Radiografía Industrial API 650-ASME B31.3

AD – NDT – SPMI – RT - 001
NON DESTRUCTIVE TESTING Fecha: 10/02/2012

ESPECÍFICO Y COMPROBADO MÉTODO DE INSPECCIÓN: Edición: 1.0
PROCEDIMIENTO DE INSPECCIÓN POR RADIOGRAFÍA Rev. N°: 1.0
INDUSTRIAL – GAMMAGRAFÍA Pagina 1 de 40
PROCEDIMIENTO DE EXAMINACIÓN MEDIANTE RADIOGRAFÍA INDUSTRIAL

(GAMMAGRAFÍA), DE ACUERDO AL CÓDIGO ASME SECCIÓN V ART. 2,
EDICIÓN 2010 APLICADO AL ESTÁNDAR API 650, EDICIÓN 2010 Y EL
CÓDIGO ASME B31.3, EDICIÓN 2008
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debe llevarse a cabo, sólo las páginas revisadas se sustituyen. Destacar las nuevas directrices y
proporcionar una descripción de la revisión y modificaciones, no siendo una parte de este
procedimiento.
RESPONSABILIDAD POSICIÓN NOMBRE

Preparado por Gerente de Operaciones - UN08 - ADEMINSAC
END Nivel III UT, VT, MT, PT.
CWI - AWS N º 11111551
Ing. Luis Chirinos Martínez
Revisado por Gerente General-ADEMINSA Group of Companies
ASNT Nivel III N º 121763
UT, MT, PT, VT, ET, RT, IR, ML
Ing. Alberto Reyna Otayza
Aprobado por Gerente General -
ADEMINSAC
Sra. Haydee Barandiarán Donayre
Procedimiento demostrada por NDT Nivel III
Procedimiento demostrado, a satisfacción del cliente
Certificado por el cliente
TABLA DE REVISIONES
DESCRIPCIÓN FECHA DE PREPARADO REVISADO APROBADO
REV.
DEL CAMBIO APROBACIÓN NOMBRE FIRMA NOMBRE FIRMA NOMBRE FIRMA
1 Aplicación 19/01/12 LCHM ARO HBD
DISTRIBUCIÓN
COPIA
USUARIO COPIA CONTROLADA
Nº
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TABLA DE CONTENIDO
1.0. OBJETIVO ......................................................................................................................................... 3
2.0. ALCANCE .......................................................................................................................................... 3
3.0. RESPONSABILIDADES GENERALES ...................................................................................................... 4
4.0. ESTÁNDARES DE REFERENCIA ............................................................................................................ 5
5.0. DEFINICIONES ................................................................................................................................... 5
6.0. REQUISITOS DE SEGURIDAD .............................................................................................................. 7
7.0. MATERIALES Y E QUIPOS ................................................................................................................... 8
8.0. PROCEDIMIENTO .............................................................................................................................13
9.0. REGISTROS ......................................................................................................................................19
10.0. EVALUACIÓN ...................................................................................................................................19
11.0. ANEXOS ..........................................................................................................................................31
1.0. OBJETIVO
1.1. Este procedimiento escrito tiene como objetivo describir el método estandarizado de
inspección de uniones soldadas mediante el método de examinación de Radiografía
Industrial (Rayos X y Gammagrafía), utilizando películas radiográficas, en conformidad con
el Código ASME Sección V, Art. 2 y el estándar ASTM E94.
1.2. Establecer los parámetros necesarios para la inspección de soldaduras y materiales base
de acuerdo al Estándar API 650 Tanques Soldados para Almacenamiento de
Combustibles, Edición 2010 y al Código ASME B31.3 Tuberías de Procesos, Edición 2008.
2.0. A LCANCE
2.1. Cuando sea requerido por este procedimiento el examen de Radiografía Industrial (RT) se
llevará a cabo de conformidad con el Artículo 2 de la Sección V del Código ASME de
Calderas y Recipientes a Presión. El método de examen detallado del Artículo 2 de la
ASME Sección V, deberá ser utilizado con los criterios de aceptación especificados en el
presente procedimiento.
2.2. Este procedimiento cubre los tipos de materiales que se examianrán, las técnicas
radiográficas a aplicarse y los métodos de producción, selección, procesamiento de la
película radiográfica, visualización y almacanemiento, mantenimiento de registros de
inspección, y una lista de los documentos de referencia de la radiografía.
2.3. La inspección radiográfica es requerida para cascos soldados a tope, planchas anulares
soldadas a tope, tuberías soldadas a tope y conexiones a ras. No se requiere inspección
por examinación radigráfica para las soldaduras de las planchas del fondo ni para las
uniones soldadas de las planchas del techo con el ángulo superior, el ángulo superior con
las planchas del casco, las planchas del casco con las del fondo, o accesorios con los
tanques.
2.4. En general las planchas o juntas soldadas a examinar serán consideradas del mismo
espesor cuando la diferencia en cualquier especificación o diseño de espesor no exceda
de 3 mm (1/8 pulg).
2.5. Requisitos expresadas en este procedimiento están destinados a controlar la calidad de
las imágenes radiográficas y el control de la aceptabilidad o la calidad de las soldaduras.
La extensión de la zona de inspección radiográfica, el nivel de calidad y los criterios de
aceptación específicos que deben aplicarse se especificarán en los mapas de soldaduras y
contratos del proyecto, orden de compra o especificación del producto.
2.6. El método de examinación radiográfica es muy sensible a la detección de
discontinuidades volumétrica. Las técnicas radiográficas estipuladas en el presente
procedimiento proporcionan una confiabilidad adecucada para detección de defectos, sin
embargo, se debe reconocer que, existen técnicas específicas con requerimientos
especiales para mejorar la probabilidad de detección de un defecto. El uso de
determinadas técnias radiográficas serán acordadas entre el comprador y el proveedor.
2.7. Este procedimiento no brinda las directrices de seguridad necesarias e inherentes a
aplicarse durante la ejecución de las inspecciones con este método de examinación. Es
reponsabilidad del usario del presente procedimiento establecer la seguridad apropiada y
prácticas de salud y determinar la aplicabilidad de las limitaciones reglamentarias antes
de su uso.
3.0. RESPONSABILIDADES G ENERALES

3.1. REQUERIMIENTOS DEL PERSONAL
3.1.1. Los fabricantes o ensambladores serán responsables de asegurar que la
examinación de Ensayos No Destructivos (END) y el personal ha sido capacitado y
certificado conforme a la Práctica Escrita de su Empleador (SGC-AQ-PQCP) antes
de realizar la aplicación del método de Radiografía Industrial y evaluación
requerida por el Código ASME. RP SNT-TC-1A o CP-189 se utiliza como guía para
establecer la Práctica Escrita de los empleadores. SNT-TC-1A o CP-189 deberá ser
usado como guía para los empleadores de Ensayos No Destructivos, para
establecer sus prácticas escritas. Programas de Certificación Nacional o
Internacional, como el Programa Central de Certificación de la ASNT (ACCP),
pueden ser usados para la examinación y demostración de los requerimientos de
la Práctica Escrita del Empleador. Requerimientos de entrenamiento, experiencia,
calificación y certificación del personal de END, deberán ser descritos por el
Sistema de Control de Calidad del Empleador..
3.1.2. La recertificación deberá ser de acuerdo a lo indicado en la Práctica Escrita del
Empleador de Ensayos No Destructivos (SGC-AD-PQCP), basada en la última
edición de la Práctica Recomendada SNT-TC-1A or CP189. La recertificación puede
ser basada en la evidencia de la continuidad satisfactoria del performance del
inspector o por reexaminación, de acuerdo a lo indicado por el Empleador de
Ensayos No Destructivos.
3.1.3. La certificación Nivel I y Nivel II del personal inspector deberá ser realizada por un
individuo Nivel III que haya sido certificado por (1) La Sociedad Americana de
Ensayos No Destructivos (ASNT), o (2) tiene la educación, entrenamiento,
experiencia y ha pasado con éxito la evaluación escrita descrita en SNT-TC-1A.
3.2. REQUERIMIENTOS FÍSICOS. Los inspectores principales y los inspectores asistentes deberán
haber aprobado un examen ocular con o sin lentes correctivos para comprobar agudeza
visual cercana y de contraste de color, Jaeger J-2 a una distancia de 12 in a 17 in (300 mm
a 430 mm). El examen ocular de todo el personal de inspección será requerido cada 3
años o menos de ser necesario, para demostrar suficiencia.
3.3. RESPONSABILIDADES
3.3.1. El Gerente de Aseguramiento de la Calidad (QA) deberá ser el responsable de la
implementación y control del presente procedimiento.
3.3.2. El Examinador NDT Nivel III, deberá ser responsable de la administración del total
de las calificaciones y examinaciones del personal NDT.
3.3.3. La responsabilidad de un inspector calificado NDT Nivel I, es la de llevar a cabo la
inspección de acuerdo a los requerimientos e indicaciones del presente
procedimiento, bajo la supervisión de un Inspector NDT Nivel II o NDT Nivel III.
3.3.4. La responsabilidad de los Inspectores calificados como NDT Nivel II o NDT Nivel III,
es la de interpretar, evaluar y reportar los resultados de la inspección, de acuerdo
a los requerimientos e indicaciones del presente procedimiento, usando los
criterios de aceptación correspondientes.
3.3.5. El personal inspector deberá portar el equipo de protección personal e
implementos, tales como: lentes de seguridad, casco, guantes, zapatos de
seguridad, mascarillas para polvo y gases, tapones de oídos, etc.
3.3.6. El personal inspector deberá contar con Licencia de Operador Radiológico y/o
Oficial de Radiología, emitido por el IPEN – OTAN y deberá llevar consigo un
dosímetro de película durante la ejecución de sus labores.
3.4. Todas las uniones soldadas deberán ser inspeccionadas y reportadas por el Inspector de
Control de Calidad (QC) bajo la supervisión del Jefe de Control de Calidad.
4.0. ESTÁNDARES DE REFERENCIA

