Duplex

02/2006
INDICE
1. INTRODUCCION .................................................................................................... 1
2. REGLAMENTACION .............................................................................................. 2
3. HOMOLOGACIONES Y CERTIFICACIONES.............................................................. 2
4. OBSERVACIONES GENERALES............................................................................... 3
4.1 UTILIZACION Y MANTENIMIENTO .................................................................. 3
5. DESCRIPCION ....................................................................................................... 4
5.1 VISTAS CONJUNTOS......................................................................................... 4
5.2 INTERCAMBIADOR Y CAMARA DE COMBUSTION.............................................. 5
5.3 QUEMADOR..................................................................................................... 6
5.3.1 Kit encendido y control llama ........................................................................ 6
5.3.2 Conjunto quemador principal........................................................................ 6
5.4 LINEA DE GAS NATURAL ................................................................................ 7
5.4.1 Línea de gas DUPLEX 140-360 ..................................................................... 7
5.4.2 Línea de gas DUPLEX 399 y 500 ................................................................... 8
5.5 RECORRIDO GAS/AIRE/HUMOS ....................................................................... 9
5.6 PANEL DE CONTROL ....................................................................................... 9
6. CARACTERISTICAS TECNICAS Y DIMENSIONES.................................................... 10
6.1 CARACTERISTICAS TERMICAS E HIDRAULICAS.............................................. 10
6.2 DIMENSIONES Y PESO................................................................................... 11
6.2.1 Dimensiones y peso netas............................................................................ 11
6.2.2 Dimensiones y peso embaladas..................................................................... 12
6.3 CARACTERISTICAS DE GAS Y HUMOS ............................................................ 12
6.3.1 Temperaturas de los humos ........................................................................ 12
6.3.2 Emisión de contaminantes .......................................................................... 12
7. ESQUEMA ELECTRICO ........................................................................................ 13
7.1 GRUPO DE CONTROL SATRONIC .................................................................... 13
7.2 ESQUEMA ELECTRICO CALDERA ................................................................... 14
7.2.1 Esquema eléctrico DUPLEX 140 - 399 ........................................................... 14
7.2.2 Esquema eléctrico DUPLEX 500 .................................................................. 15
8. PLACAS DE IDENTIFICACION .............................................................................. 16
9. INSTALACION ..................................................................................................... 17
9.1 POTENCIA TERMICA DE CALDERAS ............................................................... 17
9.2 LA SALA DE CALDERAS ................................................................................. 17
9.2.1 Implantación de las calderas ....................................................................... 17
9.2.2 Ventilación del cuarto de calderas ................................................................ 17
9.3 CALIDAD DEL AGUA DE LA INSTALACION ...................................................... 18
9.3.1 Características del agua ............................................................................. 18
9.3.2 Incrustación ............................................................................................ 18
9.3.3 Corrosión ............................................................................................... 18
9.3.4 Instalaciones antiguas ................................................................................ 19
9.3.5 Instalación nueva...................................................................................... 19
9.4. TEMPERATURAS IMPULSION/RETORNO ........................................................ 19
9.4.1 Puesta a régimen de la instalación ................................................................ 19
9.4.2 Instalación funcionando a régimen................................................................ 19
9.4.3 Circuitos que trabajan en continuo a baja temperatura ..................................... 20
9.5 SOBREPRESION Y EXPANSION........................................................................ 20
9.5.1 Válvula de seguridad ................................................................................. 20
9.5.2 Expansión ............................................................................................... 20
9.6 PURGAS ........................................................................................................ 21
9.7 SUMINISTRO DE GAS .................................................................................... 21
9.8 CONEXIONADO HIDRAULICO ......................................................................... 21
9.8.1 Reseñas .................................................................................................. 21
9.8.2 Pérdida de carga hidráulica ....................................................................... 22
9.8.3 Volumen de inercia .................................................................................. 23
9.8.4 Esquemas hidráulicos ................................................................................ 24
9.9 CONEXIONES ELECTRICAS ............................................................................ 26
9.10 REGULACION DE LAS CALDERAS................................................................. 26
9.10.1 Secuencia de una caldera ......................................................................... 27
9.10.2 Secuencia varias calderas ......................................................................... 27
9.10.3 Señales monitorizables............................................................................. 27
9.11 EVACUACION DE LOS PRODUCTOS DE LA COMBUSTION .............................. 28
9.11.1 Dimensionado chimenea........................................................................... 28
9.11.2 Drenado condensados .............................................................................. 28
9.11.3 Instalación antigua ................................................................................. 29
9.11.4 Modelos DUPLEX 140 - 399 ..................................................................... 29
9.11.5 Modelos DUPLEX-500 ............................................................................ 30
10. PUESTA EN MARCHA Y REGULACIONES............................................................. 31
10.1 CONTROL ANTES DE LA PUESTA EN MARCHA............................................... 31
10.2 MATERIAL NECESARIO PARA LA PUESTA EN MARCHA ................................. 31
10.3 PUESTA EN MARCHA.................................................................................... 31
10.4 AJUSTE DE COMBUSTION ............................................................................. 33
10.4.1 Parámetros de combustión ........................................................................ 33
10.4.2 Ajuste de la etapa 100% de potencia ............................................................ 33
10.4.3 Ajuste 1ª etapa de potencia (mínima) para DUPLEX-140 a 399 ......................... 34
10.4.4 Ajuste 1ª etapa de potencia (mínima) para DUPLEX-500 ................................ 34
10.4.5 Ajuste de la etapa intermedia para DUPLEX-500 ........................................... 35
10.4.6. Servomotor de la compuerta de aire del modelo DUPLEX-500.......................... 35
10.4.7 Ajuste quemador piloto ............................................................................ 36
10.5 FICHA DATOS DE COMBUSTION.................................................................... 37
10.6 PUNTOS DE MEDIDA DE DATOS DE COMBUSTION.......................................... 38
11. INCIDENCIAS DE FUNCIONAMIENTO .................................................................. 39
11.1 MALA COMBUSTION .................................................................................... 39
11.2 INCIDENTES QUE DAN LUGAR A UN NO FUNCIONAMIENTO ........................... 39
11.2.1 Sector blanco ......................................................................................... 39
11.2.2 Sector azul ............................................................................................ 39
11.2.3 Sector rojo ............................................................................................ 39
11.2.4 Sector amarillo ....................................................................................... 40
11.2.5 Sector verde........................................................................................... 40
11.2.6 Sector verde........................................................................................... 40
12. MANTENIMIENTO.............................................................................................. 42
12.1 LIMPIEZA DEL QUEMADOR Y CAMARA DE COMBUSTION.............................. 42
12.2 FUNCIONAMIENTO DE LA CALDERA Y SU VERIFICACION ............................. 42
13. CAMBIO DE GAS ................................................................................................ 42
13.1 DE GAS NATURAL A GAS PROPANO .............................................................. 42
13.2 DE GAS PROPANO A GAS NATURAL .............................................................. 42
14. LISTA PIEZAS COMPOSICION CALDERA ............................................................. 43
15. GARANTIA DE LA CALDERA .............................................................................. 45
Las características y prestaciones facilitadas en el presente documento son susceptibles de variación.

ADISA CALEFACCION (ARTICULOS DOMESTICO-INDUSTRIALES CALEFACCIÓN S.L.) se reserva el derecho
de efectuar cambios y/o modificaciones, sin previo aviso, sobre cualquier producto de su gama.
Ninguna empresa, persona o entidad externa a ADISA CALEFACCION (ARTICULOS DOMESTICO-

INDUSTRIALES CALEFACCIÓN S.L.) puede efectuar modificación alguna de ésta documentación.
Manual de usuario e instalación DUPLEX Calefacción
1. INTRODUCCION
Desde hace más de 30 años ADISA ofrece soluciones para la calefacción y agua caliente sanitaria. Al principio
con gasoil, después la energía solar y más tarde con varios tipos de combustibles gaseosos.
ADISA siempre ha tenido como objetivos: la economía energética y de espacio, la fiabilidad de funcionamiento
y la disminución de la polución atmosférica.
Hoy, la caldera DUPLEX nos permite presentar en el mercado, próximo al año 2000, una caldera de concepto
revolucionario debido a su principio termosifón, con unas dimensiones reducidas, jamás igualadas y un muy
elevado rendimiento, así como un NOx muy por debajo de los niveles solicitados actuales.
La caldera DUPLEX construida en nuestra fábrica, utilizando los materiales y componentes más adecuados,
nos permite ofrecer un producto que garantiza un futuro lleno de éxitos. El sistema de calidad para el control
final de la fabricación de calderas DUPLEX ha sido aprobado por AFNOR y es conforme al parágrafo 3 del
anexo 2 de la norma 90/396/CEE de aparatos a gas (textos con referencias: ISO 9002; D.30510, D.35422).
A continuación, se detallan sus características principales:
- Alto rendimiento energético.
- Dos etapas de potencia, permitiendo, en caso de una demanda reducida, la utilización de una primera etapa y
pasar al 100% de la potencia si la demanda aumenta. (Caldera DUPLEX-500 con 3 etapas).
- Muy baja emisión de NOx y otros agentes contaminantes gracias al diseño de la caldera.
- El quemador de encendido funciona solamente en el momento del encendido de la caldera.
- Muy baja pérdida de carga en el circuito hidráulico.
- Economía de espacio debido a las dimensiones reducidas de la caldera.
- Facilidad de transporte, debido a su reducido peso y dimensiones.
- Facilidad de instalación (terrazas, sótanos o nueva implantación de salas de calderas de dimensiones

reducidas).
- Fiabilidad de funcionamiento, gracias a los elementos de regulación y de control utilizados (primeras marcas
europeas).
- Facilidad de mantenimiento, dado que todos los elementos de control se encuentran situados sobre la parte
alta de la caldera.
1
2. REGLAMENTACION
La instalación debe ser realizada por profesionales cualificados, y ha de cumplir la normativa vigente.
El local destinado a la caldera deberá cumplir las normas y reglamentos exigibles : gas, ventilación,
evacuación de los productos de la combustión, seguridades...
La instalación y el mantenimiento de las calderas debe realizarse siguiendo las instrucciones particulares que se
recomiendan en el dossier técnico del fabricante, y con la periodicidad mínima indicada en las normas
vigentes.
3. HOMOLOGACIONES Y CERTIFICACIONES
Las calderas marca ADISA y modelo DUPLEX, están homologadas a nivel:
MODELO 500
140 220 290 360 399
DUPLEX
CALDERAS A 49AR128 49AR131 49AR129 49AR131

GAS DIRECTIVA
90/396/CE
49BM3614 49AR130
RENDIMIENTOS
49AR001R
DIRECTIVA
CERTIFICADAS 3 ESTRELLAS
92/42/CE
APARATOS A FAC - 8010

PRESION (ESP.)
- Asimismo, dichas calderas están certificadas oficialmente con unos rendimientos promedio del 96 % . Ha
sido clasificada con 3 estrellas en función del rendimiento obtenido, según directiva 92/42/CE, superior a los
rendimientos exigidos para calderas de baja temperatura y calderas de condensación.
- El sistema de calidad de fabricación aprobado por AFNOR conforme al punto 3 del anexo 2 de la directiva
90/396/CE, aparatos a gas, textos de referencia : ISO 9002, D.30510, D.35422.
- A su vez, cumple con la directiva 93/68/CE y con las disposiciones de baja tensión eléctrica.
2
4. OBSERVACIONES GENERALES
A continuación se adjunta una TABLA-RESUMEN donde se enumeran algunos puntos a considerar para el
correcto uso y funcionamiento de las calderas DUPLEX.
CONCEPTO APARTADO VALOR PAGINA
pH de 8,5 a 10 23
Dureza total (TH) menor de 6 ºF 23
PARAMETROS Turbidez (MES) menor 10 mg/l 23
AGUA Hierro (mg/l) menor 1 mg/l 23

Resistividad mayor 2.000 Ohm x cm 23
Conductividad inferior a 500 µS/cm 23
TEMPERATURAS Máxima impulsión 90 ºC 24

TRABAJO AGUA
Mínima retorno 55 ºC 24
PRESION TRABAJO Máxima 4'85 bar 25
ELECTRICIDAD 220/240 V, 50 Hz, monofásica, y tierra 31
Depresión en salida caldera 0 mm.c.a.

