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PROCESOS DE MANUFACTURA
Para el proceso industrial se hace referencia al evento que sucede siempre que
existan y se transformen los elementos fundamentales[1] materia, energía e
información y que a partir de la relación de estos, en mayor proporción de
materia y energía, se origine un producto tangible y no un servicio; esto implica
que los procesos industriales se dan en las empresas de manufactura y no en
las de servicio.
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transformación, conversión, transición, metamorfosis, alteración, variación,
modificación, evolución.
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Representación gráfica de un proceso industrial
DEFINICIÓN
Del mismo modo, así como existe diversidad de definiciones de proceso, existe
diversidad de tipos, clasificaciones o categorías de procesos de manufactura; a
continuación se presenta una propuesta general de clasificación.
• Metalurgia extractiva
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• Fundición
• Formado en frío y caliente
• Metalurgia de polvos
• Moldeo de plástico
• Uniones permanentes
• Uniones temporales
• Temple de piezas
• Temple superficial
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CAPITULO 2: PROCESOS BASICOS DE MANUFACTURA
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En la producción masiva, el proyecto de las piezas debe adaptarse al tipo de
máquina con un mínimo de operaciones diferentes. Cada vez que la pieza
deba descargarse, almacenarse o recargarse en otra máquina, los productos
ya están implicados de tal suerte que ya no se agregan el valor del producto.
el social,
el comercial
y el científico-tecnológico
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3.- Materiales en ingeniería
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Dentro de este grupo de materiales se encuentran: el ladrillo, el vidrio, la
porcelana, los refractarios y los abrasivos.
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Laminado: los lingotes de acero que no se refunden se pasan calientes a la
laminadora de bandas de rodillo Formación de laminado: consiste en adelgazar y
reducir tramos cortos de barra pasándolos por los rodillos. Estirado: cada matriz
estira la pieza para darle forma Flexión: las tiras de hoja o planchas se doblan en
ángulos, canales o tubos. Troquelado se troquela con una matriz para darle forma
determinada Corte: se hace con tijeras para vencer su última resistencia entre
bordes afilados. Repujado: es labrar metal delgado en figuras sencillas o
complejas. Corte con soplete: es el que se hace al acero pesado quemándolo con
un soplete cortado. Formado explosivo: es un proceso de formado de alto índice
de energía por las cuales partes se forman bajo presiones extremadamente altas.
Formado electrohidráulico: proceso por el que la energía eléctrica se convierte
directamente en trabajo. Formado magnético: la energía eléctrica se convierte en
trabajo útil. Formado eléctrico: un proceso especial para moldearlos metales
produce piezas por disposición electrolítica. Formado de Pulvimetal: es el arte y
ciencia de elaborar productos comerciales con polvo metálicos tratado por
presión. Moldeo plástico: es todo material que puede ser moldeado o modelado.
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CAPITULO 3: EL PRODUCTO EN LOS PROCESOS DE MANUFACTURA
1.- Definiciones
Un producto puede ser un bien, un servicio, una idea, una persona, un lugar, un
proyecto.
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Este proceso inicia cuando se han logrado interpretar las necesidades de un
consumidor a partir de una investigación de mercados y termina cuando se han
definido las especificaciones del producto y se logran transformar en procesos de
manufactura.
Adecuación: etapa en la cual el proyecto adquiere una forma que permite integrarlo
a la organización y ajustarlo a las especificaciones definitivas.
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CAPÍTULO 4: MATERIALES DE FABRICACIÓN
M HIERRO MALEABLE
D
A FERROSOS ACEROS
E
T FUNDICIÓN BLANCA
T
E (DE HIERRO)
R
R
A
I METÁLICOS
B ALUMINIO
A
A COBRE
L
J MAGNESIO
E
O NO
S NÍQUEL
FERROSOS
PLOMO
TITANIO
ZINC
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PLÁSTICOS
PRODUCTOS DEL
PETRÓLEO
ORGÁNICOS MADERA
PAPEL
NO HULE
METÁLICOS PIEL
MINERALES
CEMENTO
NO
CERÁMICA
ORGÁNICOS
VIDRIO
GRAFÍTO
Metales Ferrosos
Su temperatura de fusión va desde los 1360ºC hasta los 1425ªC y uno de sus
principales problemas es la corrosión.
Metales no Ferrosos
Por lo regular tienen menor resistencia a la tensión y dureza que los metales
ferrosos, sin embargo su resistencia a la corrosión es superior. Su costo es alto en
comparación a los materiales ferrosos pero con el aumento de su demanda y las
nuevas técnicas de extracción y refinamiento se han logrado abatir
considerablemente los costos, con lo que su competitividad ha crecido
notablemente en los últimos años.
