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ANWENDERHANDBUCH

Hochwarmfeste Superlegierungen
High pressure coolant machining
for better productivity and results

Weitere Informationen
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Inhalt
Einführung 2 4. Fräsen von HRSA-Werkstoffen 60
Der Produktionsplanungsprozess 61
1. Hochwarmfeste Superlegierungen – HRSA 3
Typische Werkstücke 61
Legierungsgruppen 4 Die Bearbeitungsstrategie 62
Zerspanbarkeit/ Das Fräserkonzept 64
Rohlingsbeschaffenheit 5 Das Fräsen mit
Gängige Werkstücktypen 7 Wendeschneidplatten 65
Planfräsen mit Hartmetallplatten 68
Anforderungen an den
CoroMill-Schaftfräsen
Kühlschmierstoff 8
90° Einstellwinkel 77
2. Drehen in Ni-basierten Werkstoffen 9 Das Fräsen mit Keramik 82
Vollhartmetall – Bearbeitung von
Bearbeitungsschritte 9
HRSA mit CoroMill Plura 88
Typische Verschleißmechanismen 11
CoroMill 316 mit auswechselbaren
Die Auswahl der
Schneidköpfen zum Fräsen in HRSA 97
Wendeschneidplattenform 13
Werkstücks-/operationsbezogene
Schneidstoffe 21
Lösungen 98
Keramiksorten für
Empfohlene Start-Schnittdaten 102
Wendeschneidplatten 22
Hartmetallsorten für 5. Herstellung von Bohrungen
Wendeschneidplatten 26 in HRSA-Werkstoffen 104
SCL – berechenbare Bearbeitung 28 Bohrungsarten und Methoden zur
Geometrien und Spanbruch 31 Herstellung von Bohrungen 104
Empfohlene Startwerte für Werkzeuge zur Herstellung
Ni-basierte HRSA 34 von Bohrungen 106
Tailor-Made 36 Spiralförmiges Eintauchen ins Volle 107
Maßgeschneiderte Lösungen 37 Zirkularinterpolation in vorhandenen
Werkstücks-/Bearbeitungslösungen 42 Bohrungen 108
3. Drehen in Co-basierten Werkstoffen 51 Rückwärtsfasen/Entgraten 109
Gewindefräsen 110
Die Bearbeitung – zu
Empfohlene Start-Schnittdaten 112
berücksichtigende Faktoren 52
Werkstücks-/Bearbeitungslösungen 114
Typische Verschleißmechanismen 53
Die Auswahl der 6. Technische Daten 118
Wendeschneidplattenform 54
Optimierte Werkzeuge für die 7. HRSA – Werkstoff-/Vergleichstabellen 120
Innenbearbeitung 55
Empfohlene Startwerte für
Co-basierte HRSA 57
Hartmetallsorten für
Wendeschneidplatten 58
Maßgeschneiderte Lösungen 58
Werkstücks-/Bearbeitungslösungen
von Sandvik Coromant 59
Einführung
Dieses Anwenderhandbuch dient zur Ziel ist es, unseren Kunden Komplett­
Optimierung der Bearbeitung von warm- lösungen anzubieten, mit denen Kosten
festen Superlegierungen (Heat Resistant gesenkt und die Qualität erhöht werden
Super Alloys - HRSA). können.
Optimierte Werkzeuge sind eine Sprechen wir von Produktivität, bedeutet
Voraussetzung für die Bearbeitung einer der das für uns das Zerspanvolumen in cm3/
anspruchsvollsten Werkstoffgruppen. min. Es ist wichtig, die Beziehung zwischen
Ebenso wichtig sind jedoch die Kenntnisse Schnittgeschwindigkeit, Vorschub und
über deren korrekten Einsatz. Schnitttiefe zu verstehen und sich nicht nur
Wir stellen Ihnen die gängigsten Werkstoffe auf die Schnittgeschwindigkeit zu konzentri-
und Zerspanungsprozesse vor. Unsere eren, häufig der Parameter, der die nega-
Empfehlungen in Bezug auf Anwendungen tivsten Auswirkungen auf die Standzeit hat.
und Bearbeitungen helfen Ihnen, unsere
Produkte höchstproduktiv einzusetzen und
optimale Werkstückqualität und maximale
Zuverlässigkeit bei der Bearbeitung zu erzie-
len.

2
Warmfeste Superlegierungen – HRSA
Warmfeste Superlegierungen (HRSA) sind eine Familie von
Legierungen, die in unterschiedlichen Branchen zum Einsatz kommen:
Triebwerke für die Luft- und Raumfahrt – Brennkammern und Turbinengehäuse
Stationäre Gasturbinen – Brennkammern und Turbinengehäuse
Öl- und Gasindustrie – Rohre, Verbindungen und Flansche
Medizin – Gelenksimplantate

Die Eigenschaften, die sie so attraktiv machen, sind:


• Beibehaltung von Festigkeit und Härte bei hohen Temperaturen.
• Korrosionsbeständigkeit.

Triebwerke für die Stationäre Öl- und Gasindustrie Medizintechnik


Luft- und Raumfahrt Gasturbinen

3
Legierungsgruppen
HRSA--Werkstoffe lassen sich in drei Gehäusen geeignet macht. Von den drei
Gruppen einteilen: Ni-, Fe- und Co-basierte Legierungsgruppen haben die Fe-basierten
Legierungen. Physikalische Eigenschaften jedoch die schlechtesten
und Bearbeitbarkeit verhalten sich aufgrund Festigkeitseigenschaften.
der chemischen Beschaffenheit der Legie­ Die gebräuchlichsten Typen:
rungen und der speziellen metallurgischen
o Inconel 909
Vorgänge schon während ihrer Herstellung
recht unterschiedlich. Auch der Vergütungs­ o A286
grad dieser Legierungen - vergütet oder o Greek Ascoloy
gealtert - spielt für die Bearbeitungs­
eigenschaften eine entscheidende Rolle. Co-basierte Legierungen zeigen im Vergleich
Ni-basierte Legierungen werden am häufig- zu Ni-basierten Werkstoffen bei höheren
sten eingesetzt und machen über 50% des Temperaturen einen sehr hohen Widerstand
Gewichtes moderner Flugzeugtriebwerke gegen Hochtemperaturkorrosionen. Sie sind
aus – ein Trend, der bei neuen Treibwerken jedoch wegen der gesteigerten Verschleiß­
künftig zunehmen wird. festigkeit recht teuer und sehr schwierig zu
zerspanen. Ihr Einsatz in Turbinen bleibt
Die gebräuchlichsten Typen:
deshalb auf Brennkammer­teile in den
o Inconel 718, Waspaloy, Udimet 720 – heißesten Triebwerkbereichen beschränkt.
ausscheidungsgehärtet Solche Legierungen werden außerdem in
o Inconel 625 – lösungsgeglüht Kern­reaktoren und für medizinische
(nicht härtbar) Implantate eingesetzt, bei denen es auf
ihre unübertroffene Korrosions­beständigkeit
Fe-basierte Legierungen sind eine ankommt.
Weiterent­wicklung austenitischer rostfreier
Die gebräuchlichsten Typen:
Stähle. Einige von ihnen haben sehr nied-
rige Wärmeausdehnungskoeffizienten (wie o CoCr
z.B. Incoloy 909), was sie besonders zur o Haynes 25
Herstellung von Wellen, Ringen und o Stellite 31

Die gebräuchlichsten HRSA-Legierungen (komplette Übersicht siehe Seite 120)

Legierungs­ Nr. Werkstoff Härte HB


gruppe gegl. gealt.
Nickel MC S2.0.Z.AN CMC 20.2 Inconell 718 425
Inconell 706 285
Inconell 625 200
Hastelloy S
Hastelloy X 160
Nimonic PK33 350
Udimet 720
Waspaloy
Eisen MC P5.0.Z.AN CMC 05.3 Greek Ascoloy 300
MC M1.0.Z.PH CMC 05.4 A286 300
MC S2.0.Z.AN CMC 20.21 Incoloy 909
Kobalt MC S3.0.Z.AG CMC 20.3 Haynes 25
Stellite 21 280 340
Stellite 31

4
Für diese Werkstoffe, die zwar unter HRSA Bearbeitungsempfehlungen zu geben.
zusammengefasst werden, jedoch oftmals Selbst der gleiche Werkstoff kann unter-
sogar innerhalb einer Legierungsgruppe schiedliche Bearbeitungsempfehlungen
stark variierende Werkstoffeigenschaften erfordern.
haben ist es kaum möglich, einheitliche
Wärmeentwicklung während der Zerspanung
(Neigung zur plastischen Verformung)
= rostfreie
Härte
stähle
HB
Nimonic 1023 =w
 ärmebehandelt
(gealtert)
Inconel 718
400 Nimonic 80A
= lösungsbehandelt
Nimonic PK 33 (geglüht)
Incoloy 901 Waspaloy
Nimonic 90
Nimonic 105
17-4 PH
300 Neigung zum
Nimonic 263 Kerbverschleiß
Crucible
Jethete A286
M152
Ausscheidungsgehärtete
200 Incoloy 901
Legierung in geglühter Form
Nimonic 75

Austenitisch Inconel 625


Incoloy 800
Sanicro 30
100
Rostfreie Fe-basierte Ni-basierte
Stähle Legierungen Legierungen

Gewicht %
Nickel & Kobalt
10 20 30 40 50 60 70 80 90

Zerspanbarkeit/Rohlingsbeschaffenheiten
Wärmebehandlung

Glühen – Aufwärmung auf definierte Temperaturen, danach <30HRC


kontrollierte Abkühlung.
Lösungsbehandlung – Aufwärmung, unmittelbar gefolgt von schneller Abkühlung <30HRC
Altern – langsames Abkühlen nach Lösungsbehandlung bis zu 48HRC

Die Art der Wärmebehandlung beeinflusst erforderlichen Wärmeschutz.


die Härte des Werkstücks und infolge des- Aufgrund verminderter Schnitttemperaturen
sen den Verschleißmechanismus. Die und erhöhtem Spänehämmern ist der
Spanbil­dung ist ein guter Indikator für die Einsatz von Wendeplattensorten mit
Härte; bei harten Werkstoffen, ist der Span­ höherer Zähigkeit und reduzierter
bruch einfacher. Warmfestigkeit – Widerstand gegenüber
Gehärtete Werkstoffe haben erhöhte hohen Temperaturen – erforderlich. Hier
Arbeitstemperaturen und neigen zum kommt es durch Spanbruch gegen die
Kerbverschleiß an der Schneidkante im Wendeplatte zu Beschädigungen außerhalb
Bereich der Schnitttiefe. Die Kombination der tatsächlichen Schneidkante.
eines kleineren Einstellwinkels und eines
harten, beschichteten Substrats bieten den

5
Verschleißvergleich abhängig von
Werkstoffhärte und Schneidplattensorte
CNMX 1204A1-SM – vc 50 m/min, fn 0.25 mm/U, ap 1.5 mm

Harter Werkstoff Weicher Werkstoff

GC1105 S05F GC1105 S05F

6 min 12 min 7 min 3.5 min

Spanhämmern

Herstellungsmethode für Werkstückrohlinge


Die Herstellungsmethode für Rohlinge hängt stoffs und verändert das Verschleiß­
von der Größe, Form und Festigkeit des verhalten.
Werkstücks ab.
Sie bestimmt die Zerspanbarkeit des Werk­

Werkstoff Werkstücke Vorteile/Eignung Zerspanbarkeit

Schmiedeteile groß hohe Festigkeit mittel

Gussteile komplexe Form geringe Festigkeit schlecht

Stangenmaterial <200 mm Durchmesser vorhanden/Festigkeit gut

Jeder dieser Rohlingstypen hat einen direk- und höhere Schnittgeschwindigkeiten vor-
ten Einfluss auf die Mikrostrukturen der teilhaft. Gegossene Werkstoffe lassen sich
Legierung und damit auch auf das anschlie- am schlechtesten zerspanen und sind
ßende Zerspanungsverhalten: besonders anfällig gegenüber Kerb- und
Im Gegensatz zu Guss ist geschmiedeter Abrasions­verschleiß. Die Auswirkungen las-
Werkstoff feinkörniger, wodurch die sen sich leicht an der marmorierten
Festigkeit und elastische Verformbarkeit Oberfläche erkennen "Orangenhaut"-Effekt.
des Werkstücks verbessert wird. Bei der Stangenmaterial ist die unkomplizierteste
Zer­spanung von Schmiedeteilen genügt ein Form von Rohmaterial. Hier stellt Kerb­
Verringern der Schnittgeschwindigkeit und verschleiß bei der Bearbeitung kein Problem
Erhöhen des Vorschubs zur Erzielung einer dar, so dass härtere und verschleißfestere
maximalen Zerspanungsrate bei hoher Plattensorten eingesetzt werden können,
Standzeit. als bei der Bearbeitung von
Für Guss gilt genau das Gegenteil: Hier sind Schmiederohlingen.
niedrige Vorschübe (0,1 mm Spandicke)

6
Gängige Werkstücktypen
Typische HRSA-Werkstücke und die jeweili-
gen Bearbeitungsmethoden:

Luft- und Raumfahrt und Gasturbinen – Ni-basiert


Werkstück Drehen Fräsen Bohren Andere

Scheiben 60% 10% 5% 25%

Triebwerk- 45% 40% 15%


gehäuse

Ringe 95%   5%

Turbinen­ 10%   50% 40%


schaufeln
Blisks
Impellers

Wellen/ 70%   5% 25%


Schäfte

Medizin – CoCr
Werkstück Drehen Fräsen Bohren Andere

Hüftgelenk­- 90% 10%


pfanne

Gelenkkopf 90% 10%

7
Einsatz von Kühlschmierstoff
Außer beim Fräsen mit Keramik sollte
Kühlschmierstoff in allen Anwendungen zum
Einsatz kommen, wobei auf eine aus­
reichende Menge und korrekte Lenkung des
Kühlschmierstoffs zu achten ist.
Hochdruck-Kühlschmierstoff (bis zu 80 bar)
ist heutzutage Standard; es wird eine hohe
Standzeit und Wiederholgenauigkeit
erreicht.
Einsatzbezogene HPC-Werkzeuge mit fest Hochdruck-Kühlung verbessert die
angeordneten Düsen erzeugen einen opti- Spankontrolle
CNGG 120408-SGF
mierten Kühlschmierstoffstrahl, welcher vc 65 m/min, ap 1.0 mm, fn 0.2 mm/r
eine hohe Geschwindigkeit hat und präzise Inconel 718
zwischen Span und Werkzeug ausgerichtet
ist.
Alle Werkzeugzeuge mit innerer Kühlmittel­
zufuhr können beim Fräsen und Bohren die
Vorteile der Hochdruck-Kühlung nutzen.
Werkzeuge mit vorbereiteten Kühlmitteldüsen CoroTurn HP-Werkzeug, Konventionelles Werkzeug
80 bar
bieten jedoch bessere Möglichkeiten zum
Spanformvergleich zwischen mit einem CoroTurn
Einsatz kleiner Düsen für höhere Drücke. HP-Werkzeug und einem konventionellen Werkzeug und
• Für Drehbearbeitungen sind mindestens 20 l/ Standardkühlung.
min und ein durchschnittlicher Druck von 70
bar erforderlich.
• Fräsen und Bohren erfordern mindestens 50 l/
min zur Versorgung der zusätzliche Düsen bei
Fräswerkzeugen und den größeren Bohrern.
Erforderlicher Volumenstrom für angegebenen Düsendurchmesser und 80 bar
Hochdruckpumpe
Der Volumenstrom (v) des Kühl­
schmierstoffes ist abhängig von Kühlschmierstoffmenge, ν Düsendurch­
der Anzahl der Düsen sowie l/min messer, d
deren Durchmesser (d) und dem ∅ 0.5 mm
100 ∅ 1.0 mm
erzeugten Druck (p) der Pumpe.
90 ∅ 1.5 mm
∅ 2.0 mm
80 ∅ 2.5 mm
Werkzeuge mit größeren
70 ∅ 3.0 mm
Durchmessern oder vielen
∅ 3.5 mm
Kühlmitteldüsen erfordern einen 60
höheren Volumenstrom. 50
40
30
20
10
0
1 5 10 15 20 25 30
Anzahl Düsen

8
2. Drehen von Ni-basierten Werkstoffen
– Luftfahrt-Triebwerksbauteile und stationäre Gasturbinen
Klassifikation der Bearbeitungsschritte
Der Produktionszyklus zur Bearbeitung von denen jede ganz spezielle Ansprüche an
hochwarmfesten Legierungen lässt sich in die Werkzeuge sowie die zu bearbeitende
drei unterschiedlichen Stufen aufteilen, von Oberfläche stellt.

FSM (first stage machining) – Vorbearbeitung – bis zu 10 mm Schnitttiefe


Geschmiedete Werkstücke haben sehr oft
Zu zerspanender
eine rauhe, unebene Schmiedehaut. Sie Werkstoff
werden generell in weichem Zustand bear-
beitet (übliche Härte 26 HRC), bis zur
groben Umrissform des zu fertigenden
Werkstücks. Hier eigenen sich beschichtete
Hartmetall­sorten bei hohen Vorschüben,
großen Schnitttiefen und geringen
Schnittgeschwindigkeiten.
Auch Keramik lässt sich bei stabilen
Bearbeitungsbedingungen und sauberem
Schmiedezustand vorteilhaft einsetzen. Bei
dieser Bearbeitung geht es hauptsächlich
um Produktivität und große Zerspanungs­
volumina. Während des gesamten Bearbei­
tungs­prozesses werden bis zu 80% des Oft werden bei diesem Arbeitsgang an
Ausgangswerkstücks in Späne umgesetzt, schwierigen Teilen Ringe für eine spätere
das meiste davon während dieses ersten Materialanalyse abgestochen. Hier eignen
Bearbeitungsschritts. Die Werkstückformen sich CoroCut Wendeschneidplatten der
sind oft einfach, so dass nichts gegen den Geometrie -TF und Sorte GC1105 ausge-
Einsatz von Standarddrehwerkzeugen sprochen gut.
spricht.

9
ISM (intermediate stage machining) – Zwischenbearbeitung – 0,5 bis 5 mm Schnitttiefe

Bei dieser Bearbeitungsstufe hat der


Werkstoff überwiegend seinen gehärteten
oder gealterten Zustand (die Härte liegt
dabei gewöhnlich zwischen 36 und 46 HRC) Zu zerspanender
und in einigen Fällen auch schon eine spe- Werkstoff
zielle Wärmebehandlung nach der Vorbear­
beitung erfahren.
Zum ISM-Prozess gehört in den meisten
Fällen Formdrehen des Werkstücks mit
unterschiedlichen Schnitt­tiefen bei mittleren
Toleranzen, wobei es auf die Produktivität
ebenso wie auf die Schneid­kantensicherheit
ankommt. In solchen Fällen liefert, sofern
es die Stabilität des Werkstücks erlaubt,
Keramik die höchste Produktivität. Teil Nuten-, Kontur- und Schulter-
Aufgrund der Komplexität der Werkstück­ Drehvorgänge, zu denen ganz spezielle
formen umfassen ISM-Vorgänge zum großen Werkzeughalter verwendet werden müssen.

LSM (last stage machining) – Fertigbearbeitung – 0,2 bis 1 mm Schnitttiefe

LSM ist der letzte Schritt an Zerspanungs­


arbeit, bei dem am wenigsten Material zer­
spant wird, der aber die höchsten Zu zerspanender
Ansprüche an die Oberflächengüte stellt. Werkstoff
Für diese kritische Fertigbearbeitung
benötigt man für Werkzeuge,
Programmierwege und Schnitt­daten manch-
mal "zertifizierte" Dokumenta­tionen durch
den Fertigungsbetrieb.
Die Teile selbst sollten überwiegend mit
Hart­metallsorten bearbeitet werden, um
minimale Deformationszonen und korrekte
Eigenspan­nung der fertigen
Werkstückoberfläche zu gewährleisten.

Faktoren, die die Oberflächenspannung


wesentlich beeinflussen können sind:
Schnittgeschwindigkeit – nicht über 60 m/ Spandicke (Vorschub/Radius-Kombination) –
min für kritische Teile. zu geringe Spandicke (geringer als 0,1 mm)
Werkzeugverschleiß – maximal 0,2 mm – erzeugt mehr Wärme und somit Kaltverfesti­
für optimale Standzeiten S05F verwenden. gung der Oberfläche – bei runden Wende­
schneidplatten und großen Radien Vorschub
vergrößern (siehe Seite 18).

10
Typische Verschleißmechanismen
Beim Einsatz von Hartmetallsorten domi­ ist die Feststellung, welche Verschleißart
ni­eren zwei Verschleißarten: plastische dominiert.
Verformung und Kerbverschleiß. Wichtig für
die Wahl der richtigen Sorte und Strategie
Kerbverschleiß am der Hauptschneide ist
eine mechanische Verschleißart, die im
Bereich der Schnitttiefe entsteht. Für den
Grad des Kerbverschleißes gelten folgende
Zusammenhänge:

Geringster Größter
Kerbverschleiß Kerbverschleiß
Einstell-/Anstellwinkel Runde Wendeschneidplatten C/DNMG 95 Grad
Schnitttiefe Innerhalb des Spitzenradius Außerhalb des Spitzenradius
Geometrie Positiv Negativ
Werkstoffhärte Weich Gehärtet
Werkstoffzustand Stangenmaterial Geschmiedet Guss
Sorte PVD, feinkörniges Hartmetall CVD Keramik
(GC1105) (S05F) (CC6060/CC6065/CC670)

Aufgrund dieser Zusammenhänge kann Um Kerbverschleiß zu minimieren, ist der


Kerb­verschleiß bei der Zwischenbearbeitung kleinstmögliche Einstellwinkel zu wählen.
zu einem Problem werden, bei welcher der
Werkstoff relativ hart und die Schnitttiefe
recht groß ist.

Plastische Verformung (PD)/gleichmäßiger


Freiflächenverschleiß – entsteht aus der
Kombination von hohen Temperaturen und
hohem Druck an der Schneidkante. Für das
Auftreten dieser Verschleißart spielt die
Sorte eine wesentlich größere Rolle, als
beim Kerb­verschleiß, bei dem die jeweilige
Widerstand gegen Anwendung einen entscheidenderen
Freiflächenverschleiß
Warmfestigkeit Drehen Nutendrehen Einfluss hat.
Keramik CC6060, CC6065 Bei übermäßigem Freiflächenverschleiß ist
CC670 CC670 eine verschleißfestere Sorte zu wählen oder
Hartmetall S05F
die Schnittgeschwindigkeit zu verringern.
GC1105 GC1105
GC1115
H13A H13A
GC1125 GC1125
GC2025 GC2135
Gesamtzähigkeit GC2035 GC1145

11
Abschilferung auf der Spanfläche – dieser
Verschleißtyp tritt sehr häufig bei der
Zerspanung mit Keramik in HRSA-
Werkstoffen auf. Kleine Schneidstoffpartikel
schilfern auf der Spanfläche der
Wendeschneidplatte ab. Bei verschlissener
Spanfläche ist der Druck des Werkstücks
auf die Peripherie so hoch, dass Ausbrüche
an der Schneidkante auftreten.
Durch die so abgespaltenen Scheibchen
ent­steht eine neue scharfe und ebenso gut
schneidende Schneidkante, so dass der
Zerspa­nungsprozess, speziell bei weniger Abschilferung kleiner
empfindlichen Schrupp- oder Schneidstoffpartikel an der
Vorschlichtbear­bei­tungen, ohne nennens- Spanfläche der Wendeplatte
werten Qualitäts­verlust abläuft.
Beim Schlichten, ein Bearbeitungsschritt
mit hohem Anspruch an Oberflächengüte
und/oder Gratfreiheit kann Abschilferung
auf der Spanfläche ein kritischer Faktor
sein und infolge hoher Vorschübe durch den
radialen Schnittdruck noch weiter zuneh-
men.

Reduzierung der Abschilferung auf der


Spanfläche
Bei stabilen Bedingungen:
• Reduzierung des Schnittdrucks durch
Verkleinerung des Spanbereichs:
– Vorschub
– Schnitttiefe, ap
– Eingriffsbogen
• Einsatz optimierter Programmiertechnik
• Verwendung von CC670, eine
Keramiksorte für höhere Stabilität durch
Whiskerverstärkung.

Bei instabilen Bedingungen, wenn


Abschilferung auf der Spanfläche durch
Vibrationen bewirkt wird
• Reduzierung des Eingriffswinkels mit ent-
sprechenden Programmiertechniken
• Einsatz von CC6065 anstelle CC6060

12
Die Auswahl der Wendeschneidplattenform
Einstellwinkel – kr
Bei Standard-Wendeschneidplatten vom Typ platten, bei welchen der Einstellwinkel je
C/D/SNMG zum Schruppen sind die Ein­ nach Verhältnis von Schnitttiefe und Durch­
stellwinkel unabhängig von der Schnitttiefe messer der Schneidplatte zwischen 0 und
konstant. 90° variiert.
Eine Ausnahme bilden runde Wendeschneid­

CNMX CNMG DNMG SNMG RCMT

Auswirkungen des Einstellwinkels


Bei der HRSA-Bearbeitung ist Kerbver­
schleiß einer der Hauptprobleme. Der
größte Kerbverschleiß tritt dann auf, wenn hex fn fn
die Schnitttiefe größer als der Eckenradius ap ap
ist und der Einstellwinkel oder Anstellwinkel kr
90° beträgt. (Die Schnitttiefe ist ein hex
Schlüssel­faktor: bei einer Schnitttiefe
hex = fn x 0.71 hex ≈ fn
kleiner als der Eckenradius, reduziert sich
nämlich der Einstellwinkel, auch wenn der hex = Spandicke
Hauptwinkel an der Wendeplatte selbst 90°
beträgt). • L ängsdrehen – unterschiedliche Schnitt­
Durch das Befolgen einiger einfacher tiefen während der
Regeln, kann man den Verschleiß so weit Zerspanungsoperation programmieren.
kontrollieren, dass auch produktivere Das verteilt die Kerbbelas­tung über die
Sorten eingesetzt werden können. ganze Schneidkante, ergibt längere
Standzeiten und berechenbare
• Den
����������������������������������������
kleinstmöglichen Einstellwinkel wäh-
Verschleißabläufe. Diese Methode hat
len (max 60° min 25°)
sich bei Keramik ausgezeichnet bewährt
• R
 unde Wendeschneidplatten – Einstell­ und hier besonders bei runden
winkel nicht größer als 45° oder 0,15 x Wendeschneid­platten.
Platten wählen.

Auswirkungen des Einstellwinkels auf den Verschleißmechanismus


Niedrig Radialkräfte Hoch

CNMG 95° SNMG 75° SNMG 45° Round

Werkstoff: Inconel 718 (46 HRC) – ap 2.0 mm, fn 0.25 mm/rev, vc 50 m/min – 5 min. Eingriffszeit

Kerbe Keine
Kerbe

13
Die Wahl der richtigen Wendeschneidplatte für die Bearbeitung

Höchste Produktivität

FSM

Schulterdrehen
ISM

Schnitttiefe
Auskammern

LSM

Dünne Wandungen

14
Xcel Wendeschneidplatten – Hochproduktive Bearbeitung
von Schultern und Ecken
Bearbeitungsbeispiele

Gehäuse

Ring

Xcel, eine Werkzeuglösung zum Vorschrup­ Arbeitsmöglichkeit in zwei Richtungen mit


pen von Schultern, kombiniert die Vorteile bekannter Nullpunkt-Positionierung der
einer quadratischen und rhombischen Schneidkante für die Programmierung.
Wende­schneidplatte in einem einzigen Höhere Standzeit, hohe Bearbeitungs­
Werkzeug und bietet dadurch eine Vielzahl sicherheit und höhere Schnittdaten
von Konstruktionsvorteilen: – größtmögliche Vorteile durch ein einziges
• reduzierter
 Kerbverschleiß und höhere Werkzeug.
Vorschübe im Vergleich zu rhombischen Zwei Größen sind erhältlich, um
Wendeschneidplatten. Schnitttiefen bis zu 2.7 mm bei der ISM
• geringere Radialkräfte und konstante (Zwischenbearbeitung) bewältigen zu kön-
Spandicke im Vergleich zu runden nen. Sie sind in mehreren Sorten verfügbar,
Wendeschneidplatten. die alle zur Bearbeitung von ISO-S
• größere Zugänglichkeit als mit quadra- Werkstoffen geeignet sind.
tischen Wendeschneidplatten bei
beengten Platzverhältnissen;

C-Typ CNMX-SM S-Typ SNMG Bestellnummern



Wendeschneidplatte Max ap mm
CNMX 1204A1-SM 1.7
CNMX 1204A2-SM 2.7

Sortenempfehlungen – Erste Wahl


<35 HRC S05F
>35 HRC GC1105
Titan H13A
Fe-basierte GC2015
Werkstoffe

15
Die Wendeschneidplatten passen in
Standard-CNMG-Halter, benötigen jedoch kon-
struktionsbedingt eine neue Zwischenlage.

Neue Zwischenlagen
5322 234-07 für T-Max P-Hebelspannsystemhalter
5322 234-08 für CoroTurn RC-Halter

Standzeitversuch – Inconel 718 (46 HRC) – ap 1.7 mm, fn 0.25 mm/U


20
H

15
F G
min

10

A B E
5
C D vc 50 m/min
vc 40 m/min
0
CNMG GC1105 CNMG S05F CNMX GC1105 CNMX S05F

CNMG CNMX
vc 50 m/min vc 50 m/min

GC1105 S05F GC1105 S05F

A 6 min C 2 min E 6 min G 12 min

vc 40 m/min vc 40 m/min

GC1105 S05F GC1105 S05F


B 6 min D 2 min F 12 min H 18 min

16
Drehen von warmfesten Superlegierungen
Xcel ermöglicht eine Verdopplung der Pro­
duktivität bei Ni-basierten HRSA durch
höhere Schnittdaten und längere und
beständige Standzeiten.

