ft Válvulas de control 2
Codos (diferentes diámetros) 62 Válvulas de seguridad 2
Reductores Tubería para instrumentos 121 ft
Tes 6 Tubería para aire 52 ft
Válvulas check bridadas 1 Cableado para señal de instrumentos 540 ft
Válvulas de compuerta bridadas 11 Cableado para iluminación 196 ft
Válvulas de globo bridadas 2 Tubería aislada 378 ft
Válvulas de bola bridadas 1 Aislamiento del equipo (depende de su tamaño)
Válvulas de compuerta 21 Pintura (depende del diámetro de las tuberías)
Instrumentos
FIT 2 TI 6
LI 2 TIT/FILL 1
LIT 1 DPI 2
DPIT 2 FRC 1
PI 2 FR 1
PIT 1 LIC 1
TE/TC 6 PR 1
Termopozos 13 TRC 1
TI 2 TJR 6

84
 Reactores (Tanques agitados enchaquetados)

Figura 3.7 P&ID completo de un reactor

Tabla 3.14 Componentes de instalación de un reactor

Elemento Cantidad Elemento Cantidad
Tuberías (diferentes diámetros) 640 ft Válvulas de seguridad 2
Codos (diferentes diámetros) 52 Tubería para instrumentos 90 ft
Reductores 2 Tubería para aire 25 ft
Tes 4 Cableado para señal de instrumentos 660 ft
Válvulas check bridadas Cableado eléctrico 3585 ft
Válvulas de compuerta bridadas 5 Cableado para iluminación 330 ft
Válvulas de globo bridadas 1 Tubería aislada 583 ft
Válvulas de compuerta 15 Aislamiento del equipo (depende de su tamaño)
Válvulas de control 6 Pintura (depende del diámetro de las tuberías)
Instrumentos
FI 1 FRC 2
FIT 2 LIC 1
LC 1 PRC 1
LIT 1 SL 4
LS 1 TIC 1
PIT 1 TRC 1
Termopozos 4
TIT/FILL 2
TS 2

85
 Compresores

Figura 3.8 P&ID completo de un compresor

Tabla 3.15 Componentes de instalación de un compresor

Elemento Cantidad Elemento Cantidad
Tuberías (diferentes diámetros) 288 ft Válvulas de control 3
Codos (diferentes diámetros) 39 Tubería para instrumentos 60 ft
Reductores 6 Tubería para aire 20 ft
Tes 7 Cableado para señal de instrumentos 720 ft
Válvulas check bridadas 2 Cableado eléctrico 5455 ft
Válvulas de compuerta bridadas 4 Tubería aislada 236 ft
Válvulas de globo bridadas 1 Aislamiento del equipo (depende de su tamaño)
Válvulas de compuerta 20 Pintura (depende del diámetro de las tuberías)
Instrumentos
FIT 1 TIT/FILL 1
DPI 1 TS 2
DPIT 1 PNT 1
PI 6 XS (vibración) 1
PIT 2 HIC 2
PS 3 SL 2
TE/TC 3 EL 2
Termopozos 8 FR 1
TI 2 TJI 3

86
Figura 3.9 P&ID completo de un compresor (segunda parte)

87
Materiales

Tabla 3.16 Materiales disponibles en Aspen IPE para la cotización de equipos

Clasificación del material Descripción Símbolo
Aleaciones de Aluminio Aluminio AL
Acero de Baja Aleación Grado B A203B
Acero de Baja Aleación Grado E A203E
Acero de Baja Aleación Grado C A204
Acero de Baja Aleación A283

Acero al Carbón A299

Acero de Baja Aleación Grado B A302
Acero de Baja Aleación Grado A A387A
Acero de Baja Aleación Grado B A387B
Acero de Baja Aleación Grado C A387C

Acero de Baja Aleación Grado D A387D

Aleaciones de Hierro y Acero Acero de Baja Aleación Grado E A387E
Acero al Carbón Grado 60 A442
Acero al Carbón A455
Acero al Carbón Grado 70 A515

Acero al Carbón Grado 70 A516

Acero de Baja Aleación Grado 1A A533A
Acero de Baja Aleación Grado 1B A533B
Acero de Baja Aleación Grado 1C A533C
Acero con 9% de Níquel A553
Acero al Carbón A2858 o CS

Hierro Fundido CI
Acero Inoxidable 304 SS304 o SS
Acero Inoxidable 304L 304L
Acero Inoxidable 316 SS316
Acero Inoxidable 316L 316L
Aceros Inoxidables
Acero Inoxidable 321 SS321
Acero Inoxidable 347 SS347
Acero Inoxidable 410 SS410
Acero Inoxidable 430 SS430
Níquel NI
Inconel INCNL
Otras Aleaciones Monel MONEL
Titanio TI
Carpenter 20 C20

88
 CAPÍTULO 4. EJEMPLO DE EVALUACIÓN ECONÓMICA EN ASPEN IPE

Proceso de Producción de Ciclohexano (1983)

Para ilustrar el uso de Aspen Icarus Process Evaluator se usará como ejemplo el proceso de
producción de ciclohexano a partir de la hidrogenación de benceno, que puede verse en la
figura 4.1. Los datos para hacer la evaluación de este proceso fueron tomados del manual
de Aspen Plus Costing de 1988, de modo que para validar los resultados obtenidos con
Aspen IPE se hará una comparación entre éstos y los calculados por Aspen Plus Costing.
La explicación paso a paso de cómo hacer la simulación se omite, pues se considera que el
usuario de Aspen IPE ya cuenta con los conocimientos para ello. Por lo tanto, el tutorial
para llevar a cabo este ejemplo comienza con la preparación del reporte del simulador, el
cual será usado para hacer la evaluación económica. El simulador que se empleará para
preparar dicho reporte es Aspen Plus.
Enseguida, se indican todos los datos necesarios para poder llevar a cabo tanto la
simulación del proceso como la evaluación económica del mismo:
Especificaciones para el Análisis Económico
Tasa de rendimiento = 15%
Fecha de inicio = 1 de Julio de 1984
Salario de supervisor = 23 dólares/hr
Salario de operador = 17 dólares/hr
Contingencia del proceso = 30%
Tipo de proceso = Probado, típico y de control digital
Proyecto = A ras de pasto
Tipo de suelo = Arcilla blanda
Productividad = 50%
Vida económica de la planta = 15 años
Método de depreciación = Línea recta
Periodos para análisis = 16
Valor de rescate de la planta = 20% del capital de inversión
Capital de trabajo = 25%
Gastos generales de la planta = 50%
Gastos generales y administrativos = 8%
Impuestos = 40%
Actualización de precios = 7% (excepto para el capital del proyecto, que es cero)
Tipo de planta = Procesamiento químico
Tipo de operación = Continua (24 horas/día)
Duración del periodo de arranque = 20 semanas
Fluidos de proceso = líquidos y gases
Precio del benceno = 0.18 dólares/lb
Precio del hidrógeno = 0.13 dólares/lb
Precio del ciclohexano = 0.3 dólares/lb
Agua de enfriamiento = 1.2 x 10-4 dolares/lb
Vapor (400 psi) = 0.0025 dolares/lb
Energía eléctrica = 0.08 dolares/kWh

89
Equipo Especificaciones para el Especificaciones para
simulador Aspen IPE

D-110 Purga = 0.08

D-120 Fracción recirculada = 0.3

Área de Reacción

P-110 P en la descarga = 315 psi Equipos adicionales = 1

P-120 P en la descarga = 315 psi Equipos adicionales = 1

HE-110 P de operación = 330 psi U = 100 Btu/hr ft2 °F

T de salida = 300°F

HE-120 Caída de presión = -5 psi U = 100 Btu/hr ft2 °F

T de salida = 120°F

HE- 130 T de operación = 400 °F $ = 5,000,000 dólares (1983)

Caída de presión = -15 psi Mano de obra = 80,000 hrs
Conversión = 0.998 de C6H6
-C6H6 -3H2 --> C6H12

VV-110 T de operación = 120 °F Tiempo de retención = 3 min

Caída de presión = -5 psi

CP-110 P de salida = 330 psi Equipos adicionales = 1

Eficiencia politrópica = 0.8

Área de Separación
Número de etapas = 15
TW-110 Etapa de alimentación = 8 Tipo de plato = Sieve
Condensador Parcial Espacio entre platos = 2 ft
Presión etapa 1 = 200 psi
Presión etapa 15 = 250 psi
Reflujo = 1.2
Flujo en fondos = 420 lb/hr
Eficiencia de plato = 0.5
(Murphree, etapa 2-15)

90
Equipo Especificaciones para el Especificaciones para
simulador Aspen IPE

HE-140 U = 100 Btu/hr ft2 °F

HE-150 U = 100 Btu/hr ft2 °F

HV-110 Tiempo de retención = 18 min

P-130 Equipos adicionales = 1

P-140 Equipos adicionales = 1

Área de
Almacenamiento

T-110 Tiempo de retención = 10 días

Equipos adicionales = 1

Corrientes de entrada Método = NRTL

Alimentación de H2 Temperatura = 120 °F

Presión = 335 psi
Flujo = 1402 lbmol/hr
Fracción mol de H2 = 0.975
Fracción mol de N2 = 0.005
Fracción mol de Metano = 0.02

Alimentación de C6H6 Temperatura = 100°F

(puro) Presión = 15 psi
Flujo = 425 lbmol/hr

Servicios auxiliares

Agua de enfriamiento Precio = 1.2 x 10-4 dolares/lb

Vapor Precio = 0.0025 dolares/lb

P = 400 psi

Energía eléctrica Precio = 0.08 dolares/kWhr

91
Figura 4.1 Proceso de Producción de Ciclohexano

92
1. Preparación del reporte del simulador

Antes de empezar, es recomendable, por motivos de organización, ir a my documents y

crear una nueva carpeta llamada “Ejemplo Aspen IPE”, y dentro de ella crear otras dos
nuevas carpetas que llevarán el nombre de “Reporte del Simulador” y “Aspen IPE”.

1.1 Una vez abierta la simulación del proceso a evaluar ir a la barra de menú de Aspen
Plus y seleccionar Data/Properties. En el buscador que aparece del lado izquierdo
se debe elegir la carpeta Prop-Sets, ya que es necesario crear las series de
propiedades físicas que Aspen IPE requiere del simulador para evaluar el proceso.

Figura 4.2 Paso 1.1

1.2 Seleccionar la opción New y dar nombre a la nueva serie de propiedades. (puede
usarse el nombre que aparece predeterminado). Seleccionar OK.

Figura 4.3 Paso 1.2

93
1.3 En la casilla substream dar clic en All.

Figura 4.4 Paso 1.3

1.4 Elegir entre la lista de propiedades las siguientes:

MASSVFRA. Fracción másica de vapor de la mezcla

MASSSFRA. Fracción másica de sólido de la mezcla
MASSFLMX. Flujo másico de la mezcla.
VOLFLMX. Flujo volumétrico de la mezcla.
MASSFLOW. Flujo másico por componente.
TEMP. Temperatura de la mezcla.
PRES. Presión de la mezcla.
MWMX. Peso molecular de la mezcla.

Figura 4.5 Paso 1.4

1.5 Crear otra serie de propiedades y esta vez ingresar a la pestaña de Qualifiers y en la
celda Phase seleccionar líquido. En la casilla substream dar clic en All.

94
 Figura 4.6 Paso 1.5

1.6 Elegir entre la lista de propiedades las siguientes:

VOLFLMX. Flujo volumétrico de la mezcla.

MASSFLMX. Flujo másico de la mezcla.
KMX. Conductividad térmica de la mezcla.
SIGMAMX. Tensión superficial de la mezcla.
MUMX. Viscosidad de la mezcla.
CPMX. Capacidad calorífica a presión constante de la mezcla. (Establecer sus
unidades en Btu/lb-R).
MWMX. Peso molecular de la mezcla.