33
Temperatura 1a. etapa entorno 90ºC
EVACUACION
HUMOS Temperatura 2a. etapa entorno 120ºC
4.1 UTILIZACION Y MANTENIMIENTO
El instalador deberá informar al usuario de que:
- No puede modificar la instalación.
- Es indispensable, desde la puesta en marcha, proceder a las operaciones periódicas de limpieza y

mantenimiento prescritas por las normativas, e indicadas en el dossier técnico de la caldera.
- Es imprescindible evitar al máximo vaciados de la instalación.
En el caso de instalaciones que utilicen productos anti-congelantes y aditivos, éstos deberán ser compatibles
con los materiales que constituyen la caldera y la instalación, con el fin de evitar cualquier problema de:
- Corrosión química.
- Unión galvánica.
- Corrosión mecánica.
- Modificación de la viscosidad del agua del circuito.
3
5. DESCRIPCION
5.1 VISTA DE CONJUNTO
Salida de humos del modelo DUPLEX-500 es horizontal, y hacia la derecha mirando la caldera desde el
frontal, (para el resto de modelos es vertical). Bajo previa petición se puede suministrar con la salida hacia la
izquierda.
Ver apartado línea de gas para los distintos modelos de calderas.
4
5.2 INTERCAMBIADOR Y CAMARA DE COMBUSTION
El cuerpo de la caldera DUPLEX está constituido por 2 colectores planos, uno superior (1) y uno inferior (2),
unidos por una serie de tubos verticales (4) que debido a su disposición forman la cámara de combustión (5) y
el haz acuotubular de intercambio térmico (3), cuyo número de tubos o superficie de intercambio es función de
la potencia de la caldera.
El intercambiador aprovecha el principio de termosifón y logra una mayor transferencia térmica.
El motor-ventilador (8), hace que los productos de combustión (12) atraviesen el haz tubular de intercambio
(3), produciéndose una transferencia de calor de los humos al agua. Los humos son llevados hasta la salida de
la caldera o brida de adaptación al conducto de evacuación (13), a partir del cual ha de ser el propio tiro
natural de la chimenea quien los evacue al exterior.
Durante el proceso de fabricación sufre tres tests de estanqueidad: verificándose con líquidos penetrantes, con
aire y con agua.
(1) COLECTOR DE AGUA SUPERIOR

(2) COLECTOR DE AGUA INFERIOR.
(3) HAZ TUBULAR DE INTERCAMBIO.
(4) TUBOS DE CAMARA DE COMBUSTION.
(5) CAMARA DE COMBUSTION.
(6) QUEMADOR.
(7) COLECTOR DE HUMOS.
(8) MOTOR-VENTILADOR.
(9) RETORNO AGUA DE LA INSTALACION
(10) IMPULSION AGUA.
(11) LLAMA.
(12) BRIDA ADAPTACION CHIMENEA.
5
5.3 QUEMADOR
5.3.1 Kit encendido y control llama
Se integra en un kit de fácil reposición el conjunto:
- electrodo ionización (control presencia llama)

- electrodo de encendido
- quemador piloto
5.3.2 Conjunto quemador principal
El conjunto del quemador está constituido por:
A. Electrodo de encendido
B. Electrodo de ionización
C. Quemador piloto de encendido
D. Conjunto de rampas quemador
E. Colector distribuidor de aire
F. Servomotor, controlador de aire
G. Colector distribución de gas
H. Inyectores roscados en latón
En función de la potencia de la caldera varía el

número de rampas del quemador. La potencia
de cada rampa es entorno a 68 kW.
Debido al diseño del quemador:
* La llama se distribuye homogéneamente en toda su superficie.

* La mezcla aire-gas que se distribuye en su interior actúa como refrigerante del mismo.
* Hay un grado de libertad de movimiento que permite las dilataciones del propio quemador, con lo que se
asegura su perdurabilidad.
6
5.4 LINEA DE GAS NATURAL
Para gas propano, es similar.
5.4.1 Línea de gas DUPLEX 140-360
(1) Estabilizador de la presión de gas (7) Colector de aire

(2) Electroválvula doble de gas (8) Presostato de gas mínima
(3) Válvula mariposa de gas (9) Presostato de gas máxima
(4) Colector de gas (10) Electroválvula piloto
(5) Eje regulación de proporción aire/gas (11) Mando electroválvula (abierto al máximo)
(6) Compuerta de aire (12) Mando estabilización / ajuste de presión/caudal de gas
7
5.4.2 Línea de gas DUPLEX 399 y 500
La línea de gas de la caldera DUPLEX-399 es igual a la descrita excepto que no precisa de la ampliación de
conexión a la acometida de gas.
Para el modelo DUPLEX-500, las bielas (8) y el eje (9), están orientados hacia arriba en lugar de hacia abajo
como se observa en el esquema.
(1) Estabilizador de la presión de gas (7) Colector de aire

(2) Electroválvula doble de gas (8) Presostato de gas mínima
(3) Válvula mariposa de gas (9) Presostato de gas máxima
(4) Colector de gas (10) Electroválvula piloto
(5) Eje regulación de proporción aire/gas (11) Mando electroválvula (abierto al máximo)
(6) Compuerta de aire (12) Mando estabilización / ajuste de presión/caudal de gas
8
5.5 RECORRIDO GAS/AIRE/HUMOS
El aire entra por la parte posterior de la caldera (A) y

se precalienta, lo que permite una mejor combustión.
En el colector distribuidor de aire, (B) se mezcla con el
gas y a la salida del quemador hace la combustión (C).
Los productos de combustión, ayudados por el
motor-ventilador, (G), atraviesan el haz de
tubos, son recogidos en el colector de humos y
llevados hasta la conexión a la chimenea (H).
A partir de dicho punto es el propio tiraje de la
chimenea quien hace evacuar los humos.
(A) Entrada aire nuevo

(B) Compuerta de regulación de caudal de aire
(C) Cámara de combustión
(D/E) Colector de agua superior/inferior
(F) Compuerta de ajuste inicial de tiraje en frío
(G) Motor
(H) Brida de adaptación al conducto de evacuación de humos
(J) Salida de gases quemados
5.6 PANEL DE CONTROL
Permite ver en cada momento el estado de funcionamiento en que se encuentra la caldera.

1. Interruptor puesta en marcha y paro (con señal luminosa incorporada)
2. Termostato de regulación
3. Termostato seguridad (rearme manual)
4. Pulsador seguridad grupo control (rearme manual)
5. Termómetro ida
6. Termómetro retorno
7. Contador de horas de funcionamiento
8. Piloto verde funcionamiento demanda de calor
9. Piloto verde funcionamiento válvula de gas abierta
10. Piloto ámbar falta presión de gas
11. Piloto rojo de sobrecalentamiento del agua
9
6. CARACTERISTICAS TECNICAS Y DIMENSIONES
6.1 CARACTERISTICAS TERMICAS E HIDRAULICAS
MODELO Uds. 140 220 290 360 399 500
kW 84 119 165 208 239 283

1ªetapa
termias 72,2 102,3 141,9 178,9 205,4 243,5
Potencia
útil kW 136 199 275 340 398 472
100% etapa
termias 117 171,1 236,5 292,4 342,3 405,9
Quemador Nº rampas uds. 2 3 4 5 6 7

principal
Inyectores uds. 16 24 32 40 48 56
Inyectores Piloto uds. 1 1 1 1 1 1
Caudal m3/h 13,56 19,80 27,25 33,62 39,30 46,53

GAS
Nom. 20 20 20 20 20 20
NATURAL
Presión
Mini 17 17 17 17 17 17
(mbar)
G20
Maxi 25 25 25 25 25 25
Humos Nm3/h 335 489 675 832 973 1152
Caudal m3/h 5,89 8,60 11,84 14,61 17,10 20,22

GAS
Nom. 37 37 37 37 37 37
PROPANO
Presión
Mini 25 25 25 25 25 25
(mbar)
GLP G31
Maxi 45 45 45 45 45 45
Humos Nm3/h 291 424 584 721 842 998
Depresión chimenea frío mbar 0 0 0 0 0 0
Presión hidráulica máxima bar 4,85 4,85 4,85 4,85 4,85 4,85
Capacidad de agua l 40 61 72 88 91 98
Caudal AT=10°C m3/h 11,70 17,10 23,65 29,24 34,20 40,59
agua
AT=12°C m3/h 9,7 14,3 19,7 24,4 28,5 33,8
Conexión Potencia W 400 400 600 600 600 750

eléctrica régimen
Tensión V 220 V, 50 Hz, monofásica + tierra
P.C.I. GAS NATURAL G20 (15ºC, 1013 mbar) = 38,24 MJ/m3

P.C.I. GLP G31 (15ºC, 1013 mbar) = 88,00 MJ/m3
DUPLEX-500 tiene 3 etapas de potencia.
10
6.2 DIMENSIONES Y PESO
6.2.1 Dimensiones y peso netas
MODELO 140 220 290 360 399 500