4.1. ASME Sec. V Art. 2, (Edición 2010): Ensayos No Destructivos
4.2. ASTM E94 (2000 Edition): Standard Guide for Radiographic Examination
4.3. ASTM E1742 (2000 Edition). Standard Practice for Rdiographic Examination
4.4. ASME Sec. IX (2010 Edition): Welding and Brazing Qualification
4.5. API Standard 650 (2010 Edition): Welded Tanks for Oil Starage.
4.6. ASME Sec. VIII Div. 1 (2010 Edition). Rules for Construction of Pressure Vessels.
4.7. ASME Code B31.3 (2008 Edition). Procces Piping.
4.8. ASME Code B31.4 (2008 Edition). Pipeline Transportation Systems for Liquid Hidrocarbons
and other Liquids.
4.9. ASME Code B31.8 (2008 Edition). Gas Transportation and Distribution Piping Systems.
4.10. ASTM E746. Test Method for Determining Relative Image Quality Response of Industrial
Radiographic Film.
4.11. ASTM E999. Guide for Controlling the Quality of Industrial Radiographic Film Processing.
4.12. ASTM E1032 (2001 Edition). Test Method for Radiographic Examination of Weldments.
4.13. ASTM E1079 Practice for Calibration of Transmission Densitometers.
4.14. ASTM E1025 (1998 Edition): Standard Practice for Design, Manufacture, and Material
Grouping Classification of Hole-Type Image Quality Indicators (IQI) Used for Radiology.
4.15. ASTM E747 (1997 Edition): Standard Practice for Design, Manufacture and Material
Grouping Classification of Wire Image Quality Indicators (IQI) Used for Radiology.
4.16. ASTM E1390. Guide for Iluminators Used for Viewing Industrial Radiographs.
4.17. ASTM E1316 Terminology for Nondestructive Testing.
4.18. Práctica Recomendada SNT-TC-1A, Edición 2010, Calificación y Certificación de Personal
de Ensayos No Destructivos.
4.19. Especificaciones técnicas del proyecto y Planos.
5.0. DEFINICIONES
5.1. CÓDIGO. Un cuerpo de ley, de una Nación, ciudad, etc., ordenada sistemáticamente para
su fácil referencia.
5.2. ESTÁNDAR. El término "estándar" usado por AWS, ASTM, ASME, ANSI se aplica
indistintamente a las especificaciones, códigos, métodos, prácticas recomendadas,
definición de términos, clasificaciones y símbolos gráficos que han sido aprobados por el
comité promotor de la sociedad técnica determinada y adoptado por esta sociedad. Algo
establecido para su uso como una regla o base de comparación para medir o juzgar la
capacidad, la cantidad, contenido, extensión, valor, calidad, etc.
5.3. ESPECIFICACIÓN: Una especificación es un estándar que describe clara y brevemente los
requisitos esenciales y técnicos para un material, producto, sistema o servicio. Los
procedimientos, métodos, clasificaciones y equipos que se utilizarán también están

indicados con el fin de determinar si los requisitos especificados para el producto se han
cumplido o no.
5.4. IPEN. Instituo Peruano de Energía Nuclear
5.5. OTAN. Oficina Técnica de la Autoridad Nacional, área del IPEN encargada de la emisión
de autorización, registros y licencias, la realización de inspecciones y la emisión de
normas y fiscalización de su cumplimiento.
5.6. SOLDADURA. Una coalescencia localizada de metales o no metales producida ya sea por
calentamiento de los materiales a la temperatura de soldadura, con o sin la aplicación de
presión, o mediante la aplicación de presión solamente y con o sin el uso de material de
aporte.
5.7. JUNTA. La unión de los miembros o los bordes de los miembros que van a ser unidas o se
han unido.
5.8. DISCONTINUIDAD. Cualquier interrupción en la uniformidad de un objeto. Una interrupción
de la estructura típica de un material, tal como una falta de homogeneidad en sus
características mecánicas, metalúrgicas, o física. Una discontinuidad no es
necesariamente un defecto.
5.9. DEFECTO. Una discontinuidad o discontinuidades que por naturaleza o efecto acumulado
representan una parte o producto incapaz de cumplir con los estándares mínimos de
aceptación o de las especificaciones aplicables. El término designa rechazable.
5.10. POROSIDAD. Es una discontinuidad, típicamente es una cavidad, formada por atrapamiento
de gas durante la solidificación del metal de soldadura, antes de que el gas tenga la
posibilidad de ascender a la superficie del charco fundido y escapar. La discontinuidad
que se forma es generalmente esférica pero puede ser alargada o irregular. Una causa
común de las porosidades es la contaminación durante la soldadura y las corrientes de
aire.
5.11. FUSIÓN I NCOMPLETA. Es una discontinuidad de soldadura en el que la fusión no se produjo
entre el metal de soldadura y las caras de fusión o las zonas de soldadura adyacentes. Es
el resultado de inadecuadas técnicas de soldadura, preparación inadecuada del metal o
inadecuado diseño de junta.
5.12. PENETRACIÓN INCOMPLETA . Es una condición de la raíz de la junta en la cual el metal de
soldadura no se extiende a través del espesor de la junta, es un área de inadecuada
penetración y fusión. Penetración incompleta de la junta, puede generarse como
resultado de un insuficiente aporte de calor, diseño de la unión inadecuada, o un control
inadecuado del arco de soldadura.
5.13. Underfill. Es una condición en la que la cara soldada o superficie de la raíz de una
soldadura de ranura se encuentra por debajo de la superficie adyacente del metal base.
Es el resultado de la incapacidad del soldador para llenar completamente la unión
soldada.
5.14. SOLAPE. Es una protuberancia de metal de soldadura sin fusionar más allá del borde de la
soldadura o la raíz de la soldadura. El solape es una discontinuidad superficial que forma
una muesca mecánica o concentrador de esfuerzos y casi siempre se considera
rechazable. Dos causas comunes del solape pueden ser la velocidad de desplazamiento
insuficiente y la preparación incorrecta de metal base.
5.15. FISURAS. Es definida como una fractura, un tipo de discontinuidad caracterizada por su
terminación afilada y una alta relación de longitud y ancho a lo largo de la discontinuidad.
Puede encontrarse en el metal de soldadura, debido al esfuerzo del material. Las fisuras a
menudo se inician en las concentraciones de esfuerzos causados por discontinuidades o
cerca de otras muescas mecánicas asociadas con el diseño de piezas soldadas.
5.16. SOCAVACIONES. Es una acanaladura o ranura fundida adyacente al material base al pie de
la soldadura o raíz de la junta, que no es llenado por el metal de soldadura. Esta ranura
crea una muesca mecánica, la cual es una concentrador de esfuerzos. Cuando el socavado
es controlado dentro de los límites de las especificaciones, esta no es considerada un
defecto de soldadura. Las socavaciones son generalmente asociadas con inadecuadas
técnicas de soldadura, excesiva corriente durante el soldeo o ambos.
5.17. I NCLUSIONES DE ESCORIA. Son productos no metálicos resultantes de la disolución mutua del
fundente y las impurezas no metálicos en algunos procesos de soldadura y soldadura
fuerte. En general, las inclusiones de escoria se pueden encontrar en las soldaduras
realizadas con cualquier proceso de soldadura por arco que emplea fundente como un
medio de protección. En general, las inclusiones de escoria son resultado de las técnicas
de soldadura inadecuadas, la falta de acceso adecuado para la limpieza de la junta, o
inadecuada limpieza entre pasadas.
5.18. A RC STRIKES. Es una discontinuidad que consiste en un metal fundido localizado en
cualquier parte, metal afectado térmicamente, o cambio en el perfil de la superficie de
cualquier parte de una soldadura o metal base como resultado de un arco. El Arck Strikes
es ocasionado cuando el arco de soldadura es iniciado en la superficie del metal base,
fuera de la unión soldada, ya sea de forma intencional o accidentalmente. Cuando esto
ocurre, hay un área localizada de la superficie del metal base que es fundida y
rápidamente enfriada debido a la disipación de calor ocasionado por la mayor área del
metal base. Los Arc Strikes no son deseados y son inaceptables, debido a que estos
pueden contener fisuras.
5.19. SALPICADURAS. Consiste en partículas de metal expulsadas durante la fusión de la
soldadura, estas no forman parte de la soldadura. Sólo las salpicaduras que se adhieren al
metal de base es motivo de preocupación para el inspector visual. Normalmente, las
salpicaduras no se consideran un defecto grave a menos que su presencia interfiere con
las operaciones subsiguientes especialmente exámenes no destructivos, o la capacidad de
servicio de la pieza.
5.20. MELT-THROUGH. es un refuerzo visible de la raíz producido en una junta de soldadura
soldada desde un lado. Melt-Through es generalmente aceptable, a menos que se tenga
un refuerzo excesivo de la raíz.
5.21. TAMAÑO DE LA SOLDADURA. Es una medida de una dimensión crítica, o una combinación de
dimensiones críticas de una soldadura. El tamaño de la soldadura requerida debe ser
mostrada en los planos de detalle. El tamaño de la soldadura para varias soldadura son
definidas e ilustradas en la AWS A3.0, Términos y definiciones estándar de soldadura.
6.0. REQUISITOS DE SEGURIDAD