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Los metales no ferrosos son utilizados en la manufactura como elementos
complementarios de los metales ferrosos, también son muy útiles como materiales
puros o aleados los que por sus propiedades físicas y de ingeniería cubren
determinadas exigencias o condiciones de trabajo, por ejemplo el bronce (cobre,
plomo, estaño) y el latón (cobre zinc).
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que en casi todos los casos de ello dependerá el éxito o fracaso del uso de un
material.
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CAPITULO 5: PROCESOS DE FABRICACION
1.- FUNDICION
|Estos metales son: Hierro, acero, aluminio, bronce, cobre, latón, magnesio, zinc,
etc.
Para la fundición debe fabricarse un molde con cavidad con la forma y tolerancias
de la pieza ya que esta contrae cuando enfría. El material del molde debe ser
refractarios y los equipos con temperatura adecuada, más un ventero adecuado
para evacuar aire y gases de fundición.
De más está decir que el molde debe permitir el retiro de la colada y para luego
hacer operaciones de eliminación de sobrantes.
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Luego se quita el modelo. Una abertura llamada bebedero está conectada con la
cavidad por canales de conducto.
Moldeo de arena
de banco
de piso
con máquina
de foso
Las mitades están provistas, una con un tetón o espigas y la otra con agujeros.
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Si se vierte le metal fundido mientras el molde está en la caja esta puede dañarse,
para prolongar la duración se las fabrica de modo que puedan sacarse del modelo
ya terminado.
Salvo los moldes muy pequeños, es necesario después de sacar la caja poner un
manguito alrededor del molde antes de verter el metal, para resistir la presión de
este. Los manguitos son bandas de metal baratas que se encajan alrededor del
molde. Se colocan pesas de metal arriba del molde para evitar que las secciones
se separen por la presión hidrostática del metal fundido.
Se rocía el modelo con una fina película de polvo separador. Se coloca luego la
arena de moldeado o la de superficie en el molde, tamizándola a través de una
zaranda. El aire de la arena mejora su permeabilidad. La arena se prensa hasta el
grado adecuado por medio de un pisón de mano. Para los moldes de piso o de
foso, se usan pisones neumáticos. Una vez apisonada se corta la arena al ras de
la caja de moldeo por medio de un rasero, que es una barra chata de acero apoyada
en los costados de la caja, se pasa sobre el molde.
Para obtener un orificio a través del cual se pueda verter el metal se usa un perno
de bebedero, el moldeador aumenta la permeabilidad de la arena haciendo
pequeños agujeros de ventilación en la arena con una aguja de ventilación larga.
Si la arena esta adecuadamente apisonada y el arenado se controlan bien como
con máquina no son necesarios los agujeros.
El modelo se extrae por medio de una barra de baloteo o una escarpia. Los modelos
de metal y algunos de madera tienen un agujero roscado en el cual atornillar la
barra de baloteo. Se afloja el modelo golpeando la barra de baloteo horizontalmente
en varias direcciones.
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El canal y la boca se hacen por medio de una pala acanaladora que es una pequeña
hoja de bronce en forma de U. El tamaño de la boca es muy importante, ya que
determina el flujo de velocidad del metal.
Luego la arena suelta se sopla con un fuelle. Para conformar, fijar o reparar, se
usan llanas o espátulas, alisadores y cucharas.
Para moldes muy grandes se hacen pozones, y se llaman moldes de foso. Como
estas grandes coladas son generalmente muy complejas la mayor parte del molde
se hace fuera del pozo, en cajas de núcleos, y luego se las colocan en el mismo.
Los fosos son permanentes y están forrados de concreto.
Para la extracción del modelo, una máquina vibradora neumática facilita esto.
Las máquinas más modernas son una combinación de estas tres últimas
(recalcadora, compresora y extractora). También están las moldeadoras
semiautomáticas que son muy productivas.
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El secado se logra mediante una llama de soplete de gas.
Según su forma, estos núcleos podrán estar constituidos por arena verde o por
arena seca, esta última para formas complicadas.
El proceso de silicato de sosa CO2 es nuevo y reemplazo a los otros pro la rapidez
y por no precisar horneado.
Moldeado en casquete
El molde esta así listo, resultando las fundiciones mucha más tersas.