A 422 522 522 669 669 669
B 415 520 520 715 715 715
C 495 490 535 450 470 560
D HUMOS 250 250 300 300 300 350
E 110 152 152 180 180 180
F 100 180 180 230 260 220
G AGUA 2 1/2" 2 1/2" 2 1/2" 2 1/2" 2 1/2" 2 1/2"
H G.N. 1" 1 1/4" 1 1/2" 1 1/2" 1 1/2" 2"
GAS
GLP 3/4" 1" 1 1/4" 1 1/4" 1 1/4" 1 1/4"
I 370 410 410 410 410 455
J 169 159 169 169 169 184
K 172 152 192 192 192 215
L 311 402 402 477 477 196
M 99 110 110 183 183 473
N 92 36 75 15 33 72
P 234 180 222 162 186 245
Peso (kg) 170 205 250 300 320 350
Modelo DUPLEX-500
11
6.2.2 Dimensiones y peso embaladas
Para su transporte y entrega, las calderas van protegidas con una manta plástica de burbujas, dentro de una
caja de cartón y a su vez en un embalaje de madera. El conjunto se entrega sobre un palet.
Las dimensiones y peso con el embalaje son:
CALDERA DIMENSIONES PESO

mm kg
DUPLEX-140 1000 x 560 x 1470 205
DUPLEX-220 1120 x 650 x 1470 245
DUPLEX-290 1220 x 650 x 1470 290
DUPLEX-360 1310 x 800 x 1470 343
DUPLEX-399 1310 x 800 x 1470 389
DUPLEX-500 1310 x 800 x 1470 403
6.3 CARACTERISTICAS DE GAS Y HUMOS
6.3.1 Temperaturas de los humos
Para todos los modelos de las calderas DUPLEX, debido al máximo aprovechamiento del calor sensible de los
humos y por tanto su alto rendimiento, se obtienen temperaturas de humos inferiores a 120°C a plena potencia
y entorno a 90°C en la primera etapa de potencia.
6.3.2 Emisión de contaminantes
Debido a su innovador diseño, la caldera ADISA modelo DUPLEX tiene una muy baja emisión de
contaminantes, muy inferior a los requerimientos más estrictos de los países europeos.
La emisión de NOx de la caldera ADISA-DUPLEX es inferior al valor requerido para la certificación de

combustión ecológica de Holanda, o sea inferior a 60 ppm de NOx al 0% de oxígeno.
Considerado uno de los requisitos más severos de la comunidad europea.
Resultando un valor similar a los necesarios para la clasificación con la marca “Ángel Azul” en Alemania.
12
7. ESQUEMA ELECTRICO
7.1 GRUPO DE CONTROL SATRONIC
Esquema de conexionado y diagrama de funcionamiento.
HS Interruptor general
GW1 Presostato de gas mínima
GW2 Presostato de gas máxima
ST Termostato de seguridad
RT Termostato de regulación
IS Sonda de ionización
Z Transformador de encendido
M Motor turbina
V1 Electroválvula de seguridad
V2 Electroválvula quemador
PV Electroválvula piloto
LW Presostato de aire
SA Seguridad
tw Tiempo de espera arranque

tv1 Tiempo de pre-ventilación
tvz Tiempo de pre-encendido
tz Tiempo total encendido
ts1 Tiempo de seguridad ionización quemador piloto
ts2 Tiempo de seguridad ionización quemadores piloto y general.
tv2 Tiempo de retraso 2ª etapa
ESQUEMA DE PRINCIPIO
NOTA: En un lateral del grupo de control encontramos un disco de diferentes colores que nos indica, en todo
momento, el punto del ciclo en el que se encuentra el grupo: este sistema junto con los pilotos del cuadro de
mandos nos permiten definir, en caso de avería, el nivel del ciclo de funcionamiento en el que se ha producido
la interrupción y localizar la causa de la misma.
13
7.2 ESQUEMA ELECTRICO CALDERA
7.2.1 Esquema eléctrico DUPLEX 140 - 399
14
7.2.2 Esquema eléctrico DUPLEX 500
15
8. PLACAS DE IDENTIFICACION
16
9. INSTALACION
9.1 POTENCIA TERMICA DE CALDERAS
La potencia total de la caldera (o calderas) a instalar debe ser la correcta según las necesidades de la
instalación.
9.2 LA SALA DE CALDERAS
El cuarto de calderas debe estar limpio, bien ventilado, bien iluminado y debe ser construido cumpliendo las
especificaciones de seguridad prescritas en la normativa vigente, normas UNE y la reglamentación
correspondiente para gas.
9.2.1 Implantación de las calderas
Las dimensiones y peso de las calderas ADISA permiten ser instaladas en azoteas y espacios reducidos.
Deben respetarse las dimensiones mínimas que indican las normativas y las indicadas por el fabricante, tanto
para una caldera como para las soluciones modulares. Todas las partes de las calderas han de ser accesibles
para facilitar las operaciones de mantenimiento.
9.2.2 Ventilación del cuarto de calderas
Las aberturas de entrada de aire, situada a nivel inferior, y la de evacuación, a nivel superior, han de cumplir
con unos caudales mínimos de aire según combustible consumido, dimensiones, ubicación, etc, indicados en
las normas vigentes: UNE 60-601, etc.
En toda sala de calderas debe preverse, como mínimo, una aportación de aire exterior de 20 Kg. de aire por
cada Kg. de combustible utilizado (según indica la normativa), para una buena combustión.
Se han de evitar los ambientes con exceso de humedad, polvo o vapores agresivos. Si en la sala de calderas
hubiera que hacer obras, habría que apagar las calderas y cubrirlas para evitar la entrada de polvo.
17
9.3 CALIDAD DEL AGUA DE LA INSTALACION
El circuito primario de una instalación es un circuito cerrado, y como tal, no se han de producir llenados con
agua de red.
En caso contrario, para evitar la corrosión, oxidación de la instalación y que los equipos funcionen a sus
máximas prestaciones, es necesario tomar un mínimo de precauciones por lo que respecta la calidad y
limpieza del agua en circulación. Al igual que indican un gran número de fabricantes de equipos.
9.3.1 Características del agua
Los valores de agua del circuito y del agua de llenado han de ser.
CONCEPTO VALOR
DUREZA TOTAL (TH) inferior a 6 °F
SALINIDAD TOTAL inferior a 50 mg/l
pH entre 8,5 y 10
TURBIDEZ (MES) inferior a 10 mg/litro
RESISTIVIDAD mayor que 2.000 Ohms x cm
CONDUCTIVIDAD inferior a 500 µS/cm
HIERRO inferior a 1 mg/litro
9.3.2 Incrustación
Cuando por circunstancias ajenas se producen renovaciones periódicas de agua de red sin tratar, hay un aporte
continuo de carbonatos que producirán incrustación en los generadores de calor, y de oxígeno y gases disueltos
que facilitarán la oxidación y corrosión de la instalación.
Para evitar la incrustación y la corrosión provocadas por el agua, se han de limitar en todo lo posible los
rellenos de agua, y :
ES ABSOLUTAMENTE INDISPENSABLE UN TRATAMIENTO DEL AGUA PARA LA INSTALACION

DEL CIRCUITO PRIMARIO EN LOS SIGUIENTES CASOS:
1. Instalaciones extensas (con grandes contenidos de agua).
2. Frecuentes rellenados de agua nueva en la instalación, debido a vaciados, fugas de agua, reparaciones.
Se deberá instalar un contador de agua en el llenado del circuito primario.
9.3.3 Corrosión
Respecto al oxígeno y gases disueltos en el agua, quedan liberados al aportar energía, con lo que originan
procesos de oxidación y corrosión en toda la instalación y su deterioro.
Ello se minimiza mediante:
- Instalar un desgasificador en un punto alto después de cada generador de calor o en una ida común.
18
9.3.4 Instalaciones antiguas
Antes de sustituir calderas viejas de una instalación antigua por calderas nuevas, proceder previamente a :
A) Eliminar la presencia de óxidos, lodos y fangos mediante:
* Limpieza previa de la instalación (en caso de realizarse con producto químico habrá de ser
compatible con los materiales de la instalación). Verificar que haya un punto más bajo que la caldera
en el momento del lavado.
* Equipos de captación tales como filtros magnético-filtrantes o decantadores, fácilmente

limpiables, con antelación suficiente a la sustitución por la nueva caldera.
B) Incorporar un tratamiento de agua y un contador en el punto de llenado de agua de la instalación.
ADISA CALEFACCION dispone de personal capacitado para asesorarles según cada caso, previa visita a la
instalación.
En determinadas casos según el estado de la instalación y valoración por parte del personal de ADISA, sería
preciso independizar el circuito de calderas del circuito de emisores de calor, según los esquemas hidráulicos
páginas nº 25, esquema D.
9.3.5 Instalación nueva
Las instalaciones nuevas deben ser limpiadas de toda huella de aceite, residuos de soldaduras, tierra, arena...
Es preciso un control final de las propiedades del agua para verificar si la calidad del agua es adecuada.
9.4. TEMPERATURAS IMPULSIÓN/RETORNO
La temperatura MAXIMA de salida del agua de las calderas deberá ser SIEMPRE inferior a 90ºC.
La temperatura de retorno deber ser SIEMPRE superior a los 55ºC, para así evitar condensación de agua en la
cámara de combustión de la caldera y evitar, en consecuencia, la oxidación y corrosión.
9.4.1 Puesta a régimen de la instalación
Al poner en marcha la instalación, después de haber estado sin funcionar y por tanto fría, se habrá de reducir
el tiempo en que la caldera trabaja con baja temperatura de retorno.
La mejor solución es la de realizar un arranque fraccionado y temporizado de la instalación, de modo que

inicialmente se ponga a temperatura de régimen la parte de calderas y luego vayan abriendo uno por uno los
circuitos a consumo, de modo que no se pase al siguiente mientras el anterior no esté a régimen.
9.4.2 Instalación funcionando a régimen
Cuando se puedan provocar retornos inferiores a 55 ºC debido a variaciones en el consumo, o a variación de

la temperatura de impulsión mediante equipos de regulación en función de la temperatura exterior.
Es preciso un control de la temperatura de retorno que actúe según alguna de las siguientes pautas :
19
* sobre las válvulas de 3 vías, si el retorno es inferior a 55ºC.
* activando una bomba anticondensación, que mezcle agua de impulsión con agua del retorno para así
aumentar la temperatura de ésta última.
9.4.3 Circuitos que trabajan en continuo a baja temperatura
a) Para circuitos con temperatura de impulsión inferior a 55ºC de forma continua, tales como por ejemplo:
- Calefacción mediante fan-coils o climatizadores ya dimensionados para tales temperaturas de trabajo.
- Calefacción por suelo radiante.
es preciso independizar el circuito de calderas del de emisores mediante intercambiadores de placas, de modo
que cada uno funcione a sus temperaturas de trabajo normales.
b) Para circuitos con temperaturas de impulsión entorno a 65ºC en continuo.
En tales circuitos, como podrían ser fan-coils o climatizadores, la caldera ADISA-DUPLEX puede trabajar con
saltos térmicos IDA/RETORNO de 10ºC o inferiores, siempre que el retorno supere el 55ºC y tenga los
controles pertinentes.
9.5 SOBREPRESION Y EXPANSION
9.5.1 Válvula de seguridad
La presión máxima de utilización de las calderas es de 5 kg/cm2, o sea 4,85 bar. Está indicada en las placas
de identificación de las mismas. Dicha presión no deber ser sobrepasada bajo ningún concepto y deben tomarse
las precauciones oportunas para que no ocurra, ni accidentalmente.
Instalar válvulas de seguridad por sobrepresión por cada caldera. La sección de paso y presión de timbre ha de
ser conforme a los equipos instalados y a las normativas vigentes. Ver en tabla adjunta la dimensión mínima de
la válvula de seguridad según modelo de caldera.
CALDERA DUPLEX 140 220 290 360 399 500

PULGADAS VALVULA 1" 1"1/2 1"1/2 1"3/4 2" 2"
9.5.2 Expansión
Se ha de instalar un vaso de expansión cerrado para absorber la dilatación del agua del circuito al aumentar su
temperatura. Se ha de dimensionar e instalar conforme a la instalación y normativas vigentes.
Si una instalación antigua tiene vaso de expansión abierto es preciso sustituirlo por uno cerrado, sino :
- El agua del circuito se oxigena y aumenta la oxidación y corrosión de la instalación.
- Hay evaporación de agua debido a trabajar a temperaturas altas.