Figura 4.7 Paso 1.6

1.7 Crear una tercera serie de propiedades y ahora ingresar a la pestaña de Qualifiers y
en la celda Phase seleccionar vapor. En la casilla substream dar clic en All.

95
1.8 Elegir entre la lista de propiedades las siguientes:

VOLFLMX. Flujo volumétrico de la mezcla.

MASSFLMX. Flujo másico de la mezcla.
KMX. Conductividad térmica de la mezcla.
MUMX. Viscosidad de la mezcla.
CPMX. Capacidad calorífica a presión constante de la mezcla. (Establecer sus
unidades en Btu/lb-R).
MWMX. Peso molecular de la mezcla.

1.9 Ahora, las series de propiedades que se han creado deben especificarse para poder
usarse en la generación del reporte. Para ello, se debe ir a la carpeta Setup en el
buscador de la izquierda y dar clic en Report Options/Stream (pestaña)/Property
Sets (botón).

Figura 4.8 Paso 1.9

1.10 Usando el botón > desplazar las series de propiedades antes creadas al cuadro de la
derecha (Selected property sets). Dar clic en Close.

Figura 4.9 Paso 1.10

96
1.11 Correr la simulación (cambiar las unidades a ENG o MET si se tiene otro sistema).

1.12 Para que Aspen Plus haga el reporte es necesario ir a la barra de menú y hacer clic
en File/Export y en la ventana que aparece, en la lista correspondiente a Save as
type, elegir Report Files (*.rep) o XML files (*.xml).

1.13 Nombrar el archivo como Ciclohexano y guardarlo en my documents/Ejemplo Aspen

IPE/Reporte del Simulador, que es una de las carpetas creadas al principio.

Figura 4.10 Pasos 1.12 y 1.13

Otra manera de especificar las series de propiedades del reporte es usando la plantilla que
Aspen IPE tiene predeterminada para el simulador Aspen Plus. Pero para utilizarla es
necesario que el usuario tenga acceso a la carpeta donde se encuentra instalado Aspen IPE.
El procedimiento es el siguiente:

1.1ª Una vez abierta la simulación en Aspen Plus hacer clic en la opción Import del
menú File de la barra de menú.

1.2ª Ingresar a la siguiente dirección: C:/Program Files/AspenTech/Aspen Icarus

2004.2/Program/Load/AspenPlus. La anterior, es la dirección que corresponde a la
instalación ordinaria de Aspen IPE; sin embargo, puede diferir si el programa fue
instalado en una ubicación diferente a la predeterminada.

1.3ª En la lista Tipo seleccionar Templates (*.apt) y dependiendo del sistema de

unidades de la simulación elegir la plantilla correspondiente: AspenIPE template IP
para el sistema inglés y AspenIPE template MET para el sistema métrico.

97
 Figura 4.11 Paso 1.3ª

1.4ª Seguir las instrucciones a partir del paso 1.11.

2. Creación de un nuevo proyecto en Aspen IPE

2.1 Después de abrir Aspen IPE es necesario ir a Tools en la barra de menú y luego, en
Options, seleccionar Preferences.

Figura 4.12 Paso 2.1

2.2 En la nueva ventana se debe ir a la pestaña de Locations y presionar el botón Add

ubicado a la derecha. En la ventana que aparece hay que buscar la siguiente
ubicación: my documents/Ejemplo Aspen IPE/Aspen IPE y presionar OK en ambas
ventanas. Con lo anterior se ha creado una nueva ubicación para que Aspen IPE
guarde el proyecto. Cuando se desee abrir un proyecto en el que ya se ha trabajado
es necesario seguir este procedimiento para ubicar la carpeta donde está guardado.

98
 Figura 4.13 Paso 2.2

2.3 Ahora, en la barra de menú ir a File/New, o bien, presionar el acceso directo que se
encuentra en la barra de herramientas en la extrema izquierda. En la ventana
emergente se debe seleccionar en la parte superior izquierda la carpeta que contiene
la dirección que se especificó en el paso 2.2. En los espacios para colocar texto en la
parte inferior es necesario darle un nombre al proyecto (Evaluacion Economica
Ciclohexano) y al escenario (Evaluacion 1) en el que se va a trabajar. Presionar OK.

Figura 4.14 Paso 2.3

2.4 En esta ventana se le pide al usuario especificar un sistema de unidades, el cual debe
ser el mismo que el elegido en el simulador, en este caso, IP. En el cuadro de texto
correspondiente a Project Description hay que poner una breve descripción del
proyecto de no más de 500 caracteres, mientras que en el recuadro de Remarks el
usuario puede poner comentarios sobre el proyecto (hasta 6,000 caracteres).
Presionar OK.

99
 Figura 4.15 Paso 2.4

2.5 En la nueva ventana aparecen diversas magnitudes (longitud, área, volumen, masa),
cuyas unidades de medición pueden ser modificadas si el usuario así lo desea, en
este caso sólo hay que presionar Close para cerrar la ventana.

2.6 Surge una nueva ventana que contiene los datos generales del proyecto. Para este
ejemplo se dejan los valores predeterminados y si el usuario lo desea pude colocar
su nombre en el campo Prepared By y la fecha de realización del proyecto en
Estimate Day, Estimate Month, y Estimate Year.

Figura 4.16 Paso 2.6

100
3. Especificaciones económicas del proyecto

3.1 En el explorador del proyecto ingresar a la pestaña de Project Basis View y en la

carpeta Basis for Capital Costs dar doble clic en General Specs (la figura 4.19
ilustra la interfaz del programa) y elegir las siguientes opciones:

Process Description: Proven process

Process Complexity: Typical
Process Control: Digital
Project Location: North America
Project Type: Grass roots/Clear field
Contingency Percent: 30
Estimated Start Day of Basic Engineering: 1
Estimated Start Month of Basic Engineering: Jul
Estimated Start Year of Basic Engineering: 84 (1984)
Soil Condition Around Site: Soft Clay
Pressure Vessel Design Code: ASME
Vessel Diameter Specification: ID
P (piping) and I (instrumentation) Design Level: Full

Clic en OK

Figura 4.17 Paso 3.1 Figura 4.18 Paso 3.1

3.2 Ahora, en la carpeta Construction Workforce hacer doble clic en General Rates y
elegir lo siguiente:

Number of shifts: 1
Productivity all crafts: 50
Standard work week: 40

Clic en OK.

101
 Barra de Menú Barra de Herramientas Barra de Título Paleta

Explorador del proyecto Ventana principal Barra de Estado Ventana de propiedades

Figura 4.19 Elementos de la interfaz de Aspen IPE

102
3.3 En la carpeta Indexing dar doble clic en Material y colocar en todos los casos 68.
Con esto se ajustan los precios a 1983, ya que Aspen IPE 2004.2 maneja precios de
2005. Usando el CEPCI:

316.9 (1983)
100 = 68
468.2 (2005)

Clic en OK.

Figura 4.20 Paso 3.3

3.4 En la carpeta Process Design hacer doble clic en Simulator Type y elegir Aspen
Tech.

3.5 En esa misma carpeta entrar a Simulator File Name y buscar el reporte del
simulador que previamente fue creado en el paso 1.13 (my documents/Ejemplo
Aspen IPE/Reporte del Simulador/Ciclohexano). Buscar el tipo de archivo (*.xml o
*.*) en Files of type, seleccionar el archivo y hacer clic en Open.

Figura 4.21 Paso 3.5

103
3.6 Entrar a Utility Specifications en la carpeta Process Design y marcar con una
paloma únicamente Cooling Water y Steam @400PSI (la opción Modify debe estar
marcada). Con esto se restringen los servicios auxiliares a agua de enfriamiento y a
vapor de 400 psi únicamente.

Figura 4.22 Paso 3.6

3.7 Hacer doble clic en Cooling Water (sin quitar la paloma), dejar los valores
predeterminados y especificar lo siguiente:

Unit Cost: 0.00012

Unit Cost Units: Cost/LB

Clic en OK

Figura 4.23 Paso 3.7

3.8 Hacer doble clic en Steam @400PSI (sin quitar la paloma), dejar los valores
predeterminados y especificar lo siguiente (después, clic en OK y luego en Close):

Unit Cost: 0.0025

Unit Cost Units: Cost/LB

3.9 En la carpeta Investment Analysis dar doble clic en Investment Parameters y

especificar los siguientes parámetros económicos:

104
Number of Weeks per Period: 52
Number of Periods for Analysis: 16
Tax Rate: 40
Interest Date/Desired Rate of Return: 15
Economic Life of Proyect: 15
Salvage Value: 20
Depreciation Method: Straight Line
Project Capital Escalation: 0 (porque ya se usó el índice de costos)
Products Escalation: 7 (éste y los 3 siguientes se usan para calcular el flujo de caja)
Raw Material Escalation: 7
Operating and Maintenance Labor Escalation: 7
Utilities Escalation: 7
Working Capital Percentage: 25
Operating Charges: 25
Plant Overhead: 50
G and A expenses: 8
Facility Type: Chemical Processing Facility
Operating Mode: Continuous Processing – 24 Hours/Day
Length of Start-up Period: 20
Operating Hours per Period: 8,000
Process Fluids: Liquids and Gases

Figura 4.24 Paso 3.9

105
3.10 En la carpeta Investment Analysis dar doble clic en Operating Unit Costs y
especificar los siguientes parámetros económicos:

Operator: 17
Supervisor: 23
Electricity: 0.08
Potable Water: 0
Fuel: 2.56
Instrument Air: 0

Figura 4.25 Paso 3.10

4. Especificación de los Equipos de Proceso

4.1 Para descargar la información del reporte en Aspen IPE es necesario ir a la barra de
menú y seleccionar Run/Load Data. También se puede acceder mediante el quinto
icono que está en la barra de herramientas de izquierda a derecha.
El usuario pude ahora ver la información dada por el simulador para cada equipo
ingresando a Process View en el explorador del proyecto y dando doble clic sobre
cualquiera de los equipos.

Figura 4.26 Paso 4.1 Figura 4.27 Paso 4.1

106
4.2 Ingresar a la carpeta Process Design y luego a Project Component Map
Specifications. En la lista de la izquierda buscar y seleccionar RADFRAC. En la lista
que dice configuration debe elegirse la opción Standard Total w/Circ. Con lo
anterior, al momento de que se trace el diagrama de flujo del proceso, Aspen IPE
aplicará para el módulo RADFRAC la configuración que incluye los siguientes
equipos: torre, condensador, acumulador, divisor superior, bomba de reflujo, divisor
de fondos, rehervidor y bomba de circulación. Clic en OK.

Figura 4.28 Paso 4.2

4.3 En la carpeta Design Criteria entrar a Vessels (doble clic) y luego, en la opción
Residence Time poner 3 minutos. Después, en Storage colocar 10 en la opción
Number of Holding Days y 24 en Holding Hours in a Day.

4.4 El siguiente paso es trazar el diagrama de flujo del proceso, para tal propósito hay
que ingresar a Run/Map Items. El acceso directo en la barra de herramientas se
encuentra a la derecha del de Load Data usado en el paso anterior. En la ventana
emergente deben estar seleccionados Map All Ítems, Default and Simulator Data y
Size ICARUS Project Component(s). Esta última opción es para dimensionar los
equipos. Elegir OK en ésta y en la siguiente ventana.

Figura 4.29 Paso 4.4 Figura 4.30 Paso 4.4

107
4.5 Ir a View en la barra de menú y acceder a la opción Process Flow Diagram. El
diagrama de flujo del proceso es visible ahora en la ventana principal.

Figura 4.31 Paso 4.5

4.6 El diagrama no incluye el tanque de almacenamiento, por lo que hay que agregarlo
manualmente. Para hacerlo es necesario estar en Proyect View en el explorador del
proyecto, dar clic derecho en donde dice Main Area (rama de Main Project) y elegir
la opción Add Project Component.

