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São Cristóvão – SE
Outubro de 2016
Universidade Federal de Sergipe
Centro de Ciências Exatas e Tecnologia
Departamento de Engenharia Mecânica
São Cristóvão – SE
Outubro de 2016
ANÁLISE DE PROCESSO E DOS MODOS DE FALHA DE
UMA SOPRADORA DE GARRAFAS DO TIPO PET
____________________________________________________________
Alessandra Gois Luciano de Azevedo, Drª.
Coordenadora do Trabalho de Conclusão de Curso
______________________________________
Ana Cristina Ribeiro Veloso, Drª.
Orientador
______________________________________
Macclarck Pessoa Nery, Prof. Eng.
______________________________________
Wilson Luciano de Souza, Drº
Média Final:
Dedico este trabalho à minha
família, amigos e professores
por serem de fundamental
importância para minha
formação durante o processo de
graduação.
AGRADECIMENTOS
Mais uma jornada se encerra, um caminho longo que foi percorrido com muito trabalho,
dedicação e vontade. A concretização de mais que um sonho, um objetivo traçado desde
minha infância e conquistado dia a dia. Resultados que só foram possíveis graças ao apoio e
incentivo de muitas pessoas que passaram e que ainda estão presentes em minha vida.
Gostaria de agradecer a cada um pelas contribuições para este trabalho e por todas as outras
relacionadas a minha formação.
Primeiramente agradeço a Deus por ter chegado até aqui concluindo mais uma etapa
da minha graduação, por todos os benefícios que tem me concebido, pela fé, saúde, força,
perseverança.
A minha avó e minha mãe, Elizabete e Eligênia, por terem me educado e
proporcionado as condições e cuidados necessários para que eu crescesse e me tornasse
como um homem digno, além de serem mulheres fantásticas e que sempre me apoiaram e
acreditaram no meu potencial. Pessoas que me mostraram a importância do trabalho e da
força de vontade para eu poder concretizar meus objetivos.
A minha família, minhas irmãs, meus primos, em especial meus tios, Edilde e Lourival,
que me proporcionaram as condições de moradia necessárias durante os cinco anos de
formação acadêmica.
A Indústria Radiante pela oportunidade do estágio, e realização de estudo para
elaboração do Trabalho de Conclusão de Curso, pondo em prática meus conhecimentos, e
pelos grandes ensinamentos transmitidos.
Aos meus amigos que pude fazer nesses cinco anos de curso, em especial Luiz Araújo,
Matheus Porto, Weslei Silva, João Carlos Santos, Gilmar Araújo, Danilo Ribeiro e Anderson
Xavier.
A minha orientadora, Prof. Dra. Ana Cristina Ribeiro Veloso, pelos grandes
ensinamentos e suporte durante o desenvolvimento do trabalho e durante essa longa trajetória
da formação acadêmica.
Para finalizar a todos os professores e funcionários da Universidade Federal de
Sergipe.
Resumo
FMEA Failure Mode and Effect Analysis (Análise dos Modos de Falha e seus Efeitos)
SA Semiautomática
LTDA Limitada
Sumário
1. INTRODUÇÃO................................................................................................................ 1
2. OBJETIVOS ................................................................................................................... 3
2.1 Objetivo geral .......................................................................................................... 3
2.2 Objetivos específicos ............................................................................................... 3
3. REVISÃO BIBLIOGRÁFICA............................................................................................ 4
3.1 Definição e tipos de manutenção ............................................................................. 4
3.2 Lubrificação e a sua importância ............................................................................. 6
3.3 Análise dos Modos e Efeitos de Falha ..................................................................... 8
3.4 Ferramentas da qualidade ....................................................................................... 9
3.5 Sopradora Uniplas PET Semiautomática 2.0 ......................................................... 10
3.5.1 Especificações e informações gerais ...................................................................... 11
3.5.2 Requisitos para instalação da máquina .................................................................. 12
3.5.3 Descrição dos componentes do equipamento ....................................................... 13
3.6 Fabricação de garrafas PET a partir de pré-formas ............................................... 18
4. METODOLOGIA ........................................................................................................... 24
5. RESULTADOS E DISCUSSÕES .................................................................................. 30
5.1 Análise do processo e coleta de dados.................................................................. 30
5.2 Análise de Pareto .................................................................................................. 34
5.3 Brainstorming e Diagrama de Ishikawa.................................................................. 39
5.4 Construção da FMEA ............................................................................................ 45
5.5 Plano de lubrificação do equipamento e do compressor ........................................ 52
5.5.1 Compressor de alta pressão – Periférico da sopradora ....................................... 52
5.5.2 Lubrificação sopradora Uniplas S.A. 2.0................................................................. 55
5.6 Cronograma de manutenção preventiva ................................................................ 59
6. CONCLUSÃO ............................................................................................................... 61
7. REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS .............................................................................. 63
8. Apêndices ..................................................................................................................... 65
Apêndice A – Ficha de controle de produção de garrafas PET ........................................ 65
Apêndice B - Ficha de controle de produção de garrafas PEAD....................................... 66
1
1. INTRODUÇÃO
Lembrando que, para cada imprevisto, a produção era interrompida e a equipe de manutenção
tinha que realizar a manutenção, e a reincidência dessas paradas indicava que as atividades
referentes à manutenção e planejamento de ações não estavam agindo de maneira eficaz ou
não estavam atuando na causa fundamental de cada quebra e falha do equipamento,
indicando assim a necessidade de uma análise com maior grau de criticidade.