20
- Si la instalación se ha ampliado con el tiempo, es posible que fuera pequeño, en caso de no haberse
considerado.
9.6 PURGAS
Se ha de evitar la acumulación de aire en la parte superior de la caldera. Para purgar la caldera, se han
previsto 3 purgadores, en el colector superior de la misma.
Es necesario instalar un desgasificador o un purgador automático de aire en el punto más elevado de la

impulsión de la instalación.
9.7 SUMINISTRO DE GAS
En función del tipo de gas dependerá tanto la presión de suministro, el caudal y el dimensionado de la
acometida, según el equipo instalado y las normativas vigentes.
Cuando la presión de suministro de gas sea superior a los valores máximos indicados en este dossier, se habrá
de instalar un regulador de presión de gas entre caldera y acometida para reducirla a los valores especificados.
No utilizar para tal fin el que incluye la caldera en su línea de gas puesto que está preparado para actuar tan
solo como estabilizador.
Se recomienda instalar un colector de gas previo a las calderas que actúe como volumen de inercia de gas
cuando se produzca el arranque de las mismas.
La tubería de gas común y la derivaciones a los distintos consumos ha de dimensionarse de modo que cuando
todos consumen simultáneamente, la presión dinámica del gas a la entrada de cada equipo ha de ser la
correspondiente a los valores de utilización indicados en el presente dossier.
9.8 CONEXIONADO HIDRAULICO
9.8.1 Reseñas
Hay que prever (ver esquemas hidráulicos):
- Válvulas de corte en las tuberías de salida y retorno de cada caldera. Estas permiten aislar la caldera en caso
de una intervención importante de mantenimiento y evitan el vaciado de la instalación.
- No soldar la caldera a la tubería de la instalación. Proceder según indica la normativa. O sea, bien por
conexiones roscadas o bien añadir enlaces y bridas.
- Prever la seguridad de expansión y el vaciado de la caldera según normas vigentes.
- Un dispositivo que indique circulación de agua en caldera, detector de flujo.
- Un control de la presión hidráulica de la instalación, presostato, de modo que pare las calderas si es inferior a
un valor mínimo.
- Un desgasificador, con un purgador automático, instalado en la tubería de impulsión. Ello es imperativo en

aquellas instalaciones en que las calderas estén situadas en la parte alta del edificio.
- Un vaso de expansión cerrado correctamente calculado.

21
- Un filtro con malla inox de 0'3 mm en el retorno de calefacción.
- Un mínimo volumen de inercia de agua en función de la potencia instalada, a estudiar para cada instalación,
que pueda circular a través de la caldera de forma constante y sin interrupción alguna. Ver apartados Volumen
de Inercia.
9.8.2 Pérdida de carga hidráulica 3,30
La pérdida de carga de la caldera es muy baja 2,70

debido a su diseño exclusivo. Los valores quedan
reflejados en el gráfico : 2,10
Pérdida
de
1,50
carga
m.c.a.
0,90
0,30
12 18 24 30 36 42 48 54 60
Para determinar las bombas, se debe conocer : Caudal (m3/h)
- La pérdida de carga total del tramo, suma de las pérdidas parciales (singulares y lineales) de los elementos
del tramo a considerar.
- El caudal hidráulico : Caudal (m3/h) = Potencia(kW) x 0,86 / Salto térmico ida-retorno (°C)
(Máximo salto térmico = 12ºC)
22
9.8.3 Volumen de inercia
Es obligatorio un volumen mínimo de agua igual a 1 litro por termia útil instalada, tal que pueda circular a
través de la caldera con caudal constante y sin interrupción alguna, mientras está en funcionamiento la caldera.
VOLUMEN (litros) = POTENCIA UTIL (termias) - CAPACIDAD AGUA CALDERA (litros)
CALDERA DUPLEX 140 220 290 360 399 500
VOLUMEN INERCIA 77 115 165 205 236 308

MINIMO (LITROS)
a. Por tanto y en función de la instalación es preciso instalar un depósito de inercia.
Las ventajas que conlleva un depósito de inercia son, entre otras : Esquema depósito inercia
- Asegurar un volumen de inercia, tanto para la instalación como para

la caldera.
- Independiza el circuito de caldera del de emisores, evitando así

desequilibrados hidráulicos entre ambas partes.
- Permite dar una respuesta instantánea a aumentos bruscos de

consumo, disminuyendo así las fluctuaciones de temperatura.
- Asegura un caudal constante hacia caldera, independientemente de

los circuitos de consumo. En concordancia con las normativas.
- En caso de residuos muy pesados en el agua, quedan decantados

en el fondo del depósito. Ello no evita residuos más ligeros.
- La caldera funcionará con tiempos de paro/marcha más espaciados,

igual que los equipos de producción de frío.
Es preciso, (2) un purgador automático de gran capacidad en el punto más alto del depósito, (3) un desagüe
adecuado de diámetro 50/60, y opcionalmente, (1) un purgador manual de diámetro 15/21.
b. Instalaciones con suficiente volumen de inercia y con un caudal constante sin interrupción posible.
Pueden ser aquellas que el/los circuito/s principal/es no tengan válvulas de 3 vías o elementos alguno que
pueda interrumpir el caudal a calderas y que el volumen de agua disponible sea superior al indicado antes.
Tales como circuitos de calefacción con un bucle principal del que se derivan los climatizadores, en los cuales
están los elementos y válvulas de regulación. Por tanto, el bucle ha de tener un volumen de inercia suficiente y
permitir un caudal constante a calderas.
O bien, instalaciones de reconversión en que la antigua sala de calderas en el sótano se traslada a la azotea, y
los montantes ida/retorno que unen la sala nueva con la antigua tienen un volumen de inercia suficiente y
permiten un caudal sin interrupción alguna.
Ver esquemas hidráulicos.

23
9.8.4 Esquemas hidráulicos
LEYENDA DE LOS GRAFICOS
(1) Caldera DUPLEX (14) Purgador automático (31) Termostato

(2) Depósito de inercia (15) Válvula 3 vías primario A.C.S. (32) Sonda de temperatura
(3) Acumulador A.C.S. (15c) Control temperatura impulsión (33) Presostato
(6) Intercambiador de placas calefacción función de temperatura (34) Manómetro
(10a) Bomba caldera exterior y limitación temperatura retorno. (36) Termómetro
(10b) Bomba primario A.C.S. (16) Válvula limpieza secundario A.C.S.
(10c) Bomba secundario A.C.S. (17) Válvula seguridad por sobrepresión (A) Impulsión calefacción
(10d) Bomba calefacción (18) Dilatador (B) Retorno calefacción
(10e) Bomba recirculación A.C.S. (20) Contador de agua (C) Entrada de agua fría
(11) Filtro (23) Tratamiento de agua de llenado (D) Vaciado
(12) Vaso de expansión (30s) Control secuencia de calderas (E) Impulsión A.C.S.
(13) Válvula anti-retorno (30a) Control A.C.S. (F) Retorno A.C.S.
A. Esquema de varias calderas : calefacción y A.C.S.
24
B. Esquema de una caldera y solo A.C.S.
C. Esquema circuito climatizadores
D. Esquema circuito calefacción muy baja temperatura y A.C.S.
25
9.9 CONEXIONES ELECTRICAS
La tensión de conexión es de 220/240 V, 50 Hz, monofásica, con toma de tierra. La instalación eléctrica
deberá ser conforme a normativas. La potencia consumida por caldera está reflejada en el cuadro de
características técnicas, apartado 6.1
Las conexiones a la caldera se efectuarán en los bornes 1 y 2, neutro y fase respectivamente, situados en el
regletero de la caldera.
En el caso de 220 V con 2 fases vivas es preciso la instalación de un transformador de aislamiento con una de
las fases de su secundario conectada a tierra.
ADISA certifica la conformidad de nuestro cableado eléctrico, según la normativa del Reglamento
Electrotécnico para Baja Tensión.
9.10 REGULACION DE LAS CALDERAS
Las calderas DUPLEX permiten una conexión sencilla a los equipos de control de la secuencia de etapas de
funcionamiento.
Cada caldera dispone de 2 etapas de potencia (modelo DUPLEX-500 con 3 etapas). Para toda caldera la etapa
a potencia reducida ha de ser la primera en arrancar. La regulación exterior se conectará:
DUPLEX-140 a 399
◊ 1ª etapa: se activará cerrando un contacto libre de tensión entre los bornes 3 y 4 del regletero de
la caldera, o bien por maniobra separada de la acción del equipo regulador mediante un relé y
neutro.
◊ 2ª etapa: ídem que el anterior pero entre los bornes 5 y 6.
DUPLEX-500
◊ 1ª etapa: se activa al cerrar un contacto libre de tensión entre los bornes 3 y 4 del regletero de la
caldera.
◊ Etapa intermedia: conectar un contacto, libre de tensión, entre los bornes 5 y 6 de la caldera.
◊ 3ª etapa (100%): conectar un contacto conmutado, libre de tensión, a los bornes 7 (común), 8
(disminuir), 9 (aumentar) de la caldera.
El control de las calderas debe ser a temperatura de impulsión constante, con un máximo de 90ºC.
Intercalar relés eléctricos entre contactos de la central de control y cada etapa de la caldera, para separar la
maniobra de caldera de la central de control.
La temperatura de retorno sea siempre por encima de 55ºC. Para evitar así condensación en la caldera.
26
9.10.1 Secuencia de una caldera
Hay varias posibilidades :
DUPLEX-140 a 399
◊ Por centralita o sistema centralizado Dicho equipo ha de accionar un contacto libre de tensión que
conmute entre los bornes 3 y 4, para la primera etapa; y luego sobre los bornes 5 y 6, para la segunda
etapa.
◊ Por termostato de regulación de modo que instalando en la tubería de impulsión actúe sobre los bornes
5 y 6 mediante contactos libres de tensión o bien mediante un relé. Luego hacer un puente eléctrico
entre los bornes 3 y 4 para la primera etapa.
Posicionar el termostato de la caldera a temperatura mayor que el otro, de modo que primero encienda la etapa
de potencia reducida.
DUPLEX-500 (3 etapas)
◊ Por centralita o sistema centralizado: mediante 3 contactos libres de tensión (dos contactos a dos
hilos y un contacto conmutado) y separados por relés eléctricos, se deben activar las etapas de la
caldera.
◊ Por termostato de doble/triple contacto conmutado: instalado en la tubería de impulsión y que

actúe sobre los bornes antes indicados. Si el termostato es doble, deberá actuar sobre la etapa
intermedia y la del 100%, y se realizará un puente eléctrico entre los bornes 3 y 4 de la 1ª etapa.
9.10.2 Secuencia varias calderas
La secuencia de activación de las etapas se ha de controlar mediante una sonda de temperatura en la impulsión,
ya sea en el colector de impulsión o si hay un depósito de inercia, colocar la sonda cercana a las bridas de
impulsión del mismo (siempre en el primer tercio superior de altura del depósito).
Las conexiones para cada caldera se harán según descrito en el punto anterior, en el apartado de la centralita.
Se recomienda una secuencia tal que primero arranquen en secuencia, según demanda de la instalación, las
etapas de potencia reducida de cada una de las calderas, ya que tienen un rendimiento energético más elevado,
y una vez todas en funcionamiento, seguir la secuencia con las etapas de plena potencia.
9.10.3 Señales monitorizables
Todas ellas a 220 V.
a. Señal de funcionamiento mínima potencia de una caldera:

Del borne 4 del regletero conectar a un relé y de éste a neutro, y luego enviar la señal de conmutación del relé
al ordenador.
b. Señal de funcionamiento máxima potencia de una caldera:

Modelos DUPLEX-140 a 399: Igual que el anterior pero con el borne 5.
Modelo DUPLEX-500 (3 etapas): Igual que el anterior pero con borne 9.
c. Señal de funcionamiento potencia intermedia (sólo DUPLEX-500, 3 etapas):

Igual que anterior pero con borne 6.
27
d. Señal de alarma o paro de caldera por seguridad:

e. Señal de paro de caldera por falta de gas:

f. Señal de paro de caldera por sobretemperatura:

Obtener señal de contacto abierto del termostato de seguridad, punto 3 (ver esquema eléctrico, apdo. 7.2),
llevarlo a un relé y de éste a neutro y luego la señal de conmutación del relé al cuadro sinóptico.
9.11 EVACUACION DE LOS PRODUCTOS DE LA COMBUSTION
El conducto de evacuación de humos, según normas vigentes, debe permitir realizar una chimenea que asegure
una correcta evacuación de los productos de la combustión, sin retrocesos ni condensados.
¡ Atención ! el motor-ventilador que incorpora la caldera solo hace que los productos de combustión alcancen
la salida de la caldera, el tiro natural de la chimenea ha de evacuarlos a partir de ese punto.
9.11.1 Dimensionado chimenea
El dimensionado de la chimenea ha de asegurar el correcto tiro natural y la correcta evacuación de los

productos de combustión. El diámetro interior es función de :
- Potencias, tipo y número de equipos instalados.

- Tipo de combustible.
- La altura vertical de la chimenea.
- Longitud de tramos horizontales (reducirlos en lo posible).
- Número de codos y ángulos de los mismos.
- El material de la chimenea.
- Si está aislada o no.
Además hay que considerar que :
- La depresión que la chimenea (en frío) debe crear a la salida de la caldera ha de ser entorno a 0 mm.c.a.
- La temperatura de humos a plena potencia: inferior a 120ºC, y en primera etapa entorno a 90°C.
- Se ha de reducir en todo lo posible el número de codos.
- Los tramos no verticales han de ser lo más cortos posible y con una pendiente mínima del 3 al 5%.
En el caso de varias calderas, se considerará la distancia entre ellas y las dimensiones del colector de humos.
9.11.2 Drenado condensados
Según normativas vigentes, se ha de prever un drenado de posibles condensados, en la base de la vertical, de

modo que sean evacuados a un desagüe y evitar así su entrada al interior de las calderas.
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9.11.3 Instalación antigua
Para aprovechar una chimenea ya existente hay que :
- Verificar que la chimenea evacue correctamente los humos, considerando los puntos anteriores.
- Limpiar su interior.
- Evitar condensaciones : aislar la chimenea antigua, e introducir un tubo metálico todo lo largo de la chimenea
tal que los humos circulen por su interior. En caso de no poderlo hacer, se recomienda instalar una chimenea
nueva aislada, y preferiblemente de acero inoxidable.
9.11.4 Modelos DUPLEX 140 - 399
A. Con un codo adaptador
Añadir un codo a la salida de humos de la caldera

y orientarlo para entroncar con la vertical.
DUPLEX r mm D mm H mm
140 - 220 90 250 340
290 - 399 90 300 390
Vista lateral y
vistas posteriores.
B. Giro motor-ventilador
- Destornillar los 4 tornillos que unen el tramo cilíndrico de la compuerta de aire de plena potencia con la
carcasa de la turbina.
- Mirando la caldera desde el frontal, girar conjunto motor-ventilador :

o 90° a la derecha o 45° a la izquierda
- Sellar el motor-ventilador al tramo cilíndrico

y atornillar.
- Entroncar con la vertical.
Vistas desde la parte posterior

de la caldera
29
9.11.5 Modelos DUPLEX-500
La salida de humos es horizontal y hacia la derecha mirando la

caldera desde el frontal. Bajo petición expresa podrá
suministrarse a la izquierda. En caso de instalar dos calderas
DUPLEX-500 juntas, solicitar una con salida a derecha y la
otra a izquierda.
Cuando se instala una caldera junto a otra, se ha de respetar una distancia mínima de 5 cm entre ellas.
30
10. PUESTA EN MARCHA Y REGULACIONES
10.1 CONTROL ANTES DE LA PUESTA EN MARCHA
La primera puesta en marcha es una operación muy importante de la cual depende a menudo la buena marcha y
fiabilidad del equipo.
La puesta en marcha debe ser realizada por el Servicio de Asistencia Técnica Oficial de ADISA en la zona o
personal de ADISA.
Antes de la puesta en marcha debemos asegurar que:
- la instalación es conforme al presente dossier y a normativas.

- la instalación esté llena de agua y purgada de aire.
- la presión hidráulica estática de la instalación se encuentre entre 1 bar mínimo y 4 bars máximo en frío.
- las bombas de circulación de agua funciona en el sentido correcto.
- las válvulas de corte de agua estén abiertas.
- la naturaleza y presión del gas corresponden a las de la caldera (ver placa de la misma).
- abrir la válvula de paso de gas y purgar el aire de la instalación.
- no hayan fugas de gas.
- las conexiones eléctricas sean correctas (220 V, 50 Hz, monofásica, Tierra) y le llegue tensión a la caldera.
- la regulación esté en demanda de calor.
10.2 MATERIAL NECESARIO PARA LA PUESTA EN MARCHA
- Manómetro para el control de la depresión en la cámara de combustión y en la cámara de humos, de la

presión de los inyectores de gas, y de la presión de gas en la entrada. Aconsejamos un manómetro en U con
columnas de agua.
- Analizador electrónico calibrado de productos de combustión medidor CO, CO2, O2
- Termómetros para medir la temperatura y humos.
10.3 PUESTA EN MARCHA
Después de haber controlado la conformidad de la instalación es necesario seguir los siguientes pasos, la fase
del ciclo funcionamiento se visualiza en el grupo de control :
- Accionar el interruptor general en posición de "marcha".
- Alcanzar una temperatura de régimen de impulsión de 70ºC.
- Si la señal de bloqueo del grupo de control está encendida, presionar el pulsador de desbloqueo situado en el
cuadro de mandos.
- El grupo de control se rearma pasando a cero, fase del ciclo: el índice azul está sobre el sector blanco.
- El piloto verde de demanda de calor se enciende.
- El ventilador funciona, fase del ciclo: sector azul. Tiempo de pre-ventilación 40 seg.
31
- El transformador de encendido provoca la chispa en el piloto. Fase del ciclo: sector amarillo.
- El quemador piloto se enciende, la llama debe de rodear bien el electrodo de ionización, con una llama
azulada y fuerte. Fase del ciclo: sector rojo.
- Después de algunos segundos de encenderse el quemador piloto, se pone en marcha el quemador general.
Fase del ciclo: sector amarillo y encendido del piloto verde válvula gas.
- El quemador principal está en funcionamiento a la 1ª etapa de la potencia nominal de la caldera. El

quemador piloto se apaga a los 2 segundos de iniciarse la 1ª etapa. Fase del ciclo: sector verde.
- Después de 120 seg. las siguientes etapas se encienden si la regulación exterior así lo requiere. Este tiempo
puede ser variable, se puede aumentar si la temperatura de la sala de calderas es muy baja.
Después de un mínimo de 10 minutos de funcionamiento, y con temperatura de impulsión entorno a la de uso

de la instalación, proceder al ajuste de la combustión.
32
10.4 AJUSTE DE COMBUSTIÓN
Para ajustar las calderas DUPLEX se ha de seguir este orden:

◊ Ajustar la potencia máxima.
◊ Ajustar la potencia mínima.
◊ Ajustar la potencia intermedia (paso de 1ª etapa a 2ª) Æ sólo para modelo DUPLEX-500 (3 etapas).
◊ Ajustar la potencia intermedia (paso de 3ª etapa a 2ª) Æ sólo para modelo DUPLEX-500 (3 etapas).
10.4.1. Parámetros de combustión
Todas nuestras calderas están comprobadas y reguladas antes en nuestra fabrica. No obstante, una vez ya
instaladas, es necesario ajustar los reglajes para obtener un rendimiento óptimo. Mediante un analizador
electrónico calibrado se ha de verificar que :
GAS CO2 % O2 %
NATURAL 7,7 a 8,2 6,8 a 7,5
PROPANO 7,7 a 8,4 6,8 a 7,2
si las medidas que se toman no corresponden a los valores indicados, es necesario regular o el caudal de gas, o
el caudal de aire, o bien ambos caudales.
10.4.2 Ajuste de la etapa 100% de potencia
- DUPLEX-140 a 399: Puentear los bornes de la primera etapa (3 y 4) y en el caso de DUPLEX, los bornes
de la segunda etapa (5 y 6) del regletero del cuadro de control.
- DUPLEX-500: Puentear los bornes de primera etapa (3 y 4), puentear los bornes de segunda etapa (5 y
6), puentear los bornes de tercera etapa (7 y 9) de los bornes de conexión de la caldera.
- Accionar el interruptor general en posición de "marcha". La caldera hará el ciclo de puesta en marcha,
activará la primera etapa de potencia y después de 2 minutos o más (según temporizado) se posicionará
automáticamente hasta plena potencia.
- La válvula mariposa de gas (nº 3, apdo. 5.4 ), debe estar totalmente abierta, en posición horizontal de la
compuerta.
- Girar el tornillo (nº 11, apdo. 5.4) de la electroválvula de gas (No. 2, apdo. 5.4) al contrario de las agujas
del reloj, llevándolo a la apertura máxima.
- Ajustar el caudal de gas de la etapa (100% potencia) girando el tornillo (nº 12, apdo. 5.4) del estabilizador
(nº 1, apdo. 5.4). En el sentido de las agujas del reloj aumenta la presión de salida del gas (y el caudal) y
girándolo en sentido opuesto disminuye la presión del regulador. Verificar el caudal con el valor (en m3/h)
especificado en el dossier técnico a través del contador de gas y verificar que el valor de CO2 se corresponda
al especificado anteriormente.
- En el servomotor que mueve la compuerta de aire (No. 6, apdo. 5.4), fijar el tornillo de final de carrera,
etapa de máxima potencia (Ver figura apdo. 10.4.3, fig. apdo. 10.4.6), de tal forma que la biela de la válvula
de mariposa de gas se posicione horizontalmente, o sea, máxima abertura.
33
- La compuerta de humos situada antes del ventilador se regula en fábrica para una presión a la salida de la
caldera igual a cero. No se debe modificar su posición.
Sólo en caso de que una vez instalada, la depresión de la chimenea (en frío) sobre la caldera fuera muy distinta
de cero: ajustar el caudal de aire a plena potencia actuando sobre la compuerta de humos situada entre la caja
de humos y el motor-ventilador (Nº F, apdo. 5.5).
Sobre la palanca de la compuerta hay una escala numerada. A mayor número, mayor caudal de aire. Regular
el caudal para obtener los valores de combustión citados en el apdo. 10.4.1 y bloquear la compuerta para que
no se pueda desajustar.
- Verificar que los resultados obtenidos sean equivalentes a los ya citados.
10.4.3 Ajuste 1ª etapa de potencia (mínima) para DUPLEX-140 a 399
- Extraer el puente de la etapa máxima. Bornes 5 y 6.
- La caldera se posicionará en la 1ª etapa.
- Ajustar el caudal de gas de la biela roscada, (nº 5, apdo. 5.4 ) para abrir o cerrar la compuerta de gas de la
válvula mariposa, (nº 3, apdo. 5.4 ). Para efectuar esta operación desenroscar las tuercas de bloqueo, girar la
varilla (nº 5, apdo. 5.4 ) en el sentido adecuado hasta conseguir el ajuste, y bloquear las tuercas después de la
regulación.
- Regulación del caudal de aire: Con las calderas bajo tensión eléctrica, para aumentar el caudal de aire de la
1ª etapa, se debe poner bajo tensión el borne nº3 del servomotor que mueve la compuerta de entrada de aire
(nº 6, apdo. 5.4 ) punteando los bornes nº2 y nº3 del servomotor. Una vez conseguidos los parámetros de
combustión con la posición correcta de la compuerta de aire , parar la caldera con el interruptor Paro/Marcha.
La compuerta no cambiará de posición. Fijar el tornillo de primera etapa o abertura mínima de la compuerta
de aire, situándolo en el punto en que la flecha de la arandela del eje del servomotor se ha parado. Ver figura
abajo adjunta.
Regular el nivel de combustión según parámetros indicados

en apdo. 10.4.1 , en función del gas. Estos dos ajustes, gas
y aire, permiten obtener los parámetros necesarios con una
buena combustión.
10.4.4 Ajuste 1ª etapa de potencia (mínima) para DUPLEX-500
Extraer los puentes (5 y 6) y (7 y 9) de los bornes de conexión a caldera.

La caldera se posicionará en 1ª etapa.
Ajuste del valor de CO2:

Mediante la varilla roscada girar a la derecha más gas, a la izquierda menos gas. Verificar el valor de CO2 . y
ajustar al parámetro necesario.
Ajuste de la potencia mínima:
Verificar los metros cúbicos de gas para determinar a que potencia esta la caldera, verificar que está al 60 %
de la potencia, si no lo estuviera ajustar la abertura de la compuerta de aire variando la posición del tornillo
(B, apdo. 10.4.6.) del servomotor (ver esquema 10.4.6) hasta encontrar la potencia deseada. Una vez en este
34
punto volver a verificar el valor de CO2 .
10.4.5 Ajuste de la etapa intermedia para DUPLEX-500
Este ajuste se divide en dos partes:

◊ Paso de potencia mínima a media.
◊ Paso de potencia media a máxima.
◊ Paso de potencia máxima a media.
Paso de la potencia mínima a media:
◊ Puentear los bornes (5 y 6) la caldera se posicionará en la segunda etapa de potencia, ajustar la

potencia deseada mediante el micro (C, apdo. 10.4.6) esquema.
Ajuste del valor de CO2 :
◊ En la biela de la válvula de mariposa, existe un agujero coliso que si variamos su posición,

variamos el valor de CO2, (E, apdo. 10.4.6) del esquema.
◊ Una vez en este punto verificar el valor de CO2.
Paso de la potencia media a máxima:
◊ Puentear los bornes (7 y 9) la caldera se posicionará en la tercera etapa de potencia.
Paso de la potencia máxima a media:
◊ Extraer los puentes (7 y 9) de los bornes de conexión a caldera.

◊ La caldera se posicionará en 2ª etapa.
◊ Ajustar el micro (D, apdo. 10.4.6) del esquema verificando que la potencia de la caldera quede
igual que cuando hemos pasado de mínima a máxima.
◊ Verificar que tenemos un micro pisado/activado y otro no.
◊ Hacer las comprobaciones pertinentes de subir y bajar potencia.
10.4.6 Servomotor de la compuerta de aire del modelo DUPLEX-500
Borne 1: neutro.
Borne 2: cerrar (con tensión).
Borne 3: abrir (con tensión).
M1-2: micro/contacto que conmuta al alcanzar la
posición de etapa intermedia
M2-3: micro/contacto que conmuta al alcanzar la 3ª
etapa de potencia (al 100%)
A: posición compuerta aire a mínima potencia
B: posición compuerta de aire a máxima potencia
35
10.4.7 Ajuste quemador piloto
- Accionar el interruptor paro-marcha de la caldera.
- Colocar el termostato de regulación (No. 2, apdo. 5.6)

de la caldera en posición de demanda de calor.
- Si la luz de bloqueo se enciende, presionar el pulsador

del grupo de control. La caldera comenzará el ciclo de
arranque o puesta en funcionamiento.
- El quemador piloto (Nº 7) se encenderá, una llama azulada y

fuerte debe rodear completamente al electrodo de ionización (Nº
9),
sin que se produzca bloqueo de caldera de forma instantánea.
Comprobar que la ionización sea superior a 4 microamperios.
- El ajuste de la combustión del quemador piloto se realiza

actuando sobre la brida de ajuste del aire (No. 2), bajándola
para permitir mayor paso de aire o bien subiéndola para
menor paso de aire.
- Ajustar el electrodo de encendido (Nº 8) a una distancia, en

horizontal, de 2 mm respecto a la pared interna del tubo del
quemador piloto (Nº 7) y a 1 mm, en vertical, de la cota inferior
del tubo. Ver cotas indicadas en esquema.
1. Codo unión a electroválvula piloto

2. Ajuste aire combustión del quemador encendido
3. Fijación portaelectrodos
4. Fijación conjunto quemador piloto a quemador pral.
5. Placa metálica del conjunto
6. Junta
7. Quemador de encendido
8. Electrodo encendido
9. Electrodo ionización
36
10.5 FICHA DATOS DE COMBUSTION
NOTA: Al final de cada puesta en marcha se deben tomar todos los datos de combustión del quemador,
presiones de aire, gas, temperaturas de entrada, de agua y ambiente, consumo de gas.
Ver ficha adjunta:
RESULTADOS PUESTA EN MARCHA CALDERAS DUPLEX
REFERENCIA DE LA INSTALACIÓN
NOMBRE:..............................................................................................................................
DIRECCIÓN:..........................................................................................................................
POBLACIÓN:.........................................................................................................................
FECHA:................................................... HORA:..................................................................
VERIFICADO POR:.................................................................................................................
TIPO DE GAS: Natural: G20 Propano: G31
MODELO / Nº CALDERA Uds. D- Nº: IMPRESIÓN

DATOS 1ª etapa 2ª etapa 3ª etapa ANALIZADOR
O2 %
CO2 %
CO p.p.m.
EXCESO DE AIRE %
RENDIMIENTO %
TEMP. HUMOS ºC
TEMP. SALIDA H2O ºC
TEMP. RETORNO H2O ºC
TEMP. AMBIENTE ºC
PRESIÓN GAS ENTRADA mm.c.a.
PRESIÓN GAS INYECTORES mm.c.a.
CONSUMO GAS m3/h
DEPRESIÓN CAMARA FUEGOS mm.c.a.
DEPRESION CAMARA HUMOS mm.c.a.
DEPRESIÓN CHIMENEA (en frío) mm.c.a.
37
10.6 PUNTOS DE MEDIDA DE DATOS DE COMBUSTION
(1) Valor O2% (9) Temperatura ambiente ºC

(2) Valor CO2% (10) Presión gas a la entrada mm.c.a.
(3) Valor CO ppm (11) Presión gas en inyector mm.c.a.
(4) Exceso de aire (12) Consumo gas m3/h
(5) Rendimiento de la caldera % (13) Depresión en cámara combustión mm.c.a.
(6) Temperatura salida de humos ºC (14) Depresión en caja de humos mm.c.a.
(7) Temperatura salida del agua ºC (15) Depresión chimenea frío mm.c.a.
(8) Temperatura de entrada del agua ºC
38
11. INCIDENCIAS DE FUNCIONAMIENTO
Cualquiera que sea el incidente en una caldera DUPLEX es preciso llamar a un especialista, de modo que bien
por teléfono o sobre el terreno podrá realizar un diagnóstico.
Podemos definir dos familias de incidentes:
11.1 MALA COMBUSTION
No comporta el paro de la caldera pero conlleva un mal rendimiento. La manifestación de este incidente es el
color amarillo de la llama. Para remediarlo hay que proceder a una regulación tal como se ha indicado.
11.2 INCIDENTES QUE DAN LUGAR A UN NO FUNCIONAMIENTO
Con el fin de definir la causa del no funcionamiento, es indispensable conocer la fase del ciclo en que se
encuentra parado el grupo de control.
11.2.1 Sector blanco
La caldera no se enciende, verificar:
- si hay demanda de calor

- si el termostato de regulación está eléctricamente abierto comprobándolo con un ohmnímetro.
- si el grupo de control esta bien alimentado.
11.2.2 Sector azul
La caldera está parada por bloqueo del grupo de control, el piloto verde de demanda de calor está encendido,
verificar:
- la regulación del presostato de aire

- la alimentación del ventilador
11.2.3 Sector rojo
La caldera está parada, por bloqueo del grupo de control el piloto verde de demanda de calor está encendido,
verificar:
- la bobina de la válvula de alimentación del quemador piloto.

- el aislamiento de los electrodos de encendido e ionización (por falta de encendido o ionización).
- la separación del electrodo de encendido con respecto al quemador piloto.
- el presostato de gas máxima está correctamente regulado.
39
11.2.4 Sector amarillo
La caldera está parada, el piloto verde de demanda de calor está encendido, el piloto amarillo de falta de gas
está encendido, piloto rojo de bloqueo apagado :
- verificar la regulación del presostato mini de gas.

