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Kompetenzklasse 3
TCD 2013 2V
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Inhaltliche Änderungen dieses Dokumentes, die aufgrund der Weiterentwicklung der Motoren
notwendig werden, sind vorbehalten. Nachdruck und Vervielfältigung jeglicher Art, auch aus-
zugsweise, bedürfen unserer schriftlichen Genehmigung.
Hinsichtlich Copyright-Fragen bzw. Copyright-Lizenzvereinbarungen
wenden Sie sich bitte an:
VE-FL, Herr Lippke
Tel.: 0221 822-2599
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DEUTZ AG
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Printed in Germany
Alle Rechte vorbehalten
1. Ausgabe, 02/2011
The engine company. Bestell-Nr. 0312 2924 de
DEUTZ Motoren Inhaltsverzeichnis
1 Vorwort
2 Allgemein
3 Benutzerhinweise
3.1 Allgemeines
3.2 Vorschriften
3.3 Betriebsanleitung und Werkstatthandbuch
3.4 Arbeitskarten
3.5 Bildzeichenerklärung
4 Technische Daten
4.1 Prüf- und Einstelldaten
4.2 Anziehvorschriften
5 Arbeitskartenübersicht
5.1 Alphabetische Sortierung
5.2 Numerische Sortierung
6 Arbeitskarten
7 Handelsübliche Werkzeuge
8 Spezialwerkzeuge
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Inhaltsverzeichnis DEUTZ Motoren
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DEUTZ Motoren Vorwort
1 Vorwort
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Vorwort DEUTZ Motoren
© 05/2005
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DEUTZ Motoren Vorwort
● Lesen und beachten Sie die Informationen dieser ● Die Instandsetzung des Motors muss der
Dokumentation. Sie vermeiden Unfälle, erhalten bestimmungsgemäßen Verwendung entspre- 1
sich die Garantie des Herstellers und verfügen chen. Bei Umbauarbeiten dürfen nur vom Her-
über einen funktionstüchtigen und einsatzberei- steller für den jeweiligen Verwendungszweck
ten Motor. freigegebene Teile eingesetzt werden.
● Dieser Motor ist ausschließlich für den dem Lie- Eigenmächtige Veränderungen am Motor
ferumfang entsprechenden Verwendungszweck schließen eine Haftung des Herstellers für dar-
- definiert durch den Gerätehersteller - gebaut aus resultierende Schäden aus. Bei Nichtbeach-
(bestimmungsgemäßer Gebrauch). Jeder tung erlischt die Gewährleistung!
darüber hinausgehende Gebrauch gilt als nicht ● Die Motoren der Marke DEUTZ sind für ein brei-
bestimmungsgemäß. Für hieraus resultierende tes Anwendungsspektrum entwickelt. Dabei wird
Schäden haftet der Hersteller nicht. Das Risiko durch ein umfangreiches Angebot von Varianten
hierfür trägt allein der Benutzer. sichergestellt, dass die jeweiligen speziellen An-
● Zum bestimmungsgemäßen Gebrauch gehören forderungen erfüllt werden.
auch die Einhaltung der vom Hersteller vorge- ● Der Motor ist dem Einbaufall entsprechend
schriebenen Betriebs-, Wartungs- und Instand- ausgerüstet, das heißt, nicht alle in dieser Doku-
setzungsbedingungen. Der Motor darf nur von mentation beschriebenen Bauteile und Kompo-
Personen genutzt, gewartet und instandgesetzt nenten sind an Ihrem Motor angebaut.
werden, die hiermit vertraut und über die Gefah- ● Wir haben uns bemüht, die Unterschiede deut-
ren unterrichtet sind. lich herauszustellen, so dass Sie die für Ihren
● Stellen Sie sicher, dass diese Dokumentation je- Motor relevanten Betriebs-, Wartungs- und Re-
dem am Betrieb, Wartung und Instandsetzung paraturhinweise leicht finden können.
Beteiligten zur Verfügung steht und der Inhalt
verstanden wird.
● Die Nichtbeachtung dieser Dokumentation kann
zu Funktionsstörungen und Motorschäden sowie
Verletzungen von Personen führen, für die vom
Hersteller keine Haftung übernommen wird.
● Voraussetzung für die fachgerechte Wartung
und Instandsetzung ist die Verfügbarkeit aller er-
forderlichen Ausrüstungen, Handelsüblichen-
und Spezialwerkzeuge, sowie deren einwand-
freier Zustand.
● Motorteile wie Federn, Klammern, elastische
Halteringe etc. beinhalten bei unsachgemäßer
Behandlung erhöhte Verletzungsgefahr.
● Die einschlägigen Unfallverhütungsvorschriften
Für Rückfragen stehen wir Ihnen gerne beratend
sowie sonstige allgemein anerkannte sicher-
zur Verfügung.
heitstechnische und arbeitsmedizinische Regeln
sind einzuhalten.
● Höchste Wirtschaftlichkeit, Zuverlässigkeit und Ihre DEUTZ AG
lange Lebensdauer ist nur bei Verwendung von
DEUTZ-Originalteilen sichergestellt.
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Vorwort DEUTZ Motoren
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DEUTZ Motoren Allgemein
2 Allgemein
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Allgemein DEUTZ Motoren
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DEUTZ Motoren Allgemein
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Allgemein DEUTZ Motoren
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DEUTZ Motoren Benutzerhinweise
3 Benutzerhinweise
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Benutzerhinweise DEUTZ Motoren
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DEUTZ Motoren Benutzerhinweise
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Benutzerhinweise DEUTZ Motoren
– Beschädigte Einspritzleitungen und Hoch- vorher abzudecken und dürfen nicht direkt mit
druckleitungen sind zu erneuern. dem Dampfstrahler beaufschlagt werden.
– Bei laufendem Motor dürfen grundsätzlich kei- ● Elektrische Steckverbindungen müssen beim
ne Einspritzleitungen oder Kraftstoffhoch- Abstrahlen gesteckt sein.
druckleitungen gelöst werden. ● Lose Teile (zum Beispiel Lacksplitter bei Monta-
– Nicht mit Hand in der Nähe einer Leckage im gearbeiten) mit Industriestaubsauger oder ande-
Kraftstoffhochdrucksystem gelangen. rer Absaugvorrichtung entfernen. Grundsätzlich
3 darf bei Montagearbeiten am offenen Kraftstoff-
– Vor Prüfungen am laufenden Motor ist immer
eine genaue Sichtprüfung aller system nur abgesaugt werden.
hochdruckführenden Komponenten ● Arbeiten an der Kraftstoffanlage nur in einer sau-
durchzuführen. Dabei ist eine geeignete beren Umgebung (kein Staub, keine Schleif-
Schutzkleidung (zum Beispiel Schutzbrille) zu oder Schweißarbeiten). Zugluft ist zu vermeiden
tragen. Leckagen deuten auf mögliche Gefah- (Staub). Der Werkstattboden ist regelmäßig zu
renquellen für das Werkstattpersonal hin. reinigen. Es darf kein Bremsen- oder
– Auch wenn keine Undichtigkeiten am Kraft- Leistungsprüfstand im gleichen Raum vorhan-
stoffhochdrucksystem zu erkennen sind, soll- den sein bzw. betrieben werden.
te das Werkstattpersonal bei Prüfungen am ● Luftbewegungen bei den Staubaufwirbelungen
laufenden Motor, sowie beim ersten Probelauf zum Beispiel durch Bremsenreparaturen oder
den unmittelbaren Gefahrenbereich meiden Starten von Motoren entstehen, sind zu vermei-
bzw. geeignete Schutzkleidung (wie zum Bei- den.
spiel Schutzbrille) tragen. ● Für Arbeiten zum Beispiel Aus- und Einbau von
– Stets außerhalb der Reichweite eines eventu- defekten Hydraulikkomponenten am Common
ellen Kraftstoffstrahles bleiben, der zu schwe- Rail System wird empfohlen innerhalb des Be-
ren Verletzungen führen könnte. triebes ein Werkstattbereich abzuteilen, dass
– Bei Eingriffen in das Kraftstoffsystem ist das heißt dieser Bereich ist von anderen Bereichen
Rauchen verboten. (in denen allgemeine Fahrzeugreparaturen, zum
Beispiel Bremsenreparaturen durchgeführt wer-
– Keine Arbeiten in der Nähe von Funken und
den) räumlich zu trennen.
Flammen durchführen.
● Es dürfen keine allgemeine Werkzeugmaschinen
– Niemals einen Injektor bei laufendem Motor
in diesem Raum betrieben werden.
abklemmen.
● Regelmäßige Reinigung des Werkstattbereichs
3.2.2 Sauberkeitshinweise- und Maßnahmen ist obligatorisch, Zugluft, Belüftungsanlage und
im Umgang mit dem DEUTZ Common Heizungsgebläse sind zu minimieren.
Rail System ● Bereiche des Motorraumes, von denen sich
Das in den DEUTZ Motor eingesetzte DEUTZ Com- Schmutzpartikel lösen könnten (zum Beispiel
mon Rail System besteht aus hoch präzisen Bautei- Unterbereich des gekippten Fahrerhauses), mit
len, die extremen Belastungen ausgesetzt sind. neuer sauberen Folie abdecken.
Aufgrund der hohen Präzisionstechnik ist bei Arbei- ● Arbeitsmittel und Werkzeuge müssen vor den Ar-
ten am Kraftstoffsystem auf größte Sauberkeit zu beiten gereinigt werden. Nur Werkzeuge ohne
achten. Beschädigung an der Chrombeschichtung bezie-
Einzuhaltende Hinweise und Maßnahmen vor Be- hungsweise ohne Verchromung verwenden.
ginn der Arbeiten am Kraftstoffsystem Einzuhaltende Hinweise und Maßnahmen während
● Das Kraftstoffsystem muss geschlossen sein. der Arbeiten am Kraftstoffsystem bzw. bei
Sichtprüfung auf Undichtheiten / Beschädigung geöffnetem Kraftstoffsystem
am Kraftstoffsystem durchführen. ● Arbeiten nur in sauberer Arbeitskleidung
● Vor Beginn der Arbeiten am Kraftstoffsystem den durchführen.
gesamten Motor und Motorraum bei geschlosse-
● Bei Arbeiten am Kraftstoffsystem dürfen nur flu-
nem System reinigen.
senfreie Reinigungstücher verwendet werden.
● Bei Beginn der Arbeiten am Kraftstoffsystem
● Lose Teile (zum Beispiel Lacksplitter bei Monta-
muss der Motor trocken sein.
gearbeiten) mit Industriestaubsauger oder ande-
● Abblasen (trocknen) mit Druckluft ist nur bei ge- rer Absaugvorrichtung entfernen. Grundsätzlich
schlossenem Kraftstoffsystem zulässig. darf bei Montagearbeiten am offenen Kraftstoff-
● Bei Verwendung eines Dampfstrahlers sind das system nur abgesaugt werden.
Steuergerät, die Kabelstecker, alle übrigen elek- ● Arbeitsmittel und Werkzeuge müssen vor den Ar-
trischen Steckverbindungen und der Generator beiten gereinigt werden. Nur Werkzeuge ohne
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DEUTZ Motoren Benutzerhinweise
Beschädigung an der Chrombeschichtung bezie- Hinweise und Maßnahmen für Arbeitsplatz und
hungsweise ohne Verchromung verwenden. Werkzeuge in der Fahrzeughalle
● Zur Reinigung darf keine gebrauchte Reini- ● Für Arbeiten an ausgebauten Komponenten ist
gungs- oder Prüfflüssigkeit verwendet werden. ein dafür vorgesehener Arbeitsplatz einzurich-
● Bei geöffnetem Kraftstoffsystem ist die Verwen- ten.
dung von Druckluft zum Reinigen nicht zulässig. ● Aus- und Einbauwerkzeuge regelmäßig reinigen
● Arbeiten an ausgebauten Komponenten dürfen und in einem geschlossen Werkzeugschrank 3
nur an einem dafür ausgestatteten Arbeitsplatz aufbewahren.
durchgeführt werden. ● Lose Teile (zum Beispiel Lacksplitter bei Monta-
● Beim Aus- und Einbau von Komponenten dürfen gearbeiten) mit Industriestaubsauger oder ande-
keine Materialien Verwendung finden, welche rer Absaugvorrichtung entfernen.
Partikel oder Fasern abscheiden könnten (Kar- ● Arbeitsmittel und Werkzeuge müssen vor den Ar-
ton, Holz, Tücher). beiten gereinigt werden. Nur Werkzeuge ohne
● Ausgebaute Teile dürfen nur bei Bedarf mit sau- Beschädigung an der Chrombeschichtung bezie-
beren, fusselfreien Tüchern abgerieben werden. hungsweise ohne Verchromung verwenden.
Es dürfen keine Schmutzpartikel in die Kompo- 3.2.3 Entsorgungsvorschriften
nenten eingerieben werden.
Die in der Betriebsanleitung und im Werkstatthand-
● Öffnungen an den Komponenten und am Motor
buch beschriebenen Arbeiten machen unter ande-
sofort mit geeigneten Verschluss-Stopfen/Kap-
rem ein Erneuern von Teilen und Betriebsstoffen
pen verschließen.
notwendig. Diese erneuerten Teile / Betriebsstoffe
● Die Verschluss-Stopfen/Kappen sind erst unmit- müssen vorschriftsmäßig gelagert, transportiert und
telbar vor dem Einbau zu entfernen. entsorgt werden. Hierfür ist der Betreiber selbst ver-
● Verschluss-Stopfen/Kappen staubfrei und antwortlich.
schmutzgeschützt in der Originalverpackung la- Die Entsorgung umfasst die Verwertung, sowie die
gern und nach einmaliger Verwendung entsor- Beseitigung von Teilen / Betriebsstoffen, wobei die
gen. Verwertung Vorrang hat.
● Neuteile erst kurz vor Einbau aus der Originalver- Einzelheiten zur Entsorgung und deren
packung entnehmen. Überwachung regeln regionale, nationale und inter-
● Ausgebaute Komponenten sind in neuen, nationale Gesetze und Verordnungen, welche vom
verschließbaren Beuteln oder – wenn vorhanden Anlagenbetreiber in eigener Verantwortung zu be-
– in den Verpackungen der Neuteile aufzube- achten sind.
wahren.
● Zum Versenden der ausgebauten Komponenten
immer die Originalverpackung des Neuteils ver-
wenden.
Hinweise und Maßnahmen für den Fahrzeug-/
Werkstattbereich
● Für Arbeiten zum Beispiel Aus- und Einbau von
defekten Hydraulikkomponenten am Common
Rail System wird empfohlen innerhalb des Be-
triebes ein Werkstattbereich abzuteilen, dass
heißt dieser Bereich ist von anderen Bereichen
(in denen allgemeine Fahrzeugreparaturen, zum
Beispiel Bremsenreparaturen durchgeführt wer-
den) räumlich zu trennen.
● Der Werkstattboden ist versiegelt oder gefließt.
● Es dürfen keine Schweißausrüstungen, Schleif-
maschinen, allgemeine Werkzeugmaschinen,
Bremsen und Leistungsprüfstände in diesem
Raum betrieben werden.
● Regelmäßige Reinigung des Werkstattbereichs
ist obligatorisch, Zugluft, Belüftungsanlage und
Heizungsgebläse sind zu minimieren.
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Benutzerhinweise DEUTZ Motoren
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DEUTZ Motoren Benutzerhinweise
5
führen. 3
16 Achtung!
6 Gefährdung des Bauteils/Motors.
15
Nichteinhalten kann zur Zerstörung des
6 7 Bauteils/Motors führen.
Unbedingt beachten!
14
Hinweis
8
Allgemeiner Hinweis zu Montage, Umwelt-
13
schutz etc. Kein Gefahrenpotenzial für
Mensch und Maschine.
Werkzeug
12 Für die Arbeit benötigte handelsübliche
8
Werkzeuge und Spezialwerkzeuge.
Hilfsstoffe
Neben Werkzeugen zur Verrichtung der
Arbeit notwendige Arbeitsmittel
11 10 9 (z. B. Fette, Öle, Klebstoffe, Dichtmittel)
Verweise
1. DEUTZ AG, auf wichtige Dokumente bzw. Arbeits-
Herausgeber der Servicedokumentation karten für den Arbeitsprozeß.
2. Motortyp Zum Beispiel: Arbeitskarte W 04-05-05
3. Baugruppe Verweis
4. Nummerierung der Arbeitskarten auf ein Dokument oder auf eine Arbeitskar-
te innerhalb des Arbeitsvorgangs.
5. Titel der Arbeitskarte
Prüf- und Einstelldaten
6. Verweis auf weitere Baugruppen mit Arbeitskar-
Hier werden die notwendigen Werte
ten
angegeben.
7. Kapitel Sind mehrere Werte notwendig wird ein
8. Grafik oder Foto Querverweis auf die Tabelle Prüf- und Ein-
9. DEUTZ interne Erstellungsnummer stelldaten angegeben.
Zum Beispiel:
10.Seitenzahl
Kennnummer P01 61 = Ventilspiel, Einlass
11.Ausgabe-Datum der Arbeitskarte
Anziehvorschrift
12.Hinweis Hier werden die notwendigen Werte
13.Gefahr / Achtung angegeben.
14.Arbeitsfolge Sind mehrere Werte notwendig wird ein
15.Hilfsstoffe Querverweis auf die Tabelle Anziehvor-
schriften angegeben.