Assim, a coleta dos dados teve uma sequência de etapas para estratificar os efeitos
encontrados, descobrir as suas causas prováveis, priorizar as mais factíveis de serem
responsáveis pela falha e foram determinadas as causas fundamentais destes efeitos
indesejados além de propor ações para eliminar esses problemas. Todas essas etapas
utilizam as ferramentas da qualidade conforme uma metodologia previamente definida, sendo
que foi dada uma maior ênfase neste trabalho para a ferramenta de análise de falha, a FMEA,
Failure Mode and Effect Analysis, que prioriza a detecção de falhas, e em seguida foi
elaborado um plano de ações relacionadas à manutenção e lubrificação do equipamento que
garantam a confiabilidade da operação a partir do controle de falha.
Em seguida, foram verificados e discutidos os resultados de cada ação e o quanto isso
representou para os resultados da eficiência da sopradora e sua influência no processo
produtivo da empresa. Em um último momento, apresentou-se conclusões das atividades
realizadas e propostas para trabalhos futuros visando a melhoria contínua do equipamento, a
partir da definição de padrões de operação.
3
2. OBJETIVOS
O trabalho tem por objetivo desenvolver uma análise dos modos de falha e seus efeitos
(FMEA) de uma sopradora de garrafas do tipo PET na Indústria Química Nossa Senhora da
Piedade Ltda e a elaboração de planos de manutenção preventiva e lubrificação.
3. REVISÃO BIBLIOGRÁFICA
qualquer ação de manutenção. O uso deste método geralmente causa: perda de produção,
planejamento ineficiente de mão de obra, excesso de peças de reposição em estoque, baixa
disponibilidade dos equipamentos, riscos de segurança e queda da qualidade, Branco (2005).
Segundo Patton Jr. (1983), a manutenção preventiva caracteriza-se pelo trabalho
sistemático para evitar a ocorrência de falhas procurando a sua prevenção, mantendo um
controle contínuo sobre o equipamento. A manutenção preventiva é considerada como o
ponto de apoio das atividades de manutenção, envolvendo tarefas sistemáticas tais como: as
inspeções, substituição de peças e reformas.
Atualmente, pode-se observar que em muitas empresas o Planejamento e Controle da
Manutenção (PCM) tem grande importância e influência nas decisões de produção e de
negócio, já que somente a manutenção pode garantir a confiabilidade das máquinas,
qualidade dos produtos e continuidade do negócio, Pinto (2006).
Segundo Jasinski (2005), empresas que não veem a manutenção como uma função
estratégica, estão fadadas a terem uma vida muito curta no mercado em que atuam, pois,
gerir a manutenção na empresa significa para os clientes ter os seus produtos na data
desejada, com a qualidade desejada e com o menor custo possível do mercado. Para a
empresa que o faz, significa a sobrevivência num mercado que oferece uma concorrência
bastante acirrada.
Diante do exposto, pode-se dizer que a manutenção preventiva consiste na aplicação
de um programa regular de inspeção, ajustes, limpeza, lubrificação, troca de peças, calibração
e reparo de componentes e equipamentos, ou seja, está relacionada a intervenções de
maneira periódica a fim de reduzir ou evitar a falha ou a queda no desempenho do
equipamento, obedecendo a um plano de manutenção preventiva previamente elaborado,
baseado em intervalos definidos de tempo, ou seja, para se alcançar esses objetivos é preciso
ter um planejamento de manutenção diário em serviços de rotina e de reparos periódicos
programados. A manutenção ideal de uma máquina é a que permite alta disponibilidade para
a produção durante todo o tempo em que ela estiver em serviço e a um custo adequado.
O terceiro tipo de manutenção é a preditiva, que consiste em definir o estado futuro de
um equipamento, por meio dos dados coletados ao longo do tempo por uma instrumentação
específica, verificando e analisando a tendência de variáveis do equipamento, ou seja, por
meio de técnicas de inspeção. Esses dados são coletados por meio de medições em campo,
como temperatura, vibração, análise físico-química de óleos, ensaios por ultrassom,
termografia, porém não permitem um diagnóstico preciso. Portanto, trabalha-se no contexto
de uma avaliação probabilística.
