DEFECTOS DE FABRICACION DE

PAVIMENTOS
Y REVESTIMIENTOS CERAMICOS

M. J. Orts; J. E. Enrique;A. Gozalbo; F. Negre

INSTITUTO DE TECNOLOGIA CERAMICA DE LA UNIVERSITAT DE VALENCIA
ASOCIACION DE INVESTIGACION DE LAS INDUSTRIAS CERAMICAS

RESUMEN

E n el trabajo se h a sintetizado el contenido del libro que con el mismo título será publicado en
breve, correspondiente a la recopilación de defectos efectuada durante algo más de 10 años en el
Instituto de Tecnología Cerámica y en la Asociación de Investigación de las Industrias Cerámicas.

Se h a aportado la metodología seguida actualmente en el estudio de defectos y por último se h a

efectuado u n seguimiento detallado de un ejemplo concreto.

1. INTRODUCCION.

La ponencia que se presenta, es un extracto de u n libro que pretende reunir los defectos que
comúnmente se producen en la fabricación de pavimentos y revestimientos cerárnicos. Este libro se
h a preparado mediante la recopilación de casos concretos aparecidos en la fabricación de estos
productos y h a supuesto un trabajo de más de 10 años.

Desde u n principio, se consideró que el estudio de los defectos de fabricación presentaba un reto
al conocimiento humano. Un defecto en sí, puede provenir de un conjunto de circunstancias que deben
coincidir en mayor o menor grado para que se produzca en una instalación concreta. Por esto, el mismo
defecto parece en muchos casos presentarse por motivos diferentes, siendo lo que ocurre realmente
que están coincidiendo las condiciones para que se pueda dar.

Tal como h a evolucionado el conocimiento del proceso cerámico, con la adecuación de la

Ingeniería Química a la Tecnología Cerámica y el disponer de medios más sofisticados, h a permitido
aumentar enormemente las posibilidades de estudio y resolución de los defectos.

Este estudio sistemático de los defectos de fabricación pretende ser un punto de partida para
estudios posteriores, ya que profundizar en las causas y posibles soluciones de un defecto determina-
do no tiene fin.
 Para la preparación de este libro se h a realizado una revisión bibliográfica exhaustiva, se h a
contado con la participación directa o indirecta de ungran número de profesionales del sector, que han
resuelto o intervenido en la resolución de muchos de los defectos estudiados y se h a utilizado el archivo
de casos estudiados por el Instituto de Tecnología Cerámica de l a Universidad de Valencia y de la
Asociación de Investigación de las Industrias Cerámicas.

2. LA CALIDAD DE LAS PIEZAS CERAMICAS.

El aumento de la competitividad que se h a producido en los últimos años h a sido provocado, por
una parte, por u n incremento en las exigencias del mercado, y por otra por un exceso de oferta de
productos de características poco diferenciadas.

Para dar respuesta a esta nueva situación, en las empresas se han implantado importantes
modificaciones enlos sistemas productivos, técnicos, marketing, etc., a fin de mantener o incrementar
los beneficios obtenidos. Las actuaciones en general se han dirigido hacia una disminución de los
costes de producción (personal, energía,...) y, en la medida de lo posible, a u n incremento del valor
añadido del producto (diseño, formatos).

En este sentido la mejora de la calidad de los fabricados, entendida como una mayor adecua-
ción de las características del producto a las necesidades reales del cliente, se convierte en u n factor
esencial para activar la industria.

La época en la que se obtenían importantes beneficios independientemente del producto

fabricado h a pasado a la historia. Esta situación motivó un exceso de confianza del cual h a sido
' necesario evolucionar hacia nuevos planteamientos de mejora de la calidad de los fabricados en el
contexto de una rentabilidad global.

Invertir en mejorar la calidad tiene un coste que debe ponderarse adecuadamente, ya que en
la actualidad u n producto se comercializa mediante el balance de su precio frente a la calidad que
presenta.

El incremento de la calidad en una industria cerámica se debe traducir en consecuencias

inmediatas (reducción de costes, mayor valor añadido) al mejorar la relación entre las piezas de
primera calidad obtenidas en el proceso, y las que potencialmente pueden producirse.

Estas mejoras deben consolidarse, asegurando una homogeneidad y continuidad de las carac-
terísticas esenciales del producto.

El control de calidad es el instrumento necesario para efectuar el seguimiento de forma conti-

nua y sistemática de las variables y parámetros que regulan cada etapa del proceso cerámico. Este
control debe ser dinámico y de carácter preventivo, para detectar con suficiente antelación los cambios
que pueden producirse, corrigiendo rápidamente las desviaciones mediante actuaciones de regula-
ción, que permitan obtener los productos manufacturados dentro de los límites de tolerancia prees-
tablecidos.

En cada etapa, por lo tanto, se cumplirti el siguiente esquema:

 Material o
pieza cerámica
- Etapa 2

Recopilación
Información

I Modificaciones 1 No
(~ccióncorrectora)

Figura 1.-Esquema de un sistema de control dinámico.

El término control de calidad engloba desde la propia definición del producto, la selección y
recepción de las materias primas, pasando por-todas las fases de fabricación hasta que el producto
acabado está colocado y comprobada su adecuada respuesta a las exigencias planteadas por el cliente.

No obstante, y a pesar de adoptar estos sistemas de fabricación, en los procesos productivos se

generan desajustes, que habitualmente se encuentran asociados a modificaciones de los factores
humanos, de las materias primas, de la maquinaria o la energía, que tienen como consecuencia la
aparición de defectos de fabricación.

Un defecto se puede definir como una carencia o falta de cualidades propias de un producto
respecto a u n patrón adoptado como referencia.