16.Handelsübliches Werkzeug, Spezialwerkzeuge Zum Beispiel:
Kennnummer A01 001 = Zylinderkopf-
schrauben
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Benutzerhinweise DEUTZ Motoren
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Technische Daten
TCD 2013 2V Prüf- und Einstelldaten
4 Technische Daten
4.1 Prüf- und Einstelldaten
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Technische Daten
Prüf- und Einstelldaten TCD 2013 2V
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TCD 2013 2V
Ventilführung
Ventil
P01 31 Ventilschaftdurchmesser, Einlass Standard, Passung h7 TCD 2013 2V 8,98 - 0,05 mm
0
Technische Daten
Ventilfeder-Drahtdurchmesser 4,5 mm
Ventilspiel
Öltemperatur < 80 °C,
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4
4
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Hauptlagerzapfen
P02 03 Hauptlagerzapfen Standard, Durchmesser TCD 2013 2V 85,00 - 0,02 mm
0
TCD 2013 2V
P02 12 Passlagerzapfen, Breite eine Übermaßstufe TCD 2013 2V 0,4 mm
P02 13 Grenzmaß für Übermaßstufe TCD 2013 2V 38,46 mm
Hubzapfen
P02 22 Hubzapfen, Durchmesser TCD 2013 2V 68,00 - 0,02 mm
0
TCD 2013 2V
P02 34 Zulässiges Axialspiel der Kurbelwelle im eingebauten Zustand TCD 2013 2V 0,1 - 0,3 mm
+ 0,05
P02 35 Anlaufring, Stärke Standard (obere und untere Hälfte) TCD 2013 2V 2,9 0 mm
+ 0,05
P02 36 Anlaufring, Übergröße 1. Stufe = 0,2 mm TCD 2013 2V 3,1 0 mm
Pleuelstange
zulässige Abweichung
P02 41 Pleuel Parallelität zum Kolbenbolzen TCD 2013 2V 0,05 mm
bei einem Abstand von 100 mm
zulässige Abweichung
P02 42 Pleuel Parallelität zum Kolbenbolzen TCD 2013 2V 0,05 mm
bei einem Abstand von 100 mm
P02 43 Kolbenbolzenbuchse, Innendurchmesser eingebaut, unbearbeitet TCD 2013 2V 42 +0,04 mm
+0,05
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Technische Daten
P02 61 Kolbenbolzen, Durchmesser TCD 2013 2V 42 -0,006 mm
Kolben
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4
4
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Kolbenringe
Kennzeichnung (TOP) in Richtung Ver-
P02 84 Stoßspiel, Kolbenring 1 TCD 2013 2V 0,3 - 0,55 mm
brennungsraum
Kennzeichnung (TOP) in Richtung Ver-
P02 85 Stoßspiel, Kolbenring 2 TCD 2013 2V 1,5 - 2,0 mm
brennungsraum
Kennzeichnung (TOP) in Richtung Ver-
P02 86 Stoßspiel, Kolbenring 3 TCD 2013 2V 0,3 - 0,6 mm
brennungsraum
6/18
mit
P02 87 Axialspiel, 1. Ring (doppelseitiger Trapezring) Verschleißgrenze TCD 2013 2V Trapeznutverschleißl -
ehre messen
P02 88 Axialspiel, 2. Ring (Minutenring) TCD 2013 2V 0,09 - 0,13 mm
P02 89 Axialspiel, 3. Ring (Dachfasenring) TCD 2013 2V 0,03 - 0,075 mm
Kurbelgehäuse
TCD 2013 2V
Zylinderlaufbuchsen
+ 0,02
P03 31 Zylinderbohrung, Innendurchmesser Standard TCD 2013 2V 108 mm
Einpasstiefe von Bundauflage und Dichtfläche + 0,03
P03 35 TCD 2013 2V 8,92 mm
für Zylinderlaufbuchse
P03 36 Zylinderlaufbuchsen, Bundhöhe TCD 2013 2V 9 - 0,02 mm
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max. 0,080 mm
P03 39 Zylinderlaufbuchse, Überstand TCD 2013 2V
min. 0,030 mm
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TCD 2013 2V
+ 0,1
P05 91 Spaltmaß Drehzahlgeber (Kurbelwelle) TCD 2013 2V 0,6 - 0,1 mm
Schmierölsystem
P08 44 Länge der Druckfeder für das Öldruckregelventil TCD 2013 2V 62 mm
Kühlsystem
P09 11 Kühlmittelthermostat Öffnungsbeginn TCD 2013 2V 83 °C mm
P09 13 Kühlmittelthermostat Hubweg TCD 2013 2V min. 8 mm
Sonstige Bauteile
Spannung des Keilriemens (Generator/
P12 11 Erstmontage TCD 2013 2V 650 N
Kühlmittelpumpe)
7/18
4
Technische Daten
Prüf- und Einstelldaten TCD 2013 2V
T01 63
Einstellen von Ventil- und Steuerkolbenspiel
4-Zylinder
Zündfolge: 1 - 3 - 4 - 2
Ventile Zylinder
auf Überschneidung 1 3 4 2
einstellen 4 2 1 3
T01 63
Einstellen von Ventil- und Steuerkolbenspiel
6-Zylinder
Zündfolge: 1 - 5 - 3 - 6 - 2 - 4
Ventile Zylinder
auf Überschneidung 1 5 3 6 2 4
einstellen 6 2 4 1 5 3
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Technische Daten
TCD 2013 2V Anziehvorschriften
4.2 Anziehvorschriften
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Technische Daten
Anziehvorschriften TCD 2013 2V
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Vorspann- Nach-
Kenn-Nr. Benennung Schraubentyp Hinweise / Bemerkungen Baureihe
wert spannwert
Schraube
A00 001 Aufspannhalter an Kurbelgehäuse TCD 2013 2V 90 Nm
Mutter
TCD 2013 2V
A00 002 Aufspannhalter an Adapter für Montagebock TCD 2013 2V 90 Nm
Schrauben
M12x35-10.9
M12x40-10.9
M12x60-10.9
Aufstellfüße/Motorlagerung an Kurbelgehäuse M12x75-10.9
A00 003 TCD 2013 2V 95 Nm
und Räderkasten M12x85-10.9
M12x90-10.9
M12x220-10.9
Mutter
M16x40-10.9
11/18
M16x45-10.9
M16x75-10.9
M16x85-10.9
A00 005 Halter, Motorlagerung an Kurbelgehäuse TCD 2013 2V 260 Nm
M16x110-10.9
M16x140-10.9
M16x155-10.9
M16x220-10.9
A00 006 Haltewinkel an Halter/Kurbelgehäuse M12x40-10.9 TCD 2013 2V 90 Nm
Anziehreihenfolge beachten.
130 Nm
A01 001 Zylinderkopf an Kurbelgehäuse Schrauben geölt TCD 2013 2V 50 Nm
+90°
Dichtflächen ölfrei
Anziehvorschriften
Technische Daten
Montagehinweis: Kipphebel
A01 002 Kipphebelbock an Zylinderkopf symmetrisch zu den Ventilmit- TCD 2013 2V 30 Nm
telachsen, siehe A01 001
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Innensechs-
A01 003 Kontermutter Ventilspiel-Einstellschraube TCD 2013 2V 20 Nm
kant
4
4
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Anziehvorschriften
Technische Daten
Vorspann- Nach-
Kenn-Nr. Benennung Schraubentyp Hinweise / Bemerkungen Baureihe
wert spannwert
Haube muss fett- und gleitmit-
A01 004 Zylinderkopfhaube an Zylinderkopf TCD 2013 2V 13 Nm
telfrei sein.
A01 011 Abgasrückführ-Modul an Zylinderkopf Anziehreihenfolge beachten. TCD 2013 2V 10 Nm 30 Nm
Kontermutter Einstellschraube Abgasrückführ-
A01 012 TCD 2013 2V 20 Nm
Modul
A01 013 Magnetventil (Abgasrückführung) an Zylinderkopf TCD 2013 2V 24 Nm
Bei schriftlichem Nachweis 3x
verwendbar, sonst nach jedem +60°
A02 010 Hauptlager an Kurbelgehäuse TCD 2013 2V 50 Nm
Lösen neue Schrauben ver- +60°
wenden.
Montagevorschrift beachten.
Nach jedem Lösen neue +60°
A02 020 Pleuellagerdeckel an Pleuel TCD 2013 2V 30 Nm
Schrauben verwenden. +60°
Schrauben geölt
12/18
Anziehreihenfolge beachten.
Montagevorschrift beachten.
A03 020 Vorderer Deckel an Kurbelgehäuse TCD 2013 2V 3 Nm 21 Nm
Vor der Montage Rotoren mit
Motoröl benetzen.
Anziehreihenfolge beachten.
A03 030 Ölwanne an Kurbelgehäuse Unterschiedliche TCD 2013 2V 30 Nm
TCD 2013 2V
Schraubenlängen beachten.
A03 031 Verschlussschraube an Ölwanne M18x1,5 Cu-Dichtring TCD 2013 2V 55 Nm
A03 060 Kurbelgehäuseentlüftung an Zylinderkopfhaube TCD 2013 2V 20 Nm
M16x85-10.9
99 Nm 243 Nm
Anschlussgehäuse an Kurbelgehäuse/ M16x150-10.9
A03 080 Anziehreihenfolge beachten. TCD 2013 2V
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Räderkasten M12x85-10.9 99 Nm
M12x160-10.9 99 Nm
A03 085 Abdeckblech an Anschlussgehäuse Montagevorschrift beachten. TCD 2013 2V 9 Nm
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Vorspann- Nach-
Kenn-Nr. Benennung Schraubentyp Hinweise / Bemerkungen Baureihe
wert spannwert
Räderkasten an Kurbelgehäuse M8x35-10.9 30 Nm
M8x55-10.9
A03 092 Räderkasten an Kurbelgehäuse Anziehreihenfolge beachten. TCD 2013 2V 30 Nm
M8x80-10.9
TCD 2013 2V
Räderkasten an Kurbelgehäuse M16x60 70 Nm
M8x55-10.9
A04 022 Verschlussdeckel an Räderkasten TCD 2013 2V 21 Nm
M8x60-10.9
A04 025 Halterung an Räderkasten/Kurbelgehäuse M8x80-10.9 TCD 2013 2V 30 Nm
Montagevorschrift beachten.
A05 011 Drehzahlgeber (Kurbelwelle) vorderen Deckel M6x12 Mit Sicherungsmittel DEUTZ TCD 2013 2V 9 Nm
DW72 einsetzen.
Montage des Drehzahlgebers
erfolgt durch Eindrücken, nicht
A05 012 Drehzahlgeber (Nockenwelle) an Räderkasten durch Einschlagen. TCD 2013 2V 9 Nm
13/18
Anziehvorschriften
einsetzen
Technische Daten
Mit Montagemittel DEUTZ S1
A06 022 Stiftschraube an Abgasleitung TCD 2013 2V 10 Nm
einsetzen
OBJ_DOKU-20551-001.fm
4
4
© 02/2010
Anziehvorschriften
Technische Daten
Vorspann- Nach-
Kenn-Nr. Benennung Schraubentyp Hinweise / Bemerkungen Baureihe
wert spannwert
A06 046 Ladeluftkrümmer an Ladeluftleitung TCD 2013 2V 30 Nm
Montagereihenfolge beachten.
A07 001 Spannpratze Injektor an Zylinderkopf Injektor spannungsfrei einbau- TCD 2013 2V handfest 27 Nm
en.
Stufe 1:
Einspritzleitungen an Rail und Druckrohrstutzen Überwurfmutt
A07 003 Montagevorschrift beachten. TCD 2013 2V 10 Nm
Hochdruckleitung an Hochdruckpumpe er
Neue Leitung verwenden.
Einspritzleitungen an Rail und Druckrohrstutzen Überwurfmutt
A07 003 Stufe 2: TCD 2013 2V 60°
+15°
Hochdruckleitung an Hochdruckpumpe er
A07 024 Kraftstoffförderpumpe an Halter TCD 2013 2V 20 Nm
A07 031 Hochdruckpumpe an Kurbelgehäuse M10x30-10.9 Schrauben geölt TCD 2013 2V 10 Nm 50 Nm
M8x75
A07 032 Steuerblock an Kurbelgehäuse Anziehreihenfolge beachten TCD 2013 2V 20 Nm
M8x85
14/18
TCD 2013 2V
A07 039 Druckbegrenzungsventil an Rail Mit Montagefett einsetzen. TCD 2013 2V 100 Nm
A07 040 Raildrucksensor an Rail Mit Montagefett einsetzen. TCD 2013 2V 70 Nm
Kraftstoffleitung (Vorlauf) an Steuerblock Hohlschraube 49 Nm
A07 045 TCD 2013 2V
Kraftstoffleitung (Rücklauf) an Rail 39 Nm
A07 046 Kraftstoffleitung (Rücklauf) an Steuerblock Hohlschraube TCD 2013 2V 49 Nm
OBJ_DOKU-20551-001.fm
Vorspann- Nach-
Kenn-Nr. Benennung Schraubentyp Hinweise / Bemerkungen Baureihe
wert spannwert
Dichtung mit sauberem Die-
A07 099 Kraftstofffilter an Kraftstofffilterkonsole handfest ca.10 Nm
selkraftstoff benetzen.
A08 001 Ölfilter/Wechselfilter Dichtung leicht einölen. TCD 2013 2V handfest ca.10 Nm
TCD 2013 2V
A08 015 Ölansaugrohr/Halter an Ölpumpe TCD 2013 2V 22 Nm
Schmierölleitung an Abgasturbolader /
A08 040 Hohlschraube TCD 2013 2V 39 Nm
Kurbelgehäuse
A08 044 Rohrstutzen (Ölrücklauf) an Abgasturbolader TCD 2013 2V 20 Nm
Haltebügel (Ölrücklauf) an Kurbelgehäuse 20 Nm
A08 046 TCD 2013 2V
Verbindungshalter der Ölrücklaufleitung 20 Nm
M8x50
A08 051 Ölkühlergehäuse an Kurbelgehäuse Anziehreihenfolge beachten. TCD 2013 2V 3 Nm 30 Nm
M8x80
Bundschrau-
15/18
A08 052 Ölkühler an Ölkühlergehäuse Dichtring leicht einölen. TCD 2013 2V 80 Nm 160 Nm
be
A08 058 Verschlussschraube an Ölkühlergehäuse mit Dichtring TCD 2013 2V 80 Nm
A08 091 Öldruckschalter an Ölkühlergehäuse TCD 2013 2V 30 Nm
A09 001 Kühlmittel-Thermostatgehäuse an Zylinderkopf TCD 2013 2V 30 Nm
A09 002 Austrittstutzen an Kühlmittel-Thermostatgehäuse TCD 2013 2V 30 Nm
A09 010 Kühlmittelpumpe an Lüfterkonsole Anziehreihenfolge beachten. TCD 2013 2V 30 Nm
Keilriemenscheibe an Kühlmittelpumpe TCD 2013 2V 30 Nm
A09 015
Anziehvorschriften
Keilriemenscheibe an Keilriemenscheibe TCD 2013 2V 30 Nm
Technische Daten
A09 031 Kühlmittel-Temperaturgeber an Zylinderkopf TCD 2013 2V 22 Nm
A09 045 Lüfterkonsole an Kurbelgehäuse TCD 2013 2V 30 Nm
OBJ_DOKU-20551-001.fm
4
4
© 02/2010
Anziehvorschriften
Technische Daten
Vorspann- Nach-
Kenn-Nr. Benennung Schraubentyp Hinweise / Bemerkungen Baureihe
wert spannwert
A09 048 Adapter an Keiriemenscheibe TCD 2013 2V 30 Nm
M10x1x85
M10x1x80
M10x1x75
30 Nm
M10x1x70
Anziehvorschrift beachten. +60°
M10x1x55
Neue Schrauben verwenden. +60°
A12 001 Schwungrad an Kurbelwelle M10x1x50 TCD 2013 2V
Schrauben nach jedem Lösen
M10x1x45 erneuern.
M10x1x40
M10x1x35 30 Nm
+60°
16/18
M10x1x30
+30°
Neue Schrauben verwenden. +60°
A12 030 Nabe Drehschwingungsdämpfer an Kurbelwelle TCD 2013 2V 30 Nm
Montagevorschrift beachten. +60°
A12 031 Keilriemenscheibe an Drehschwingungsdämpfer M10x70-10.9 TCD 2013 2V 70 Nm
A12 035 Riemenspanner an vorderen Deckel TCD 2013 2V 80 Nm
TCD 2013 2V
A12 041 Spannlasche an Kühlmittelpumpe M8x25-8.8 TCD 2013 2V 30 Nm
Hohlschraube Ringstück Rohr 6 mm 18 Nm
A12 091 Hohlschraube Rohrverschraubung Überwurfmutt TCD 2013 2V
20 Nm
er
Rohrverschraubung, Rohrdurchmesser 8 mm, Hohlschraube
A12 092 TCD 2013 2V 29 Nm
Ringstück M12x1,5
OBJ_DOKU-20551-001.fm
Vorspann- Nach-
Kenn-Nr. Benennung Schraubentyp Hinweise / Bemerkungen Baureihe
wert spannwert
Rohrverschraubung, Rohrdurchmesser 12 mm, Hohlschraube
A12 094 TCD 2013 2V 49 Nm
Ringstück M16x1,5
Rohrschelle, Befestigung M6 13 Nm
TCD 2013 2V
A12 095 TCD 2013 2V
Rohrschelle für Rücklaufleitung M8 20 Nm
A13 001 Starter an Kurbelgehäuse/Räderkasten TCD 2013 2V 60 Nm
A13 012 Generator an Halter M8x75 TCD 2013 2V 30 Nm
A13 015 Generator an Spannlasche M8x75 TCD 2013 2V 30 Nm
A13 017 Keilriemen-Spannlasche an Konsole M8x25 TCD 2013 2V 30 Nm
A13 018 Generatorkonsole an Zylinderkopf TCD 2013 2V 70 Nm
A13 030 Kabelschuh an Anschlussbolzen M6 TCD 2013 2V 3 Nm
Glühstiftkerze / Verschlußschraube an Zy-
A13 032 TCD 2013 2V 20 Nm
17/18
linderkopf
A13 041 Kabelschiene an Zylinderkopfhaube M6x16 selbstschneidend TCD 2013 2V 8,5 Nm
Schraube M6 maximal 4,5 Nm
A13 046 Druck-/Temperaturgeber an Ladeluftleitung TCD 2013 2V
M5 leicht geölt, maximal 3,3 Nm
A13 051 Kabelanschluss an Injektor TCD 2013 2V 1,5 Nm
Sechskant, Polschraube
A13 065 Kabelanschluss an Heizflansch TCD 2013 2V 20 Nm
gegenhalten
A49 001 Anschlussstück an Zylinderkopf, Spannpratze TCD 2013 2V 25 Nm
Anziehvorschriften
Technische Daten
Für das Anziehverfahren nach Drehmoment mit einem Drehmomentschlüssel ist eine maximale
Streuung des Anziehdrehmoments von +/- 10 % zulässig.
OBJ_DOKU-20551-001.fm
4
Technische Daten
Anziehvorschriften TCD 2013 2V
© 02/2010
18/18 OBJ_DOKU-20551-001.fm
Arbeitskartenübersicht
TCD 2013 2V Alphabetische Sortierung
5
5 Arbeitskartenübersicht
5.1 Alphabetische Sortierung
© 02/2010
1/12 OBJ_DOKU-20552-001.fm
Arbeitskartenübersicht
Alphabetische Sortierung TCD 2013 2V
© 02/2010
2/12 OBJ_DOKU-20552-001.fm
Arbeitskartenübersicht
TCD 2013 2V Alphabetische Sortierung
© 02/2010
3/12 OBJ_DOKU-20552-001.fm
Arbeitskartenübersicht
Alphabetische Sortierung TCD 2013 2V
© 02/2010
4/12 OBJ_DOKU-20552-001.fm
Arbeitskartenübersicht
TCD 2013 2V Alphabetische Sortierung
© 02/2010
5/12 OBJ_DOKU-20552-001.fm
Arbeitskartenübersicht
Alphabetische Sortierung TCD 2013 2V
© 02/2010
6/12 OBJ_DOKU-20552-001.fm
Arbeitskartenübersicht
TCD 2013 2V Numerische Sortierung
5
5.2 Numerische Sortierung
© 02/2010
7/12 OBJ_DOKU-20552-001.fm
Arbeitskartenübersicht
Numerische Sortierung TCD 2013 2V
© 02/2010
8/12 OBJ_DOKU-20552-001.fm
Arbeitskartenübersicht
TCD 2013 2V Numerische Sortierung
© 02/2010
9/12 OBJ_DOKU-20552-001.fm
Arbeitskartenübersicht
Numerische Sortierung TCD 2013 2V
© 02/2010
10/12 OBJ_DOKU-20552-001.fm
Arbeitskartenübersicht
TCD 2013 2V Numerische Sortierung
© 02/2010
11/12 OBJ_DOKU-20552-001.fm
Arbeitskartenübersicht
Numerische Sortierung TCD 2013 2V
© 02/2010
12/12 OBJ_DOKU-20552-001.fm
DEUTZ Motoren Arbeitskarten
6 Arbeitskarten
6
© 11/2005
1/2 OBJ_DOKU-20553-001.fm
Arbeitskarten DEUTZ Motoren
© 11/2005
2/2 OBJ_DOKU-20553-001.fm
Kurbelgehäuse
TCD 2013 2V W 01-01-01
Kurbelgehäuseentlüftung abbauen
● Federbandschelle (1) mit Federbandzange lösen.
● Entlüftungsschlauch (2) abziehen.
© 44130-0
1
1
© 44131-0
© 02/2010
1/4 OBJ_DOKU-20575-001.fm
Kurbelgehäuse
W 01-01-01 TCD 2013 2V
2
1
6
3 © 43944-0
● Bauteile sichtprüfen.
X
X
© 44132-0
Kurbelgehäuseentlüftung anbauen
● Dichtfläche an Kurbelgehäuseentlüftung reinigen.
● Zylinderkopfhaube reinigen.
● Neue Dichtung (1) einsetzen.
© 44106-0
© 02/2010
2/4 OBJ_DOKU-20575-001.fm
Kurbelgehäuse
TCD 2013 2V W 01-01-01
6
© 44107-0
● Entlüftungsleitung ansetzen.
● Ölrücklaufleitung (5) aufstecken.
● Hohlschraube (3) anziehen.
29 Nm 4
● Entlüftungsschlauch aufstecken.
● Federbandschelle (1) mit Federbandzange positio- X
nieren. X
© 44129-0
© 02/2010
3/4 OBJ_DOKU-20575-001.fm
Kurbelgehäuse
W 01-01-01 TCD 2013 2V
© 02/2010
4/4 OBJ_DOKU-20575-001.fm
Vorderer Deckel
TCD 2013 2V W 01-02-01
Kurbelwellendichtring erneuern
(Schwungradgegenseite)
Handelsübliche Werkzeuge: – W 05-01-01
– Vorstecher 8198
– Montagehebel 9017
Spezialwerkzeuge:
– Montagewerkzeug 142820
– Blechschraube
– Unterlegscheibe
Kurbelwellendichtring ausbauen
● Keilriemen, Keilriemenscheibe abbauen.
W 05-01-01
● Mit einem Vorstecher ein Loch von ca. 3 mm in den
Kurbelwellendichtring eintreiben.
Achtung!
Vorderen Deckel und Kurbelwelle nicht
beschädigen.
© 44198-0
© 44199-0
© 02/2010
1/6 OBJ_DOKU-20568-001.fm
Vorderer Deckel
W 01-02-01 TCD 2013 2V
6
© 44200-0
© 44201-0
Kurbelwellendichtring einbauen
● Spannbuchse (1) entnehmen.