Figura 4.32 Paso 4.6

4.7 En la nueva ventana hay que seleccionar lo siguiente después de dar nombre al
equipo (T-110): Process equipment/Vessels-pressure, storage (HT VT)/Vessel-
vertical tank/Flat bottom storage tank, optional roof. En la ventana principal
aparece un menú que corresponde a las características del nuevo equipo; ignorar
este menú (no cerrarlo) e ir al diagrama de flujo usando las pestañas de la parte
inferior de la ventana principal.

108
 Figura 4.33 Paso 4.7

4.8 En el diagrama aparece el nuevo equipo en la parte superior izquierda, hay que
llevarlo donde se encuentra la torre, para lo cual se da un clic sobre el equipo y se
desplaza el ratón hasta la ubicación mencionada manteniendo el botón del ratón
presionado. Para lo anterior es recomendable ver el diagrama completo, lo cual se
logra usando las lupas que están en la barra de herramientas.

4.9 Enseguida, se conecta el equipo al proceso dando clic derecho sobre la corriente de
producto de fondos que no tiene equipo destinatario y seleccionando Reconnect
Sink. El extremo de la línea punteada que aparece debe llevarse hasta la línea que
delimita el equipo que se quiere conectar. En dicha línea aparecen pequeñas esferas,
las cuales cambian a color verde indicando que ahí puede hacerse la conexión.

Figura 4.34 Paso 4.9

109
 Figura 4.35 Paso 4.9

4.10 Ahora, se debe regresar al menú del equipo (T-110) en la ventana principal, y en la
opción Number of Identical Items poner 2. Después, hacer clic en Size en la parte
superior de la ventana principal, elegir YES en el letrero que aparece, y en la nueva
ventana presionar OK. El tanque ha sido dimensionado.

Figura 4.36 Paso 4.10 Figura 4.37 Paso 4.10

4.11 En Proyect View en el explorador del proyecto los siguientes equipos deben
renombrarse dando clic derecho sobre ellos y luego en Edit Name:

TW-110-Block – reb Æ HE-150

TW-110-Block - circulation pump Æ P-140
TW-110-Block – reflux pump Æ P-130
TW-110-Block – cond acc Æ HV-110
TW-110-Block – cond Æ HE-140
TW-110-Block – tower Æ TW-110
TW-110-Block - bottoms split Æ D-130
TW-110-Block - overhead split Æ D-140

110
4.12 Se especificará equipo por equipo. Estando en Proyect View en el explorador del
proyecto dar doble clic sobre cada una de las bombas (P-110, P-120, P-130 y P-140)
y colocar en Number of Identical Items, 2. A continuación, hacer clic derecho sobre
el HV-110 y seleccionar Re-Size. Oprimir YES en el mensaje que aparece y cambiar
a 18 min el valor de Residence Time y a 1 ft el de Minimum Vessel Diameter.

Figura 4.38 Paso 4.12

4.13 Hacer clic derecho sobre el intercambiador HE-110 y elegir la opción Re-Size.
Después de presionar YES en la ventana emergente ir a Overall Heat transfer
Coefficient y poner 100, que es el valor de U para este ejemplo. Clic en OK. Repetir
el procedimiento con el HE-120 y el HE-150.

Figura 4.39 Paso 4.13

111
4.14 Repetir el paso anterior con el intercambiador HE-140. Al final, aparecerá un letrero
indicando que el tamaño del intercambiador es muy pequeño y, por lo tanto, es
necesario elegir otro tipo de intercambiador.

Figura 4.40 Paso 4.14

4.15 Para corregir el problema es necesario ir al diagrama de flujo del proceso y dar clic
derecho en el condensador de la torre (HE-140). De entre las opciones, escoger
Delete y luego confirmar en la ventana emergente con YES. Para agregar el nuevo
equipo se debe seguir el mismo procedimiento que cuando se colocó el tanque de
almacenamiento, pero siguiendo esta secuencia: Process equipment/Heat
exchangers, heaters/Heat exchanger/Pre-engineered (standard) U-tube exchanger.
Nombrar el archivo de nuevo como HE-140. Ignorar el menú del equipo en la
ventana principal (no cerrarlo) y regresar al diagrama.

Figura 4.41 Paso 4.15

112
4.16 Al igual que con el tanque de almacenamiento se debe integrar el nuevo equipo al
proceso en el lugar donde se eliminó el intercambiador. La opción Reconnect Sink le
corresponde a la corriente que sale de la parte superior de la torre y Reconnect
Source a la corriente que entra el acumulador.

Figura 4.42 Paso 4.16

4.17 Después de conectar el equipo hace falta restablecer las corrientes de servicios
auxiliares. En la barra de herramientas, a la izquierda del botón de zoom in (la lupa
con el signo positivo), está la opción Draw Disconnected Stream. Después de
presionar este botón aparece una ventana con dos corrientes, que son las corrientes
de servicios auxiliares que estaban presentes en el intercambiador que se eliminó en
el paso 4.15. Hacer doble clic en la corriente con terminación IN-1 y en el diagrama
hacer clic en el fondo azul (cerca del intercambiador para mayor facilidad), en
seguida, hacerlo de nuevo en una conexión disponible del intercambiador (esfera
verde). Hacer lo mismo con la corriente de terminación EX-1, pero en lugar de hacer
clic primero en el fondo azul, hacerlo en una conexión disponible en el
intercambiador y luego fuera de él.

Figura 4.43 Paso 4.17 Figura 4.44 Paso 4.17

113
 Figura 4.45 Paso 4.17

4.18 Volver al menú del equipo en la ventana principal y presionar el botón Size. Dado
que el intercambiador elegido maneja áreas de transferencia de calor bajas (3.5 a
120 ft2) la advertencia ya no debe aparecer. En Tube length extended colocar 16 y en
Tube wall thickness poner 0.065 para dejarlos dentro del rango, ya que habían salido
de especificación como indicaba la ventana de propiedades (ventana inferior
derecha). Presionar OK.

4.19 Las corrientes de entrada y salida del reactor se encuentran en fase gas, y el reactor
asignado para el módulo RStoic de Aspen Plus, el tanque cerrado con agitación y
chaqueta, no puede dimensionarse si no hay líquido presente. Al hacer el diagrama
de flujo Aspen IPE hizo también el dimensionamiento de los equipos (porque así se
le solicitó), pero omitió al reactor por lo antes mencionado. Sin embargo, en este
ejemplo se cuenta con el precio del reactor.
Es necesario eliminar el reactor del diagrama y agregar un nuevo equipo. Se sigue la
misma ruta que en los casos anteriores, pero esta vez, en lugar de ingresar a Process
equipment se debe acceder a Quoted equipment después de dar nombre al equipo
(HE-130 de nuevo). En el menú que sale en la ventana principal poner lo siguiente:

Code of account: 100 (es el código para equipos y su instalación)

Material cost per unit: 5,000,000.
Labor hours per unit: 80,000.

Figura 4.46 Paso 4.19 Figura 4.47 Paso 4.19

114
4.20 En el diagrama de flujo unir el nuevo equipo al proceso en el lugar donde se
encontraba el reactor. La forma de este equipo es un círculo, que representa a los
equipos que Aspen IPE no dimensiona ni evalúa, como los divisores y mezcladores
de las simulaciones. Sólo los toma en cuenta si ya están cotizados, como en este
caso el reactor.

Figura 4.48 Paso 4.20

4.21 Falta especificar los costos de las materias primas y el producto. En la carpeta
Investment Análisis acceder a Raw Material Specifications. Seleccionar la opción
Create y nombrar la corriente como Benceno. En Basis debe estar seleccionado
Mass y en Phase la opción Liquid. Luego, presionar Create y especificar estos
datos:

Process Stream: FEEDBZ (corriente de alimentación de benceno)

Rate Units: LB/H (porque el precio está en $/lb)
Unit Cost: 0.18

Figura 4.49 Paso 4.21 Figura 4.50 Paso 4.21

115
4.22 Repetir el paso anterior con el Hidrógeno. En Phase hay que seleccionar Gas y las
especificaciones deben ser:

Process Stream: FEEDH2

Rate Units: LB/H
Unit Cost: 0.13

4.23 En el caso del producto, ciclohexano, es el mismo procedimiento pero hay que
ingresar a Product Specifications y poner la siguiente información:

Phase: Liquid

Process Stream: PRODUCTO

Rate Units: LB/H
Unit Cost: 0.3

4.24 Los equipos pueden organizarse en áreas. Clic derecho sobre Main Project en
Project View y seleccionar Add Area. Especificar el nombre como
“Almacenamiento” y de la lista elegir FLOOR. Además, Lenght y Width = 250.
Luego, arrastrar con el ratón el equipo T-110 y llevarlo hasta el nombre del área
creada.

Figura 4.51 Paso 4.24

4.25 Repetir el paso anterior creando las siguientes áreas:

Reaccion: FLOOR, 50 x 50 feet. P-110, P-120, HE-110, HE-120, HE-130, VV-110,

CP-110, D-110, D-120, M-110 y M-120.

Separacion: FLOOR, 50 x 50 feet. TW-110, HE-140, HE-150, P-130, P-140, HV-

110, D-130 y D-140.

116
 Figura 4.52 Paso 4.25

5. Evaluación Económica y resolución de problemas

5.1 Para evaluar un equipo de manera individual se puede dar clic derecho sobre él en
Project View en el explorador del proyecto y elegir la opción Evaluate Item. Se
puede hacer lo mismo estando en el menú del equipo y presionando el botón
Evaluate de la parte superior de la ventana.

Figura 4.53 Paso 5.1 Figura 4.54 Paso 5.1

5.2 En la ventana principal aparecen los datos del equipo que tienen que ver con el
proceso (temperatura y presión de operación, por ejemplo), los resultados del
dimensionamiento, los datos de diseño y los costos. También se pueden apreciar las
corrientes que están involucradas con el equipo evaluado junto con todas sus
características (temperatura, presión, densidad, conductividad, viscosidad, etc).

En el caso de los equipos cuyo costo fue dado por el usuario, la evaluación
únicamente muestra ese valor.

117
 Figura 4.55 Paso 5.2

Figura 4.56 Paso 5.2

5.3 Para evaluar todo el proyecto se debe ingresar a Run/Evaluate Proyect en la barra de
menú. El acceso rápido en la barra de herramientas es la balanza.

Figura 4.57 Paso 5.3 Figura 4.58 Paso 5.3

118
5.4 Aparecerán las advertencias y los errores. Las advertencias correspondientes a los
divisores (D-xxx) y mezcladores (M-xxx) indican que el costo es cero y que el peso
no está especificado (usado para calcular el costo de envío de los equipos). La
advertencia sobre el peso también está presente para el HE-130, cuyo precio fue
fijado. Pueden ignorarse porque para los motivos de este ejemplo son irrelevantes;
los errores, sin embargo, deben corregirse.

La advertencia sobre el compresor indica que no existen motores que den la

potencia exacta que el simulador calculó para este equipo (65.54 hp), y por lo tanto,
Aspen IPE hará la estimación con el motor en existencia que le siga en tamaño (75
hp). Por lo anterior no hay ningún problema. Hacer clic en Stop.

Figura 4.59 Paso 5.4

Figura 4.60 Paso 5.4

119
 Figura 4.61 Paso 5.4

5.5 El único error se presenta en el tanque de almacenamiento, en donde la presión está

fuera de rango. En el menú del equipo en Design gauge pressure se aprecia una
presión de 260.3 psig, pero la ventana de propiedades muestra que el rango es de 0 a
15 psig. El diseño del tanque se basó en la corriente de fondos de la torre de
destilación, cuya presión es de 235.3 psig; sin embargo, el almacenamiento del
producto se da a presión atmosférica (la simulación no incluye esa caída de presión).
Para hacer la corrección hay que sustituir el valor de 260.3 por cero.