6.1. Todo el personal involucrado en esta actividad, deberá cumplir con el Procedimiento de
Seguridad Radiológica y el Procedimiento de Transporte y Almacenamiento de la Fuente
Radioactiva. Será responsabilidad del Nivel II y Nivel I operador de radiografía por su
propia seguridad radiológica e industrial y la del personal que pudiera encontrarse en las
inmediaciones del lugar del ensayo, cumplir el procedimiento e instructivo indicados y las
recomendaciones vigentes del Instituto Peruano de Energía Nuclear (IPEN).
6.2. Todo el personal involucrado en las tareas de radiografía, llevará dosímetro TLD,
dosímetro tipo lapicero y detector sonoro para registrar y controlar que no se sobrepasen
los límites de radiación que pueden absorber tanto el personal como el público.
6.3. Las personas (Operadores) que efectúen los ensayos radiográficos mediante la operación
directa del equipo de gammagrafía, deberán poseer el certificado de habilitación para el
uso de radioisótopos y radiaciones ionizantes emitido por el IPEN.
7.0. MATERIALES Y E QUIPOS

7.1. FUENTES DE RADIACIÓN
Como fuente de radiación para la exposición de la película radiográfica se utilizará una de
las siguientes:
Item Equipo Marca/ Modelo Nº Serie Tamaño Actividad

Serie Ir-912 Fuente
1 Gamma Ir-192 SPEC 1561 150 SL 2111 13 Ci (02/09/2012)
2 Gamma Ir-192 SPEC 1620 150 TC 1208 49 Ci (02/09/2012)
Tabla 1. Fuentes Radiográficas a utilizar
7.2. PELÍCULAS RADIOGRÁFICAS

Las películas deberán ser específicas para ser usadas en radiografía industrial, en el caso
de utilizarse R-X se podrán utilizar tanto película ASTM E1815 Grupo I como ASTM E1815
Grupo II y en el caso de utilizarse rayos gamma se utilizará película ASTM E1815 Grupo I
(para el caso de la Marca AGFA le corresponden, D5 y D7 y para el caso de la Marca Kodak
le corresponden T200 y AA 400).
7.3. PANTALLAS I NTENSIFICADORAS
7.3.1. Las pantallas de Plomo deberán ser usadas para intensificación de la imagen en la
película. Preferiblemente se utilizaran películas con pantalla de plomo integrales
colocadas por el fabricante.
7.3.2. Cuando se utilice película que no tenga la pantalla de plomo colocada por el
fabricante, las pantallas que se coloquen en el chasis deberán cumplir con lo
siguiente:
(a) Las pantallas frontales deberán tener un espesor mínimo de 0.001” para
procedimientos basados en ASME B31.3 Process Piping y 0.005” para
procedimientos basados en ASME B&PV Sec. V, excepto cuando se obtenga el
indicador esencial en un espesor de pantalla diferente a 0.005” de espesor.
(b) Las pantallas posteriores deberán estar entre 0.001” y 0.010”. Y donde se
presuma la existencia de radiación retrodispersa, previa detección en una
exposición inicial, se procederá a aumentar la protección posterior fuera del
chasis de película.  Mayores espesores son preferibles en caso de espesores
mayores a 1.5 pulg.
7.4. I DENTIFICACIÓN, LEYENDAS Y MARCAS DE PB EN LAS PELÍCULAS R ADIOGRÁFICAS
En cada radiografía con imagen formada con Caracteres de Plomo debe de quedar
registrado lo siguiente:
7.4.1. Siglas de la Compañía examinadora; siglas de la Compañía Constructora, Nº. de
Isométrico, Tanque de Almacenamiento, Diámetro de junta, Capacidad del
Tanque; Espesor de la junta examinada, espacio para ubicación del IQI, Nº. de
junta inspeccionada, Fecha.
7.4.2. Marcadores de localización en la Película: Los marcadores de localización
aparecerán en las películas de la siguiente manera
(a) En tuberías menores a 3.5 pulg. de diámetro exterior, dos letras A y B
demarcarán las vistas a 90° que se proyectarán para garantizar la exactitud del
giro y proyección de la zona radiográfica a evaluar para cubrir el 100% de la
soldadura. Para tuberías de diámetros mayores a 3.5 pulg. de diámetro
exterior, se elaborará una cinta con números de Plomo que mida las
coordenadas longitudinales de la soldadura desde un cero marcado sobre la
misma soldadura debidamente espaciados entre sí en pulg. ó en centímetros.
(b) Preferiblemente se tomará como cero para esta referencia la parte superior
de la tuberías y la progresión será en el sentido horario tomando como vista
adelante el sentido del flujo. Deberá observarse el traslape entre cada placa
consecutiva, de lo contrario se deberá repetir la misma.
(c) En planchas de tanques de almacenamiento, cada radiografía mostrará
claramente un mínimo de 150 mm (6 pulg) de longitud de soldadura, para
uniones soldadas verticales con espesores menores de 10 mm (3/8”). La
película estará centrada sobre el cordón y será lo suficientemente ancha para
permitir la ubicación de marcas identificadoras e indicadores de calidad de
imagen.
(d) Para el caso de evaluación de intersecciones de uniones soldadas de tanques
de almacenamiento, cada radiografía mostrara claramente 50 mm (2 pulg) de
ancho de soldadura desde el centro del cordón y cubrirá al menos 75 mm (3
pulg) del cordón vertical. (Para mayor detalle ver gráficos de ubicación de
películas radiográficas en el párrafo 10.2.)
7.4.3. Cualquier medio para evitar la radiación dispersa puede ser empleado cuando sea
necesario. Para verificar dicha radiación, cada chasis de película tendrá adherida
en su exterior en el lado posterior una letra de Plomo “B” de 1/16” espesor y ½”
de altura. Si la imagen de la letra “B” aparece en la radiografía (imagen blanca), se
hace evidente una excesiva radiación dispersa y una nueva película deberá ser
expuesta con la adecuada protección. Una imagen oscura de la letra “B” no es
causa de rechazo de la película.
7.4.4. Se añadirá marcas de Pb en forma de letra I en cada tercera o cuarta parte de la
longitud de la soldadura (según se trate de 3 o 4 placas a radiografiar), ubicadas
sobre la cinta de números de Pb, para que las imágenes de estas marcas de Pb en
las películas, garanticen el traslape entre las placas contiguas y agilicen la
evaluación del radiólogo.
Figura 1. Localización de Marcadores
7.5. I NDICADORES DE CALIDAD DE IMAGEN

7.5.1. Los indicadores de calidad de imagen serán seleccionados según el Procedimiento
al que se refiera el Código del Constructor. Pueden ser de agujeros (ASTM E1025)
o de alambre (ASTM E747 ó DIN 54109), este último puede emplearse
indistintamente sea ASTM o DIN siempre que la sensitividad a obtener según
espesor de material sea equivalente para sensitividad normal (Ver Anexo 11.4 y
11.5).
Tabla 2. Indicadores de Calidad de Imagen Tipo Agujero
7.5.2. Los indicadores de la Calidad de imagen serán colocados preferiblemente del lado
de la fuente; en el caso de que lo anterior no sea posible por razones prácticas, se
les colocará en el lado película y se colocará una letra “F” (Este último caso no será
necesario si en toda la Obra, las radiografías se obtienen del lado película). En el
caso de líneas bajo el Código de Construcción que indica el uso del Estándar API
1104 donde todos los indicadores de calidad son colocados del lado de la película,
no será necesaria la colocación de esta letra “F”.
Tabla 3. Indicadores de Calidad de Imagen Tipo Alambre
Tabla 4. Selección del Indicador de Calidad de Imagen.