© 44202-0
© 02/2010
2/6 OBJ_DOKU-20568-001.fm
Vorderer Deckel
TCD 2013 2V W 01-02-01
6
© 44203-0
© 44204-0
© 44205-0
© 02/2010
3/6 OBJ_DOKU-20568-001.fm
Vorderer Deckel
W 01-02-01 TCD 2013 2V
6 1
© 44206-0
© 44207-0
© 44208-0
© 02/2010
4/6 OBJ_DOKU-20568-001.fm
Vorderer Deckel
TCD 2013 2V W 01-02-01
● Montagewerkzeug abbauen. 1
6
© 44209-0
© 44210-0
© 02/2010
5/6 OBJ_DOKU-20568-001.fm
Vorderer Deckel
W 01-02-01 TCD 2013 2V
© 02/2010
6/6 OBJ_DOKU-20568-001.fm
Vorderer Deckel
TCD 2013 2V W 01-02-02
Wellenhülse montieren
● Kurbelwellendichtring ausbauen.
W 01-02-01
© 39876-0
● Kurbelwellenzapfen sichtprüfen.
● Kurbelwellenzapfen sorgfältig reinigen.
Unebenheiten wie zum Beispiel tiefe
Einlaufspuren, Kerben oder sehr rauhe
Oberflächen können eine
Schmierölundichtig-keit zwischen Kur-
belwelle und Wellenhülse verursachen. 1
● Unebenheiten mit Dichtungsmasse ausbessern.
● Spannbuchse (1) entnehmen.
© 44875-0
© 02/2010
1/4 OBJ_DOKU-20634-001.fm
Vorderer Deckel
W 01-02-02 TCD 2013 2V
Achtung!
Laufflächen und Dichtflächen nicht
beschädigen.
● Schlaghülse (1) mit der Wellenhülse (2)
zusammenfügen.
● Wellenhülse inklusive Schlaghülse mit dem Bund (3)
zur Kurbelwelle zeigend an der Kurbelwelle zentrisch
ansetzen.
6
© 39872-0
© 39891-0
© 39875-0
© 02/2010
2/4 OBJ_DOKU-20634-001.fm
Vorderer Deckel
TCD 2013 2V W 01-02-02
Wellenhülse demontieren
● Kurbelwellendichtring ausbauen.
W 01-02-01
● Ölsaugrohr ausbauen.
W 16-01-01
6
© 39871-0
1
1
1
1
© 44542-0
© 39873-0
© 02/2010
3/4 OBJ_DOKU-20634-001.fm
Vorderer Deckel
W 01-02-02 TCD 2013 2V
● Wellenhülse abziehen.
● Vorderen Deckel abnehmen.
6
© 39874-0
© 44875-0
© 02/2010
4/4 OBJ_DOKU-20634-001.fm
Vorderer Deckel
TCD 2013 2V W 01-03-01
© 44540-0
© 44541-0
© 02/2010
1/6 OBJ_DOKU-20579-001.fm
Vorderer Deckel
W 01-03-01 TCD 2013 2V
1
1
1
1
6
© 44542-0
● Bauteile sichtprüfen.
© 44543-0
© 44544-0
© 02/2010
2/6 OBJ_DOKU-20579-001.fm
Vorderer Deckel
TCD 2013 2V W 01-03-01
6
© 44545-0
© 44546-0
© 44547-0
© 02/2010
3/6 OBJ_DOKU-20579-001.fm
Vorderer Deckel
W 01-03-01 TCD 2013 2V
6
© 44548-0
– Stufe 2:
2 5
21 Nm
7
10
6
13
9
12 8 11
14
© 44550-0
© 44551-0
© 02/2010
4/6 OBJ_DOKU-20579-001.fm
Vorderer Deckel
TCD 2013 2V W 01-03-01
6
© 44552-0
● Spannlasche ansetzen.
● Schrauben (1) anziehen.
30 Nm
● Kurbelwellendichtring (Schwungradgegenseite) ein-
bauen.
1
W 01-02-01
● Keilriemenscheibe anbauen.
W 05-01-01
© 44553-0
© 44091-0
© 02/2010
5/6 OBJ_DOKU-20579-001.fm
Vorderer Deckel
W 01-03-01 TCD 2013 2V
6
© 44092-0
© 44093-0
© 44094-0
© 02/2010
6/6 OBJ_DOKU-20579-001.fm
Kurbelgehäuse
TCD 2013 2V W 01-05-01
Spezialwerkzeuge:
– Messuhr 100400
– Messvorrichtung 100750
© 44071-0
© 44072-0
© 02/2010
1/2 OBJ_DOKU-20578-001.fm
Kurbelgehäuse
W 01-05-01 TCD 2013 2V
6
© 44073-0
© 02/2010
2/2 OBJ_DOKU-20578-001.fm
Kurbelgehäuse
TCD 2013 2V W 01-07-03
Spezialwerkzeuge:
– Gleithammer 150800
Austretende Betriebsstoffe in geeigneten
– Sicherungsmittel Gefäßen auffangen und vorschriftsgemäß
DEUTZ DW 71 entsorgen.
Druckhalteventil ausbauen
● Ölsaugrohr ausbauen.
W 16-01-01
● Ölmessstab herausziehen.
● Bohrung im mit einem Bohrer 6,7 mm Ø aufbohren.
Darauf achten dass keine Späne in das
Kurbelgehäuse fallen.
Spiralbohrer mit Fett dick bestreichen,
damit keine Bohrspäne ins Kurbelgehäuse
fallen.
© 44570-0
© 44571-0
© 02/2010
1/4 OBJ_DOKU-20606-001.fm
Kurbelgehäuse
W 01-07-03 TCD 2013 2V
6
© 44572-0
Druckhalteventil einbauen
● Sicherungsmittel am Bund des neuen Druckhalte-
ventils auftragen.
© 44573-0
© 44574-0
© 02/2010
2/4 OBJ_DOKU-20606-001.fm
Kurbelgehäuse
TCD 2013 2V W 01-07-03
6
© 44575-0
© 02/2010
3/4 OBJ_DOKU-20606-001.fm
Kurbelgehäuse
W 01-07-03 TCD 2013 2V
© 02/2010
4/4 OBJ_DOKU-20606-001.fm
Kurbelgehäuse
TCD 2013 2V W 01-08-01
Kolbenkühldüsen ausbauen
● Kurbelwelle ausbauen.
W 05-05-01
● Blechschraube (1) vorsichtig in Kolbenkühldüse ein-
drehen. 1
© 44271-0
© 44272-0
© 02/2010
1/2 OBJ_DOKU-20574-001.fm
Kurbelgehäuse
W 01-08-01 TCD 2013 2V
Kolbenkühldüsen einbauen
● Bohrungen für Kolbenkühldüsen im Kurbelgehäuse
reinigen.
● Neue Kolbenkühldüse (1) mit Dorn bis Anschlag ein-
treiben.
● Kurbelwelle einbauen.
W 05-05-01 1
6
© 44273-0
© 02/2010
2/2 OBJ_DOKU-20574-001.fm
Kurbelgehäuse
TCD 2013 2V W 01-13-01
© 44076-0
© 44077-0
© 02/2010
1/2 OBJ_DOKU-21572-001.fm
Kurbelgehäuse
W 01-13-01 TCD 2013 2V
© 02/2010
2/2 OBJ_DOKU-21572-001.fm
Schmierölwanne
TCD 2013 2V W 02-01-01
Schmierölwanne abbauen
● Ölmessstab (1) herausziehen.
● Verschlussschraube (2) herausdrehen.
● Dichtring entnehmen.
● Schmieröl ablassen, auffangen und 1
vorschriftsgemäß entsorgen.
2
© 44480-1
© 45971-0
© 02/2010
1/6 OBJ_DOKU-20602-001.fm
Schmierölwanne
W 02-01-01 TCD 2013 2V
6
© 45969-0
© 45970-0
● Schmierölwanne abhebeln.
● Schmierölwanne abnehmen.
© 45968-0
© 02/2010
2/6 OBJ_DOKU-20602-001.fm
Schmierölwanne
TCD 2013 2V W 02-01-01
● Bauteil sichtprüfen.
6
© 43450-1
Schmierölwanne anbauen
● Dichtungsmasse mit Trennwerkzeug abschaben.
© 46907-0
Achtung!
Schutzbrille tragen.
© 46908-0
© 02/2010
3/6 OBJ_DOKU-20602-001.fm
Schmierölwanne
W 02-01-01 TCD 2013 2V
Achtung!
Schutzbrille tragen.
6
© 45972-0
© 43451-0
© 45678-0
© 02/2010
4/6 OBJ_DOKU-20602-001.fm
Schmierölwanne
TCD 2013 2V W 02-01-01
6
© 45971-0
28 32
31 34
27 33
23 19 15 11 7 3 2 6 10 14 18 22 26 30
© 43414-0
20 16 12 8 4 1 5 9 13 17
24 21
26 25
23 22
19 15 11 7 3 2 6 10 14 18
© 43413-0
© 02/2010
5/6 OBJ_DOKU-20602-001.fm
Schmierölwanne
W 02-01-01 TCD 2013 2V
6 2
© 44480-1
© 02/2010
6/6 OBJ_DOKU-20602-001.fm
Zylinderlaufbuchse
TCD 2013 2V W 04-01-01
– W 01-13-01
Spezialwerkzeuge: – W 04-01-02
– Ausziehvorrichtung, uni- – W 06-01-01
versal 150170
– Zugplatte 150171 Austretende Betriebsstoffe in geeigneten
– Montagehebel 150190 Gefäßen auffangen und vorschriftsgemäß
– Scheibe 150191 entsorgen.
Das Einfüllen des Schmieröls und der
– Montagemittel
Kühlflüssigkeit ist gemäß der
DEUTZ AP1908
Betriebsanleitung durchzuführen.
Zylinderlaufbuchse ausbauen
● Kolben und Pleuelstange ausbauen.
W 06-01-01
● Schrauben (1) herausdrehen. 2
● Laufbuchsenhalterung (2) abnehmen.
1 1
© 44260-0
● Ausziehvorrichtung vormontieren
– Platte (1) an Ausziehvorrichtung montieren
– Gegenhalter (2) entsprechend dem Durchmesser
der Zylinderlaufbuchse anpassen.
2 2
1
© 43564-0
© 02/2010
1/6 OBJ_DOKU-20577-001.fm
Zylinderlaufbuchse
W 04-01-01 TCD 2013 2V
6
© 44442-0
© 44443-0
© 44063-0
© 02/2010
2/6 OBJ_DOKU-20577-001.fm
Zylinderlaufbuchse
TCD 2013 2V W 04-01-01
6
© 44064-0
© 44065-0
● Runddichtringe entnehmen.
● Bauteile sichtprüfen.
● Zylinderlaufbuchse prüfen.
W 04-01-02
© 44066-0
© 02/2010
3/6 OBJ_DOKU-20577-001.fm
Zylinderlaufbuchse
W 04-01-01 TCD 2013 2V
Zylinderlaufbuchse einbauen
● Bundauflage für Zylinderlaufbuchse prüfen.
W 01-13-01
● Zylinderlaufbuchse reinigen.
● Neue Runddichtringe einsetzen.
6
© 43568-0
© 44441-0
© 44067-0
© 02/2010
4/6 OBJ_DOKU-20577-001.fm
Zylinderlaufbuchse
TCD 2013 2V W 04-01-01
6
© 43610-0
3 1
© 44068-0
© 44069-0
© 02/2010
5/6 OBJ_DOKU-20577-001.fm
Zylinderlaufbuchse
W 04-01-01 TCD 2013 2V
● Montagehebel abbauen.
● Überstand der Zylinderlaufbuchse prüfen.
W 01-05-01
6
© 44070-0
1 1
© 44260-0
© 02/2010
6/6 OBJ_DOKU-20577-001.fm
Zylinderlaufbuchse
TCD 2013 2V W 04-01-02
Zylinderlaufbuchse prüfen
Handelsübliche Werkzeuge: – W 04-01-01
– Bügelmessschraube – W 06-01-01
– Innenmessgerät – W 08-03-01
Spezialwerkzeuge:
Zum Messen der Zylinder, müssen die
– Messuhr 100400
Kurbelwellenlagerdeckel ordnungsgemäß
montiert sein.
Zylinderlaufbuchse prüfen
● Zylinderkopf abbauen.
W 08-03-01
● Zylinderlaufbuchse auf Verschleiß sichtprüfen.
● Kolben und Pleuelstange ausbauen.
W 06-01-01
© 44074-0
● Innenmessgerät vorbereiten:
– Tastbolzen für entsprechenden Messbereich in
Innenmessgerät montieren.
– Messuhr mit ca. 1 mm Vorspannung in
Innenmessgerät montieren.
– Bügelmessschraube auf 108 mm einstellen.
– Innenmessgerät zwischen den Prüfflächen der
Bügelmessschraube auspendeln und die Messuhr
am Wendepunkt des Zeigers auf "0" stellen.
© 36094-1
© 02/2010
1/4 OBJ_DOKU-20576-001.fm
Zylinderlaufbuchse
W 04-01-02 TCD 2013 2V
a b
1
a b
2
a b
3
6
© 39100-1
● Zylinderlaufbuchse ausbauen.
W 04-01-01
© 44075-0
© 44078-0
© 02/2010
2/4 OBJ_DOKU-20576-001.fm
Zylinderlaufbuchse
TCD 2013 2V W 04-01-02
6
© 48168-1
● Zylinderlaufbuchse einbauen.
W 04-01-01
● Kolben und Pleuelstange einbauen.
W 06-01-01
● Zylinderkopf anbauen.
W 08-03-01
© 44080-0
© 02/2010
3/4 OBJ_DOKU-20576-001.fm
Zylinderlaufbuchse
W 04-01-02 TCD 2013 2V
© 02/2010
4/4 OBJ_DOKU-20576-001.fm
Keilriemenscheibenanbau
TCD 2013 2V W 05-01-01
© 44037-1
1
1
© 44038-0
© 02/2010
1/12 OBJ_DOKU-20613-001.fm
Keilriemenscheibenanbau
W 05-01-01 TCD 2013 2V
6
© 44039-0
© 44040-0
© 44041-0
© 02/2010
2/12 OBJ_DOKU-20613-001.fm
Keilriemenscheibenanbau
TCD 2013 2V W 05-01-01
6
© 44526-0
© 44042-0
© 44043-0
© 02/2010
3/12 OBJ_DOKU-20613-001.fm
Keilriemenscheibenanbau
W 05-01-01 TCD 2013 2V
6
© 44527-0
© 44528-0
1 2
© 44529-0
© 02/2010
4/12 OBJ_DOKU-20613-001.fm
Keilriemenscheibenanbau
TCD 2013 2V W 05-01-01
● Bauteile sichtprüfen.
6
© 44530-0
© 44531-0
© 44532-0
© 02/2010
5/12 OBJ_DOKU-20613-001.fm
Keilriemenscheibenanbau
W 05-01-01 TCD 2013 2V
6
© 44533-0
© 44534-0
● Keilriemenscheibe ansetzen.
Die Spannbuchse (1) muss in die
Bohrung (2) eingreifen.
© 44535-0
© 02/2010
6/12 OBJ_DOKU-20613-001.fm
Keilriemenscheibenanbau
TCD 2013 2V W 05-01-01
● Adapter ansetzen.
● Schrauben andrehen.
Der Zentrierbolzen (1) muss zur
Keilriemenscheibe weisen
6
© 44536-0
– Stufe 3:
60°
Achtung!
Schrauben nach jedem Lösen erneuern. 1
● Drehschwingungsdämpfer ansetzen.
● Schrauben (Pfeil) wechselseitig anziehen.
70 Nm
Einbaulage des
Drehschwingungsdämpfers beachten.
Die Bohrungen im
Drehschwingungsdämpfer müssen mit den
Gewindebohrungen der Keilriemen-
scheibe übereinstimmen.
© 44538-0
© 02/2010
7/12 OBJ_DOKU-20613-001.fm
Keilriemenscheibenanbau
W 05-01-01 TCD 2013 2V
6
© 44043-0
© 44049-0
© 44591-0
© 02/2010
8/12 OBJ_DOKU-20613-001.fm
Keilriemenscheibenanbau
TCD 2013 2V W 05-01-01
6
© 44050-0
© 44051-0
© 44052-0
© 02/2010
9/12 OBJ_DOKU-20613-001.fm
Keilriemenscheibenanbau
W 05-01-01 TCD 2013 2V
6
© 44041-0
© 44040-0
© 44053-0
© 02/2010
10/12 OBJ_DOKU-20613-001.fm
Keilriemenscheibenanbau
TCD 2013 2V W 05-01-01
6
© 44591-0
© 44054-0
© 44055-0
© 02/2010
11/12 OBJ_DOKU-20613-001.fm
Keilriemenscheibenanbau
W 05-01-01 TCD 2013 2V
3 2
6
© 44056-0
© 44057-0
© 44094-0
© 02/2010
12/12 OBJ_DOKU-20613-001.fm
Drehschwingungsdämpfer
TCD 2013 2V W 05-02-01
Drehschwingungsdämpfer abbauen
● Alle Schrauben (1) herausdrehen.
● Drehschwingungsdämpfer abziehen.
● Bauteile sichtprüfen.
1
1
© 44436-0
© 02/2010
1/2 OBJ_DOKU-20612-001.fm
Drehschwingungsdämpfer
W 05-02-01 TCD 2013 2V
Drehschwingungsdämpfer anbauen
● Drehschwingungsdämpfer ansetzen.
Einbaulage beachten.
Die Bohrungen im
Drehschwingungsdämpfer müssen mit den
Gewindebohrungen der Keilriemen-
scheibe übereinstimmen.
Achtung!
Wird der Drehschwingungsdämpfer ausge-
baut oder ausgetauscht sind folgende
neue Schrauben ohne Unterlegscheiben
zu verwenden.
Ersatzteildokumentation beachten.
6 M10x20-12.9
– ohne Unterlegscheibe © 44437-0
● Schrauben wechselseitig anziehen.
70 Nm
© 02/2010
2/2 OBJ_DOKU-20612-001.fm
Schwungrad
TCD 2013 2V W 05-03-01
Schwungrad ausbauen
● Alle Schrauben (Pfeil) herausdrehen.
Schwungrad mit geeignetem Werkzeug
blockieren.
● Schwungrad abnehmen.
© 44569-0
● Bauteile sichtprüfen.
© 44276-0
© 02/2010
1/4 OBJ_DOKU-20614-001.fm
Schwungrad
W 05-03-01 TCD 2013 2V
Schwungrad einbauen
● Spannbuchse (1) einsetzen.
6
© 44555-0
● Schwungrad ansetzen.
Die Bohrungen im Schwungrad müssen
mit den Gewindebohrungen im Kur-
belwellenflansch übereinstimmen.
© 34224-2
● Schrauben andrehen.
Achtung!
Neue Schrauben verwenden.
● Führungsstift entnehmen
© 44556-0
© 02/2010
2/4 OBJ_DOKU-20614-001.fm
Schwungrad
TCD 2013 2V W 05-03-01
M10x35 - M10x85
● Schrauben anziehen.
– Stufe 1:
30 Nm
– Stufe 2:
60°
– Stufe 3:
60°
Schwungrad mit geeignetem Werkzeug
blockieren.
6
© 42826-0
M10x30
● Schrauben anziehen.
– Stufe 1:
30 Nm
– Stufe 2:
60°
– Stufe 3:
30°
Schwungrad mit geeignetem Werkzeug
blockieren.
© 42826-0
© 31115-1
© 02/2010
3/4 OBJ_DOKU-20614-001.fm
Schwungrad
W 05-03-01 TCD 2013 2V
© 02/2010
4/4 OBJ_DOKU-20614-001.fm
Kurbelwelle
TCD 2013 2V W 05-05-01
Kurbelwelle ausbauen
● Vorderen Deckel abbauen (Schwungradgegenseite).
W 01-03-01
● Räderkastendeckel abbauen (Schwungradseite).
W 09-02-02
© 44220-0
© 44221-0
© 02/2010
1/12 OBJ_DOKU-20570-001.fm
Kurbelwelle
W 05-05-01 TCD 2013 2V
Pleuellagerdeckel abbauen
● Durchdrehvorrichtung (1) einsetzen.
● Schrauben (2) andrehen.
1
6
© 44222-0
© 44223-0
© 44224-0
© 02/2010
2/12 OBJ_DOKU-20570-001.fm
Kurbelwelle
TCD 2013 2V W 05-05-01
6
© 44225-0
Achtung!