El estudio riguroso de los defectos de fabricación requiere: una evaluación del orden de
magnitud que implican, un planteamiento de su naturaleza y de las causas que lo generan y una
actuación para su solución. Para concluir el ciclo sería necesario introducir un control preventivo en
las variables que generan aquellos defectos especialmente relevantes.

En las plantas de producción, debido al elevado número de variables de que se dispone, y a los
márgenes de tolerancia de éstas, cuando se presenta un determinado defecto suele ser consecuencia
de una acumulación de distintos parámetros que se encuentran fuera de los límites permisibles.

La tecnología moderna está evolucionando hacia la gestión automatizada de la producción

mediante la utilización de dispositivos adecuados de medición. Los datos obtenidos, una vez
procesados y contrastados por una unidad central, se deben convertir en instrucciones concretas que
atenúen rápidamente la causa que origina el defecto y consigan restablecer los valores de consigna.

3. CLASIFICACION DE LOS DEFECTOS.

Para realizar u n estudio sistemático de los defectos que se producen en l a fabricación de

pavimentos y revestimientos cerámicos, es necesario efectuar una clasificación de los mismos.

La clasificación permite que, visto un defecto, podamos relacionarlo más fácilmente con otros
del mismo tipo, estudiados y resueltos anteriormente, establecer con mayor rapidez las causas que
probablemente lo originan, determinar los ensayos necesarios para comprobar su procedencia y,
finalmente, adoptar la solución adecuada al problema.
 3.1. Criterios de clasificación.

La clasificación de defectos en piezas cerámicas, puede realizarse según diversos criterios, de-
pendiendo de la faceta del defecto que interese resaltar.

Los defectos pueden clasXicarse según su procedencia, aspecto físico, asiduidad o frecuencia,
gravedad, procedimiento de selección, en función de la zona de la pieza afectada o la etapa del proceso
de fabricación en que se producen. Los distintos métodos de clasificación son complementarios,
ofreciendo en conjunto una descripción más ajustada del defecto.

3.1.1. Procedencia del defecto.

E n cualquier proceso de fabricación existen tres factores esenciales que influyen sobre la
calidad del producto: los recursos humanos, el equipamiento o la maquinaria y las materias primas.
Se puede desarrollar una primera clasificación considerando cual de ellos es la causa principal que
origina el defecto. Este criterio de clasificación, aún siendo poco específico, es útil desde el punto de
vista de u n seguimiento global a nivel de planta de producción. Por lo general, la mayor parte de los
defectos cerámicos no son motivados exclusivamente por uno de estos factores.

3.1.2. Aspecto físico.

Este criterio proporciona una clasificación inmediata basada en la apariencia que presenta el
defecto. La clasificación comprende grietas, desventados, ojos, descuadres, pinchados,..

Esta clasificación coincide, en los defectos más relevantes, con la propuesta por la norma EN-
98, "Baldosas cerámicas. Determinación de las características dimensionales y el aspecto superficial"
(UNE-67-098-851, en la que se establecen los límites máximos permisibles para cada subgrupo de
baldosas.

Asimismo en el proyecto de norma ISO TC/189 WG 2, se presenta una clasificación semejan-

te a la de la normativa europea, pero en este caso se aportan las definiciones correspondientes a los
defectos siguientes:

Defectos de la superficie:

- Grietas. Toda fractura en el cuerpo de la baldosa visible en la cara

vista, en la cara no vista o en ambas.

- Cuarteo. Fractura del esmalte que aparece como una grieta de

trazo irregular.

- Falta de esmalte. Pequeñas áreas en la cara esmaltada que no tienen

esmalte.

- Ondulado. (Hoyuelo). Depresión no intencionada en la superficie de

la baldosa.

- Pinchado. Diminutos hoyos o agujeros en la superficie de la pieza

esmaltada.

- Partículas o manchas coloreadas. Cualquier punto no intencionado que contraste con la

superficie vista de la baldosa.

- Defectos de decoración.-Rayas, rascados, ...

- Ribete. Gran acumulación de esmalte en las aristas de la pieza.
 Defectos bqjo esmalte:

- Modificaciones de l a superficie de la pieza provocada por grumos, bultos, hendiduras, ... no

intencionadas.

- Burbujas (ampollas).- Pequeñas burbujas desarrolladas durante la cocción que pueden

alcanzar la superficie, y que provienen de una expulsión de gases generados-durantela
cocción.

Estas definiciones se encuentran asimismo recopiladas en la norma ASTM C-242-83"Standard

definitions of Terms Relating to Ceramic Whitewares and related products".

Los inconvenientes fundamentales de este tipo de ordenación son: l a poca información que
aporta acerca del origen de los defectos, la subjetividad en la asignación de un defecto a una clase
determinada y el elevado número de apartados que presenta sin una adecuada distribución. Por ello,
suele emplearse como una subclasificación dentro de otras ordenaciones realizadas con criterios
diferentes.

3.1.3. Frecuencia.

E n función de la periodicidad de su aparición, los defectos pueden clasificarse en tres aparta-

dos: esporádicos o casuales, habituales y permanentes o inherentes al proceso.

Los primeros son aquellos que, provocados por una alteración puntual en el proceso que
sobrepasa los límites de tolerancia admisibles, desaparecen transcurrido un corto espacio de tiempo.

Los defectos habituales son aquellos que se presentan sistemáticamente asociados a determi-
nados productos o etapas del proceso. Pueden evitarse estableciendo márgenes de variación de los
parámetros de fabricación específicos para cada tipo de producto.

E n cambio, los defectos permanentes no pueden evitarse fácilmente puesto que los determina
el propio proceso de fabricación. Para eliminarlos se requiere una modificación sustancial del sistema
productivo, afectando bien al equipamiento, a los recursos humanos o a las materias primas.