Daten Wettbewerber Xcel


Werkstoff: NIMONIC PE 16
Ring, Durchmesser 650 mm
Schnitttiefe: 1,7 mm

Wendeschneidplatte: Wettbewerber CNMX 12 04 A2-SM


Sorte GC1005
Vorschub: 0.2 mm/U 0,3 mm/U
Schnittgeschwindigkeit: 32 m/min 50 m/min
Anzahl der Werkstücke/Schneidkante: 1 Stück 2 Stück

Ergebnis
Produktivitätssteigerung um mehr als 100%
Verkürzung der Bearbeitungszeit: 8 Min auf 3,5 Min

17
Runde Wendeschneidplatten und CoroCut®
Wendeschneidplatten mit -RO Geometrie
Mit runden Wendeschneidplatten, den sta- zur Vermeidung von hohen punktuellen
bilsten überhaupt, lässt sich eine hohe Belas­tungen ausgelegt sind. Bei solchen
Produk­tivität erzielen. In der Luft- und Werk­stücken lassen sich bevorzugt runde
Raumfahrt gibt es große Werkstücke, deren Wendeschneidplatten einsetzen.
große Radien und Übergangsprofile speziell

Einstellwinkel – kr
Beste Leistungen lassen sich erzielen,
wenn der Einstellwinkel unter 45° bleibt. iC kr
Dadurch ergibt sich eine Schnitttiefe von
0,15 x Platten­durchmesser (die maximale
Schnitt­tiefe sollten nicht größer als 0,25 x
ap
Durch­messer sein).
Für größere Schnitttiefen von mehr als 25%
(0.5iC–ap)
des Durchmessers ist es vorteilhafter, coskr =
0.5iC
quadratische Wendeschneidplatten mit
einem konstanten 45°-Einstellwinkel zu
Hinweis: Diese Angaben gelten auch
wählen.
für Standard-Wendeschneidplatten, bei
denen die Schnitttiefe geringer ist als der
Spitzenradius.

18
Spandicke
iC
Die Spandicke variiert bei runden
Wendeschneidplatten mit dem fn
Einstellwinkel. Bei niedrigen ap/iC Werten
kann der Vorschub zur Vergrößerung des
Spanquerschnitts auf ein gewünschtes kr
Niveau gebracht werden.
hex
Die empfohlene Spandicke hex für HRSA
liegt bei:
Hartmetall 0,1 bis 0,35 mm hex
fn =
Keramik 0,08 bis 0,15 mm sinkr

Verhältnis von Schnitttiefe der Wendeschneidplatte in mm Einstell­ Vorschub­ Vorschub


Schnitttiefe zu winkel κr werte min/max mm/U
Durchmesser (modifizierbar) hex 0.1 hex 0.35
a p/iC 3 4 5 6 8 10 12 16 mm mm
0.25 0.75 1 1.25 1.5 2 2.5 3 4 60° 1.16 0.12 0.41
0.2 0.6 0.8 1 1.2 1.6 2 2.4 3.2 53° 1.25 0.13 0.44
0.15 0.45 0.6 0.75 0.9 1.2 1.5 1.8 2.4 46° 1.4 0.14 0.49
0.1 0.3 0.4 0.5 0.6 0.8 1 1.2 1.6 37° 1.66 0.17 0.58
0.05 0.15 0.2 0.25 0.3 0.4 0.5 0.6 0.8 26° 2.3 0.23 0.81

Bearbeitungsbeispiel
6 mm Durchmesser CoroCut RO-Wende­ Um mit:
schneid­platte. einer minimalen Spandicke von 0,1 mm zu
Eine Schnitttiefe von 0,9 mm ergibt einen arbeiten, ergibt sich ein korrekter Vorschub
maximalen Einstellwinkel kr von 46°. von 0,14 mm/U.
einer maximalen Spandicke von 0,35
mm zu arbeiten, ergibt sich ein korrekter
Vorschub von 0,49 mm/U.
Oberflächengüte
Die Qualität der Oberflächengüte lässt sich zu geringerer Produktivität führen. Deshalb
direkt durch den Eckenradius und Vorschub sollte man für höchstproduktives Arbeiten
beeinflussen. Will man beispielsweise mit den größtmöglichen Eckenradius wählen,
einem kleinen Eckenradius eine brauchbare wobei der größte von allen gleichbedeutend
Oberflächengüte erzielen, muss man nied- mit runden Wendeschneidplatten ist.
rigere Vorschübe fahren, als mit einem
großen Eckenradius - was in der Praxis aller-
dings bedeutet, dass kleinere Eckenradien

Maximaler Vorschub fn mm/U für Oberflächengüte Rmax 8.0 – Ra 1.6 µm – N7

Eckenradius mm Wendeschneidplattendurchmesser mm
0.4 0.8 1.2 1.6 8 10 12 16
fn 0.17 0.22 0.27 0.32 0.5 0.57 0.62 0.7

19
Tipps zur Anwendung
‘Umschlingung’ – ist ein Problem, dass spe- – Platte zu groß für den
Radius + Radius für die Platte
vergrößert
ziell beim Plan- und Profildrehen in Ecken mit
runden Wendeschneidplatten auftritt. In
diesen Fällen ist ein großer Teil der Wende­
schneidplatte in Kontakt und erzeugt einen so
hohen Schnittdruck, dass der Vorschub reduzi-
ert werden muss. Hier müssen in erster Linie
optimale Programmierungsstrategien gewählt
werden sowie ein Plattenradius, der kleiner ist
als der zu bearbeitende Radius.
Empfehlungen
+ Platte für Radius
verkleinert

1) N
 iemals geradlinig eintauchen.
2) U
 m den Radius herum ein- und auskopieren.
3) S
 chruppen – programmierter Radius
entspricht dem Wendeschneidplattendurch-
messers.
4) S
 chlichten – Werkstückradius nicht größer
als 1,75 x Plattenradius.
Die Programmierung der Werkstückbearbeitung
muss in einzelne Prozessstufen aufgeteilt
werden, so dass nicht gleichzeitig Flächen
und Durchmesser bearbeitet werden, denn
dadurch wird die Schnitttiefe erhöht und es
kommt zur ‘Umschlingung’

Fläche und
Programmier-Empfehlungen – Durchmesser

Aufgrund des oben erwähnten Problems der Nur


Umschlingung bei der Radienbearbeitung + Durchmesser

muss der Vorschub mit zunehmender


Schnitt­tiefe reduziert werden. Je größer der
Unter­schied zwischen Radius und Platten­
durch­messer, um so weniger muss der
Vorschub verringert werden. Ein guter
Anfangswert ist bei diesen Radien­bearbei­
tungen im Vergleich zu normalen
Parallelschnitten ein 50%iger Vorschubwert.
Bearbeitung einer breiten Nut 50% fn max 50% fn max
Durch die Aufteilung der Werkstückbearbei­ fn max
tung in mehrere Schritte kann diese
Methode für alle Anforderungen beim
Formdrehen eingesetzt werden. Zur opti-
malen Nutzung der Schneidkante kann die
Richtung der Arbeitsgänge beim Einsatz von
CoroCut und RCGX Wendeschneidplatten var-
Programmierter Radius = Plattendurchmesser
iiert werden.
20
Schneidstoffe Verschleißmechanismen/Anwendungsbereich
Schnitttiefe (ap) mm
Ob geschlichtet oder geschruppt wird, sollte 8

bei der Auswahl der Sorte für die HRSA- Zähigkeit/PD – unterbrochene Schnitte
Widerstand ggn. PD erforderlich - glatte
Bearbeitung keine Rolle spielen. Plastische Schnitte
Verformung (PD) tritt bei allen Anwen­dungen
5
auf, das Auftreten von Kerbver­schleiß wird
jedoch durch den Einstellwinkel beeinflusst.

Widerstand ggn. PD und Widerstand ggn. PD


Kerbverschleiß erforderlich erforderlich
0.5

90º 75º 60º 45º 30º 15º


Einstellwinkel (kr)
Optimierte Sorte/Anwendungsbereich

Für die Praxis bedeutet dies, dass die beste Schnitttiefe (ap) mm
8
Sorte in Abhängigkeit von der Plattenform
zu wählen ist. GC2015 – unterbrochene Schnitte
GC1105/Keramik – glatte Schnitte
Als ‘Allround’-Sorte, die für alle Anwen­
dungen eingesetzt wird, ist GC1105 die 5
beste Wahl. Widerstand ggn. Widerstand ggn.
PD und Kerbverschleiß PD erforderlich
erforderlich Keramik
GC1105 S05F
GC1115 (GC1105)
(GC1125
unterbrochene Schnitte)
0.5
GC1105 S05F (GC1105)

90º 75º 60º 45º 30º 15


Einstellwinkel (kr)

Das Diagramm zeigt die produktivste Sorte Optimierte Form/Anwendungsbereich

in Relation zur Plattenform. Schnitttiefe (ap) mm


8
2015
unterbro-
chene
1115 1105
Schnitte

5
6060
1105 S05F
6065

S05F 670
1115
1105
in S05F S05F
3 /m
Q cm
FSM ISM LSM tät–
= = = tivi
26 HRC 46 HRC 46 HRC 0.5 duk
Pro 1105 S05F
S05F

90º 75º 60º 45º 30º 15º


Kerbverschleiß = Schnitttiefen-Kerbverschleiß Einstellwinkel (kr)

21
Keramiksorten für Wendeschneidplatten
Keramik erzielt bei der Schrupp-, Vor- und
Zwischenbearbeitung eine ausgezeichnete
Produktivität. Der Anwendungsbereich von
Keramik unterscheidet sich deutlich von
Hartmetall aufgrund der folgenden
Eigenschaften:
• Hohe Warmfestigkeit – erlaubt hohe
Schnittgeschwindigkeiten zur Erzielung
Keramik Hartmetall
eines formbaren, plastischen Spans.
• Geringe Zähigkeit – kann zu Schneid-­
kanten­ausbrüchen, Abschilferung auf der
Spanfläche und Kerbverschleiß führen.
Aufgrund dieser beiden Eigenschaften ist
45º >45º
für eine erfolgreiche Bearbeitung die
Beachtung folgender Richtlinien notwendig:
• Um Kerbverschleiß zu vermeiden, ist der
Einstellwinkel auf ca. 45° zu optimieren
und runde oder eckige Wendeschneid­
platten einzusetzen.
• Max. Spandicke – zwischen 0.08 und
0.15 mm.
• Optimierte Programmiertechniken
-um Kerbverschleiß beim Eintritt und
langen Eingriffszeiten zu minimieren.
-um die Umschlingung der Radien­
bearbeitung in Ecken zu kontrollieren.

Es gibt zwei Arten von Keramikschneid­ • W


 hiskerverstärkte Keramik – um eine
stoffen die für die Bearbeitung von HRSA bessere Grundzähigkeit im Vergleich zu
entwickelt wurden: herkömmlicher Keramik zu bieten, wer-
• Sialon – (Silizium, Aluminium, Sauerstoff, den Fasern integriert:
Stickstoff) – eine Mischung aus Silizium­ -CC670 – erste Wahl für die Bearbeitung
nitrid und Aluminiumoxid. Bietet beste von geschmiedeten Werkstücken mit
chemische Stabilität und hohen Kerb- unrunder Form und rauer Oberfläche.
verschleißwiderstand:
- CC6060 – optimierte Sorte für lange
Schnitte in vorgedrehtem Werk­stoff mit
RNGN und zum Formdrehen/
Auskammern mit optimierten Program-­
mier­techniken. 0.5 mm
- CC6065 – optimiert für schwere
Schruppbearbeitung, Eintauchen sowie
Bearbeitungen gegen eine Schulter. 10–80 mm

22
Anwendungsbereich der Sorten
Widerstand gegen
Grundzähigkeit
Kerbverschleiß

CC6060
CC6065
CC670

Programmierung Programmierung bis in die Programmierung mit Roll-in/


berücksichtigen Ecken/Auskammern Roll-out-Technik

Schmiedehaut, Qualitativ hochwertiger Vorbearbeiteter


Rauigkeit, ovale Form Schmiederohling Werkstoff
Werkstück- Vorbearbeitung Zwischenbearbeitung
beschaffenheit FSM – 26 HRC ISM – 46 HRC

Zerspanungsparameter
Die Schnittgeschwindigkeit sollte ausgewo- vc
gen sein und für ausreichend Wärme in der Kurze S
400 ta
Kaltverfestigung des

Schnittzone sorgen, um den Span plastisch hohe A ndzeit – zu


rbeitste
mperatu
zu machen, jedoch die Keramikplatte nicht ren

Spanfläche – hoher
übermäßig belasten. 300 C C 60 6

Verschleiß auf der


0
Werkstoffs

C
Der Vorschub sollte ebenso sorgfältig CC670 C6065

Arbeitsdruck
gewählt werden: hoch genug, um für eine 200 Schneid
k
ausreichende Spandicke zu sorgen, damit – zu ge antenausbrü
ri che
Arbeits nge
Kaltverfestigung verhindert wird, jedoch 100
tempera
tur
nicht zu hoch, um ein Ausbrechen der
Schneidkanten zu vermeiden.
0 hex
Höhere Vorschübe und Schnitttiefen erfordern 0.05 0.1 0.15 0.2
eine Reduzierung der Schnitt­geschwindigkeit.
Die Grenzen verschieben sich in Abhängig­
keit von Härte und Korngröße des
Werkstoffs.

Start-Schnittdatenempfehlungen (RNGN 12, RCGX 12) – Inconel 718 (38 bis 46 HRC)

Sorte Schnittgeschwindigkeit, vc Schnitttiefe, ap Vorschub, fn

CC670 200 bis 300 m/min 2 mm 0.1 bis 0.15 mm/U


CC6065 200 bis 250 m/min 2 mm 0.15 bis 0.2 mm/U
CC6060 250 bis 300 m/min 2 bis 3 mm 0.15 bis 0.2 mm/U

23
Tipps zum Einsatz von runden Wendeschneidplatten
Problemlösung – Verschleißmechanismen
Verschleiß auf der Spanfläche Kerbverschleiß

Ursache Abhilfe Ursache Abhilfe

Zu hoher Vorschub Zu Sorgfältige


Schnitt- verringern empfind- Program­
druck ap ver- licher mierungs­
ringern bei Schneid­ technik
runden stoff
Einstell­­
Wende­ winkel ver-
schneid­ HRSA- ringern
platten spezifisch
CC6060,
CC670
CC6065
verwenden
verwenden

Tipps zum Einsatz von Schneidplatten aus Keramik


Schneidplatten-Auswahl Niedrig Produktivität Hoch
• Wo immer möglich, runde oder quadra-
tische Wendeschneidplatten mit kleinem
Einstellwinkel und großem Radius
einsetzen. Niedrig Radialkräfte Hoch
• Immer den stabilsten Eckenradius der
Platte wählen.
• Dicke Wendeschneidplatten verleihen
zusätzliche Stabilität.
Vorfasen
• Zum Schutz der Schneidkante empfiehlt
es sich, das Werkstück über die
Schnittiefe hinaus vorzufasen.
Eine
��������������������������������������
Fase am Schneidenaustritt verhin-
dert Gratbildung und minimiert die Gefahr
von Thermorissen.
• Zur Vermeidung von Kerbverschleiß beim
Fasen immer eine Vorschubrichtung von
90° zur fertigen Fase wählen.
Drehen gegen Schulter:
• Um eine größere Schnitttiefe zu verhin-
dern, um die Schulter ein- oder auswärts-
fn/2 fn fn/2
kopieren mit einem Radius entsprechend
des Plattendurchmessers.
• Beim Bearbeiten nahe der Schulter auf-
grund größerer Schnitttiefe Vorschub um
50% (fn/2) reduzieren.

24
Kerbverschleiß
Eine Minimierung des Kerbverschleiß ist
durch gute Planung der Bearbeitung und mm mm
Beachtung einiger grundsätzlichen Regeln   6.35 0.9
möglich:   9.52 1.4
12.70 1.9
• Wo immer möglich, runde Wendeschneid- 19.06 2.8
platten einsetzen – sicherstellen, dass 25.40 3.8
das Verhältnis zwischen Schnitttiefe, ap,
und Wendeplattendurchmesser nicht über
25% beträgt.
• 45º-Einstellwinkel wählen, wenn Schnitt­
tiefe größer als 25% IC.
• “Roll-over-Methode” bei der Program-
mierung, um Vorfasbearbeitungen zu ver-
meiden und Kerbverschleiß zu minimie-
ren. Ein Kontaktpunkt entsteht dort, wo
die Wendeplatte auf die harte
Werkstoffhaut/Fläche auftrifft, ein anderer
an der ap Linie.

• Schrägeintauchen garantiert, dass sich


Beschädigungen nicht über die gesamte
Schneidkante verteilen. Die Schnitttiefe
sollte zwischen 25% IC bis 15% liegen
(nicht gegen Null fahren).

• Mehrere Durchgänge mit unterschiedli-


chen Schnitttiefen kann eine erfolgreiche
Bearbeitungsalternative sein.

• Aus dem RCGX/RPGX Plattenprogramm


ergibt sich die Möglichkeit, in beide
Richtungen zu arbeiten und damit die
Bearbeitung auf eine länge Schneidkante
zu verteilen.

25
Hartmetallsorten für Wendeschneidplatten
GC1105 S05F
Eine TiAlN PVD-beschichtete feinkörnige Eine CVD-beschichtete feinkörnige Hart­
Hartmetallsorte mit guter Warmfestigkeit metallsorte mit ausgezeichneter
und hoher Zähigkeit. Optimierter Warmfestig­keit, optimiert für Anwendungen
Schneidstoff für Wendeplatten mit 95º mit 45º-Einstellwinkel (quadratisch, rund,
Einstellwinkel, jedoch auch ideal als CoroCut RO und Schlichten). Die CVD-
Allround-Sorte für effektive Leistung für die Beschichtung bietet einen ausgezeichneten
Anwendungsbereiche FSM, ISM und LSM. Wärmeschutz, wodurch Steigerungen der
Die Schichthaftung ist hervorragend und Produktivität und Standzeit bei der
lässt somit niedrige Vorschübe und Zwischen- und Fertigbear­bei­tung möglich
Schnitttiefen zu. SGF ist eine geschliffene sind.
Wendeplatte mit scharfen Schneiden und Sie ist eine Sorte zur Optimierung der Pro­
stellt in Verbindung mit GC1105 eine her- duktivität, die sich aufgrund der niedrigen
vorragende Lösung zum Feinstschlichten Kerbverschleißfestigkeit nicht für Anwen­
vibrationsanfälliger Bauteile bei niedrigen dungen mit Einstellwinkeln über 75º eignet.
Vorschüben dar.
GC1115
Eine feinkörnige Hartmetallsorte für hohe
Sicherheit bei zähigkeitsfordernde
Bearbeitung, z. B. zur Minderung von Wenn eine höhere
Kerbverschleiß oder Spänehämmern. Gesamtzähigkeit oder
Die PVD-beschichtete Sorte besteht aus eine unbeschichtete Sorte
erforderlich ist.
TiAlN für hohe Schneidkantenstabilität und
Aluminiumchromoxyd für optimalen
Widerstand gegen Aufbauschneidenbildung
und Kolkverschleiß. Die gute Ausgewogen­ H13A
heit zwischen Zähigkeit und Verschleiß­
festigkeit macht GC1115 ideal für instabi-
lere Anwendungen.

Wenn eine sicherere Lösung für GC1115


Bearbeitungen mit Anspruch an
höhere Schneidkantenstabilität
gefordert wird.

GC1105 Erste Wahl

Wenn eine Sorte mit höherer


S05F Warm- oder Verschleißfestigkeit
bei einem Eintrittswinkel unter
75 º erforderlich ist.

26
Vergleich der Oberflächenrauigkeit, Ra mm
3
Oberflächengüte S05F H13A
2.5

1.5

= Neue 0.5
Wendeschneidplatte
= Abgenutzte
0
Wendeschneidplatte 0.15 0.25 0.15 0.25 Vorschub, mm/U

Oberflächengüte-Tests haben beim Vergleich


von neuen und abgenutzten Wendeschneid­
platten gezeigt, dass S05F bei vc 40m/min Verschleiß, der
extrem konstante Deformationstiefen und mit abgenutzter
Platte zu geringer
Oberflächenspannungen liefert. Die hohe Oberflächengüte
Dimensionsgenauigkeit und der fehlende führt.
kegelförmige Zulauf sorgen dafür, dass kein CNMG 120408-23 H13A
erneutes Schneiden oder ein zusätzlicher
Schnitt notwendig wird. Dies ist das
Ergebnis von gleichmäßiger
Verschleißverteilung über die gesamte
Schneidkante im Vergleich zu anderen
Sorten. CNMG 120408-SF S05F

S05F Anwendungen – Widerstand ggn. PD erforderlich

75º
45º 45º 45º 45º

ap ap ap ap ap
CNMG/DNMG RCMX/RO SNMG/CNMX SNMG

GC1105 Anwendungen – Widerstand ggn. Kerbverschleiß erforderlich

95º
ap

CNMG/DNMG TF/GF

27
Spiral-Schnittlänge (SCL) – berechenbare Bearbeitung
SCL wurde von Sandvik Coromant für die SCL ist eine Methode der Berechnung der
Bearbeitung von HRSA aufgrund der typi­ Schnittlänge für eine bestimmte Operation
scherweise kurzen Standzeit eingeführt. und der anschließende Abgleich mit unseren
Eine Schneidkante bearbeitet normaler spezifischen Empfehlungen, um eine zuver-
Weise einen Durchgang und wird dann lässige Bearbeitung zu garantieren.
gewendet. Dies ist wichtig: Jedes SCL-Schaubild ist einzigartig und nur
• Schruppen – zusätzlich programmierter anwendbar für genau diese Wendeschneid­
Maschinenstopp für den platte, Geometrie, Sorte, Schnitttiefe und
Wendeplattenwechsel Werkstoff. Zum Schlichten geben wir Ihnen
• beim Schlichten – für die Schnittdaten, verschiedene Schnittgeschwindigkeiten an,
die sicherstellen, dass ein Durchgang mit um unterschiedlichen Schnittlängen­
be­rechenbarem Verschleiß beendet wird, anforderungen gerecht zu werden. Zum
so dass nicht während des Arbeitsgangs Schruppen haben wir die optimalen
ein Wechsel vorgenommen oder der Parameter für jeden Plattentyp ermittelt und
Arbeits­gang wiederholt werden muss. geben genau eine spezifische Länge an.

lm
Anwendung – Arbeitsablauf fn
Schruppen
1) P
 lattentyp wählen, der für das Werkstück
und den Bearbeitungsprozess optimal Dm1
geeignet ist
2) O
 ptimierte vc, ap und fn für diesen
Platten­typ/Anwendung verwenden und
SCL Kapazität beachten z.B. CNMX
Schlichten
1204A1-SM S05F – vc 50 m/min, fn
0.35 mm, ap 1.7 mm. 1) P
 lattentyp wählen, der für das Werkstück
und den Bearbeitungsprozess optimal
3) S
 CL Kapazität für diese Platte beachten
geeignet ist
SCL = 450 m
2) O
 ptimierte ap für diesen Plattentyp/
4) S
 CL für Werkstück-Längsdrehen berechnen
Anwendung wählen, Vorschub wählen z.B.
Dm = 450 mm, lm =150 mm
CNMG 120408-SF 1105
Dm1 x π lm fn 0.15 mm, ap 0.25 mm
SCL
= x
1000 fn 3) S
 CL für Werkstück-Längsdrehen berechnen
Dm = 600 mm, lm = 150 mm
450 x 3.14 150
SCL
= x = 606 m
1000 0.35 600 x 3.14 150
SCL
= x = 1885 m
1000 0.15
5) B
 erechnete SCL mit Plattenkapazität
4) A
 uswahl der Schnittgeschwindigkeit aus:
abgleichen – erforderliche Anzahl von
CNMG 120408-SF 1105
Schneidplattenwechseln programmieren
ap 0.25, fn 0.15 mm
z.B. 606/450 – 2 Schneiden erforderlich
Diagramm z.B vc = 50 m/min, siehe
Seite 30.
Hinweis: Formeln und Berechnungen siehe Seite 118-119.

28
SCL Empfehlungen
Alle Zerspanungsversuche für diese Schnitt­ Resultate ergaben sich für Ni-Legierungen
datenempfehlungen wurden in Inconel 718 der gleichen Härte – Udimet 720, Waspaloy.
(46 HRC) durchgeführt, und die gleichen

LSM/Schlichten
CNGG 120408-SGF 1105
CNMG 120408-SF 1105

SCL
CNMG 120408-SF S05F
m CNMG 120408-SM 1105
2750
2500 SCL
m
2250
2000 2000
1750 1750
1500 1500
1250 1250
1000 1000
750 750
500 500
250 250
0 0
40 60 80 40 60 80
Schnittgeschwindigkeit m/min Schnittgeschwindigkeit m/min

ap 0.25 mm – fn 0.15 mm/U ap 0.25 mm – fn 0.25 mm/U

SCL für CoroCut RO Geometrie S05F – Oberflächengüte für


ap 0.25 mm – fn unterschiedlich Radiusgröße

SCL Oberflächengüte
m Ra

1200 3
B
1000 E 2.5 D
B B C A
800 B 2 B
D B
E E
600 1.5
C E
400 1
A
220 0.5
0 0
0.25 0.3 0.36 0.36 0.42 0.25 0.5 0.15 0.25 0.25 0.3 0.36 0.36 0.42 0.25 0.5
Vorschub mm/U Vorschub mm/U

A = CNMG 120408-SF S05F = Neu


B = N123H2-0400-RO S05F
C = N123J2-0600-RO S05F = Abgenutzt
D = N123L2-0800-RO S05F
E = RCMT 1204M0-SM S05F

29
Schruppen
vc ap fn Standzeit SCL Q Qtot
m/min mm mm/U min m cm3/min cm3

95º

CNMG 120408-SMR 1105 50 2 0.25 5 250 25 125

45º

CNMX 1204A2-SM S05F 50 2.7 0.35 9 450 47 425

SNMG 120408-SMR S05F 50 3 0.35 9 450 53 473


45º

SNMG 190616-SM S05F 50 5 0.35 9 450 88 788

RCMT 1204M0-SM S05F 50 2 0.5 5 250 50 250


>45º

RNGN 120700 T01020 6060 250 2 0.2 4 1000 100 400

30
Geometrien und Spanbruch
Wendeplattengeometrie-Empfehlungen:
Anwendungs­ Vorschubb­e­ Kanten­ Geometrieaus­ Geometrieempfehlungen
bereich reich, mm verrundung führung
Allgemeine Nutendrehen
Drehbearbeitung
Doppelseitig Positiv CoroCut® Q-Cut

FSM 0.20 bis 0.4 Mittel Direkt gepresst


– Primärfase
QM
TF

SM SMR
ISM 0.15 bis 0.25 Mittel bis Direkt gepresst,
gering positiver
Spanwinkel QM MM TF 5E

MR RO 4P
SM SMR

Xcel SM 1)

LSM 0.1 bis 0.2 Gering Direkt gepresst


geschliffen MF
SF 4G
GF

RO
*CGT-UM
SGF 4P

1)
SM
1) Gewinkelte CoroCut Wendeschneidplatten, siehe Seite 37.
Hinweis: die geschliffenen Platten -SGF und *CGT-UM sollten für dünnwandige Werkstücke verwendet werden, um die
Schnittkräfte und somit eine Ablenkung zu minimieren.

ISO S-Geometrien ap

Empfehlung erster
Wahl zum allge- Erste Wahl
meinen Drehen
mit doppelseitigen
Wendeschneidplatten.
Minimaler -SMR Hohe Vorschübe,
Schnittdruck Schnittunterbrechung

-SGF -SM
Spanbruch
-SF

fn

31
Spanbruchdiagramme
Schnittgeschwindigkeit 65 m/min, Inconel 718 – 44 HRC
kr 45° – ISM
SNMG 120408-SMR CNMX 1204A2-SM
ap mm ap mm

2.5 2.5

1.5 1.5

0.5 0.5

0.2 0.25 0.3 0.35 0.2 0.25 0.3 0.35


fn mm/U fn mm/U
Runde Wendeschneidplatte -ISM/LSM
RCMT 1204M0-SM N123J2-0600-RO
ap mm ap mm

2.5 1.0

0.75
1.5

0.5

0.5
0.25

0.2 0.25 0.3 0.35 0.4 0.15 0.2 0.25 0.3 0.35
fn mm/U fn mm/U

32
kr 95° – ISM
CNMG 120408-SM CNMG 120408-SMR
ap mm ap mm

2.0 2.0

1.0 1.0

0.5 0.5

0.25 0.25

0.15 0.2 0.35 0.15 0.2 0.35


fn mm/U fn mm/U
kr 95° – LSM
VBGT 160408-UM DNGG 150608-SGF
ap mm ap mm

2.0 2.0

1.0 1.0

0.5 0.5

0.25 0.25

0.15 0.2 0.25 0.15 0.2 0.25


fn mm/U fn mm/U

CNGG 120408-SGF CNMG 120408-SF


ap mm ap mm

2.0 2.0

1.0 1.0

0.5 0.5

0.25 0.25

0.15 0.2 0.25 0.15 0.2 0.25


fn mm/U fn mm/U

33
Empfohlene Startwerte für Ni-basierte HRSA
Allgemeine Drehbearbeitung
Erste Schnitt­ Vorschub, Schnitt­
Zweite Plattentyp Zerspanungs­ Bemerkungen
Wahl Wahlgeschwin­ mm/U tiefe, mm rate,
digkeit,
m/min cm3/min
FSM GC1105 GC1115 30–40 0.3–0.4 Up to 10 SNMG 15, 120 45°-Einstellwinkel ver-
19 -SMR wenden, um Spandicke
und Kerbverschleiß zu
verringern.

CC670 CC6065 150–200 0.15–0.2 Up to 5 RNGN 19 200 45°-Einstellwinkel ver-


wenden, um Spandicke
und Kerbverschleiß
zu verringern – Erste
SNGN 19 Wahl bei sauberen,
qualitativ hochwertigen
Schmiederohlingen.
ISM CC6060 CC6065 200–300 0.1–0.2 1 to 3 RNGN 12 120 Wann immer möglich runde
Wendeschneid­platten zur
Verringerung von
Kerbverschleiß einsetzen.
CC6060 CC6065 200–250 0.1–0.2 1 to 3 RPGX 80 Zum Auskammern posi-
tive Wendeschneidplatten
einsetzen.
S05F GC1105 40–60 0.3–0.45 3 to 5 SNMG 15, 90 Wenn große Schnitttiefen
19 -SMR möglich sind.
S05F GC1105 40–60 0.25– 3 to 5 SNMG 15, 90
0.35 19 -SM
S05F GC1105 40–60 0.2–0.45 1 to 3 SNMG -SMR 50 Um Kerbverschleiß zu
verringern, falls möglich,
stets einen Einstellwinkel
0.2–0.35 1 to 3 SNMG -SM 50 unter 75° wählen, z.B.
bei runden RCMT, quad-
ratischen SNMG sowie
0.2–0.5 1 to 3 RCMT -SM 50 CNMX.