7.6. ELEMENTOS PARA LA I NTERPRETACIÓN DE LAS P ELÍCULAS RADIOGRÁFICAS

7.6.1. Facilidades de Iluminación para la Evaluación de las Películas Radiográficas. Para
observar la película se utilizarán equipos llamados usualmente Negatoscopios,
estos, deberán tener un reóstato para poder variar la iluminación incidente en la
película y poder leer densidades de hasta 4.0 H&D unidades. Se debe evitar
cualquier luz que genere reflejos sobre la radiografía y se deberá añadir una luz
indirecta tenue, evitando la completa oscuridad.
7.6.2. Densitómetro de Película Densitométrica para calibración. Solamente se empleará
sea un densitómetro calibrado (por una vigencia máxima de 90 días o cuando haya
sospecha de alguna falsa lectura) ó una tirilla comparadora de densidades para
establecer la densidad de la película obtenida. De requerirse lecturas con error de
las centésimas se requerirá de un densitómetro. Cualquier tirilla comparadora de
densidades y el densitómetro deberán ser verificados con una cinta de calibración
de densidades trazable por la NIST (National Institute of Standards and
Technology). El densitómetro deberá ser calibrado de acuerdo al ASME B&PV Sec.
V, Art. 22, SE- 1079, Calibración de Densitómetros de Transmisión y mantener un
error máximo de lectura de + 0.05 H&D. Las tirillas comparadoras de densidades
deberán verificadas en sus densidades indicadas empleando densitómetro
calibrado y mostrando un error máximo de +0.10 H&D.
7.7. LABORATORIO PARA EL PROCESADO DE LAS PELÍCULAS
El laboratorio para el procesado manual deberá ser un cuarto oscuro que debe constar de
lo siguiente:
7.7.1. Aire Acondicionado con la capacidad suficiente para mantener la temperatura de
las soluciones químicas recomendable entre 4°C y 27°C, temperaturas mayores
son factores de influencia en la calidad radiográfica.
7.7.2. Luz de seguridad (roja con filtro) de 15W y a una distancia no menor a 1.2 m de las
películas que están fuera del chasis. (Se deberá verificar el efecto del velo sobre la
película).
7.7.3. Tanques para procesamiento de películas de acero inoxidable u otro material que
no reaccione químicamente con los líquidos revelador y fijador. La temperatura de
los baños de químicos deberán ser siempre verificados para mantenerse a la
temperatura óptima recomendable de 20°C, ya que el tiempo de procesado en el
químico Revelador depende de dicha temperatura. Para otras temperaturas
alrededor de este valor, se harán las correcciones del tiempo de revelado.
7.7.4. Accesorios auxiliares para el revelado como ser: Calentador para las soluciones de
los diferentes químicos, termómetro, reloj con timbre de tiempo (Timer), pinzas y
colgadores para el secado de las películas.
7.7.5. Dependiendo del volumen de placas a procesar se usará secadora automática.
8.0. PROCEDIMIENTO
8.1. A CTIVIDADES PREVIAS
8.1.1. Revisión de Documentos. El Personal Inspector Nivel II destinado a un grupo de
trabajo que incluya la evaluación y generación de reportes, está obligado a
mantenerse al día con el conocimiento de los procedimientos escritos de la
compañía que se mantienen mediante copias controladas en los laboratorios
móviles, así como de revisar si estos están completos antes de salir a una Obra.
Mantendrá un registro de recepción firmado y fechado en los laboratorios.
8.1.2. Ejecución. Una vez que el Nivel II tiene conocimiento de los procedimientos y
documentos que avalarán su trabajo, deberá cumplir con lo establecido de aquí en
adelante.
8.1.3. Actividades a Seguir. De manera enunciativa más no limitativa, las actividades
principales a seguir para la inspección radiográfica son:
(a) Trabajo de campo mediante la exposición de las películas, esta actividad será
realizado por un Radiólogo Nivel I ó Nivel II
(b) Trabajo en laboratorio o cuarto oscuro mediante el procesado de las películas
expuestas, este servicio será realizado por un Radiólogo Nivel I ó Nivel II.
(c) Trabajo en área seca y con iluminación tenue e indirecta para evaluación de
las películas e imágenes radiográficas para la emisión del informe de
inspección radiográfica según el criterio de aceptación o rechazo aplicable de
acuerdo al Código de Construcción seleccionado en forma específica. Este
servicio será realizado por un Radiólogo certificado Nivel II ó Nivel III.
8.2. REQUERIMIENTOS DE LA EXAMINACIÓN RADIOGRÁFICA
8.2.1. Los siguientes párrafos describen los requerimientos generales para las
inspecciones radiográficos en soldaduras a tope de configuración geométrica en
simple V, doble V o la que el Constructor/Cliente especifique, no son aplicables
para juntas angulares.
8.2.2. Preparación de la superficie de soldadura. La inspección radiográfica se realizará
después de la inspección visual, producto de la cual quedará en la tubería la
identificación de la junta y la autorización para radiografiarla. La superficie
acabada del refuerzo de soldadura se recomienda que posea una altura uniforme,
con una altura máxima sobre el nivel del metal base que indica el Código de
Construcción. Toda salpicadura de soldadura es recomendable se solicite sea
removida previa a la radiografía. Si hubiese anillo de refuerzo de raíz no
necesitarán ser removidos siempre que no interfieran con la interpretación de las
radiografías.
8.2.3. Calidad de las Radiografías. Las radiografías deberán ser ejecutadas con una
técnica de suficiente sensitividad para demostrar los marcadores de identificación,
traslape entre radiografías contiguas, delimitación e identificación del IQI
(penetrámetro) sea el mínimo agujero o alambre esencial visible, todos estos son
indicadores esenciales de la calidad de la imagen radiográfica. Todas las
radiografías deberán estar libres de defectos mecánicos, químicos u otro de
proceso que pudieran interferir con la interpretación apropiada de la radiografía.
(a) Sensitividad del Alambre o Agujero Requerido. La sensitividad del alambre o
agujero requerido deberá ser el que indican las Tablas de los Procedimientos
según sea el caso.
(b) Limitaciones de Densidad. La densidad de película transmitida (medida por
transmisión de luz) a través de la imagen radiográfica del penetrámetro de
alambre adyacente y el área de interés deberán ser como mínimo 1.8 H&D (si
se tratara del API 1104) ó 2.0 H&D (si se tratara del ASME B&PV Sec. V) y 4.0
H&D como máximo, para una simple película. Solo para criterios API Std1104
en algunas zonas muy localizadas se permite la densidad de 1.5H&D.

8.2.4. Localización del Penetrámetro.
(a) Toda placa mayor o igual a 8 pulg. de longitud expuesta según la técnica DP/SV
y demás a excepción de las DP/DV deberá contener por lo menos dos (2)
penetrámetros, uno en el área central de la placa y el segundo a
aproximadamente una pulgada del extremo de la placa.
(b) Para las técnicas de exposición DP/DV se colocará un solo penetrámetro en el
centro de la imagen de la soldadura proyectada. La variación máxima de la
densidad de cualquier área de interés a evaluar respecto del centro de la
radiografía deberá estar entre –15% y +30% de dicho valor. Si este se supera,
se deberá colocar un IQI en esta área y volver a radiografiarla, manteniendo el
rango permisible de densidad según el código de procedimiento aplicable.
(c) En el caso de utilizarse la técnica panorámica para la exposición de la película,
se utilizarán cuatro (04) penetrámetros ubicados con una separación de 90°
entre ellos si se tratase de Procedimiento Basado en ASME B31.3 o tres (03)
penetrámetros ubicados con una separación de 120° entre ellos si se tratase
de procedimiento basado en ASME B&PV Sec. V y siempre que se trate de una
sola película expuesta alrededor de la soldadura circunferencial.
(d) En caso de emplear la técnica PS/VS (panorámica) y se deba tomar mas de una
placa, cada una de ellas deberá contener un IQI en el centro y otro IQI en el
extremo de las mismas, mostrando el traslape respectivo.
8.2.5. Distancia Objeto a Película. La distancia objeto a la película deberá ser lo mínimo
posible y cuando sea práctico, la película deberá estar en contacto a la superficie
del objeto a ser radiografiado.
8.2.6. Distancia Fuente a Película. La distancia fuente película será lo suficientemente,
como para proporcionar una penumbra lo más pequeña posible no mayor a
0.020” (0.51 mm).
8.2.7. Penumbra Geométrica. La Penumbra geométrica será determinada según la
siguiente fórmula:
F *t
Ug =
D
Donde:
(a) Ug = Penumbra Geométrica
(b) F = Tamaño efectivo de la fuente radiactiva. Este valor se puede obtener de la
carta de exposición que suministra el fabricante. Para una fuente no colimada
de forma cilíndrica, se obtiene calculando la longitud de su diagonal
proyectada.
(c) D = Distancia: Desde la fuente de radiación (lado fuente) al lado objeto a ser
radiografiado.
(d) t = Espesor a ser radiografiado, o distancia objeto película, medida desde el
lado objeto a la película, puede coincidir con el espesor del material si está en
contacto con la película y objeto, o puede ser un diámetro, si se trata de una
toma en proyección elíptica por ejemplo.
Tabla 5. Penumbra Geométrica permisibles.
8.2.8. Longitud de las Películas Radiográficas.