Die Pleuelstangen beim Drehen der Kur-
belwelle nicht verkanten. 2
© 44226-0
Hauptlagerdeckel ausbauen
● Alle Schrauben (Pfeil) herausdrehen.
Steckschlüssel-Einsatz verwenden.
© 44227-0
© 02/2010
3/12 OBJ_DOKU-20570-001.fm
Kurbelwelle
W 05-05-01 TCD 2013 2V
6
© 44228-0
© 44230-0
© 44231-0
© 02/2010
4/12 OBJ_DOKU-20570-001.fm
Kurbelwelle
TCD 2013 2V W 05-05-01
Kurbelwelle einbauen
● Obere Hauptlagerschalen einsetzen.
Zuordnung der Lagerschalen beachten.
Die Verdrehsicherung (1) muss in Nut (2)
eingreifen.
6
© 44232-0
© 44233-0
© 44234-0
© 02/2010
5/12 OBJ_DOKU-20570-001.fm
Kurbelwelle
W 05-05-01 TCD 2013 2V
6
© 44235-0
© 44216-0
© 44236-0
© 02/2010
6/12 OBJ_DOKU-20570-001.fm
Kurbelwelle
TCD 2013 2V W 05-05-01
● Nockenwelle positionieren.
Die Bohrung (1) in Richtung Zylinderkopf
ausrichten.
1
6
© 44237-0
© 44238-1
● Steuerzeiten prüfen.
Markierung (1) auf dem Kur-
belwellenflansch muss mit der
Hilfsmarkierung (2) übereinstimmen.
1
© 44446-0
© 02/2010
7/12 OBJ_DOKU-20570-001.fm
Kurbelwelle
W 05-05-01 TCD 2013 2V
6
© 42662-0
© 42663-0
Hauptlagerdeckel anbauen
● Passlagerdeckel (1) einsetzen.
● Hauptlagerdeckel (2) entsprechend der Nummerie-
rung einsetzen.
Zuordnung und Einbaulage beachten:
1
Hauptlagerdeckel mit der Nummer 1
schwungradseitig einsetzen.
Anguss (Pfeil) am Lagerdeckel weist zur 7 6 5 4 3 2 1
Krümmerseite.
© 44240-0
© 02/2010
8/12 OBJ_DOKU-20570-001.fm
Kurbelwelle
TCD 2013 2V W 05-05-01
Achtung!
Schrauben können bei schriftlichem
Nachweis maximal 3x verwendet werden.
Steckschlüssel-Einsatz verwenden.
Pleuellagerdeckel anbauen
● Pleuelstangen vorsichtig an den Hubzapfen heran-
ziehen.
© 44242-0
© 44243-0
© 02/2010
9/12 OBJ_DOKU-20570-001.fm
Kurbelwelle
W 05-05-01 TCD 2013 2V
● Pleuellagerdeckel ansetzen.
Achtung!
Zuordnung des Pleuellagerdeckels
beachten.
Die Nummernkennzeichnungen (1) auf der
Pleuelstange und dem Pleuellagerdeckel
müssen identisch sein und sich bei der 1
Montage gegenüber stehen.
2651
9
26 5 1
9
6
© 44244-0
© 44245-0
© 44222-0
© 02/2010
10/12 OBJ_DOKU-20570-001.fm
Kurbelwelle
TCD 2013 2V W 05-05-01
6
© 44221-0
© 44187-0
© 44220-0
© 02/2010
11/12 OBJ_DOKU-20570-001.fm
Kurbelwelle
W 05-05-01 TCD 2013 2V
© 02/2010
12/12 OBJ_DOKU-20570-001.fm
Kurbelwelle
TCD 2013 2V W 05-05-02
Kurbelwelle prüfen
Handelsübliche Werkzeuge: – W 05-05-01
– Magnet-Messstativ
– Bügelmessschraube
– Innenmessgerät
– Prismen
– Härteprüfer
Spezialwerkzeuge:
– Messuhr 100400
Lagerzapfenhärte prüfen
● Kurbelwelle ausbauen.
W 05-05-01
● Kurbelwelle auf Prismen auflegen.
© 42602-0
© 30560-1
© 02/2010
1/4 OBJ_DOKU-20566-001.fm
Kurbelwelle
W 05-05-02 TCD 2013 2V
6
© 44445-0
© 43515-1
© 36424-2
© 02/2010
2/4 OBJ_DOKU-20566-001.fm
Kurbelwelle
TCD 2013 2V W 05-05-02
6
© 42603-0
© 42604-0
Rundlauf prüfen
● Magnet-Messstativ anbringen.
● Messuhr einsetzen.
● Taststift unter Vorspannung auf den Hauptlagerzap-
fen ansetzen (Pfeil) und Messuhr auf „0“ justieren.
● Kurbelwelle gleichmäßig drehen und Rundlauf
prüfen.
4-Zylinder:
0,07 mm
6-Zylinder:
0,10 mm
● Magnet-Messstativ abnehmen.
● Messuhr abbauen.
© 42605-0
© 02/2010
3/4 OBJ_DOKU-20566-001.fm
Kurbelwelle
W 05-05-02 TCD 2013 2V
Passlagerbreite messen
● Bügelmessschraube auf 38 mm einstellen.
– Innenmessgerät zwischen den Prüfflächen der
Bügelmessschraube auspendeln und die Messuhr
am Wendepunkt des Zeigers auf "0" stellen.
6
© 35825-2
© 42606-0
Sichtprüfung
● Laufflächen (1) der Kurbelwellendichtringe
sichtprüfen.
1
● Zahnrad (2) sichtprüfen.
1 2
● Kurbelwelle einbauen.
W 05-05-01
© 42607-0
© 02/2010
4/4 OBJ_DOKU-20566-001.fm
Kurbelwelle
TCD 2013 2V W 05-05-03
– Magnet-Messstativ – W 05-05-01
– Bügelmessschraube – W 09-02-02
– Innenmessgerät
– Steckschlüssel-Einsatz 8035
Spezialwerkzeuge:
– Messuhr 100400
© 44179-0
© 44180-0
© 02/2010
1/6 OBJ_DOKU-20565-001.fm
Kurbelwelle
W 05-05-03 TCD 2013 2V
1
● Passlagerdeckel (2) entnehmen.
● Untere Lagerschale entnehmen.
● Beide Anlaufringhälften (Pfeile) entnehmen.
2
1
6
© 44181-0
© 44182-0
© 43504-0
© 02/2010
2/6 OBJ_DOKU-20565-001.fm
Kurbelwelle
TCD 2013 2V W 05-05-03
● Kurbelwelle ausbauen.
W 05-05-01
● Bügelmessschraube auf 38 mm einstellen.
● Innenmessgerät zwischen die Prüfflächen der
Bügelmessschraube schieben und auf "0" stellen.
6
© 35825-2
● Passlagerbreite messen.
● Messwert notieren, Maß (a).
© 42606-0
● Anlaufringhälften an Passlagerdeckel
anlegen (Pfeile).
● Breite mit Bügelmessschraube messen.
● Messwert notieren, Maß (b).
© 35827-2
© 02/2010
3/6 OBJ_DOKU-20565-001.fm
Kurbelwelle
W 05-05-03 TCD 2013 2V
● Axialspiel ermitteln.
0,1 - 0,3 mm
Berechnungsbeispiel
Gesucht: Axialspiel
Gegeben:
Gemessen: (a) = 38,6 mm
(b) = 38,4 mm
Rechnung: Maß (a) - Maß (b)
Ergebnis: = 0,2 mm
● Kurbelwelle einbauen.
W 05-05-01
6
© 35827-2
© 44183-0
© 44184-0
© 02/2010
4/6 OBJ_DOKU-20565-001.fm
Kurbelwelle
TCD 2013 2V W 05-05-03
2
Die Ölnuten (1) weisen zum Wangen-
spiegel der Kurbelwelle.
6
© 42663-0
1
© 44185-0
Steckschlüssel-Einsatz verwenden.
© 44186-0
© 02/2010
5/6 OBJ_DOKU-20565-001.fm
Kurbelwelle
W 05-05-03 TCD 2013 2V
6
© 44187-0
© 02/2010
6/6 OBJ_DOKU-20565-001.fm
Pleuelstange
TCD 2013 2V W 06-01-01
W 16-01-01
● Laufbuchsenhalterung (2) aufsetzen.
● Schrauben (1) anziehen.
● Ölmessstab herausziehen. 1 1
© 44260-0
© 02/2010
1/8 OBJ_DOKU-20571-001.fm
Pleuelstange
W 06-01-01 TCD 2013 2V
Pleuellagerdeckel abbauen
● Hubzapfen in unteren Totpunkt stellen.
● Schrauben (1) herausdrehen.
● Pleuellagerdeckel (2) entnehmen.
● Lagerschale entnehmen.
Bauteile der Einbaureihenfolge nach
ablegen.
2 1
Zylinderreihenfolge beachten.
6
© 44248-0
© 44249-0
1
© 44250-0
© 02/2010
2/8 OBJ_DOKU-20571-001.fm
Pleuelstange
TCD 2013 2V W 06-01-01
Kolben abbauen
● Sicherungsring entnehmen.
● Kolbenbolzen herausdrücken.
● Bauteile sichtprüfen.
6
© 44251-0
© 44252-0
● Pleuelstange einsetzen.
Das Symbol Schwungrad/Kurbelwelle (1),
26519
© 44253-0
© 02/2010
3/8 OBJ_DOKU-20571-001.fm
Pleuelstange
W 06-01-01 TCD 2013 2V
6
© 44254-0
1
© 44211-0
1
© 44215-0
© 02/2010
4/8 OBJ_DOKU-20571-001.fm
Pleuelstange
TCD 2013 2V W 06-01-01
6
© 44216-0
© 42380-1
© 44255-0
© 02/2010
5/8 OBJ_DOKU-20571-001.fm
Pleuelstange
W 06-01-01 TCD 2013 2V
6
© 44256-0
© 44257-0
Pleuellagerdeckel anbauen
● Pleuellagerdeckel ansetzen.
Achtung!
Zuordnung des Pleuellagerdeckels
beachten.
Die Nummernkennzeichnungen (1) auf der
Pleuelstange und dem Pleuellagerdeckel
müssen identisch sein und sich bei der
Montage gegenüber stehen.
© 44258-0
© 02/2010
6/8 OBJ_DOKU-20571-001.fm
X
Pleuelstange
TCD 2013 2V W 06-01-01
6
© 44259-0
● Ölmessstab einstecken.
● Schrauben (1) herausdrehen.
● Laufbuchsenhalterung (2) abnehmen.
1 1
© 44260-0
● Ölsaugrohr einbauen.
W 16-01-01
● Zylinderkopf anbauen.
W 08-03-01
© 44261-0
© 02/2010
7/8 OBJ_DOKU-20571-001.fm
Pleuelstange
W 06-01-01 TCD 2013 2V
© 02/2010
8/8 OBJ_DOKU-20571-001.fm
Pleuelstange
TCD 2013 2V W 06-01-02
Pleuelstange prüfen
Handelsübliche Werkzeuge: – W 05-05-02
– Bügelmessschraube
– Innenmessgerät
– Pleuelprüfgerät
– Drehwinkelscheibe 8190
Spezialwerkzeuge:
– Messuhr 100400
Kolbenbolzenbuchse prüfen
● Innenmessgerät vorbereiten:
– Tastbolzen für entsprechenden Messbereich in
Innenmessgerät montieren.
– Messuhr mit ca. 1 mm Vorspannung in
Innenmessgerät montieren.
– Bügelmessschraube auf 42 mm einstellen.
– Innenmessgerät zwischen den Prüfflächen der
Bügelmessschraube auspendeln und die Messuhr
am Wendepunkt des Zeigers auf "0" stellen.
© 34768-2
© 37239-1
© 02/2010
1/8 OBJ_DOKU-20569-001.fm
Pleuelstange
W 06-01-02 TCD 2013 2V
● Innenmessgerät einsetzen.
● Innenmessgerät jeweils an den vorgegebenen
Mess-punkten auspendeln und Messwert am Wen-
depunkt des Zeigers ablesen.
42 +0,04 mm
+0,05
6
© 34770-2
© 35908-2
Kolbenbolzenspiel ermitteln
Das Kolbenbolzenspiel ergibt sich aus der
Differenz zwischen Innendurchmesser der
Kolbenbolzenbuchse (Maß A) und Durch-
messer des Kolbenbolzens (Maß B).
0,034 - 0,056 mm
Berechnungsbeispiel
Gesucht: Kolbenbolzenspiel
Gegeben:
Gemessen: (A) = 40,045 mm
Rechnung: (B) = 40,006 mm
Maß (A) - Maß (B)
Ergebnis: = 0,039 mm
© 02/2010
2/8 OBJ_DOKU-20569-001.fm
Pleuelstange
TCD 2013 2V W 06-01-02
Pleuellagerbohrung prüfen
Auf Vorhandensein der Spannbuchsen (1)
achten.
1
6
© 44440-0
● Pleuellagerdeckel ansetzen.
Achtung!
Zuordnung des Pleuellagerdeckels
26519
beachten.
Die Nummernkennzeichnungen (1) auf der 1
Pleuelstange und dem Pleuellagerdeckel 26519
müssen identisch sein und sich bei der
Montage gegenüber stehen.
© 44212-0
© 44213-0
© 02/2010
3/8 OBJ_DOKU-20569-001.fm
Pleuelstange
W 06-01-02 TCD 2013 2V
● Innenmessgerät vorbereiten:
– Tastbolzen für entsprechenden Messbereich in
Innenmessgerät montieren.
– Messuhr mit ca. 1 mm Vorspannung in
Innenmessgerät montieren.
– Bügelmessschraube auf 72 mm einstellen.
– Innenmessgerät zwischen den Prüfflächen der
Bügelmessschraube auspendeln und die Messuhr
am Wendepunkt des Zeigers auf "0" stellen.
6
© 36094-1
© 37239-1
● Innenmessgerät einsetzen.
● Innenmessgerät jeweils an den vorgegebenen
Mess-punkten auspendeln und Messwert am Wen-
depunkt des Zeigers ablesen.
72,5 mm
Weichen die Messwerte geringfügig ab,
müssen zusätzliche Messungen mit neuen
Lagerschalen durchgeführt werden.
© 44214-0
© 02/2010
4/8 OBJ_DOKU-20569-001.fm
Pleuelstange
TCD 2013 2V W 06-01-02
1
6
© 44440-0
1
© 44215-0
© 44216-0
© 02/2010
5/8 OBJ_DOKU-20569-001.fm
Pleuelstange
W 06-01-02 TCD 2013 2V
● Pleuellagerdeckel ansetzen.
Achtung!
Zuordnung des Pleuellagerdeckels
2651
beachten.
Die Nummernkennzeichnungen (1) auf der 1
9
Pleuelstange und dem Pleuellagerdeckel
2651
müssen identisch sein und sich bei der
Montage gegenüber stehen.
9
6
© 44217-0
© 44218-0
● Innenmessgerät vorbereiten:
– Tastbolzen für entsprechenden Messbereich in
Innenmessgerät montieren.
– Messuhr mit ca. 1 mm Vorspannung in
Innenmessgerät montieren.
– Bügelmessschraube auf 72,5 mm einstellen.
– Innenmessgerät zwischen den Prüfflächen der
Bügelmessschraube auspendeln und die Messuhr
am Wendepunkt des Zeigers auf "0" stellen.
© 36094-1
© 02/2010
6/8 OBJ_DOKU-20569-001.fm
Pleuelstange
TCD 2013 2V W 06-01-02
6
© 37239-1
● Innenmessgerät einsetzen.
● Innenmessgerät jeweils an den vorgegebenen
Mess-punkten auspendeln und Messwert am Wen-
depunkt des Zeigers ablesen.
72,5 0 mm
+0,02
© 44219-0
© 42604-0
© 02/2010
7/8 OBJ_DOKU-20569-001.fm
Pleuelstange
W 06-01-02 TCD 2013 2V
Pleuelstange prüfen
● Pleuelstange ohne Lagerschalen auf Prüfgerät mon-
A
tieren.
Achtung!
Ein Richten der Pleuelstange ist nicht B
zulässig.
● Prüfgabel in Pfeilrichtung bewegen.
● Parallelität der Pleuelstange prüfen.
● Zulässige Abweichung von (A) zu (B).
0,05 mm
Abstand zwischen “A“ und “B“ = 100 mm.
6
© 30579-1
© 30580-1
© 02/2010
8/8 OBJ_DOKU-20569-001.fm
Kolben
TCD 2013 2V W 07-01-02
Kolben prüfen
Handelsübliche Werkzeuge: – W 06-01-01
– Bügelmessschraube
– Innenmessgerät
Spezialwerkzeuge: Ist die Verschleißgrenze des Kolbens
– Messuhr 100400 erreicht, muss der Kolben erneuert wer-
den.
Kolbenbolzenbohrung prüfen
● Kolben von Pleuelstange abbauen.
W 06-01-01
© 44262-0
● Innenmessgerät vorbereiten:
– Tastbolzen für entsprechenden Messbereich in
Innenmessgerät montieren.
– Messuhr mit ca. 1 mm Vorspannung in
Innenmessgerät montieren.
– Bügelmessschraube auf 42 mm einstellen.
– Innenmessgerät zwischen den Prüfflächen der
Bügelmessschraube auspendeln und die Messuhr
am Wendepunkt des Zeigers auf "0" stellen.
© 34768-2
© 02/2010
1/4 OBJ_DOKU-20572-001.fm
Kolben
W 07-01-02 TCD 2013 2V
6
© 37239-1
© 43483-0
Kolbendurchmesser prüfen
Schematische Darstellung zum Messen
des Kolbendurchmessers an den
Messpunkten “1, 2 und 3“, quer zur
Kolbenbolzenbohrung.
– Messpunkt 1 3
12 mm
2
– Messpunkt 2
64 mm
– Messpunkt 3
1
97 mm
© 37244-2
© 02/2010
2/4 OBJ_DOKU-20572-001.fm
Kolben
TCD 2013 2V W 07-01-02
© 02/2010
3/4 OBJ_DOKU-20572-001.fm
Kolben
W 07-01-02 TCD 2013 2V
© 02/2010
4/4 OBJ_DOKU-20572-001.fm
Kolben
TCD 2013 2V W 07-02-02
© 44263-0
● Kolben reinigen.
● Kolben sichtprüfen.
● Kolbenringnuten sichtprüfen.
© 44264-0
© 02/2010
1/6 OBJ_DOKU-20573-001.fm
Kolben
W 07-02-02 TCD 2013 2V
6
© 33866-2
© 33867-2
© 33868-2
© 02/2010
2/6 OBJ_DOKU-20573-001.fm
Kolben
TCD 2013 2V W 07-02-02
Kolbenringstoßspiel prüfen
● Schrauben (1) herausdrehen.
● Laufbuchsenhalterung (2) abnehmen.
2
1 1
6
© 44260-0
© 44265-0
© 44266-0
© 02/2010
3/6 OBJ_DOKU-20573-001.fm
Kolben
W 07-02-02 TCD 2013 2V
● Kolbenringe anbauen.
Reihenfolge und Lage der Kolbenringe
vom Kolbenboden aus gesehen:
- Doppeltrapezring (1) 1
- Minutenring (2)
- Dachfasenring mit Schlauchfeder (3) 2
Kennzeichnung “Top“ weist zum Brenn-
raum. 3
6
© 44267-0
© 44268-0
Kolbenring-Axialspiel prüfen
● Axialspiel mit Fühlerlehre zwischen Kolbenring und
Kolbenringnut prüfen.
2. Kolbenring
0,09 - 0,13 mm
3. Kolbenring
0,03 - 0,075 mm
Prüfung mit neuen Kolbenringen
durchführen.
Ist die Verschleißgrenze des Kolbens
erreicht, muss der Kolben erneuert wer-
den.
© 44269-0
© 02/2010
4/6 OBJ_DOKU-20573-001.fm
Kolben
TCD 2013 2V W 07-02-02
6
© 44270-0
© 02/2010
5/6 OBJ_DOKU-20573-001.fm
Kolben
W 07-02-02 TCD 2013 2V
© 02/2010
6/6 OBJ_DOKU-20573-001.fm
Zylinderkopf
TCD 2013 2V W 08-00-01
Kompressionsdruck prüfen
Handelsübliche Werkzeuge: – W 11-01-01
– Kompressionsdruckprüfer 8005 – W 19-01-01
– Torx-Werkzeugsatz 8189
Spezialwerkzeuge:
– Anschlussstück 100190
Kompressionsdruck prüfen
● Ventilspiel einstellen (bei eingebautem
Abgasrückführmodul).