Figura 4.62 Paso 5.5

5.6 Evaluar el proyecto. Ahora sólo deben existir advertencias, las cuales ya se
discutieron, de modo que se debe presionar Continue.

Para ver las diferentes ventanas con resultados hay que usar las pestañas Equipment,
Project Summary, Cashflow y Executive Summary.

120
 Figura 4.63 Paso 5.6

5.7 Los costos capitales pueden visualizarse entrando a View/Capital Costs View o
accesando al ícono con el signo de pesos en la barra de herramientas. Eligiendo
Interactive Reports se pueden ver los reportes en Excel o en Internet Explorer.

Figura 4.64 Paso 5.7

121
 Figura 4.65 Paso 5.7

Figura 4.66 Paso 5.7

122
Para guardar los reportes interactivos en Word, es necesario abrir el reporte como un
reporte estándar (con la opción Standard Reports) y luego ir a File y elegir Save to
Document. En el cuadro titulado Document Type debe estar seleccionada la opción
Word Document (.doc) y en el otro cuadro (Export Options) la opción Create new
Document. En la ventana New Document Path se elige la ubicación donde se
guardará el archivo y en el cuadro de la parte baja de la ventana se le da el nombre.

Figura 4.67 Paso 5.7

Para ver los criterios de rentabilidad hay que ingresar a la pestaña de Cashflow en la
parte inferior de la ventana principal. Dichos criterios se aprecian en la columna
correspondiente al último periodo de vida útil de la planta.

123
 CAPÍTULO 5. VALIDACIÓN DE RESULTADOS

Proceso de Producción de Ciclohexano (1983)

Los resultados del proceso de producción de ciclohexano a partir de la hidrogenación de

benceno, cuya evaluación se detalló en el capítulo anterior se muestran en la tabla 5.1. Del
análisis de esta tabla se pueden ver varias cosas importantes. La primera es que únicamente
se pudieron validar el costo de operación total y de servicios auxiliares donde el error
relativo es inferior al 10%. El costo de materias primas no debería presentar error, sin
embargo, al ser un costo anual depende de cuántas horas de trabajo se tengan al año, dato
que se desconoce para el ejemplo mostrado en Aspen Costing y que para Aspen IPE se dejó
el valor predeterminado de 8000 horas al año. Lo mismo ocurre con la capacidad de
producción de la planta, el error se debe a que probablemente Aspen Costing maneja un
valor predeterminado distinto de horas de operación anuales que Aspen IPE.
El segundo aspecto importante a destacar es el error considerable que se aprecia para los
costos involucrados en el capital de inversión. El error llega a ser de cerca del 40% en los
costos de mano de obra y de 20% en promedio para la contingencia, costo directo, indirecto
y total. El capital de trabajo fue el componente del capital de inversión con el menor
porcentaje de error, aunque sigue siendo un porcentaje alto (13.4%).
La respuesta al elevado porcentaje de error de los resultados para el capital de inversión se
encuentra en el manual de Aspen Costing, donde se indica que los costos de instalación de
los equipos y de los demás componentes del capital de inversión se obtienen usando
porcentajes del costo del equipo, es decir, usa el método de porcentaje del costo del equipo
+ envío, explicado en el Capítulo 1, usado en estimaciones de estudio y preliminares donde
el porcentaje de error varía de -20 a +30%. Aspen IPE, por su parte, usa un método más
detallado explicado en el Capítulo 2 en el apartado “Que resultados genera Aspen IPE?”.
Se puede corroborar que el motivo de las discrepancias entre los 2 programas se debe al uso
de los porcentajes por parte de Aspen Costing porque en el costo de materiales, que es la
base para aplicar los porcentajes en Aspen Costing, la diferencia con Aspen IPE es
relativamente baja (6%); además hay que tomar en cuenta que se tuvo que usar un ajuste de
22 años en los costos de Icarus para poder hacer las comparaciones y se sabe que los
índices de costos son menos exactos si se usan en intervalos de más de 10 años.
Por último, se puede ver que las diferencias en el costo de los equipos y las áreas son muy
grandes (sobretodo en mano de obra), lo cual se debe a lo mencionado en el párrafo
anterior. Para comprobarlo hay que ver los resultados para el intercambiador HE-110, que
es el único equipo para el que vienen resultados del dimensionamiento y costo sin
instalación en el ejemplo de Aspen Costing. La diferencia en el costo sin instalación (9.4%)
es relativamente baja y se debe a las diferencias en el dimensionamiento del equipo, las
cuales a su vez son producto de que Icarus aplica factores de sobrediseño a los equipos (lo
cual no se aprecia en el Aspen Costing) y calcula temperaturas y presiones de diseño, las
cuales son diferentes a las de operación, diferencia importante porque Aspen Costing usa
los valores de operación para dimensionar. Lo anterior afecta el costo de prácticamente
todos los equipos y explica, en parte, la diferencia del costo del equipo en ambos programas
antes de que Aspen Costing use los porcentajes.

124
Tabla 5.1 Resultados de Aspen Plus Costing y Aspen IPE para el proceso de ciclohexano
Aspen Costing (1988) Aspen Icarus 2004.2 % Error
Inversión Costo en dólares
Costo de materiales 8,024,000 7,541,628 *1 6.01
*1
Costo de mano de obra 5,113,000 3,151,427 38.36
Contingencia 7,086,000 5,676,775 *1 19.89
*1
Costo directo del capital de inv 13,656,000 10,693,055 21.70
*1
Costo indirecto del capital de inv 17,665,000 13,906,305 21.28
Capital fijo de inversión 31,321,000 24,599,360 *1 21.46
*2
Capital de trabajo 7,101,000 6,149,890 13.39
Capital total de inversión 38,422,000 30,749,250 ** 19.97
*3
Costo de materias primas 53,955,000 51,343,016 4.84
*3
Servicios auxiliares 1,455,000 1,580,800 8.65
Costo de operación fijo 5,591,000 4,322,653 *4 22.69
Costo de operación variable 55,410,000 54,033,166 *4 2.48
Costo de operación 61,001,000 58,355,819 *4 4.34
*
Costo de operación neto 63,048,000 59,667,785 5.36

Área de Separación
Costo de equipos 181,600 149,006 *5 17.95
Materiales para instalación 144,600 573,973 *5a 296.94
Mano de obra 164,900 428,018 *5 159.56
Total 491,000 1,139,540 *5 132.09
Horas de mano de obra 8,000 18,592 *5 132.4

TW-110
Costo del equipo 126,600 48,900 *6 61.37
Materiales para instalación 106,500 71,028 *6a 33.31
Mano de obra 125,700 107,505 *6 14.47
Total 358,800 227,433 *6 36.61
Horas de mano de obra 6,100 4,709 *6 22.80

HE-140
Costo del equipo 4,600 820 *6 82.17
Materiales para instalación 2,900 9,052 *6a 212.14
Mano de obra 3,100 32,022 *6 932.97
Total 10,600 41,894 *6 295.23
Horas de mano de obra 100 1368 *6 1268

HE-150
Costo del equipo 31,400 49,200 *6 56.69
Materiales para instalación 19,800 26,764 *6a 35.17
Mano de obra 21,400 45,731 *6 113.70
Total 72,600 116,335 *6 60.24
Horas de mano de obra 1000 1,976 *6 97.60

125
 Aspen Costing (1988) Aspen Icarus 2004.2 % Error
Costo en dólares
HV-110
Costo del equipo 2,700 2,600 *6 3.70
Materiales para instalación 1,500 12,355 *6a 723.67
Mano de obra 1,700 30,248 *6 1679.3
Total 5,900 45,203 *6 666.15
Horas de mano de obra 100 1,353 *6 1253

Área de Almacenamiento
Costo de equipos 632,400 579,100 *5 8.43
Materiales para instalación 770,900 298,032 *5a 61.34
Mano de obra 969,600 568,298 *5 41.39
Total 2,372,900 1,445,431 *5 39.09
Horas de mano de obra 47,400 27,343 *5 42.31

Área de Reacción
Costo de equipos 3,106,400 2,236,600 *5b 28
Materiales para instalación 2,596,000 3,702,378 *5c 42.62
Mano de obra 2,800,900 2,104,132 *5 24.88
Total 8,503,300 8,079,110 *5 4.99
Horas de mano de obra 127,600 94,546 *5 25.90

HE-110
Área de transferencia de calor 579.14 ft2 676.80 ft2 *7 16.86
Carga térmica 1.3507+07 Btu/hr 1.527+07 Btu/hr *7 13.05
Pasos de tubos 2 2 *7 0
Temp de diseño de la coraza 300 °F 350 °F *7 16.67
Temp de diseño de tubos 444.638 °F 494.6 °F *7 11.24
Costo (sin instalación) 12,400 13,568 *7a 9.42

Capacidad de producción 281,746,000 lb/año 282,752,000 lb/año*3 0.36

Total hrs mano de obra (áreas) 183,000 141,130 *1 22.88

Rentabilidad
Periodo de reembolso (PO) 6.75 años 5.16 años *2 23.56
MIRR 14.81% 15.97% *2 7.83

126
* Costo de operación + depreciación. Esta última se encuentra en la hoja Cashflow
** Capital fijo de inversión + capital de trabajo.
*1 Interactive Reports/Standard reports/ Capital Cost Reports/Project Summaries/Key
Quantity Basis.
*2 Cashflow.
*3 Executive Summary.
*4 Project Summary.
*5 Interactive Reports/ Standard reports/ Capital Cost Reports/Direct Costs/Cost-
Quantity Rollups/Area.
*5a Al costo total de materiales se le restó el valor correspondiente a los equipos para
poder comparar los resultados con Aspen Plus Costing.
*5b Al costo material de los equipos se le restó 3,500,000 que es el costo de los
materiales de instalación del reactor, cuyo precio no está desglosado.
*5c Al costo total de materiales se le restó el valor correspondiente a los equipos (el
valor calculado en *5b).
*6 Interactive Reports/ Standard reports/ Capital Cost Reports/Direct Costs/Cost-
Quantity Rollups/Component (Maxiblock).
*6a Al costo total de materiales se le restó el valor correspondiente al equipo para poder
comparar los resultados con Aspen Plus Costing
*7 Reporte de la opción Evaluate Item para el HE-110.
*7a Es producto de la siguiente operación: Total cost – Shop labor cost.

Debido a que con este ejemplo sólo se pudieron validar el costo total de operación y de
servicios auxiliares, pero no el de capital de inversión fue necesario hacer una segunda
evaluación, pero con un proceso distinto y con datos de costo más recientes. Este proceso y
los resultados se presentan a continuación.

127
Proceso de Producción de Metanol (2005)

Para validar el costo capital de inversión se usó el proceso de producción de metanol a

partir del gas natural mediante el proceso Lurgi. El diagrama de bloques correspondiente se
puede ver en la figura 5.1 y el diagrama de flujo en la 5.2. La capacidad de producción de la
planta se fijó en 1.05 millones de toneladas métricas al año. Para hacer la simulación se usó
Aspen Plus, cuyos datos de entrada se pueden consultar en el Apéndice D.