3.1.4 En función de su gravedad.

Según este criterio, los defectos se clasifican como críticos o graves, defectos mayores y defectos
menores o irregularidades.

Son defectos críticos, aquellos que no permiten la utilización posterior de la pieza, siendo su
valor residual cero.

Los defectos mayores reducen la durabilidad y fiabilidad de la pieza, aunque no impiden su

utilización. Exigen una clasificación en categorías, lo que supone una disminución del valor añadido
en los productos de menor calidad.

Los defectos menores o irregularidades son más difíciles de advertir, no afectan a ninguna de
las características esenciales del producto y son tolerables en función de la relación calidad-precio del
producto.

3.1.5. En función del procedimiento de selección.

La clasificación según este criterio comprende: defectos de integridad del soporte (aquellos que
influyen sobre la resistencia mecánica del soporte tales como desventados, ahojados, fisuras, ...),
defectos dimensionales (falta de planaridad, descuadre, luneta, curvaturas, ...) y defectos de la
superficie esmaltada que influyen sobre el aspecto de la pieza (tonos, manchas, pinchado, rayas,...).
 Esta clasificación es la que se encuentra habitualmente en las líneas de selección del producto
acabado, y se utiliza para la definición de las calidades de las piezas con vistas a s u comercialización.

3.1.6. En función de la zona de la pieza afectada.

Según este criterio los defectos se clasifican en: defectos que involucran a la totalidad de la
pieza, aquellos que afectan el soporte y los que se presentan en la superficie esmaltada.

El interés de esta clasificación estriba en que u n mismo defecto, localizado en distintas zonas
de la pieza, puede suponer u n defecto mayor o una irregularidad, ya que aquellos que afectan a la
superficie esmaltada producirán mayor pérdida de valor en las piezas respecto a los que únicamente
afectan al soporte.

3.1.7. Según la etapa del proceso en la que se generan.

Esta clasificación se hace en base a la etapa del proceso de la que proviene el defecto, es decir,
se consideran los originados en el prensado, esmaltado, cocción, etc.

Este criterio proporciona una ordenación sistemática, que engloba al defecto dentro del siste-
ma productivo. de esta manera es posible conocer los defectos que pueden generarse en cada etapa,
y con qué variables de operación están relacionados. Desde este punto de vista, esta clasificación
facilita u n control dinámico del proceso que permite evitar la aparición de defectos.

La relación que se consigue entre el problema y s u causa posibilita una solución más efectiva
al actuar directamente sobre los parametros de la etapa origen del defecto.

3.2. Clasificación propuesta.

En el presente estudio se propone clasificar los defectos por s u origen dentro del proceso
productivo. Esta clasificación permite relacionar directamente el defecto con los cambios que lo
provocan ( variables de proceso de la etapa en la que se presente ), mejorando la separación de
variables y permitiendo una mayor efectividad en la solución del defecto.

Sin embargo, esta clasificación requiere situar con exactitud la procedencia del defecto, lo que
supone una mayor complejidad en su estudio debido a que en un sistema continuo de fabricación existe
una interacción entre los distintos parámetros que dificulta su análisis pormenorizado. Hay que
añadir, además, que en muchas ocasiones u n defecto no se debe a una causa única, sino a una
coincidencia de factores que conducen a la aparición del mismo.

Atendiendo a este criterio se pueden diferenciar los siguientes grupos:

3.2.1. Defectos asociados a las materias primas.

3.2.2. Defectos de la preparación de la pasta.

3.2.3. Defectos de prensado.

3.2.4. Defectos de secado.

3.2.5. Defectos de esmaltado.

3.2.6. Defectos de cocción.

Aunque la clasificación general propuesta es la basada en las etapas del proceso, es necesario
completarla con el resto de criterios detallados anteriormente; ninguno de los criterios es excluyente
sino que todos se complementan entre sí. Así pues, un defecto puede ser de prensado, ahojado,
esporádico, grave, etc.
 Se h a considerado necesario, para cuantificar la importancia relativa de u n defecto y su inci-
dencia en la producción definir los siguientes parámetros:

- Frecuencia: este término se refiere a la asiduidad con que un defecto aparece a lo largo del
tiempo.

-Amplitud:mide la incidencia del defecto, es decir, el tanto por ciento de la producción afectada
por él.

- Intensidad: este parámetro representa la gravedad del defecto, es decir, el valor que pierde
una pieza por tener dicho defecto.

3.2.1. Defectos por presencia de impurezas en las materias primas.

La presencia de impurezas puntuales en las proximidades en la superficie del soporte origina

defectos superficiales, fundamentalmente pinchados o manchas en el esmalte. En el caso de
impurezas no puntuales se producen defectos masivos como eflorescencias y corazón negro. La
clasificación de estos defectos puede verse en la Tabla 1.

3.2.2. Defectos de la preparación de la pasta.

Los errores en la preparación de la pasta facilitan la aparición de roturas y variaciones dimen-

sionales: cuarteos, desventados, descuadres, calibres, etc. En la Tabla 11 se detalla la clasificación de
estos defectos.

T a b l a 1.