De acordo com Hansen (2006), a partir da definição dos três tipos básicos de
manutenção, pode-se afirmar que todos eles visam o aumento da eficiência no processo
produtivo das empresas. Assim, a eficiência pode ser definida como a utilização racional dos
6
meios dos quais se dispõe para chegar a um objetivo previamente definido. Trata-se da
capacidade de alcançar os objetivos e as metas programadas com o mínimo de recursos
disponíveis e tempo, conseguindo desta forma a sua otimização, ou seja, é o indicador que
informa o percentual do tempo de operação da linha de produção no qual houve a produção
líquida. As horas de eficiência da linha de produção devem corresponder ao tempo que ela
está dedicada à produção líquida. As perdas inerentes ao processo podem ser:
- Perdas Por Qualidade (PPQ): provocadas na linha de produção por fatores como mau
funcionamento dos equipamentos, fatores físicos como aumento da temperatura do produto,
resultando em ineficiência do processo de sopragem da garrafa.
- Perdas Por Velocidade (PPV): possuem meta nula, ou seja, a linha não deve ter excesso, o
que poderia ocasionar garrafas defeituosas devido às altas velocidades, o que afetaria a
quantidade de produção líquida, aumentando assim as perdas do processo.
- Falhas: podem ser ditas como qualquer tipo de parada não prevista, sendo caracterizadas
de acordo com a causa, podendo ser elétrica, mecânica ou de operação. Pelo fato de ser um
indicador que depende das horas de eficiência líquida, não há perda de eficiência quando há
ocorrência de horas sem mão de obra ou atividades programadas como manutenções
semanais. Entretanto, é considerado caso de ineficiência as paradas externas, pois estas
influem negativamente nas horas de eficiência de linha.
A lubrificação é uma das partes mais importantes da manutenção, pois sua aplicação
correta pode diminuir os custos em diversos setores (redução na troca de peças, redução da
manutenção, redução do tempo com máquina parada, etc.).
Início do Plano de
Lubrificação
Livro de
Lubrificação
Mapeamento
dos
equipamentos
Identificação
dos pontos a
serem
lubrificados
Fotos dos
pontos de
lubrificação
Seleção dos
lubrificantes
Identificação e
Adaptação ao
mapeamentos Resultados
plano
de falhas
FIM
4ª Etapa: Fotos dos pontos de lubrificação - Para uma fácil identificação, são tiradas fotos
dos pontos identificados.
De acordo com Werkema (1995), este tipo de metodologia pode ser aplicado tanto no
desenvolvimento do produto quanto no do processo, com a finalidade de identificar falhas que
podem ocorrer durante a operação do equipamento, reduzindo as chances do produto ou
processo falhar, consequentemente elevando a sua confiabilidade. As análises dos modos de
falha e efeito podem ser classificadas em dois tipos, FMEA do produto e FMEA do processo.
Para que seja realizada a análise FMEA em um determinado produto ou processo,
deve-se primeiramente definir a função ou característica de cada componente do
equipamento, e relacionar todos os tipos de falhas que possam ocorrer, descrevendo para
cada tipo de falha suas possíveis causas e efeitos, relacionando as medidas de detecção e
prevenção de falhas que estão sendo, ou já foram, tomadas. Por fim, para cada causa de
falha, serão atribuídos índices para avaliar os riscos e, através destes, medidas de melhoria
poderão ser discutidas. Para construção da FMEA devem ser utilizadas outras ferramentas
da qualidade como diagrama de Ishikawa e o gráfico de Pareto, Ribeiro (2005).
9
Comprimento: 1,9 m
Largura: 1,7 m
Altura: 1,6 m
Área no solo: 3,2 m²
Peso: 980 kg
Tensão: 380 V
Potência instalada da sopradora: 16 kVA
Vale lembrar que para o total funcionamento da sopradora PET, se faz necessário o
uso de periféricos como: geladeira, compressor de alta pressão, secador de ar, reservatório
de ar comprimido e reservatório de água, o que pode ser visto na Figura 3.
Reservatório
secador
Compressor
de ar
4
2
A instalação da máquina de sopro Unipet deve atender aos requisitos técnicos abaixo
descritos. Vale ressaltar que o não cumprimento destas orientações pode comprometer o bom
desempenho.