Figura 5.1 Diagrama de bloques del proceso de producción de metanol (Lurgi 2005)

128
 TB-401
37 42
32
MM-401

HE44

HE-401 41
36

33 CP-401 VV-401
HE-402
40
45
34 35 38
39
43
T-401

HE43
49 44 T-402

P-401
50

46
CP-402

47

1A
PR-101
31
CP-101 7

HE-101 D-101 F-101 6

MX-101 48
AR-101
1 2 3 5
MX-102
8

21 20

D-201
CP-202 HE-201
CP-201

19 10 9

18
MX-201 11
17 SM-201
SM-202

14 12

V-201
VV-201
HE-202
MX-301
HE-301
16 15
13
25 30 PRODUCTO

23

T-301

T-302

22 T-303
27
24
26

P-301
29
28

Figura 5.2 Diagrama de flujo del proceso de producción de metanol

129
Equipos y Edificios Adicionales

Almacenamiento

• 2 Tanques de 47,708 ton (60,000 m3)

• 3 Tanques de 1,350 ton (1,700 m3)

Servicios Auxiliares

• Torre de Enfriamiento (1170 L/s)

• Planta de Tratamiento de Agua (43 m3/hr)
• Planta Eléctrica (68 750 KVA = 55 000 KW con Factor de Potencia = 0.8)
• Desulfurización
• Flare (300 000 kg/hr)

Edificios

• Oficinas
• Laboratorios
• Cuarto de control
• Bunker
• Edificio de mantenimiento
• Almacén
• Cafetería
• Estacionamiento

Equipos no cotizados en Aspen IPE

• Auto Reformador
• Reactores de Síntesis de Metanol
• Unidad de Desulfurización

Para cotizar estos equipos se usaron los datos de Hamelinck (2001) con la ecuación 5.1.

R
⎛ Capacidad A ⎞ ⎛ Índice 2005 ⎞
Costo A = Costo B ⎜⎜ ⎟⎟ ⎜⎜ ⎟⎟(FI ) (5.1)
⎝ Capacidad B ⎠ ⎝ Índice 2001 ⎠

Al factor de instalación (FI) propuesto por Hamelinck para estos equipos se le quitó el 30%
porque representa gastos de inversión que Aspen IPE ya incluye como es el caso de la
contingencia y los gastos generales.

Auto Reformador = 4.7 mill (4167.55/1390 kmol/hr)0.6(468.2/394.3)0.7(2.3) = 17.364 mill

Síntesis de Metanol = 7 mill (125/87.5 ton/hr)0.6(468.2/394.3)(0.7)(2.1) = 15.134 mill
Desulfurización = 2.6 mill (26.71/12.1 m3/s)0.7(468.2/394.3)(0.7)(1.86) = 6.997 mill

130
Parámetros Económicos

Se usó un sistema de control digital con un nivel completo en el diseño de los P&ID. Para
el % de contingencia se usó el valor intermedio (10 %) del intervalo propuesto por Peters &
Timmerhaus (5-15% del capital fijo de inversión). El capital de trabajo se estimó en 15%
del capital fijo de inversión de acuerdo con lo propuesto por Turton. El resto de los
parámetros fueron los siguientes:

Tipo de proceso: Proceso probado

Complejidad del proceso: Típica
Ubicación: Norte América
Tipo de proyecto: A ras de pasto
Condición del suelo: Arcilla suave
Código de Diseño: ASME
Aumento de costo del capital fijo de inversión con el tiempo: 0 %

Los costos de operación no se tomaron en cuenta para este proceso.

Los resultados se muestran en las páginas siguientes, primero se despliegan los costos para
cada uno de los equipos y servicios auxiliares, y enseguida los costos directos e indirectos.
El costo del capital fijo de inversión se aprecia en la figura 5.3 y el del capital de trabajo en
la 5.4. La suma de ambos, el capital total de inversión, fue de US 306, 422, 677

De acuerdo con Methanex (2003), que tiene en operación 4 plantas de metanol en Chile, la
inversión para su Planta II, de 1.05 millones de toneladas métricas al año de capacidad, fue
de 275 millones de dólares (2005), mientras que para su Planta III, de la misma capacidad,
fue de USD 300 millones (2005). Por su parte, Chemlink Pty Ltd (2003), indica que el
proyecto de Australian Methanol Company Pty Ltd de construir una planta con tecnología
Lurgi de 1.05 MT/a en la península de Burrup, en Australia, involucraba un costo de 300
millones de dólares (2005); aunque el proyecto finalmente no se llevó a cabo.

Comparando el dato de USD 300 millones del párrafo anterior con el valor obtenido en
Aspen IPE se obtiene que el costo estimado por el programa es 2.14 % mayor que el costo
real, por lo que cae dentro de la categoría de estimación detallada (Capítulo 1), dejando
validada la estimación de capitales de inversión en Aspen IPE.

131
 IPE
Account Direct Totals
Equipment - Classification
This report presents a listing of all
project equipment and related
information sorted by equipment
classification.

Overall Project Summary

Key Quantity Basis
Project summary (direct and indirect
costs). Direct costs presented with key
quantities at a sub-account level.
Indirect costs presented at a summary
level.

Project Title: Evaluación Económica Preliminar de Plantas Químicas

Project Name: Evaluacion Planta Metanol

Scenario Name: Evaluacion Preliminar3
Project Location: North America Job No: --
Estimate Date: 28SEP07 19:53:31 Prep. By: JREE
132
 Project Title: --

Project Location: North America Prepared By: JREE

Job No: -- Est. Class:
Estimate Date: 16OCT07 10:20:09 Currency: DOLLARS USD

Equipment - Classification Equip

Equipment Class Direct Installed MH and Costs Weight
Component Description Component MH Labor Matl Total KG Mat Sym
T
Centrifugal Pumps
P-302(ID:69) P-302 135 3,034 40,200 43,234 1,540 A285C
P-303(ID:72) P-303 71 1,598 21,600 23,198 860 A285C
P-304(ID:77) P-304 135 3,034 40,200 43,234 1,540 A285C
P-305(ID:80) P-305 84 1,887 26,400 28,287 1,000 A285C
P-306(ID:61) P-306 329 7,418 181,400 188,818 4,600 A285C
P-401(ID:16) P-401 203 4,577 87,000 91,577 2,800 A285C
P-402(ID:28) P-402 189 4,263 73,800 78,063 2,400 A285C
P-403(ID:32) P-403 168 3,778 62,000 65,778 1,880 A285C
P-404(ID:37) P-404 67 1,517 19,400 20,917 820 A285C
P-405(ID:40) P-405 58 1,315 16,800 18,115 720 A285C
P-301(ID:64) P-301 84 1,887 27,200 29,087 1,000 A285C

Class Totals 1,522 34,306 596,000 630,306 19,160

Cooling Towers
Torre de Enfriamiento(ID:7) 560,600 560,600 30,300 GALV

Class Totals 560,600 560,600 30,300

Cost Known Equipment

SM-201(ID:57) SM-201 15,134,000 15,134,000
SM-202(ID:59) SM-202 15,134,000 15,134,000
Desulfurizacion(ID:88) 6,997,000 6,997,000
AR-101(ID:44) AR-101 17,364,000 17,364,000

Class Totals 54,629,000 54,629,000

Electrical Generators
Planta Eléctrica(ID:13) 4,016 90,522 13,324,200 13,414,722 412,300 A285C

Class Totals 4,016 90,522 13,324,200 13,414,722 412,300

Flares
Flare(ID:89) 423 9,528 142,800 152,328 17,700 A283C

Class Totals 423 9,528 142,800 152,328 17,700

Furnaces
F-101(ID:45) F-101 7,500 169,442 10,399,300 10,568,742 746,300 316LS

Class Totals 7,500 169,442 10,399,300 10,568,742 746,300

Gas Compressors
CP-202(ID:55) CP-202 597 13,412 1,519,300 1,532,712 18,900 A285C
CP-401(ID:2) CP-401 3,343 75,000 16,917,900 16,992,900 184,200 A285C
CP-201(ID:50) CP-201 1,329 29,847 4,053,800 4,083,647 54,700 A285C
CP-101(ID:42) CP-101 440 9,876 1,024,200 1,034,076 12,200 A285C
CP-402(ID:4) CP-402 1,300 29,188 3,953,700 3,982,888 52,900 SS304

Class Totals 7,010 157,324 27,468,900 27,626,224 322,900

Heat Exchangers
HE-202(ID:54) HE-202 185 4,363 1,778,900 1,783,263 178,000 304S
CON-301(ID:67) CON-301 120 2,829 1,310,000 1,312,829 94,000 304S
CON-302(ID:75) CON-302 185 4,363 1,420,300 1,424,663 103,000 304S

133
 Project Title: --

Project Location: North America Prepared By: JREE

Job No: -- Est. Class:
Estimate Date: 16OCT07 10:20:09 Currency: DOLLARS USD

Equipment - Classification Equip

Equipment Class Direct Installed MH and Costs Weight
Component Description Component MH Labor Matl Total KG Mat Sym
T 73 1,718 378,100 379,818 25,600
CON-401(ID:24) CON-401 304S
CON-402(ID:35) CON-402 41 955 132,600 133,555 8,400 304S
HE-201(ID:52) HE-201 73 1,718 802,600 804,318 68,200 304LS
HE-301(ID:87) 69 1,626 127,700 129,326 29,200 A 214
HE-401(ID:6) HE-401 38 903 59,100 60,003 12,800 A 214
HE-402(ID:8) HE-402 69 1,626 106,900 108,526 22,600 A 214
HE-403(ID:10) HE-403 69 1,626 369,400 371,026 23,600 304S
HE-404(ID:12) HE-404 38 903 58,200 59,103 9,400 A 214
HE-101(ID:46) HE-101 45 1,053 112,700 113,753 27,600 A 214

Class Totals 1,005 23,682 6,656,500 6,680,182 602,400

Horizontal Tanks
VV-302(ID:76) VV-302 34 766 69,400 70,166 5,500 SS304
VV-402(ID:26) VV-402 46 1,033 79,800 80,833 8,500 SS304
VV-301(ID:68) VV-301 34 757 65,800 66,557 5,400 SS304
VV-403(ID:36) VV-403 25 563 36,600 37,163 2,200 SS304

Class Totals 139 3,118 251,600 254,718 21,600

Reboilers
REB-402(ID:41) REB-402 38 903 38,800 39,703 1,700 304S
REB-301(ID:65) REB-301 38 903 151,800 152,703 10,300 304S
REB-302(ID:73) REB-302 157 3,704 990,300 994,004 72,400 304S
REB-303(ID:81) REB-303 275 6,482 1,968,500 1,974,982 144,900 304S
REB-401(ID:33) REB-401 38 903 127,300 128,203 8,000 304S

Class Totals 547 12,896 3,276,700 3,289,596 237,300

Towers
T-402(ID:34) T-402 114 2,575 194,600 197,175 13,400 A285C
T-401(ID:22) T-401 168 3,777 321,400 325,177 27,100 A285C
T-303(ID:74) T-303 2,264 51,056 2,674,400 2,725,456 305,500 A285C
T-301(ID:62) T-301 81 1,834 358,400 360,234 22,700 A285C
T-302(ID:66) T-302 4,366 98,455 5,216,400 5,314,855 709,000 A285C

Class Totals 6,994 157,697 8,765,200 8,922,897 1,077,700

Turbines
TB-401(ID:20) TB-401 301 6,754 477,800 484,554 9,900

Class Totals 301 6,754 477,800 484,554 9,900

Vertical Tanks
MM-401(ID:14) MM-401 56 1,252 74,800 76,052 15,800 A285C
S-501(ID:3) 7,025,000 7,025,000 1,064,200 SS304
S-502(ID:5) 7,025,000 7,025,000 1,064,200 SS304
S-503(ID:93) 546,000 546,000 51,400 SS304
S-504(ID:91) 546,000 546,000 51,400 SS304
S-505(ID:92) 546,000 546,000 51,400 SS304
VV-201(ID:56) VV-201 133 3,010 256,100 259,110 36,500 SS304
VV-401(ID:18) VV-401 28 626 37,400 38,026 7,900 A285C