Este proceso es adecuado para producir núcleos. Tales núcleos que tienen paredes
delgadas y son huecos, cuentan con una excelente permeabilidad y aplastamiento
con mucha exactitud dimensional.
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1.2 Fundición en molde permanente
La mayoría de las piezas por este proceso se hacen con aleaciones a base de
aluminio magnesio o cobre; así como también de fundición de hierro o acero.
En general es necesario recubrir las superficies de la cavidad con una fina lechada
de refractario para evitar la adherencia y así prolongar la vida útil del molde. Cuando
se cuela fundiciones de hierro, se agrega una película adicional de negro de humo
por llama de acetileno.
Otra variedad utiliza un embolo que se empuja dentro de la cavidad del molde,
cerrando el bebedero y desplazando el metal fundido hacia los extremos de esta.
Se obtienen secciones delgadas, buen acabado y larga vida útil de los moldes.
Las matrices son de aleación de acero y costosas (entre los U$s 3000 a p10000),
Pero la velocidad de producción, las excelente propiedades superficiales y la casi
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eliminación de maquinados y acabados la hacen muy económica para grandes
cantidades.
Las máquinas de cuello de cisne son para bajos puntos de fusión como aleaciones
de zinc, plomo y estaño, y se caracterizan por un tubo en forma de cuello de cisne
que se sumerge en parte en el metal fundido, entrando este por una lumbrera
abierta cuando el pistón se levanta para llenar el cuello de cisne.
Estas máquinas operan velozmente, pero solo pueden utilizarse para fundiciones
de materiales de bajo punto de fusión (aleaciones a base de zinc y estaño)
Las máquinas de fundición en matriz de cámara fría, el metal para cada cola se
vierte en la cámara fría poniéndose en movimiento el embolo que fuerza al metal a
pasar de la cámara a la matriz, produciendo esto estructuras más densas.
En las fundiciones en matriz las superficies tienden a ser más duras por el
enfriamiento provocado por la matriz metálica tendiendo el interior del metal a ser
poroso.
Utiliza la fuerza centrífuga para forzar el material fundido dentro de la matriz, el cual
gira axialmente a entre 300 y 3000 RPM, mientras se introduce el metal fundido.
Cuando el metal es forzado contra las paredes solidificando primero el exterior las
impurezas se agrupan en el interior por ser más livianas eliminándoselas con un
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maquinado posterior. Es un proceso de producción masiva, fabricándose tubería,
cañones de armas, camisas de cilindros, etc.
La fundición semicentrifugada usa esta fuerza para que el metal fundido fluya desde
un depósito alimentador hacia uno o más moldes de arena que giran alrededor del
eje central, obteniéndose formas simples.
Recubrir el racimo con una fina capa de material de revestimiento esto se logra
sumergiendo este en una lechada de refractario finamente molido.
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Por el proceso de fundición por revestimiento puede producirse cualquier
configuración y espesor de sección.
El molde es de yeso con el agregado de talco para evitar que se quiebre, más un
agregado de un 25% de fibra para aumentar la resistencia.
Solo se utiliza este proceso para materiales de bajo punto de fusión como magnesio
aluminio latón y bronce.
1.7 Otros
Rebosaderos
Son orificios verticales que emergen a la superficie superior del molde, por los
cuales asciende el metal fundido ; tienen el tamaño adecuado para que el metal
contenido en ellos pueda permanecer fundido, hasta que haya solidificado y
superado el periodo de máxima contracción el metal contenido en la fundición.
Aparte de los rebosaderos se pueden usar otros medios para realizar una
solidificación adecuada aumentando el tamaño de ciertas secciones que de otra
manera se enfriarían rápidamente. Otro método para acelerar el enfriamiento de
secciones gruesas es el uso de coquillas metálicas, siendo de dos tipos externo o
interno. Estas absorben rápidamente el calor.
Canalización de la colada
Requisitos
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Temperatura adecuada
Economía
Prevención de contaminación
Mantenimiento de la temperatura
Técnica de vertido
Para la transferencia del material del horno de fusión a los moldes se usan
dispositivo vertedor o caldero. Teniéndose del tipo de mango (manual)
Vertido por presión: se fuerza el metal hacia arriba dentro del molde por medio de
aire a presión.
Fusión y vertido en vacío: para obtener alta calidad las coladas son vertidas en una
cámara de vacío. Otra variante usa un horno de arco que incluye un electrodo del
mismo metal que se consume al fundir. Este método se utiliza para fabricar lingotes
de titanio.
Fundición continua: es para producir un gran número de piezas con un solo molde.