Local
a) O piso deve estar nivelado, liso e apropriado para receber uma carga de
1000kg/m², isento de vibrações;
b) Não deve apresentar condições para a formação de correntes de ar,
entrada de água de chuva ou poeira;
c) A temperatura ambiente deve estar entre 15ºC e 28ºC, pois valores fora
deste intervalo afetarão o aquecimento das pré-formas;
Energia elétrica
a) De sopro:
I. A pressão mínima não deverá ser inferior a 25 bar;
II. O ar deverá ser seco e isento de óleo, e a temperatura abaixo de
30 ºC;
b) De acionamento:
I. A pressão deve estar entre 8 e 10 bar;
13
Água de resfriamento
a) Pressão de linha: 5 kgf/cm²;
b) Vazão necessária: 3 m³/h;
c) Temperatura entre 6 ºC e 10 ºC.
A sopradora Unipet S.A. 2.0 tem a função de formar garrafas do tipo PET a serem
utilizadas numa linha de produção de produtos de limpeza, para realizar tal atividade são
necessários alguns componentes ao equipamento, sendo estes divididos em subconjuntos
como: molde, forno de aquecimento, cabeçote e sistema de fechamento.
O molde, Figura 4, em questão possui quatro cavidades, quer dizer que a cada ciclo
completo do equipamento são produzidas quatro garrafas, este componente possui três
partes, sendo uma fixa e duas móveis, que quando unidas dão formato à garrafa.
3
4
1
2
5 6
Para isso deve haver uma perfeita vedação em cima da boca da pré-forma. Esta
vedação é obtida por meio de anéis em material plástico de dureza controlada, que se apoia
sobre a boca da pré-forma. Este apoio deve ser suficiente para vedar o ar, porém sem
18
exagero, a ponto de deformar o gargalo. Para dosar este esforço, é necessário ajustar a altura
do cabeçote.
Neste conjunto, Tabela 5, os componentes básicos são:
Tendo sempre em vista que se a pré-forma não for aquecida suficientemente, a garrafa
sairá com cor esbranquiçada, pois o material não suficientemente aquecido cristalizará no
meio do sopro na hora do rápido resfriamento e assim a garrafa não será bem formada, por
conta da rigidez da parede da pré-forma. Em contrapartida, se aquecida demasiadamente,
ela apresentará regiões esbranquiçadas e será imprópria para o sopro.
Além da temperatura da pré-forma, algumas variáveis de controle de processo na
etapa de aquecimento delas durante a passagem pelo forno devem ser levadas em
consideração, como a potência das lâmpadas de cada zona no forno, Figura 10, e o bom
funcionamento dos ventiladores existentes nele.
Após o travamento do molde, o bico de sopro desce sobre o gargalo da pré-forma junto
com a haste de estiramento, Figura 13. E à medida que a haste vai chegando ao fundo do
molde, a garrafa vai se formando. Fazendo regulagens de sopro, é possível distribuir o
material no comprimento da garrafa com mais material no fundo ou no ombro do produto.
21
Bico de sopro
Haste de
estiramento
Quando a haste chega ao fundo do molde, se inicia o sopro de alta pressão, dando à
garrafa os detalhes finos, existente no molde e logo após ocorre a descompressão que permite
a saída do ar comprimido da garrafa antes da abertura do molde, Figura 14. Logo após a
abertura do molde a garrafa é ejetada de seu interior, Figura 15.
22
Vale lembrar que para uma determinada garrafa será escolhida uma pré-forma
disponível no mercado, em função do gargalo desejado, peso desejado para garrafa e do
23
4. METODOLOGIA
Vale ressaltar que todos os passos anteriores serviram de base para construção da
FMEA do equipamento e as etapas de aplicação da FMEA são descritas abaixo:
a) Análise de Falhas em Potencial - esta fase é realizada pelo grupo de trabalho que
discute e preenche o formulário FMEA de acordo com as seguintes etapas:
5 – Controles atuais.
Perigoso Severidade muito alta quando o tipo de falha afeta a segurança de operação do
Sem equipamento e/ou envolve desacordo com as regulamentações governamentais. Sem
Advertência advertência. 10
Perigoso Severidade muito alta quando o tipo de falha afeta a segurança de operação do
Com equipamento e/ou envolve desacordo com regulamentações governamentais. Com
Advertência advertência. 09
Alto Equipamento / item operável, porém com nível de performance reduzido. Operador 07
insatisfeito.
Equipamento / item operável, porém com item (s) de conveniência inoperante. Operador
passa por experiências desconfortáveis.
Moderado 06
Equipamento / item operável, porém com item (s) de conveniência operando com um
nível reduzido de performance. Operador passa por algumas experiências
Baixo insatisfatórias. 05
Defeito notado pela maior parte dos operadores. Itens de acabamento e aumento de
ruído.
Muito Baixo 04
Defeito notado pela metade dos operadores. Itens de acabamento e aumento de ruído.
Menor 03
Defeito notado por uma minoria dos operadores. Itens de acabamento e aumento de
ruído.
Muito Menor 02
O caminho utilizado durante a análise ou avaliação dos critérios das falhas encontra-
se na Figura 18.