Class Totals 217 4,888 16,056,300 16,061,188 2,342,800

134
 Project Title: --

Project Location: North America Prepared By: JREE

Job No: -- Est. Class:
Estimate Date: 16OCT07 10:20:09 Currency: DOLLARS USD

Overall Project Summary - Key Qty Basis

Unit Wage Labor Unit Matl Total

Account Key Qty MH MH Rate Cost Matl Cost Cost

(2) Equipment 68 ITEM(S) 436.4 29,672 22.59 670,157 2,184,299 148,532,300 149,202,457
(3) AG Pipe 8,737 M 9.8 85,210 23.77 2,025,636 1,191 10,407,276 12,432,912
(4) Earthwork 1 LS 43 17.95 770 770
(4) Piling 1,734 EACH 6.2 10,681 18.79 200,663 717.09 1,243,428 1,444,091
(4) Paving 449 16.63 7,460 31,724 39,183
(4) Concrete 4,127 M3 14.6 60,363 18.58 1,121,747 195.68 807,467 1,929,213
(4) Grout 15.5 M3 138.8 2,155 17.36 37,414 3,119 48,431 85,845
(4) Bldg - Arch 1 LS 128,520 20.70 2,660,675 4,034,305 6,694,980
(5) Steel 1,982.6 TONNE 26.5 52,536 19.59 1,029,290 2,419 4,796,730 5,826,020
(6) Instrumentation 987 EACH 18.7 18,446 24.47 451,400 2,346 2,315,205 2,766,605
(7) UG Electrical 5,688 M 0.26 1,456 22.72 33,077 8.62 49,010 82,087
(7) AG Electrical 75,350 M 0.48 35,829 23.46 840,539 46.04 3,469,362 4,309,901
(8) Pipe Insulation 7,360 M 2.0 14,699 20.89 307,117 120.62 887,690 1,194,807
(8) Equip Insulation 4,556 M2 3.8 17,514 20.56 360,090 66.56 303,220 663,310
(9) Paint 70,566 M2 0.27 18,980 17.58 333,686 4.38 308,779 642,465
Direct Totals 476,551 10,079,719 177,234,926 187,314,645

Const Equip & Indirects 10,264,700

Const Mgt, Staff, Supv 90,243 6,067,900
Freight 7,089,400
Taxes and Permits 11,077,200
Engineering 101,092 7,874,200
Other Project Costs 12,543,322
Contingency 24,223,136
Indirect Totals 191,335 79,139,858

Project Totals: 667,886 10,079,719 177,234,926 266,454,503

135
Figura 5.3 Capital fijo de inversión para el proceso de producción de metanol

Figura 5.4 Capital de trabajo para el proceso de producción de me

136
 CONCLUSIONES

Después de haber usado Aspen Icarus Process Evaluator para hacer las 4 evaluaciones
económicas mostradas en esta tesis, se pudo constatar que se trata de una herramienta muy
poderosa por su capacidad para hacer evaluaciones muy acertadas (como se demostró en el
caso de la planta de metanol) en un tiempo muy corto, ya que para lograr la misma
exactitud que consigue Icarus sería necesario contar con la ingeniería de detalle del
proyecto, lo cual puede tomar meses. El hecho de tener la posibilidad de hacer estudios
económicos en tan corto tiempo, permite la comparación entre diferentes topologías en
etapas tempranas del diseño, con lo cual se pueden descartar opciones sin tener que avanzar
mucho en ellas.

Otra ventaja que se encontró del software es que gracias al dimensionamiento y cotización
de los equipos el usuario puede percatarse de errores en el diseño que se pasaron por alto en
la simulación, como columnas de destilación con diámetros imposibles o compresores con
potencias exageradas, de modo que la evaluación en Aspen IPE es útil para hacer
correcciones y mejoras en el diseño.

La única desventaja importante que se detectó del programa es su incapacidad para

dimensionar y cotizar reactores que trabajen en fase gas. Lo anterior obliga al usuario a
cotizar por otro medio este tipo de reactores para luego agregar el costo obtenido en la
evaluación del proyecto.

Dos desventajas más, aunque de menor consideración, corresponden a suposiciones que

hace Icarus. En la primera de ellas asume que la planta trabaja desde un inicio al 100% de
su capacidad, lo que no ocurre en la mayoría de los casos. En la segunda, considera que el
capital de inversión necesario para construir la planta no proviene de préstamos, de modo
que no se pagan intereses por financiación externa. Ambas suposiciones afectan los costos
de operación, y en consecuencia, al flujo de caja.

Por último, el programa mostró tener un potencial importante para su aplicación en el

ámbito educativo ya que permite complementar algunos cursos de la carrera de Ingeniería
Química. Varias universidades emplean simuladores para el diseño y estudio de procesos,
de modo que Aspen IPE puede aplicarse para evaluar dichos procesos y elegir entre las
diferentes alternativas, además de que abre la posibilidad de estudiar el efecto económico
de modificar las redes de intercambio de calor, las recirculaciones, la conversión en los
reactores, el grado de pureza del producto, etc.

145
 BIBLIOGRAFÍA

AspenTech. (2005). Aspen Icarus Process Evaluator 2004.2. User Guide [Manual
electrónico disponible en la paquetería del software Aspen Icarus Process Evaluator
2004.2]

AspenTech. (2005). Icarus Reference. Icarus Evaluation Engine (IEE) 2004.2 [Manual
electrónico disponible en la paquetería del software Aspen Icarus Process Evaluator
2004.2]

AspenTech. (2005). Piping and Instrumentation Drawings [Manual electrónico disponible

en la paquetería del software Aspen Icarus Process Evaluator 2004.2]

Chemlink Pty Ltd (2003). Western Australia - Australia's resource State. Obtenida el 2 de
Septiembre de 2007, de http://www.chemlink.com.au/wachem.htm

Environmental Protection Authority (2002). Methanol Plant and Product Export, Burrup
Peninsula. Obtenida el 2 de Septiembre de 2007, de:
http://www.epa.wa.gov.au/docs/1522_B1075.pdf

Hamelinck C.N, Faaij A.P.C. (2001) Future Prospects for Production of Methanol and
Hydrogen from Biomass. [versión electrónica] Países Bajos: Universiteit Utrecht,
Copernicus Institute.

Introduction to Aspen Icarus Process Evaluator. [Presentación Flash]. Obtenida el 13 de

Mayo de 2007 de: http://support.aspentech.com/supportpublictrain/TrainHome.htm

Lurgi (2005). Lurgi MegaMethanol. Obtenida el 26 de Agosto de 2007, de:

http://www.lurgi.com/website/fileadmin/pdfs/brochures/Br_MegaMethanol.pdf

Methanex Corporation (2003, 17 de agosto) Methanex 15 años. [versión electrónica] El

Magallanes.

Peters M. S, Timmerhaus K. D. (2003) Plant Design and Economics for Chemical

Engineers. (5a ed), Nueva York: McGraw-Hill.

Turton R, et al. (1998) Analysis, Synthesis, and Design of Chemical Processes. (2da ed),
Nueva Jersey: Prentice Hall.

146
 APÉNDICE D. DATOS DE ENTRADA AL SIMULADOR DE LOS PROCESOS
EVALUADOS

Proceso de Producción de Ciclohexano

IN-UNITS ENG

COMPONENTS
HYDROGEN H2 /
BENZENE C6H6 /
CYCLO-01 C6H12-1 /
NITROGEN N2 /
METHANE CH4

FLOWSHEET
BLOCK M-110 IN=FEEDH2 FEEDBZ2 OUT=H2YBZ
BLOCK P-110 IN=FEEDBZ OUT=FEEDBZ2
BLOCK M-120 IN=H2YBZ RECICBZ2 SCOMP OUT=EPREHEAT
BLOCK HE-110 IN=EPREHEAT OUT=EREAC
BLOCK HE-130 IN=EREAC OUT=SREAC
BLOCK HE-120 IN=SREAC OUT=EFLASH
BLOCK CP-110 IN=ECOMP OUT=SCOMP
BLOCK VV-110 IN=EFLASH OUT=S1FLASH S2FLASH
BLOCK P-120 IN=RECICBZ1 OUT=RECICBZ2
BLOCK D-120 IN=S2FLASH OUT=RECICBZ1 ECOLUMNA
BLOCK D-110 IN=S1FLASH OUT=PURGA ECOMP
BLOCK TW-110 IN=ECOLUMNA OUT=DEST PRODUCTO

PROPERTIES NRTL

PROP-DATA NRTL-1
IN-UNITS ENG
PROP-LIST NRTL
BPVAL BENZENE CYCLO-01 0.0 328.9580974 .3000000000 0.0 0.0 &
0.0 171.3200026 177.3500026
BPVAL CYCLO-01 BENZENE 0.0 -78.01307938 .3000000000 0.0 &
0.0 0.0 171.3200026 177.3500026

STREAM FEEDBZ
SUBSTREAM MIXED TEMP=100. PRES=15. MOLE-FLOW=425.
MOLE-FLOW BENZENE 1.

STREAM FEEDH2
SUBSTREAM MIXED TEMP=120. PRES=335. MOLE-FLOW=1402.
MOLE-FLOW HYDROGEN 0.975 / NITROGEN 0.005 / METHANE 0.02

BLOCK M-110 MIXER

BLOCK M-120 MIXER

BLOCK D-110 FSPLIT

FRAC PURGA 0.08

BLOCK D-120 FSPLIT

FRAC RECICBZ1 0.3

171
BLOCK HE-110 HEATER
PARAM TEMP=300. PRES=330.

BLOCK HE-120 HEATER

PARAM TEMP=120. PRES=-5.

BLOCK VV-110 FLASH2

PARAM TEMP=120. PRES=-5.

BLOCK TW-110 RADFRAC

PARAM NSTAGE=15 EFF=MURPHREE
COL-CONFIG CONDENSER=PARTIAL-V
FEEDS ECOLUMNA 8
PRODUCTS DEST 1 V / PRODUCTO 15 L
P-SPEC 1 200. / 15 250.
COL-SPECS MOLE-B=420. MOLE-RR=1.2
STEFF-SEC SECNO=1 2 15 0.5

BLOCK HE-130 RSTOIC

PARAM TEMP=400. PRES=-15.
STOIC 1 MIXED BENZENE -1. / HYDROGEN -3. / CYCLO-01 1.
CONV 1 MIXED BENZENE 0.998

BLOCK P-110 PUMP

PARAM PRES=315.

BLOCK P-120 PUMP

PARAM PRES=315.

BLOCK CP-110 COMPR

PARAM TYPE=ASME-POLYTROP PRES=330. PEFF=0.8

EO-CONV-OPTI

STREAM-REPOR MOLEFLOW

172
Proceso de Producción de Metanol

IN-UNITS MET

COMPONENTS
METHANE CH4 /
ETHANE C2H6 /
PROPANE C3H8 /
CO2 CO2 /
CO CO /
H2 H2 /
OXYGEN O2 /
WATER H2O /
METHANOL CH4O /
ETHANOL C2H6O-2 /
NITROGEN N2 /
ARGON AR

PROPERTIES PENG-ROB
PROPERTIES NRTL

STREAM 1A
SUBSTREAM MIXED TEMP=35. <C> PRES=27. &
MASS-FLOW=65. <tonne/hr>
MASS-FRAC METHANE 0.88 / ETHANE 0.1 / PROPANE 0.02

STREAM 31
SUBSTREAM MIXED PRES=40. VFRAC=1. MOLE-FLOW=6000.
MOLE-FRAC WATER 1.

STREAM 32
SUBSTREAM MIXED TEMP=25. <C> PRES=1. MASS-FLOW=255000.
STDVOL-FRAC CO2 0.00036 / OXYGEN 0.1995 / WATER 0.04804 / &
NITROGEN 0.7436 / ARGON 0.0085

BLOCK MX-101 MIXER

BLOCK MX-102 MIXER

BLOCK MX-201 MIXER

BLOCK MX-301 MIXER

BLOCK D-101 FSPLIT

FRAC 3 0.5

BLOCK D-201 FSPLIT

FRAC 20 0.05 / 21 0.04

BLOCK MM-401 SEP

FRAC STREAM=37 SUBSTREAM=MIXED COMPS=CO2 WATER FRACS= &
0.999 0.9999

BLOCK F-101 HEATER

PARAM TEMP=780. <C> PRES=40.