- verificar las bobinas de las electroválvulas.
- verificar la presión de alimentación gas.
11.2.5 Sector verde
La caldera está parada, el piloto verde de demanda de calor está encendido. Se ha de verificar la combustión
tal como se ha definido.
11.2.6 Sector verde
La caldera está parada, el piloto verde de demanda de calor y el piloto rojo de sobrecalentamiento están
encendidos, verificar :
- circuito hidráulico: presión, caudal y volumen mínimo de inercia.

- verificar el funcionamiento de la bomba de circulación.
- la estanqueidad del colector mediante una toma de presión entre la entrada y salida de calefacción.
- el termostato de regulación.
Para volver a poner en marcha, es necesario en este caso, rearmar el termostato de seguridad con ayuda de un
destornillador.
40
INCIDENCIAS CAUSAS PROBABLES ACTUACIÓN

CALDERA NO ARRANCA - NO ACCIONADO INTERRRUPTOR PUESTA EN MARCHA. - ACCIONAR INTERRUPTOR DE CALDERA.
LUZ INTERRUPTO PUESTA EN - NO HAY ALIMENTACION DE CORRIENTE EN BORNES - COMPROBAR ALIMENTACION ELECTRICA.
MARCHA APAGADA. DE CALDERA.
PUESTA EN SEGURIDAD - NO IMPLICA NECESARIAMENTE AVERIA EN LA - REARMAR CALDERA APRETANDO BOTON

CALDERA. NUMEROSAS CAUSAS EXTERNAS PUEDEN REARME DEL GRUPO DE CONTROL.
PILOTO GRUPO DE CONTROL OCASIONAR ESTE PARO VERIFICAR INSTALACION SEGUN APDO. 10.1,
ENCENDIDO pag.35
SI BLOQUEA A MENUDO AVISAR AL S.A.T.
OFICIAL.
CALDERA NO SE PONE EN MARCHA - NO HAY DEMANDA DE CALOR EN LA INSTALACION - COMPROBAR TEMPERATURA AGUA
INSTALACION
PILOTO VERDE TERMOSTATO - TERMOSTATO DE REGULACION MUY BAJO. - AJUSTAR TERMOSTATO REGULACION A
REGULACION APAGADO TEMPERATURA MAYOR.
- PRESOSTATO DE AGUA NO DETECTA PRESION. - COMPROBAR PRESION CIRCUITO CALDERA.
- BOMBAS CIRCULACION CALDERA PARADAS. - COMPROBAR BOMBA DE CIRCULACION.
- DETECCION FUGA DE GAS POR CENTRALITA SALA. - REPARAR FUGA DE GAS.
- REGULACION EXTERNA A CALDERA NO ACTUA. - COMPROBAR REGULACION EXTERNA.
INICIA EL CICLO Y SE BLOQUEA - RAMPA QUEMADOR SUCIA - LIMPIAR RAMPA Y COMPROBAR SU ESTADO
- COMPUERTA REGULACION AIRE DESAJUSTADA - AUMENTAR EL PASO DE AIRE Y AJUSTAR
- PRESOSTATO DE AIRE DESAJUSTADO O DEFECTUOSO - AJUSTAR PRESOSTATO 0.6 MBAR
- MOTOR-VENTILADOR NO FUNCIONA - CAMBIO PRESOSTATO
- COMPROBAR MOTOR-VENTILADOR
FALLO DE LA CHISPA DE - CERAMICA DEL PILOTO DE ENCENDIDO AGRIETADA - CAMBIAR ELECTRODO ENCENDIDO
ENCENDIDO - DEMASIADA SEPARACION DEL ELECTRODO O
TOCANDO MASA - AJUSTAR SEPARACION A 2 MM
PILOTO GRUPO CONTROL - TRANSFORMADOR DE ENCENDIDO AVERIADO - CAMBIAR TRANSFORMADOR
ENCENDIDO - GRUPO DE CONTROL AVERIADO - CAMBIAR GRUPO DE CONTROL
HACE TODO EL CICLO, ENCIENDE EL - CERAMICA DEL ELECTRODO DE IONIZACION - CAMBIAR ELECTRODO DE IONIZACION
QUEMADOR E INMEDIATAMENTE SE AGRIETADA - CAMBIAR GRUPO CONTROL
BLOQUEA - GRUPO DE CONTROL AVERIDADO - AJUSTAR SEGÚN NATURALEZA DEL GAS
- PRESOSTATO DE GAS MAXIMA AJUSTA MUY BAJO
EL QUEMADOR NO LLEGA A - NO HAY GAS. - COMPROBAR SI VALVULA GAS ABIERTA.

ENCENDERSE - CAUDAL DE GAS INSUFICIENTE - COMPROBAR PRESIONES Y AJUSTAR CAUDAL
- EXCESO DE AIRE - BAJAR CAUDAL DE AIRE
- ELECTROVALVULA AVERIADA O NO LLEGA - COMPROBAR NECESIDAD DE CAMBIAR
CORRIENTE ELECTROVALVULA
- SERVOMOTOR AIRE AVERIADO - CAMBIAR SERVOMOTOR DE AIRE
- EL PILOTO NO SE ENCIENDE - COMPROBAR ELECTROVALVULA PILOTO
- RAMPA QUEMADOR EN MAL ESTADO - COMPROBARLA Y SI ES NECESARIO CAMBIARLA
SIN BLOQUEO DEL GRUPO DE

CONTROL - TERMOSTATO DE REGULACION AVERIADO - COMPROBAR EL TERMOSTATO Y SI ES
NECESARIO CAMBIARLO
TODOS LOS PILOTOS APAGADOS - REGULACION EXTERIOR NO FUNCIONA
EXCEPTO EL INTERRUPTOR DE - PUENTEAR LOS BORNES DE LA REGULACION
MARCHA Y EL TERMOSTATO 1ª ETAPA (BORNES 3 Y 4)
SIN BLOQUEO DEL GRUPO DE - FALLO DEL TERMOSTATO DE REGULACION - CAMBIAR TERMOSTATO REGULACION
CONTROL
- INERCIA DE LA INSTALACION POR TRABAJAR A - DESBLOQUEAR PULSANDO EL BOTON DE
PILOTO VERDE TERMOSTATO TEMPERATURA ALTA SOBRECALENTAMIENTO
REGULACION ENCENDIDO
- FALTA DE VOLUMEN DE AGUA DEL CIRCUITO - COMPROBAR VOLUMEN INERCIA, MINIMO 1
PILOTO ROJO DE TERMOSTATO DE CALDERA LITRO/TERMIA.
SOBRECALENTAMIENTO - COMPROBAR SI HAY VALVULAS MEZCLADORAS
ENCENDIDO EN CALDERAS (NO DEBEN DE HABER)
BLOQUEO POR TERMOSTATO
- BOMBA CIRCULACION PARADA - COMPROBAR BOMBA CALDERA
- LIMITACION DE CAUDAL DE AGUA POR VALVULAS... - COMPROBAR APERTURA DE VALVULAS.
RUIDOS ANORMALES EN EL - AIRE EN LAS TUBERIAS - PURGAR LA INSTALACION

INTERIOR DEL INTERCAMBIADOR - DEMASIADA VELOCIDAD DE LA BOMBA - AJUSTAR CAUDAL DE BOMBA
- INCRUSTACIONES EN EL INTERIOR DEL - LIMPIAR INTERCAMBIADOR CON DISOLUCION
INTERCAMBIADOR DESINCRUSTANTE
- INTERIOR DEL INTERCAMBIADOR SUCIO POR FANGOS - VERIFICAR CALIDAD DE AGUA Y FUGAS DE LA
Y LODOS INSTALACION
- TRATAR EL AGUA DE LLENADO
- LIMPIAR INTERIOR DEL COLECTOR
- COLOCAR FILTRO AL RETORNO DE LA CALDERA
Y HACER UNA LIMPIEZA EN EL INTERIOR DE
TODA LA INSTALACION
41
12. MANTENIMIENTO
Deben realizarse las revisiones que indica la normativa vigente, y con la periodicidad mínima que se
especifica.
12.1 LIMPIEZA DEL QUEMADOR Y CAMARA DE COMBUSTION
- Se ha de realizar con una periodicidad de cada 1.000 horas, dependiendo de la concentración de partículas,
de polvo, vapores agresivos, etc..., en el ambiente de la sala de calderas.
- Cerrar la válvula de gas de la instalación.
- Cortar la corriente eléctrica.
- Abrir la tapa superior desbloqueando los cierres de la misma que se encuentran junto al cuadro de mandos
mediante un giro a 90º.
- Desconectar las conexiones de los electrodos.
- Desconectar los hilos del servomotor de aire.
- Separar el quemador de la línea de gas, destornillando los dos tornillos de la brida.
- Destornillar las tuercas de fijación del quemador.
- Desmontar todas las conexiones de los tubos de cobre (diámetro 8) del piloto.
- Sacar el colector distribuidor de aire y el quemador.
- Separar la rampa del colector de aire.
- Limpiar la rampa por dentro y por fuera con un cepillo o aire a presión. Comprobar el estado de la rampa
mirando a trasluz.
- Desmontar los electrodos, comprobar el estado de las cerámicas y ajustar el electrodo de encendido a 2 mm.
de la masa del piloto por su parte interior y regular el electrodo de ionización para que permanezca paralelo a
la rampa.
- Limpiar con pincel y aspirador la cámara de combustión y todos los elementos.
- Montaje a la inversa.
12.2 FUNCIONAMIENTO DE LA CALDERA Y SU VERIFICACION
- Poner en marcha la caldera junto con la instalación.

- Comprobar la chispa del encendido. Separación de 2 mm.
- Comprobar la llama del piloto.
- Comprobar la llama del quemador, verificar los niveles de combustión según el tipo de gas. Hacer la
verificación en 1ª y 2ª etapa.
13. CAMBIO DE GAS
Debe ser realizado por un operario ADISA, Servicio de Asistencia Técnica Oficial (S.A.T.), o personal
autorizado por ADISA CALEFACCION, S.L.
13.1 DE GAS NATURAL A GAS PROPANO
Serán cambiados los inyectores del quemador principal, al igual que el inyector del quemador piloto.
La presión del gas propano será de 37 mbar a la entrada de la caldera.
13.2 DE GAS PROPANO A GAS NATURAL
Cambiar los diámetros de la línea de gas y de las electroválvulas.