Por fim, a partir da FMEA construída para análise da sopradora PET no processo
produtivo da empresa, é possível obter os índices de prioridade de risco (NPR) encontrados
através da multiplicação de todos os índices mencionados anteriormente, de severidade,
detecção e ocorrência. A partir da análise desse critério, foi possível identificar os modos de
falha dos componentes que necessitam atenção especial no sistema. Além disso, também
foram construídos um plano de lubrificação e um plano de manutenção preventiva para o
equipamento em questão, a fim de realizar a diminuição das falhas encontradas no estudo e
assim otimizando o processo produtivo.
NPR = S x O x D (4)
30
5. RESULTADOS E DISCUSSÕES
Com intuito de definir e justificar qual dos equipamentos da empresa seria objeto de
estudo foram realizados levantamentos diários, como: gastos em manutenção, perdas de
matéria-prima, e horas paradas por decorrência de falhas. Os gastos em manutenção na
máquina sopradora realizados pela empresa, Tabela 10 e Figura 19, mostram um gasto médio
de R$10400,00 mensais nos quatro primeiros meses do ano, sendo este considerado um valor
elevado pelo administrativo da empresa, em contrapartida houve uma redução em torno 30%
nos quatro meses subsequentes. Com relação às perdas de matéria-prima decorrentes de
falhas do processo, Tabela 11 e Figura 20, foi possível perceber uma redução de 25% das
perdas após a implantação dos programas de manutenção e lubrificação.
Para obtenção destes dados foram utilizadas de fichas de produção, Apêndices A e B,
durante o período de janeiro a abril de 2016, quando foi iniciado um programa de manutenção
preventiva para este equipamento.
R$ 6.000,00
R$ 4.000,00
R$ 2.000,00
R$ 0,00
jan/16 fev/16 mar/16 abr/16 mai/16 jun/16 jul/16 ago/16
Mês/Ano
Perdas
25000
20000
Unidades
15000
10000
5000
0
jan/16 fev/16 mar/16 abr/16 mai/16 jun/16 jul/16 ago/16
Mês/Ano
Diante do exposto, é possível analisar que o custo médio total, soma dos gastos em
manutenção e perdas de matéria-prima, decorrente de falhas no processo produtivo da
sopradora está em numa média de R$ 9199,64 mensais nos últimos quatro meses, porém
este valor se comparado ao gasto médio desde o início da implementação do programa de
manutenção preventiva para o equipamento, nos primeiros quatro meses do ano, é em torno
de 35% menor, com valor médio mensal de R$14111,69.
Além disso, nas Tabelas 12 e 13, observa-se que o equipamento tinha significativos
tempos de paradas devido a ajustes de processo como garrafas com defeitos e quebras em
alguns elementos do equipamento, em comparação a outros equipamentos do mesmo setor
nos meses de janeiro, fevereiro, março e abril de 2016.
32
E foi a partir desses dados que foi construído o gráfico de Pareto para análise das paradas
dos equipamentos, Figura 21, mostrando que em torno de 50% das paradas, ou seja, 12,5%
da porcentagem total dos equipamentos principais da empresa eram responsáveis por cerca
de 50% dos problemas gerados à empresa.
33
Janeiro/2016 97,47%
80 100%
87,97%
70 93,67% 100,00% 90%
72,78% 80%
60 80,38%
70%
Tempo de parada (horas)
50 63,92% 60%
40 50%
48,10% 40%
30
30%
20
20%
10 10%
0 0%
Sopradora Sopradora Linha de Linha de Sopradora Linha de Sopradora Sopradora
Uniplas S.A. Roger Flex Envase Vinox Envase IMSB HDL Pavan Envase Vinox BEKUM BAE01 FG160
2.0 Linear Linear Zanetti Rotativa
Equipamentos
Figura 21 – Gráfico de Pareto para parada dos equipamentos em janeiro
A identificação da causa básica dos problemas deve ser feita através da análise dos
processos, baseados em fatos e dados. Para um melhor entendimento do processo de
produção da sopradora é conveniente a visualização de seu funcionamento, para realizar a
busca de dados referentes às paradas do equipamento e seus resultados anteriores de
eficiência nos meses de janeiro, fevereiro, março e abril 2016. Como pode ser visto na figura
22 e na tabela 14, os quatros meses apresentaram lacunas de eficiência, sendo esta
considerada como a diferença entre a eficiência real da máquina e a meta estipulada pela
empresa. Os valores de meta estipulados pela empresa e de lacuna do equipamento foram
encontrados da seguinte maneira, como pode ser visto nas equações (1) e (2)
respectivamente:
𝑅𝑒𝑎𝑙
Lacuna = 1 – (𝑀𝑒𝑡𝑎) * 100 (2)
34
Figura 22 – Eficiência da sopradora S.A. 2.0 em janeiro, fevereiro, março e abril de 2016
Janeiro
98,03% 100,00%
89,47% 95,39%
20 100%
Tempo de parada (horas)
Tópicos associados
Foi com base nesse resultado de Pareto que serão escolhidos os principais
componentes geradores de falha no equipamento, de modo que a análise atingirá em torno
de 95% dos problemas encontrados. Vale lembrar que este mesmo raciocínio, tanto para
construção dos registros de paradas dos equipamentos, Tabelas 16, 17 e 18, quanto dos
36
gráficos de Pareto, Figuras 24, 25 e 26, deve ser seguido para os meses de fevereiro, março
e abril.