173
BLOCK HE-101 HEATER
PARAM TEMP=240. <C> PRES=0.

BLOCK HE-201 HEATER

PARAM TEMP=200. <C> PRES=40.

BLOCK HE-202 HEATER

PARAM TEMP=20. <C> PRES=60.

BLOCK HE-301 HEATER

PARAM TEMP=25. <C> PRES=1.
BLOCK HE-401 HEATER
PARAM TEMP=60. <C> PRES=1.

BLOCK HE-402 HEATER

PARAM TEMP=15. <C> PRES=6.

BLOCK VV-201 FLASH2

PARAM PRES=0. DUTY=0.

BLOCK VV-401 FLASH2

PARAM PRES=0. DUTY=0.

BLOCK HE43 MHEATX

HOT-SIDE IN=38 OUT=39 TEMP=-67. <C> FREE-WATER=NO
COLD-SIDE IN=46 OUT=47 FREE-WATER=NO

BLOCK HE44 MHEATX

HOT-SIDE IN=39 OUT=40 FREE-WATER=NO
COLD-SIDE IN=42 OUT=43 TEMP=200. <K> FREE-WATER=NO

BLOCK T-301 RADFRAC

PARAM NSTAGE=7
COL-CONFIG CONDENSER=NONE
FEEDS 22 1 ON-STAGE
PRODUCTS 23 1 V / 24 7 L
P-SPEC 1 20.
COL-SPECS MOLE-B=9122.

BLOCK T-302 RADFRAC

PARAM NSTAGE=69 EFF=MURPHREE
COL-CONFIG CONDENSER=TOTAL
FEEDS 24 66
PRODUCTS 25 1 L / 26 69 L
P-SPEC 1 1.
COL-SPECS MOLE-D=2100. MOLE-RR=2.33
TRAY-SIZE 1 2 68 FLOAT FLOOD-FAC=0.9
PROPERTIES NRTL
STEFF-SEC SECNO=1 2 68 0.9

BLOCK T-303 RADFRAC

PARAM NSTAGE=78 EFF=MURPHREE
COL-CONFIG CONDENSER=TOTAL
FEEDS 26 30
PRODUCTS 28 78 L / 27 1 L
P-SPEC 1 1.
COL-SPECS MOLE-D=1548. MOLE-RR=4.

174
 TRAY-SIZE 1 2 77 FLOAT FLOOD-FAC=0.9
PROPERTIES NRTL
STEFF-SEC SECNO=1 2 77 0.9

BLOCK T-401 RADFRAC

PARAM NSTAGE=20 ALGORITHM=STANDARD INIT-OPTION=CRYOGENIC
COL-CONFIG CONDENSER=PARTIAL-V
FEEDS 40 13
PRODUCTS 44 20 L / 41 1 V
P-SPEC 1 6.
COL-SPECS MOLE-B=1670. MOLE-RR=2.85

BLOCK T-402 RADFRAC

PARAM NSTAGE=35 ALGORITHM=STANDARD INIT-OPTION=CRYOGENIC
COL-CONFIG CONDENSER=PARTIAL-V
FEEDS 44 26
PRODUCTS 45 1 V / 46 35 L
P-SPEC 1 1.
COL-SPECS MOLE-B=1630. MOLE-RR=60.

BLOCK SM-201 RSTOIC

PARAM TEMP=250. <C> PRES=70.
STOIC 1 MIXED H2 -2. / CO -1. / METHANOL 1.
STOIC 2 MIXED CO2 -1. / H2 -3. / METHANOL 1. / WATER & 1.
STOIC 3 MIXED CO2 -2. / H2 -6. / ETHANOL 1. / WATER & 3.
CONV 1 MIXED CO 0.55
CONV 2 MIXED CO2 0.3
CONV 3 MIXED CO2 0.022

BLOCK SM-202 RSTOIC

PARAM TEMP=250. <C> PRES=70.
STOIC 1 MIXED H2 -2. / CO -1. / METHANOL 1.
STOIC 2 MIXED CO2 -1. / H2 -3. / METHANOL 1. / WATER & 1.
STOIC 3 MIXED CO2 -2. / H2 -6. / ETHANOL 1. / WATER & 3.
CONV 1 MIXED CO 0.55
CONV 2 MIXED CO2 0.3
CONV 3 MIXED CO2 0.022

BLOCK AR-101 RGIBBS

PARAM TEMP=950. <C> PRES=40.

BLOCK PR-101 RGIBBS

PARAM TEMP=780. <C> PRES=40.

BLOCK P-301 PUMP

PARAM PRES=40.

BLOCK P-401 PUMP

PARAM PRES=40.

BLOCK CP-101 COMPR

PARAM TYPE=ASME-POLYTROP PRES=40.

BLOCK CP-201 COMPR

PARAM TYPE=ASME-POLYTROP PRES=70.

175
BLOCK CP-202 COMPR
PARAM TYPE=ASME-POLYTROP PRES=70.

BLOCK TB-401 COMPR

PARAM TYPE=ISENTROPIC PRES=1. NPHASE=2 MODEL-TYPE=TURBINE
BLOCK-OPTION FREE-WATER=NO

BLOCK CP-401 MCOMPR

PARAM NSTAGE=3 TYPE=ASME-POLYTROPIC PRES=6.
FEEDS 33 1
PRODUCTS 34 3
COOLER-SPECS 1 TEMP=100. <C>

BLOCK CP-402 MCOMPR

PARAM NSTAGE=3 TYPE=ASME-POLYTROPIC PRES=40.
FEEDS 47 1
PRODUCTS 48 3
COOLER-SPECS 3 TEMP=200. <C> / 1 TEMP=200. <C>

BLOCK V-201 VALVE

PARAM P-OUT=60.

EO-CONV-OPTI

CONV-OPTIONS
WEGSTEIN MAXIT=80

STREAM-REPOR MOLEFLOW MOLEFRAC

176
Proceso de Producción de Dimetil-Éter

IN-UNITS MET

COMPONENTS
METANOL CH4O /
AGUA H2O /
DMT C2H6O-1

FLOWSHEET
BLOCK V-200 IN=8 OUT=9
BLOCK E-202 IN=6 4 OUT=7 5
BLOCK V-201 IN=15 OUT=16
BLOCK E-208 IN=14 OUT=15
BLOCK E-203 IN=7 OUT=8
BLOCK R-201 IN=5 OUT=6
BLOCK E-201 IN=3 OUT=4
BLOCK P-201 IN=1 OUT=2
BLOCK P-202 IN=13 OUT=13-A
BLOCK M-201 IN=2 13-A OUT=3
BLOCK T-201 IN=9 OUT=10 11
BLOCK T-202 IN=11 OUT=13 14

PROPERTIES UNIQUAC

ESTIMATE ALL
IN-UNITS ENG
UNIQ ALL ALL UNIFAC

PROP-DATA UNIQ-1
IN-UNITS ENG
PROP-LIST UNIQ
BPVAL METANOL AGUA -1.066200000 779.1812938 0.0 0.0 &
76.98200338 212.0000023 0.0
BPVAL AGUA METANOL .6437000000 -579.8361554 0.0 0.0 &
76.98200338 212.0000023 0.0
BPVAL METANOL DMT 0.0 -627.8180350 0.0 0.0 32.00000374 &
32.00000374 0.0
BPVAL DMT METANOL 0.0 -45.17999964 0.0 0.0 32.00000374 &
32.00000374 0.0
BPVAL AGUA DMT 0.0 -689.4514079 0.0 0.0 77.00000338 &
77.00000338 *
BPVAL DMT AGUA 0.0 275.6147252 0.0 0.0 77.00000338 &
77.00000338 *

PROP-SET IPE-1
IN-UNITS ENG
PROPNAME-LIS MASSVFRA MASSSFRA MASSFLMX VOLFLMX TEMP PRES &
MWMX MASSFLOW SUBSTREAM=ALL

PROP-SET IPE-2
IN-UNITS ENG
PROPNAME-LIS VOLFLMX MASSFLMX KMX SIGMAMX MUMX CPMX MWMX &
UNITS='kJ/kg-K' SUBSTREAM=MIXED PHASE=L

177
PROP-SET IPE-3
IN-UNITS ENG
PROPNAME-LIS VOLFLMX MASSFLMX KMX MUMX CPMX MWMX UNITS= &
'kJ/kg-K' SUBSTREAM=MIXED PHASE=V

STREAM 1
IN-UNITS ENG
SUBSTREAM MIXED TEMP=25. <C> PRES=1. <bar> &
MOLE-FLOW=246.919968 <kmol/hr>
MOLE-FRAC METANOL 1.

BLOCK M-201 MIXER

IN-UNITS ENG
PARAM PRES=-0.3 <bar>

BLOCK E-201 HEATER

IN-UNITS ENG
PARAM TEMP=154. <C> PRES=15.1 <bar>

BLOCK E-203 HEATER

IN-UNITS ENG
PARAM TEMP=100. <C> PRES=13.4 <bar>

BLOCK E-208 HEATER

IN-UNITS ENG
PARAM TEMP=50. <C> PRES=-0.5 <bar>

BLOCK E-202 HEATX

IN-UNITS ENG
PARAM T-COLD=250. <C> PRES-COLD=14.7 <bar> U-OPTION=PHASE &
F-OPTION=CONSTANT CALC-METHOD=SHORTCUT
FEEDS HOT=6 COLD=4
PRODUCTS HOT=7 COLD=5
HOT-SIDE DP-OPTION=CONSTANT
COLD-SIDE DP-OPTION=CONSTANT

BLOCK T-201 RADFRAC

IN-UNITS SI MASS-FLOW='tonne/year' MOLE-FLOW='kmol/hr' &
PRESSURE=bar TEMPERATURE=C DELTA-T=C PDROP=bar
PARAM NSTAGE=22
COL-CONFIG CONDENSER=TOTAL
FEEDS 9 16
PRODUCTS 11 22 L / 10 1 L
P-SPEC 1 10.3
COL-SPECS D:F=0.3974927 DP-COL=0.2 MOLE-RR=0.41701745
SPEC 1 MOLE-FRAC 0.9991 COMPS=DMT STREAMS=10
VARY 1 MOLE-RR 0.3 5.