(a) El largo necesario para las exposiciones externas (3 placas por cada junta
desde 3” DN y 2 ó 3 placas Rayos X) será igual al desarrollo externo de la junta
dividido entre el número de placas, mas un traslape mínimo de 2.0” a cada
lado en cada una de las placas.
(b) En el caso de radiografiar tuberías con soldaduras de 2" DN de diámetro se
radiografiaran en forma elíptica realizándose como mínimo 2 exposiciones
una a 90° de la otra y la longitud de la placa será igual a 8 pulg. ó también
empleando 3 placas con imagen sobrepuesta desfasadas 60° una de la otra y
longitud de placa 8 pulg. Las reparaciones serán tomadas con el mismo
tamaño de placa que se utiliza para la toma normal (sobre montándola sobre
la misma área de la placa originalmente expuesta) y utilizando la cantidad de
placas que sea necesaria para cubrir completamente el sector donde se
realizó la reparación, aún cuando esto signifique que se aumente una o dos
placas mas por la extensión de la reparación sobre la zona afectada.
(c) Para el caso de exposiciones sobre uniones soldadas de planchas, la longitud
dependerá de las recomendaciones del código o estándar aplicado, la longitud
mínima de película radiográfica recomendada es de 150 mm (6 pulg.), muchos
de los estándares recomiendan una longitud de evaluación de 300 mm (12
pulg.). Existen consideraciones particulares a tomar en cuenta cuando se
inspeccionan uniones soldadas de intersecciones de cordones de soldadura
longitudinales y circunferenciales.
8.2.9. Manipuleo de las Películas Radiográficas. El cargado y descargado de películas de
su chasis para el procesado manual, deberá ser efectuado en bastidores o carretes
limpios y secos sin vestigios de químicos secos. Todos los chasis y pantallas
deberán permanecer limpios y libres de suciedad u otro motivo de defecto en la
película. Las películas serán manipuladas solamente por sus filos con manos secas
y limpias y se evitará todo trato brusco de las mismas.
8.2.10. Almacenamiento de las Películas Radiográficas. Películas no expuestas deben ser
almacenadas de acuerdo con las recomendaciones del fabricante para evitar
daños antes de su utilización, asimismo almacenadas en lo posible sobre sus
bordes.
8.3. TÉCNICAS RADIOGRÁFICAS. Se detallan a continuación las posibles técnicas aplicables a este
procedimiento.
8.3.1. Exposición de Pared Simple – Simple Imagen (PS/SV). Es la técnica que se debe
aplicar siempre que sea posible y se puede aplicar a caños y plancha unidas a tope:
(a) Exposición de pared simple – simple imagen para planchas.
Figura 2.
(b) Exposición de pared simple – simple imagen para tuberías. Exposición

panorámica. Fuente interior a la tubería, al centro de la misma. Esto será
usado con un adecuado accesorio que permita al tubo guía de salida ser
centrado para una exposición panorámica a través del agujero en la tubería.
Otras variantes de a técnica para exposiciones simples, ver imagen B y C.
Figura 3.
8.3.2. Exposición de Pared Doble – Simple Imagen (PD/SV). Fuente exterior a la tubería.
(En contacto y hasta 0.500 pulg. de distancia se tomarán tres placas distanciadas
cada una a 120° , y mayores a 0.500” se tomarán cuatro placas distanciadas cada
una a 90°).
Figura 3.
8.3.3. Exposición de Pared Doble – Simple Imagen (PD/SV) – Desfasada. Fuente exterior a
la tubería, desfasada del eje de soldadura.
Figura 4.
8.3.4. Exposición de Pared Doble – Doble Imagen (PD/DV) – Proyección Elíptica.

Proyección exterior a la tubería desfasada del eje de soldadura. La distancia
mínima será de 19 pulg. (foco a película). Y la abertura de la imagen entre 8 mm y
12 mm.
Figura 5.
8.3.5. Exposición de Pared Doble – Doble Imagen (PD/DV) – Imagen Superpuesta. Tres
exposiciones, dos de las cuales a un mín. de 60° de la primera.
Figura 6.
9.0. REGISTROS
9.1. El fabricante preparará un mapa radiográfico, mostrando la localización de todas las
radiografías tomadas a lo largo con las marcas de identificación de películas.
9.2. Después de concluir la estructura, las películas serán propiedad del comprador a menos
que se haya especificado otro acuerdo entre el comprador y el fabricante.
9.3. Para el Registro como reporte de inspección se utilizará el registro, u otro que sea
solicitado por el cliente y deberán de contener como mínimo lo siguiente:
(a) Nombre o siglas simplificadas de la Obra, Constructor y Cliente.
(b) Nº de Reporte.
(c) Fecha de emisión de reporte.
(d) Identificación de la junta, e Isométrico (para su localización en planos)
(e) Diámetro Nominal ó Exterior.
(f) Espesor de metal base (espesor de soldadura).
(g) Estándar del Criterio de Aceptación y Rechazo de soldadura.
(h) Nº de Procedimiento De Radiografía.
(i) Tipo, número y sensitividad obtenida de Penetrámetro. (IQI)
(j) Tipo de película y marca.
(k) Tipo de fuente, tamaño focal, Penumbra geométrica y Distancia Foco-película.
(l) Actividad o kilo voltaje de la fuente de radiación.
(m) Tipo de pantallas.
(n) Indicaciones observadas y ubicación de las mismas.
(o) Nombre del Evaluador, Nivel y número de certificación SNT-TC-1A.
(p) Firma del Evaluador y fecha.
(q) Representante Autorizado del cliente, posición, firma y fecha.
10.0. EVALUACIÓN
10.1. CRITERIOS DE ACEPTABILIDAD DE SOLDADURAS
Los Criterios de Aceptación de las soldaduras radiografiadas serán de acuerdo a lo que se
indica en los procedimientos específicos para cada caso. Ver párrafos 10.2 y 10.3.
Código de Construcción Código Procedimiento NDT Código de Aceptación y Rechazo NDT
ASME B&PV Sec. I ASME B&PV Sec. V ASME B&PV Sec. I
ASME B&PV Sec. VIII Div. 1 ASME B&PV Sec. V ASME B&PV Sec. VIII Div. 1
ASME B&PV Sec. IX
ASME B&PV Sec. V ASME B&PV Sec. IX
(Para Calificación de Soldadores)
ASME B31.1
ASME B31.1 ASME B&PV Sec. V ASME B&PV Sec. VIII Div. 1
(solo indicaciones redondeadas)
ASME B31.3
ASME B31.3 ASME B&PV Sec. V ASME B&PV Sec. VIII Div. 1
(solo indicaciones redondeadas)
API STD 1104 API STD 1104
ASME B31.4 ASME B&PV Sec. V ASME B&PV Sec. IX
(Para Calificación de Soldadores) (Para Calificación de Soldadores)
API STD 1104 API STD 1104
ASME B31.8 ASME B&PV Sec. V ASME B&PV Sec. IX
(Para Calificación de Soldadores) (Para Calificación de Soldadores)
ASME B31.9
ASME B31.9 ASME B&PV Sec. IX ASME B31.9
(Para Calificación de Soldadores)
API STD 1104 API STD 1104 API STD 1104
API STD 650 ASME B&PV Sec. V ASME B&PV Sec. VIII Div. 1
Tabla 6. Aplicabilidad adecuada de Estándares y Códigos para Procedimientos
Radiográficos y Criterios de Aceptación
10.1.1. Soldaduras Inaceptables. Los defectos considerados inaceptables contenidos en