Fevereiro
92,45% 97,17% 100,00%
12 100%
Tempo de parada (horas)
99,06% 90%
10 95,28%
83,02% 80%
73,58% 70%
8
62,26% 60%
6 49,06% 50%
40%
4 33,96% 30%
2 18,87% 20%
10%
0 0%
Tópicos associados
Março
95,31% 98,44% 100,00%
8 90,63% 100%
Tempo de parada (horas)
7 96,88% 90%
92,19% 80%
6 84,38%
71,88% 70%
5 59,38% 60%
4 50%
43,75% 40%
3
30%
2 21,88% 20%
1 10%
0 0%
Tópicos associados
90%
12 96,81%
85,11% 92,55% 80%
10 55,32%
70%
8 65,96% 60%
50%
6 42,55% 40%
4 30%
25,53%
20%
2
10%
0 0%
Tópicos Associados
Após a análise dos dados e informações coletadas foi construída uma análise de falha, Tabela 20, para os componentes do
equipamento que apresentaram maior criticidade, ou seja, aqueles que possuíam maior incidência de falha durante o processo. Para o
melhor entendimento dos pontos críticos, foi dada uma graduação de cores para melhor identificá-los, Tabela 19.
DETECÇÃO
CAUSAS RESULTADO DAS AÇÕES
MODO EFEITOS CONTROLE DE
NPR
IDENTIFICAÇÃO MECANISMOS AÇÕES
FUNÇÃO POTENCIAL POTENCIAIS PROJETO RESPONSÁVEL PRAZO
DO ITEM POTENCIAIS DE RECOMENDADAS
DE FALHA DE FALHA ATUAL
FALHA
OCOR
NPR
SEV
DET
AÇÕES
TOMADAS
OCORRÊNCIA
SEVERIDADE
DETECÇÃO
CAUSAS CONTROLE
MODO EFEITOS
NPR
IDENTIFICAÇÃO MECANISMOS DE AÇÕES
FUNÇÃO POTENCIAL POTENCIAIS RESPONSÁVEL PRAZO
DO ITEM POTENCIAIS PROJETO RECOMENDADAS
DE FALHA DE FALHA
DE FALHA ATUAL
OCOR
NPR
DET
SEV
AÇÕES
TOMADAS
Verificar
Operador Ações
8 4 instruções de 2 64 Fazer treinamento Operador Imediato 7 2 2 28
inexperiente recomendadas
operação
O sistema
irá gerar
Ajustes de garrafas
Não formar
processo mau Mau
Formar as garrafas Calibração e
(garrafas com formadas, funcionamento Calibração ou troca Técnico em Ações
as com 8 4 manutenção 4 128 Imediato 7 2 2 28
fundo oval, ou seja, dos dos equipamentos manutenção recomendadas
garrafas qualidade periódica
furadas, ocorrência manômetros
adequada
queimadas) de perdas
decorrentes
do processo Manutenção do
Pressão baixa
Manutenção sistema Técnico em Ações
8 de ar de sopro e 4 2 64 Imediato 8 2 2 32
periódica pneumático da manutenção recomendadas
pré-sopro
sopradora
Manutenção
Má refrigeração
Manutenção periódica no Técnico em Ações
8 do molde e da 4 2 64 Imediato 8 2 2 32
periódica periférico do manutenção recomendadas
régua do forno
equipamento
47
OCORRÊNCIA
SEVERIDADE
DETECÇÃO
CAUSAS
MODO EFEITOS CONTROLE
NPR
IDENTIFICAÇÃO MECANISMOS AÇÕES
FUNÇÃO POTENCIAL POTENCIAIS DE PROJETO RESPONSÁVEL PRAZO
DO ITEM POTENCIAIS RECOMENDADAS
DE FALHA DE FALHA ATUAL
DE FALHA
OCOR
NPR
DET
SEV
AÇÕES
TOMADAS
Substituir as hastes
Verificar
Material da por outras que
especificações Ações
7 haste 4 7 196 atendam as Operador Imediato 7 1 7 49
do material recomendadas
inadequado recomendações do
utilizado
fabricante
Fazer a lubrificação
Falta de Manutenção Ações
7 6 3 126 periódica da haste Operador Imediato 7 2 3 42
lubrificação periódica recomendadas
guia do cabeçote
O sistema irá
gerar Mau Calibração e
Permitir a Não estirar a Calibração dos Ações
garrafas mau 7 funcionamento 4 manutenção 5 140 Supervisor Imediato 7 2 5 70
distribuição pré-forma de equipamentos recomendadas
formadas, ou do torquímetro periódica
Haste de do material modo
seja,
estiramento no satisfatório
ocorrência de