W 11-01-01
● Injektor ausbauen.
W 19-01-01
● Anschlussstück (1) einsetzen.
Dichtring für Injektor verwenden. 1
© 44100-0
© 44101-0
© 02/2010
1/4 OBJ_DOKU-20554-001.fm
Zylinderkopf
W 08-00-01 TCD 2013 2V
6
© 44102-0
● Kompressionsdruckprüfer an Anschlussstück
anschließen. X
● Motor mit Starter durchdrehen. X
© 44103-0
© 02/2010
2/4 OBJ_DOKU-20554-001.fm
Zylinderkopf
TCD 2013 2V W 08-00-01
● Kompressionsdruckprüfer abbauen.
6
© 44103-0
© 44101-0
© 02/2010
3/4 OBJ_DOKU-20554-001.fm
Zylinderkopf
W 08-00-01 TCD 2013 2V
Technische Daten
Anziehvorschriften
Kenn- Schrauben-
Benennung Hinweise / Bemerkung Wert
Nr. typ
Anschlussstück an Zylinderkopf,
A49 001 25 Nm
Spannpratze
Für das Anziehverfahren nach Drehmoment mit einem Drehmomentschlüssel ist eine maximale
Streuung des Anziehdrehmoments von +/- 10 % zulässig.
© 02/2010
4/4 OBJ_DOKU-20554-001.fm
Zylinderkopf
TCD 2013 2V W 08-01-01
Zylinderkopfhaube abbauen
● Federbandschelle (1) mit Federbandzange lösen.
● Entlüftungsschlauch (2) abziehen.
© 44130-0
© 44126-0
© 02/2010
1/4 OBJ_DOKU-21523-001.fm
Zylinderkopf
W 08-01-01 TCD 2013 2V
6
© 44127-0
Zylinderkopfhaube anbauen
● Dichtflächen reinigen.
● Neue Dichtung (Pfeil) einsetzen.
© 44128-0
● Zylinderkopfhaube ansetzen.
● Schrauben wechselseitig anziehen.
13 Nm
Achtung!
Kabel (1) nicht einklemmen.
© 44162-0
© 02/2010
2/4 OBJ_DOKU-21523-001.fm
X
Zylinderkopf
TCD 2013 2V W 08-01-01
6
© 44126-0
● Entlüftungsschlauch aufstecken.
● Federbandschelle (1) mit Federbandzange positio-
nieren.
© 44129-0
© 02/2010
3/4 OBJ_DOKU-21523-001.fm
Zylinderkopf
W 08-01-01 TCD 2013 2V
Technische Daten
Anziehvorschriften
Kenn- Schrauben-
Benennung Hinweise / Bemerkung Wert
Nr. typ
A01 004 Zylinderkopfhaube an Zylinderkopf M6 13 Nm
A13 041 Abdeckblech an Zylinderkopfhaube M6x16 selbstschneidend 8,5 Nm
Für das Anziehverfahren nach Drehmoment mit einem Drehmomentschlüssel ist eine maximale
Streuung des Anziehdrehmoments von +/- 10 % zulässig.
© 02/2010
4/4 OBJ_DOKU-21523-001.fm
Zylinderkopf
TCD 2013 2V W 08-02-01
Abgasrückführmodul ausbauen
● Zylinderkopfhaube abbauen.
W 08-01-01
● Schrauben (1) herausdrehen.
Schrauben gleichmäßig lösen, um ein Ver-
spannen des Abgasrückführmoduls zu ver- 2
meiden.
● Abgasrückführmodul (2) von Steckstück in Pfeilrich-
tung abziehen.
● Abgasrückführmodul (2) entnehmen.
1
1
© 44097-0
2
1
© 44098-0
© 02/2010
1/6 OBJ_DOKU-20589-001.fm
X
Zylinderkopf
W 08-02-01 TCD 2013 2V
● Bauteile sichtprüfen.
6
© 44099-0
Abgasrückführmodul einbauen
● Ventilspiel einstellen (ohne bzw. bei ausgebautem
Abgasrückführmodul).
W 11-01-01
● Steckstück (1) herausziehen.
© 42927-0
© 42928-0
© 02/2010
2/6 OBJ_DOKU-20589-001.fm
Zylinderkopf
TCD 2013 2V W 08-02-01
2
6
© 44108-1
© 44109-0
2
© 44274-1
© 02/2010
3/6 OBJ_DOKU-20589-001.fm
Zylinderkopf
W 08-02-01 TCD 2013 2V
6
© 44275-0
© 02/2010
4/6 OBJ_DOKU-20589-001.fm
Zylinderkopf
TCD 2013 2V W 08-02-01
Technische Daten
Anziehvorschriften
Kenn- Schrauben-
Benennung Hinweise / Bemerkung Wert
Nr. typ
Stufe 1:
Abgasrückführungs-Modul an Kipp-
A01 011 Anziehreihenfolge 10 Nm
hebelbock
beachten
Stufe 2:
Abgasrückführungs-Modul an Kipp-
A01 011 Anziehreihenfolge 30 Nm
hebelbock
beachten
Für das Anziehverfahren nach Drehmoment mit einem Drehmomentschlüssel ist eine maximale
Streuung des Anziehdrehmoments von +/- 10 % zulässig. 6
© 02/2010
5/6 OBJ_DOKU-20589-001.fm
Zylinderkopf
W 08-02-01 TCD 2013 2V
© 02/2010
6/6 OBJ_DOKU-20589-001.fm
Zylinderkopf
TCD 2013 2V W 08-02-02
© 44417-0
© 44418-0
© 02/2010
1/4 OBJ_DOKU-20590-001.fm
Zylinderkopf
W 08-02-02 TCD 2013 2V
● Bauteile sichtprüfen.
6
© 44419-0
© 42834-0
© 44420-0
© 02/2010
2/4 OBJ_DOKU-20590-001.fm
Zylinderkopf
TCD 2013 2V W 08-02-02
● Kurbelgehäuseentlüftung anbauen.
W 01-01-01
6
© 44417-0
© 02/2010
3/4 OBJ_DOKU-20590-001.fm
Zylinderkopf
W 08-02-02 TCD 2013 2V
© 02/2010
4/4 OBJ_DOKU-20590-001.fm
Zylinderkopf
TCD 2013 2V W 08-03-01
Zylinderkopf abbauen
● Durchdrehvorrichtung anbauen.
W 49-02-01 1
● Generator abbauen.
W 44-02-01
● Schraube (1) herausdrehen.
● Spannlasche (2) abnehmen.
● Thermostatgehäuse ausbauen.
W 38-02-01
● Abgasleitung abbauen.
W 41-01-01 2
© 44142-0
● Rail abbauen.
W 21-02-01
● Kabelstecker (1) entriegeln und abziehen.
● Injektor ausbauen.
1
W 19-01-01
● Zylinderkopfhaube abbauen.
W 08-01-01
● Kipphebelböcke und Stoßstangen ausbauen.
W 11-02-01
● Ladeluftleitung abbauen.
W 22-01-01
© 44143-0
© 02/2010
1/8 OBJ_DOKU-20560-001.fm
Zylinderkopf
W 08-03-01 TCD 2013 2V
2
6
© 44144-0
2
© 44145-0
© 44146-0
© 02/2010
2/8 OBJ_DOKU-20560-001.fm
Zylinderkopf
TCD 2013 2V W 08-03-01
6
© 44147-0
● Zylinderkopfdichtung entnehmen.
● Dichtflächen reinigen.
© 44148-0
Zylinderkopf anbauen
● Überstand der Zylinderlaufbuchse prüfen.
W 01-05-01
● Kolbenüberstand messen.
W 08-03-02
© 44149-0
© 02/2010
3/8 OBJ_DOKU-20560-001.fm
Zylinderkopf
W 08-03-01 TCD 2013 2V
0,54 - <0,64 mm
2 Loch, Zylinderkopfdichtung 1,52 mm
0,64 - <0,75 mm
3 Loch, Zylinderkopfdichtung 1,62 mm
Beispiel:
Kolbenüberstand = 0,7 mm entspricht
Zylinderkopfdichtung mit 3 Löchern (Pfeil).
6
© 44154-0
© 44155-0
© 44156-0
© 02/2010
4/8 OBJ_DOKU-20560-001.fm
Zylinderkopf
TCD 2013 2V W 08-03-01
● Zylinderkopf aufsetzen.
● Zylinderkopfschrauben leicht einölen.
● Schrauben andrehen.
Achtung!
Zylinderkopfschrauben bei schriftlichem
Nachweis max. 3 mal verwendbar, sonst
nach jedem Lösen erneuern.
6
© 44157-0
– Stufe 3:
90° 25 17 9 1 7 15 23
21 13 5 3 11 19
© 42526-1
© 44158-0
© 02/2010
5/8 OBJ_DOKU-20560-001.fm
X
Zylinderkopf
W 08-03-01 TCD 2013 2V
6
© 44159-0
© 44160-0
● Injektor einbauen.
W 19-01-01
● Zylinderkopfhaube anbauen. 1
W 08-01-01
Schrauben der Spannpratzen erst nach
Montage des Rails anziehen.
● Rail anbauen.
W 21-02-01
● Kabelstecker (1) aufstecken.
Auf einwandfreie Verbindung achten.
© 43986-0
© 02/2010
6/8 OBJ_DOKU-20560-001.fm
Zylinderkopf
TCD 2013 2V W 08-03-01
● Ladeluftleitung anbauen.
W 22-01-01
● Abgasleitung anbauen. 1
W 41-01-01
● Thermostatgehäuse einbauen.
W 38-02-01
● Spannlasche (2) ansetzen.
● Schraube (1) andrehen.
● Generator anbauen.
W 44-02-01
● Durchdrehvorrichtung abbauen. 2
W 49-02-01
6
© 44142-0
© 02/2010
7/8 OBJ_DOKU-20560-001.fm
Zylinderkopf
W 08-03-01 TCD 2013 2V
© 02/2010
8/8 OBJ_DOKU-20560-001.fm
Zylinderkopf
TCD 2013 2V W 08-03-02
Kolbenüberstand messen
Handelsübliche Werkzeuge – W 08-03-01
– W 49-02-01
Spezialwerkzeuge:
– Messuhr 100400
– Messvorrichtung 100750
Kolbenüberstand messen
● Durchdrehvorrichtung anbauen.
W 49-02-01
● Zylinderkopf abbauen.
W 08-03-01
● Kurbelwelle drehen, bis der jeweilige Kolben kurz vor
dem oberen Totpunkt steht (Pfeil).
Zylinderlaufbuchse bis Anlage
niedergedrückt halten.
© 44150-0
1 1
© 44151-0
© 02/2010
1/2 OBJ_DOKU-21577-001.fm
Zylinderkopf
W 08-03-02 TCD 2013 2V
● Messbalken verschieben.
● Taststift unter Vorspannung, auf die Dichtfläche der
Zylinderlaufbuchse ansetzen (Pfeil).
● Messuhr auf "0" justieren.
6
© 44152-0
2
© 34151-2
● Messbalken verschieben.
● Taststift unter Vorspannung auf die vorgegebenen
Messpunkte setzen.
Messpunkte siehe schematische Dar-
stellung.
Den Taststift nicht auf der Beschriftung des
Kolbens positionieren.
● Größten Messwert notieren.
Den Kolbenüberstand an allen Kolben
messen.
● Zylinderkopf anbauen.
W 08-03-01
● Durchdrehvorrichtung abbauen.
© 44153-0
W 49-02-01
© 02/2010
2/2 OBJ_DOKU-21577-001.fm
Zylinderkopf
TCD 2013 2V W 08-04-01
Ventile ausbauen
● Zylinderkopf abbauen.
W 08-03-01
● Aufnahmebock (1) an Grundplatte (2) anbauen.
● Zylinderkopf an Aufnahmebock anbauen. 1
© 44163-0
© 44164-0
© 02/2010
1/6 OBJ_DOKU-20561-001.fm
Zylinderkopf
W 08-04-01 TCD 2013 2V
6
© 44165-0
© 44166-0
© 44167-0
© 02/2010
2/6 OBJ_DOKU-20561-001.fm
Zylinderkopf
TCD 2013 2V W 08-04-01
● Zylinderkopf reinigen.
● Zylinderkopf überprüfen.
● Bauteile sichtprüfen.
6
© 44168-0
Ventile einbauen
● Ventilfederlänge mit Messschieber messen.
64,7 mm
Ist die Verschleißgrenze erreicht, muss die
Ventilfeder erneuert werden.
© 35856-2
© 44169-0
© 02/2010
3/6 OBJ_DOKU-20561-001.fm
Zylinderkopf
W 08-04-01 TCD 2013 2V
6
© 44170-0
© 44171-0
● Montagehebel anbauen.
● Ventilfeder mit Montagehebel niederdrücken und
beide Klemmkegel (1) einsetzen.
Auf korrekten Sitz der Klemmkegel in den
Ventilkeilnuten achten.
© 44172-0
© 02/2010
4/6 OBJ_DOKU-20561-001.fm
Zylinderkopf
TCD 2013 2V W 08-04-01
● Montagehebel abbauen.
● Druckscheibe (1) einsetzen.
Auf einwandfreie Einbaulage achten.
6
© 44165-0
© 44173-0
© 44163-0
© 02/2010
5/6 OBJ_DOKU-20561-001.fm
Zylinderkopf
W 08-04-01 TCD 2013 2V
© 02/2010
6/6 OBJ_DOKU-20561-001.fm
Zylinderkopf
TCD 2013 2V W 08-04-02
Ventile prüfen
Handelsübliche Werkzeuge: – W 08-04-01
– Bügelmessschraube
– Messschieber
Alle Ventile reinigen.
Ist die Verschleißgrenze erreicht, muss
das Ventil erneuert werden.
Ventilschaftdurchmesser prüfen
● Ventile ausbauen.
W 08-04-01
● Ventilschaftdurchmesser mit Bügelmessschraube
messen.
– Einlassventil
8,98 0-0,05 mm
– Auslassventil
8,96 -0,05 mm
0
© 42182-1
Ventilrandstärke prüfen
● Ventilrandstärke mit Messschieber messen.
– Einlassventil
2,62 mm
– Auslassventil
2,3 mm
© 42183-1
© 02/2010
1/2 OBJ_DOKU-20562-001.fm
Zylinderkopf
W 08-04-02 TCD 2013 2V
Ventiltellerdurchmesser prüfen
● Ventiltellerdurchmesser mit Messschieber messen.
– Einlassventil
48 -0,1 mm
+0,1
– Auslassventil
42 -0,1 mm
+0,1
● Ventile einbauen.
W 08-04-01
6
© 42184-1
© 02/2010
2/2 OBJ_DOKU-20562-001.fm
Zylinderkopf
TCD 2013 2V W 08-04-03
Ventilführung prüfen
Handelsübliche Werkzeuge: – W 08-04-01
– Magnet-Messstativ
Spezialwerkzeuge:
– Messuhr 100400 Zum Prüfen werden neue Ventile ver-
wendet.
Ist die Verschleißgrenze erreicht, muss die
Ventilführung erneuert werden.
Ventilführung prüfen
● Ventile und Ventilschaftabdichtungen ausbauen.
W 08-04-01
● Ventilführung auf Verschleiß sichtprüfen.
© 44168-0
● Magnet-Messstativ anbringen.
● Messuhr einsetzen.
● Neues Ventil einsetzen.
● Taststift unter Vorspannung an den Ventilteller
ansetzen (Pfeil).
● Messuhr auf „0“ justieren.
© 44174-0
© 02/2010
1/2 OBJ_DOKU-20563-001.fm
Zylinderkopf
W 08-04-03 TCD 2013 2V
Ventilschaftspiel messen
● Ventil in Pfeilrichtung hin und her bewegen.
– Einlassventil
0,045 - 0,075 mm
– Auslassventil
0,065 - 0,095 mm
Das Ventilschaftende muss mit der
Ventilführung bündig abschließen.
Der gesamte Kippweg muss berücksichtigt
werden.
6
© 44175-0
● Magnet-Messstativ abnehmen.
● Messuhr abbauen.
● Ventile einbauen.
W 08-04-01
© 44176-0
© 02/2010
2/2 OBJ_DOKU-20563-001.fm
Zylinderkopf
TCD 2013 2V W 08-04-04
Ventilrückstand prüfen
Handelsübliche Werkzeuge: – W 08-03-01
– Tiefenmessschieber
Spezialwerkzeuge:
– Aufnahmebock 120900 Achtung!
– Grundplatte 120910 Ist die Verschleißgrenze erreicht, muss der
Ventilsitzring und/oder das Ventil erneuert
werden.
Ventilrückstand prüfen
● Aufnahmebock (1) an Grundplatte (2) anbauen. 1
● Zylinderkopf abbauen.
W 08-03-01
© 44178-0
© 44177-0
© 02/2010
1/2 OBJ_DOKU-20564-001.fm
Zylinderkopf
W 08-04-04 TCD 2013 2V
– Auslassventil
1 -0,1 mm
+0,15
6
© 42598-0
© 44177-0
© 44178-0
© 02/2010
2/2 OBJ_DOKU-20564-001.fm
Räderkasten
TCD 2013 2V W 09-01-01
Kurbelwellendichtring erneuern
(Schwungradseite)
Handelsübliche Werkzeuge: – W 05-03-01
– Vorstecher 8198
– Montagehebel 9017
Spezialwerkzeuge:
– Montagewerkzeug 142810
– Blechschraube
– Unterlegscheibe
Kurbelwellendichtring ausbauen
● Schwungrad abbauen.
W 05-03-01
● Mit einem Vorstecher ein Loch von ca. 3 mm in den
Kurbelwellendichtring eintreiben.
Achtung!
Räderkastendeckel und Kurbelwelle nicht
beschädigen.
© 44188-0
© 44189-0
© 02/2010
1/4 OBJ_DOKU-20567-001.fm
Räderkasten
W 09-01-01 TCD 2013 2V
6
© 44190-0
© 44191-0
Kurbelwellendichtring einbauen
● Führungshülse (1) montieren.
● Schrauben anziehen.
1
Die Bohrungen in der Führungshülse
müssen mit den Gewindebohrungen im
Kurbelwellenflansch übereinstimmen.
© 44192-0
© 02/2010
2/4 OBJ_DOKU-20567-001.fm
Räderkasten
TCD 2013 2V W 09-01-01
6
© 44193-0
© 44194-0
© 44195-0
© 02/2010
3/4 OBJ_DOKU-20567-001.fm
Räderkasten
W 09-01-01 TCD 2013 2V
2
1
6
© 44196-0
● Montagewerkzeug abbauen.
1
● Schwungrad anbauen.
W 05-03-01
© 44197-0
© 02/2010
4/4 OBJ_DOKU-20567-001.fm
Räderkasten
TCD 2013 2V W 09-02-02
Räderkastendeckel abbauen
● Kabelstecker (1) entriegeln und abziehen.
● Kabelstecker (2) entriegeln und abziehen.
● Kabelbinder (Pfeile) entfernen. 2
● Kabelbaum freilegen.
● Drehzahlgeber abbauen (Nockenwelle).
W 48-02-03
© 44448-0
© 44449-0
© 02/2010
1/10 OBJ_DOKU-20581-001.fm
Räderkasten
W 09-02-02 TCD 2013 2V
6
© 44450-0
© 44451-0
2 1
© 44452-0
© 02/2010
2/10 OBJ_DOKU-20581-001.fm
Räderkasten
TCD 2013 2V W 09-02-02
1 1
2
6
© 44453-0
1 1
© 44454-0
1
1
© 44455-0
© 02/2010
3/10 OBJ_DOKU-20581-001.fm
Räderkasten
W 09-02-02 TCD 2013 2V
● Bauteil sichtprüfen.
6
© 44456-0
Räderkastendeckel anbauen
● Kurbelwellendichtring (1) austreiben.
Achtung!
Dichtfläche beim Austreiben nicht
beschädigen.
© 44457-0
● Dichtflächen reinigen.
Dichtflächen müssen trocken, fett- und
schmutzfrei sein.
© 44456-0
© 02/2010
4/10 OBJ_DOKU-20581-001.fm
Räderkasten
TCD 2013 2V W 09-02-02
6
© 44458-0
● Räderkastendeckel ausrichten.
● Räderkastendeckel ansetzen.
Räderkastendeckel nach dem Ansetzen
nicht verschieben.
1
● Schrauben (1) andrehen.
Schrauben nicht anziehen.
1
1
© 44459-0
● Schrauben andrehen.