Limpiar la superficie
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En las fundiciones de no ferrosos y fundición de hierro, se sacan por medio de una
piedra de abrasivos o por sierras de arco o continúas. En piezas de acero,
especialmente las grandes se eliminan los agujeros y rebosaderos por medio de
una llama de oxiacetileno.
2.- Laminado.
La mayoría de los procesos de laminado significa una alta inversión de capital, pues
estos requieren de piezas de equipo pasado llamados molinos laminadores
Molinos laminadores
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El molino de laminación básico: también llamado molino de dos rodillos consiste en
dos rodillos opuestos cuyos diámetros van desde 0.6 a 1.2 metros, los molinos
pueden ser reversibles o no reversibles. En el molino no reversible los rodillos giran
siempre en el mismo sentido y el trabajo pasa a través del mismo lado. El molino
reversible permite el giro en ambos sentidos, de manera que el trabajo pasa en
cualquier sentido, esto produce una serie de reducciones que se hacen en el mismo
juego de rodillos pasando simplemente el trabajo en direcciones opuestas varias
veces.
Molino de tres rodillos: consiste en tres rodillos en una columna vertical y la rotación
de cada uno de ellos no cambia, para lograr una serie de reducciones se pasa el
material de trabajo en cualquier dirección, ya sea elevado o bajando el material
después de cada pasada este molino es más complicado por el mecanismo que
debe elevar o bajar el trabajo después de cada pasada.
Molino de cuatro rodillos: en este se usan dos rodillos de diámetro menor los que
hacen contacto con el trabajo y sobre estos dos rodillos de mayor diámetro, debido
a las grandes fuerzas de laminado los rodillos pequeños podrían desviarse si no
estuvieran respaldados por los rodillos más grandes, este mismo sistema se usa
en los molinos de conjunto o racimo.
Molino de rodillos tándem: este se usa frecuentemente para lograr altas velocidades
de rendimiento en productos estándar en este se usa una serie de bastidores de
rodillos los que pueden llegar a los 8 ó 10 pares de rodillos, de los cuales cada uno
realiza una reducción del material, a cada paso de reducción aumenta la velocidad
por lo cual se complica el proceso de sincronizado de las velocidades, los molinos
tándem se usan con frecuencia en operaciones con colada continua.
Laminado plano: En este tipo de laminado los rodillos giran uno en frente del otro
en sentido contrario al avance del trabajo para con esto jalar el material hacia ellos
y al mismo tiempo ir apretándolo se usa para reducir una sección transversal
rectangular este proceso está estrechamente relacionado con el laminado de
perfiles.
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Laminado de perfiles: aquí el material de trabajo se deforma para generar un
contorno en la sección transversal, de este proceso podemos encontrar los
siguientes productos, vigas en I en L y canales en U; rieles para vías de
ferrocarriles, barras redondas y cuadradas. El proceso se realiza pasando el
material de trabajo por rodillos que tienen impresa la forma inversa a la que se
desea.
Laminado de anillos: este proceso consiste en una deformación que lámina las
paredes gruesas de un anillo para obtener un anillo de paredes más delgadas, pero
de un diámetro mayor al inicial. El laminado de anillos se aplica generalmente en
procesos de trabajo en frio para anillos pequeños y de trabajo caliente para anillos
más grandes. Las aplicaciones más frecuentes incluyen collares para rodamiento
de bolas y rodillos, llantas de acero para ruedas de ferrocarril, etc. Las paredes de
los anillos no solo se limitan a formas rectas, también este proceso permite formas
más complejas. Este proceso tiene como principal ventaja el ahorro de materias
primas.
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laminado de cuerdas alta velocidad, mejor aprovechamiento del material, mayor
resistencia a la fatiga, etc.
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eléctricos, para cercas, etc. Por su lado el estirado de barra se usa para producir
barras de metal para maquinado y otros procesos.
Dentro de las ventajas del estirado están: un buen acabado superficial, propiedades
mecánicas mejoradas, como resistencia y dureza del material, adaptabilidad para
producción en masa. Las velocidades de estirado son tan rápidas como 50 (m/s)
parta alambre fino.
4.- FORJADO
Otra diferencia entre las operaciones de forjado es el grado en que los dados
restringen el flujo del metal de trabajo, de esto podemos desprender 3 tipos de
operaciones:
Forjado en dado abierto: el caso más simple de forjado en dado abierto, consiste
en comprimir una parte de la sección cilíndrica entre dos dados planos, muy
semejante a un ensayo de la compresión. Esta operación de forjado, también
conocida como recalcado o forjado para recalcar, reduce la altura del trabajo e
incrementa su diámetro.