comprimento durante o
perdas
da garrafa processo
decorrentes Verificar
do processo Operador Ações
7 4 instruções de 2 56 Fazer treinamento Operador Imediato 7 2 2 28
inexperiente recomendadas
operação
OCORRÊNCIA
SEVERIDADE
DETECÇÃO
CAUSAS CONTROLE
MODO EFEITOS
NPR
IDENTIFICAÇÃO MECANISMOS DE AÇÕES
FUNÇÃO POTENCIAL POTENCIAIS RESPONSÁVEL PRAZO
DO ITEM POTENCIAIS PROJETO RECOMENDADAS
DE FALHA DE FALHA
DE FALHA ATUAL
OCOR
NPR
DET
SEV
AÇÕES
TOMADAS
Fazer a limpeza
Limpeza Ações
8 Sujeira 6 7 336 periódica do Operador Imediato 8 2 7 112
periódica recomendadas
Êmbolo do pistão
Manutenção do
Falha nas
Manutenção sistema Técnico em Ações
8 válvulas 4 2 64 Imediato 8 2 2 32
periódica pneumático da manutenção recomendadas
pneumáticas
sopradora
Promover
Haste não
Pistão movimento de Pistão
desce ou Troca dos reparos
pneumático subida/descida Travado Vazamento de Manutenção Técnico em Ações
sobe 8 6 2 96 e conexões Imediato 7 2 2 28
das hastes ar periódica manutenção recomendadas
pneumáticas
OCORRÊNCIA
SEVERIDADE
DETECÇÃO
CAUSAS CONTROLE RESULTADO DAS AÇÕES
MODO EFEITOS
NPR
IDENTIFICAÇÃO MECANISMOS DE AÇÕES
FUNÇÃO POTENCIAL POTENCIAIS RESPONSÁVEL PRAZO
DO ITEM POTENCIAIS PROJETO RECOMENDADAS
DE FALHA DE FALHA
DE FALHA ATUAL
OCOR
NPR
DET
SEV
AÇÕES
TOMADAS
Verificar
Vida útil Manutenção Ações
7 4 7 196 constantemente o Operador Imediato 7 2 7 98
ultrapassada periódica recomendadas
estado do molde
Rompimento
Manutenção Troca das Técnico em Ações
7 na vedação do 6 2 84 Imediato 8 2 2 32
periódica vedações manutenção recomendadas
molde
Verificar
Má regulagem Ações
7 4 instruções 2 56 Fazer treinamento Operador Imediato 7 2 2 28
do molde recomendadas
de operação
Verificar
Operador Ações
7 4 instruções 2 56 Fazer treinamento Operador Imediato 7 2 2 28
inexperiente recomendadas
de operação
Falta de Realizar a
Manutenção Ações
7 lubrificação 6 4 168 lubrificação Operador Imediato 7 2 2 28
periódica recomendadas
das colunas diariamente
Realizar
Defeito no
Manutenção manutenções e Ações
7 pistão de 4 2 56 Operador Imediato 7 2 2 28
periódica limpeza do pistão recomendadas
fechamento
constantemente
50
OCORRÊNCIA
SEVERIDADE
DETECÇÃO
CAUSAS CONTROLE
MODO EFEITOS
NPR
IDENTIFICAÇÃO MECANISMOS DE AÇÕES
FUNÇÃO POTENCIAL POTENCIAIS RESPONSÁVEL PRAZO
DO ITEM POTENCIAIS PROJETO RECOMENDADAS
DE FALHA DE FALHA
DE FALHA ATUAL
OCOR
NPR
DET
SEV
AÇÕES
TOMADAS
Fazer a limpeza
Limpeza Ações
7 Sujeira 4 7 196 periódica das Operador Imediato 7 2 7 98
periódica recomendadas
válvulas
Manutenção do
Má atuação
Manutenção sistema Técnico em Ações
7 dos 4 2 56 Imediato 7 2 2 28
periódica pneumático da manutenção recomendadas
purgadores
sopradora
O sistema irá
Regular a gerar
pressão garrafas mau
do ar de Mau formadas, ou
Válvulas
sopro e funcionamento seja, Troca dos reparos
reguladoras de ar Vazamento de Manutenção Técnico em Ações
pré-sopro das válvulas ocorrência de 7 6 2 84 e conexões Imediato 7 2 2 28
durante o perdas ar periódica manutenção recomendadas
pneumáticas
processo decorrentes
do processo
OCORRÊNCIA
SEVERIDADE
DETECÇÃO
CAUSAS RESULTADO DAS AÇÕES
MODO EFEITOS CONTROLE
NPR
IDENTIFICAÇÃO MECANISMOS AÇÕES
FUNÇÃO POTENCIAL POTENCIAIS DE PROJETO RESPONSÁVEL PRAZO