Unterschiedliche Schraubenlängen
beachten:
Schraube M8 x 55 mm (1)
Schrauben M8 x 35 mm (2)
Schrauben nicht anziehen. 1
2 2
© 44460-0
© 02/2010
5/10 OBJ_DOKU-20581-001.fm
Räderkasten
W 09-02-02 TCD 2013 2V
6
© 44461-0
13
● Schrauben (1) und (2) anziehen.
M16x60
70 Nm
14
● Schrauben (3) bis (14) anziehen.
M8x35
30 Nm
5 6
7
3 9 8 4
© 44589-2
16
15
© 44590-2
© 02/2010
6/10 OBJ_DOKU-20581-001.fm
Räderkasten
TCD 2013 2V W 09-02-02
● Dichtflächen reinigen.
Dichtflächen müssen trocken, fett- und
schmutzfrei sein.
6
© 44462-0
© 44463-0
● Dichtflächen reinigen.
● Neuen Runddichtring auflegen.
● Runddichtring leicht einölen.
© 43983-0
© 02/2010
7/10 OBJ_DOKU-20581-001.fm
Räderkasten
W 09-02-02 TCD 2013 2V
6
© 44464-0
© 44465-0
© 44592-0
© 02/2010
8/10 OBJ_DOKU-20581-001.fm
Räderkasten
TCD 2013 2V W 09-02-02
6
© 44593-0
© 44467-0
© 44468-0
© 02/2010
9/10 OBJ_DOKU-20581-001.fm
Räderkasten
W 09-02-02 TCD 2013 2V
6
© 44449-0
© 44448-0
© 02/2010
10/10 OBJ_DOKU-20581-001.fm
Nockenwelle
TCD 2013 2V W 10-02-01
Nockenwelle ausbauen
● Hochdruckpumpe und Rollenstößel ausbauen (Ein-
baulage A).
W 17-01-04
● Hochdruckpumpe und Rollenstößel ausbauen (Ein-
baulage B).
W 17-01-05
● Kipphebel und Kipphebelböcke ausbauen.
W 11-02-01
● Kurbelwelle ausbauen.
W 05-05-01
© 44470-0
1 1
© 44471-0
© 02/2010
1/4 OBJ_DOKU-20582-001.fm
Nockenwelle
W 10-02-01 TCD 2013 2V
1 1
2
2
6
© 44472-0
© 44473-0
© 44474-0
© 02/2010
2/4 OBJ_DOKU-20582-001.fm
Nockenwelle
TCD 2013 2V W 10-02-01
Stößel ausbauen
● Alle Stößel (Pfeil) entnehmen.
Bauteile der Einbaureihenfolge nach
ablegen.
Zylinderreihenfolge beachten.
● Bauteile sichtprüfen.
6
© 42711-0
Stößel einbauen
● Alle Rollenstößel (Pfeil) leicht einölen.
● Alle Rollenstößel einsetzen.
Zuordnung beachten!
© 42711-0
Nockenwelle einbauen
● Nockenwellenzapfen leicht einölen.
● Nockenwellenlager leicht einölen.
● Nockenwelle vorsichtig einsetzen.
Die Bohrung (1) in Richtung Zylinderkopf
ausrichten.
© 44475-0
© 02/2010
3/4 OBJ_DOKU-20582-001.fm
Nockenwelle
W 10-02-01 TCD 2013 2V
2
2
6
© 44472-0
1 1
© 44471-0
● Kurbelwelle einbauen.
W 05-05-01
● Kipphebel und Kipphebelböcke einbauen.
W 11-02-01
● Hochdruckpumpe und Rollenstößel einbauen (Ein-
baulage B).
W 17-01-05
● Hochdruckpumpe und Rollenstößel einbauen (Ein-
baulage A).
W 17-01-04
© 44220-0
© 02/2010
4/4 OBJ_DOKU-20582-001.fm
Nockenwelle
TCD 2013 2V W 10-02-02
Nockenwelle prüfen
Handelsübliche Werkzeuge: – W 10-02-01
– Bügelmessschraube
Nockenwelle prüfen
● Nockenwelle ausbauen.
W 10-02-01
● Nocken und Lagerzapfen auf Verschleiß sichtprüfen.
© 42713-0
© 36424-2
© 02/2010
1/2 OBJ_DOKU-20583-001.fm
Nockenwelle
W 10-02-02 TCD 2013 2V
6
© 42714-0
© 42713-0
© 02/2010
2/2 OBJ_DOKU-20583-001.fm
Steuerungsteile
TCD 2013 2V W 11-01-01
Ventilspiel einstellen
(ohne bzw. bei ausgebautem Abgasrückführmodul)
Handelsübliche Werkzeuge: – W 08-01-01
– Drehwinkelscheibe 8190 – W 49-02-01
– Schraubendreher-Einsatz
für Schlitzschrauben 8191 Vor der Ventilspieleinstellung den Motor
– Schraubendreher-Einsatz mindestens 30 Minuten abkühlen lassen.
Sechskantstift (4 mm) 8194 Motoröltemperatur < 80 °C
– Maul-Einsteckwerkzeug
Bei Motoren ohne Abgasrückführmodul ist
Schlüsselweite 13 8196
anstatt einer Sechskant-Einstellschraube
Spezialwerkzeuge: eine Schlitz-Einstellschraube verbaut.
– Steckschlüssel-Einsatz
Schlüsselweite 15 103050
6
© 44110-0
Ventilspiel einstellen.
– 4-Zylinder X
Zündfolge: 1-3-4-2
X
Ventile Zylinder
auf Überschneidung 1 3 4 2
einstellen 4 2 1 3 X
Ventilüberschneidung: Auslassventil ist
noch nicht geschlossen, Einlassventil
beginnt zu öffnen.
Bei voll geöffnetem Auslassventil öffnet
sich das Einlassventil kurzzeitig um
cirka 2 mm. Dies ist nicht die
Ventilüberschneidung!
© 00000-0
© 02/2010
1/6 OBJ_DOKU-20556-001.fm
Steuerungsteile
W 11-01-01 TCD 2013 2V
Ventilspiel einstellen.
– 6-Zylinder
Zündfolge: 1-5-3-6-2-4
Ventile Zylinder
auf Überschneidung 1 5 3 6 2 4
einstellen 6 2 4 1 5 3
Ventilüberschneidung bedeutet:
Einlassventil beginnt zu öffnen, Auslass-
ventil schließt
© 44111-0
EX IN
© 44112-0
© 02/2010
2/6 OBJ_DOKU-20556-001.fm
X
Steuerungsteile
TCD 2013 2V W 11-01-01
Einlass-Ventilspiel einstellen
● Kontermutter (1) lösen.
● Einstellschraube (2) bis Anlage andrehen.
Der Kipphebel muss spielfrei an der Druck- 2
scheibe des Federtellers anliegen (Pfeil).
6
© 44113-0
© 44114-0
© 44115-0
© 02/2010
3/6 OBJ_DOKU-20556-001.fm
Steuerungsteile
W 11-01-01 TCD 2013 2V
● Einstellschraube gegenhalten.
● Kontermutter (Pfeil) mit Maul-Einsteckwerkzeug an-
ziehen.
20 Nm
● Drehwinkelscheibe abnehmen.
6
© 44116-0
Auslass-Ventilspiel einstellen
● Kontermutter (1) lösen.
● Einstellschraube (2) bis Anlage andrehen.
Der Kipphebel muss spielfrei an der Druck-
scheibe des Federtellers anliegen (Pfeil).
© 44117-0
© 44118-0
© 02/2010
4/6 OBJ_DOKU-20556-001.fm
Steuerungsteile
TCD 2013 2V W 11-01-01
6
© 44119-0
● Einstellschraube gegenhalten.
● Kontermutter (Pfeil) mit Maul-Einsteckwerkzeug an- X
ziehen. X
20 Nm
● Drehwinkelscheibe abnehmen.
● Alle weiteren Ventile einstellen.
– siehe Seite:
X
– 1, 4-Zylinder
– 2, 6-Zylinder
● Zylinderkopfhaube anbauen.
W 08-01-01
● Durchdrehvorrichtung abbauen.
W 49-02-01
© 44120-0
© 02/2010
5/6 OBJ_DOKU-20556-001.fm
Steuerungsteile
W 11-01-01 TCD 2013 2V
Technische Daten
Prüf- und Einstelldaten
Kenn-
Benennung Zusatzinformation Wert
Nr.
P01 61 Ventilspiel (Einlass) mit Drehwinkelscheibe 90°
P01 62 Ventilspiel (Auslass) mit Drehwinkelscheibe 150°
Anziehvorschriften
Kenn- Schrauben-
Benennung Hinweise / Bemerkung Wert
Nr. typ
Kontermutter,
A01 003 20 Nm
Ventilspiel-Einstellschraube
Kontermutter, Einstellschraube Steu-
A01 012 20 Nm
6 erkolben (Abgasrückführung)
Für das Anziehverfahren nach Drehmoment mit einem Drehmomentschlüssel ist eine maximale
Streuung des Anziehdrehmoments von +/- 10 % zulässig.
© 02/2010
6/6 OBJ_DOKU-20556-001.fm
Steuerungsteile
TCD 2013 2V W 11-01-01
Ventilspiel einstellen
(bei eingebautem Abgasrückführmodul)
Handelsübliche Werkzeuge: – W 08-01-01
– Drehwinkelscheibe 8190 – W 49-02-01
– Schraubendreher-Einsatz
für Schlitzschrauben 8191 Vor der Ventilspieleinstellung den Motor
– Schraubendreher-Einsatz mindestens 30 Minuten abkühlen lassen.
Sechskantstift (4 mm) 8194 Motoröltemperatur < 80 °C
– Maul-Einsteckwerkzeug
Nach der Ventilspieleinstellung muss das
Schlüsselweite 13 8196
Steuerkolbenspiel der Abgasrückführung
Spezialwerkzeuge: eingestellt werden.
– Krähenfußschlüssel
Schlüsselweite 15 103140
6
© 44110-0
© 00000-0
© 02/2010
1/8 OBJ_DOKU-20557-001.fm
Steuerungsteile
W 11-01-01 TCD 2013 2V
Ventile Zylinder
auf Überschneidung 1 5 3 6 2 4
einstellen 6 2 4 1 5 3
Ventilüberschneidung bedeutet:
Einlassventil beginnt zu öffnen, Auslass-
ventil schließt
© 43040-0
Achtung!
Unterschiedliche Ausführungen der Ein-
stellschrauben:
Schlitzschrauben oder Innensechskant-
schrauben.
EX IN EX IN
© 44444-0
© 02/2010
2/8 OBJ_DOKU-20557-001.fm
Steuerungsteile
TCD 2013 2V W 11-01-01
Einlass-Ventilspiel einstellen
● Kontermutter (1) lösen.
● Einstellschraube (2) bis Anlage andrehen.
Der Kipphebel muss spielfrei an der Druck-
scheibe des Federtellers anliegen (Pfeil).
1 6
© 43042-0
© 48239-0
© 48240-0
© 02/2010
3/8 OBJ_DOKU-20557-001.fm
Steuerungsteile
W 11-01-01 TCD 2013 2V
● Einstellschraube gegenhalten.
● Kontermutter (Pfeil) mit Maul-Einsteckwerkzeug an-
ziehen.
20 Nm
● Drehwinkelscheibe abnehmen.
6
© 48241-0
Auslass-Ventilspiel einstellen
● Kontermutter (1) lösen.
● Einstellschraube (2) bis Anlage andrehen.
Der Kipphebel muss spielfrei an der Druck-
scheibe des Federtellers anliegen (Pfeil).
2
© 43046-0
© 43047-0
© 02/2010
4/8 OBJ_DOKU-20557-001.fm
Steuerungsteile
TCD 2013 2V W 11-01-01
6
© 43048-0
● Einstellschraube gegenhalten.
● Kontermutter (Pfeil) mit Maul-Einsteckwerkzeug an-
ziehen.
20 Nm
● Drehwinkelscheibe abnehmen.
● Alle weiteren Ventile einstellen.
– siehe Seite:
– 1, 4-Zylinder
– 2, 6-Zylinder
© 43049-0
Steuerkolbenspiel einstellen
Nach Einstellen des Ventilspiels ist das
Steuerkolbenspiel (X) einzustellen.
© 43832-3
© 02/2010
5/8 OBJ_DOKU-20557-001.fm
Steuerungsteile
W 11-01-01 TCD 2013 2V
6
© 44110-0
X1
© 44122-0
© 44123-0
© 02/2010
6/8 OBJ_DOKU-20557-001.fm
Steuerungsteile
TCD 2013 2V W 11-01-01
6
© 44124-0
● Einstellschraube gegenhalten.
● Kontermutter (Pfeil) mit Maul-Einsteckwerkzeug an-
ziehen.
20 Nm
● Drehwinkelscheibe abnehmen.
● Alle weiteren Steuerkolben einstellen.
– siehe Seite:
– 1, 4-Zylinder
– 2, 6-Zylinder
● Zylinderkopfhaube anbauen.
W 08-01-01
● Durchdrehvorrichtung abbauen.
W 49-02-01
© 44125-0
© 02/2010
7/8 OBJ_DOKU-20557-001.fm
Steuerungsteile
W 11-01-01 TCD 2013 2V
Technische Daten
Prüf- und Einstelldaten
Kenn-
Benennung Zusatzinformation Wert
Nr.
P01 61 Ventilspiel (Einlass) mit Drehwinkelscheibe 90°
P01 62 Ventilspiel (Auslass) mit Drehwinkelscheibe 150°
Spiel zwischen Steuerkolben und Kipp-
P01 64 mit Drehwinkelscheibe 144°
hebel
Anziehvorschriften
Kenn- Schrauben-
Benennung Hinweise / Bemerkung Wert
Nr. typ
Kontermutter,
A01 003 20 Nm
6 Ventilspiel-Einstellschraube
Kontermutter, Einstellschraube Steu-
A01 012 20 Nm
erkolben (Abgasrückführung)
Für das Anziehverfahren nach Drehmoment mit einem Drehmomentschlüssel ist eine maximale
Streuung des Anziehdrehmoments von +/- 10 % zulässig.
© 02/2010
8/8 OBJ_DOKU-20557-001.fm
Steuerungsteile
TCD 2013 2V W 11-02-01
© 43948-0
1
© 43949-0
© 02/2010
1/4 OBJ_DOKU-20558-001.fm
Steuerungsteile
W 11-02-01 TCD 2013 2V
● Bauteile sichtprüfen.
6
© 44133-0
1
© 43949-0
© 44134-0
© 02/2010
2/4 OBJ_DOKU-20558-001.fm
Steuerungsteile
TCD 2013 2V W 11-02-01
6
© 44135-0
© 44136-0
© 02/2010
3/4 OBJ_DOKU-20558-001.fm
Steuerungsteile
W 11-02-01 TCD 2013 2V
Technische Daten
Anziehvorschriften
Kenn- Schrauben-
Benennung Hinweise / Bemerkung Wert
Nr. typ
Montagehinweis:
Kipphebel symmetrisch
A01 002 Kipphebelbock an Zylinderkopf 30 Nm
zu den Ventilmittelach-
sen.
Für das Anziehverfahren nach Drehmoment mit einem Drehmomentschlüssel ist eine maximale
Streuung des Anziehdrehmoments von +/- 10 % zulässig.
© 02/2010
4/4 OBJ_DOKU-20558-001.fm
Steuerungsteile
TCD 2013 2V W 11-02-02
Kipphebelbock zerlegen
● Kipphebel und Kipphebelbock ausbauen.
W 11-02-01
● Sicherungsbleche (1) abbauen.
© 44137-0
● Kipphebel abnehmen.
Bauteile der Einbaureihenfolge nach
ablegen.
© 44138-0
© 02/2010
1/4 OBJ_DOKU-20559-001.fm
Steuerungsteile
W 11-02-02 TCD 2013 2V
Kipphebel prüfen
● Kipphebelbohrung messen.
– Einlass
21,02 0 mm
+0,033
– Auslass
21,02 0 mm
+0,033
6
© 39032-1
© 42556-0
© 42557-0
© 02/2010
2/4 OBJ_DOKU-20559-001.fm
Steuerungsteile
TCD 2013 2V W 11-02-02
6
© 43011-0
Kipphebelzapfen prüfen
● Durchmesser der Lagerzapfen mit
Bügelmessschraube messen.
21 -0,021 mm
0
© 44139-0
Kipphebelbock komplettieren
● Kipphebelzapfen leicht einölen.
● Kipphebel (1) auf Kipphebelzapfen schieben. 2
● Kipphebel (2) auf Kipphebelzapfen schieben.
Der Kipphebel muss mit der
Kipphebelgleitfläche (3) zu der
Gewindebohrung (Pfeil) weisen. 1
Kipphebel (1) auslassseitig montieren.
Kipphebel (2) einlassseitig montieren.
© 44140-0
© 02/2010
3/4 OBJ_DOKU-20559-001.fm
Steuerungsteile
W 11-02-02 TCD 2013 2V
1
6
© 44141-0
© 02/2010
4/4 OBJ_DOKU-20559-001.fm
Schmierölkühler
TCD 2013 2V W 15-02-01
Schmierölkühler abbauen
● Ölkühlergehäuse abbauen. 1
W 15-02-02
● Schrauben (1) herausdrehen.
● Dichtringe entnehmen.
© 44485-0
© 44486-0
© 02/2010
1/4 OBJ_DOKU-20603-001.fm
Schmierölkühler
W 15-02-01 TCD 2013 2V
6
© 44487-0
© 44488-0
● Bauteile sichtprüfen.
© 44489-0
© 02/2010
2/4 OBJ_DOKU-20603-001.fm
Schmierölkühler
TCD 2013 2V W 15-02-01
Schmierölkühler anbauen
1
● Dichtflächen reinigen.
● Gewinde mit Klebefolie abdecken.
● Neuen Dichtring (1) aufschieben.
6
© 44490-0
© 44491-0
© 44501-0
© 02/2010
3/4 OBJ_DOKU-20603-001.fm
Schmierölkühler
W 15-02-01 TCD 2013 2V
6
© 44492-0
© 44486-0
© 44485-0
© 02/2010
4/4 OBJ_DOKU-20603-001.fm
Schmierölkühler
TCD 2013 2V W 15-02-02
Schmierölkühlergehäuse abbauen
● Kraftstofffilterkonsole abbauen.
W 20-01-01
● Ölfilterpatrone abbauen. 2
Betriebsanleitung
● Ölmessstab (1) herausziehen.
● Kabelstecker (2) trennen.
© 44494-0
© 44495-0
© 02/2010
1/4 OBJ_DOKU-20604-001.fm
Schmierölkühler
W 15-02-02 TCD 2013 2V
● Bauteile sichtprüfen.
6
© 44496-0
Schmierölkühlergehäuse anbauen
2 2
● Dichtflächen reinigen.
● Neue Dichtung auflegen.
● Schmierölkühlergehäuse ansetzen.
● Schrauben wechselseitig andrehen.
Auf unterschiedliche Schraubenlängen
achten. 1
M8 x 50 mm (1)
M8 x 80 mm (2).
1 2 2
© 44497-0
12
13
11
9 3 5
7 1
© 44500-0
© 02/2010
2/4 OBJ_DOKU-20604-001.fm
Schmierölkühler
TCD 2013 2V W 15-02-02
2
● Ölfilterpatrone anbauen.
Betriebsanleitung
● Kraftstofffilterkonsole anbauen.
W 20-01-01
1
6
© 44494-0
© 02/2010
3/4 OBJ_DOKU-20604-001.fm
Schmierölkühler
W 15-02-02 TCD 2013 2V
© 02/2010
4/4 OBJ_DOKU-20604-001.fm
Ölsaugrohr
TCD 2013 2V W 16-01-01
Ölsaugrohr ausbauen
● Schmierölwanne abbauen.
1
W 02-01-01
2
● Schrauben (1) herausdrehen. 1
● Ölsaugrohr (2) entnehmen.
● Dichtung entnehmen.
1
© 44476-0
● Bauteile sichtprüfen.
© 44477-0
© 02/2010
1/2 OBJ_DOKU-20601-001.fm
Ölsaugrohr
W 16-01-01 TCD 2013 2V
Ölsaugrohr einbauen
● Dichtflächen reinigen.
● Neue Dichtung auflegen. 2
● Ölsaugrohr ansetzen. 1
● Schrauben andrehen.
Auf einwandfreie Einbaulage achten.
Auf unterschiedliche Schraubenlängen
achten.