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Practica del forjado en dado abierto
Las formas generadas por operaciones en dado abierto son simples, como flechas,
discos y anillos. En algunas aplicaciones los dados tienen ligeros contornos en su
superficie los que ayudan a formar el material de trabajo. Un ejemplo de material
forjado en dado abierto en la industria del acero es el formado de grandes lingotes
cuadrados para convertirlos en secciones redondas. Estas operaciones en dados
abiertos producen formas rudimentarias las cuales requieren ciertas operaciones
posteriores para refinar las partes a sus dimensiones y forma final
Forjado con dados convexos: operación que se utiliza para reducir la sección
transversal y redistribuir el metal en una parte de trabajo, como preparación para
operaciones posteriores de formado con forja se realiza con dados de superficie
convexa.
Forjado con dados cóncavos: es similar al anterior, excepto que los dados
tienen superficies cóncavas.
Forjado con dado impresor: llamado algunas veces “forjado en dado cerrado”
se realiza con dados cuya forma es la inversa a la pieza que se requiere forjar en
el material de trabajo. La pieza de trabajo inicial se muestra como una parte
cilíndrica similar a la de las operaciones previas en dados abiertos. Al cerrarse el
dado y llegar a su posición final, el metal fluye más allá de la cavidad del dado y
forma una rebaba en la pequeña apertura de las placas del dado, la rebaba tiene
una importante función ya que cuando empieza a formarse impide que el metal siga
fluyendo hacia la abertura, y de esta manera obliga al material a permanecer en la
cavidad. Lo que incrementa la resistencia a la deformación. La restricción del flujo
de material produce una mayor compresión al interior del dado lo que fuerza al
material a llenar los espacios no ocupados anteriormente, produciendo así un
producto de gran calidad
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de la cavidad del dado durante la comprensión. El forjado sin rebaba tiene ciertos
requerimientos sobre el control del proceso, los cuales son más exigentes que el
forjado con dado impresor. Más importante es que el volumen del material de
trabajo debe ser igual al volumen de la cavidad, si la pieza inicial es demasiado
grande la presión excesiva puede causar daños en el dado o en la prensa, y
también si el material inicial es demasiado pequeño quedara espacio libre dentro
de la cavidad, este proceso se encuentra sujeto a medidas muy estrechas en lo que
a tolerancia se refiere.
Forjado con rodillos: este es un proceso de deformación que se usa para reducir
una sección transversal de una pieza de trabajo cilíndrica o rectangular, esta pasa
a través de una serie de rodillos opuestos con canales que igualan la forma
requerida para la parte final. El forjado con rodillos se clasifica como proceso de
forja aun cuando use rodillos, ya que los rodillos no giran continuamente sino que
solo lo hacen sobre la sección que se debe deformar.
Forjado orbital: este proceso ocurre por medio de un dado superior en forma de
cono que presiona que presiona y gira en torno al material de trabajo. El material
se comprime sobre un dado inferior que tiene una cavidad. Debido a que el eje del
cono está inclinado, solamente una pequeña área de la superficie del trabajo se
comprime en comprime en cualquier momento. Al revolver el dado superior el área
bajo la comprensión también gira.
5.- EXTRUSION
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transversal, el proceso a apretar un tubo de pasta de dientes. La extrusion data de
1800 las ventajas de este proceso es.
1.- se puede extruir una gran variedad de formas, especialmente con extrusion en
caliente; sin embargo una laminación de la geometría es que la sección transversal
debe ser la misma a lo largo de toda la parte.
TIPOS DE EXTRUSION
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del bloque es ligeramente menor que el del tocho, de manera que en el recipiente
queda un anillo de metal de trabajo (capas de óxido en su mayoría), dejando el
producto final libre de óxido.
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expresión en caliente de ciertos metales (por ejemplo el acero) y se desarrollado
lubricantes especiales que son efectivos bajo condiciones agresivas de la extrusion
en caliente; además de reducir la fricción proporciona aislamiento térmico efectivo
entre el tocho y el recipiente de extrusion.
Un verdadero proceso continuo opera con estabilidad por un periodo indefinido del
tiempo. Algunas operaciones de extrusion se aproximan a este ideal, produciendo
secciones muy largas en un solo ciclo, pero estas operaciones quedan limitadas
por el tamaño del tocho que se puede cargar en el contenedor de extrusion. Estos
procesos se describen más precisamente como operaciones semicontinuas. En
casi todos los casos las secciones largas se cortan en longitudes más pequeñas en
una operación posterior de corte y aserrado.