0.2–0.35 1 to 2.5 CNMX -SM 50

GC1105 GC1115 40–60 0.15– 1 to 3 SNMG -SMR 25


Für 90°-Einstellwinkel.
0.25

SNMG -SM

DNMG -SMR

DNMG -SM

LSM S05F GC1105 40–60 0.25–0.5 0.25 to RCMT -SM Profil- und Formdrehen
0.5

S05F GC1105 40–80 0.15 0.25 *NMG -SF Schnittgeschwindigkeit


entsprechend der für jede
Anwendung erforderlichen
SCL einsetzen.

GC1105 GC1115 40–60 0.15 0.25 *NGG -SGF Geschliffene -SGF


Platten für dünnwandige
Werkstücke einsetzen.

34
Einstechen und Profildrehen
Bearbei­ Erste Zweite Schnitt­ Vorschub, Schnitt­ Plattentyp Bemerkungen
tungsstufe Wahl Wahl geschwin­ mm/U tiefe, mm
digkeit,
m/min
ISM GC1105 GC1125   40–  60 0.1–0.15 Zum Schruppstechen - größt-
möglichen Eckenradius
verwenden.
TF

5E
S05F GC1105   40–  60 0.2–0.4 Max ap
0.15 x D Zum Profildrehen.

RO

4P
CC670 200–400 0.05–0.1
Zum Schruppstechen unter
guten Bedingungen.
150.23
LSM GC1105 GC1125   40–  60 0.1–0.15 0.25 zu
0.5 Zum Schlichten einer Nut. Wenn
möglich Platten mit 0,4 Radius
GF
verwenden.

4G
S05F GC1105  40–  60 0.15–0.35 0.25 zu
0.5
Zum Fertig--Profildrehen
RO

4P

35
Tailor Made
In einem großen Teil der Sandvik Coromant
Produktfamilien gibt es ein umfangreiches
Sortiment von Wendeschneidplatten und
Werkzeugen, die über das Katalogangebot
hinausgehen. So sind speziell auf die
besonderen Kundenwünsche abgestimmte
Werk­zeuge durch unseren Tailor-Made-
Service erhältlich, die ganz individuelle,
kundenspezifische Anforderungen an
bestimmte Bearbeitungen erfüllen.
Durch den Tailor-Made-Service wird nach Am schnellsten funktioniert die Auftragsab­
Anfrage eines Kunden ein Angebot und eine wicklung über das Internet.
Zeichnung innerhalb von 24 Stunden, das Details über das Tailor-Made-Angebot und
fertige Werkzeug innerhalb von 10 bis 20 entsprechende Bestellformulare sind in
Tagen geliefert. Sandvik-Coromant-Veröffentlichungen
enthalten und im Internet erhältlich unter
www.sandvik.coromant.com/de.

Fertigbearbeitung einer Nut mit Tailor Made CoroCut.

1 2

Tailor Made mit CoroCut.

Fertigbearbeitung mit besonders kleinem Radius.

36
Maßgeschneiderte Lösungen für die Luft- und
Raumfahrtindustrie
Wir haben maßgeschneiderte Lösungen entwickelt, die anwendungsspezifische Anforde­
rungen der Luft- und Raumfahrtindustrie erfüllen. Die Lösungen werden werkstückspezi-
fisch entwickelt. Für mehr Informa­tionen wenden Sie sich bitte an Ihren technischen
Repräsentanten von Sandvik Coromant.

Gewinkelte CoroCut® Wendeschneidplatten zum Einstechen


Dünne Wandstärken und komplexe Formen bei der Fertigung von Triebwerken erfordern
Wendeschneidplatten zum Einstechen und Formdrehen, die in sehr beengten Platzver­hält­
nissen eingesetzt werden können. Gerade die notwendige Kombination von optimaler
Zugänglichkeit und Steifigkeit, die bei den überwiegend ausgesprochen zähen Werkstoffen
notwendig ist, können Standardwendeschneidplatten und -Werkzeughalter oft nicht bieten.
Zu Beseitigung solcher Mängel hat Sandvik Coromant aufgabenbezogene Wendeschneid­
platten entwickelt, welche die ausgezeichnete Stabilität der CoroCut Plattensitz-Ausfüh­rung
nutzen und in Sorten erhältlich sind, die für höhere Sicherheit und Produktivität optimiert
wurden.

Bestellen Sie geschliffene kundenspezi- Links Rechts


fische Wendeschneidplatten für Ihre indivi-
duellen Anforderungen:
Bestellen Sie Ihre gewünschte Ausführung
Breite la
Tiefe iW
Radien rε1, rε2
Spanformer
Breite/Tiefenbegrenzung
Verfügbare Sorten:
GC1105 – erste Wahl für Anwendungen in
HRSA
H13A – für unterbrochene Schnitte und
allgemeine Anwendungsbereiche

Typische Bearbeitungsoperationen
Anwendungen bei Gehäusen, Scheiben,
Ringen und Wellen
Scheibe, Welle

Leitschaufel-Segment Gehäuse

37
Standard-Wendeplatten und Rohlinge zum
Selbstschleifen

Eine Auswahl an CoroCut 90º- Wendeplatten


in Rechts- und Linksausführung sind als
Standardplatten in Sorte GC1115 erhältlich.

GS RS

Standardprogramm:
• 90° in Rechts- und Linksausführung
• Plattensitzgröße H und L
• Breite (la) 2, 3 und 4 mm
• GS- und RS-Geometrie

Zum Selbstschleifen sind Standardrohlinge


in den Sorten H13A, H10F und H10 erhält-
lich.

90°-Rohlinge RG...-BG LX...-BG


• Plattensitzgröße H und L
• Breite (la) 6 mm
• Rohlinge in 45°- Ausführung und T-Form
• Plattensitzgröße L
• Breite (la) 6 mm
NX...-BG

Maximale Einstechtiefe iW, mm


Anwendungsbereich 12
Vorschub:
10
Vollnut –
0,05 bis 0,1 mm/U
Formdrehen –
8
auf 0,2 mm/U
6

= Plattensitzgröße L 2
= Plattensitzgröße H
0
2 4 6 Plattenbreite - la, mm

38
Drehen und Formdrehen tiefer Nuten
Scheiben- und spulenförmige Werkstücke
haben tiefe Hohlräume, die aus einem vol-
len Werkstück bearbeitet oder nach dem
Schweißen fertigbearbeitet werden müssen.
Das erforderliche große Tiefe/Breite-
Verhältnis des Werkzeugs bedeutet gleich­
zeitig eine erhöhte Vibrationsneigung.

Die Kassettenlösung wurde zur Optimierung


dieser schwierigen Anwendung entwickelt
und bietet maximale Steifigkeit und mini­
mierte Vibrationen und damit erhöhte
Produkti­vität, wenn lange, schlanke
Werkzeuge erforderlich sind.
• Dämpfungsmechanismus in der Kassette.
• Coromant Capto® (C6 oder C8) Werkzeug
ist integriert in der Spindel.
• Ovaler Schaft.
• Verzahnte SL-Kupplung.
• Hochgezogene Kassette.
• Innere und äußere
Kühlschmierstoffzufuhr.

Schwingungsdämpfender Mechanismus
Wenn das Verhältnis Kassettenlänge zu -breite größer
als 5:1 ist, kommt eine patentierte Lösung zum Einsatz.
Hartmetallscheiben werden in die Kassette eingebaut,
wodurch den durch den Zerspanungsprozess entste-
henden Schwingungen entgegengewirkt wird. Dadurch
können normalerweise bis zu 4 x größere Schnitttiefen
erzielt werden.

Auswirkung auf die Wendeschneidplatte


Keramik RCGX 090700 T01020 670
vc 250 m/min, ap 1.5 mm
fn 0.15 mm/U (G1), fn 0.075 mm/U (G2/G3)

Nicht schwingungsgedämpft Schwingungsgedämpft

39
S-RCMX 090700-SM
Passt in Keramikhalter, dadurch Verringe­
rung der Anzahl der benötigten Werkzeuge
und Werkzeugwechsel:
• Fertigbearbeitungen
• Mischproduktion von Titan und HRSA
Sichere Lösung mit Spanbrecher, die für
ausgezeichnete Produktivität und
Spankontrolle sorgt.

S-RCMX 060600-SM, Durchm. 6 mm


S-RCMX 090700-SM, Durchm. 9 mm
S-RCMX 120700-SM, Durchm.12 mm
S05F – erste Wahl für HRSA
H13A – erste Wahl für Titan

S-SNMM-SR
Eine optimierte Geometrie für die Bearbei­
tung von weichen HRSA-Werkstoffen
(26 HRC) mit Schmiedehaut. Größte
Schnitttiefen möglich, um Schnittunter-
brechungen bei der Bearbeitung von
Schmiede­haut zu reduzieren: quadratisch
iC 19 oder 25 – kr 75°
S-SNMM 250924-SR 2015 oder 2025
S-SNMM 190616-SR 2015 oder 2025

S-WCMX-GM
Optimierte Geometrie mit exzellenter
Spankontrolle. Hohe Produktivität beim
Schrägeintauchen.
• Drehen tiefer, breiter Nuten – 16 mm
• Wendeplatten mit Schraubspannung –
kein Spannfinger-System
• Kann mit HPC oder UHPC eingesetzt
werden
S-WCMX 120408-GM
GC1105 – erste Wahl für HRSA
H13A – erste Wahl für Titan

40
CSGX Keramikschneidplatten zum
Einstechen
Passt in RCGX/RPGX ‘V’-Prismenhalter.

CSGX 060608 T01020 670, Breite 6,35


mm
CSGX 090708 T01020 670, Breite 9,75
mm
CSGX 120708 T01020 670, Breite 12,7
mm

Hohe Zerspanungsrate – effektiver Einsatz


bei:
• Bearbeitung der Ecken nach quadra-
tischer Wendeschneidplatte
• Bearbeiten breiter Nuten – erst Nuten
und dann Stege stechen.

Seal-fin
Werkzeughalter für Standardplatten in
Sonderausführung.
440 310211R44, Rechtsausführung
440 310211L45, Linksausführung
• Optimiert für beste Stabilität und hoch-
präzises Profildrehen
• Hochdruck-Kühlschmierstoffdüsen
• Gute Spankontrolle
• Schnitttiefe (ar) 8 mm

N123E2-0200-RO
Breite 2.0 mm
GC S05F – erste Wahl für HRSA

41
Sandvik Coromant Bearbeitungslösungen

FSM – 26 HRC
Entfernung von
Schmiedehaut.
kr 75º für größere
Schnitttiefen (ap).

Wendeschneid­ Geo- Sorte Schnitt­ Schnitt­ Vor­ Stand­ Zerspa­ SCL,


platte metrie geschwin­ tiefe, schub, zeit, nungs­ m
digkeit, mm mm/U min* rate,
m/min cm3/
min
S-SNMM 190616 SR GC2015 20 10.00 0.60 20 120 400
S-SNMM 250924 SR GC2015 20 15.00 0.60 20 180 400
*Für Inconel 718 (26 HRC).

FSM – 26 HRC
Ohne Schmiedehaut.

Wendeschneid­ Geo- Sorte Schnitt­ Schnitt­ Vor­ Stand­ Zerspa­ SCL,


platte metrie geschwin­ tiefe, schub, zeit, nungs­ m
digkeit, mm mm/U min* rate,
m/min cm3/
min
SNMG 190616 SM GC1105   40 8.00 0.40 15 128   600
RNGN 190700 CC6065 200 5.00 0.25   5 250 1000
*Für Inconel 718 (26 HRC).

Nut 2 mm über den Außen­ Nut 2 mm vor Durchbruch Durchbruch mit 1 mm


FSM – 26 HRC durchmesser des Testringes beenden schmalerer Hartmetall-
hinaus einstechen Wendeschneidplatte
Herstellung eines
Rings zur Analyse.

Keramik 6.35 mm Hartmetall 6 mm


150.23 063508 T01020 CC670 N123K2-0600-0004-TF
vc 300 m/min fn 0.07 mm/U 1105
vc 50 m/min
fn 0.12 mm/U

42
ISM – 46 HRC Max. Eintauchwinkel
40° für DSDNN
Schruppen mit 25° für DSSNL/R
großer Schnitttiefe.

Wendeschneid­ Geo- Sorte Schnitt­ Schnitt­ Vor­ Stand­ Zerspa­ SCL,


platte metrie geschwin­ tiefe, schub, zeit, nungs­ m
digkeit, mm mm/U min* rate,
m/min cm3/
min
SNMG 190616 SM S05F 50 5.00 0.35 8 87.5 400
SNMG 120408 SMR S05F 50 3.00 0.35 8 52.5 400
*Für Inconel 718 (46 HRC).

ISM – 46 HRC
Bearbeitung zu einer
Schulter - Keramik.

Wendeschneid­ Geo- Sorte Schnitt­ Schnitt­ Vor­ Stand­ Zerspa­ SCL,


platte metrie geschwin­ tiefe, schub, zeit, nungs­ m
digkeit, mm mm/U min* rate,
m/min cm3/
min
RNGN 120700 CC6060 250 2.00 0.2 4 100 1000
RNGN 120700 CC6065 250 2.00 0.2 3 100 750
*Für Inconel 718 (46 HRC).

Hartmetall.

Wendeschneid­ Geo- Sorte Schnitt­ Schnitt­ Vor­ Stand­ Zerspa­ SCL,


platte metrie geschwin­ tiefe, schub, zeit, nungs­ m
digkeit, mm mm/U min* rate,
m/min cm3/
min
CNMX 1204A1 SM S05F 50 1.50 0.35 8 29.75 400
CNMX 1204A2 SM S05F 50 2.50 0.35 8 47.25 400
*Für Inconel 718 (46 HRC).

43
ISM – 46 HRC
Profildrehen und
Auskammern.
Keramik.

RNGN 120700 6060 150.23 9.5 mm 670 RCGX 090700 6060


vc 300 m/min vc 300 m/min vc 300 m/min
ap 2.0 mm la 9.5/6 mm ap 1.5 mm
fn 0.15 mm/U fn 0.07 mm/U fn 0.15 mm/U

RCGX 090700 6060


vc 300 m/min
ap 1.5 mm
fn 0.15 mm/U
Q 68 cm3/min

Hartmetall.

Wendeschneid­ Geo- Sorte Schnitt­ Schnitt­ Vor­ Stand­ Zerspa­ SCL,


platte metrie geschwin­ tiefe, schub, zeit, nungs­ m
digkeit, mm mm/U min* rate,
m/min cm3/
min
RCMT 10T3M0 SM S05F 50 1.50 0.35 5 26.25 250
RCMT 1204M0 SM S05F 50 2.00 0.50 5 50 250
*Für Inconel 718 (46 HRC).

44
ISM – 46 HRC
Profildrehen und
Auskammern.
CoroCut.

Bearbeitung einer breiten Nut. Beschreibung


siehe Seite 20

Wendeschneid­ Geo- Sorte Schnitt­ Schnitt­ Vor­ Stand­ Zerspa­ SCL,


platte metrie geschwin­ tiefe, schub, zeit, nungs­ m
digkeit, mm U/min min* rate,
m/min cm3/
min
N123L2-0800 RO S05F 50 1.20 0.50 6 33 300
N123J2-0600 RO S05F 50 1.00 0.40 6 22.5 300
N123H2-0400 RO S05F 50 0.60 0.30 6 10.5 300
*Für Inconel 718 (46 HRC).

CoroTurn® SL70
Das modulare CoroTurn SL70 Kassetten-
und Adaptersystem ist speziell zum
Profildrehen und Auskammern komplexer
Luftfahrt-Bauteile entwickelt worden,
ohne dass dabei eine Modifizierung der
Werkzeuge erforderlich ist.
• Biete exzellente Stabilität und
Zugänglichkeit.
• Drehwerkzeuge und Wendeschneidplatten
für Verdichterscheiben, Turbinengehäuse,
CoroTurn® SL70 für hochflexible Bearbeitung
Turbinenläufer und Triebwerkswellen aus
hochwarmfesten Legierungen.
• Kühlschmierstoffzufuhr durch den
Spannfinger.
• Die Kassetten verfügen über Hochdruck-
Kühlmitteldüsen als Standard.
45
ISM – 46 HRC
Drehen breiter
Nuten.

Wendeschneid­ Geo- Sorte Schnitt­ Schnitt- Vor­ Stand­ Zerspa­ SCL,


platte metrie geschwin­ breite, schub, zeit, nungs­ m
digkeit, mm mm/U min* rate,
m/min cm3/
min
150.23-0635 T01020 CC670 300 6.35 0.07 3 133.4 900
150.23-0950 T01020 CC670 300 9.50 0.07 3 199.5 900
CSGX 090708 T01020 CC670 300 9.50 0.07 3 199.5 900
N123K2-0600-0004 TF GC1105 50 6.00 0.12 8 36 400
N123L2-0800-0008 TF GC1105 50 8.00 0.15 8 60 400
*Für Inconel 718 (46 HRC).

Drehen schmaler
Nuten.

Wendeschneid­ Geo- Sorte Schnitt­ Schnitt- Vor­ Stand­ Zerspa­ SCL,


platte metrie geschwin­ breite, schub, zeit, nungs­ m
digkeit, mm mm/U min* rate,
m/min cm3/
min
N123G2-0300-004 GF GC1105 50 3.00 0.07 8 10.5 400
N123G2-0300-004 TF GC1105 50 3.00 0.10 8 15 400
*Für Inconel 718 (46 HRC).
Drehen von Nuten
mit Vollradius.

Wendeschneid­ Geo- Sorte Schnitt­ Schnitt- Vor­ Stand­ Zerspa­ SCL,


platte metrie geschwin­ breite, schub, zeit, nungs­ m
digkeit, mm mm/U min* rate,
m/min cm3/
min
N123F2-0300 RO S05F 50 3.00 0.08 12 12 600
*Für Inconel 718 (46 HRC).

46
ISM – 46 HRC
Seal-fin Nuten – N123E2-0200-RO S05F
Sonder-Werkzeug­halter, vc 50 m/min
Standard-Wende­ ap 0.5 mm
schneidplatten. fn 0.25 mm/r

Nuten für
Turbinenblätter an
Scheiben.

N123H2-0400-0004-TF N123G2-0300-RO S05F Aufgabenspezifische


1105 vc 50 m/min CoroCut
vc 40 m/min Wendeschneidplatten
ap 0.5 mm GC1105
fn 0.1 mm/U fn 0.25 mm/U vc 50 m/min
ap 0.5 mm
fn 0.25 mm/U

Nuten an
Leitschaufel-Stator.

CoroCut 90°, CoroCut 90°,


Wendeschneidplatte Wendeschneidplatte
GC1115 GC1115
vc 30 m/min vc 30 m/min
la 2 mm ap 0.25 mm
fn 0.1 mm/U fn 0.15 mm/U

47
ISM – 46 HRC Anwendung 1a Anwendung 1b

Ringe

Anwendung Wendeschneid­ Geo- Sorte Schnitt­ Schnitt­ Vor­


platte metrie geschwin­ tiefe, schub,
digkeit, mm mm/U
m/min

1a CNMG 120412 SM GC1105 50 1.0 0.20


1b N123G2-0300-0004 GF GC1105 50 0.08/0.12

Anwendung 1c Anwendung 1d

Anwendung Wendeschneid­ Geo- Sorte Schnitt­ Schnitt­ Vor­


platte metrie geschwin­ tiefe, schub,
digkeit, mm mm/U
m/min

1c DNMG 150612 SM GC1105 50 1.0 0.20


1d DNMG 150612 SM GC1105 50 0.25 0.20

Anwendung 1e Anwendung 1f

Anwendung Wendeschneid­ Geo- Sorte Schnitt­ Schnitt­ Vor­


platte metrie geschwin­ tiefe, schub,
digkeit, mm mm/U
m/min

1e N123G2-0300-0004 GF GC1105 50 0.08/0.12


1f N123G2-0300-0004 GF GC1105 50 0.08/0.12

48
ISM – 46 HRC
Dünne Wand­
stärken/instabil.

Wendeschneid­ Geo- Sorte Schnitt­ Schnitt­ Vor­ Stand­ Zerspa­ SCL,


platte metrie geschwin­ tiefe, schub, zeit, nungs­ m
digkeit, mm mm/U min* rate,
m/min cm3/
min
CNMG 120408 SM GC1105 50 1.50 0.20 5 15 250
CNMG 120408 SM GC1105 50 1.00 0.20 5 10 250
*Für Inconel 718 (46 HRC).

Innenbearbeitung.

Auswahl des Bohrstangentyps


Schwingungs­-
gedämpfte DNMG 150608-SM 1105
Stahl­ vc 50 m/min, ap 2 mm, fn 0.15 mm/U
bohrstangen
Stahl­ DNMG 150608-SM 1105
bohrstangen vc 50 m/min, ap 2 mm, fn 0.15 mm/U

Stahl­ RNGN 120400 T01020 6060


bohrstangen vc 200 m/min, ap 2 mm, fn 0.15 mm/U

1Ø 2Ø 3Ø 4Ø 5Ø 6Ø 7Ø 8Ø 9Ø 10 Ø

Für Überhänge bis zu 14 x dmm, sind hartmetallverstärkte Silent Tools-Bohrstangen


zu verwenden.

49
LSM – 46 HRC
Runde
Wendeschneid-
platten.

Wendeschneid­ Geo- Sorte Schnitt­ Schnitt­ Vor­ Stand­ Zerspa­ SCL,


platte metrie geschwin­ tiefe, schub, zeit, nungs­ m
digkeit, mm mm/U min* rate,
m/min cm3/
min
RCMT 1204M0 SM S05F 40 0.25 0.50 20 5 800
RCMT 10T3M0 SM S05F 40 0.25 0.45 20 4.5 800
RCMT 0803M0 SM S05F 40 0.25 0.40 20 4 800
*Für Inconel 718 (46 HRC).

CoroCut.

Wendeschneid­ Geo- Sorte Schnitt­ Schnitt­ Vor­ Stand­ Zerspa­ SCL,


platte metrie geschwin­ tiefe, schub, zeit, nungs­ m
digkeit, mm mm/U min* rate,
m/min cm3/
min
N123J2-0600 RO S05F 40 0.25 0.35 20 3.5 800
N123H2-0500 RO S05F 40 0.25 0.30 20 3 800
N123H2-0400 RO S05F 40 0.25 0.25 20 2.5 800
N123G3-0300 RO S05F 40 0.25 0.20 20 2 800
*Für Inconel 718 (46 HRC).

Dünnwandige
Werkstücke.

Wendeschneid­ Geo- Sorte Schnitt­ Schnitt­ Vor­ Stand­ Zerspa­ SCL,


platte metrie geschwin­ tiefe, schub, zeit, nungs­ m
digkeit, mm mm/U min* rate,
m/min cm3/
min
CNGG 120404 SGF GC1105 40 0.25 0.10 20 1   800
CNGG 120408 SGF GC1105 40 0.25 0.15 50 1.5 2000
*Für Inconel 718 (46 HRC).

50
3. Drehen von Co-Werkstoffen
– Medizintechnik
Werkstoffeigenschaften
+ v erschleißfest (harter Werkstoff 45-50
HRC).
+ k ann in komplexe Formen ausgegossen
werden.
+ hohe Korrosionsbeständigkeit.
+ stabiler als rostfreier Stahl.
– 2x so schwer wie rostfreier Stahl.
– sehr brüchig bei Stoßbelastung.

Im medizinischen Bereich kommen haupt-


sächlich zwei Co-basierte Legierungen zum
Einsatz: CoCrMo und CoNiCrMo.
CoCrMo Legierungen werden z.B. bei
Befesti­gungsschrauben, Knochenplatten
und künstlichen Schulter-, Knie- und
Hüftgelenke eingesetzt (beschichtet oder
unbeschichtet).
In diesem Kapitel des Anwenderhandbuchs
konzentrieren wir uns auf die Bearbeitung
von künstlichen Hüftgelenken in der
Werkstoffgruppe CoCrMo.

Chemische Zusammensetzung einiger


Co-basierten Legierungen für Implantate
CoCr28Mo6 ASTM F75
Vitallium (Howmedica, Inc)
Haynes-Stellite 21 (Cabot Corp.)
Protasul-2 (Sulzer AG)
Micrograin-Zimaloy (Zimmer)
Co Cr Mo Mn Si Ni Fe C
58.9–69.5 27.0–30.0 5.0–7.0 Max 1.0 Max 1.0 Max 1.0 Max 0.75 Max 0.35

CoCrMo ASTM F799


CoCrMo, geschmiedet
CoCrMo, thermomechanisch
FHS (geschmiedet, hohe Festigkeit)

Co Cr Mo Mn Si Ni Fe C N
58–59 26.0–30.0 5.0–7.0 Max 1.0 Max 1.0 Max 1.0 Max 1.5 Max 0.35 Max 0.25

51
Die Bearbeitung - zu berücksichtigende Faktoren
Werkstückzustand Limitierungen bei der Bearbeitung
Die Rohlinge werden aus Guss oder Die Bearbeitungsmethode und Produktivität
Stangen­material hergestellt. Dies kann werden durch die schlechte Zerspanbarkeit
Einfluss auf den Bearbeitungsprozess des Werkstückstoffs, die schwierige Erreich­
haben. Beim gegossenen Rohling muss barkeit des inneren Schalenbereichs und
weniger Werkstoff entfernt werden, die zähe die schwache Aufspannung begrenzt.
Schmiedehaut kann Probleme verursachen, Normaler­weise verfügt das Gusswerkstück
wenn die Schneid­platte beim ersten Schnitt über einen Zapfen zur Aufspannung, der für
nicht voll im Material ist. Bei Stangen­ die Bearbeitung der Innenkontur später
material muss normalerweise sehr viel mehr entfernt wird.
Werkstoff entfernt werden, der größte Teil
davon bei einer Bohrbearbeitung – siehe
aufgaben­spezifische Lösungen Seite 58.

Bearbeitungsstufen – Klassifizierung
Bearbeitung: 1. Operation – Innenbear­
beitung Schale
• Vollbohren – Stangenmaterial.
• Schruppdrehen – bis zu 1 mm
Schnitttiefe.
• Vorschlichten – 0,1–0,15 mm
Schnitttiefe.
• Fertigdrehen – 0,05–0,15 mm
Schnitttiefe.
• Abstechen des Zapfens.

Bearbeitung: 2. Operation – Außenbear­


beitung Kopf
• Schruppdrehen – bis zu 1 mm
Schnitttiefe.
• Vorschlichten – 0,1–0,25 mm
Schnitttiefe.
• Fertigdrehen – 0,05–0,15 mm
Schnitttiefe.
• Abstechen – Stangenmaterial.

52
Typische Verschleißmechanismen
Kerbverschleiß
Kerbverschleiß ist eine mechanische Ver­
schleiß­art, die vorwiegend im Bereich der
Schnitttiefe entsteht. Die Standzeit wird
durch Kerbverschleiß drastisch verringert,
am Werkstück entsteht ein Grat.
Abhilfe: Ein anwendungsabhängiger Ver­
schleiß, dem am einfachsten nicht durch
die Wahl einer anderen Plattensorte,
sondern durch einen veränderten
Einstellwinkel (Plattenform) entgegengewirkt
werden kann.

Abrasionsverschleiß
Vornehmlich durch harte Partikel im
Werkstoff verursacht, die an der Schneid­
kante reiben oder schleifen.

Kolkverschleiß
Entsteht durch den Verlust des Schneid­
stoffes, das von der Spanoberfläche durch
die Schleif­wirkung der harten Partikel ent-
fernt wird.
Abhilfe: Positive Schneidengeometrie wählen.
Schnittgeschwindigkeit verringern, um
niedrige Arbeitstemperaturen zu erzielen.

53
Die Auswahl der Wendeschneidplattenform
Anhand der Verschleißmechanismen lässt
sich erkennen, dass die Reduzierung des
Eintrittswinkels (kr) zwei deutliche Vorteile kr
iC
mit sich bringt:
• Der Kerbverschleiß wird reduziert und ist
berechenbarer, bei verbesserter
Produktivität. ap

• Die Spandicke wird reduziert – mit einer


V- oder D-Typ Schneidplatte entspricht die
Spandicke (hex) dem Vorschub und die
Schneidkantenlänge der Schnitttiefe. Eine
Schnitttiefe kleiner als der Radius vermin-
dert die Spandicke in Relation zum
Vorschub und vergrößert die
Schneidkantenlänge. Daraus resultieren
geringere Temperaturen und dadurch
größere Schnittlängen und höhere
Produktivität.
Eine Reduzierung des Eintrittswinkels ohne
Reduzierung der Schnitttiefe wird am
besten durch einen großen Eckenradius
erzielt – also runden Wendeschneidplatten.
Das Diagramm unten zeigt die Auswirkung
des Eckenradius auf die Standzeit. Eine
Steigerung um das sechsfache mit der
selben Sorte.

Standzeit: 3 min. Standzeit: 18 min.