3.2.1. DEFECTOS ASOCIADOS A LAS MATERIAS PRIMAS FORMA DEFECTO

I A F
-cprl>nnptas -. - _ ._ - - - M ~ & e d ~ s ,. c ~ l i . c - ~ % - -.
- pinchados-manchas en e l esm.
3.2.1 .l . Defectos puntual es de- -oiritas- - -
bidos a impurezas presentes en , _ ~ i _ r ~ ~ s _ i _ t a--.
- - z P Y L t ! L EY!S-- - - --- -0 * -, O
--
l a s materias primas - carbón _- _ .- -
- pinchados _ o ----* o .
- mica
- O -t 4-2-
- otros

t
- coloración puntual
- h i e r r o u óxido de h i e r r o * O *
- bultos superficiales
E-a
-------A-

3.2.1.2. Defectos puntuales de- ' - grasa - protuberancias. cráteres f

-------.-- .
bidos a impurezas extrañas - caucho
-------- - - --- -
-bultos. cráteres
-- * u 0
- inquemados - protuberancias, c r á t e r e s
---- - 0
--
- otros -
C
3.2.1.3. Defectos no puntuales
producidos por o t r o s t i p o s de
- materia
.
orgánica
_ . _ ___. - corazón negro O *- -----*
1 eza
Fsales
solubles - eflorescencias * - E € ! -
 T a b l a 11
r t

3.2.2. DEFECTOS DE PREPARACION DE LA PASTA

FORM DEFECTO 1 A F
- excesiva p r o p o r c i o n de carbonato: - y de
miento d e l esmalte 0 * O
,-

3.2.2.1.Defectosd~composicion
- excesiva p r o p o r c i ó n de cuarzo
- curvaturas
- desventados
- b a j a r e s i s t e n c i a mecánica O * *
"Aezpcnlantcz
- composición v a r i a b l e
-
-i-
- diversos defectos
- i n t e r v a l o de c o c c i ó n r e d u c i d o
- descuadres y calibres
- impurezas
i b

3.2.2.2. Defectos de preparación

- ienda insuficiente o excesiva
- m o d i f i c a c i o n e s de propieda-
des en crudo, r e a c t i v i d a d .
textura, calibres
O * 0

- aglomerados de elevado tamaño - agrietamiento puntual

O o o
y humedad v a r i a b l e d e l esmalte

T a b l a 111
t

3.2.3. DEFECTOS DE PRENSADO

I
1
FORMA DEFECTO
1

3.2.3.1. Defectos asociados a l m a t e r i a l que a l i m e n t a a l a r prensas o%:l *lo

0 r*
-9
0
I - ojos 1 0-1 O ia]
I
- descuadre

3.2.3.2. Corpacldad heterogénea en una misma p i e z a

( d e f e c t o s de a l i m e n t a c i ó n )
- luneta
- abombamiento
u * -t.
- acuñados
, *

- grietas - * * U
3.2.3.3. Compacidad d e f i c i e n t e de l a s p i e z a s - calibres o * *
- curvaturas U * * -

3.2.3.4. Defectos de e x t r a c c i ó n 1 - grietas

- rebabas
3.2.3.5. Otros
--
- reprensados
. -9 0
- pegados a molde
d

Tabla I V .
I

3.2.4. DEFECTOS DE SECADO FORMA DE DEFECTO I A F

- grietas * O
3.2.4.1. Elevada v e l o c i d a d de secado * * U
- - roturas

L
- curvaturas O * =
3.2.4.2. Defectos producidos p o r un secado d i f e r e n c i a l
- grietas * * - E -

- explosiones * * *
3.2.4.3. Humedad r e s i d u a l a l a entrada d e l horno - r e t r a s o en l a s desgasi-
f icaciones € 2 - O
 Tabla V .

3.2.5. DEFECTO DE ESMALTADO FORMADEFECTO I A F

- sucios r e t i r o s del esmalte -9 *
-0
3.2.5.1. Defectos asociados
a l soporte - elevada T d e l sporte hervidos * t -9,

- exceso de a l c a l i n o t é r r e o s matificación, c r i s t a l i z a c i ó n 0
- --
3.2.5.2. Defectos de fornulación - esmal t e excesivamente fundente rechupados, s u p e r f i c i e s **u
de esmaltes o refractario rugosas
I

- proporción
baja de I
plascticos o ligantes
fa1 t a de adherencia en crudo O f 0
J

r e t i r o d e l esmalte,modifi-
- molienda d e f i c i e n t e
caciones de l a fundencia, ...
f O
- burbujas en barbotinas cráteres, balsas, ... f *
3.2.5.3. Defectos de preparación - condiciones reológicas burbujas, alteraciones de
del esmalte inadecuadas l a capa aplicada
- m d i f i c a c i ó n del c o l o r tonos U * *
- defecto de o p a c i f i c a n t e s transparencia O *.u
- exceso de f i n o s grietas. r e t i r o * u

- a p l i c a c i ó n por campana
-----
lineasyondulacionesenla
capa de esmalte
0 0 *
gotas, desuniformidad de
- a p l i c a c i ó n a disco
aplicación
3.2 5 4. Defectos de a p l i c a c i ó n -

gotas, grumos, desuniformidad

- a p l i c a c i ó n por aerógrafo de a p l i c a c i ó n 0
-- --------- .- -.-A - --- --- - -
rayas de espátula, salpica-
- serigrafia duras de t i n t a O O *
L

- funcionamiento anómalo de recogidos, sucios, rayas

O t G
3.2.5.5. Defectos asociados a 1a , ---
movimentación de l a rozaduras * t - Q
pieza esmaltada - otros
grietas
--
O * 0 .
 Tabla V I .
. 1 , 5

3 . 2 . 6 . DEFECTOS DE COCCION
- FORMA DEFECTO I A F
t
- explosiones * * O
- desgasi f icaciones O O
3.2.6.1. Defectos de precalentamiento (corazón negro. pinchados O

1
- condensaciones del horno * O 0

- crudos * o
- sobrecocidos 0 *-o
- calibres u-**
3.2.6.2. Defectos de cocción - pegados u e G,
- -
- defonnacion p i r o p l á s t i c a 0
- *
- tonos U t - - 0
i
- atmósfera reductora 0 -P. -E-,

- c r i s t a l i z a c i o n e s , natizaciones U1 t
-
3.2.6.3. Defectos de enfriamiento
- desventados
--- +j* u
- cuarteo y desconchado * * - S
- as 0 - i
 -

E----- Feiacióndzdefectc(

a
p & g i d a de d a t o s ]

l
1 4
C u a n t i f i c a r el problema
r
1

n -- 1

--

P o s i b l e s causas
1
I
I
I

Il
1
l
exhaustivo I
j
I
I
---

111 Determinación
de l a causa
4=---1------
I

- - 1

1 I
1 1
iI
Posi b l es soluciones

8 II
l I
1 I
j
I Confirmación 1
en producción
I - A
------ _]

--

N O I -
PREVENTIVO

Figura 2 .
 3.2.3. Defectos de prensado.