M8 x 25 mm (1)
M8 x 20 mm (2)
1
6 2
© 44478-0
W 02-01-01 1
1
© 44479-0
© 02/2010
2/2 OBJ_DOKU-20601-001.fm
Hochdruckpumpe
TCD 2013 2V W 17-01-01
Achtung!
Bei Arbeiten am Kraftstoffsystem auf
äußerste Sauberkeit achten.
Umfeld der jeweils betroffenen Bauteile
sorgfältig reinigen. Feuchte Stellen mit
Druckluft trocken blasen.
6
Sicherheitsbestimmungen und
länderspezifische Vorschriften im Umgang
mit Kraftstoffen beachten.
Alle Anschlüsse nach Öffnung sofort mit
neuen und sauberen Verschluss-Stopfen/
Kappen verschließen.
Verschluss-Stopfen/Kappen erst unmit-
telbar vor der Montage entfernen.
Austretende Betriebsstoffe in geeigneten
Gefäßen auffangen und vorschriftsgemäß
entsorgen.
Nach allen Arbeiten am Kraftstoffsystem ist
dieses zu entlüften - siehe Betriebsanlei-
tung Kapitel „6 Kraftstoffsystem“.
Steuerblock abbauen
Gefahr!
Nach dem Abstellen des Motors 30 Sekun- 1
den warten, bevor Arbeiten am Kraftstoff-
system durchgeführt werden.
● Kabelstecker (1) entriegeln und abziehen.
© 43986-0
© 02/2010
1/8 OBJ_DOKU-20593-001.fm
Hochdruckpumpe
W 17-01-01 TCD 2013 2V
1
6
© 43998-0
2
1
© 44000-0
1
© 43999-0
© 02/2010
2/8 OBJ_DOKU-20593-001.fm
Hochdruckpumpe
TCD 2013 2V W 17-01-01
6
© 44001-0
● Bauteil sichtprüfen.
© 44002-0
Steuerblock anbauen
● Schraube (1) einsetzen.
© 44002-0
© 02/2010
3/8 OBJ_DOKU-20593-001.fm
Hochdruckpumpe
W 17-01-01 TCD 2013 2V
● Steuerblock einsetzen.
● Schrauben lose vormontieren.
Auf unterschiedliche Schraubenlängen
achten. 2 1
M8 x 75 mm (2)
M8 x 85 mm (1)
Schrauben nicht anziehen.
6
© 44003-0
● Kraftstoffleitung anbauen.
Hohlschrauben (1) und (2) mit neuen Dichtringen
spannungsfrei ansetzen.
Neue Dichtringe verwenden.
Auf unterschiedliche Schrauben achten:
Hohlschraube M14 (1)
Hohlschrauben M12 (2)
2
2
© 44004-0
● Kraftstoffleitung ansetzen.
● Hohlschrauben (1) mit neuen Dichtringen span-
nungsfrei ansetzen.
Neue Dichtringe verwenden.
Hohlschrauben nicht festdrehen. 1
2
● Rohrschelle positionieren.
● Schraube (2) spannungsfrei andrehen.
Schraube nicht anziehen.
© 44005-0
© 02/2010
4/8 OBJ_DOKU-20593-001.fm
Hochdruckpumpe
TCD 2013 2V W 17-01-01
2 2
1 6
© 44006-0
© 44007-0
Achtung!
Nachfolgende Anziehreihenfolge 1
einhalten.
● Schraube (1) anziehen.
20 Nm
● Schraube (2) anziehen.
20 Nm
Achtung!
Hochdruck- und Kraftstoffleitung nicht ver-
biegen.
© 44008-0
© 02/2010
5/8 OBJ_DOKU-20593-001.fm
Hochdruckpumpe
W 17-01-01 TCD 2013 2V
6 2
© 44009-0
© 43986-0
© 02/2010
6/8 OBJ_DOKU-20593-001.fm
Hochdruckpumpe
TCD 2013 2V W 17-01-01
Technische Daten
Anziehvorschriften
Kenn- Schrauben-
Benennung Hinweise / Bemerkung Wert
Nr. typ
Stufe 1:
Einspritzleitung an Rail und Injektor, Montagevorschrift
Überwurfmut
A07 003 Hochdruckleitung an Hochdruck- beachten. 10 Nm
ter
pumpe und an Rail Neue Leitung ver-
wenden.
Einspritzleitung an Rail und Injektor,
Überwurfmut
A07 003 Hochdruckleitung an Hochdruck- Stufe 2: 60°
+15°
ter
pumpe und an Rail
Stufe 1:
A07 031 Hochdruckpumpe an Kurbelgehäuse M10x30-10.9 10 Nm
Schrauben geölt 6
A07 031 Hochdruckpumpe an Kurbelgehäuse M10x30-10.9 Stufe 2: 50 Nm
M8x75 Anziehreihenfolge
A07 032 Steuerblock an Kurbelgehause 20 Nm
M8x85 beachten.
Hohl-
Rohrverschraubung, Rohrdurchmes-
A12 092 schraube 29 Nm
ser 8 mm, Ringstück
M12x1,5
Hohl-
Rohrverschraubung, Rohrdurchmes-
A12 093 schraube 39 Nm
ser 10 mm, Ringstück
M14x1,5
Hohl-
Rohrverschraubung, Rohrdurchmes-
A12 094 schraube 49 Nm
ser 12 mm, Ringstück
M16x1,5
A12 095 Rohrschellen, Befestigung M8 20 Nm
Für das Anziehverfahren nach Drehmoment mit einem Drehmomentschlüssel ist eine maximale
Streuung des Anziehdrehmoments von +/- 10 % zulässig.
© 02/2010
7/8 OBJ_DOKU-20593-001.fm
Hochdruckpumpe
W 17-01-01 TCD 2013 2V
© 02/2010
8/8 OBJ_DOKU-20593-001.fm
Hochdruckpumpe
TCD 2013 2V W 17-01-04
Hochdruckpumpe ausbauen
● Durchdrehvorrichtung anbauen.
W 49-02-01
© 43953-1
© 02/2010
1/10 OBJ_DOKU-20594-001.fm
Hochdruckpumpe
W 17-01-04 TCD 2013 2V
Gefahr!
Nach dem Abstellen des Motors 30 Sekun-
den warten, bevor Arbeiten am Kraftstoff-
system durchgeführt werden.
● Steuerblock abbauen.
W 17-01-01
6
© 43954-0
© 43955-0
© 43956-0
© 02/2010
2/10 OBJ_DOKU-20594-001.fm
Hochdruckpumpe
TCD 2013 2V W 17-01-04
2
6
© 43957-0
1
© 43328-0
● Bauteile sichtprüfen.
© 43997-0
© 02/2010
3/10 OBJ_DOKU-20594-001.fm
Hochdruckpumpe
W 17-01-04 TCD 2013 2V
Hochdruckpumpe einbauen
● Kurbelwelle mit Durchdrehvorrichtung drehen, bis
der Nocken für die Hochdruckpumpe auf dem
Nockengrundkreis (Pfeil) steht.
Rollenstößelhub ist kleiner 0,5 mm.
6
© 42816-0
© 42817-0
© 43329-0
© 02/2010
4/10 OBJ_DOKU-20594-001.fm
Hochdruckpumpe
TCD 2013 2V W 17-01-04
2
3
6
© 43330-0
© 43959-0
© 43958-0
© 02/2010
5/10 OBJ_DOKU-20594-001.fm
Hochdruckpumpe
W 17-01-04 TCD 2013 2V
● Steuerblock anbauen.
W 17-01-01
● Schrauben (Pfeile) anziehen.
– Stufe 1:
10 Nm
– Stufe 2:
50 Nm
6
© 43979-0
Achtung!
Nach einer Demontage ist die
Hochdruckleitung grundsätzlich zu erneu-
ern. 1
Hochdruckleitung spannungsfrei einbauen.
● Neue Hochdruckleitung an Hochdruckpumpe und
Rail ansetzen.
● Überwurfmuttern (1) anschrauben.
Überwurfmuttern nicht anziehen.
1
● Hochdruckleitung auf einwandfreie Einbaulage
prüfen.
© 43980-0
– Einbaulage Schwingungstilger
1
Achtung!
X
© 48208-0
© 02/2010
6/10 OBJ_DOKU-20594-001.fm
Hochdruckpumpe
TCD 2013 2V W 17-01-04
(1) Schwingungstilger
– Maß I I
7,6 mm
+1,5
-1,5
2
– Maß II
5,4 mm
+0,5
-0,5
II
(2) Anschluss Rail
(3) Anschluss Hochdruckpumpe
1
6
© 48217-0
Achtung!
Hochdruckleitung spannungsfrei einbauen. 1
Auf Ausrichtung der Hochdruckleitungen
achten.
Leitungen, die an der Bohrung (1) der
Überwurfmutter anliegen, sind zu erneu-
ern.
© 43980-1
© 43981-0
© 02/2010
7/10 OBJ_DOKU-20594-001.fm
Hochdruckpumpe
W 17-01-04 TCD 2013 2V
6
© 43982-0
● Durchdrehvorrichtung abbauen.
W 49-02-01
© 43953-1
© 02/2010
8/10 OBJ_DOKU-20594-001.fm
Hochdruckpumpe
TCD 2013 2V W 17-01-04
Technische Daten
Anziehvorschriften
Kenn- Schrauben-
Benennung Hinweise / Bemerkung Wert
Nr. typ
Stufe 1:
Einspritzleitung an Rail und Injektor, Montagevorschrift
Überwurfmut
A07 003 Hochdruckleitung an Hochdruck- beachten. 10 Nm
ter
pumpe und an Rail Neue Leitung ver-
wenden.
Einspritzleitung an Rail und Injektor,
Überwurfmut
A07 003 Hochdruckleitung an Hochdruck- Stufe 2: 60°
+15°
ter
pumpe und an Rail
Stufe 1:
A07 031 Hochdruckpumpe an Kurbelgehäuse M10x30-10.9 10 Nm
Schrauben geölt 6
A07 031 Hochdruckpumpe an Kurbelgehäuse M10x30-10.9 Stufe 2: 50 Nm
Hohl-
Rohrverschraubung, Rohrdurchmes-
A12 093 schraube 39 Nm
ser 10 mm, Ringstück
M14x1,5
Für das Anziehverfahren nach Drehmoment mit einem Drehmomentschlüssel ist eine maximale
Streuung des Anziehdrehmoments von +/- 10 % zulässig.
© 02/2010
9/10 OBJ_DOKU-20594-001.fm
Hochdruckpumpe
W 17-01-04 TCD 2013 2V
© 02/2010
10/10 OBJ_DOKU-20594-001.fm
Hochdruckpumpe
TCD 2013 2V W 17-01-05
Hochdruckpumpe ausbauen
● Durchdrehvorrichtung anbauen.
W 49-02-01
© 43953-1
© 02/2010
1/10 OBJ_DOKU-20595-001.fm
Hochdruckpumpe
W 17-01-05 TCD 2013 2V
Gefahr!
Nach dem Abstellen des Motors 30 Sekun-
den warten, bevor Arbeiten am Kraftstoff- 1
system durchgeführt werden.
● Kabelstecker (1) entriegeln und abziehen.
6
© 43986-0
1 1
© 43988-0
© 43989-0
© 02/2010
2/10 OBJ_DOKU-20595-001.fm
Hochdruckpumpe
TCD 2013 2V W 17-01-05
6
© 43990-0
1
© 43328-0
● Bauteile sichtprüfen.
© 42821-0
© 02/2010
3/10 OBJ_DOKU-20595-001.fm
Hochdruckpumpe
W 17-01-05 TCD 2013 2V
Hochdruckpumpe einbauen
● Kurbelwelle mit Durchdrehvorrichtung drehen, bis
der Nocken für die Hochdruckpumpe auf dem
Nockengrundkreis (Pfeil) steht.
Rollenstößelhub ist kleiner 0,5 mm.
6
© 42816-0
© 42822-0
© 43329-0
© 02/2010
4/10 OBJ_DOKU-20595-001.fm
Hochdruckpumpe
TCD 2013 2V W 17-01-05
2
3
6
© 43330-0
© 43992-0
© 43991-0
© 02/2010
5/10 OBJ_DOKU-20595-001.fm
Hochdruckpumpe
W 17-01-05 TCD 2013 2V
2 2
1
6
© 43993-0
2 2
© 43993-0
© 43994-0
© 02/2010
6/10 OBJ_DOKU-20595-001.fm
Hochdruckpumpe
TCD 2013 2V W 17-01-05
Achtung!
Nach einer Demontage ist die
Hochdruckleitung grundsätzlich zu erneu-
ern.
Hochdruckleitung spannungsfrei einbauen.
● Neue Hochdruckleitung an Hochdruckpumpe und 1
Rail ansetzen.
● Überwurfmuttern (1) anschrauben.
Überwurfmuttern nicht anziehen.
6
© 43995-0
– Einbaulage Schwingungstilger
1
Achtung!
X
Auf Einbaulage achten.
Schwingungstilger (1) nicht verdrehen.
(1) Schwingungstilger
– Maß X 2
Durchmesser: 32 mm
(2) Anschluss Rail
(3) Anschluss Hochdruckpumpe
© 48208-0
(1) Schwingungstilger
– Maß I I
7,6 mm
+1,5
-1,5
2
– Maß II
5,4 +0,5
-0,5 mm
II
(2) Anschluss Rail
(3) Anschluss Hochdruckpumpe
1
© 48217-0
© 02/2010
7/10 OBJ_DOKU-20595-001.fm
Hochdruckpumpe
W 17-01-05 TCD 2013 2V
Achtung!
Hochdruckleitung spannungsfrei einbauen. 1
Auf Ausrichtung der Hochdruckleitungen
achten.
Leitungen, die an der Bohrung (1) der
Überwurfmutter anliegen, sind zu erneu-
ern.
6
© 43995-1
© 43996-0
© 43986-0
© 02/2010
8/10 OBJ_DOKU-20595-001.fm
Hochdruckpumpe
TCD 2013 2V W 17-01-05
● Durchdrehvorrichtung abbauen.
W 49-02-01
6
© 43953-1
© 02/2010
9/10 OBJ_DOKU-20595-001.fm
Hochdruckpumpe
W 17-01-05 TCD 2013 2V
Technische Daten
Anziehvorschriften
Kenn- Schrauben-
Benennung Hinweise / Bemerkung Wert
Nr. typ
Stufe 1:
Einspritzleitung an Rail und Injektor, Montagevorschrift
Überwurfmut
A07 003 Hochdruckleitung an Hochdruck- beachten. 10 Nm
ter
pumpe und an Rail Neue Leitung ver-
wenden.
Einspritzleitung an Rail und Injektor,
Überwurfmut
A07 003 Hochdruckleitung an Hochdruck- Stufe 2: 60°
+15°
ter
pumpe und an Rail
Stufe 1:
A07 031 Hochdruckpumpe an Kurbelgehäuse M10x30-10.9 10 Nm
6 Schrauben geölt
A07 031 Hochdruckpumpe an Kurbelgehäuse M10x30-10.9 Stufe 2: 50 Nm
Hohl-
Rohrverschraubung, Rohrdurchmes-
A12 092 schraube 29 Nm
ser 8 mm, Ringstück
M12x1,5
Hohl-
Rohrverschraubung, Rohrdurchmes-
A12 093 schraube 39 Nm
ser 10 mm, Ringstück
M14x1,5
Für das Anziehverfahren nach Drehmoment mit einem Drehmomentschlüssel ist eine maximale
Streuung des Anziehdrehmoments von +/- 10 % zulässig.
© 02/2010
10/10 OBJ_DOKU-20595-001.fm
Injektor
TCD 2013 2V W 19-01-01
Injektor ausbauen
Der nachfolgende Arbeitsvorgang besch-
reibt wahlweise den Aus- und Einbau eines
Injektors.
Bei Ausbau eines weiteren Injektors ist
analog zu verfahren.
Gefahr!
Nach dem Abstellen des Motors 30 Sekun-
den warten, bevor Arbeiten am Kraftstoff-
system durchgeführt werden.
Bei hochgezogener Ölmessstabführung seitlich
am Rail:
– Ölmessstab herausziehen.
– Öffnung verschließen.
© 43954-0
© 02/2010
1/10 OBJ_DOKU-20597-001.fm
Injektor
W 19-01-01 TCD 2013 2V
1
● Einspritzleitung entnehmen.
Auslaufenden Kraftstoff auffangen und
vorschriftsmäßig entsorgen.
6
© 44012-0
© 44022-0
1 1
© 44023-0
© 02/2010
2/10 OBJ_DOKU-20597-001.fm
Injektor
TCD 2013 2V W 19-01-01
6
© 44024-0
Achtung!
Vor dem Ausbau vorhandene Lackreste
und Schmutzpartikel vom Injektor ent-
fernen.
Umfeld des Injektors sorgfältig reinigen.
● Injektor (1) und Dichtring (2) herausziehen.
© 44025-0
© 48206-0
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3/10 OBJ_DOKU-20597-001.fm
Injektor
W 19-01-01 TCD 2013 2V
Achtung!
Düsenkuppe des Injektors nicht abbürsten.
Bei der Demontage des Dichtringes (1)
Düsenkuppe am Injektor nicht
beschädigen.
● Festsitzenden Dichtring (1) mit Hilfe der
Montagezange (2) greifen und unter leichten Dreh-
bewegungen abziehen.
2
6
© 43303-0
© 44028-0
© 44029-0
© 02/2010
4/10 OBJ_DOKU-20597-001.fm
Injektor
TCD 2013 2V W 19-01-01
6
© 44030-0
© 43028-0
Injektor einbauen
● Montageführung (1) auf Injektor schieben.
● Neuen Runddichtring (2) auf Montageführung schie-
ben.
2
1
© 43030-0
© 02/2010
5/10 OBJ_DOKU-20597-001.fm
Injektor
W 19-01-01 TCD 2013 2V
2
3
6
© 43029-0
© 42987-1
Achtung!
Vor Einbau des Injektors ist die Bohrung
am Zylinderkopf sorgfältig von
Verbrennungsrückständen zu reinigen.
Schmutzpartikel absaugen.
Injektor spannungsfrei einbauen.
● Injektor vorsichtig in Zylinderkopf einsetzen.
© 42988-0
© 02/2010
6/10 OBJ_DOKU-20597-001.fm
Injektor
TCD 2013 2V W 19-01-01
6
© 48207-0
● Spannpratze ansetzen.
● Schraube anziehen.
– Stufe 1:
handfest
Die Schraube erst nach Montage der Ein-
spritzleitung anziehen.
© 44031-0
Achtung!
Nach einer Demontage sind die Einspritz-
leitungen grundsätzlich zu erneuern.
Einspritzleitung spannungsfrei einbauen.
● Neue Einspritzleitung (1) an Rail und Injektor anset- 1
zen.
Zuordnung und Einbaulage der Einspritz-
leitungen beachten.
● Überwurfmuttern anschrauben.
Überwurfmuttern nicht anziehen.
© 02/2010
7/10 OBJ_DOKU-20597-001.fm
Injektor
W 19-01-01 TCD 2013 2V
6
© 42992-0
Achtung!
Einspritzleitungen spannungsfrei
einbauen! 1
Auf Ausrichtung der Einspritzleitungen
achten.
Leitungen, die an der Bohrung (1) der
Überwurfmutter anliegen, sind zu erneu-
ern.
© 44034-1
© 44034-0
© 02/2010
8/10 OBJ_DOKU-20597-001.fm
Injektor
TCD 2013 2V W 19-01-01
6
© 44035-0
© 44036-0
© 02/2010
9/10 OBJ_DOKU-20597-001.fm
Injektor
W 19-01-01 TCD 2013 2V
Technische Daten
Anziehvorschriften
Kenn- Schrauben-
Benennung Hinweise / Bemerkung Wert
Nr. typ
Stufe 1:
Montagereihenfolge
A07 001 Injektor an Zylinderkopf, Spannpratze beachten. handfest
Injektor spannungsfrei
einbauen.
A07 001 Injektor an Zylinderkopf, Spannpratze Stufe 2: 27 Nm
Stufe 1:
Einspritzleitung an Rail und Injektor, Montagevorschrift
Überwurfmut
A07 003 Hochdruckleitung an Hochdruck- beachten. 10 Nm
ter
6 pumpe und an Rail Neue Leitung ver-
wenden.
Einspritzleitung an Rail und Injektor,
Überwurfmut
A07 003 Hochdruckleitung an Hochdruck- Stufe 2: 60°
+15°
ter
pumpe und an Rail
A13 041 Abdeckblech an Zylinderkopfhaube M6x16 selbstschneidend 8,5 Nm
A13 051 Kabelanschluss an Injektor 1,5 Nm
Für das Anziehverfahren nach Drehmoment mit einem Drehmomentschlüssel ist eine maximale
Streuung des Anziehdrehmoments von +/- 10 % zulässig.