Radius: 0,8 mm Radius: 3,2 mm

Auswirkung des Eckenradius

Verschleiß, Werkstoff CoCr28Mo6, vc 50 m/min, fn 0.15 mm/U,


mm ap 1 mm (CNMG 1204xx-QM 1105)

0.40
Eckenradius 0.8 mm
0.35
Eckenradius 1.2 mm
0.30
0.25 Eckenradius 1.6 mm
0.20 Eckenradius 3.2 mm
0.15
0.10
0.05
0 Eingriffszeit,
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 min

54
Optimierte Werkzeuge für die Innenbearbeitung
Um die Vorteile des Einsatzes großer Radien zu nutzen, hat
Sandvik Coromant ein Werk­zeugsortiment entwickelt, das tradi-
tionelle Bearbeitungsprozesse revolutioniert und für höhere
Produktivität und Standzeit sorgt.
In zwei Typen erhältlich:

Plattentyp Plattengröße, mm Bohrstangen-


durchmesser, mm
DCMT 7 16
DCMT 11 20
Rund 8 16
Rund 10 20

vc 70 m/min, fn 0.1 mm/U, ap 0.5 mm,


Werkstoff Kobaltchrom

Bohrstange: A20M-ADXCL 11-R Bohrstange: A20M-SRXDL 08-R


Wendeschneidplatte: DCGT 11T308-UM 1115 Wendeschneidplatte: R300-0828E-PL 1030

1 Werkstück. 10 Werkstücke.

55
Runde Schneidplattengeometrien
• R300-0828E-PL 1030 oder 1010 • R300-0828E-PH, 1030
• R300-1032E-PL 1030 oder 1010 • R300-1032E-PH, 1030
+ peripheriegeschliffen. + direkt gepresst.
+ leichtschneidend. + Bedarf einer stabileren
+ geringe Vibrationen/Schnittkräfte Werkstückspannung.

0.1 mm 0.2 mm

15°
15°

Auswirkung des Vorschubs Auswirkung der Schnittgeschwindigkeit


Innen-Kugeldrehen - Kobalt-Crom Innen-Kugeldrehen - Kobalt-Crom
Dc 46 mm, vc 70 m/min, ap 0.5 mm, GC1030 Dc 46 mm, fn 0.1 mm/U, ap 0.5 mm, GC1030

Eingriffszeit, Min Eingriffszeit, Min = R300-0828E-PL


9 12 = R300-0828M-PH
8 = R300-0828E-PL
10
7 = R300-0828M-PH
6 8
5
6
4
3 4
2
2
1
0 0
0.1 0.15 50 60 70 80
Vorschub Schnittgeschwindigkeit

Dc 46 mm Dc 46 mm

Beispiel: Beispiel:
Bei vc 70 m/min, fn 0.1 mm/U, Bei vc 50 m/min, fn 0.1 mm/U,
beträgt Zeit pro Arbeitsgang 29 Sek. beträgt Zeit pro Arbeitsgang 41 Sek.
Bei vc 70 m/min, fn 0.15 mm/U, Bei vc 80 m/min, fn 0.1 mm/U,
beträgt Zeit pro Arbeitsgang 20 Sek. beträgt Zeit pro Arbeitsgang 25 Sek.

56
Empfohlene Startwerte für Co-basierte HRSA
Bearbei­ Operation Erste Schnitt­ Vorschub, Schnitt­
Zweite Zerspanungs­ Plattentyp
tungsstufe Wahl Wahl geschwin­ mm/U tiefe, mm rate, cm3/
digkeit,
m/min min
Schrupp­ Innen­ PL PH 50–80 0.1– Bis zu 1.0 12 R300-08
drehen bearbei­ GC1010 GC1030 0.15
tung

Außen­ SM SM 40–60 0.1– Bis zu 1.0  9 RCMT 10


bearbei­ GC1105 S05F* 0.15
tung

RO RO 40–60 0.1– Bis zu 1.0  9 N123J2-0600


GC1105 S05F* 0.15

Vor­ Innen­ PL 50–80 0.1– 0.1–0.3  3 R300-08


schlichten bearbei­ GC1010 0.15
tung

UM UM 40–60 0.08– 0.1–0.25   1.5 DCGT 11


GC1105 GC1115 0.1 DCGT 07

Außen­ SM SM 40–60 0.1– 0.1–0.25   2.25 RCMT 10


bearbei­ GC1105 S05F* 0.15
tung

RO RO 40–60 0.1– 0.1–0.25   2.25 N123J2-0600


GC1105 S05F* 0.15

GC1105 S05F* 40–60 0.08– 0.1–0.25   1.8 DNGG


0.12

Innen­ PM PL 40–60 0.08– 0.05–0.15   1.1 R300-08


bearbei­ CT530 GC1010 0.12
tung
PF UM 40–60 0.08– 0.05–0.15   0.9 DCMT
Fertig­ CT5015 GC1115 0.1 DCGT
drehen
Außen­ GC1105 S05F* 40–60 0.08– 0.05–0.15   1.35 DNGG
bearbei­ 0.12
tung
RO 180-230 0.04– 0.05–0.10 N123J1-0600
CB7015 0.08

RO 60-100 0.1– 0.05–0.15 N123J2-0600


GC1105 0.15

Abstechen CM 40–60 0.05– – N123G2-0300-0002


GC1125 0.1

Nutendrehen GF 40–60 0.05– – N123G2-0300-0002


GC1105 0.1

*S05F nicht empfohlen für Planbearbeitung gegen Mitte.

57
Hartmetallsorten für Wendeschneidplatten
• GC1105 – Einzigartige dünne PVD (TiAlN) • GC1010 – PVD-beschichtete feinkörnige
Beschichtung auf hartem, feinkörnigen Hartmetallsorte.
Substrat. – Guter Widerstand gegen plastische
– Ausgezeichnete Haftung am Substrat, Verformung und Freiflächenverschleiß
sogar an scharfen Schneidkanten, gute aufgrund optimaler Warmfestigkeit.
Warmfestigkeit. • GC5015 – Unbeschichtetes Cermet.
• GC1115 – Hervorragende PVD- – Exzellenter Widerstand gegen
beschichtete Aluminiumoxyd-Sorte. Aufbauschneidenbildung und plastische
– Guter Widerstand gegen Verformung.
Aufbauschneidenbildung und • S05F – Dünne CVD-Beschichtung auf
Kolkverschleiß. Ideal bei instabilen hartem, feinkörnigen Substrat.
Bedingungen. – Für Anwendungen, bei denen
• GC1125 – PVD-beschichtete feinkörnige Kerbverschleiß kein Problem darstellt
Hartmetallsorte. z.B. bei runden Wendeschneidplatten
– Guter Widerstand gegen Thermoschock und Schlichtbearbeitungen mit kleinem
und Kolkverschleiß. Erste Wahl zum Eintrittswinkel.
Abstechen. • CT530 – Unbeschichtete Cermet-Sorte.
• GC1030 – Einzigartige PVD (TiAlN) – Für Fertigbearbeitungen.
Mehrfachbeschichtung. • CB7015 – PVD-beschichtete cBN-Sorte
– Verbesserte Verschleißfestigkeit mit Keramik-Binder für lange Eingriffe.
gegenüber GC1025 bei – Für hohe Oberflächengüte.
gleicher Zähigkeit. Hohe
Schneidkantensicherheit.

Maßgeschneiderte Lösungen
Entwickelt zur Optimierung der
Schruppbearbeitung von Stangenmaterial.
• Aufgabenspezifischer Coromant U Bohrer
– Durchmesser 22-35 mm
– WCMX, GC1020, H13A
• Startschnittdatenempfehlungen für Titan
und Kobaltchrom.
– Schnittgeschwindigkeit vc= 50-80
m/min.
– Vorschub fn = 0.08-0.12 mm/U.

58
Werkstücks-/Bearbeitungslösungen von Sandvik Coromant
Schalen mit kleinen Radiusanforderungen bzw. Schalen ohne Radiusbegrenzung bzw. stabiler
instabiler Aufspannung (min. Durchm. = 34 mm) Aufspannung (min. Durchm. = 34 mm)

Schruppen Schruppen
Bohrstange: A20M-SRXDR 08-R Bohrstange: A20M-SRXDR 08-R
Wendeschneidplatte: R300-0828E-PL 1030 Wendeschneidplatte: R300-0828E-PL 1030/1010
Schnittdaten: vc = 50–80 m/min, Schnittdaten: vc = 50–80 m/min,
fn = 0.1–0.15 mm/U, ap ≤ 1 mm fn = 0.1–0.15 mm/U, ap ≤ 1 mm
Vorschlichten Vorschlichten
Bohrstange: A20M-SDXCR 11-R Bohrstange: A20M-SRXDR 08-R
Wendeschneidplatte: DCGT11T308-UM 1105 Wendeschneidplatte: R300-0828E-PL 1030/1010
Schnittdaten: vc = 40–60 m/min, Schnittdaten: vc = 50–80 m/min,
fn = 0.08–0.1 mm/U, ap = 0.1–0.25 mm fn = 0.1–0.15 mm/U, ap = 0.1–0.3 mm

Schlichten Schlichten
Bohrstange: A20M-SDXCR 11-R Bohrstange: A20M-SRXDR 08-R
Wendeschneidplatte: DCGT11T308-UM 1105 Wendeschneidplatte: R300-0828E-PL 530
Schnittdaten: vc = 40–60 m/min, Schnittdaten: vc = 40–60 m/min,
fn = 0.08–0.1 mm/U, ap = 0.05–0.15 mm fn = 0.08–0.12 mm/U, ap = 0.05–0.15 mm

Herstellung von Köpfen aus Stangenmaterial Herstellung von Köpfen aus geschmiedeten Rohlingen

Schruppen Schruppen
Halter: SRDCN 2020K 10-A Halter: RF123J13-2525MB
Wendeschneidplatte: RCMT 10 T3 MO-SM 1105 Wendeschneidplatte: N123J2-0600-RO 1105
Schnittdaten: vc = 40–60 m/min, Schnittdaten: vc = 40–60 m/min,
fn = 0.1–0.15 mm/U, ap ≤ 1 mm fn = 0.1–0.15 mm/U, ap ≤ 1 mm
Schlichten Schlichten
Halter: RF123J13-2525MB Halter: RF123J13-2525MB
Wendeschneidplatte: N123J1-0600-RE 7025 Wendeschneidplatte: N123J1-0600-RE 7025
Schnittdaten: vc = 180–230 m/min, Schnittdaten: vc = 180–230 m/min,
fn = 0.04–0.08 mm/U, ap = 0.05–0.10 mm fn = 0.04–0.08 mm/U, ap = 0.05–0.10 mm
Abstechen
Halter: RF123F20-1616B
Wendeschneidplatte: N123F2-0250-0002-CM 1105
Schnittdaten: vc = 40–60 m/min,
fn = 0.05–0.1 mm/U

59
Fräsen von HRSA-Werkstoffen
Beim Fräsen von Superlegierungen gibt es •B
 ei Schnitttiefen unter 5 mm muss der
eine Reihe von prozessbezogenen Faktoren, Einstellwinkel geringer als 45° sein.
die es besonders zu berücksichtigen gilt. Empfehlenswert in der Praxis sind runde,
•D
 as Fräsen von Hochtemperatur- positive Wendeschneidplatten.
Legierungen erfordert eine steifere und •W
 erden für eine bestimmte Anwendung
leistungsstärkere Ausrüstung als das Spezialfräser in Betracht gezogen, ist un-­­
Fräsen von Kohlenstoffstählen. bedingt auf ausreichend große
•Z
 ur Erzielung optimaler Fräsgenauigkeit in Spankammern zu achten, damit eine
radialer wie auch in axialer Richtung ist effektive Spanabfuhr gewährleistet ist.
es wichtig, konstante Werkzeugbelas­ •D
 er Freiflächenverschleiß rund um die
tungen und weiche Schnitte zu erzielen, Schneidkante sollte niemals höher wer-
um plötzliche Werkzeugausfälle durch den als 0,2 mm für R390, 0,3 mm für
Beschädigung einzelner Fräszähne zu ver- runde Wendeschneidplatten in Hartmetall
hindern. und 0,6 mm in Keramik, sonst steigt die
•D
 er Einsatz scharfer Schneidkanten mit Gefahr schwerer Werkzeugbeschädi­
optimaler Kantenverrundung ist wichtig, gungen erheblich an. Besonders vorteil-
um ein Verkleben der Späne beim Austritt haft ist eine regelmäßige Indexierung der
zu verhindern. Schneidkanten, um eine hohe
Bearbeitungszuverlässigkeit zu garan-
•D
 ie Zahl der ständig im Eingriff befindli-
tieren.
chen Zähne während eines Fräsdurch­
gangs sollte so hoch wie möglich sein. • F ür eine minimale Spandicke beim
Bei guten Stabilitätsverhältnissen kann Schneiden­austritt und Reduzierung der
dadurch eine ausgezeichnete Produktivität Spanhaftung sollte Gleichlauffräsen
erzielt werden. eingesetzt werden.
•S
 chnittgeschwindigkeiten bei der Bearbei­ • F e-basierte Superlegierungen und
tung von Superlegierungen werden lösungsbehandelte Ni-basierte
generell niedrig gewählt. Dabei hat es sich Legierungen (Inconel 625) sind normaler-
als sinnvoll erwiesen, mit einer mäßigen weise einfacher zu bearbeiten, als Ni- und
Schnittge­schwindigkeit in Kombination Co-basierte Superlegierungen.
mit relativ hohen Vorschüben pro Zahn zu
arbeiten, um maximale Spandicken von
nicht weniger als 0,1 mm zu erzielen und
so ein Kaltverfestigen des Werkstoffs zu
verhindern.
•Z
 ur Verhinderung von Spananhaftung
sollte der Schneidkante reichlich
Kühlschmierstoff zugeführt werden. Für
HRSA-Werkstoffe empfiehlt sich eine
Kühlmittelzufuhr durch die Werkzeug­
maschinenspindel. Hochdruck-Kühlung
(HPC) ergibt eine höhere Standzeit. (kein
Kühlschmierstoff beim Fräsen mit
Keramik)
•D
 ie Schneidengeometrie sollte stets
positiv sein.

60
Produktionsplanungsprozess
Zur Optimierung des Zerspanungsvorgangs setzung für einen optimalen
sollten alle Aspekte der Bearbeitung berück- Bearbeitungsvor­gang. Parallel dazu ist es
sichtigt werden: jedoch notwendig, Fachwissen über
Bearbeitungsart? Anwendungen und Pro­zesse anzuwenden,
um eine sichere und produktive Bearbeitung
Werkzeugweg?
zu garantieren. Diese Informatio­nen
Gegen- oder Gleichlauffräsen? er­klären, wie ein optimierter Bearbeitungs­
Werkzeugtyp und Schneidstoffe? prozess für die Fräsbearbeitung von warm-
Änderung der Bearbeitungsabfolge? festen Superlegierungen aufgebaut ist und
erläutert die wichtigsten Erfolgsfaktoren für
Die Optimierung der Faktoren ist Voraus­
jede Bearbeitungsstufe.

splanung
Vorgang der optimierten Produktion

5
4
3 CAM
2 Auswahl der
1 Auswahl des Programmie­
Bearbeitungs­ Schnittdaten
Analyse der Fräsertyps rung
strategie und
Merkmale Werkzeuge

Typische Bauteile
Aufgrund der ausgezeichneten metallur- Das häufigste Einsatzgebiet von HRSA sind
gischen Eigenschaften von warmfesten Triebwerke für die Luft- und Raumfahrt. Die
Superlegierungen kommen diese in unter- Verwendung von warmfesten Superlegie­
schiedlichsten Industriezweigen zum rungen für Brennkammerteile von Trieb­
Einsatz, darunter: werken nimmt stetig zu. Während im Jahre
Triebwerke für die Luft- und Raumfahrt 1950 warmfeste Superlegierungen lediglich
– Turbinen & Brennkammern 10% Gewichtsanteil einer Triebwerks-
Gasturbine ausmachten, sind es heute
Spezielle Kfz-Bauteile
mehr als 50%. Experten sagen, dass HRSA
– Turbolader, Auslassventile
auch in Zukunft häufig für Brennkammer­
Medizinische Bauteile komponenten von Triebwerken eingesetzt
– Implantate werden und jüngste Entwicklungen haben
Raumfahrzeugbauteile gezeigt, dass die nächste Generation von
– Aerodynamische Außenhaut, Bauteile HRSA-Werkstoffen bereits in der Produktion
der Raketen-Brennkammer Eingang findet.
Kernkraftwerke
– Ventilschäfte, Antriebe
Öl- und Gasindustrie
- Rohre, Verbindungen, Flansche

61
Typische Werkstücke – Luft- und Raumfahrt

Brennkammer- Scheiben Ringe Turbinenschaufeln Bügel


gehäuse

Bearbeitungsstrategie
Merkmale Spindeldrehzahl
Die meisten HRSA-Werkstücke sind wichtige Drei Zerspanungsstrategien bestimmen die
Triebwerkbauteile mit komplexen Formen, die Anforderungen an die Spindeldrehzahl:
es zu bearbeiten gilt. So ist zum Beispiel bei a) Vollhartmetall-Werkzeuge – (niedriges
der Bearbeitung eines Triebwerkgehäuses Drehmoment) - die Schnittgeschwindigkeit
der zeitaufwendigste Teil die Bearbeitung der (vc) liegt zwischen 30 bis 100 m/min. Für
Flächen zwischen den Nabenwülsten. Durch Fräserdurchmesser zwischen 8 und 16 mm
eine sorgfältige Planung und Anwendung ergibt sich dadurch eine erforderliche
moderner Werkzeugmaterialien kann die Spindeldrehzahl von 600 bis 4000 U/min.
Taktzeit erheblich verkürzt werden. Auch die
b) Hartmetall-Wendeschneidplatten –
Planung der Bearbeitungsabfolge ist ein
(hohes Drehmoment) – die Schnitt­
wichtiger Aspekt bei der Planung der Bear­
geschwindig­keit (vc) ist normalerweise
bei­tungsstrategie, um eine Deformierung der
begrenzt auf einen Maximalwert von 40 m/
Teile zu reduzieren.
min, für Fräser­durch­messer von 25 mm bis
80 mm heißt dies Drehzahl-Werte von 159
Anforderungen an die Maschine
U/min bis 500 U/min.
Horizontal/Vertikal c) Keramikplatten – (hoher Leistungsbereich
Für größere Bauteile wie Triebwerksge­häuse und hohes Drehmoment) – gängige Schnitt­
mit vielen unterschiedlichen Werkstück­ ge­schwindigkeit (vc) können bis zu 1000 m/
formen und häufig problematischer Zu-­ min erreichen, für Fräserdurchmesser von
gänglichkeit eignet sich eine Horizontal­ 50 mm ergibt sich eine Spindeldrehzahl von
maschine am besten. Diese erleichtert die 6365 U/min.
Spanabfuhr und verhindert ein erneutes
Tischvorschub
Schneiden der Späne, wodurch eine siche-
rere Standzeit erzielt wird. Für einige ringför- Beim Schruppen mit Hartmetall-Schneid­
mige Bauteile bieten Vertikalmaschinen platten ist der Tischvorschub normalerweise
eine bessere Stabilität. relativ gering; hier werden eher Anforde­
rungen an die Stabilität als an die Schnitt­
Konfiguration – 3/4/5-achsig geschwindigkeit gestellt.
Für eine gute Zugänglichkeit z.B. bei
Beim Schruppen mit Keramikplatten kann
Gehäusen oder geschlossenen Flächen ver-
der Tischvorschub bis zu 2,5 m/min betra-
fügen Hori­zontalmaschinen häufig über eine
gen. Dies ist kein extrem hoher Wert, aber
vierte/fünfte Achse.
es muss sichergestellt werden, dass das
Für komplexe Werkstücke (3 D-Profile, Schau­ Steuer­system die Richtungswechsel bei die-
feln) werden stabile 5-achsige Maschinen sem Vorschub bewältigen kann, um ein Aus­
mit kontrollierter, simultaner Zugänglichkeit setzen der Steuerung usw. zu vermeiden.
in alle fünf Richtungen eingesetzt.
62
Anforderungen Leistung/Drehmoment der Einsatz von Kühlschmierstoff, um die
Grundsätzlich variiert die benötigte Leistung Spanabfuhr zu fördern, die Wärmeent­wick­lung
mit dem Volumen, das zerspant werden soll, an der Schneidkante zu kontrollieren und ein
mit der durchschnittlichen Spandicke, Fräser­ erneutes Schneiden der Späne zu verhindern.
geo­metrie und Schnittgeschwindigkeit. Je Die externe Zufuhr von Hochdruck-Kühlung (70
größer die Zerspanungsrate (Q cm3/min), Bar) sowie durch die Spindel/Werkzeuge hat
desto höher die Leistungsanforderung. sich im Vergleich zu Niederdruck-Kühl­
schmierstoff als vorteilhaft erwiesen.
Die Spindeldrehzahl beim Schruppen liegt
erheblich niedriger als bei gewöhnlichen Aufspannung
Werkstoffen. Daher ist es besonders wichtig, Die Form und Aufspannung des Werkstück ist
sicherzustellen, dass Leistung und äußerst wichtig. Triebwerkteile sind oft dünn­
Drehmoment bei niedriger Umdrehungszahl wan­dig und weisen komplexe Formen auf,
erbracht werden können (eine Maschine mit die leicht zu Vibrationen und Verzug führen.
unzureichendem Drehmoment und nicht aus- Daher sind komplexe Montage­vorrichtungen
reichender Leistung führt zu ung­leichmäßiger für Triebwerkgehäuse erforderlich, um
Spandicke und einer ungleichmäßigen Vibrationen zu reduzieren und das Werkstück
Leistung). in Relation zur Richtung der Schnitt­kräfte
Das Schaubild unten ist die Darstellung der zu stabilisieren. Der Einsatz von leicht­
Maschinenleistung bei geringer Leistung und schneidenden Zerspanungswerk­zeugen mit
geringer Spindeldrehzahl. posi­tiver Geometrie ist für einen sicheren und
verzugfreien Bearbei­tungs­prozess förderlich.
Spindelkupplung
Stabilität
Die meisten warmfesten Superlegierungen
Der Zustand und die Stabilität der Maschine
werden während des Bearbeitens kaltverfestigt
haben Auswirkungen auf die Oberflächen­güte
und verfügen über eine höhere Festigkeit und
und können die Standzeit negativ beeinflus-
‘Gummiartigkeit’, die andere Werkstück­stoffe
sen. Ein übermäßiger Verschleiß der
nicht aufweisen. Es empfehlen sich Hochleis­
Spindellager oder des Vorschubmechanismus
tungsmaschinen und ISO 50 Kegel in der
kann die Oberflächengüte mindern. Neben
Spindel (oder gleichwertiges), um Vibratio­nen
einer stabilen Werkzeugmaschine sollten
zu mini­mieren und ein Kaltverfestigen der
Faktoren wie Werkzeugüberhang, der Ein­satz
Legierung vor der Zerspanung zu verhindern.
von Coromant Capto Kupplungen und schwin-
Kühlschmierstoff gungsgedämpften Aufnahmen usw. berücksich-
tigt werden.
Im Gegensatz zur Fräsbearbeitung der meisten
anderen Werkstoffe, empfiehlt sich bei HRSA

Pc
kW

Gefahr einer zu niedrigen Leistung


bei großen Durchmessern und
geringen Schnittgeschwindigkeiten.

n
U/min

63
Fräserkonzepte
Das moderne Fräsen ist eine äußerst univer- neuen Möglichkeiten auch eine höhere
selle Bearbeitungsmethode. In den letzten Produktivität und Zuverlässigkeit sowie eine
Jahren hat sich das Fräsen parallel mit den konstantere Qualität erreicht wurden.
Entwick­lungen der Werkzeugmaschinen zu Das Ziel ist, eine für die Werkzeugmaschine
einer Methode entwickelt, die einen sehr brei- und das zu bearbeitende Werkstück geeig-
ten Anwendungsbereich abdeckt. Die Wahl nete Strategie zu wählen, die eine maximale
der richtigen Fräserstrategie ist heute nicht Zerspanungsrat (Q cm3/min) bei gleichzeitig
mehr so leicht – zusätzlich zu den vielen hoher Standzeit ermöglicht.
herkömm­lichen Anwendungen ist das Fräsen
Beim Fräsen sind zahlreiche Faktoren zu
eine interessante Alternative für die Fertigung
berücksichtigen:
von Bohrungen, Gewinden, Hohl­räumen, und
Oberflächen, die bisher durch Bohren, Dc – Fräserdurchmesser
Aufbohren oder Gewinde­bohren hergestellt
zn – Anzahl effektiver Zähne
wurden (Siehe Kapitel Herstellung von
Bohrungen). Die Werkzeugentwicklung hat kr – Einstellwinkel
dazu beigetragen, dass in der Wendeschneid­ ap max – maximale Schnitttiefe
platten- und Keramikplattentechnologie neben ae max – maximale radiale Schnittbreite

Fräsertypen
Planfräser
Fräser mit runden Platten 45º 90º

CoroMill® 300 CoroMill® 245 CoroMill® 390

Schaftfräser
Fräser mit runden Platten 90º Vollhartmetallfräser Auswechselbarer
Schneidkopf

CoroMill® 300 CoroMill® 390 CoroMill® Plura CoroMill® 316

Fräser mit Keramikplatten Kugelschaftfräser

S-R120R/CoroMill® 300C CoroMill® 216 Kugelschaftfräser

64
Die Auswahl des Fräserdurchmessers wird (rund, 45º, oder 90º) und die Anzahl der
mehr oder weniger durch die Anwendung Zähne wirken sich ganz entscheidend auf
und die Leistungsfähigkeit der Maschine die Bearbeitungsstrategie und letztlich auf
bestimmt. Produktivitätsberechnungen, die Standzeit und Zerspanungsrate Q aus.
Anforderungen an die Oberflächengüte und Daher entscheiden Werkstückform und
prozesslimitierende Faktoren (Maschine, Bearbei­tungs­­strategie, welches Konzept
Aufspannung usw.) entscheiden darüber, ob gewählt werden sollte.
Keramik-, Hartmetall- oder Vollhartmetall-
Wendeschneidplatten zum Einsatz kommen.
Der gewählte kr/Wendeschneidplattentyp

Der Fräsvorgang
Fräsrichtung
Bei der Fräsbearbeitung wird das Werkstück • Beim Gleichlauffräsen beginnt die
entweder mit oder gegen die Drehrichtung Wendeschneidplatte den Eingriff mit einer
gefahren. Dies hat Auswirkungen auf großen Spandicke. Der Poliereffekt wird
Anfang und Ende der Bearbeitung. dadurch vermieden, was zu einer gering-
eren Wärmeentwicklung und nur mini-
•B
 eim Gegenlauffräsen (auch konventio-­ malen Verfestigungstendenzen führt.
nelles Fräsen genannt) liegt die
Spandicke zu Beginn bei Null und nimmt Bei der Bearbeitung von HRSA-Werkstoffen
bis zum Austritt zu. Hohe Schnittkräfte stets Gleichlauffräsen und Hartmetallplatten
drücken Fräser und Werkstück vonein- wählen.
ander weg. Die Wendeschneidplatte muss
in das Werkstück hineingezwungen wer-
den, wodurch ein reibender oder
polierender Effekt entsteht und die
Oberfläche kaltverfestigt.

– Gegenlauffräsen
+ Gleichlauffräsen

65
Fräsen mit Wendeschneidplatten
Fräserdurchmesser und Fräserposition Eintritt und Austritt aus dem Werkstück
beim Planfräsen - Betrachtungen
Die Auswahl des Fräserdurchmessers Bei jedem Eingreifen einer Schneidplatte
basiert im Wesentlichen auf der Werk­ des Fräsers in den Schnitt wird die
stückbreite, wobei die Leistungsfähigkeit Schneidkante einer Stoßbelastung ausge­
der Maschine ebenfalls zu berücksichtigen setzt. Die richtige Art des ersten und letz-
ist. Die Position des Fräsers im Bezug ten Kontakts zwischen Schneidkante und
auf das Werkstück sowie der Kontakt der Werkstoff ist ein bedeutender Aspekt des
Fräszähne sind wichtige Faktoren für eine Fräsvorgangs. Die richtige Positionierung
erfolgreiche Bearbeitung. des Fräsers beim Ein- und Austritt der
Beim Bearbeiten in einem Schnitt empfiehlt Schneidkante ist wichtig – es gilt, eine
sich ein Fräserdurchmesser, der 20 bis 30% große Spandicke beim Austritt zu vermei-
größer als die Werkstückbreite ist. Der den.
Fräser sollte leicht außermittig positioniert
werden, um die geringst mögliche
Spandicke beim Austritt zu erzielen. Sollten
mehrere Schnitte nötig sein, ist eine radiale
Schnitt­breite (ae) von 75% zu wählen, um
einen gute Spanbildung und akzeptable
Schneid­kantenbelastung zu garantieren.
Mittige Positionierung des Fräsers vermeiden.

66
Beim Profilfräsen ist die Positionierung des 2) D
 er Fräser sollte außermittig platziert
Fräsers vorab definiert, beim Planfräsen werden, um beim Austritt aus dem
jedoch, bei dem die Position des Fräsers flexi- Schnitt eine minimale Spandicke zu
bler ist, läuft man Gefahr, Fehler zu begehen. garantieren (möglichst Null).
1) D
 ie radiale Schnittbreite (ae) sollte nicht 3) Der Eintritt in das Werkstück sollte
größer als 75% des Fräser-durch­messers sorgfältig programmiert werden, bis
sein und nicht kleiner als 30% - mit min­ der Fräser voll eingreift, wobei folgende
destens 2 Zähnen in Kontakt (wenn zn > Methoden anzuwenden sind:
2).

Rollender Eintritt Verminderter Vorschub


beim Eintritt
Prog. Rad. = (De) + 2
2

2 mm

Dicke Späne beim


Austritt, bis Fräser
voll eingreift

Bei der Fräsbearbeitung großer Werkstück­ Verweilen oder Rattern zu vermeiden.


flächen sollte anstelle mehreren parallelen Die unten abgebildeten, abgenutzten
Durchgängen ein Werkzeugweg gewählt wer- Wende­schneidplatten mit gleichen
den, bei dem der Fräser stets in vollem Schnittdaten und gleicher Standzeit verdeut-
Kontakt ist. Beim Richtungswechsel einen lichen die Auswir­kung, wenn der Fräser in
radialen Werkzeugweg integrieren, um den ständigem Kontakt mit dem Werkstück
Fräser in Bewegung zu halten und ein gehalten wird.

– +
Viele Ein-/Austritte. Konstanter Kontakt.