DO ITEM POTENCIAIS RECOMENDADAS
DE FALHA DE FALHA ATUAL
DE FALHA
OCOR
NPR
DET
SEV
AÇÕES
TOMADAS
Mau
funcionamento
As réguas Manutenção Troca dos Técnico em Ações
7 dos 4 2 56 Imediato 7 2 2 28
Resfriar o não resfriam periódica ventiladores manutenção recomendadas
ventiladores do
gargalo da o gargalo da
forno
garrafa Má garrafa
Réguas do forno
durante o refrigeração causando
Mau
processo de deformações Calibração e
funcionamento Calibração dos Ações
aquecimento e perdas no 7 4 manutenção 5 140 Supervisor Imediato 7 2 5 70
dos equipamentos recomendadas
processo periódica
termômetros
Fazer um
Verificar
Operador treinamento para Ações
7 4 instruções de 2 56 Operador Imediato 7 2 2 28
inexperiente melhor ajuste de recomendadas
operação
temperatura
Substituir as
Verificar
Material da hastes por outras
especificações Ações
7 haste 2 7 98 que atendam as Operador Imediato 7 1 7 49
do material recomendadas
Não fazer inadequado recomendações do
utilizado
com que as fabricante
Regular a Má
hastes de
Hastes roscadas altura das regulagem
estiramento
de estiramento hastes de de altura Verificar
se apoiem no Operador Ações
estiramento das hastes 7 4 instruções de 2 56 Fazer treinamento Operador Imediato 7 2 2 28
fundo do inexperiente recomendadas
molde operação
Verificar estado
Vida útil Manutenção Técnico em Ações
7 2 7 98 das hastes Imediato 7 1 7 49
ultrapassada periódica manutenção recomendadas
constantemente
52
Em seguida será mostrado o compressor de alta pressão que funciona como periférico
da sopradora e tem a função de fornecer o ar comprimido necessário ao sopro da embalagem.
Por esta razão, o bom funcionamento do compressor é imprescindível para uma boa formação
da garrafa durante o processo produtivo, devendo ser lubrificado corretamente para uma boa
condição de operação. Este equipamento possui as seguintes especificações:
Marca: Só Compressores
Modelo: SAPW60ES/AD
Vazão: 50 pcm
Rotação: 573 rpm
Pressão Máxima: 25bar
Motor: 25cv
Nº Série: 2951010
Óleo: ISOVG 220
Na Figura 37, pode ser vista a imagem do compressor que foi analisado, além da
listagem de alguns de seus principais componentes, Tabela 20, necessários à lubrificação do
equipamento
Observações:
Mancais do motor
COM – FCC01 elétrico do NLGI 02 Graxa Graxazul especial p/ rolamentos Manual 15g Anual -
compressor
Observações:
1
2 3
Sistema Pneumático
SETOR: GARRAFAS
Sistema Pneumático
SOP- Óleo
Filtro de óleo ISOVG10 ARC DAL ARC-C 10 Manual 50 mL Quinzenal (Verificar nível
FGS03 Mineral
diariamente)
Observações:
A CADA 03 MESES
MÁQUINA: SOPRADORA UNIPLAS
CADA 12 MESES
DIARIAMENTE
MANUTENÇÃO
SEMANAL
TÉCNICO DE
CADA 2.500
CADA 5.000
OPERADOR
MENSAL
MODELO: S.A. 2.0
HORAS
HORAS
PLANO DE MANUTENÇÃO PREVENTIVA PARA
MÁQUINAS COM PERÍODO DE TRABALHO DE
16 HORAS DIÁRIAS
6. CONCLUSÃO
7. REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS
8. Apêndices
Apêndice A – Ficha de controle de produção de garrafas PET
LUBRIFICAÇÃO
Graxeiros OBSERVAÇÕES:
Pneumático
Hidráulico
LIMPEZA
Realizada (Equipamento) OBSERVAÇÕES:
Realizada (Setor)
Não realizada
OPERADOR: SUPERVISOR:
66
Não realizada
OPERADOR: SUPERVISOR:
67
TERMO DE COMPROMISSO
(Aluno)
(Orientadora)
SÃO CRISTÓVÃO - SE
Outubro de 2016