En una operación discreta se produce una sola parte o pieza en cada ciclo de
extrusion por impacto es un ejemplo de este caso de procesamiento discreto.
Los factores importantes en un dado de extrusion son el ángulo del dado y la forma
del orificio. El ángulo del dado, más precisamente la mitad del ángulo del dado, es
el ángulo A de la figura, para ángulos menores, el arrea superficial del dado
aumenta así como también la fricción en la interfaces dado tocho. Mayor fricción
significa mayor fuerza en el pisón. Por otra parte, un ángulo mayor del dado significa
mayor turbulencia del flujo del metal durante la reducción, y también incremento de
la fuerza requerida en el pisón. El efecto del ángulo del dado, sobre la fuerza de
pisón es una función en forma de U. Existe un ángulo optimo del dado, este
depende desvaríos factores como el material de trabajo, T° del tocho y lubricación;
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en consecuencia, es difícil determinarlo para un trabajo de extrusion. Los
diseñadores de dados usan reglas empíricas, para decidir el ángulo apropiado.
Las prensas de extrusion pueden ser horizontales o verticales, las horizontales son
las más comunes. Las prensas de extrusion son accionadas normalmente por
fuerza hidráulica, la cual es especialmente apropiada para producción semicontinua
de secciones largas, como en la extrusion directa. Frecuentemente se usa
impulsión mecánica para extrusion en frío de partes individuales, tales como la
extrusión por impacto.
Los métodos principales de extrusión son la directa e indirecta, pero hay otras
formas para realizar esta operación.
Esta se hace usualmente en frío con varios metales, la por impacto hacia atrás es
la más común. Los productos que incluyen este proceso incluyen tubos para pasta
de dientes y cajas de baterías, esto demuestra que se pueden hacer paredes muy
delgadas en las partes extruidas por impacto. Las características de alta velocidad
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del proceso por impacto permiten grandes reducciones y altas velocidades de
producción, de aquí su alta importancia económica.
1.- Reventado central. Es una grieta interna que se desarrolla como resultado de
los esfuerzos de tensión a lo largo de la línea central de la parte de trabajo durante
la extrusión.
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6.- SINTERIZADO
El sinterizado de polvos metálicos implica transporte de masa para crear los cuellos
y transformarlos en límites de grano. El principal mecanismo para que esto ocurra
es la difusión; otro posible mecanismo es el flujo plástico. La contracción ocurre
durante el sinterizado como resultado de la reducción del tamaño de los poros. Esto
depende en gran medida de la densidad del compactado verde, y esta a su vez de
la presión durante la compactación. Cuando las condiciones del procedimiento se
controlan estrechamente, la contracción generalmente es predecible.
2.- Sinterizado.
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3.- Enfriado.
2.- Proporcionar una atmósfera reductora para remover los óxidos existentes.
Las atmósferas de los hornos de sinterizado comunes son: de gas inerte, basadas
en nitrógeno, de amoniaco disociado, de hidrogeno y basados en gas natural. Las
atmósferas al vacío se usan para ciertos metales como los aceros inoxidables y el
tungsteno.
Prensado caliente
1.-La selección del material adecuado para que el molde pueda soportar las altas
T° de sinterizacion.
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polvos o un compactado verde preformado se colocan en un dado; y 2) Los
punzones superior e inferior, que también sirven como electrodos, comprimen la
parte aplicando una corriente eléctrica de alta energía que al mismo tiempo quema
los contaminantes de la superficie y sinteriza los polvos, y forma una parte densa y
sólida en cerca de 15 segundos, el proceso se a aplicado a varios metales.
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sus herramientas asociadas son el doblado en V, ejecutando con un dado en V; y
los doblados de bordes, ejecutado con un dado deslizante.
El doblado de bordes involucra una carga voladiza sobre la lámina de metal. Se usa
una placa de presión que aplica una fuerza de sujeción para sostener la base de la
parte contra el dado, el doblado se limita a ángulos mayores de 90° o menores. Se
pueden diseñar dados deslizantes más complicados para ángulos mayores de 90°.
Debido a la presión del sujetador, los dados deslizantes y más costosos que los
dados en V y se usan generalmente para los trabajos de alta producción.
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de bolsillo. Estos ejemplos demuestran que el ribeteado se puede ejecutar sobre
ejes rectos o curvos.
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Defecto del embutido.