67
Planfräsen mit Hartmetallplatten
Auswirkung der Plattenform
Die Wahl der Plattenform bestimmt die
Spandicke, Schnittkräfte und Standzeit
beim Fräsen von HRSA-Werkstoffen. R245-050Q22-12H, zn 5,
R245-12T3E-ML GC2040
R300-063Q22-12H, zn 7,
R300-1240E-MM GC2040
R390-050Q22-11H, zn 7,
R390-11T308E-ML GC2040
Dc 50 mm, vc 30 m/min, ae 32 mm (70%), ap 2 mm
Werkstoff: Inconel 718 (42 HRC) CoroMill 300
Produktivität
Eingriffzeit in min. Zerspanung, cm3

45 450
40 400
35 350
30 300
25 250
20 200
15 150
10 100
5 50
0 0
0.1 0.15 0.2 0.25 0.3 0.1 0.15 0.2 0.25 0.3
Vorschub, mm/Zahn Vorschub, mm/Zahn

Empfehlung – beim allgemeinen Planfräsen


in HRSA-Werkstoffen – wann immer möglich,
Fräser mit runden Wendeplatten verwenden.

1. Wahl 2. Wahl 3. Wahl


Runde Platten 45º 90º
CoroMill®300 CoroMill®245 CoroMill®390

68
Typische Verschleißmuster beim Fräsen in HRSA
Freiflächenverschleiß
Schneller Freiflächenverschleiß, der zu geringer Oberflächengüte
und Ungenauigkeiten führt.
Ursache: Schnittgeschwindigkeit zu hoch oder unzureichende
Verschleißfestigkeit.
Abhilfe: Schnittgeschwindigkeit reduzieren.
Verschleißfestere Sorte wählen.
Ursache: Spandicke zu gering.
Abhilfe: Vorschub erhöhen.
Kerbverschleiß
Kerbverschleiß, dadurch geringe Oberflächen­güte und Gefahr von
Wendeplattenbruch.
Ursache: Kaltverfestigte Werkstoffe.
Abhilfe: Runde Platte wählen/ap reduzieren.

Die häufigsten Ursachen eines Werkzeug­versagens sind übermäßi-


ger Freiflächen­ver­schleiß, Kerbverschleiß an der Schneidkante und
die Unfähigkeit, Anforderungen an die Oberflächengüte und
Genauigkeit zu erfüllen. Andere Faktoren sind eine übermäßige
Kolktiefe und Zerstörung der Schneidkante durch Bruch. HRSA nei-
gen zur Kaltverfesti­gung - bei nachfolgenden Durchgängen erhöht
sich dadurch die Gefahr von Kerb­verschleiß.

Erste Wahl Ergänzung

GC1030 S40T S30T


PVD-TiAlN-beschichtete Die Kombination aus Die Verbindung aus feinkörnigem
Hartmetallsorte zum hochzähem Hartmetall Hartmetall und verschleißfester
Fräsen hochwarmfester mit einer dünnen CVD- PVD-Beschichtung ergibt eine
Legierungen bei mittleren Beschichtung resultiert in Wendeschneidplatte mit scharfen
Schnittgeschwindigkeiten. eine Sorte, die Vibrationen Schneiden von hoher Dauerfestigkeit
Guter Widerstand gegen und anderen schwierigen ohne Schichtabplatzungen. Für
Aufbauschneidenbildung Bearbeitungsbedingungen höhere Schnittgeschwindigkeiten
und plastische widersteht. Für längere Schnittdaten und längere
Verformung. Standzeiten und optimale Standzeiten.
Bearbeitungssicherheit.
GC2040
Zähes MT-CVD-beschichtete
Hartmetallsorte zum Fräsen von
gegossenen hochwarmfesten
Legierungen. Hohe Warmfestigkeit.

69
CoroMill®300 – positives
Planfräserkonzept mit runden
Wendeplatten
Für CoroMill 300 Fräser stehen drei Haupt­
geometrien für die Bearbeitung von HRSA-
Werkstoffen zur Verfügung:

Schwierige
Gute Bedingungen Erste Wahl Bedingungen
CoroMill® 300
E-PL E-MM M-MM

Hohe Schneid­ Hohe Schneid­ Gute Wahl bei allge-


kantenschärfe und kantenschärfe meinen Bearbeitungs­­
Präzision. Positive und Präzision in bedingungen.
Geometrie mit Verbindung mit Im Vergleich zur
Schneid­kantenver­ hoher Sicherheit. E-PL und E-MM
stärkung. Erste Erste Wahl für Geometrie höhere
Wahl mit S30T. Anwendungen mit Schneidkanten­
S40T. stabilität.

Geometrie/Sorten Empfehlung für HRSA Fräsen


Werkzeug R300-063Q22-12H
zn 7, Dc 51 mm, vc 30 m/min, ae 36 mm,
ap 1.5 mm, fz 0.2 mm/Zahn, hex 0.12 mm
Werkstoff: Inconel 718 (40 HRC)

Eingriffzeit in min.

100 = Durchschnittliche Eingriffszeit

80

60

40

20

0
GC2030 S30T GC2040 S40T GC1030
R300-1240E-MM R300-1240E-PL R300-1240E-MM R300-1240E-PL R300-1240E-PM

Empfehlung – maximale Standzeit und höchste Zerspanungsleistung mit E-PM-Geometrie in


der Sorte der GC1030.

70
Auswirkung der Schnittgeschwindigkeit vc
Bei der Bearbeitung von Superlegierungen Oxidation und Kaltverfestigung auftreten
stellen Schnittgeschwindigkeit und und zum Gesamtverschleiß des Werkzeugs
Werkstoffhärte die entscheidenden beitragen.
Einflussgrößen auf die Standzeit dar. Die Ergebnisse unten zeigen, dass eine
Arbeitstemperaturen für HRSA Werk­stoffe Erhöhung der Schnittgeschwindigkeit um
liegen normalerweise bei 750 bis 1020ºC. 5 m/min die Standzeit und das
Diese Temperaturen sind so hoch, dass Spanvolumen um circa 30% reduzieren.

Fräser R300-063Q22-12H, Schneidplatte R300-1240E-PL S40T


zn 7, Dc 51 mm, ae 36 mm, ap 2 mm,
fz 0.24 mm/Zahn, hex 0.18 mm,
Material: Inconel 718 (44 HRC)

Eingriffzeit in min. Gesamtspanvolumen, cm3


20 250

= Durchschnittliche Eingriffszeit
16 200
= Durchschnittliches Spanvolumen

12 150

8 100

4 50

0 0
vc 25 m/min vc 30 m/min vc 35 m/min

Empfehlung - zum Schruppen mit Hartmetall-Wendeplatten sollte die


Schnittgeschwindigkeit folgende Max-Werte nicht überschreiten (bei härteren Werkstoffen
ist der untere Wert zu wählen):
Erste Wahl
GC1030 max. vc 30-35 m/min
S40T max. vc 25-30 m/min
Ergänzung
S30T max. vc 30-35 m/min
GC2040 max. vc 25-30 m/min

71
Auswirkung des Vorschubs pro Zahn (fz)
Wie bei anderen Werkstoffen sind auch bei der Bearbeitung von HRSA-Werkstoffen der
Vorschub und die Schnitttiefe entscheidend für die Standzeit. Der Wert Vorschub pro Zahn
wird aus dem empfohlenen Wert der maximalen Spandicke (hex) errechnet – diese leitet
sich vom Vorschub pro Zahn ab und hängt von folgenden zwei Faktoren ab:

Der gewählte Einstellwinkel (kr) Max. Spandicke hex = f z × sin κr

Bei Wendeschneidplatten mit einem


iC
Einstell­winkel von 45º und runden
fz
Wendeschneid­platten wird die mittlere
Spandicke kleiner – dadurch sind größere
Vorschübe als bei Wendeschneid­platten mit
einem Einstellwinkel von kr 90º möglich. hex

Runde Wendeschneidplatten

hex = f z × √ 4aiCp – ( 2a )
iC
p 2

Radiales Eingriffsverhältnis (ae/Dc)


Dies ist die vom Werkzeug erfasste Werk­
stückbreite in Relation zum Durchmesser
des Fräsers. Es ist die Distanz an der
Oberfläche, die vom Werkzeug bearbeitet
bzw. abgedeckt wird. Ist ae geringer als die
Hälfte des Durchmessers, nimmt die maxi-
male Spandicke in Relation zum Vorschub
pro Zahn fz ab – daher kann der Vorschub
erhöht werden.

Verhältnis Schnitttiefe Einstellwinkel a Modifizierungswert, fn fz mm/Zahn bestimmt


Durchmesser Spandicke in mm:
ae/Dc
hex hex hex
0.1 0.15 0.2
0.25 60° 1.16 0.12 0.17 0.23
0.2 53° 1.25 0.13 0.19 0.25
0.15 46° 1.4 0.14 0.21 0.28
0.1 37° 1.66 0.17 0.25 0.33
0.05 26° 2.3 0.23 0.34 0.46

72
Auswirkung der Geometrie (fz)
Die Ereignisse unten zeigen den Einfluss
von Geometrie und Vorschub/Zahn.

Fräser R300-063Q22-12H, zn 7, Dc 51 mm, vc 30 m/min,


ae 36 mm, ap 2 mm,
Material: Inconel 718 (44 HRC)

Eingriffzeit in min. Gesamtzerspanvolumen, cm3


40 610
= Durchschnittliche Eingriffszeit
= Durchschnittliches Spanvolumen
30 420

20 280

10 140

0 0
S40T S40T S40T
R300-1240E-PL R300-1240E-PL R300-1240E-PL
hex 0.12 mm hex 0.18 mm hex 0.24 mm
fz 0.16 mm/Zahn fz 0.24 mm/Zahn fz 0.32 mm/Zahn

Empfehlung – maximale Produktivität


und Zerspanungsraten wurden mit E-PL
Geometrie bei 0,16 mm Vorschub/Zahn
(0.12 mm hex) erzielt.

Vorschubempfehlung CoroMill 300

Geometrie Min. hex Max. hex (fz)


E-PL 0.08 mm 0.18 mm
E-MM 0.1 mm 0.22 mm
M-PM 0.15 mm 0.3 mm

73
Auswirkung von ap/Einstellwinkel
Die Auswahl der korrekten Schnitttiefe/kr Turbinenblätter, Gehäuse usw. hohe Zer­
Einstellwinkel beeinflusst die Standzeit und spanungsraten, nicht aber große
Produktivität beim Planfräsen von HRSA- Schnitttiefen. Dies ermöglicht eine
Werkstoffen. Für das Fräsen von HRSA sind Optimierung des Einstellwinkels für unter-
Fräser mit runden Wendeplatten trotz limiti- schiedliche Schnitttiefen.
erter Schnitttiefen die produktivste Wahl. Im
Gegensatz zu typischen Titan-
Rahmenbauteilen für die Luftfahrt erfordern
HRSA-Werkstückformen wie zum Beispiel

Verhältnis Schnitt­ Schnitttiefe für Platten­ Einstellwinkel


tiefe Durchmesser durchmesser in mm κr
ap/iC
8 10 12 16 iC
kr
0.25 2 2.5 3 4 60°
0.2 1.6 2 2.4 3.2 53°
0.15 1.2 1.5 1.8 2.4 46°
0.1 0.8 1 1.2 1.6 37° ap
0.05 0.4 0.5 0.6 0.8 26°

Schnitttiefe/Einstellwinkel für HRSA Fräsen


Fräser R300-063Q22-12H, Schneidplatte R300-1240E-MM 2040
zn 7, Dc 51 mm, vc 30 m/min,
ae 36 mm, fz 0.3 mm/Zahn
Material: Inconel 718 (40 HRC)

Eingriffzeit in min. Gesamtspanvolumen, cm3


80 1120
= Durchschnittliche Eingriffszeit
= Durchschnittliches Spanvolumen
60 840

40 560

20 280

0 0
ap 1.0 mm ap 1.5 mm ap 2.0 mm
hex 0.16 mm hex 0.18 mm hex 0.21 mm

Empfehlung – produktivste Schnitttiefe ist 1mm (iC12)t, daraus ergibt sich Einstellwinkel
von 33° beim Fräsen mit runder Wendeschneidplatte.

74
Auswirkungen der Härte auf Sorte und Geometrieauswahl, E-PL GC1030
Untersuchungen haben ergeben, dass die neue Sorte
und Geometrie E-PL 1030 bei der Zerspanung in härteren
Werkstückstoffen die besten Ergebnisse zeigt. als E-PL S40T. Das
harte Substrat in Verbindung mit einer optimierten Mikrogeometrie
verfügt über eine sehr gute Widerstandsfähigkeit gegenüber
Kerbverschleiß und plastischer Verformung.

Fräser R300-063Q22-12H,
Dc 51 mm, fz 0.24 mm/Zahn, hex 0.18 mm,
ap 2 mm, ae 36 mm, vc 30 m/min
Material: Inconel 718
Eingriffzeit in min. Gesamtzerspanvolumen, cm3
100 1750
= Durchschnittliche Eingriffszeit
= Durchschnittliches Spanvolumen
80 1400

60 1050

40 700

20 350

0 0
S30T E-PL S40T E-PL GC1030 E-PM GC1030 E-PL
GC2040 E-MM GC1030 E-PM
Sicherere Charge (44 HRC) Härtere Charge (46 HRC)

Härte 40 HRC Härte 44 HRC

E-MM 2040 – 25 min E-PM 1030 – 55 min E-PL S30T – 10 min E-PL S40T – 33 min

Härte 46 HRC

E-PM 1030 – 24 min E-PL 1030– 36 min

75
Auswirkung der Werkstoffhärte

Bereits geringe Unterschiede in der Werkstoffhärte haben große


Auswirkungen auf die Standzeit.
Fräser R300-063Q22-12H, min
Dc 51 mm, fz 0.24 mm/Zahn, hex 0.18 mm, 30
ap 2 mm, ae 36 mm, vc 30 m/min
Material: Inconel 718
25

20

15

10

0
40 43 46 HRC
R300-1240E-MM 2040

Zusammenfassung – Planfräsen in HRSA-Werkstoffen mit Hartmetall-


Wendeschneidplatten
• CoroMill 300 (Fräser mit runden Wendeplatten) bietet optimale
Leistung.
• Sorte S40T/GC1030 erzielt die beste Leistung.
• E-MM/E-PL Geometrie verwenden, außer bei höchster Spanlast
(>0,3 mm/Zahn), in diesem Fall bietet M-MH besserer
Schneidkantenstabilität.
• Erhöhung der Schnittgeschwindigkeit reduziert Standzeit erhe-
blich; Bei 25 m/min beste Ausgewogenheit von Standzeit und CoroMill® 300
Produktivität.
• Maximale Produktivität beim Fräsen mit enger Teilung und
Kühlschmierstoffzufuhr.
• Die Standzeit reduziert sich mit Zunahme der axialen Schnitttiefe
(ap) ind dem Maße, dass bei einer Schnitttiefe von 1 mm 30%
mehr Volumen zerspant werden kann als bei einer ap von 1.5 mm.
• Optimale Parameter:
Wendeschneidplatte GC1030 E-PM Wendeschneidplatte S40T E-PL
0,2 mm/Vorschub pro Zahn 0,2 mm/Vorschub pro Zahn
25 m/min Schnittgeschwindigkeit 25 m/min Schnittgeschwindigkeit
1 mm axiale Schnitttiefe 1 mm axiale Schnitttiefe
Beste Zähigkeit/Sicherheit Beste Produktivität/Standzeit

76
CoroMill®390 – Schaftfräsen
Aufgrund hoher Neigung zu Kerbverschleiß größerer Bohrungen, Nutenfräsen etc.
bietet ein 90° Einstellwinkel die ungünstig- Die Auswahl von Sorte, Geometrie und
ste Voraussetzung zum Fräsen in HRSA- Schnittdaten sollte in Abhängigkeit vom pro-
Werkstoffe. Eck- und Profilfräsbearbeitungen zentualen radialen Eingriffsverhältnis getrof-
werden jedoch durch die Bauteilmerkmale fen werden.
bestimmt, zum Beispiel Halterungen,
Gehäuse, Ringe, Zirkularinterpolation

Kantenfräsen/Schlichten – geringes
radiales Eingriffsverhältnis Sorte GC2040 E-ML
– Sorte S30T E-PL
+
ae = 12.5% Dc.

Anwendung – Kantenfräsen mit geringem radialen Eingriffsverhältnis


Fräser R390-025A25-11H
zn 4, Dc 25 mm, vc 35 m/min, ae 3.1 mm (12.5% von Dc),
ap 5 mm, hex 0.07 mm, fz 0.11 mm/Zahn
Material: Inconel 718 (40 HRC)

Einriffzeit in min. Gesamtspanvolumen, cm3


50 200
= Durchschnittliche Eingriffszeit
45 = Durchschnittliches Spanvolumen

40 160

35

30 120

25

20 80

15

10 40

0 0
GC1030 GC1030 GC1030 S30T GC2040 S40T GC2040
08E-PL 08M-PL 08M-PM 08M-PL 08M-MM 08M-PL 08E-ML

Empfehlung – bei geringem Eingriffsverhältnis (12,5%) empfehlen sich die Sorte und
Geometrie S30T und GC1030 mit der Geometrie M-PL.

77
CoroMill® 390

Planfräsen – erhöhtes Eingriffsverhältnis


ae = 25 bis 75% Dc. Sorte GC1030 M-PL
– Sorte S30T E-PL
+

Anwendung – erhöhtes radiales Eingriffsverhältnis/extreme Bedingungen


Fräser R390-025A25-11H
zn 4, Dc 25 mm, vc 35 m/min, ae 19 mm (75% von Dc),
ap 5 mm, hex 0.07 mm, fz 0.07 mm/Zahn
Material: Inconel 718 (40 HRC)

Eingriffzeit in min. Gesamtspanvolumen, cm3


50 200
= Durchschnittliche Eingriffszeit
45 = Durchschnittliches Spanvolumen

40 160

35

30 120

25

20 80

15

10 40

0 0
S30T S30T GC1030 S40T GC2040 S30T GC2040
08E-ML 08M-PM 08M-PM 08M-PL 08M-MM 08M-PL 08E-ML

Empfehlung – höchste Standzeit bei 75% Eingriffsverhältnis und Einsatz der


Wendeschneidplatte S30T M-PL.

78
Auswirkung der max. Spandicke (hex)

Fräser R390-025A25-11H
zn 4, Dc 25 mm, vc 25 m/min, ap 5 mm,
Material: Inconel 718 (44 HRC)

Eingriffzeit in min. Gesamtspanvolumen, cm3


50 200

= Durchschnittliche Eingriffszeit
40 = Durchschnittliches Spanvolumen 160

30 120

20 80

10 40

0 0
hex 0.07 mm hex 0.13 mm hex 0.07 mm hex 0.1 mm hex 0.13 mm
fz 0.11 mm/Zahn fz 0.20 mm/Zahn fz 0.07 mm/Zahn fz 0.1 mm/Zahn fz 0.13 mm/Zahn
ae 3.1 mm (12.5% von Dc) ae 12.5 mm (50% von Dc)
S30T E-ML S30T E-ML

Empfehlung
Für geringes radiales Eingriffsverhältnis, Sorte/Geometrie S30T E-ML Spandicke 0,07 mm.
Für höheres radiales Eingriffsverhältnis, Sorte/Geometrie S30T E-ML Spandicke 0,1 mm.

79
Auswirkung der Schnittgeschwindigkeit (vc)
Die Auswahl der Schnittgeschwindigkeit für
das Schaftfräsen von HRSA-Werkstoffen
muss mit großer Sorgfalt getroffen werden.
Die Schnittgeschwindigkeit ist bei Erhöhung
des radialen Eingriffsverhältnisses zu verrin-
gern.
Fräser R390-025A25-11H
zn 4, Dc 25 mm, ap 5 mm,
Material: Inconel 718 (40 HRC)

Gesamtspan­
Eingriffzeit in min.
volumen, cm3
125 = Durchschnittliche Eingriffszeit 250

= Durchschnittliches Spanvolumen
100 200

75 150

50 100

25 50

0 0
vc 25 m/min vc 30 m/min vc 35 m/min vc 25 m/min vc 30 m/min vc 35 m/min
hex 0.07 mm, fz 0.11 mm hex 0.11 mm, fz 0.11 mm
ae 3.1 mm (12.5% von Dc) ae 12.5 mm (50% von Dc)
S30T E-ML S30T E-ML

Empfehlung
Die höchste Standzeit und das größte Gesamtspanvolumen wurde mit S30T E-ML bei 25
m/min und einem ae von 50% erzielt.

80
Radiales Eingriffsverhältnis (ae/Dc)
Das untere Diagramm zeigt, dass beim
Fräsen mit prozentual großem radialen
Eingriffsverhältnis bei extremen Bedingungen
von 75% ae/Dc nur eine beschränkte
Standzeit erreicht wird.

Fräser R390-025A25-11H, Schneidplatte GC2040 E-ML,


zn 4, Dc 25 mm, vc 30 m/min, ae 12.5 mm (50% von Dc), hex 0.1 mm, ap 5 mm,
Material: Inconel 718 (40 HRC)

Eingriffzeit in min. Gesamtspanvolumen, cm3


50 200
= Durchschnittliche Eingriffszeit
= Durchschnittliches Spanvolumen
40 160

30 120

20 80

10 40

0 0
fz 0.12 mm fz 0.1 mm fz 0.1 mm
ae 6.25 mm (25% von Dc) ae 12.5 mm (50% von Dc) ae 18.75 mm (75% von Dc)

Empfehlung – Eingriffsverhältnis unter 50% bei Wendeschneidplatten bietet maximale


Zerspanungsraten.

81
Zusammenfassung – Schaftfräsen bei HRSA-Werkstoffen

Kantenfräsen/Zirkularinterpolation einer
bestehenden Bohrung
•S
 orte S30T leistet mehr bei geringerem
Eingriffsverhältnis.
• Für
 Sorte S30T leistet Geometrie E-ML,
unabhängig der angewendeten
Schnittdaten, durchschnittlich mehr.
•a
 e = 12.5 % von Dc, fz 0.11 mm CoroMill® 390
(hex 0.07 mm)

Erhöhtes Eingriffsverhältnis/Nutenfräsen/
spiralförmiges Schrägeintauchen
•B
 ei höheren Eingriffsverhältnissen bietet
die Sorte S30T E-ML die beste Leistung.
•a
 e = 50% von Dc, fz 0.1 mm (hex 0.1 mm)

Fräsen mit Keramik


Zerspanungswerkzeuge aus Keramik verfü- die Bearbeitung der endgültigen Form des
gen über eine höhere Wärmebeständigkeit Werkstücks geht.
als Wendeschneidplatten aus Hartmetall. Aufgrund der mangelnden Zähigkeit von
Daher eignen sie sich sehr gut für Keramik sind Keramikplatten vornehmlich
Bearbeitungen von HRSA, bei denen hohe rund, um Kerbverschleiß zu minimieren.
Arbeitstempera­turen herrschen. Mit
Aufgrund der hohen Zerspanungsraten im
Keramik lassen sich 20 bis 30 Mal höhere
Vergleich zu Hartmetall-Wendeschneid­
Schnittgeschwindigkeiten im Vergleich zu
platten in Verbindung mit hohen Spanvolu­
Hartmetall erzielen (wenn auch bei niedrig-
mina wird Keramik hauptsächlich für die
erer Vorschubraten), wodurch große
Bearbeitung von Triebwerksgehäusen
Produktivitätssteigerungen möglich sind.
eingesetzt.
Keramik neigt sehr stark zu Kerb­verschleiß,
daher findet man es vornehmlich in Form Fräserprogramm – Für Bestellungen wenden
runder Wendeschneidplatten, um einen klei- Sie sich bitte an Ihren Sandvik Coromant
neren Einstellwinkel zu erzielen. Keramik Ansprechpartner.
wirkt sich negativ auf die Oberflächengüte
und -gestalt aus und wird daher nicht für
Anwen­dungen eingesetzt, bei denen es um

82
S-R120R

D3 Teilung, (X) Dc Größe D5m l1

Coromant Capto
12   50 S-R120R-038C5-12X03   3   38 C5 50 70
  63 S-R120R-051C6-12X04   4   51 C6 63 70
  80 S-R120R-068C6-12X05   5   68 C6 63 72

Schraube für Schlüssel für


Zwischenlage Zwischenla-
Platte Spannfinger Schlüssel Zwischenlage genschraube
RNGN 120700 5412 034-021 5680 049-01 - - -
RNGN 120400 5412 034-021 5680 049-01 176.1-851 3213 010-206 174.1-870

CoroMill 300C
D3 Teilung, (X) Dc
Größe l1 l2
Coromant Capto
  9   36 R300C-036C3-09M   4   27 C3 40
  9   44 R300C-044C4-09M   4   35 C4 40
12   36 R300C-036C3-12M   3   24 C3 50
12   44 R300C-044C4-12M   4   32 C4 50
12   54 R300C-054C5-12M   4   42 C5 50
Zylinderschaft
  6   20 R300C-020A16-06M   3   14 120
  6   25 R300C-025A20-06M   4   19 160
  6   32 R300C-032A25-06M   4   26 200
  9   25 R300C-025A20-09M   3   16 160
  9   32 R300C-032A25-09M   3   23 200
  9   40 R300C-040A32-09M   4   31 200
12   32 R300C-032A25-12M   3   20 200
12   40 R300C-040A32-12M   4   28 200
12   50 R300C-050A32-12M   4   38 200
Fräserdorn
12   40 R300C-040Q16-12M   4   28 50
12   50 R300C-050Q22-12M   4   38 50

Platte Spannfinger Schlüssel


RPNG 060300E 172.9-825-1 174.1-862
RPNG 090300E 172.9-826-1 174.1-863
RPNG 120400E 172.9-827-1 174.1-864

83
Fräsen mit Keramik und Kühlschmierstoff
Beim Fräsen mit Keramikplatten sollte nor- Eine Minimalmengenschmierung (MMS)
malerweise kein Kühlschmierstoff einge­ kann jedoch bei der Reduzierung der Wärme
setzt werden. Bei den meisten während der Bearbeitung vorteilhaft sein
Bearbeitungen wirkt sich der Einsatz von Die untere Abbildung zeigt die Auswir-
Kühlschmierstoff negativ auf die Standzeit kungen auf Verschleiß/Standzeit einer
aus. Ursache dafür ist der Theromoschock, Keramikplatte bei der Bearbeitung mit und
der durch Abkühlen und Erhitzen der Schnitt­ ohne Kühlschmierstoff. In beiden Fällen
zone bei Ein- und Austritt der Wende­platte wurde gleich lange und mit den gleichen
erhöht wird. Dadurch steigt die Gefahr von Schnittdaten gearbeitet.
Absplitterungen auf der Spanfläche.

Ohne Kühlschmierstoff Mit Kühlschmierstoff

Auswirkung der Schnittgeschwindigkeit (vc)


Bei der fräsenden Zerspanung mit Keramik Die Schnittgeschwindigkeit sollte ausgewogen
entsteht weniger Wärme als beim Drehen. sein und für ausreichend Wärme in der Schnitt­
Daher sind Schnittgeschwindig­keiten von 700- zone sorgen, die Keramikplatte aber nicht über-
1000 m/min möglich, im Vergleich zu 200- mäßig belasten. Zu geringe Schnittgeschwindig­
300 m/min beim Drehen. Die hohe Schnitt­ keiten können zum Absplittern auf der
geschwindigkeit beim Fräsen mit Spanfläche führen, zu hohe Schnittgeschwindig­
Keramik­­platten erhöht die Temperatur des keiten zur Beschädigung und Ausfall der Platte.
Spans. Dieses resultiert aus der hohen
Verformungsgeschwindig­keit beim
Spanbildungs­prozess.
Verschleiß auf der Spanfläche Gleichmäßiger Freiflächenverschleiß

Keramikfräser, Plattensorte CC6060, Keramikfräser, Plattensorte CC6060,


zn 4, D3 63 mm, vc 700 m/min, ae 32 mm, zn 4, D3 63 mm, vc 1000 m/min, ae 32 mm,
fz 0.1 mm/Zahn, ap 1.5 mm, Material: Waspalloy fz 0.1 mm/Zahn, ap 1.5 mm, Material: Waspalloy

Empfehlung – 1000 m/min Schnittgeschwindigkeit bietet optimale Ausgewogenheit.

84
Auswirkung des Vorschubs pro Zahn (fz)
Wie bei (runden) Hartmetall- Keramikplatten ganz entscheidend.
Wendeschneidplatten variiert die Spandicke Den Vorschub stets in Abhängigkeit vom
je nach Einstellwinkel. Bei niedrigen ap/iC Einstellwinkel, maximale Spandicke (hex)
Werten kann der Vorschub erhöht werden, beoachten.
um den Spanquerschnitt auf ein gewün-
schtes Niveau anzuheben. Die Wahl der
korrekten Spandicke ist beim Fräsen mit
Absplitterung auf der Spanfläche/Freiflächenverschleiß Gleichmäßiger Freiflächenverschleiß

Keramikfräser, Plattensorte CC6060, Keramikfräser, Plattensorte CC6060,


zn 4, D3 63 mm, vc 1000 m/min, ae 32 mm, zn 4, D3 63 mm, vc 1000 m/min, ae 32 mm,
fz 0.12 mm/Zahn, ap 1.5 mm, Material: Waspalloy fz 0.1 mm/Zahn, ap 1.5 mm, Material: Waspalloy

Ergebnis – zu hoher Vorschub/Zahn führt Ergebnis – korrekter Vorschub/Zahn mit


zu übermäßiger Wärmeentwicklung und gleichmäßigem Verschleißmuster.
Absplitterung auf der Spanfläche.

Auswirkung von ap/Einstellwinkel


Die Auswahl der korrekten Schnitttiefe/ grund der geringen Widerstandsfähigkeit
Einstellwinkel beeinflusst die Standzeit und gegenüber Kerbverschleiß entscheidend.
Produktivität beim Planfräsen von HRSA- Beste Ergeb­nisse lassen sich mit
Werkstückstoffen. Beim Fräsen mit runden Schnitttiefen zwischen 1.5 und 2.5 mm
Keramik­platten ist der Einstellwinkel auf­ (kr = 40 bis 50º) erzielen.