Los defectos de prensado pueden producirse en cualquiera de las etapas de esta operación
(llenado de moldes, desaireación, compactación y extracción).

Entre los defectos más frecuentes que presentan las piezas de pavimento y revestimiento
debidos a una operación de prensado deficiente se pueden destacar los siguientes: falta de prensabi-
lidad, descuadres, curvaturas, grietas, acuñados, espesores diferentes, pegados a molde, reprensados,
rebabas, repegados, ojos, etc. Estos defectos se presentan en la Tabla 111.

3.2.4. Defectos de secado.

Los defectos más habituales que se producen en este apartado son grietas, alabeos y los deri-
vados de la presencia de humedad residual en la pieza al finalizar el ciclo de secado. la clasificación
correspondiente a los defectos de secado se detalla en la Tabla N.

3.2.5. Defectos de esmaltado.

Dentro de este apartado los defectos más comunes se originan por burbujas en la barbotina, por
una aplicación deficiente del esmalte o por falta de adherencia entre esmalte y soporte. Estos defectos
se traducen en desuniformidades de la pieza esmaltada, gotas y grumos de esmalte, rayas en la
superficie esmaltada, etc. (Tabla V).

3.2.6. Defectos de cocción.

En la cocción se suelen manifestar muchos defectos que provienen en realidad de otras etapas
anteriores del proceso.
Los defectos de cocción propiamente dichos son los asociados a cada una de las fases de esta etapa
(precalentamiento, cocción y enfriamiento). En la Tabla VI se detalla este tipo de defectos.

4. METODOLOGIA DEL ESTUDIO DE UN DEFECTO.

Para conseguir solucionar definitivamente un defecto de fabricación, deben conocerse con la

mayor exactitud posible sus repercuciones en el producto, y las causas que lo motivan.

En general al abordar el estudio de cualquier defecto de fabricación será necesario el seguir un

esquema de trabajo, que permita la recopilación de cuantos datos se pueda disponer de una forma
ordenada. La fase decisiva del estudio será la separación de las variables y su tratamiento individual,
que permitirá discernir entre aquellos factores irrelevantes de los que realmente sean importantes.

A continuación, y de forma esquemática, se han resumido los distintos aspectos que deben con-
siderarse en el estudio de un defecto. (Figura 2).

En todos los casos el procedimiento a seguir parte de la observación minuciosa del defecto unida
a la recogida de datos acerca de los factores que han conducido a la aparición del defecto (modificación
en alguna de las variables de proceso, en las materias primas utilizadas, etc.), así como de la necesaria
cuantificación de la gravedad del defecto. Hay que tener en cuenta que un defecto aislado en una pieza
aporta poca información a menos que se conozca el historial del mismo. Esta primera etapa es de
crucial importancia y va a ser definitiva en el establecimiento de hipótesis acerca de las posibles
causas del defecto dado que, tal y como se h a visto en la clasificación, un mismo defecto puede estar
producido por causas muy diferentes.

El segundo paso consiste en el planteamiento, a la vista de la información recopilada, de las

hipótesis sobre las posibles causas del defecto, que progresivamente deberán reducirse a los mínimos
factores posibles, tras realizar los ensayos pertinentes. Los ensayos serán, por una parte, de tipo
analítico-deductivo, desde los más sencillos (rechazos, humedad, densidad aparente, calcinación,
imantación, ...),que en la mayoría de los casos se podrán llevar a cabo en la propia planta productiva,
hasta los que exigen de u n equipamiento más sofisticado (Difracción de rayos X, Análisis Térmico
Diferencial, Análisis Químico, Microscopía Electrónica, ...), que se aplicarán únicamente en los
estudios más exhaustivos. En aquellos casos en los que sea posible, se utilizará un procedimiento
inductivo, intentando reproducir el defecto a escala de laboratorio o mediante ensayo industrial.

Una vez finalizadas las determinaciones analíticas, comienza la tercera fase del estudio que
consistirá en l a determinación de la causa que posiblemente origina el defecto. En base a esta
suposición, se deben plantear las soluciones al problema, que serán confirmadas en la propia
producción.

E n muchas ocasiones, alcanzado este punto en el procedimiento, tan sólo pueden aportarse
soluciones parciales al defecto, motivados por los impedimentos que ofrecen los distintos factores que
integran el sistema productivo (maquinaria, materia prima, mano de obra). Hay que considerar que
el defecto debe solucionarse sin causar mermas en el resto de los parámetros y características del
proceso y del producto.

Si la solución propuesta es negativa, se h a de efectuar una reconsideración de las hipótesis y

suposiciones de partida. En caso afirmativo la solución deberá mantener su validez con el tiempo. Es
muy interesante, en los casos de cierta gravedad, establecer algún sistema de control (de producto o
de proceso) que detecte con suficiente antelación si el defecto puede volver a producirse, para poder
actuar antes de que ocurra.