3.- Desgarrado. Este defecto consiste en una grieta que se abre en la pared vertical,
usualmente cerca de la base de la copa embutida, debido a altos esfuerzos a la
tensión que causan adelgazamiento y rotura del metal en esta región. Este tipo de
fallas pueden también ocurrir cuando el metal se estira sobre una esquina afilada
del punzón.
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conforme es embutida hacia abertura del lado. Debido a esta compresión, la lámina
de metal cerca del borde exterior de la forma inicial se va engrosando conforme se
mueve hacia adentro. Si el espesor de este material es más grande que el claro
entre punzón y el dado, será comprimido al tamaño de claro, un proceso conocido
como planchado.
En las operaciones descritas en esta sección se usan rodillos para formar láminas
metálicas.
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El doblado con rodillos es una operación en la cual generalmente se forman partes
grandes de lámina metálica en secciones curvas por medios de rodillos. Cuando la
lámina pasa entre los rodillos, estos se colocan uno junto al otro en una
configuración que forma el radio de curvatura deseado en el trabajo. Por este
método se fabrican componentes para grandes tanques de almacenamientos y
recipientes a presión. Mediante esta operación también se pueden doblar perfiles
estructurales, rieles de ferrocarril y tubos.
Formados por rodillos. El formado con rodillos, también llamado formado con rodillo
de contorno, es un proceso continuo de doblado en el cual se usan rodillos opuestos
para producir secciones largas de material formadas a partir de cintas o rollos de
láminas. Generalmente se requieren varios pares de rodillos para lograr
progresivamente el doblado del material en la forma deseada. Los productos
hechos por formado con rodillos incluyen canales, canaletas, secciones laterales
de metal (para casas), ductos, tubos sin costuras y varias secciones estructurales.
Aunque el formado con rodillos tiene la apariencia general de una operación de
laminado (la herramientas son verdaderamente similares), la diferencia es que en
le formado con rodillos se involucra más el doblado que la compresión del trabajo.
Rechazado.
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deseada para la parte final, mientras la herramienta o rodillo deforma el metal contra
el mandril. En algunos casos la forma inicial puede ser diferente a la de un disco
plano.
Alguno de los términos que se usan en doblado de tubos se definen como: cuando
el tubo se dobla, la pared interior de los dobles se comprime y la pared interior se
tensa. Esta condición de esfuerzo causa adelgazamiento y elongación de la pared
externa, y engrosamiento y acortado de la pared interna. Como consecuencia hay
una tendencia en las paredes internas y externas de ser forzadas hacia el lado
opuesto para causar el aplanamiento de la sección transversal del tubo. Debido a
esta tendencia de aplanamiento, el radio mínimo del doblez R al cual se puede
doblar el tubo es alrededor de 1,5 veces el diámetro D cuando se usa un mandril,
3,0 veces D cuando no se usa el mandril. El valor exacto depende del factor de
pared WF, que es el diámetro dividido por el espesor de la pared T. Valores más
altos de WF aumentan el radio mínimo del doblez; esto es, el doblado de tubos es
más difícil para las paredes delgadas. Ductilidad del material de trabajo es también
un factor importante en el proceso.
Se usan varios métodos para doblar tubos (y secciones similares). El doblado por
extensión se realiza extendiendo y doblando el tubo alrededor de un bloque de
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forma fija. El doblado por arrastre se realiza fijando el tubo contra un bloque
formador y arrastrando el tubo a trazos del dobles por rotación del bloque, se usa
una barra de presión para soportar el trabajo al ser doblado. En el doblado por
compresión se usa una zapata deslizante para envolver el tubo alrededor del
contorno de un bloque de forma fija. El doblado con rodillos asociado generalmente
con el formado de material laminar se usa también para doblar tubos y otras
secciones.
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Según la definición que acabos de hacer del Arranque de Viruta, queda claro que
una de las propiedades más importantes del material de la pieza que se desea
mecanizar es la maquinabilidad. La maquinabilidad, se define como la capacidad
de arrancar material de una pieza con útil de corte o en otras palabras, la habilidad
del material a ser mecanizado.
Debido a esto, los materiales más utilizados para este tipo de Fabricación son:
Metales
Plásticos y sus compuestos
Cerámicos (mecanizado abrasivo)
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Entre las máquinas herramientas básicas se encuentran el torno, las perfiladoras,
las cepilladoras y las fresadoras. Hay además máquinas taladradoras y
perforadoras, pulidoras, sierras y diferentes tipos de máquinas para la deformación
del metal.