Keramik gegenüber Hartmetall – Fräsen in Inconel 718


Wenn möglich für konstanten Eingriff sorgen – weicher Anschnitt in Werkstück.
Keramik Hartmetall
Anwendung Gegenlauffräsen Gleichlauffräsen
Kühlschmierstoff Trocken Nass
Platte RNGN 120700E 6060 R300-1240E-MM 2040
Schnittgeschwindigkeit vc (m/min) 1000 30
Durchmesser D3 (mm) 63 63
Spindeldrehzahl n (U/min) 5052 152
Vorschubrate fz (mm/Zahn) 0.1 0.3
Anzahl der Zähne zn 4 6
Schnitttiefe ap (mm) 1.5 2
Radialer Eingriff ae (mm) 35 35
Zerspanungsrate Q (cm3/min) 106 19
Standzeit (min) 3 25
Gesamtspanvolumen Qt (cm3) 318 477

85
Sortenwahl und Auswirkung der Fräsrichtung
D3 63 mm, zn 4, vc 1000 m/min, ae 32 mm,
fz 0.11 mm/Zahn, hex 0.07 mm, ap 1.5 mm (kein Kühlschmierstoff)
Material: Inconel 718 (40 HRC)

Eingriffzeit in min.
5

0
RNGN 670 RNGN 6080 RNGN 6060 RNGN 670 RNGN 6080 RNGN 6060
Gleichlauffräsen Gegenlauffräsen

Das Schaubild zeigt:


• Neue Sialon Sorte CC6060 bietet überragende Leistung.
• Gegenlauffräsen bei Keramik sorgt für längere Standzeiten und konstanteren Verschleiß
im Vergleich zu Gleichlauffräsen aufgrund der reduzierten Stosskräfte beim Eintritt - für
Keramik von Vorteil.

Schnittdatenempfehlung
Die Schnittgeschwindigkeit sollte
ausgewogen sein und für ausrei­ vc
chend Wärme in der Schnittzone sor- Kurze
S
gen, um den Span zu plastifizieren, tempe tandzeit -
1200 ratur S
die Keramikplatte aber auch nicht zu ho chnitt­
ch
Kaltverfestigung des

übermäßig belasten.
Absplitterung auf der

Der Vorschub, fz, sollte zu einer 900 Anwe


hoher Schnittdruck

ndung
ausgewogenen Spandicke, hex, s
CC60 bereich
Werkstoffes

60
führen, die einerseits nicht zu einer
Spanfläche -

Kaltverfestigung des Werkstoffs 600


Schneid
k
führt andererseits auch nicht so Schnittt antenausbrü
empera ch
hoch ist, dass die Gefahr von tur zu n e -
iedri g
Absplitterung auf der Spanfläche 300
besteht.
Höhere Vorschübe und Schnitttiefen
0
erfordern eine Reduzierung der 0.025 0.05 0.075 0.1
Schnittgeschwindigkeit, vc. hex

86
Vollhartmetall – Bearbeitung von HRSA mit CoroMill®Plura
Aufgrund der hohen Warmfestigkeit und in das Werkstück übertragen wird.
Zähigkeit sind warmfeste Superlegierungen Für eine geringe Spandicke und höhere
einer der am schwierigsten zu bearbeiten- Vorschubraten muss die radiale Schnitttiefe
den Werkstoffe, die hohe Anforderungen an gering gehalten werden.
das Werkzeug stellen. Geringe Schnitt­
geschwindigkeiten und daher geringere
Produktivität/höhere Bearbeitungs­kosten
sind die Folge.
Die Hochgeschwindigkeitsbearbeitung
(HSM) bietet effektive Wege, die Produkti­
vität zu erhöhen und anspruchsvolle, dünn­
wandige Werkstücke zu fräsen. Die hohen
Vorschubraten verhindern, dass im Vergleich
zu herkömmlichen Frästechniken weniger
Wärme aufgrund der geringeren Kontaktzeit

Vorschub schneller als Wärmeausbreitung Herkömmliches Fräsen, Zeit für Wärmeausbreitung

Bei der Hochgeschwindigkeitsbearbeitung (HSM) wird mit hohen Drehzahl-Werten und


axialen Schnitttiefen (ap) gearbeitet, die radiale Schnitttiefe (ae) und der Vorschub pro
Zahn (fz) sind jedoch klein. Dies ist möglich, weil:

Faktor Auswirkung Vorteil

Geringe Spandicke Geringere Schnittkraft/Ablenkung Größere axiale Schnitttiefe


Kleiner Eingriffsbogen Geringere Temperatur in Schnittzone Höhere Schnittgeschwindigkeiten

Für diese Methode ist eine Maschine


mit hoher Spindeldrehzahl und hoher
Vorschubdynamik erforderlich, um keine
zusätzlichen Anforderungen an die
Steifigkeit notwendig zu machen.

87
Verfahren, die HSM-Techniken nutzen
Trochoidenfräsen
Eine Methode zum Schruppen und
Zerspanen großer Volumen bei beengten
Platzverhältnissen oder Nuten.
Ein kontinuierlicher, spiralförmiger Vor­schub­
weg in radialer Richtung, um eine Nut oder
bestimmtes Profil herzustellen.
Erfordert spezielle Programmierung und
Maschinenkapazitäten.

Eckenfräsen
Eine Vorschruppmethode zum Herstellen
eines Profils. Mehrere Durchgänge, um
radiales Eingriffsverhältnis zu reduzieren.
Erfordert Maschine mit hoher Spindel­
drehzahl und dynamischen Fähigkeiten.

Formfräsen
Eine Schlichtmethode zur Herstellung eines
fertigen Profils z.B. Besäumen, wodurch die
Anzahl der Axialzustellungen vermindert wird.
Maschine mit hoher Spindeldrehzahl
notwendig und spezialisierte Programmie­
rungstechniken für die simultane 5-achsige
Bearbeitung von Schaufeln/Flügelrädern.

Werkstücke/Formen, für die HSM eingesetzt werden kann


Einige typische Werkstücke, für die HSM und CoroMill Plura zur Anwendung kommen kön-
nen, sind zum Beispiel Schaufeln, Flügelräder, Turbinen (LPT und HPT) sowie
Turbinengehäuse.

Nuten – Wellen Schaufeln/Flügelräder Bogenkanten – Gehäuse

88
Anwendungsempfehlungen
Gleichlauffräsen Wärme auf­grund der Reibung beim Eintritt
Das Gleichlauffräsen ist dem Gegenlauf­ erzeugt wird. Die Radialkräfte sind beim
fräsen fast immer vorzuziehen. Beim Gegen­lauffräsen erheblich höher.
Gleichlauf­fräsen ist die Spandicke beim
Eintritt der Schneidkante in das Werkstück
am größten, beim Gegenlauffräsen beträgt
sie Null. Die Standzeit ist beim Gegenlauf­
fräsen generell kürzer, weil wesentlich mehr

Gleichlauffräsen Gegenlauffräsen (konventionelles Fräsen).

Übermäßige Ablenkung vermeiden


Eine geringe radiale Schnitttiefe (ae) sollte
gewählt werden, eine um übermäßige Ablen­
kung des Zerspanungswerkzeugs zu ver-
hindern und hohe Toleranzen und genaue
Werkstückgeometrien zu bewahren. Es ist
wichtig, ein Werkzeug mit maximalem
Fräsdurchmesser (Dc) einzusetzen (höhere
Biegesteifigkeit).

l = Überhang
Dc = Werkzeugdurchmesser
F = Radialkraft
δ = Ablenkung
E = Faktor Werkzeugsteifigkeit

F x l3
δ≈
E x (π x Dc4)

20% geringerer Überhang reduziert Werkzeugablenkung um 50%.


20% größerer Dc (10 auf 12 mm) reduziert Werkzeugablenkung um 50%.

89
Werkzeughalter Es empfiehlt sich, CoroGrip® Kraftspann­
Eine der wesentlichen Kriterien bei der futter oder Schrumpfhalter einzusetzen, für:
Auswahl eines Werkzeugs und Werkzeug­ Minimierung des Rundlauffehlers
halters ist, einen möglichst geringen Rund­ - erhöhte Standzeit.
lauffehler zu erzielen. Eine hohe Rundlauf­
Stabilität
genauigkeit sorgt für eine gleichmäßige
- verminderte Vibrationen, dadurch
Spandicke an jeder Schneidkante und daher
höhere Schnitttiefen möglich.
gleichmäßige Belastung. Der Gesamtrund­
lauffehler (TIR) sollte nicht höher als 10 Spannkräfte
Mikrometer betragen. - verhindern unerwünschtes
Herausziehen bei Fräsern mit großem
Eine gute Faustregel ist ‘Für jede 10 Mikro­
Spiralwinkel.
meter höheren Rundlauffehler reduziert sich
die Standzeit des Werkzeugs um 50%’!

Standzeit

TIR

Programmierung des Vorschubs (peripherer und zentraler Vorschub des Werkzeugs)


Beim Programmieren des Mittelpunkt­ liegt darin, da der Außenbereich einen wei-
vorschubs muss der Vorschub bei der Her­ teren Weg zurücklegen muss, als die
stellung eines Innenradius oder bei einer Werkzeugmitte, um die gleiche Rotation um
kreisför­migen Bewegung reduziert werden einen bestimmten Winkel durchzuführen.
(G2 oder G3), wenn nicht mit Radien­
kompensation gearbeitet wird. Die Ursache
Konstanter Vorschub Verminderter Vorschub für Radius

vfm = n x fz x zn
Dvf = Dm – Dc
Dvf
vf = x vfm
Dm

90
Verschleißmechanismen
Typische Verschleißerscheinungen, die bei Ausbrüchen bis zum Bruch der
CoroMill Plura Werkzeugen bei der Bear­ Schneidkante ist exponentiell, daher sollte
beitung von Inconel beobachtet werden kön- bei ersten Anzeichen dieser Verschleißart
nen, sind häufiger Ausbrüche im Mikrobe-­ das Werkzeug sofort ausgewechselt wer-
reich als Freiflächenverschleiß. Die Schneid­- den. Die Überwachung kann mit Hilfe eines
kanten beginnt auszubröckeln, bis hin zum Leistungs-/Belastungs­messers oder durch
Komplettausfall der Schneidkante. Die Geräuschmessung erfolgen.
Verschleißentwicklung von kleinsten

Schaftfräser R216.24-12050-AK26P 1620, vc 75 m/min, hex 0.04 mm,


ap 10 mm, ae 0.5 mm, fz 0.1 mm/Zahn, 15 Minuten Eingriffszeit,
Material: Inconel 718 (42 HRC)

Optimierte Fräserausführung und Zerspanungsparameter


Anzahl der Spannuten (zn) zum Schneidkantenbruch. Daher sollte auf
Inconel ist ein Werkstoff, der zum Anhaften Aus­gewogenheit zwischen Produktivität
neigt und Probleme mit Spanstau in (viele Spannuten) und Sicherheit (geringere
Spankanälen verursacht. Daher sind selbst Anzahl von Spannuten) geachtet werden.
bei der Hochgeschwindigkeitsbearbeitung Für den Durchmesserbereich von 8 bis 12
mit geringen radialen Eingriffen und dünnen mm haben sich vier Spannuten als optimal
Spänen Schaftfräser mit vielen Spannuten erwiesen.
(wie sie z.B. für gehärteten Stahl verwendet Die Tabelle zeigt den Vergleich von zylindri-
werden) nicht geeignet. schen Schaftfräsern.
Der dünne Span bleibt an der Schneidkante
kleben, mit verheerenden Folgen bis hin

Standzeit ggn. Anzahl der Spannuten,


vc 100 m/min, ap 10 mm, hex 0.02 mm,
ae 0.5 mm, fz 0.05 mm/Zahn
Material: Inconel 718 (42 HRC)

Standzeit, min

25 20
20
13
15
10 7
5
0
R216.34-12050-AK26P R216.36-12050-AK26L R215.3C-12030-AC26H
1620/4 Spannuten 1620/6 Spannuten 1610/12 Spannuten

91
Spiralwinkel
Der Spiralwinkel eines Schaftfräsers wird
definiert als der Winkel der Schneidkante in
Relation zur Mittelachse des Werkzeugs.
Der Spiralwinkel wirkt sich auf die Leistung
des Werkzeugs aus, hauptsächlich weil der
Spiralwinkel
Winkel die Eingriffszeit der Schneidkante
bei gegebe­ner Schnitttiefe bestimmt und
dadurch Span­fluss und Schnittkräfte beein-
flusst werden.
Je größer der Spiralwinkel, desto länger ist
die Schneidkantenlänge, höher die 30° 45° 60°
Standzeit und sanfter der Eintritt in und
Austritt aus dem Werkstück. Dadurch wer-
den die Radial­kräfte verringert, die
Schaftfräser und Werk­stück voneinander
wegdrücken.
Das Ergebnis ist eine sanftere Bearbeitung
mit geringerer Ablenkung. In den meisten
Fällen empfiehlt sich ein großer Spiralwinkel
zum Schlichten, ein kleiner Spiralwinkel zum
Schruppen aufgrund der höheren Stabilität.
Ein Spiralwinkel von 50 Grad ist ideal für
das Fräsen in Inconel bei radialen Schnitt­
tiefen (ae) geringer als 20% des
Fräserdurch­messer Dc, zum Beispiel beim
Trochoiden­fräsen, Eckenfräsen und
Schlichten.

Das Schaubild zeigt die Zunahme der


θ = 50° θ = 30°
Schneidkantenlänge (LCE) mit zunehmen-
dem Spiralwinkel.
x x
Ein großer Spiralwinkel begünstigt ein
Herausziehen des Fräsers aus dem Halter
oder Spannfutter. Um dem entgegenzu-
Dc = 12 mm Dc = 12 mm wirken, bietet sich der Einsatz von CoroGrip
θ = 50° θ = 30°
LCE = 49 mm LCE = 37 mm Kraftspannfuttern oder Schrumpfhaltern an.

E
LC E
LC
x x

θ = 40° θ = 60°
pD pD

92
Schneideckengeometrie
Der dominante Verschleiß bei der Hochgeschwindigkeitsbearbeitung in Inconel ist ein
Ausbröckeln der Schneidkante im Mikrobereich. Ein Schaftfräser mit Radius eignet sich
aufgrund höherer Stabilität besser im Vergleich zu Fräsern mit gefasten oder scharfen
Schneidkanten.

Vergleich von Schaftfräser mit Radius und Fase


vc 100 m/min, ap 10 mm, hex 0.02 mm,
ae 0.5 mm, fz 0.05 mm/Zahn
Material: Inconel 718

= Gesamtspanvolumen
Minuten cm3
= Standzeit
80 73 80
70 70
60 52 60
50 50
40 40
27
30 30
20
20 20
10 10
0 0
R216.24-12050-GAK26P R216.34-12050-AK26P
1620/R3 1620/Fase

Schnittgeschwindigkeit (vc)
Aufgrund des relativ geringen radialen Eingriffs bei der Hochgeschwindigkeitsbearbeitung
kann mit einer höheren Schnittgeschwindigkeit (vc) als üblich gearbeitet werden. Eine
optimale Balance zwischen Produktivität und Standzeit ist bei Schnittgeschwindigkeiten
zwischen 75 bis 100 m/min gegeben. Das Diagramm zeigt den Unterschied in der
Leistung in Relation zur Schnittgeschwindigkeit.
Standzeit ggn. Schnittgeschwindigkeit
R216.24-12050-GAK26P 1620, ap 10 mm,
ae 0.5 mm, hex 0.02 mm, fz 0.05 mm/Zahn
Material: Inconel 718

Standzeit, min

40
35
30
25
20
15
10
5
0 Schnittgeschwin-
75 100 125 digkeit, m/min

93
Spandicke (hex)
Der geringe radiale Eingriff sorgt für gering- niedrigeren Spanvolumen führt, da eher
ere Spandicken im Vergleich zum Vorschub gerieben als zerspant wird. Gleichermaßen
pro Zahn. Die optimale Spandicke zu wäh- verringert sich die Standzeit um bis zu 50%,
len ist entscheidend für die Optimierung der wenn die Spandicke von 0,04 auf 0,052
Schlichtbearbeitung, des Eckenfräsens oder mm (25%) erhöht wird. Die besten
Trochoidenfräsens. Ergebnisse werden bei einer Spandicke von
Aus dem Schaubild wird ersichtlich, dass 0,04 mm erzielt.
eine Reduzierung der Spandicke zu einem

Standzeit ggn. Spandicke – ae 0.5 mm (4% Dc) Standzeit ggn. Spandicke – ae 1.0 mm (8% Dc)
R216.24-12050-GAK26P 1620 R216.24-12050-GAK26P 1620
vc 75 m/min, ap 10 mm, vc 75 m/min, ap 10 mm
Material: Inconel 718 Material: Inconel 718
Standzeit
min cm3 min Gesamtspanvolumen cm3
100 100 100 94 100
87 87
90 90 90 90
74
80 70 80 80 80
66
70 59 70 70 70
60 60 60 60
50 50 50 50
35
40 40 40 40
25 22
30 30 30 22 30
16
20 11 20 20 11 20
10 10 10 10
0 0 0 0
0.02 0.03 0.04 0.052 0.028 0.04 0.055
Spandicke, mm Spandicke, mm
fz 0.1 fz 0.08
mm/Zahn mm/Zahn

Die Spandicke hängt vom Vorschub pro Zahn


und dem Einstellwinkel ab (radialer Eingriff und
Fräserdurchmesser).

Für jede Schneidkantenausführung gibt es eine optimale Spandicke für bestimmte


Anwendungen/Werkstoffe (0,04 mm für CoroMill Plura in Inconel). Die Vorschubrate sollte
in Relation zur relativen radialen Schnitttiefe (ae) optimal gewählt werden.

Verhältnis Schnitttiefe Schnitttiefe für Fräserdurchmesser, mm Einstellwinkel Vorschub­ Vorschub fz


zu
Durchmesser ae/Dc 8 10 12 16 α modifizierung für 0.04 hex
20.0% 1.6 2 2.4 3.2 53° 1.3 0.05
17.5% 1.4 1.75 2.1 2.8 49° 1.3 0.05
15.0% 1.2 1.5 1.8 2.4 46° 1.4 0.06
12.5% 1 1.25 1.5 2 41° 1.5 0.06
10.0% 0.8 1 1.2 1.6 37° 1.7 0.07
  7.5% 0.6 0.75 0.9 1.2 32° 1.9 0.08
  5.0% 0.4 0.5 0.6 0.8 26° 2.3 0.09
  2.5% 0.2 0.25 0.3 0.4 18° 3.2 0.13

94
Radialer Eingriff (ae)
Wie das Schaubild verdeutlicht, kann das Gesamtspanvolumen und Standzeit ggn. radialem Eingriff
R216.24-12050-GAK26P 1620,
maxi­­males Gesamtspanvolumen beim vc 75 m/min, ap 10 mm, hex 0.04 mm
Schruppen - bei konstanter Schnittge­ Material: Inconel 718
schwindig­keit und Spandicke - mit ae = 1.0
min cm3
mm erzielt werden.
100 94 100
87 90
Dies entspricht 8 % vom Werkzeugdurch­ 90 90
messer und sollte als Aus­gangswert für alle 77 77
80 80
Schruppbearbeitungen verwendet werden. 70 70
60 60
50 50
40 40
30 22 18 30
16
20 12 11 20
10 10
0 0
0.5 0.75 1 1.25 1.5
Standzeit Radialer Eingriff, ae
mm
Gesamtspanvolumen

Trochoidenfräsen
Eine bewährte Methode für die Bearbeitung
von HRSA, die geringe Anforderungen an die
Stabilität stellt und hohe Produktivität und
Sicherheit bietet. Dieses Verfahren ist
besonders vorteilhaft bei der Bearbeitung
von großen, teuren Werk­stücken, die nach
einer sicheren und produktiven Lösung ver-
langen.

Wahl der Parameter


Beim Trochoidenfräsen entspricht die maxi- Tiefe
male Schnittbreite – ae max nicht dem pro- ap
grammierten Versatz -‘w’.
Der maximale radiale Eingriff – ae max sollte
nicht größer als 20% des Fräserdurch­ Breite
messer sein.
Startwerte-Empfehlungen für Trochoiden­
Breite der Nut
fräsen

Fräserdurchmesser, mm Dc = 65% Nutenbreite


ae max
Versatz, mm w = 8% Dc
Axiale Schnitttiefe, mm ap = 1 bis 1.5 x Dc
Schnittgeschwindigkeit, m/min vc = 75
Vorschub/Zahn, mm fz = 0.05 w

95
Erste Wahl für HSM
Wie aus dem Schaubild ersichtlich wird, ist R216.24-12050-GAK26P 1620 der optimale
Fräser für die Hochgeschwindigkeitsbearbeitung in Inconel.

Gesamtspanvolumen und Standzeit zum radialem Eingriff


Material: Inconel 718
vc 100 m/min, ae 0.5 mm, ap 10 mm,
fz 0.05 mm/Zahn, hex 0.02 mm

min cm3
80 80
= Gesamtspanvolumen
= Standzeit
60 60

40 40

20 20

0 0
R215.36-12050- R215.3C-12030- R216.24-12050- R216.24-12050- R216.34-12050- R216.34-12050-
AC26L 1620 AC26H 1610 GAK26P 1620 GAK26P 1630 AK26P 1630 AK26P 1620

Empfohlene Start-Schnittdaten für das Fräsen von HRSA-Werkstoffen mit CoroMill


Plura

vc, m/min ap, mm ae, mm hex mm fz mm/Zahn Standzeit, min

Schlichten 75 1.5 x Dc 0.25 bis 0.5 0.04 0.1 22


Schruppen 75 1.5 x Dc 8% Dc 0.04 0.08 16

Verhältnis Schnitttiefe Schnitttiefe für Fräserdurchmesser, mm Einstellwinkel Vorschub­ Vorschub fz



zu Durchmesser ae/Dc
8 10 12 16
α modifizierung für 0.04 hex

20.0% 1.6 2 2.4 3.2 53° 1.3 0.05


17.5% 1.4 1.75 2.1 2.8 49° 1.3 0.05
15.0% 1.2 1.5 1.8 2.4 46° 1.4 0.06
12.5% 1 1.25 1.5 2 41° 1.5 0.06
10.0% 0.8 1 1.2 1.6 37° 1.7 0.07
  7.5% 0.6 0.75 0.9 1.2 32° 1.9 0.08
  5.0% 0.4 0.5 0.6 0.8 26° 2.3 0.09
  2.5% 0.2 0.25 0.3 0.4 18° 3.2 0.13

Vorschub wählen je nach prozentualer radialer Schnitttiefe


z.B. Schruppen:
Dc 12 mm, ae 0.9 mm, fz 0.08 mm
z.B. Schlichten:
Dc 10 mm, ae 0.25 mm, fz 0.13 mm

96
Auswechselbare Schneidköpfe – CoroMill®316 für die
Bearbeitung hochwarmfester Legierungen
CoroMill 316 ist eine Ergänzung zu unserem
Vollhartmetall-Werkzeugprogramm. Die
Schneidkopfgeometrie basiert auf CoroMill
Plura-Fräswerkzeuge.
•S
 chruppen, Vorschlichten und Schlichten
bei der allgemeinen Fräsbearbeitung
6 8 10 12 16 20 25 32 42
•K
 osteneffektive Lösung im Vergleich zu Fräserdurchmesser
CoroMill Plura für größere Werkzeugdurchmesser
• Unterschiedliche Geometrien und Schaftausführungen
• F ür Bearbeitungen die große Auskraglängen erfordern, zum
Beispiel tiefe Taschen
• Hohe Präzision beim Schlichten mit großen Auskragungen

Gesamtspanvolumen und Standzeit zum radialem Eingriff


Material: Inconel 718 (43 HRC)
vc 75/100 m/min, ae 0.5 mm, ap 6.5 mm,
fz 0.05 mm/Zahn, hex 0.02 mm

min cm3
20 25
= Gesamtspanvolumen
= Standzeit
20
15

15
10
10

5 5

0 0
316-12SM450-1203P 1030- 316-12SM450-1203P 1030
75 m/min 100 m/min

Empfohlene Schnittdaten-Startwerte zum Fräsen in HRSA-Werkstoffen


mit CoroMill 316
vc, m/min ap, mm ae, mm hex mm fz mm/Zahn Standzeit, min

Schlichten 75 >6.5 0.25 to 0.5 0.02 0.05 17

97
Bauteil- und Sonderlösungen

Triebwerksgehäuse

Operation Schruppen Stutzen


Werkstoff Inconel 718
Fräser R300-050Q22-12H
Fräserdurchmesser, D3 50 mm
Schneidplatte R300-1204E-PL 1030
Anzahl Zähne, zn 5
Schnittgeschwindigkeit, vc 35 m/min
Spindeldrehzahl, n 223 U/min
Tischvorschub, vf 311 mm/min
Vorschub pro Zahn, fz 0.25 mm
Axiale Schnitttiefe, ap 2.5 mm
Radiale Schnitttiefe, ae 38 mm
Zerspanung, Q 27.7 cm3/min

Operation Schruppen Außenkontur


Werkstoff Inconel 718
Fräser S-R210R-068C6-12X05
Fräserdurchmesser, D3 80 mm
Schneidplatte RNGN 120700E 6060
Anzahl Zähne, zn 5
Schnittgeschwindigkeit, vc 1000 m/min
Spindeldrehzahl, n 4136 U/min
Tischvorschub, vf 2068 mm/min
Vorschub pro Zahn, fz 0.1 mm
Axiale Schnitttiefe, ap 2 mm
Radiale Schnitttiefe, ae 50 mm
Zerspanung, Q 207 cm3/min

98
Operation Konturfräsen
Werkstoff Inconel 718
Kugelschaftfräser R216-20B25-050
Fräserdurchmesser, Dc 20 mm
Schneidplatte R216-20T3E-M 2040
Anzahl Zähne, zn 2
Schnittgeschwindigkeit, vc 50 m/min
Spindeldrehzahl, n 447 U/min
Tischvorschub, vf 143 mm/min
Vorschub pro Zahn, fz 0.15 mm
Axiale Schnitttiefe, ap 3 mm
Radiale Schnitttiefe, ae 3-5 mm
Zerspanung, Q 5 cm3/min

Operation Schlichten einer


Dichtfläche
Werkstoff Inconel 718
Fräser R300-050Q22-08H
Fräserdurchmesser, D3 50 mm
Schneidplatte R300-0828E-PL 1030
Anzahl Zähne, zn 8
Schnittgeschwindigkeit, vc 45 m/min
Spindeldrehzahl, n 259 U/min
Tischvorschub, vf 622 mm/min
Vorschub pro Zahn, fz 0.26 mm
Axiale Schnitttiefe, ap 0.7 mm
Radiale Schnitttiefe, ae 38 mm
Zerspanung, Q 17 cm3/min

99
Operation Bohrung in Stutzen –
Ø 59 mm – 20 mm tief
Methode Zirkular Eintauchen ins Volle
Werkstoff Inconel 718
Fräser CoroMill 300
R300-035C3-12H
Fräserdurchmesser, D3 35 mm
Schneidplatte R300-1240E-MM 2040
Anzahl Zähne, zn 4
Schnittgeschwindigkeit, vc 25 m/min
Spindeldrehzahl, n 227 U/min
Tischvorschub, vf 76 mm/min
Vorschub pro Zahn, fz 0.2 mm
Axiale Schnitttiefe, ap 2 mm
Radiale Schnitttiefe, ae 100% von Dc
Zeit 11 min
Zerspanung, Q 5 cm3/min

Ringe

Operation Profilfräsen
Werkstoff Inconel 718
Fräser CoroMill 390 CoroMill Plura
Fräserdurchmesser, Dc 16 mm 12 mm
Schneidplatte R390-11T308M- R216.24-
PL 1030 12050DAK26P
1620
Anzahl Zähne, zn 2 4
Schnittgeschwindigkeit, vc 30 m/min 75 m/min
Spindeldrehzahl, n 600 U/min 2000 U/min
Tischvorschub, vf 120 mm/min 637 mm/min
Vorschub pro Zahn, fz 0.1 mm 0.08 mm
Axiale Schnitttiefe, ap 5 mm 5 mm
Radiale Schnitttiefe, ae 2 mm 1 mm
Zerspanung, Q 1.2 cm3/min 3.2 cm3/min

100
Operation Nutenfräsen
Methode Trochoidenfräsen
Werkstoff Inconel 718
Fräser R216.24-08050 EAK19P
1620
Fräserdurchmesser, Dc 8 mm
Anzahl Zähne, zn 4
Schnittgeschwindigkeit, vc 75 m/min
Spindeldrehzahl, n 3000 U/min
Tischvorschub, vf 200 mm/min
Vorschub pro Zahn, fz 0.05 mm
Axiale Schnitttiefe, ap 8 mm
Versatz, w 0.67 mm
Zeit 5.64 min
Zerspanung, Q 1 cm3/min

Operation Bearbeitung Blisk Schlichten


Schruppen
Methode Tauchfräsen Kontaktfräsen
Werkstoff Inconel 718 Inconel 718
Fräser R230.24-16000-AP096H1 Kugelschaftfräser
Xceed (Gannet Fräser) in konischer
Ausführung, Sonder
Fräserdurchmesser, Dc 16 mm 7 mm
Anzahl Zähne, zn 4 4
Schnittgeschwindigkeit, vc 50 m/min 75 m/min
Spindeldrehzahl, n 995 U/min 3410 U/min
Tischvorschub, vf 60 mm/min 546 mm/min
Vorschub pro Zahn, fz 0.015 mm 0.04 mm
Radiale Schnitttiefe, ae 4.8 mm –
Nutbreite 16 mm –
Zerspanung, Q 28 cm3/min –

101
Empfohlene Start-Schnittdaten

Planfräsen
Art Anwendung Werkzeugwahl Max. Schnitt­­ Radiale Schnitt­ Schnittgeschwin­ Vorschub fz
tiefe, ap mm tiefe, ae mm digkeit, vc m/min mm/Zahn

CoroMill®300
R300-0828E-PL GC1030 1 30 0.18

Rund Niedrige bis R300-1240E-PL G1030 2.5 30 0.25
mittlere ap R300-1240E-MM GC2040 2.5 25 0.25
R300-1648E-MM GC2040 4 70% von Dc 25 0.30
Mittlere bis CoroMill®245
kr 45° hohe a R245-12T3E-ML GC2040 3 30 0.20
p

Gegen CoroMill®390
kr 90°
Schulter R390-11T308E-ML GC2040 5 30 0.10

Fräsen einer geschlossenen Nut


Fräserdurchm. Werkzeugwahl Max. Schnitt­­tiefe, Schnittgeschwin­digkeit, vc m/min Vorschub fz
Dc mm ap mm mm/Zahn

CoroMill®390
16–40 R390-11T308E-ML GC2040 8 25–35 0.10
25–40 R390-170408E-ML GC2040 14 25–35 0.10
CoroMill®Plura
6–20 R216.24-xx050-AKxxP GC1620 0.5 x Dc 75 0.05

Eckfräsen
Fräserdurchm. Werkzeugwahl Max. Schnitt­­tiefe, Radiale Schnitt­ Schnittgeschwin­ Max. Spandicke
Dc mm ap mm tiefe, ae/Dc digkeit, vc m/min hex mm

CoroMill® 390
16–40 R390-11T308M-PL GC1030 8 12.50% 35 0.10
16–40 R390-11T308E-ML GC2040 8 50–75% 35 0.07
25–40 R390-17408M-PL GC1030 14 12.50% 35 0.10
25–40 R390-17408E-ML GC2040 14 50–75% 35 0.07
CoroMill® Plura
6–20 R216.24-xx050-AKxxP GC1620 2 x Dc
8% 75 0.04
6–20 R216.24-xx050-AKxxP GC1620 2 x Dc

102
Fräsen mit Keramik
Art Anwendung Werkzeugwahl Max. Schnitt­­ Radiale Schnitt­ Schnittgeschwin­ Vorschub fz
tiefe, ap mm tiefe, ae mm digkeit, vc m/min mm/Zahn

Fräsen mit Keramik


Rund Niedrige bis
RNGN 120700E 2.0 70% of Dc 1000 0.10
mittlere ap
CC6060

Vollnutenfräsen
Fräser CoroMill®331 - Scheibenfräser Schnittgeschwin­ Max. Spandicke
Breite Durchmesser N331 Plattengröße Runde Wendeschneidplatte digkeit, vc m/min hex mm
mm mm
6–8 80–200 N/L/R331.1A-04-WL GC1030 35 0.07
8–10 80–200 N/L/R331.1A-05-WL GC1030 35 (N/L/R331.1A)
10–15 80–200 N/L/R331.1A-08-WL GC1030 RCHT 10T3M0-PL GC1030 35
15–20.5 100–315 N/L/R331.1A-11-WL GC1030 RCHT 1204M0-PL GC1030 35 0.12 (RCHT)
20.5–26.5 160–315 N/L/R331.1A-14-WL GC1030 RCHT 1606M0-PL GC1030 35

103
Herstellung von Bohrungen in HRSA-Werkstoffen
Bohrungsarten und Methoden zur Herstellung von Bohrungen
Die Herstellung von Bohrungen in HRSA kann
in fünf Bereiche aufgeteilt werden:

> Ø 16 mm Durchgangsbohrungen für


Montage
Bei Triebwerken: Gehäuse, Flansche, Ringe,
Scheiben, Wellen, usw. verfügen über gleich-
artige, relativ kleine Bohrungen, die in gro-
ßer Anzahl gefertigt werden müssen. Im
Hinblick auf den Durchmesser und den
beste­henden Einschränkungen empfehlen
sich Vollhartmetallbohrer.
Um qualitativ hochwertige und konstante
Bearbeitungsergebnisse in sicherheitsrele­
vanten Werkstücken zu erzielen, wird die
Bohrung häufig in bis zu 5 Bearbeitungs­
schritten hergestellt.
1. Bohren
2. Aufbohren (mit Hilfe eines Fräswerkzeugs)
3. Fertigbohren (mit Hilfe eines Fräswerkzeugs)
4. Fasen vorn
5. Fasen hinten
Hierbei handelt es sich um einen der
abschlie­ßenden Zerspanungsvorgänge.
Hohe Zuver­läs­sigkeit ist daher von größter
Wichtigkeit. Da ein Werkstück Hunderte von
Bohrungen aufweisen kann, ist dieser Bear­
beitungs­prozess teilweise sehr langwierig.