las soldaduras serán reportados en el informe. Cuando se requiera, las soldaduras
deberán ser reparadas de acuerdo a un adecuado procedimiento y re -ensayadas
de la misma manera como se radiografió originalmente, manteniendo las
posiciones y abarcando las áreas de material nuevo en la unión soldada en la toma
radiográfica de reparación, para esta toma se añadirá a la identificación de la
unión la letra “R”, y en el caso de que la soldadura fue cortada y se volvió a
rehacer en forma total se añadirá a la identificación de la unión la letra “CO”,
10.1.2. Discontinuidades en el Metal Base. Quemaduras de arco, discontinuidades
longitudinales de proceso, o cualquier discontinuidad detectada por Radiografía
en la tubería o accesorio, fuera de la soldadura, serán reportadas indicándose que
requiere verificación de la inspección visual. La decisión de dicha reparación será
efectuada por la Compañía Propietaria de la Obra.
10.1.3. Indicaciones de Discontinuidades que Requieren Clarificación. Cuando aparezcan
indicaciones en la radiografía, que puedan ser ocasionadas por defectos de la
película, debido a procesamiento o manipuleo, o por irregularidades de superficie
o defectos en el metal base a ser ensayado, el siguiente procedimiento se aplicará:
(a) Examinar visualmente la superficie de la soldadura y el área adyacente para
determinar si las discontinuidades proyectadas en la película se deben a
irregularidades superficiales y de dimensiones no aceptables.
(b) Cualquier indicación que presente duda y pueda ser un defecto de película o
de material requerirá tomar otra radiografía para confirmar la sospecha. Si el
radiólogo esta seguro de su evaluación, solo tomará otra radiografía si es a
pedido y cuenta de la parte interesada y se registrará.
(c) Cualquier confirmación de una discontinuidad, detectada por la inspección, y
que requiera ser reparada, necesitará ser re-radiografiada después de dicha

reparación y la placa original y sus reparaciones sometidas a evaluación y
archivo.
10.2. ESTÁNDAR DE A CEPTACIÓN SEGÚN API STD 650 (ASME SEC. VIII UW-51(B))
10.2.1. Número y localicalización de Radiografías.
10.2.1.1. Excepto cuando sea omitido bajo las prevenciones del Anexo A.3.4. del
Estándar API 650, las radiográficas serán tomadas tal como se
especifica en los puntos 10.2.1.2. a 10.2.1.8.
10.2.1.2. Las radiografías deberán ser tomadas como se especifica a
continuación:
(a) Para uniones soldadas tope en la cual la plancha más delgada del
caso es menor o igual a 10 mm (3/8 plg.) de espesor, una muestra
radiográfica deberá ser tomada en los primeros 3m (10 pies) de la
unión vertical completa de cada tipo de espesor de soldadura por
cada soldador u operario soldador. La muestra radiográfica tomada
en la union vertical del cordón más bajo puede ser usado para
reunir los requerimientos de la nota 3 en la figura 7.1 para uniones
individuales. Después de lo cual, sin considerar el número de
soldadores que trabajaron en ello, se tomarán muestras
radiográficas adicionales, una cada 30 m (100 pies
aproximadamente) y cualquier fracción residual mayor de ella, de
la junta vertical del mismo tipo y espesor. Por lo menos el 25% de
las muestras seleccionadas, deberán corresponder a la intersección
de las uniones horizontales y verticales con un mínimo de 2 de
tales intersecciones por tanque. En adición a los requerimientos
previos, una muestra radiográfica aleatoria será tomada en cada
unión vertical en el cordón más bajo (ver figura 7)
(b) Para uniones a tope en el cual la plancha más delgada del casco es
mayor que 10 mm (3/8 plg.) pero menor o igual a 25 mm (1 plg) de
espesor, muestras radiográficas serán tomadas de acuerdo al art.
(a). En adición, todas las juntas de las uniones verticales y
horizontales en las planchas ene ste rango de espesores serán
radiografiadas; cada película de radiografía mostrará claramente
un mínimo de 75 mm (3 plg.) de soldadura vertical y 50 mm (2 plg.)
de longitud de soldadura en cada lugar de la insercción vertical. En
el cordón más bajo, dos muestras radiográficas serán tomadas en
cada unión vertical, una de las radiografías será realizada en el
fondo tal como es practicable, y la otra será tomada en forma
aleatoria (ver figura 7)
(c) Las uniones verticales en las cuales las planchas del casco son
mayores que 1 plg de espesor serán totalmente radiografiadas.
Todas las juntas de las uniones horizontales y verticales en este
rango de espesores serán radiografiadas, cada película mostrará
claramente un mínimo de 75 mm (3 plg) de soldadura vertical y 50
mm (2 plg) de longitud de soldadura en cada lado de la

intersección vertical (Ver Figura 7).
(d) La soldadura a tope alrededor de la periferia de un pozo de acceso
(manhole) o una boquilla insertada será completamente
radiografiado.
10.2.1.3. Una muestra radiográfica será tomada en los primeros 3 m (10 pies) de
la unión a tope horizontal completa del mismo tipo y en el espesor
(basado en el espesor de la plancha más delgada de la unión), sin
considerar el número de soldadores u operarios que trabajan en ello.
Después de lo cual se tomará una muestra radiográfica cada 60 m (200
pies) adicionales aproximadamente, y cualquiér fracción residual
mayor de ella, de la unión horizontal del mismo tipo y espesor. Estas
radiografías están adicionadas a las radiografías de las juntas de las
uniones verticales requeridas por el artículo c de 10.2.1.2. (ver figura
7)
10.2.1.4. Cuando dos o más tanques sean montados en la misma localidad por
el mismo comprador, concurrentes o continuos, el número de
muestras radiográficas a ser tomadas puede ser basada en la suma de
la longitud de pies de soldadura del mismo tipo y espesor en cada
grupo de tanques mejor que en la longitud en pies de cada tanque
individual.
10.2.1.5. Debe reconocerse que el mismo soldador u operario puede ser el que
suelde ambos lados de la misma unión a tope. Es por consiguiente
factible el inspeccionar el trabajo de dos soldadores u operarios con
una muestra radiográfica si ellos soldadores los lados opuestos de la
misma unión a tope. Cuando una muestra radiográfica es rechazada se
deben determinar mediante muestras radiográficas adicionales si
están fallando uno o ambos soldadores u operarios.
10.2.1.6. Un igual número de muestras radiográficas serán tomadas del trabajo
de cada soldador u operador en proporción de la longitud de las
uniones soldadas.
10.2.1.7. A medida que la soldadura avance, radiografías serán tomadas tan
pronto como sea posible. Las localizaciones donde las muestras
radiográficas son tomadas pueden ser determinadas por el inspector
comprador.
10.2.1.8. Cada radiografía claramente mostrará un mínimo de 150 mm (6 plg) de
longitud de soldadura. La películ estará centrada sobre el cordón y será
lo suficientemente ancha para permitir la ubicación de marcas
identicatorias y calibres de espesores o penetrámetros.
10.2.1.9. Cuando se requiera radiografiar la unión radial será como sigue:
(a) para uniones a tope doblemente soldadas, una muestra
radiográfica será tomada sobre un 10% de la unión radial
(b) para uniones soldadas simplemente soldadas, una muestra
radiográfica será tomada sobre 50% de la unión radial. Cuidado
extra deberá ejercerse en la interpretación de las radiografías de
Figura 7. Requerimientos Radiográficos para los Cascos de Tanques.

uniones simples soldadas que poseen barras de retención

permanentes. En algunos casos adicionales expuestos tomados en
un ángulo pueden determinarse sin que cuestionables
indicaciones sean aceptables. Las localizaciones de las radiografías
deberán preferentemente estar cerca al otro borde de la unión de
la plancha del casco y la planch anular.
10.2.2. Revisión de las Películas Radiográficas. Antes que cualquier soldadura sea
reparada, las radiografías serán sometidas a revisión por el inspector con
cualquier información requerida por el inspector con relación ala técnica
radiográfica utilizada.
10.2.3. Criterios de Aceptación y Rechazo. Las soldaduras examinada por radiografía
serán juzgadas como aceptables o inaceptables por lo indicado en los párrafos
UW-51(b) del Código ASME Sección VIII Div. 1.
UW – 51(b). Las indicaciones mostradas en las radiografías de soldadura y
caracteruzadas como imperfecciones son inaceptables con las condiciones
siguientes y serán reparadas como se muestra en el párrado UW-38 del Código
ASME Sec. VIII Div. 1 y la reparación radiográfica según UW – 51 del Código
ASME Sec. VIII. Div. 1 ó, en la opción del fabricante, probada ultrasónicamente de
acuerdo con el método descrito en el Apéndice 12 del Código ASME Sec. VIII Div. 1
y con las normas especificadas en este párrafo, siempre y cuando el defecto haya
sido confirmado por la prueba ultrasónica a la satisfacción del Inspector
Autorizado antes de hacer la reparación. Para espesor de material en exceso de 1
plg., se obtendrá el acuerdo del usuario. Esta prueba ultrasónica se observará con
las nortas en la Forma del Informe de Datos del fabricante:
(1) cualquier indicación caracterizada como una grieta o falta de fusión o
penetración incompleta.
(2) Cualquier indicación alargada en la radiográfia que sea de longitud más
grande que:
(a) ¼ plg. (6 mm), para t hasta ¾ plg. (19 mm)
(b) 1/3 (t) para espesores t desde ¾ plg. (19 mm), hasta 2¼ plg. (57 mm)
(c) ¾ plg.(19 mm), para espesores (t) de más de 2¼ plg. (57 mm)
Donde: t = el espesor de la soldadura sin considerar cualquier refuerzo
permisible. Para una soldadura a tope que une a dos miembros que tienen
espesores diferentes en la soldadura, t es el más delgado de estos dos
espesores. Si una sodladura de penetración completa incluye a una
soldadura con filete, el espesor de la garganta del filete será incluido en t.
(3) Cualquier grupo de indicaciones alineadas que tengan una longitud agregada
mayor que t en una longitud de 12t, excepto cuando la distancia entre las
imperfecciones sucesivas exceda de 6L en donde L es la longitud de las
imperfección más larga del grupo
(4) las indicaciones redondeadas en exceso de aquello espeficado por las normas
de aceptación en el Apéndice 4 del Código ASME Sec. VIII Div. 1.
10.2.4. Determinación de los Límites de Soldadura Defectuosas. Cuando se muestra
radiográficamente que una sección de soldadura es inaceptable bajo las
especificacones del párrafo 10.2.3. o los límites de la soldadura deficiente no
están definidos por tal radiografía, se deberán examinar radiográficamente dos