Torno
El famoso torno, la máquina giratoria más común y más antigua, sujeta una pieza
de metal o de madera y la hace girar mientras un útil de corte da forma al objeto. El
útil puede moverse paralela o perpendicularmente a la dirección de giro, para
obtener piezas con partes cilíndricas o cónicas, o para cortar acanaladuras.
Empleando útiles especiales un torno puede utilizarse también para obtener
superficies lisas, como las producidas por una fresadora, o para taladrar orificios en
la pieza.
PERFILADORA
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CEPILLADORA
FRESADORA
ITALADRADORAS Y PERFORADORAS
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RECTIFICADORAS
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PULIDORA
SIERRAS
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terminada. La lubricación reduce la fricción, limitando el calor generado y la energía
necesaria para realizar el corte. Los fluidos para corte son de tres tipos: soluciones
acuosas, aceites químicamente inactivos y fluidos sintéticos.
Prensas
Las prensas dan forma a las piezas sin eliminar material, o sea, sin producir
viruta. Una prensa consta de un marco que sostiene una bancada fija, un pistón,
una fuente de energía y un mecanismo que mueve el pistón en paralelo o en ángulo
recto con respecto a la bancada. Las prensas cuentan con troqueles y punzones
que permiten deformar, perforar y cizallar las piezas. Estas máquinas pueden
producir piezas a gran velocidad porque el tiempo que requiere cada proceso es
sólo el tiempo de desplazamiento del pistón.
Arco de plasma
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refractarios y cerámicos y piezas muy finas sin abarquillarlas. Otra aplicación es la
fabricación de alambres muy finos.
Descarga eléctrica
Electroquímica
Ultrasónica
Haz de electrones
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Este método de mecanización utiliza electrones acelerados a una velocidad
equivalente a tres cuartas partes de la velocidad de la luz. El proceso se realiza en
una cámara de vacío para reducir la expansión del haz de electrones a causa de
los gases de la atmósfera. La corriente de electrones choca contra un área de la
pieza delimitada con precisión. La energía cinética de los electrones se convierte
en calor al chocar éstos contra la pieza, lo que hace que el material que se quiere
eliminar se funda y se evapore, creando orificios o cortes. Los equipos de haz de
electrones se suelen utilizar en electrónica para grabar circuitos de
microprocesadores.
Las máquinas herramientas más comunes preparan las piezas para su posterior
ajuste y uso. Las taladradoras, pulidoras, prensas y perforadoras se utilizan mucho
en la industria, y ejecutan las tareas con más rapidez y precisión que si las realizara
de forma manual un trabajador.
Aparato para dar forma a una pieza de metal, madera u otro material haciéndola
girar con rapidez contra un dispositivo de corte que permanece fijo (Máquina
herramienta).
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madera ya se utilizaban en la edad media. Por lo general, estos tornos se
impulsaban mediante un pedal que actuaba como palanca y, al ser accionado,
movía un mecanismo que hacía girar el torno. En el siglo XVI, los tornos ya se
propulsaban de forma continua mediante manivelas o energía hidráulica, y estaban
dotados de un soporte para la herramienta de corte que permitía un torneado más
preciso de la pieza. Al comenzar la Revolución Industrial en Inglaterra, durante el
siglo XVII, se desarrollaron tornos capaces de dar forma a una pieza metálica. El
desarrollo del torno pesado industrial para metales en el siglo XVIII hizo posible la
producción en serie de piezas de precisión.
Torno: Un trabajador emplea un torno para dar forma a la madera. El torno, una
de las máquinas herramientas más antiguas, funciona haciendo girar rápidamente
una pieza contra un dispositivo de corte fijo.
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3.- Conclusiones y recomendaciones
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BIBLIOGRAFÍA
http://www.aprendizaje.com.mx/Curso/Proceso2/Temario2_I.html
Procesos de la manufactura.
http://www.aprendizaje.com.mx/Curso/Proceso1/Temario1_I.html
Procesos de fabricación
http://es.wikipedia.org/wiki/Proceso_de_fabricaci%C3%B3n
https://www.google.com.pe/search?sourceid=navclient&aq=f&oq=Naturalez
a+de+los+materiales+de+fabricaci%C3%B3n&hl=es&ie=UTF-
8&rlz=1T4ADFA_esPE479PE480&q=Naturaleza+de+los+materiales+de+fa
bricaci%C3%B3n&gs_upl=0l0l9l7127lllllllllll0&aqi=g1
http://es.scribd.com/doc/25868254/Tema-3-Procesos-Con-Arranque-de-
Viruta
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