Cambiar los inyectores del quemador principal y del quemador piloto.
En todos los casos de cambio de gas, no nos comprometeremos hasta la verificación sobre el terreno de la/las
caldera/s por parte de un técnico oficial o por nosotros mismos.
42
14. LISTA PIEZAS COMPOSICION CALDERA
MATERIAL CODIGO 140 220 290 360 399 500

Interruptor puesta en marcha 600/019/005-3 x x x x x x
Transformador de encendido 600/019/004-2 x x x x x x
Grupo de control Satronic 600/019/003-1 x x x x x x
Zócalo grupo de control 600/019/068-3 x x x x x x
Placa PG x x x x x x
Contador horario 600/019/061-5 x x x x x x
Termómetro temperatura salida 600/019/006-4 x x x x x x
Termómetro temperatura retorno 600/019/006-4 x x x x x x
Termostato de regulación 600/019/007-5 x x x x x x
Termostato de seguridad 600/019/014-3 x x x x x x
Piloto verde termostato marcha 600/019/064-8 x x x x x x
Piloto verde func. electroválvula 600/019/064-8 x x x x x x
Piloto ámbar presión gas incorrecto 600/019/066-1 x x x x x x
Piloto rojo sobrecalentamiento 600/019/065-9 x x x x x x
Servomotor compuerta aire (DPX-140 a 399) 600/019/001-8 x x x x x
Servomotor compuerta aire (DPX-500) 600/022/060-7 x
Brida QS, gas natural x x x x

Brida QS, gas propano x x x x x x
Trampilla de aire x x x x x x
Brida adaptación chimenea x x x x x x
2 Conectores negro e.v. quemador pral. x x x x x x
2 Conectores grises (presostato gas) x x x x x x
Electroválvula quemador piloto 600/019/015-4 x x x x x x
2 Presostato de gas, max. Y min. 600/019/012-1 x x x x x x
Presostato de aire 600/019/010-8 x x x x x x
Purgador manual 600/019/067-2 x x x x x x
Toma de presión presostato aire 1/4" x x x x x x
Toma de presión cámara comb. 1/4" x x x x x x
Toma de presión col. inyectores 1/4" x x x x x x
Brida FRI-V-DMV 510/512 x
43
MATERIAL CODIGO 140 220 290 360 399 500

Relé de potencia 600/019/008-6 x
Zócalo del relé x
Relé temporizador 2ª etapa 600/019/013-2 x x x x x x
Electrodo de ionización 600/019/002-9 x x x x x x
Electrodo de encendido 600/019/002-9 x x x x x x
2 Soportes electrodo 600/019/031-2 x x x x x x
Conector ignición 600/019/034-5 x x x x x x
Terminal ampliversal 600/019/033-4 x x x x x x
Inyector piloto propano diam. 2 mm 600/019/030-1 x x x x x x
Inyector piloto natural diam. 3 mm 600/019/030-1 x x x x x x
Inyector gas natural diam. 3 mm 600/019/029-9 x x x x x x
Inyector gas propano diam. 1'75 mm 600/019/029-9 x x x x x x
MATERIAL 140 220 290 360 399 500

Electroválvula gas 3/4" 1" 1" 1" 1 1/4" 1 1/4"
Regulador presión gas 3/4" 1" 1 1/4" 1 1/4" 1 1/2" 1 1/2"
Válvula mariposa 3/4" 1" 1 1/4" 1 1/4" 1 1/4" 1 1/2"
Bridas, gas propano 3/4" 1" 1 1/4" 1 1/4" 1 1/4" 1 1/2"
Bridas, gas natural 3/4" 1" 1 1/4" 1 1/4" 1 1/4" 1 1/2"
(x3) (x3) (x3) (x1) (x1) (x1)
Modelo ventilador de humos CMP CMP CMP CMP CMP CMP

716 620 720 720 720 820
44
15. GARANTIA DE LA CALDERA
ARTICULOS DOMESTICO-INDUSTRIALES CALEFACCION, S.L. (ADISA CALEFACCION)

garantiza las calderas DUPLEX de su fabricación:
* 3 años para el cuerpo de la caldera

* 2 años para el resto de componentes
2. LA GARANTIA entra en vigor a partir de la fecha de facturación del material por ADISA
CALEFACCION.
3. La PUESTA EN MARCHA es gratuita y deberá ser realizada por los Servicios de Asistencia Técnica
Oficial de ADISA CALEFACCION, que a su vez certificarán que la instalación cumple los requisitos
mínimos exigibles para el correcto funcionamiento, entregando una copia sellada del CERTIFICADO DE
GARANTIA al responsable de la instalación.
4. La reparación o sustitución de componentes o partes del aparato no prolonga el periodo de garantía, ni

para las piezas objeto de sustitución.
5. Los elementos garantizados serán reparados o repuestos gratuitamente en el caso de que los defectos se
deban a causas derivadas de su fabricación.
6. Los Servicios de Asistencia Técnica Oficial son los únicos competentes para la ejecución de reparaciones
bajo GARANTIA y el personal técnico será enviado según exigencias organizativas propias. Caso de que
otras personas ajenas a ADISA manipularan el aparato, la garantía quedaría sin efecto.
7. Las partes sustituidas en garantía quedarán propiedad de ADISA CALEFACCION, obligándose al usuario
a devolverlas a ADISA CALEFACCION libre de portes en un período máximo de 7 días, en caso
contrario, facturarán los recambios suministrados.
8. Para poder considerar como “GARANTIA” los repuestos o elementos sustituidos de las calderas, la
instalación deberá cumplir con lo descrito en el vigente Reglamento de Instalaciones Térmicas en Edificios
“RITE” y sus Instrucciones Técnicas Complementarias (Real Decreto 1751/98 del 31 de Julio).
La validez de la Garantía está expresamente condicionada a la observancia de las Instrucciones Técnicas

citadas del Reglamento RITE, y sus normas UNE correspondientes, en cuanto a:
- ITE 02.16. Prevención de la Corrosión

- ITE 08.1.2 Obligatoriedad del Mantenimiento
La garantía no será exigible cuando las averías obedezcan a:
A. Incorrecta instalación, o incorrecto uso, manipulación o mantenimiento de la caldera.
B. Suministro eléctrico distinto a: 220V, 50Hz, monofásica con toma de tierra.
C. Incorrecto dimensionado o ejecución de la chimenea y conductos de evacuación de humos. Mala

evacuación de posibles condensados causados por los humos en la chimenea.
D. Causas de fuerza mayor como: incendio, inundación, hundimiento, congelación del agua del
circuito ...
45
E. Incorrectas propiedades del agua del circuito y de alimentación. Los valores han de ser:
- Dureza total (TH): inferior a 6ºF

- PH: entre 8,5 y 10
- Contenido de hierro inferior a 1 mg/litro
- Resistividad mayor que 2000 Ohms*cm (conductividad inferior a 500 microS/cm)
- Turbidez: inferior a 10 mg/litro.
- Salinidad inferior a 50 mg/litro
F. Falta o insuficiencia de agua. Es obligatorio un volumen mínimo de agua igual a 1 litro por
termia útil instalada, tal que circule a través de la caldera con caudal constante y sin interrupción.
G. Condensación de agua en el interior de la caldera debido a temperatura del agua de retorno del
circuito inferior a 55ºC.
H. Acometida de gas: incorrecta presión, mal dimensionada o tipo de gas incorrecto.
I. Incorrecta ventilación de la sala de calderas, o ambiente con exceso de humedad, polvo o vapores
agresivos.
J. Presiones hidráulicas de servicio inferiores a 1 bar o bien superiores a 4,85 bar.
K. Incorrecto dimensionado o ejecución de sistemas de expansión (válvula de seguridad, vaso de

expansión, ...)
L. Incorrecto cálculo de potencias térmicas de consumo en la instalación
M. Desgaste natural de la propia caldera.
9. LA GARANTIA no cubre la sustitución o abono del aparato, ni el pago de daños o perjuicios. El

incumplimiento de las condiciones de pago pactadas a la compra, deja sin efecto LA GARANTIA. Para el
posible ejercicio de los derechos de esta garantía, el comprador renuncia a su propio fuero si lo tuviera, y
se somete expresamente a la jurisdicción de los TRIBUNALES DE BARCELONA.
46

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02/2006

Las características y prestaciones facilitadas en el presente documento son susceptibles de variación.

Ninguna empresa, persona o entidad externa a ADISA CALEFACCION (ARTICULOS DOMESTICO-

A continuación, se detallan sus características principales:

- Alto rendimiento energético.

- El quemador de encendido funciona solamente en el momento del encendido de la caldera.

- Muy baja pérdida de carga en el circuito hidráulico.

- Economía de espacio debido a las dimensiones reducidas de la caldera.

- Facilidad de transporte, debido a su reducido peso y dimensiones.

- Facilidad de instalación (terrazas, sótanos o nueva implantación de salas de calderas de dimensiones

Las calderas marca ADISA y modelo DUPLEX, están homologadas a nivel:

CALDERAS A 49AR128 49AR131 49AR129 49AR131

APARATOS A FAC - 8010

CONCEPTO APARTADO VALOR PAGINA

AGUA Hierro (mg/l) menor 1 mg/l 23

TEMPERATURAS Máxima impulsión 90 ºC 24

PRESION TRABAJO Máxima 4'85 bar 25

ELECTRICIDAD 220/240 V, 50 Hz, monofásica, y tierra 31

Depresión en salida caldera 0 mm.c.a.

4.1 UTILIZACION Y MANTENIMIENTO

El instalador deberá informar al usuario de que:

- No puede modificar la instalación.

- Es indispensable, desde la puesta en marcha, proceder a las operaciones periódicas de limpieza y

- Es imprescindible evitar al máximo vaciados de la instalación.

5.1 VISTA DE CONJUNTO

5.2 INTERCAMBIADOR Y CAMARA DE COMBUSTION

El intercambiador aprovecha el principio de termosifón y logra una mayor transferencia térmica.

(1) COLECTOR DE AGUA SUPERIOR

5.3.1 Kit encendido y control llama

Se integra en un kit de fácil reposición el conjunto:

- electrodo ionización (control presencia llama)

5.3.2 Conjunto quemador principal

El conjunto del quemador está constituido por:

En función de la potencia de la caldera varía el

Debido al diseño del quemador:

* La llama se distribuye homogéneamente en toda su superficie.

5.4 LINEA DE GAS NATURAL

Para gas propano, es similar.

5.4.1 Línea de gas DUPLEX 140-360

(1) Estabilizador de la presión de gas (7) Colector de aire

5.4.2 Línea de gas DUPLEX 399 y 500

(1) Estabilizador de la presión de gas (7) Colector de aire

5.5 RECORRIDO GAS/AIRE/HUMOS

El aire entra por la parte posterior de la caldera (A) y

(A) Entrada aire nuevo

5.6 PANEL DE CONTROL

Permite ver en cada momento el estado de funcionamiento en que se encuentra la caldera.

6.1 CARACTERISTICAS TERMICAS E HIDRAULICAS

MODELO Uds. 140 220 290 360 399 500

kW 84 119 165 208 239 283

Quemador Nº rampas uds. 2 3 4 5 6 7

Caudal m3/h 13,56 19,80 27,25 33,62 39,30 46,53

Caudal m3/h 5,89 8,60 11,84 14,61 17,10 20,22

Conexión Potencia W 400 400 600 600 600 750

P.C.I. GAS NATURAL G20 (15ºC, 1013 mbar) = 38,24 MJ/m3

6.2.1 Dimensiones y peso netas

MODELO 140 220 290 360 399 500

6.2.2 Dimensiones y peso embaladas

Las dimensiones y peso con el embalaje son:

CALDERA DIMENSIONES PESO

6.3 CARACTERISTICAS DE GAS Y HUMOS

6.3.1 Temperaturas de los humos

6.3.2 Emisión de contaminantes

La emisión de NOx de la caldera ADISA-DUPLEX es inferior al valor requerido para la certificación de