muestras adyacentes. Sin embargo si la radiografía inicial muestra por lo menos
75 mm (3 plg.) de soldadura aceptable entre el defecto y uno de los bordes de la
película no será necesario tomar una muestra radiográfica adicional de ese lado
de la soldadura. Si la soldadura en cualquiera de las dos secciones adyacentes
falla por completo con los requisitos del párrafo 10.2.3. muestras adicionales
cercanas serán examinadas hasta que los mímites de soldadura inaceptable
estén determinados; o el que hace el montaje pueda reemplazar toda la
soldadura ejecutada por el soldador u operario en la unión. Si la soldadura es
reemplazada, el inspector tendrá la opción de solicitar que se tome una muestra
radiográfica en cualquier lugar seleccionado de cualquier otra unión en la cual
haya soldado el mismo soldador u operario. Si cualquiera de tales muestras
adicionales falla por completo con los requisitos del párrafo 10.2.3,d eberán
terminarse los límites de la soldadura inacpetable como se especifica para la
sección inicial.
10.2.5. Reparación de Soldaduras Defectuosas.
(a) Los defectos de las soldaduras serán reparados por esmerilado o remoción
hacia fuera de tales defectos de uno o ambos lados de la unión (como se
requiera) y volviendo a soldar. Solamente la suficiente eliminación por corte
de las uniones defectuosas es considerado como necesaria para corregir los
defectos.
(b) Toda la soldadura reparada en las uniones será chequeada por repetición del
procedimiento de inspección iriginal y por una repetición de los métodos de
prueba indicados en el Estándar API 650, sujetos a aprobación del
comprador.
Figura 8. Técnica Radiográfica aplicada para diversas

ubicaciones de Películas Radiográficas y ubicación del IQI.
Figura 9. Técnica Radiográfica aplicada a tanques para diversas

ubicaciones de Películas Radiográficas y ubicación del IQI.
10.3. ESTÁNDAR DE A CEPTACIÓN SEGÚN ASME B31.3 (CAPÍTULO VI 341.3.2)

Los criterios de aceptación será el indicado en el diseño de ingeniería y cumplirán como
mínimo los requisitos aplicables se indican a continuación:
10.3.1. Tabla de Criterio de evaluación de discontinuidades por diámetro y clase de
sistema.
Tabla 7. Criterios de Aceptación de ASME B31.3 por diámetro y clase
Tabla 8. Selección de Métodos de END según el Código ASME B31.3
Tabla 9. Evaluación de Discontinuidades según el Código ASME B31.3
Figura 10. Imperfecciones Típicas de Soldaduras según el Código ASME B31.3
11.0. A NEXOS
11.1. A PÉNDICE 4 DEL C ÓDIGO ASME B&PV SEC. VII DIV . 1 – ESTÁNDAR DE ACEPTACIÓN DE
I NDICACIONES REDONDEADAS
11.1.1. Aplicabilidad de estos Estándares. Estos estándares son aplicables a materiales
ferríticos, austeníticos y no – ferrosos.
11.1.2. Terminología.
(a) Indicaciones Redondeadas, son aquellas indicaciones con una máxima
longitud de tres veces el ancho o menos. Estas indicaciones pueden ser
circulares, elípticas, cónicas o irregulares en forma y pueden tener colas.
Cuando se evalúa el tamaño de una indicación, la cola debe ser incluida. La
indicación puede provenir de una imperfección en la soldadura, tales como
una porosidad, escoria o inclusión de Tungsteno.
(b) Indicaciones alineadas, es una secuencia de 4 o más indicaciones
redondeadas y que se agrupan en una línea paralela al eje longitudinal de la
soldadura trazada a través del centro de las dos indicaciones redondeadas
extremas.
(c) Espesor t, para el efecto de este Apéndice es el espesor de la soldadura
excluyendo cualquier refuerzo de soldadura permisible. Para una soldadura
a tope que une dos partes de diferente espesor, t, es el mas delgado de los
dos espesores. SI una penetración completa de soldadura incluye una
soldadura de filete, el espesor de la garganta del filete deberá ser incluido en
t.
11.1.3. Criterio de aceptación. 
(a) Densidad de Imagen, es la densidad dentro de la cual la imagen de la
indicación puede variar y no es un criterio para Aceptación y Rechazo.
(b) Indicaciones Relevantes, (Véase Tabla 11 para ejemplos), Solamente aquellas
indicaciones redondeadas que excedan las siguientes dimensiones deberán
ser consideradas como relevantes:
Límite Rango de Espesores (t)

(1/10) t Menor a t = 1/8 plg.
1/64 plg. Para t desde 1/8 plg. a ¼ plg incluido
1/32 plg. Para t mayor a ¼ plg. Hasta 2 plg. incluido
1/16 plg. Para t mayores a 2 plg.
Tabla 10. Criterio de Aceptación de Indicaciones Redondeadas.
(c) Máximo Tamaño de Indicaciones Redondeadas (Ver Tabla 11 para ejemplos).

El máximo tamaño permisible de cualquier indicación deberá ser (¼)t ó 5/32
plg., el que sea menor, a excepción de que una indicación aislada esté
separada de otra adyacente por mas de 1 plg. inclusive, puede ser el menor
de (1/3) t ó ¼ plg.
(d) Indicaciones Redondeadas Alineadas, Las indicaciones redondeadas
alineadas son aceptables cuando la suma de los diámetros de las
indicaciones es menor que “t” en una longitud de 12t de soldadura. La
longitud de grupos de indicaciones alineadas y su espaciamiento entre ellos

cumplirá lo indicado en la Fig. 4-2 del Código ASME Sec. VIII Div. 1 App. 4.
(e) Espaciamiento, La distancia entre indicaciones redondeadas adyacentes no
es un factor para determinar la Aceptabilidad o Rechazo, excepto que sea
requerido para indicaciones aisladas o grupos alineados.
(f) Cartas de Indicaciones Redondeadas, Las indicaciones redondeadas
caracterizadas como imperfecciones no excederán de las mostradas en las
Cartas. Las cartas ilustran varios tipos de indicaciones aleatoriamente y
agrupadamente distribuidas para diferentes espesores t mayores a 1/8 plg.
(g) Estas cartas representan los límites de máxima concentración Aceptable para
indicaciones redondeadas. Las cartas para cada rango de espesores
representa una radiografía a escala completa de 6 plg. y no deberá ser
ampliada o reducida. Las distribuciones mostradas no son necesariamente
los patrones que pueden aparecer en la radiografía, pero son típicas de las
distribuciones y tamaños permitidos.
(h) Espesores “t” menores a 1/8 plg. El máximo número de indicaciones no
excederá a 12 en una longitud de soldadura de 6 plg. Un número
proporcional de indicaciones se tomará en longitudes menores a 6 plg.
(i) Indicaciones agrupadas (Cluster). Las ilustraciones para indicaciones
agrupadas (cluster) muestran hasta cuatro veces el número de indicaciones
del área local de las indicaciones ilustradas en distribución aleatoria. La
longitud de una agrupación no excederá del menor entre 2t y 1 plg, donde se
presenten más de una agrupación, la suma de las longitudes no excederá de
1 plg. en una longitud de 6 plg. de soldadura.
Máx. tamaño de Máx. tamaño de