Por último, es importante el disponer de la información obtenida en otros estudios de defectos,

recopilada convenientemente. Ya que, en muchas ocasiones, éstos se presentan de forma cíclica o
repetitiva (con mínimas variaciones). En otras ocasiones, más claras, esta comparación permitirá
directamente descartar u n número importante de posibles causas, lo que agilizará el estudio y su
solución.

5. APLICACION DE LA METODOLOGIA DEL ESTUDIO DE DEFECTOS A UN

EJEMPLO CONCRETO: GRIETAS DEBIDAS A UNA FALTA DE COMPACTACION
PUNTUAL.

5.1. Recopilación de datos.

5.1.1. Observación del defecto.

El primer paso en el estudio de un defecto consiste en una observación minuciosa del aspecto
que presenta a fin de obtener la máxima información posible y de esbozar unas primeras hipótesis
sobre el origen del mismo. Para esta primera observación es de gran utilidad el empleo de una lupa
o microscopio óptico.

En este caso el defecto se presenta como pequeñas grietas, de 3 ó 4 mm. de longitud, en la

superficie de la pieza esmaltada. Estas grietas llegan hasta el soporte, no son muy abundantes (1ó
2 defectos por pieza) y se,encuentran distribuidas aleatoriamente en la totalidad de la pieza. En las
figuras 3 y 4 se detallan las fotografías correspondientes a los defectos presentes en la superficie
esmaltada.

5.1.2. Cuantificación del defecto.

La cuantificación del defecto es importante tanto para conocer su incidencia real en la produc-
ción como para acotar el número de etapas del proceso en las que se puede presentar.
Figura 3.- Defecto en la superficie de la pieza esmaltada; 9.6 aumentos.

Figura 4.- Defecto en la superficie de la pieza esmaltada 9.6 aumentos.

- 244 -
 Este defecto en concreto presenta las siguientes especificaciones:

- Frecuencia: esporádico.
- Amplitud: elevada.
- Intensidad: mayodgrave.
5.1.3. Primera localización en planta.

Con los datos recogidos tras la observación y cuantificación del defecto se lleva a cabo un primer
emplazamiento de éste en la planta. Se desechan aquellas operaciones de la fabricación en las que
difícilmente puede haberse originado.

Las fases de secado y cocción se descartan como causantes del defecto. Esta decisión se adopta
después de comparar el aspecto del defecto con el que presentan otros tipos de grietas que provienen
de cualquiera de estas dos etapas. (Consulta de archivo de defectos).

Las grietas de secado son habitualmente de mayor tamaño y suelen estar localizadas en los
extremos de las piezas en dirección perpendicular al lado de la pieza. Se deben, por lo general, a des-
uniformidades en la aportación de calor a la pieza, lo que provoca comportamientos de dilatación-
contracción diferenciales, que se traducen en u n a liberación de la tensión en forma de grieta. E n
alguna ocasión la presencia de grietas se detecta en estas etapas aunque s u origen se encuentre en
heterogeneidades de compacidad o en esfuerzos mecánicos puntuales (golpes) aplicados sobre la
pieza, que superan s u límite el8stico.

Después de esta primera selección quedan como posibles causas del defecto, las operaciones de
prensado y esmaltado, así como l a composición y preparación de la pasta utilizada en la fabricación
del producto. Razones similares a las anteriormente expuestas (carácter puntual del defecto y
presencia de una o dos grietas por pieza) indican que el prensado y esmaltado no son las causas
principales del defecto, aunque pueden influir apreciablemente en s u aparición.

Llegado a este punto, es aconsejable pues, revisar los partes de los controles que se efectúan en
estas operaciones, en u n intento de encontrar algunavariación de los parámetros de trabajo que nos
indique cuál de ellos podría ser el que produce el problema. Si se encontrase algún cambio en las
variables de operación de una de las etapas debería actuarse sobre ésta para reducir o eliminar el
defecto.

E n el caso de que no haya variación de los parámetros de operación respecto a los habituales
será necesario desarrollar un estudio más completo del defecto.

5.2. Estudio del defecto.

El objeto del estudio será por una parte conocer la naturaleza exacta del defecto, s u origen y las
causas que lo provocan y por otra el determinar l a influencia de alguno de los parámetros de
producción básicos, que puedan acentuar o reducir su intensidad.

5.2.1. Posibles causas

Con l a información disponible se puede afirmar que el origen del defecto debe estar en la
composición de la pasta y/o en su proceso de preparación.

5.2.1.1. Influencia de la pasta.

E n este apartado se pueden distinguir tres posibles procedencias del defecto:

a) Contaminaciones de la pasta.
b) Errores en la formulación.
C)Errores en la preparación de la pasta (entendiendo como tal el proceso seguido desde
la formulación hasta que el material entra en prensas).
 a) Contaminaciones de la pasta.

Si en las proximidades de la superficie del soporte se encuentran partículas de un material

contaminante o gránulos de composición diferente a l a del resto, éstos presentarán un comportamien-
to distinto en la cocción. Las posibles desgasificaciones y10 la diferencia de contracción entre los
gránulos contaminantes y el resto de la pieza generará tensiones que pueden conducir a la formación
de pequeñas grietas.

Para comprobar esta hipótesis se hace necesario un estudio de la microestructura y composi-

ción del soporte en la zona del defecto.

b) Errores en la formulación.
La aparición de este defecto en las piezas sugiere una falta de compactación puntual, que podría
ser debida a la presencia de gránulos de elevada dureza (baja deformabilidad) en las inmediaciones
de la superficie.

Los gránulos de considerable dureza pueden proceder de una pasta demasiado plástica (rica en
mineral arcilloso) o de una excesiva proporción de aditivos, que actúan como ligantes, introducida en
el proceso de preparación.