Ø 12 bis Ø 60 mm Durchgangsboh­
rungen in stabilen Werkstücken
In Bereichen wie der Öl- und Gasindustrie,
der Lagerproduktion und im Maschinenbau,
in denen die Werkstücke stabil sind, werden
für die erste Schruppbearbeitung
Wendeplatten­bohrer in Drehmaschinen oder
Bearbeitungs­zentren eingesetzt.
Nachfolgende Bearbei­tungsarten sind
Aufbohren und Drehen.

104
Ø 20 bis Ø 80 mm Durchgangsboh­
rungen in dünnwandigen oder instabilen
Werkstücken
Bei großen dünnwandigen Bauteilen mit
großen Bohrungsdurchmessern, wie
Luftfahrt-Turbinengehäusen, sollte die
Bohrung durch spiralförmiges Eintauchen
hergestellt werden.
Obwohl sie langsamer, als die Drehbear­bei­
tung ist, bietet diese Methode Vorteile,
denn sie produziert geringe axiale Schnitt­
kräfte und garantiert somit höchste
Zuverlässigkeit.

Ø 60 bis Ø 110 mm
Durchgangsbohrungen bis zu 4 x d
In der Öl- und Gasindustrie und der Lager­
produktion, für die Rohre und Ringe benötigt
werden, ist das Kernbohren auf Dreh­
maschinen eine Methode, mit der zur
Kosteneinsparung der Werkstückkern für
andere Bauteile bewahrt werden kann.
Diese Methode reduziert außerdem den
Leistungs­bedarf und die Fertigungszeit. Für
tiefere Bohrungen wird die Stange
beidseitig kerngebohrt.

Tiefe Bohrungen – >10 x d


Wellen für Triebwerke und für die Öl- und
Gasindustrie weisen tiefe Bohrungen auf.
Hierfür werden Wendeplattenbohrer zum
Tiefbohren eingesetzt, die eine Buchse oder
als Ausgangszustand bereits vorbearbeitete
Bohrungen benötigen.
Zum Schlichten der Bohrung werden nach
dem Bohren entweder schwingungsge­
dämpfte Bohrstangen oder spezielle
Aufbohr­köpfe mit Führungsleisten einge­
setzt.
Normalerweise werden für diesen
Bearbeitungs­vorgang spezielle Maschinen
zum Tiefbohren eingesetzt, heute überneh-
men Dreh-Fräs- bzw. Multi-Task-Maschinen
diese Aufgabe.

105
Werkzeuge zur Herstellung von Bohrungen
Bohren
Vollhartmetall
CoroDrill Delta-C R846 Bohrungsdurchm. 3.0 bis 20.0 mm
Wendeschneidplatte
CoroDrill 880 Bohrungsdurchm. 14.0 bis 63.5 mm
Tiefbohren
CoroDrill 800 Bohrungsdurchm. 25 bis 65 mm
T-Max 424.10 Bohrungsdurchm. 63.5 bis 130* mm

Kernbohren
T-Max U 416.7 Bohrungsdurchm. 60 bis 110* mm

Zirkular Eintauchen ins Volle


CoroMill Plura R216.34
CoroMill 390-11 Werkzeugdurchm. 16 bis 40 mm Bohrungsdurchm. >28 mm
CoroMill 300-12 Werkzeugdurchm. 25 bis 80 mm Bohrungsdurchm. >38 mm

Zirkularinterpolation – vorgebohrte Bohrung


Fertiger Durchmesser
CoroMill Plura Werkzeugdurchm. 4 bis 20 mm Bohrungsdurchm. >5 mm
CoroMill 390 Werkzeugdurchm. 16 bis 40 mm Bohrungsdurchm. >20 mm
Rückwärtiges Fasen
CoroTurn XS +
Coromant Capto Bohrungsdurchm. >7 mm
CoroMill 327 Bohrungsdurchm. >11.7 mm
U-Max Fasen Bohrungsdurchm. >27 mm
Gewindefräsen
CoroMill Plura Werkzeugdurchm. 6 bis 20 mm Bohrungsdurchm. ≥M4

Aufbohren (Werkzeug rotiert)


CoroBore 820 – Schruppen
Bohrungsdurchm. 35 bis 260 mm
CoroBore 825 – Schlichten
Bohrungsdurchm. 23 bis 167 mm

Aufbohren (Werkstück rotiert)


CoroTurn RC Schaftdurchm. 25 bis 50 mm Schaftdurchm. >32 mm
CoroTurn 107 Schaftdurchm. 6 bis 40 mm Schaftdurchm. >8.5 mm
CoroTurn SL Schaftdurchm. 16 bis 60 mm Schaftdurchm. >20 mm

Schwingungsgedämpfte Silent Tools Bohrstangen


CoroTurn SL Schaftdurchm. 16 bis 60 mm Schaftdurchm. >20 mm
CoroTurn SL-QC Schaftdurchm. 80 bis 300 mm Schaftdurchm. >100 mm

*größere Durchmesser auf Anfrage.

106
Spiralförmiges Eintauchen ins Volle

Das spiralförmige Eintauchen zur


Herstellung von Bohrung ist ein vielseitiger
Prozess, bei dem mit einem Fräser mehrere
Bohrungsgrößen erstellt werden können.
Bei dieser Methode entstehen geringe axi-
ale Schnittkräfte; unterbrochene Ein- und
Austritte, die bei der Bearbeitung in gebo-
gene Flächen, z.B. bei Gehäusen, proble­
matisch sind, können mühelos bearbeitet
werden.

Fräser- und Bohrungsdurchmesser


Für das Schrägeintauchen ist ein Fräser er­­ Dm
Max. D3 = + 0.5iC
forder­lich, der axial eintauchen kann. Die 2
Durch­messerwahl ist sehr wichtig, wenn Min. Dm = (D3 – 0.5iC) x 2
Fräsern verwendet werden, die nicht über
Mitte schneiden. Der Fräserdurchmesser
minus dem Platten­radius sollte nicht mehr
als die Hälfte des Bohrungsdurchmessers
betragen, damit kein Material stehen bleibt.

Steigung
Die Axialsteigung (ap) pro Umdrehung wird
bestimmt durch die Begrenzung der max.
Schnitttiefe für den jeweiligen Fräser (0.15
x iC für runde Wendeschneidplatten).
Vorschubrate
Die Vorschubrate muss bei der Innenbear­
beitung reduziert werden, da sich der
äußere Bereich des Werkzeugs schneller
bewegt, als die Mitte.
Das Programmieren der Vorschubrate (mm/
min) basiert bei den meisten
Fräsmaschinen/CAM-Systemen auf der
Werkzeugmittelpunktbahn, so dass eine
manuelle Neuberech­nung erforderlich wird.
Durchmesser Werkzeugzentrumsvorschub – Dvf
Dvf = Dm – D3
Programmierte Vorschubraten
Bearbeitungsbeispiel • vfm – bei Radiuskompensation
Dm = 58 ap = 2
D3 = 35 zn = 4 • vf – bei Werkzeugmittelpunktsvorschub
vc = 25 n = 227 Dvf
fz = 0.2 vfm = 182 vfm = n x fz x zn vf = x vfm
Dvf = 18 vf = 76 Dm

107
Zirkularfräsen einer bestehenden Bohrung
Als Alternative zum Aufbohren können
Bohrungsdurchmesser mittels
Zirkularinterpolation fertig bearbeitet wer-
den. Die Vorschubrate (vf) muss im
Vergleich zum geraden Fräsen bei der
Innenbearbeitung reduziert werden. fz
fz =
sinθ
• D
 er äußere Bereich des Werkzeugs
bewegt sich schneller als die Mitte. Die
Program­mierung der Vorschubrate (mm/ vfm = n x fz x zn
min) basiert bei den meisten
Fräsmaschinen/CAM Systemen auf der Dvf
vf = x vfm
Werkzeugmittelpunktbahn der Spindel. Dm
• D
 er radiale Eingriff (ae) ist im Vergleich
zu einem geraden Schnitt größer und
resultiert in größeren Spandicken hex.
• D
 ie Auswirkung beider Faktoren verstärkt
sich mit der Vergrößerung des
Fräserdurchmessers in Relation zur
Bohrungsgröße.
• D
 ie korrekte Vorschubreduzierung in
Relation zur geraden Bearbeitung kann
aus dem Schaubild entnommen werden.
• U
 m Stabilität zu garantieren, Dc = 0,4 x
Dm wählen und Vorschub um 50% des
normalen Werts verringern.

Vorschubreduzierungsfaktor für gegebenen


Bohrungsdurchmesser im Verhältnis zum
Fräserdurchmesser (Dc/Dm) und konstante Spandicke.
Vorschubreduzierungsfaktor

10
9
8
20%
7
6 40%
5 60%
4 80%
3
2
1
0 Prozentsatz
ae/Dc
5% 10% 15% 20% 25%

108
Rückwärtiges Fasen/Entgraten
Ein komplizierter und häufig vernachlässigter
Bearbeitungsvorgang bei der Bearbeitung von Luftfahrt-
Triebwerksbauteilen ist das Entgraten von Bohrungen.
Durch den Einsatz eines CoroMill 327 Fräsers oder
CoroTurn XS- Werkzeugs zum rückwärtigen Fasen ist ein
mechanisierter Bearbeitungsprozess bei gleichzeitiger
Produktivitätssteigerung möglich – manuelles Entgraten
und Sonderwerkzeuge werden dadurch überflüssig.
Zur Sicherung des korrekten Abstandes müssen bei
rotierender Anwendung mit CoroTurn XS Coromant Capto
Adapter verwendet werden.

CoroTurn®XS
Aufnahme Einsätze Min. Bohrungsgröße Max. Bohrungstiefe

C4-CXS-47-05 CXS-05T045-20-5215R 7 15
CXS-05T045-20-5220R 20
C4-CXS-47-06 CXS-06T045-20-6220R 8 20
CXS-06T045-20-6225R 25
C4CXS-47-07 CXS-07T045-20-7220R 9 20
CXS-07T045-20-7240R 40

CoroMill®327
Aufnahme Einsätze Min. Bohrungsgröße Max. Bohrungstiefe
06 327R06-12045-CH 11.7 40
12 327R12-20045-CH 21.7 85

Methode zur Programmierabfolge

1. Den Fräser rotierend 2. Fräser mit Radiuskom- 4. Zustellung zurück zum


und mittig über die pensation zustellen Bohrungszentrum.
Bohrung platzieren (Y = Bohrungsradius). 5. Fräser zurückziehen.
(vc 75) und axial auf 3. Interpolation 360°
Flanschtiefe bewegen (fz 0,1 mm). Versatzpunkt
(Z = Flanschhöhe für Werkzeug­
– Fasengröße). länge und
Radius.

109
Gewindefräsen
In einem typischen Triebwerksgehäuse erfordern zahlreiche
Bohrungen die Herstel­lung von Gewinden. Die Bearbeitung von
Gewinden in kleineren Bohrungen kann Schwierigkeiten bereiten. Zur
Herstellung eines Gewindes kann ein Gewindebohrer eingesetzt wer-
den. In HRSA-Werkstoffen führt dies jedoch häufig zu Spanstau und
Bohrerbruch, wodurch eine kosteninten­sive Reparatur oder der
Ersatz des teuren Werkstücks erforderlich wird. Eine weitere
Methode zur Herstellung von Gewinden ist das Gewindefräsen.
Sandvik Coromant bietet drei Werkzeuglösungen zum
Gewindefräsen: CoroMill 327 und CoroMill 328 zum Einzahn-
Gewindefräsen sowie CoroMill® Plura zum Mehrzahn-Gewindefräsen.
Mit einem Werkzeug können verschiedene Gewinde mit gleicher
Steigung hergestellt werden.

Ø 3,2 Ø 11.7 Ø 39
CoroMill® Plura CoroMill® 327 CoroMill® 328

Steigung 0.7 – 3 mm 1 – 4.5 mm 1.5 – 6 mm

Fräserdurchmesser
3.2 – 19 11.7 – 21.7 39 – 80
(Dc), mm

Einzahn-Gewindefräsen
CoroMill®327
Für Bohrungen ab 12 mm bietet CoroMill 327 Wendeschneidplatten
für metrische, UN und Whitworth-Gewinde.
Zur sicheren Aufspannung sind die stirnseitigen Wendeplatten in
Nuten positioniert, die zentrale Kühlschmierstoffzufuhr erleichtert
die Spanabfuhr und sorgt für eine sichere und kontinuierliche
Leistung. CoroMill 327 ist in der vielseitigen Sorte GC1025 für
sämtliche Werkstoffe erhältlich.
Das CoroMill 327-Programm umfasst Weldon- sowie Stahl- und
Vollhartmetallschäfte.

110
CoroMill®328
CoroMill 328 ist für Bohrungen größer 39 mm ausgelegt und bietet
Wendeschneidplatten für metrische und UN-Gewinde. Die drei­
schneidigen Wendeplatten werden sicher und stabil im Plattensitz
des Fräsers aufgenommen. CoroMill 328 ist in der vielseitigen
Sorte GC1025 für sämtliche Werkstoffe erhältlich.
Weldon, Fräserdorn und Aufnahme mit Keilnut.

Mehrzahn-Gewindefräsen
CoroMill®Plura
Der gleiche CoroMill Plura Vollhartmetallfräser kann unterschied-
liche Gewinde mit gleicher Teilung herstellen. Dabei fertigt der
mehrschneidige CoroMill Plura Fräser ein komplettes Gewinde in
nur einem Durchgang und ist somit ein echtes Vollprofil-Werkzeug.
Werkzeugausführungen sind für folgende Gewindearten erhältlich:
60° metrisch, UNC/UNF und NPT/NPTF.
CoroMill Plura Fräser sind ausgelegt für kleinere Gewinde in klei-
neren Durchmessern und in zwei optimierten Schneidstoffen,
mit oder ohne zentrale Kühlschmierstoffzufuhr, verfügbar.
Dieser Fräser ist das ideale Werkzeug für die hochproduktive
Gewinderherstellung.

Grundsätzliches
Zur Erzielung bester Ergebnisse sind folgende Faktoren zu berücksichtigen.
Wahl des Fräserdurchmessers:
• Ein kleinerer Durchmesser erzeugt eine höhere Gewindequalität.
Der Werkzeugweg ist wichtig:
• Der Werkzeugweg ergibt durch Gleich- oder Gegenlauffräsen Rechts- oder Linksgewinde.
• Der Gewindefräser ist mit der Roll-in-/Roll-out-Methode einzusetzen.
Der Vorschub pro Zahn ist zu beachten:
• Es ist stets mit niedrigem Vorschub Zahn zu bearbeiten (sehr geringer hex-Wert), um
eine maximale Qualität zu erzielen.
Es ist stets der von der Maschinensteuerung geforderte korrekte Vorschubwert zu berechnen:
• Bei anspruchsvollen Anwendungen kann es nötig sein, die Operation in mehrere
Schnitte zu unterteilen, um eine bessere Gewindequalität zu erzielen.

Hinweis. Detaillierte Informationen zum Gewindefräsen finden sie im Anwenderhandbuch Gewindedrehen und
Gewindefräsen, C-2920:031. Wenden Sie sich einfach an Ihren Sandvik Coromant Kontaktpartner.

111
Empfohlene Start-Schnittdaten

Kurzlochbohren
Bohrerdurchm. Werkzeugwahl Schnittgeschwindigkeit vc m/min Vorschub fn
Dc mm mm/U
CoroDrill®Delta-C R846
  3–16 Sorte GC1220,
20–30
KSS 30 - 40 bar, 0.06–0.12
max. Rundlauffehler 0,02 mm

CoroDrill®880
Außenschneide = -LM H13A
14–44 20–30 0.04–0.10
Zentrumschneide = -LM 1044

Tiefbohren
Bohrerdurchm. Werkzeugwahl Schnittgeschwindigkeit vc m/min Vorschub fn
Dc mm mm/U
CoroDrill®800
Zentrumschneide – GC1025
25–43 Zwischenschneide – GC1025 0.09–0.25
15–25
43–65 Außenschneide – GC1025 0.20–0.30
Führungsleiste – PM1
T-Max 424.10
Zentrumschneide, -23 GC1025
Zwischenschneide,
63.5–184 -23 GC1025/H13A 20–30 0.15–0.30
Außenschneide, -23 H13A
Führungsleiste – S2

Kernbohren
Bohrerdurchm. Werkzeugwahl Schnittgeschwindigkeit vc m/min Vorschub fn
Dc mm mm/U
T-Max U 416.7
60–110 WCMX 06T308R-53 1020 25 0.10
(Größer auf
Anfrage)

112
Spiralförmiges Eintauchen ins Volle
Fräser­- Fräserdurch­ Min. Boh­rungs­ Schneidplattenauswahl Max. Schnit­t­ Schnitt­ Vorschub*
konzepte messer durchm. tiefe/Steigung geschwindig­ fz mm/Zahn
Dm min mm ap mm keit vc m/min
16 26
20 34
CoroMill®390
25 44 R390-11T331E-ML 2040 2 30 0.10
Schaftfräser
32 58
40 74
25 38
32 52
34 56
35 58
40 68
®300
CoroMill 42 72 R300-1240E-MM 2040 2 30 0.20
50 88
52 92
63 114
66 120
80 148
*Bei Programmierung von Werkzeugzentrumsvorschub Vorschub verringern.

Zirkularinterpolation aus einer vorgebohrten Bohrung


Fräser­ Min. Werkzeugwahl
Optimale Vor­­schub* Vorschubreduzierungs- Max. Schnitt­
durchm. Boh­rungs­
radiale fz faktor bei Werkzeug­Schnitt­ geschwin­
Dc mm durchm.
Schnitt­­ mm/ zentrumsvorschub: tiefe/ dig­keit
Dc = 80% Dm tiefe Zahn Fräserdurchm. in Steigung vc m/min
ae mm Relation zu Bohrung ap mm
Dm mm Dc/Dm
80% 60% 40% 20%
CoroMill®Plura
  4   5 R216.23-04050CAK11P 1620 4 0.3
  5   6.25 R216.23-05050CAK13P 1620 5 0.4
  6   7.5 R216.24-06050CAK13P 1620 6 0.5
75 0.08
  8 10 R216.24-08050EAK19P 1620 8 0.6
10 12.5 R216.24-10050EAK22P 1620 10 0.8 7.6 3.4 2 1.4
12 15 R216.24-12050GAK26P 1620 12 1.0
CoroMill®390
16 20 R390-11T308M-PM 1030 2.0
20 25 2.5
25 31 10 30 3.1 0.1
32 40 4.0
40 50 5.0
*Bei Programmierung von Werkzeugzentrumsvorschub Vorschub verringern.

113
Werkstück-/Bearbeitungslösungen

Welle Inconel 718


20.22

A
20 mm

Ø 12 mm

Ø 120 mm

B
1500 mm

114
Herstellung von Bohrungen in der Luft- und Raumfahrtindustrie – Triebwerk

OPERATION A OPERATION B
Ø 12 mm, Bohrung 20 mm tief Ø 120 mm, Bohrung 1500 mm tief
1. Bohren 1. Bohren
CoroDrill Delta-C R846 – Ø 11.00 mm T-Max 424.10 DHD, Ø 110 mm
R846-1100-30-A1A 1220 Wendeplattensorte B2D1
vc 25 m/min vc 43 m/min
fn 0.1 mm/U fn 0.23 mm/U

2. Bohrung schlichten
Alternative 1
CoroMill Plura R216.24 – Ø 12.00 mm
R216.24-12050CAK26P 1620 2. Bohrung schruppen – Bohrung Ø 119,5 mm
CoroTurn SL – Silent Tools Bohrstange, Ø 80 mm
vc 40 m/min
DNMG 150608-23 1105
fn 0.2 mm/U
vc 40 m/min
fn 0.2 mm/U
ap 2.0 mm
2. Bohrung schlichten
Alternative 2
Bohrstange R429
Wendeschneidplatte TCEX 06T1
02L-F 1105
vc 35 m/min
fn 0.08 mm/U

3. Fasen 3. Bohrung schlichten – Bohrung Ø 120.0 mm


Wendeschneidplatte 327R06- CoroTurn SL – Silent Tools Bohrstange, Ø 80 mm
1212045-CH 1025 DNMG 150608-SM 1105
Fräser 327-12b30EC-06 vc 40 m/min
vc 75 m/min fn 0.2 mm/U
fz 0.1 mm/Zahn ap 0.25 mm

115
Werkstück/Bearbeitungslösungen

Gehäuse Waspalloy
CMC 20.22
Ø2
2m
m
mm

Ø 60 mm
20

5 mm

Ø 8 mm

5/16-24 UNF

15 mm

116
Erstellung von Bohrungen in der Luft- und Raumfahrt - Triebwerke

OPERATION A OPERATION B
Ø 22 mm, Bohrung 20 mm tief Ø 60 mm, Bohrung 20 mm tief
1. Bohren 1. Spiralförmiges Schrägeintauchen - Bohrung Ø 59 mm
CoroDrill 880 – Ø 21.00 mm CoroMill 300 – Ø 35 mm
Zentrumsschneide – LM 1044 R300-12400E-MM 2040
Außenschneide – LM 1044 vc 25 m/min
vc 30 m/min fz 0.2 mm/Zahn
fn 0.05 mm/U ap 2.0 mm

2. Zirkularinterpolation – Bohren Ø 22 mm 2. Zirkularinterpolation – Bohrung Ø 60 mm


CoroMill Plura R216.24 – Ø 12.00 mm CoroMill Plura R216.24 – Ø 12.00 mm
R216.24-12050CAK26P 1620 R216.24-12050CAK26P 1620
vc 75 m/min vc 75 m/min
ae 0.5 mm fz 0.1 mm/Zahn
fz 0.1 mm/Zahn ap 10 mm
ap 10 mm

3. Fasen 3. Fasen
Coromant Capto Coromant Capto
CoroTurn XS CoroTurn XS
C4-CXS-47-06 C4-CXS-47-06
CXS-06T045-20-6225R 1025 CXS-06T045-20-6225R 1025
vc 75 m/min vc 75 m/min
fz 0.1 mm/Zahn fz 0.1 mm/Zahn

OPERATION C OPERATION D
5/16-24 UNF, Bohrung 15 mm tief Ø 8 mm, Bohrung 5 mm tief

1. Bohren 1. Bohren
CoroDrill Delta-C R846 – Ø 6.90 mm CoroDrill Delta-C R846 – Ø 7.00 mm
R846-0690-30-A1A 1220 R846-0700-30-A1A 1220
vc 25 m/min vc 25 m/min
fn 0.1 mm/U fn 0.1 mm/U

2. Fasen 2. Bohrung schlichten


Coromant Capto CoroMill Plura R216.24 – Ø 8.00 mm
CoroTurn XS R216.24-12050CAK26P 1620
C4-CXS-47-05 vc 40 m/min
CXS-05T045-20-5220R 1025 fn 0.2 mm/U
vc 75 m/min
fz 0.1 mm/Zahn

3. Gewindefräsen 3. Fasen
CoroMill Plura Coromant Capto
R217.33C060240AC13N 1630 CoroTurn XS
vc 75 m/min C4-CXS-47-05
fz 0.07 mm/Zahn CXS-05T045-20-5220R 1025
vc 75 m/min
fz 0.1 mm/Zahn

117
Technische Daten
Drehen
Terminologie und Einheiten
Dm = Bearbeiteter Durchmesser mm fn = Vorschub pro Umdrehung mm/U
vc = Schnittgeschwindigkeit m/min κr = Einstellwinkel Grad
n = Spindeldrehzahl U/min Rmax = Profiltiefe µm
Tc = Eingriffzeit min r ε = Eckenradius der Platte mm
Q = Zerspanungsvolumen cm3/min ap = Schnitttiefe mm
l m = Bearbeitete Länge mm hex = Max. Spandicke mm
Pc = Netto-Antriebsleistung kW SCL = Spiral-Schnittlänge m
k c 0,4 = spezifische Schnittkraft für N/mm2
Spanstärke 0,4 mm

Formeln
D × π ×n v × 1000
Schnittgeschwindigkeit vc = m Spindeldrehzahl n (U/min)
n= c
vc m/min 1000 π × Dm

Zerspanungsvolumen Q = vc × ap × fn
(cm 3/min)

  0.29
Netto-Antriebsleistung vc × ap × f n× k c 0.4 0.4
(kW) Pc =  
60 × 103  f n × sin κr 
Eingriffzeit Konstante n
(min)
lm
Tc =
fn × n

2
f n × 125
Profiltiefe (µm) R max = r
ε

Max. Spandicke Plattenformen: Runde Wendeschneidplatten


C, D, S, T, V, W

hex = f n × sin κr hex = f n × √ 4ap


iC
– ( 2a )
iC
p 2

SCL (Spiral-Schnittlänge) – alle Angaben in mm – Ergebnis in m


Außen- oder Innendrehen Plandrehen Kegeldrehen

( ) ( )
Dm x π x lm D +D π x lm1 D +D π x lm2
SCL = SCL = m1 m2 x SCL = m1 m2 x
1000 fn 2 1000 fn 2 1000 fn

Berechnung: lm2

Eingriffzeit
(min)
Tc =
SCL
vc (
lm2 = √ (lm1)2 + Dm1 - Dm2 2
2
)
118
Fräsen
Terminologie und Einheiten
Dcap = Max. Fräserdurchmesser bei spezifischer hm = Mittlere Spandicke mm
Schnitttiefe, ap mm zc = Effektive Zähnezahl Stück
lm = Bearbeitete Länge mm kc1 = Spezifische Schnittkraft
ap = Schnitttiefe mm (für hex =1 mm) N/mm2
ae = Arbeitseingriff mm n = Spindeldrehzahl U/min
vc = Schnittgeschwindigkeit m/min Pc = Netto-Antriebsleistung kW
Q = Zerspanungsvolumen cm3/min κr = Eintrittswinkel Grad
Tc = Eingriffszeit min mc = Erhöhung der spez. Schnittkraft (kc)
zn = Schneidenanzahl des Werkzeugs Stück als Funktion der Spandicke

fz = Vorschub pro Zahn mm iC = Eingeschriebener Kreis der Wendeplatte

fn = Vorschub pro Umdrehung mm γ0 = Spanwinkel


vf = Tischvorschub (Vorschubgeschwindigkeit) mm/min
hex = Max. Spandicke mm

Formeln
Schnittgeschwindigkeit
Dcap × π × n
(m/min) vc =
1000

Spindeldrehzahl
vc × 1000
(U/min) n= 
π × Dcap

Vorschubgeschwindigkeit
(Tischvorschub) (mm/min) vf = fz × n × zn

Vorschub pro Zahn vf


(mm) fz =  
n × zc

Vorschub pro Umdrehung


v
(U/min) fn = f
n

Zerspanungsvolumen ap × ae × vf
(cm 3 ) Q = 
1000

Spezifische Schnittkraft
γ
(N/mm 2) kc = kc1 × hm-mc × 1 - 0(
100 )
Mittlere Spandicke (mm)
(Peripherie- und Planfräsen) wenn
ae/Dc ≤ 0.1
hm ≈ fz √Da e
cap

sin κr × 180 × ae × f z
Mittlere Spandicke (mm) hm =
ae
wenn ae/Dc ≥ 0.1

π × Dcap × arcsin
Dcap ( )
Eingriffzeit
l
(min) Tc =   m
vf

Netto-Antriebsleistung
ap × ae × vf × kc
(kW) Pc =
60 × 106

119
HRSA – Werkstoff-Vergleichstabellen
Werkstoff- Handels- Härte Brinell HB Nr. Nom. Zusammensetzung, Gehalt in % (circa)
zustand bezeichnung gegl. gealt.