BLOCK T-202 RADFRAC

IN-UNITS SI MASS-FLOW='tonne/year' MOLE-FLOW='kmol/hr' &
PRESSURE=bar TEMPERATURE=C DELTA-T=C PDROP=bar
PARAM NSTAGE=26
COL-CONFIG CONDENSER=TOTAL
FEEDS 11 19
PRODUCTS 14 26 L / 13 1 L
P-SPEC 1 7.3
COL-SPECS D:F=0.3402385 DP-COL=0.3 MOLE-RR=2.44502269

178
BLOCK R-201 RPLUG
IN-UNITS ENG
PARAM TYPE=ADIABATIC LENGTH=13. <meter> DIAM=0.7 <meter> &
PDROP=0.8 <bar> CAT-PRESENT=NO
REACTIONS RXN-IDS=R-1

BLOCK P-201 PUMP

IN-UNITS ENG
PARAM PRES=15.5 <bar>

BLOCK P-202 PUMP

IN-UNITS ENG
PARAM PRES=15.5 <bar>

BLOCK V-200 VALVE

IN-UNITS ENG
PARAM P-OUT=10.4 <bar>

BLOCK V-201 VALVE

IN-UNITS ENG
PARAM P-OUT=1.2 <bar>

EO-CONV-OPTI

CONV-OPTIONS
PARAM SPEC-METHOD=BROYDEN
WEGSTEIN MAXIT=100
BROYDEN MAXIT=100

STREAM-REPOR PROPERTIES=IPE-1 IPE-2 IPE-3

REACTIONS R-1 POWERLAW

IN-UNITS ENG
REAC-DATA 1 PHASE=V
RATE-CON 1 PRE-EXP=0.336 ACT-ENERGY=80480. <kJ/kmol> &
T-REF=25. <C>
STOIC 1 MIXED METANOL -2. / AGUA 1. / DMT 1.
POWLAW-EXP 1 MIXED METANOL 8.4

179
Proceso de Producción de Dimetiletanolamina

IN-UNITS MET

COMPONENTS
ETHYL-01 C2H4O-2 /
DIMET-01 C2H7N-2 /
DIMET-02 C4H11NO

FLOWSHEET
BLOCK REACTOR IN=ALIM-R OUT=SAL-R
BLOCK MEZCLADO IN=DMA OET DMA-R TORRE-R OUT=MEZCLA
BLOCK ENFRIADO IN=MEZCLA OUT=ALIM-R
BLOCK EVAP IN=SAL-R OUT=ALIM-T
BLOCK TANQUE IN=ALIM-T OUT=DMA-R LIQ-T
BLOCK TORRE IN=LIQ-T OUT=TORRE-R PRODUCTO

PROPERTIES NRTL
PROPERTIES AMINES

PROP-SET IPE-1
IN-UNITS ENG
PROPNAME-LIS MASSVFRA MASSSFRA MASSFLMX VOLFLMX TEMP PRES &
MWMX MASSFLOW SUBSTREAM=ALL

PROP-SET IPE-2
IN-UNITS ENG
PROPNAME-LIS VOLFLMX MASSFLMX KMX SIGMAMX MUMX CPMX MWMX &
UNITS='kJ/kg-K' SUBSTREAM=MIXED PHASE=L

PROP-SET IPE-3
IN-UNITS ENG
PROPNAME-LIS VOLFLMX MASSFLMX KMX MUMX CPMX MWMX UNITS= &
'kJ/kg-K' SUBSTREAM=MIXED PHASE=V

STREAM DMA
IN-UNITS MET
SUBSTREAM MIXED TEMP=25. <C> PRES=1. MOLE-FLOW=118.98
MOLE-FRAC ETHYL-01 0. / DIMET-01 1. / DIMET-02 0.

STREAM OET
IN-UNITS MET
SUBSTREAM MIXED TEMP=25. <C> PRES=1. MOLE-FLOW=39.66
MOLE-FRAC ETHYL-01 1. / DIMET-01 0. / DIMET-02 0.

BLOCK MEZCLADO MIXER

IN-UNITS MET

BLOCK ENFRIADO HEATER

IN-UNITS MET
PARAM PRES=0. VFRAC=0.

BLOCK EVAP HEATER

IN-UNITS MET
PARAM PRES=0. VFRAC=0.65

180
BLOCK TANQUE FLASH2
IN-UNITS MET
PARAM PRES=0. DUTY=0.

BLOCK TORRE RADFRAC

IN-UNITS MET
PARAM NSTAGE=5
COL-CONFIG CONDENSER=PARTIAL-V
FEEDS LIQ-T 2
PRODUCTS TORRE-R 1 V / PRODUCTO 5 L
P-SPEC 1 1.
COL-SPECS D:F=0.12 MOLE-RR=1.

BLOCK REACTOR RCSTR

IN-UNITS ENG
PARAM VOL=200. <l> TEMP=40. <C> PRES=1. <atm> NPHASE=1 &
PHASE=L CAT-PRESENT=NO
BLOCK-OPTION FREE-WATER=NO
REACTIONS RXN-IDS=R-1

DESIGN-SPEC DS-1
IN-UNITS MET
DEFINE FDMA MOLE-FLOW STREAM=ALIM-R SUBSTREAM=MIXED &
COMPONENT=DIMET-01
DEFINE FOXET MOLE-FLOW STREAM=ALIM-R SUBSTREAM=MIXED &
COMPONENT=ETHYL-01
SPEC "FDMA/FOXET" TO "3"
TOL-SPEC ".05"
VARY STREAM-VAR STREAM=DMA SUBSTREAM=MIXED &
VARIABLE=MOLE-FLOW
LIMITS "30" "120"

EO-CONV-OPTI

SENSITIVITY S-1
IN-UNITS MET
DEFINE FDMEA MOLE-FLOW STREAM=ALIM-T SUBSTREAM=MIXED &
COMPONENT=DIMET-02
DEFINE LDMEA MOLE-FLOW STREAM=LIQ-T SUBSTREAM=MIXED &
COMPONENT=DIMET-02
DEFINE XDMEA MOLE-FRAC STREAM=LIQ-T SUBSTREAM=MIXED &
COMPONENT=DIMET-02
TABULATE 1 "FDMEA"
TABULATE 2 "LDMEA"
TABULATE 4 "XDMEA"
TABULATE 3 "LDMEA/FDMEA"
VARY BLOCK-VAR BLOCK=EVAP VARIABLE=VFRAC SENTENCE=PARAM
RANGE LOWER="0" UPPER="1" INCR=".05"

STREAM-REPOR MOLEFLOW MOLEFRAC PROPERTIES=IPE-1 IPE-2 IPE-3

REACTIONS R-1 GENERAL

IN-UNITS ENG
REAC-DATA 1 NAME=RX1 REAC-CLASS=EQUILIBRIUM DELT=25. <C>
STOIC 1 MIXED ETHYL-01 -1. / DIMET-01 -1. / DIMET-02 1.

181
 APÉNDICE A. COSTO DE EQUIPOS

Bombas

Figura A.1 Bombas Centrífugas (El precio incluye motor)

Figura A.2 Bombas reciprocantes (El precio incluye motor)

147
Figura A.3 Bombas de diafragma, centrífugas y rotatorias

Compresores

Figura A.4 Compresores con una presión de operación de 7000 kPa

148
Turbinas y expansores

Figura A.5 Turbinas y expansores

Figura A.6 Turbinas e impulsores con motor de combustión interna

149
Mezcladores

Figura A.7 Mezclador estático

Figura A.8 Mezcladores con propulsor

150
Figura A.9 Ribbon blenders y twin-shell blenders

Figura A.10 Mezcladores de bajo consumo de potencia

151
Figura A.11 Mezcladores de alto consumo de potencia

Tanques presurizados (pressure vessels)

Costo = 73(Wv)-0.34 donde Wv es el peso en kg. La relación es aplicable en un rango de

400 a 50 000 kg.

Tabla A.1 Factor de corrección por presión para tanques presurizados

Presión (kPa) Factor de costo Presión (kPa) Factor de costo
Hasta 425 1 5500 3.8
775 1.3 6150 4
1450 1.6 6850 4.2
2100 2 10200 5.4
2800 2.4 13600 6.5
3450 2.8 20300 8.8
4150 3 27000 11.3
4800 3.3 33800 13.8

152
Figura A.12 Tanques horizontales de almacenamiento

Figura A.13 Tanques de mezclado y almacenamiento

153
Figura A.14 Tanques con un grosor de pared de 6.35 x 10-3 m

Figura A.15 Tanques incluyendo escaleras y plataforma. Los tanques de acero al carbón
son para un estándar API de 650. Los tanques de acero inoxidable tienen el fondo plano y
operan a presión atmosférica.

154
Figura A.16 Tanques incluyendo escaleras y plataforma

Figura A.17 Tanques de almacenamiento de gas a presión atmosférica

155
Calderas

Figura A.18 Calderas. El precio incluye chaqueta, agitador, termómetro y controlador

Reactores

Figura A.19 Reactores enchaquetados y con agitación

156
Intercambiadores de calor

Figura A.20 Intercambiadores de doble tubo

Figura A.21 Intercambiadores multitubos

157
Figura A.22 Intercambiadores de tubo en U de 1” de OD, con una distancia entre centros
de los tubos (pitch) de 1” en organización cuadrada y 4.88 m de haz tubular. (P = 1035 kPa)

Figura A.23 Intercambiadores de placa tubular fija de ¾” de OD con 1” de pitch cuadrado,

4.88 o 6.1 m de haz tubular y coraza de acero al carbón. (P = 1035 kPa)

158
Figura A.24 Intercambiadores de cabeza flotante de ¾” OD con 1” de pitch cuadrado y
haz tubular de 4.88 m de acero al carbón.

Figura A.25 Intercambiadores de placa plana y de placa espiral

159
Condensadores

Figura A.26 Condensadores de venteo de tanque (tank vent condenser)

Figura A.27 Condensadores de inyección múltiple (tipo spray)

160
Vaporizadores

Figura A.28 Vaporizadores

Evaporadores

Figura A.29 Evaporadores de efecto simple

161
Figura A.30 Evaporadores de película descendente agitada

Calentadores y hornos

Figura A.31 Calentador eléctrico de inmersión

162
Figura A.32 Horno tipo caja con tubos horizontales

Figura A.33 Calentador a fuego directo en forma cilíndrica con tubos verticales

163
Columnas empacadas y de platos

Figura A.34 Columnas. El costo es sólo para el cuerpo de la columna

Figura A.35 Columnas. El costo es sólo para el cuerpo de la columna

164
Figura A.36 Empaques. Anillos ranurados y sillas de alta eficiencia. El costo incluye
soportes internos y distribuidores.

165
Figura A.37 Columnas de destilación. El costo incluye instalación y auxiliares

Figura A.38 Columnas empacadas. El costo incluye instalación y auxiliares.

166
Figura A.39 Aislantes para columnas y tanques

Equipos para extracción líquido-líquido

Los costos para estos equipos se pueden obtener usando los datos para las columnas de
destilación ya que los equipos para la extracción líquido-líquido usan columnas empacadas
y de platos similares.

Membranas
Tabla A.2 Costo de membranas
Módulo de membrana Costo, $/m2
Placa y bastidor 250-400
Enrollada en Espiral 25-100
Fibra hueca 10-20
Tubular 250-400
Capilar 25-100
Cerámico 1000-1600
Los costos corresponden al año 2000 con un CEPCI de 394.1.

Equipos para adsorción

Los equipos de adsorción son cilíndricos y están orientados de manera vertical, de modo
que su costo puede estimarse de la misma manera que para el cuerpo de una columna de
destilación sin empaque, platos ni conexiones. Es necesario agregar el costo de las
partículas adsorbentes.

167
 APÉNDICE B. FACTORES DE CORRECCIÓN PARA EL COSTO DE EQUIPOS

Tabla B.1 Factores comunes de ajuste de material

Material AM
Acero al carbón 1.0
Aluminio 1.3
Acero inoxidable 304 2.4
Acero inoxidable 316 3.4
Hastelloy C 3.6
Monel 4.1
Níquel e inconel 4.4
Titanio 5.8

Tabla B.2 Factores de ajuste de material para columnas de destilación y tanques

Material AM
Acero al carbón 1.0
Acero inoxidable 304 2.1
Acero inoxidable 316 3.2
Monel 3.6
Inconel 3.9
Níquel 5.4
Titanio 7.7

Tabla B.3 Factores de ajuste de material para intercambiadores de calor de tubo y coraza.
Material AM
Acero al carbón en tubos y coraza 1.0
Acero al carbón en coraza y aluminio en tubos 1.3
Acero al carbón en coraza y monel en tubos 2.1
Acero al carbón en coraza y acero inoxidable 304 en tubos 1.7
Acero inoxidable 304 en tubos y coraza 2.9

168
Tabla B.4 Factores comunes de ajuste de presión
Presión de diseño (bar) AP
0.01 2.0
0.1 1.3
0.5 – 7 1.0
50 1.5
100 1.9

Tabla B.5 Factores comunes de ajuste de temperatura

Temperatura de diseño (°C) AT
0 - 100 1.0
300 1.6
500 2.1

169
 APÉNDICE C. ÍNDICES DE COSTOS

Figura C.1 Índices de costos reportados en la revista Chemical Engineering de 10/2006

170