Máx. tamaño de
Espesor t Indicación Aceptable Indicación Aceptable
Indicación No Relevante
(plg) plg. (mm) plg. (mm)
plg. (mm)
ALEATORIA AISLADA
Menor a 1/8 ¼t 1/3 t 1/10 t
1/8 0.031 (0.78) 0.042 (1.06) 0.015 (0.38)
3/16 0.047 (1.19) 0.063 (1.60) 0.015 (0.38)
¼ 0.063 (1.60) 0.083 (2.10) 0.015 (0.38)
5/16 0.078 (1.98) 0.104 (2.64) 0.031 (0.78)
3/8 0.091 (2.31) 0.125 (3.17) 0.031 (0.78)
7/16 0.109 (2.76) 0.146 (3.70) 0.031 (0.78)
½ 0.125 (3.17) 0.168 (4.26) 0.031 (0.78)
9/16 0.142 (3.60) 0.188 (4.77) 0.031 (0.78)
5/8 0.156 (3.96) 0.210 (5.33) 0.031 (0.78)
11/16 0.156 (3.96) 0.230 (5.84) 0.031 (0.78)
¾ a 2 inclusive 0.156 (3.96) 0.250 (6.35) 0.031 (0.78)
Mayor a 2 0.156 (3.96) 0.375 (9.52) 0.063 (1.60)
Tabla 11. Ejemplo de Cálculo de Dimensiones Permisibles de porosidades Aisladas.
11.2. CARTAS DE POROSIDADES SEGÚN EL CÓDIGO ASME B&PV SEC. VIII DIV. 1 APP. 4
11.3. EJEMPLO DE CÁLCULO DE DETERMINACIÓN DE L ÍMITES DE ACEPTABILIDAD DE TAMAÑOS DE

POROSIDADES SEGÚN EL CÓDIGO ASME B31.3 (BASADOS EN EL CÓDIGO ASME SEC. VIII DIV. 1 –
A PP. 4)
Dia. N Esp.(mm)(Tw)(Sch) R Relev RI M 1 RI M 2 RI Al

½”N(21.3 mm,0.84”ext.) 3.73 mm (0.147”)(80) 1/64” 1/32” 3/64” 3.5mm (45 mm)
¾”N(26.7mm,1.05” ext.) 3.91 mm (0.154”)(80) 1/64” 1/32” 3/64” 4.0mm (47 mm)
1”N(33.4mm ,1.31” ext.) 4.55 mm (0.180”)(80) 1/64” 3/64” 1/16” 4.5mm ( 55 mm)
2”N ( 0.3 mm, 2.37” ext.) 5.54 mm (0.218”)(80) 1/64” 1/16” 1/16” 5.5mm ( 66 mm)
3”N ( 8.9mm, 3.5” ext.) 7.62 mm (0.300”)(80) 1/32” 5/64” 3/32” 7.5mm ( 91 mm)
4”N ( 14.3mm ,4.5” ext.) 6.02 mm (0.237”)(40) 1/64” 1/16” 5/64” 6.0mm ( 72 mm)
4”N ( 14.3mm, 4.5” ext.) 8.56mm (0.337”)(80) 1/32” 5/64” 7/64” 8.5mm ( 103mm )
6”N ( 68.3mm, 6.62” ext.) 7.11mm ( 0.280”)(40) 1/32” 1/16” 3/32” 7.0mm ( 85 mm )
6”N ( 68.3mm, 6.62” ext.) 10.97mm (0.431”)(80) 1/32” 7/64” 9/64” 11.0mm (132mm )
8”N ( 19.1mm, 8.62” ext.) 6.35mm (0.250”)(20) 1/16” 1/16” 5/64” 6.0 mm ( 76 mm )
10”N ( 73.0mm 10.75”ext) 6.35mm (0.250”)(20) 1/16” 1/16” 5/64” 6.0 mm (76 mm)
10”N(273.0mm10.7 5”ext.) 12.70mm(0.500”) (60) 1/32” 1/8” 5/32” 13 mm ( 152 mm)
12”N(323.8mm12.7 5”ext.) 9.52mm(0.375”) (Std) 1/32” 3/32” 1/8” 9.5 mm ( 114 mm)
12”N(323.8mm12.7 5”ext.) 6.35mm(0.250”) (20) 1/16” 1/16” 5/64” 6.0 mm ( 76 mm )
Notas:
R. Relev. : Indicación redondeada relevante
RI M1 : Indicación redondeada máxima permisible aislada
RI M2 : Indicación redondeada máxima permisible aislada si esta separada más de 1 plg
(25 mm) de otra adyacente
RI A1 : Longitud acumulada de indicaciones redondeadas (longitud de soldadura que
puede contener esta longitud acumulada de indicaciones redondeadas).
Tabla 12. Límites de Aceptación de Porosidades Según Código ASME B31.3
11.4. SELECCIÓN DE P ENETRÁMETROS ASME B&PV SEC. V, DIN 54109
Tabla 13.
Tabla 14. IQI según DIN 54109
11.5. ESPESOR DE P ENETRÁMETRO ASTM E747 Y ASTM E1025
Tabla 15. IQI Según ASTM E747
Tabla 16. IQI Según ASTM E1025

Radiografía Industrial API 650-ASME B31.3

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AD – NDT – SPMI – RT - 001

NON DESTRUCTIVE TESTING Fecha: 10/02/2012

PROCEDIMIENTO DE EXAMINACIÓN MEDIANTE RADIOGRAFÍA INDUSTRIAL

RESPONSABILIDAD POSICIÓN NOMBRE

Sra. Haydee Barandiarán Donayre

Procedimiento demostrada por NDT Nivel III

Procedimiento demostrado, a satisfacción del cliente

Certificado por el cliente

1 Aplicación 19/01/12 LCHM ARO HBD

3.0. RESPONSABILIDADES G ENERALES

4.0. ESTÁNDARES DE REFERENCIA

procedimientos, métodos, clasificaciones y equipos que se utilizarán también están

6.0. REQUISITOS DE SEGURIDAD

7.0. MATERIALES Y E QUIPOS

Item Equipo Marca/ Modelo Nº Serie Tamaño Actividad

7.2. PELÍCULAS RADIOGRÁFICAS

Figura 1. Localización de Marcadores

7.5. I NDICADORES DE CALIDAD DE IMAGEN

Tabla 2. Indicadores de Calidad de Imagen Tipo Agujero

Tabla 3. Indicadores de Calidad de Imagen Tipo Alambre

Tabla 4. Selección del Indicador de Calidad de Imagen.

7.6. ELEMENTOS PARA LA I NTERPRETACIÓN DE LAS P ELÍCULAS RADIOGRÁFICAS

en algunas zonas muy localizadas se permite la densidad de 1.5H&D.

Tabla 5. Penumbra Geométrica permisibles.

8.2.8. Longitud de las Películas Radiográficas.

(b) Exposición de pared simple – simple imagen para tuberías. Exposición

8.3.4. Exposición de Pared Doble – Doble Imagen (PD/DV) – Proyección Elíptica.

10.1.1. Soldaduras Inaceptables. Los defectos considerados inaceptables contenidos en

que requiera ser reparada, necesitará ser re-radiografiada después de dicha

mm (2 plg) de longitud de soldadura en cada lado de la

Figura 7. Requerimientos Radiográficos para los Cascos de Tanques.

uniones simples soldadas que poseen barras de retención

están definidos por tal radiografía, se deberán examinar radiográficamente dos

Figura 8. Técnica Radiográfica aplicada para diversas

Figura 9. Técnica Radiográfica aplicada a tanques para diversas

10.3. ESTÁNDAR DE A CEPTACIÓN SEGÚN ASME B31.3 (CAPÍTULO VI 341.3.2)

Tabla 7. Criterios de Aceptación de ASME B31.3 por diámetro y clase

Tabla 8. Selección de Métodos de END según el Código ASME B31.3

Tabla 9. Evaluación de Discontinuidades según el Código ASME B31.3

Figura 10. Imperfecciones Típicas de Soldaduras según el Código ASME B31.3

Límite Rango de Espesores (t)

(c) Máximo Tamaño de Indicaciones Redondeadas (Ver Tabla 11 para ejemplos).

longitud de grupos de indicaciones alineadas y su espaciamiento entre ellos

Máx. tamaño de Máx. tamaño de

11.3. EJEMPLO DE CÁLCULO DE DETERMINACIÓN DE L ÍMITES DE ACEPTABILIDAD DE TAMAÑOS DE

Dia. N Esp.(mm)(Tw)(Sch) R Relev RI M 1 RI M 2 RI Al

10”N(273.0mm10.7 5”ext.) 12.70mm(0.500”) (60) 1/32” 1/8” 5/32” 13 mm ( 152 mm)

12”N(323.8mm12.7 5”ext.) 6.35mm(0.250”) (20) 1/16” 1/16” 5/64” 6.0 mm ( 76 mm )

11.4. SELECCIÓN DE P ENETRÁMETROS ASME B&PV SEC. V, DIN 54109

Tabla 14. IQI según DIN 54109

11.5. ESPESOR DE P ENETRÁMETRO ASTM E747 Y ASTM E1025

Tabla 15. IQI Según ASTM E747

Tabla 16. IQI Según ASTM E1025

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