C) Preparación de la pasta.

Si la pasta de partida presenta una humedad muy heterogénea, es decir, si existen gránulos
mucho más secos o húmedos que el resto, pueden originarse también pequeñas grietas, especialmen-
te si se trata de aglomerados de elevado tamaño (mayores de 750pm).

La presencia de gránulos muy húmedos o muy secos cerca de la superficie del soporte va a
producir una zona de compactación diferente al resto de la pieza. El comportamiento de esta zona
durante el esmaltado (mojado superficial de la pieza) y su posterior cocción puede conducir a la
formación de grietas.

5.2.1.2. Influencia del prensado.

La conformación de la pieza ejerce una influencia sobre el defecto, aunque no sea directamen-
te una de las causas que lo provocan.

Si la totalidad de la pieza presenta una baja compacidad, el defecto podrá ser más acusado, ya
que existirá una menor cohesión entre los gránulos.

El uso de moldes recubiertos con materiales muy deformables (gomas, cauchos, ...), favorece
enormemente la ausencia de roturas y posterior cohesión de los gránulos que se encuentran en
superficie.

En la Figura 5 puede apreciarse la aparición de grietas en la superficie de piezas conformadas

a baja presión de prensado al aplicar una cantidad de a y a equivalente a la del esmaltado, y la
ausencia de las mismas, cuando se eleva la compactación de las piezas.

5.2.1.3. Influencia del esmaltado.

Como se h a comentado anteriormente la influencia de esta operación radica en la mayor o

menor cantidad de agua que se aplique al soporte. Además, la humedad retenida en la superficie del
soporte será función de la cantidad total de a y a aplicada y de la temperatura de la pieza.
Figura 5. Efecto de la presión de prensado sobre la aparición de grietas en la superficie de la pieza.

- 247 -
 Asimismo alteraciones en la compacidad, resistencia mecánica y contracción de secado de las
capas de esmalte podrán ejercer una influencia sobre el defecto.

E n la Figura 6 puede observarse el aspecto de la superficie de un soporte cuando se aumenta

la cantidad de agua aplicada manteniendo constante la temperatura de la pieza (Tambiente).

El efecto de la temperatura del soporte se detalla en la Figura 7. En esta serie se h a mantenido

constante la cantidad de agua aplicada y la compactación de las piezas. Puede apreciarse claramente
como disminuye la cantidad de grietas, al elevar la temperatura de aplicación.

5.2.2. Ensayos a realizar.

Estos ensayos irán encaminados a descartar o admitir como ciertas las posibles causas del
defecto que se h a enumerado en el apartado anterior.

a) Determinación de la presencia de contaminaciones en la pasta. (Diferencias de composición).

Para un estudio detallado de la composición del soporte en l a zona del defecto es necesario el
empleo del microscopio electrónico de barrido asociado a un equipo de microanálisis.

En el caso que nos ocupa, en la zona del defecto no se aprecian diferencias de composición con
el resto de la pieza, siendo los análisis realizados en ambas zonas los característicos de una
composición de gres. (Figuras 8 y 9).
Figura 6. Efecto de la cantidad de agua aplicada en el esmaltado sobre la aparición de grietas supeficiales.

- 249 -
 T= ambiente

Figura 7. Efecto de la temperatura del soporte sobre la aparición de grietas superficiales.

- 250 -
0 2 - J A N - 9 0 1 9 8 5 4 1 4 5 E D A X R E A D Y
R A T E - 4 C P S T I M E - 8 0 L S E C
F S - 5 7 4 7 C N T P R S T - Z O O C S E C
B - z a r n o d e f e c t o

l si"a
il
I
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d[iL,__
..
2. 00
7 9 C N T
"\K CoKa
Lta

4. 00
S . O O K E ' J
, AFeKau
6. 00

Figura 8. Microaniilisis del soporte en la zona del defecto.

10aV/ch
9. @O
E3
l .

E D A X

0 2 - J A N - 9 0 2 C : 0 0 : 4 6 E D A X R E 4 4 D Y
R A T E = 7 C P S T I M E - 8 2 L S E C
F S - 6 1 4 5 C N T P R S T - Z O O L S E C
A = z o n a s 1 n d e f e c t o

2. 00 A. 00 6. 00 8. 00
~ ~ C N T5 , O O K E V 10eV/ch A E D A X
Figura 9. Microanálisis en una zona del soporte alejada del defecto.
 b) Microestructura de la pieza.
Al observar l a muestra en la zona del defecto con el microscopio electrónico de barrido, se ven
aglomerados de atomizado tal y como puede apreciarse en las Figuras 1 0 y 11, lo que indica que en
la pieza cruda h a habido pequeñas zonas de baja compactación.

C) Ensayos sobre la formulación de la pasta.

Tal y como se h a indicado anteriormente, un exceso en la proporción de materiales plásticos y/

o ligantes afectaría a la totalidad de los gránulos, modificando su dureza. Esto provocaría, en
principio, un cambio en las propiedades globales de l a pieza y no debería ser causa de defectos
puntuales. Para confirmar esta suposición se h a realizado ensayos de resistencia mecánica en seco
en piezas prensadas con una composición patrón y con la que presenta el defecto. Dado que no se h a
encontrado diferencia alguna entre los valores obtenidos y que en la observación efectuada mediante
microscopía electrónica los gránulos que no se hallaban en la zona del defecto se encontraban
perfectamente deformados, se puede descartar l a posibilidad de que se hayan producido los errores
anteriormente citados en la formulación de la pasta.

d) Ensayos sobre la preparación de la pasta.