Ni Cr Co Fe Mo C Mn
Haynes 75 - - 76.01) 20.0 - 5.0 - 0.11 1.03)

MC S2.0.Z.AN
Haynes 263 - - 52.01) 20.0 20.0 0.72) 6.0 0.06 0.63)

CMC 20.2
Haynes 625 - - 62.01) 21.0 1.02) 5.02) 9.0 0.1 0.53)
Haynes X-750 - - 70.01) 16.0 1.02) 8.0 - 0.08 0.352)
Haynes 718 - - 52.01) 18.0 1.03) 19.0 3.0 0.05 0.352)
Incoloy 864 - - 30.0-38.0 20.0-25.0 - Rest 4.0-4.8 0.082) 1.03)
Nimocast PE10 - - 56.4 20.0 - - 6.0 - -

MC S2.0.Z.AN
Nimocast PD16 - - 43.8 16.5 - 34.0 - 0.06 -

CMC 20.2
Nimocast PK24 - - 61.1 9.5 15.0 - 9.0 0.17 -
Nimocast 842 - - 57.7 22.0 10.0 - - 0.3 -
Ni-basiert
Nimocast 713 - - 72.6 13.4 - - - 0.12 -
Refractaloy 26 - - 36.1 17.21 18.51 Rest 2.62 0.03 0.55
Rene 63 - - Rest 14.0 15.0 3.5 6.0 0.05 0.1
Rene 77 - - Rest 15.0 15.0 0.4 4.2 0.07 0.1
Rene 80 - - Rest MC S2.0.Z.AG 14.0 9.5 - 4.0 0.17 -
Rene 95 500 300 64.5 CMC 20.2 14.0 8.0 - 3.5 0.15 -
Rene 100 - - Rest 10.0 15.0 - 3.0 0.18 -
Rene 125 - - Rest 8.9 10.0 - 2.0 0.1 -
TRW 1800 - - 70.0 13.0 - - - 0.1 -
TRW VIA - - Rest 6.0 7.5 - 2.0 0.13 -
Hastelloy B* 140 - 67.02) 1.03) 2.5 5.0 28.0 0.052) 1.02)
Hastelloy S* 200 - 67.01) 16.0 2.02) 3.02) 15.0 0.022) 0.5
Hastelloy W* - - 63.01) 5.0 2.5 6.0 24.0 0.122) 1.02)
MC S2.0.Z.AN

Hastelloy X* 160 - 47.01) 22.0 1.5 18.0 9.0 0.1 1.02)


CMC 20.21

Haynes HR-120 37.0 25.0 3.02) 331) 2.52) 0.05 0.7


Haynes HR-160 - - 37.01) 28.0 29.0 2.02) 1.02) 0.05 0.5
Haynes 214* - - 75.01) 16.0 - 3.0 - 0.05 0.52)
Haynes 230 - - 57.01) 22.0 5.02) 3.02) 2.0 0.1 0.5
Haynes 242* 65.01) 8.0 2.52) 2.02) 25.0 0.032) 0.82)
Incoloy 825* 180 - 38.0-46.0 19.5-23.5 -     min 22.0 2.5-3.5 0.052) 1.02)
Incoloy 890 - - 42.5 25.0 - Rest 1.5 0.1 1.02)
MC S2.0.Z.AN

0.062)
CMC 20.21

Geglüht
Incoloy 909 - - 35.0-40.0 - 12-16.0 Rest - -
oder
Incoloy 330 - - 34.0-37.0 17-20.0 - Rest - 0.082) 2.02)
lösungs­
Inconel 600* 170 - 72.0 14.0-17.0 - 6-10 - 0.152) 1.02)
geglüht
Inconel 601* 150 - 58.0-63.0 21.0-25.0 - 3) - 0.12) 1.02)
Inconel 603 XL - - Rest 15.0-23.0 - - 4.02) 0.32) 0.32)
Inconel 617* - -    
min 44.5 20.0-24.0 10-15 3.02) 8-10 0.05-1.5 1.02)
Inconel 625* 180 -    
min 58.0 20.0-23.0 1.02) 5.03) 8-10 0.12) 0.52)
Inconel 690 - -    
min 58.0 27.0-31.0 - 7.0-11.0 - 0.052) 0.52)
MC S2.0.Z.AN

3) 0.152) 1.02)
CMC 20.21

Inconel 693 - - 27.0-31.0 - 2.5-6.0 -


Nimonic 75* 170 - Rest 18.0-21.0 - 5.02) - 0.08-0.15 1.02)
Udimet 520 - - Rest 18.0-20.0 11.014.0 - 5.5-7.0 0.02-0.06 -
Udimet 720 - - Rest 15.5-16.5 14.0-15.5 - 2.75-3.25 0.01-0.02 -
Udimet D-979 - - 42.0-48.0 14.0-16.0 - Rest 3.0-4.5 0.082) 0.752)
Udimet R-41 - - Rest 18.0-20.0 10.0-12.0 5.02) 9.0-10.5 0.122) -
Nimonic 86 - - Rest 25.0 - - 10.0 0 05 0.015
Astroloy* - 370 Rest 15.0 17.0 - 5.0 0.04 -
MC S2.0.Z.AG
CMC 20.22

Hastelloy R-235* 310 61.0 15.0 2.5 10.0 5.5 0.15 0.25
Haynes R-41 - - 52.01) 19.0 11.0 5.0 10.0 0.09 0.12)
Incoloy 901* 180 300 44.3 12.5 - 34.0 6.0 0.05 0.24
Incoloy 903* - 380 36.0-40.0 - 13.0-17.0 Rest - - -
Gealtert Incoloy 907 - - 35.0-40.0 - 12.0-16.0 Rest - - -
oder Incoloy 908 - - 47.0-51.0 3.75-4.5 0.52) Rest - 0.032) 1.02)
lösungs­
Inconel 706* - - 39.0-44.0 14.5-17.5 1.02) Rest - 0.062) 0.352)
geglüht
Inconel 718* 180 380 50.0-55.0 17.0-21.0 1.02) Rest 2.8-3.3 0.082) 0.352)
MC S2.0.Z.AG
CMC 20.22

Inconel 722* - 380 Rest 15.0 - 6.5 - 0.04 0.55


Inconel X-750* - 390    
min 70.0 14.0-17.0 1.02) 5.0-9.0 - 0.062) 1.02)
Inconel 751** - -    min 70.0 14.0-17.0 - 5.0-9.0 - 0.12) 0.52)
Inconel 783* - - 26.0-30.0 2.5-3.5 3) 24-27.0 - 0.032) 0.52)

Fortsetzung… Inconel HX - - Rest 20.5-23.0 0.5-2.5 17.0-20 8.0-10 0.05-1.15 1.02)
1) Rest
2) Maximum
3) Hinweis
* Diese Legierungen können durch Alterungsprozess gehärtet werden.

120
USA USA UK
Frankreich Deutschland Deutschland Andere
Si Al Ti Andere SAE AMS BS ANFOR Werkst. Nr DIN 1706
1.02) - 0.4 0.52) - - - - - - -
0.42) 0.62) 2.42) 0.22) - 5886 - - - - N07263
0.52) 0.42) 0.42) 3.7 - 5666 - - - - N06625
0.352) 0.8 2.5 1.5 - 5542 - NC15TNbA - - N07750
0.352) 0.5 0.9 5.109 - 5662/5664 - - - N07718
0.6-1.0 - 0.4-1.0 - - - - - - - S35135
- - - 9.0 - - HC202 NC20N13 - - -
- 1.2 1.2 - - 5397 HC204 NK15CAT LW2.4674 NiFe33Cr17Mo -
- 5.5 4.7 1.0 - - 3146 - - S-NiCr13Al16MoNb -
- - - - 5391A - HC203 NC13AD 2.4670 S-NiCr13Al16MoNb SS071712
- 6.2 1.0 2.3 5931A - HC203 NC13AD - G-NiCr13A16MoNb -
0.23 0.21 2.66 0.019 - - - Z6NKCDT38 - - -
0.2 3.8 2.5 3.5 - - - - - - -
0.1 4.3 3.3 - - - - - - - -
- 3.0 5.0 - - - - - - - -
- - 2.5 3.5 - - - NC14K8 - - -
- 5.5 4.7 - - - - - - NiCo15Cr10MoAlTi -
- 4.7 2.5 4.05 - - - - - - -
- 6.0 0.06 10.5 - - - - - - -
- 5.4 1.0 6.3 - - - - - NiTa9Co8W6CrAl -
1.02) - - 0.352) 5396A 5396 - ND37FeV 2.4800 S-NiMo30 N10001
0.4 0.25 - 1.0352) - - - - - - -
1.02) - - 0.6* - 5755 - - - - N10004
1.0 - - 0.60802) 5390A 5390 - NC22FeD 2.4603 - N06002
0.6 0.1 - 3.404 - - - - - - N08120
2.75 - 0.5 2.02) - - - - - - N12160
0.22) 4.5 - 0.122) - - - - - DIN 177444 No 2.4646 N07214
0.4 0.3 - 14.035 - 5891 - - - DIN 177444 No 2.4733 N06230
0.82) 0.52) - - - - - - - - -
0.52) 0.22) 0.6-1.2 3.0 - - 30072-76 NC21FeDU 2.4858 NiCr21Mo N08825
1.8 0.1 1.02) 1.0 - - - - - - N08890
0.25-0.5 0.152) 1.3-1.8 5.0 - - - - - - N19909
0.75-1.5 - - 0,06* - - - - 1.4886 - N08330
0.52) - - 0.5152) 5540 5580 3072-76 NC15Fe 2.4816 NiCr15Fe N06600
0.52) 1-1.7 - 1.0152) - 5715 - - 2.4851 NiCr23Fe N06601
2.02) 0.52) 0.52) 0.1 - - - - - - -
1.02) 0.8-1.5 0.62) 1.02) - - - - 2.4663a - N06617
0.52) 0.42) 0.42) 4.0 - 5666 - NC22FeDNB 2.4856 NiCr22Mo9Nd N06625
0.52) - - 0.5152) - - - - 2.4642 - N06690
0.52) 2.4-4 1.02) 1.0 - - - - - - N06693
1.02) - 0.2-0.6 0.52) - - HR5, 203,-4 NC20T 2.4630 NiCr20Ti N06075
- 1.8-2.3 2.9-3.25 1.0 - - - - - - -
- 2.25-2.75 4.75-5.25 1.5 - - - - - - -
0.752) 0.75-1.3 2.7-3.3 4.0 - - - - - - N09979
- 1.4-1.8 3.0-3.3 0.012) N07041
- - - 0.03 - - - - - - -
- 4.0 3.5 0.025 - - - - - - N13017
0.6 3.0 2.0 - AISI 686
0.5* 1.5 3.1 0.006 - - - - - - -
0.12 0.15 2.7 0.15 - 5660 - ZSNCDT42 LW2.4662 NiFe33Cr14MoTi N09901
- 0.3-1.15 1.0-1.85 3.0 - - - - - - N19903
0.07-0.35 0.22) 1.3-1.8 5.0 - - - - - - N19907
0.52) 0.75-1.25 1.2-1.8 3.5 - - - - - - N09908
0.352) 0.42) 1.5-2 3.4 - - - - - - N09706
0.352) 0.2-0.8 0.65-1.15 5.3 5383 5589 HR8 NC19FeNB LW 2.4668 NiCr19Fe19NbMo N07718
0.2 0.6 2.4 30.0 - 5541 - NC16FeTi - NiCr16FeTi N07722
0.52) 0.4-1.0 2.25-2.75 1.5 5542G 5582 - NC16FeTNb 2.4669 NiCr16FeTi N07750
0.9-1.5 2-2.6 1.0 - - - - - - - N07751
0.52) 5.0-6.0 0.1-0.4 3.5 - - - - - - R30783
1.02) - - 1.0 - - - - 2.4665 - N06002

121
Werkstoff- Handels- Härte Brinell HB Nr. Nom. Zusammensetzung, Gehalt in % (circa)
zustand bezeichnung gegl. gealt.

Ni Cr Co Fe Mo C Mn
Jethete M-252* - 320 55.3 19.0 10.0 2.5 - 0.15 -
MAR-M 246* - 270 59.5 9.0 10.0 - 2.5 0.15 -
MAR-M 421* - - 62.3 15.5 10.0 - 1.7 0.15 -
MAR-M 432* - - 52.3 15.5 20.0 - - 0.15 -

MC S2.0.Z.AG
CMC 20.22
Nimocast 80* - - 69.9 20.0 2.0 5.0 - 0.1 -
Nimocast 90* - - 52.9 20.0 16.5 5.0 - 0.1 -
Nimonic 80A* - 350 Rest 18.0-21.0 2.01) 3.01) - 0.1 1.01)
Gealtert
Nimonic 81* 200 - Rest 30.0 2.0 1.0 0.3 0.05 0.5
oder
Nimonic 90* - 346 Rest 18.0-21.0 15.0-21.0 1.51) - 0.131) 1.01)
lösungs-
Nimonic 91 - - 27.0-30.0 19.0-21.0 1.01) - 0.11) 1.01)
geglüht
Nimonic 105* - 320 Rest 14.0-15.7 18.0-22.0 1.01) 4.5-5.5 0.121) 1.01)
Nimonic 115* - 350 Rest 14.0-16.0 13.0-15.5 1.01) 3.0-5.0 0.12-0.2 1.01)
Nimonic 901* - 350 42.5 12.5 1.01) Rest 5.75 0.11) 0.51)
19.0-21.0 0.71) 0.61)

MC S2.0.Z.AG
Nimonic 263* - 275 Rest 19.0-21.0 5.6-6.1 0.04-0.08

CMC 20.22
Nimonic PE16* - 250 42.0-43.0 15.5-17.5 2.01) Rest 2.8-3.8 0.04-0.06 0.21)
Nimonic PK33* - 350 Rest 16.0-20.0 12.0-16.0 1.01) 5.0-9.0 0.071) 0.51)
Rene 41 - - Rest 19.0 11.0 3.0 9.75 0.05 -
Waspaloy - - Rest 18.0-21.0 12.0-15.0 2.01) 3.5-5.0 0.02-0.11) 1.01)
Waspaloy* - - 58.0b 19.0 13.5 2.01) 4.3 0.08 0.11)
GMR 235* - 310 63.3 15.5 - 10.0 5.2 0.15 0.25
MC S2.0.C.NS

GMR 235D* - - 4.5 15.5 - 4.5 5.0 0.15 -


CMC 20.24

Gegossen
IN-100* - 350 61.6 12.5 18.5 - 3.2 0.07 1.2
oder
Jessop G39* 130 - 67.5 19.5 - 5.0 3.0 0.5 -
gegossen
Jessop G64* 220 - 60.7 11.0 - 2.0 3.0 0.15 -
und
gealtert Jessop G81* - 300 79.3 20.0 13.0 - - 0.05 -
MAR-M 200* - - 69.4 9.0 10.0 - - 0.15 -
Air Resist 13 - - - 21.0 Rest - - 0.45 -
MC S3.0.Z.AG MC S3.0.Z.AG MC S3.0.Z.AG
CMC 20.3

Air Resist 213 - - - 19.0 Rest - - 0.18 -


Altemp S 816 - - 20.0 20.0 47.6 - 4.0 4.0 -
FSX 414 - - 10.0 29.0 Rest - - 0.25 -
HS 25 - - 10.0 20.0 Rest - - 0.10 -
HS 30 - - 16.0 24.0 51.4 1.0 6.0 - 0.6
HS31 - - 10.0 25.0 Rest 1.5 - 0.50 -
CMC 20.3

HS36 - - 10.0 18.0 53.1 2.0 - 15.0 1.5


Jessop 832 - - 12.0 19.0 44.0 17.0 2.0 - 0.8
Jessop 834 - - 12.0 19.0 42.0 20.0 2.0 - -
Jessop 875 - - - 21.0 66.0 - - 11.0 -
Jetalloy 209 - - 10.0 20.0 52.0 1.0 - 15.0 -
Co-basiert
CMC 20.3

L-251 - - 10.0 19.0 Rest 1.0 - - -


M 203 - - 24.5 19.5 Rest 1.0 - 2.15 0.8
M 204 - - 24.5 18.5 Rest 1.6 - - -
M 205 - - 24.5 18.5 Rest 1.6 - 2.75 -
MAR-M 302 - - - 21.5 Rest - - 0.85 -
MAR-M 322 - - - 21.5 Rest 0.75 - - 0.1
MC S3.0.Z.AG
CMC 20.3

MAR-M 509 - - 10.0 23.5 Rest - - - 0.1


MAR-M 905 - - 20.0 20.0 Rest - - - -
MAR-M 918 - - 20.0 20.0 Rest - - 0.05 -
Refreactaloy 70 - - 20.0 21.0 46.0 0.5 8.0 4.0 -
V-36 - - 20.0 25.0 43.2 2.4 4.0 2.0 0.6
WI-52 - - 0.5 21.0 62.6 2.0 - 11.0 0.25
MC S3.0.Z.AG
CMC 20.3

Jessop X-40 - - 10.0 25.0 Rest 1.5 - 0.50 0.5


Jessop X-45 - - 10.5 25.5 Rest 2.0 - 0.25 -
Jessop X-50 - - 20.5 25.5 40.3 4.0 - 12.0 -
Jessop X-63 - - 10.0 25.0 57.6 1.0 6.0 - -

Fortsetzung…
1) Maximum
* Diese Legierungen können durch Alterungsprozess gehärtet werden.

122
USA USA UK
Frankreich Deutschland Deutschland Andere
Si Al Ti Andere SAE AMS BS ANFOR Werkst. Nr DIN 1706
- 1.0 2.5 - - 5551 - - 2.4916 G-NiCr19Co N07252
- 5.5 1.5 1.5 - - - - 2.4675 NiCo10W10Cr9AlTi -
- 4.25 1.75 1.75 - - - - - NiCr16Co10WAlTi -
- 2.5 4.3 2.0 - - - - - NiCo20Cr16WAlTi -
- 1.2 2.5 - - - 3146 NC 20 TA 2.4631 NiCr20TiAl -
- 1.3 2.4 - - - - NC 20 K17 TA 2.4632 NiCr20Co18Ti -
1.01) 1.0-1.8 1.8-2.7 0.17 - - Hr 410,601 NC20TA 2.4631 NiCr20TiAk N07080
0.5 0.9 1.8 0.26 - - - - - - -
1.01) 1.0-2.0 2.0-3.0 0.391) - - Hr 2, 202 Nc20ATV 2.4632 NiCr20Co18Ti N07090
1.01) 0.9-1.5 1.9-2.7 1.6 - - - - - - -
1.01) 4.5-4.9 0.9-1.5 0.42) - - HR 3 NCKD20ATV 2.4634 NiCo20C15MoAlTi -
1.01) 4.5-5.5 3.5-4.5 0.42) - - HR4 NCK15ATD 2.4636 NiCo15Cr15MoAlTi -
0.41) 0.351) 2.9 0.62) 5660C 5661A - ZSNCDT42 2.4662 NiCr15MoTi N09901
0.41) 0.62) 1.9-2.4 0.32) - - HR10 NCK20D 2.4650 NiCr15Co19MoTi N07263
0.51) 1.1-1.3 1.1-1.3 0.62) - - HR207 NW11AC - NiFe33Cr17Mo -
0.51) 1.7-2.5 1.5-3.0 0.271) - - - NC19DUV - NiCr20Co16MoTi -
- 1.6 3.5 0.007 - 5399 - NC19KDT 2.4973 NiCr19Co11MoTi N07041
0.751) 1.2-1.6 2.75-3.25 0.6 - - - - 2.4654 - N07001
0.151) 1.5 3.0 0.161) - 5544 - NC20K14 LW 2.4668 NiCr19Fe19NbMo
0.6 3.0 2.0 0.06 - - - - - - AISI: 686
- 3.5 2.5 0.05 - - - - - NiCr16MoAl -
0.5 5.0 4.75 - - 5397 HC204 NK15CAT LW 2.4674 NiCo15Cr10MoAlTi N13100
- - - 4.5 - - - - - NiCr20MoW -
- 6.0 - 4.0 - - - - - NiCr11AlWNb -
- 1.3 2.3 - - - - - - NiCr20Co18Ti -
- 5.0 2.0 1.0 - - - NKW10CATaHf - NiW13Co10Cr9AlTi -
- 3.5 - 0.1 - - - - - - -
- 3.5 - 0.1 - 5537C - KC20WN - CoCr20W15Ni -
- - - 0.4 - -5534 - - LW 2.4989 CoCr20Ni20W -
- - - - - - - - - - -
- - - - 5537C 5759 - KC20WN LW 2.4964 CoCr20W15Ni AISI:670
0.6 - - 0.4 5380 - - - - CoCr26Ni14Mo R30030
- - - 0.5 5382 ASTM A567 3146 KC25NW LW 2.4670 CoCr25NiW R30031
- - - 0.4 - - - - - CoCr19W14NiB -
0.3 - - 3.5 - - - - - CoCr19Fe16NiMoVNb -
- - - 6.5 - - - - - CoCr19Fe20NiMoVNb -
- - - 2.45 - - - - - CoCr21W11Nb -
- - 2.0 0.02 - 5772 - KC22WN - CoCr22W14Ni -
- - 0.4 - - - - - - - -
1.0 24.5 0.07 - - - - - - - -
1.0 - 0.07 - - - - - - - -
- - 0.07 1.67 - - - - - - -
- - - 9.0 CoCrW10TaZrB
0.1 0.75 1.0 6.75 CoCr22W9TaZrNb
0.1 0.2 0.6 4.0 3146-3 CoCr24Ni10WtaZrB
- 0.5 0.05 7.6
- - - - CoCr20Ni20Ta
- - - 0.08
0.5 - - 2.29 CoCr25Ni20MoWNb
0.25 - - 2.45 - - - - - CoCr21Mo11W -
0.5 - - 0.5 - 5382 3156-2 - LW 2.4670 CoCr25NiW ASTM: A567
- - - 8.6 - - - - - - -
- - - 0.75 - - - - - - -
- - - 0.45 - - - - - - -

123
Werkstoff- Handels- Härte Brinell HB Nr. Nom. Zusammensetzung, Gehalt in % (circa)
zustand bezeichnung gegl. gealt.

Ni Cr Co Fe Mo C Mn
Gealtert
J1650 - - 27.0 20.0 Rest - - 0.2 -

MC S3.0.Z.AG MC S3.0.Z.AG
CMC 20.3
oder
Haynes 25* - - 10.0 20.0 51.01) 3.02) - 0.1 1.5
lösungs-
Haynes 188* - - 22.0 22.0 39.01) 3.02) - 0.1 1.252)
geglüht
Undimet 188* - - 20.0-24.0 20.0-24.0 Rest 3.02) - 0.05-0.15 1.252)
Undimet L-605* - - 9.0-11.0 19.0-21.0 Rest 3.02) - 0.05-0.15 1.0-2.0

In
ausge­ HS6* - - 2.5 28.0 60.5 3.0 - 5.0 -

CMC 20.32
härtetem
HS21* - - 3.0 27.0 Rest 1.0 5.0 - 0.6
Zustand
J1570* - 350 28.0 20.0 43.0 2.0 - 7.0 -

Fe-basiert,
vergütet,

MC SN.N.N.NN
martensitisch

CMC 05.3
Greek Ascoloy - 300 2.0 12.0 - Rest - 0.19 -
> 0,12%C Jethete M 152** - 300 2.5 12.0 - Rest 1.7 0.15 -

Fe-basiert, Crucible A286* - 250 25.0 14.0 - Rest 1.3 0.05 1.3
MC M1.O.Z.PH

ausschei­ Discaloy 24* - 280 26.0 13.5 - Rest 2.7 0.04 0.9
CMC 05.4

dungs- Discaloy 16-25-6* - 290 25.0 16.0 - Rest 6.0 0.12 1.35
gehärtete Unitemp 212* - 280 25.0 16.0 - Rest - 0.08 0.05
Stähle Incoloy A-286 - 280 25.5 15.0 - Rest 1.25 - -
665B* - 280 26.0 13.5 - Rest 1.5 0.08 -
19-9-DL* - 250 9.0 18.5 - Rest 1.4 0.3 1.5

17-4-PH* - 250 4.0 16.5 - Rest - 0.7 1.0


MC P3.3.Z.AN MC P5.0.Z.PH
CMC 05.4

Udimar 250* - - 17.0-19.0 - 7.0-8.5 Rest 4.6-5.1 0.032) 0.12)


CMC 05.4

Udimar 300* - - 18.0-19.0 - 8.0-9.5 Rest 4.6-5.2 0.032) 0.12)

Gealtert Incoloy 800** 184 - 30-35.0 19-23.0 -    min 39.5 - 0.12) -


MC S1.0.U.AN

1.52)
CMC 20.11


oder Incoloy 803 - - 32-37.0 25-29.0 - Rest - 0.06-0.1

lösungs- Incoloy DS** 180 - 34.5-41 17-19.0 Rest - 0.01 0.8-1.5
geglüht Sanicro 30** 150 - 34.0 22.0 - Rest - 0.03 0.55
Nilo 36 - - 36.0 0.25 - Rest - 0.05 0.50
Nilo 42 - - 42.0 0.25 1.0 Rest - 0.005 0.8
Gealtert
Haynes 556* - 260 20.0 22.0 18.0 31.01) 3.0 0.1 1.0
MC S1.0.U.AG
CMC 20.12

oder
Multimet 155* - 260 20.0 21.0 20.0 30.01) 3.0 0.12 1.5
lösungs­
N155* - 260 20.0 21.0 20.0 Rest 3.0 0.15 1.5
geglüht
und N156* - 260 33.0 17.0 24.0 Rest 3.0 0.33 -
gealtert
S 590* - 270 20.0 21.0 20.0 Rest 4.0 0.43 -

1) Rest
2) Maximum
* Diese Legierungen können durch Alterungsprozess gehärtet werden.
** Diese Legierungen können nicht durch Alterungsprozess gehärtet werden.

124
USA USA UK
Frankreich Deutschland Deutschland Andere
Si Al Ti Andere SAE AMS BS ANFOR Werkst. Nr DIN 1706
- - 3.8 - - - - - - - -
0.42) - - 15.0 5537C 5759 - KC20WN LW 2.4964 CoCr20W15Ni R30605
0.35 - - 14.03 - 5772 - KC22WN - CoCr22W14Ni R30188
0.2-0.5 - - 15.0 - - - - - - R30188
0.42) - - 16.0 - - - - - - R30605

- - - 1.0 - 5373 - - - - R30006


0.6 - 0.25 - - 5385 3531 - - CoCr28Mo R30021
- - - - - - - - - - -


- - - 3.15 - 5508 - - - - S41880
- - - 0.3 - 5718 - Z12 CND12 LW 1.4939 - -

0.5 0.2 2.1 - J467 5525 HR5152 Z06 NCT25 LW 1.4980 - ASTM: 368
0.8 0.1 1.7 - (J467) 5733 - Z3 NCT25 LW 1.4943 - S66220
0.7 - 0.3 0.4 - 5725 - Z3 NCT25 - - -
0.15 0.15 4.0 0.5 - - - - - - -
- - 2.1 - 5525 5726 HR 51-2 Z 3 NCT 25 1.4980 X5NiCrTi2615 S66286
- - 2.85 - J467 5543 - - 1.4943 - S66545
0.6 - 0.25 1.75 - 5526 - - LW 1.4984 - S63198

1.0 - - 3.57 J467 5604 - - 1.4542 XCrNiCuNb174 S17400

0.12) 0.05-0.15 0.3-0.5 0.022) - - - - - - K92890


0.12) 0.05-0.15 0.55-0.8 0.022) - - - - - - K93120

- 0.15-0.6 0.15-0.6 - - - - - 1.4876 X10NiCrAlTi3220 N08800


1.02) 0.15-0.6 0.15-0.6 - - - - - - - S35045
1.9-2.6 - 0.2 0.5 - - - - 1.4864 X12NiCrSi3616 -
0.55 0.3 0.5 0.1 - - - - 1.4558 X2NiCrAlTi3220 -
0.25 0.10 0.10 0.14 - - - - 1.3912 - K93600
0.03 0.15 - - - - - A54-301 1.3917 K94100

0.4 0.2 - 3.34 - 5877 - - - - R30556


1.02) - - 3.65 - 5769 - - 1.4971 X12CrCoNi2120 R30155
0.5 - - 1.0 - 5768 - - 1.4971 X12CrCoNi2120 R30155
- - - - - - - - - - -
- - - - - 5770 - - 1.4977 X40CoCrNi2020 R30590

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Notizen

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Notizen

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Notizen

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Danksagung
Einige Abschnitte in diesem Anwenderhandbuch beschreiben wissenschaftliche
Erkenntnisse, die in technischen Untersuchungen gewonnen wurden, welche
AMRC* durchgeführt und Sandvik Coromant gesponsert hat.
* Das Advanced Manufacturing Research Centre (AMRC) ist eine Partnerschaft, welche wissenschaftliche
Expertise, Fachkenntnisse sowie technologische Innovationen von Industrieunternehmen und dem welt-
weit anerkannten Forschungszentrum der Fakultät für Industrielle Fertigung der Universität von Sheffield,
Großbritannien, bündelt.
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