Cabe suponer que es más probable que el defecto venga originado por los gránulos de mayor
tamaño. Por este motivo, se h a determinado la humedad de l a fracción mayor de 500 pm de la pasta
y se h a comparado con la humedad del resto del atomizado.

Los gránulos del rechazo a 500 um tienen una humedad considerablemente más baja, por lo que
muy probablemente sean la causa del defecto. Tal y como se h a estudiado en numerosos trabajos, el
contenido en humedad está relacionado directamente con la compactación tanto en crudo como en
cocido. La relación entre la humedad del atomizado (Xp) y la densidad aparente en seco se detalla en
la Figura 12. E n esta figura puede observarse además el desplazamiento que experimenta el punto
de fluencia de dos atomizados. (El que presenta menor contenido en humedad desplaza este punto a
mayores presiones). La relación entre estas variables queda reflejada en l a microestructura de las
piezas. Las Figuras 1 3 y 1 4 corresponden a microfotografías de dos piezas conformadas a la misma
presión (300 Kg/cm2)a partir de atomizados con humedades diferentes (0.01 8 y 0.082 k g agua/kg s. s.
respectivamente).

Como puede observarse, en l a pieza prensada a baja humedad (Figura 13) se distingue perfec-
tamente que los gránulos de atomizado mantienen su identidad.

5.3. Determinación de la causa del defecto.

En los ensayos realizados se han obtenido los siguientes resultados:

a ) No hay diferencias de composición entre la zona del defecto y el resto del soporte.

b) Unicamente l a zona defectuosa presenta un cambio microestructural apreciable. (Aglome-

rados no deformados).
Figura 10.- Zona del defecto; 101 aumentos.

Figura 11 .-Zona del defecto; 178 aumentos.

 Figura 12. Diagrama de compactación del atomizado a dos humedades distintas.

C) No hay alteraciones en la resistencia mecánica de las piezas.

d) La fracción gruesa de atomizado presenta menor humedad que el resto.

Teniendo en cuenta los apartados a) y c) se puede descartar que el origen del defecto sea debido
a una contaminación en la pasta o a errores en la formulación de ésta.

De b) y d) se infiere que el defecto probablemente se deba a gránulos secos de gran tamaño. Estos
aglomerados pueden proceder de desprendimientos producidos en el propio atomizador, en el
mecanismo de transporte (cintas, cangilones, ...) o en los silos de reposo.

Los primeros suelen producirse por desprendimientos de material pegado a paredes del
atomizador, que ocasionalmente cae junto al atomizado.

Las condensaciones producidas durante el transporte o en los silos de reposo, suelen tener su
origen en el vapor de a y a que desprende el atomizado, debido a su contenido en humedad y a la
elevada temperatura de salida. Este vapor condensa en las zonas más frías que encuentra a su paso,
y realiza al mismo tiempo un efecto aglomerante sobre el polvo ambiental y el depositado anterior-
mente. Posteriormente se seca y en un momento determinado cae sobre el material que se está
produciendo en ese momento.
 Figura 13.- Microestructura de la pieza prensada a Xp=0.018 kg aguakg S.S.
y P=300 kg/cm2;101 aumentos.

Figura 14.- Microestructurade la pieza prensada a Xp=0.082 kg agua/kg S.S.y P=300 kg/cm2;101 aumentos.
 5. SOLUCIONESAL DEFECTO.

S e p u e d e n a d o p t a r diferentes medidas a f i n d e eliminar el defecto o a l m e n o s d e d i s m i n u i r s u

incidencia en la calidad del producto acabado.

L a solución más i n m e d i a t a e s efectuar un tamizado adecuado antes d e la alimentación del

m a t e r i a l a las prensas, desechando los gránulos d e m a y o r t a m a ñ o o los aglomerados q u e se h a y a n
podido formar.

E n la p l a n t a d e atomización s e podría regular la t e m p e r a t u r a d e salida del atomizado y10

a d o p t a r a l g ú n s i s t e m a de refrigeración q u e redujese la evaporación.

S e r í a aconsejable, a nivel general, el e v i t a r el uso d e atomizado de m u y b a j a h u m e d a d ; n i

siquiera mezclado con otro de humedad correcta, y a q u e el primero p u e d e ser potencialmente un
núcleo d e generación del problema estudiado.

P o r último una cuidada y periódica limpieza del equipamiento (silos, cangilones, tamices, ...)
podría reducir l a cantidad d e aglomerados secos e n el atomizado.

6. BIBLIOGRAFIA.

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(2) ASSICERAM. "La smaltatura". Ed. Faenza Editrice. Faenza, 1979.

(3) ROQUE ORELLANA, P.; "Gestión de calidad en la l?ymesn;Editado por IMPIVA. Valencia, 1986.

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(6) ENRIQUE, J.; MONZO, M.; DE LA TORRE, J.; "Técnica cerámica", 165,328-334,1988.

(7) ENRIQUE, J.; MONZO, M.; DE LA TORRE, J.; "Técnica cerámica", 166,394-400,1988.

(8) ENRIQUE, J.; MONZO, M.; DE LA TORRE, J.; "Técnica cerámica", 170,18-27,1989.

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prensado sobre las propiedades de la pieza en crudo y sobre su comportamiento durante el prensado
y la cocción". Tesis doctoral. Universidad de Valencia, 1987.

(10) FORD, R.W.; "Some aspects of firing carbonaceous materials". British Ceramic Research Associa-
tion Ltd.

(11)TAYLOR, J.R.; BULL, A.C.; "Ceramic glaze technology". Ed. Pergamon Press. Oxford, 1986.

(121 UNE-67-098-85. Asociación Española de Normalización y Certificación (A.E.N.O.R.).

(13) ASTM (2-242-83. American Society for Testing and Materials (A.S.T.M.).