© 02/2010
10/10 OBJ_DOKU-20597-001.fm
Kraftstofffilter
TCD 2013 2V W 20-01-01
Achtung!
Bei Arbeiten am Kraftstoffsystem auf
äußerste Sauberkeit achten.
Umfeld der jeweils betroffenen Bauteile
sorgfältig reinigen. Feuchte Stellen mit
Druckluft trocken blasen.
6
Sicherheitsbestimmungen und
länderspezifische Vorschriften im Umgang
mit Kraftstoffen beachten.
Alle Anschlüsse nach Öffnung sofort mit
neuen und sauberen Verschluss-Stopfen/
Kappen verschließen.
Verschluss-Stopfen/Kappen erst unmit-
telbar vor der Montage entfernen.
Austretende Betriebsstoffe in geeigneten
Gefäßen auffangen und vorschriftsgemäß
entsorgen.
Nach allen Arbeiten am Kraftstoffsystem ist
dieses zu entlüften - siehe Betriebsanlei-
tung Kapitel „6 Kraftstoffsystem“.
Kraftstofffilterkonsole abbauen
Gefahr!
Nach dem Abstellen des Motors 30 Sekun-
den warten, bevor Arbeiten am Kraftstoff-
system durchgeführt werden.
● Kraftstofffilter (1) mit Spezialschlüssel herausdre-
hen.
Auslaufenden Kraftstoff auffangen und
vorschriftsmäßig entsorgen. 1
© 43960-0
© 02/2010
1/6 OBJ_DOKU-20591-001.fm
Kraftstofffilter
W 20-01-01 TCD 2013 2V
6
© 43961-0
© 43962-1
© 43963-0
© 02/2010
2/6 OBJ_DOKU-20591-001.fm
Kraftstofffilter
TCD 2013 2V W 20-01-01
6
© 43963-0
● Bauteile sichtprüfen.
© 43965-0
Kraftstofffilterkonsole anbauen
● Kraftstofffilterkonsole anbauen.
Auf unterschiedliche Schraubenlängen
achten.
M8 x 40 mm (1)
M8 x 55 mm (2)
● Schrauben (1) und (2) anziehen.
1
30 Nm
© 43966-0
© 02/2010
3/6 OBJ_DOKU-20591-001.fm
Kraftstofffilter
W 20-01-01 TCD 2013 2V
6
© 43968-0
● Kraftstoffleitung ansetzen.
● Hohlschraube (Pfeil) mit neuen Dichtringen andre-
hen. 1
Schlauchleitungen prüfen, ggf. erneuern.
● Rohrschelle positionieren.
● Schraube (1) anziehen.
– M8
30 Nm
● Hohlschraube (Pfeil) anziehen.
39 Nm
© 43969-0
© 43970-1
© 02/2010
4/6 OBJ_DOKU-20591-001.fm
Kraftstofffilter
TCD 2013 2V W 20-01-01
● Dichtflächen reinigen.
● Dichtring an neuer Kraftstofffilterpatrone leicht
einölen.
● Kraftstofffilterpatrone von Hand anschrauben.
Die Dichtung muss gleichmäßig anliegen.
Betriebsanleitung
6
© 44577-0
© 02/2010
5/6 OBJ_DOKU-20591-001.fm
Kraftstofffilter
W 20-01-01 TCD 2013 2V
© 02/2010
6/6 OBJ_DOKU-20591-001.fm
Kraftstoffpumpe
TCD 2013 2V W 20-02-01
Achtung!
Bei Arbeiten am Kraftstoffsystem auf
äußerste Sauberkeit achten.
Umfeld der jeweils betroffenen Bauteile 6
sorgfältig reinigen. Feuchte Stellen mit
Druckluft trocken blasen.
Sicherheitsbestimmungen und
länderspezifische Vorschriften im Umgang
mit Kraftstoffen beachten.
Alle Anschlüsse nach Öffnung sofort mit
neuen und sauberen Verschluss-Stopfen/
Kappen verschließen.
Verschluss-Stopfen/Kappen erst unmit-
telbar vor der Montage entfernen.
Austretende Betriebsstoffe in geeigneten
Gefäßen auffangen und vorschriftsgemäß
entsorgen.
Nach allen Arbeiten am Kraftstoffsystem ist
dieses zu entlüften - siehe Betriebsanlei-
tung Kapitel „6 Kraftstoffsystem“.
Keilriemen nur bei Motorstillstand prüfen /
spannen / erneuern.
Kraftstoffförderpumpe abbauen
Gefahr!
Nach dem Abstellen des Motors 30 Sekun-
den warten, bevor Arbeiten am Kraftstoff-
system durchgeführt werden.
● Schrauben (1) lösen.
Schrauben nicht herausdrehen.
© 44037-1
© 02/2010
1/6 OBJ_DOKU-20592-001.fm
Kraftstoffpumpe
W 20-02-01 TCD 2013 2V
1
1
6
© 44038-0
© 44039-0
© 44040-0
© 02/2010
2/6 OBJ_DOKU-20592-001.fm
Kraftstoffpumpe
TCD 2013 2V W 20-02-01
6
© 44041-0
© 44042-0
© 44043-0
© 02/2010
3/6 OBJ_DOKU-20592-001.fm
Kraftstoffpumpe
W 20-02-01 TCD 2013 2V
6
© 44044-0
© 44045-0
© 44046-0
© 02/2010
4/6 OBJ_DOKU-20592-001.fm
Kraftstoffpumpe
TCD 2013 2V W 20-02-01
● Bauteile sichtprüfen.
6
© 44047-0
Kraftstoffförderpumpe anbauen
● Kraftstoffförderpumpe (2) ansetzen.
1
● Schrauben (1) anziehen.
20 Nm
Einbaulage der Spannlasche beachten.
© 44046-0
© 44045-0
© 02/2010
5/6 OBJ_DOKU-20592-001.fm
Kraftstoffpumpe
W 20-02-01 TCD 2013 2V
● Kraftstoffschlauch aufstecken.
● Schlauchschelle (1) mit Schlauchschellenzange be-
festigen.
6
© 44048-0
© 44043-0
© 44049-0
© 02/2010
6/6 OBJ_DOKU-20592-001.fm
Kraftstoffleitungen
TCD 2013 2V W 21-02-01
Achtung!
Bei Arbeiten am Kraftstoffsystem auf
äußerste Sauberkeit achten.
Umfeld der jeweils betroffenen Bauteile
sorgfältig reinigen. Feuchte Stellen mit 6
Druckluft trocken blasen.
Sicherheitsbestimmungen und
länderspezifische Vorschriften im Umgang
mit Kraftstoffen beachten.
Alle Anschlüsse nach Öffnung sofort mit
neuen und sauberen Verschluss-Stopfen/
Kappen verschließen.
Verschluss-Stopfen/Kappen erst unmit-
telbar vor der Montage entfernen.
Austretende Betriebsstoffe in geeigneten
Gefäßen auffangen und vorschriftsgemäß
entsorgen.
Nach allen Arbeiten am Kraftstoffsystem ist
dieses zu entlüften - siehe Betriebsanlei-
tung Kapitel „6 Kraftstoffsystem“.
Rail abbauen
Gefahr!
Nach dem Abstellen des Motors 30 Sekun-
den warten, bevor Arbeiten am Kraftstoff-
system durchgeführt werden.
© 43954-0
© 11/2010
1/8 OBJ_DOKU-20596-001.fm
Kraftstoffleitungen
W 21-02-01 TCD 2013 2V
6
© 44010-0
© 44011-0
1
● Alle Einspritzleitungen entnehmen.
Auslaufenden Kraftstoff auffangen und
vorschriftsmäßig entsorgen.
© 44012-0
© 11/2010
2/8 OBJ_DOKU-20596-001.fm
Kraftstoffleitungen
TCD 2013 2V W 21-02-01
6
© 44013-0
© 44014-0
● Bauteil sichtprüfen.
● Druckbegrenzungsventil abbauen.
W 21-02-03
● Raildrucksensor abbauen.
W 21-02-05
© 44015-0
© 11/2010
3/8 OBJ_DOKU-20596-001.fm
Kraftstoffleitungen
W 21-02-01 TCD 2013 2V
Rail anbauen
● Raildrucksensor anbauen.
2
W 21-02-05
● Druckbegrenzungsventil anbauen.
W 21-02-03
● Rail (2) mit Schrauben (1) lose vormontieren.
handfest
Schrauben nicht anziehen.
1
6
© 44014-0
Achtung!
Nach einer Demontage sind die Einspritz-
leitungen grundsätzlich zu erneuern.
Einspritzleitungen spannungsfrei
einbauen!
● Neue Einspritzleitungen (Pfeil) an Rail und Injektoren
vormontieren.
Zuordnung und Einbaulage der Einspritz-
leitungen beachten.
● Überwurfmuttern anschrauben.
Überwurfmuttern nicht anziehen.
Achtung!
Nach einer Demontage sind die
Hochdruckleitungen grundsätzlich zu
erneuern.
Hochdruckleitungen spannungsfrei
einbauen.
● Neue Hochdruckleitungen (1) an Rail und an Hoch- 1
druckpumpen vormontieren.
Zuordnung und Einbaulage der
Hochdruckleitungen beachten. 1
● Überwurfmuttern anschrauben.
Überwurfmuttern nicht anziehen.
© 11/2010
4/8 OBJ_DOKU-20596-001.fm
Kraftstoffleitungen
TCD 2013 2V W 21-02-01
6
© 44018-0
Achtung!
Einspritzleitungen spannungsfrei
einbauen! 1
Auf Ausrichtung der Einspritzleitungen
achten.
Leitungen, die an der Bohrung (1) der
Überwurfmutter anliegen, sind zu erneu-
ern.
© 48222-0
– Stufe 2:
+ 15°
60°
● Einspritzleitungen auf einwandfreie Einbaulage
überprüfen.
© 44019-0
© 11/2010
5/8 OBJ_DOKU-20596-001.fm
Kraftstoffleitungen
W 21-02-01 TCD 2013 2V
Achtung!
Hochdruckleitungen spannungsfrei
einbauen.
Auf Ausrichtung der Hochdruckleitungen 1
achten.
Leitungen, die an der Bohrung (1) der
Überwurfmutter anliegen, sind zu erneu-
ern.
6
© 48223-0
– Stufe 2:
1
+ 15°
60°
● Hochdruckleitungen auf einwandfreie Einbaulage
prüfen. 1
© 44020-0
© 43982-0
© 11/2010
6/8 OBJ_DOKU-20596-001.fm
Kraftstoffleitungen
TCD 2013 2V W 21-02-01
6
© 44021-0
© 11/2010
7/8 OBJ_DOKU-20596-001.fm
Kraftstoffleitungen
W 21-02-01 TCD 2013 2V
Technische Daten
Anziehvorschriften
Kenn- Schrauben-
Benennung Hinweise / Bemerkung Wert
Nr. typ
Stufe 1:
Einspritzleitung an Rail und Injektor, Montagevorschrift
Überwurfmut
A07 003 Hochdruckleitung an Hochdruck- beachten. 10 Nm
ter
pumpe und an Rail Neue Leitung ver-
wenden.
Einspritzleitung an Rail und Injektor,
Überwurfmut + 15°
A07 003 Hochdruckleitung an Hochdruck- Stufe 2: 60°
ter
pumpe und an Rail
Stufe 1:
6 A07 038 Rail an Zylinderkopf Montagevorschrift handfest
beachten.
A07 038 Rail an Zylinderkopf Stufe 2: 30 Nm
Hohl-
Rohrverschraubung, Rohrdurchmes-
A12 093 schraube 39 Nm
ser 10 mm, Ringstück
M14x1,5
Für das Anziehverfahren nach Drehmoment mit einem Drehmomentschlüssel ist eine maximale
Streuung des Anziehdrehmoments von +/- 10 % zulässig.
© 11/2010
8/8 OBJ_DOKU-20596-001.fm
Kraftstoffleitungen
TCD 2013 2V W 21-02-03
Spezialwerkzeuge:
– Demontagewerkzeug 110901
– Verschluss-Stopfen/Kap- Gefahr!
pen 170160 Nach dem Abstellen des Motors 30 Sekun-
den warten, bevor Arbeiten am Kraftstoff-
– Montagefett 01016496 system durchgeführt werden.
Achtung!
Bei Arbeiten am Kraftstoffsystem auf
äußerste Sauberkeit achten.
Umfeld der jeweils betroffenen Bauteile
sorgfältig reinigen. Feuchte Stellen mit
Druckluft trocken blasen.
6
Es dürfen keine Fremdkörper in das Rail
gelangen.
Auf äußerste Sauberkeit achten. Insbe-
sondere am Gewinde und der Dichtfläche
des Rail.
Sicherheitsbestimmungen und
länderspezifische Vorschriften im Umgang
mit Kraftstoffen beachten.
Alle Anschlüsse nach Öffnung sofort mit
neuen und sauberen Verschluss-Stopfen/
Kappen verschließen.
Verschluss-Stopfen/Kappen erst unmit-
telbar vor der Montage entfernen.
Nach allen Arbeiten am Kraftstoffsystem ist
dieses zu entlüften - siehe Betriebsanlei-
tung Kapitel „6 Kraftstoffsystem“.
Druckbegrenzungsventil ausbauen
Gefahr!
Nach dem Abstellen des Motors 30 Sekun-
den warten, bevor Arbeiten am Kraftstoff-
system durchgeführt werden.
● Druckbegrenzungsventil (1) herausdrehen.
1
Auslaufenden Kraftstoff auffangen und
vorschriftsmäßig entsorgen.
© 43975-0
© 02/2010
1/4 OBJ_DOKU-20598-001.fm
Kraftstoffleitungen
W 21-02-03 TCD 2013 2V
6
© 43253-1
© 43335-0
Druckbegrenzungsventil einbauen
Achtung!
Es dürfen keine Fremdkörper in das Rail
gelangen.
Auf äußerste Sauberkeit achten. Insbe-
sondere am Gewinde und der Dichtfläche
des Rails.
● Neuen Runddichtring (1) montieren.
● Gewinde und Dichtrand des Druckbegrenzungsven-
tils leicht mit Montagefett bestreichen.
1
© 42978-1
© 02/2010
2/4 OBJ_DOKU-20598-001.fm
Kraftstoffleitungen
TCD 2013 2V W 21-02-03
6
© 43976-0
© 02/2010
3/4 OBJ_DOKU-20598-001.fm
Kraftstoffleitungen
W 21-02-03 TCD 2013 2V
© 02/2010
4/4 OBJ_DOKU-20598-001.fm
Kraftstoffleitungen
TCD 2013 2V W 21-02-05
Spezialwerkzeuge:
– Steckschlüssel-Einsatz,
lang 110700 Gefahr!
– Verschluss-Stopfen/Kap- Nach dem Abstellen des Motors 30 Sekun-
pen 170160 den warten, bevor Arbeiten am Kraftstoff-
system durchgeführt werden.
– Montagefett 01016496
Achtung!
Bei Arbeiten am Kraftstoffsystem auf
äußerste Sauberkeit achten.
Umfeld der jeweils betroffenen Bauteile
sorgfältig reinigen. Feuchte Stellen mit
Druckluft trocken blasen.
6
Es dürfen keine Fremdkörper in das Rail
gelangen.
Auf äußerste Sauberkeit achten. Insbe-
sondere am Gewinde und der Dichtfläche
des Rail.
Sicherheitsbestimmungen und
länderspezifische Vorschriften im Umgang
mit Kraftstoffen beachten.
Alle Anschlüsse nach Öffnung sofort mit
neuen und sauberen Verschluss-Stopfen/
Kappen verschließen.
Verschluss-Stopfen/Kappen erst unmit-
telbar vor der Montage entfernen.
Nach allen Arbeiten am Kraftstoffsystem ist
dieses zu entlüften - siehe Betriebsanlei-
tung Kapitel „6 Kraftstoffsystem“.
Raildrucksensor ausbauen
Gefahr!
Nach dem Abstellen des Motors 30 Sekun-
den warten, bevor Arbeiten am Kraftstoff- 1
system durchgeführt werden.
● Kabelstecker (1) entriegeln und abziehen.
● Raildrucksensor (2) mit Steckschlüssel-Einsatz her-
ausdrehen.
Auslaufenden Kraftstoff auffangen und
vorschriftsmäßig entsorgen.
© 43977-0
© 02/2010
1/2 OBJ_DOKU-20599-001.fm
Kraftstoffleitungen
W 21-02-05 TCD 2013 2V
Achtung!
Zur Vermeidung von elektrostatischen Ent-
ladungen die Stiftkontakte des Raildruck-
sensors nicht mit bloßen Händen
berühren.
Auf äußerste Sauberkeit der Steckver-
bindung achten.
● Gewinde und Dichtrand (Pfeile) des Raildrucksen-
sors sichtprüfen.
6
© 43017-0
Raildrucksensor einbauen
Achtung!
Es dürfen keine Fremdkörper in das Rail
gelangen. 1
Auf äußerste Sauberkeit achten. Insbe-
sondere am Gewinde und der Dichtfläche
des Rails.
● Gewinde und Dichtrand des Raildrucksensors leicht
mit Montagefett einfetten.
● Raildrucksensor (2) einschrauben.
● Raildrucksensor anziehen.
M18x1,5 2
70 Nm
● Kabelstecker (1) aufstecken.
© 43977-0
Auf einwandfreie Verbindung achten.
© 02/2010
2/2 OBJ_DOKU-20599-001.fm
Ladeluftleitung
TCD 2013 2V W 22-01-01
Ladeluftleitung abbauen
● Druck-/Temperaturgeber abbauen.
W 48-03-01
● Zylinderkopfhaube abbauen.
W 08-01-01
© 44126-1
© 44289-0
© 02/2010
1/4 OBJ_DOKU-20588-001.fm
Ladeluftleitung
W 22-01-01 TCD 2013 2V
6
© 44290-0
● Bauteile sichtprüfen.
© 44291-0
Ladeluftleitung anbauen
● Dichtflächen reinigen.
● Neue Dichtungen (1) auflegen.
Auf einwandfreie Einbaulage achten.
© 44292-0
© 02/2010
2/4 OBJ_DOKU-20588-001.fm
Ladeluftleitung
TCD 2013 2V W 22-01-01
● Ladeluftleitung ansetzen.
● Schrauben andrehen.
Dichtungen nicht verschieben.
6
© 44293-0
● Dichtflächen reinigen.
● Neue Dichtung auflegen.
● Ladeluftkrümmer ansetzen.
● Schrauben andrehen.
Unterschiedliche Schraubenlängen
beachten:
Schrauben M8 x 30 mm (1)
Schrauben M8 x 90 mm (2)
● Schrauben anziehen.
30 Nm 1 2
© 44294-0
● Druck-/Temperaturgeber anbauen.
W 48-03-01
● Zylinderkopfhaube anbauen.
W 08-01-01
© 44126-1
© 02/2010
3/4 OBJ_DOKU-20588-001.fm
Ladeluftleitung
W 22-01-01 TCD 2013 2V
© 02/2010
4/4 OBJ_DOKU-20588-001.fm
Kühlflüssigkeitspumpe
TCD 2013 2V W 37-03-01
– Dichtungsmasse
Achtung!
Keilriemen nur bei Motorstillstand prüfen /
DEUTZ DW 76
spannen / erneuern.
Kühlflüssigkeitspumpe abbauen
● Schrauben (1) lösen.
Schrauben nicht herausdrehen.
© 44513-0
© 02/2010
1/8 OBJ_DOKU-20607-001.fm
Kühlflüssigkeitspumpe
W 37-03-01 TCD 2013 2V
1
1
6
© 44038-0
© 44039-0
© 44040-0
© 02/2010
2/8 OBJ_DOKU-20607-001.fm
Kühlflüssigkeitspumpe
TCD 2013 2V W 37-03-01
6
© 44041-0
© 44042-0
© 44043-0
© 02/2010
3/8 OBJ_DOKU-20607-001.fm
Kühlflüssigkeitspumpe
W 37-03-01 TCD 2013 2V
6
© 44514-0
© 44515-0
© 44516-0
© 02/2010
4/8 OBJ_DOKU-20607-001.fm
Kühlflüssigkeitspumpe
TCD 2013 2V W 37-03-01
● Bauteile sichtprüfen.
6
© 44517-0
Kühlflüssigkeitspumpe anbauen
● Dichtflächen reinigen.
● Neue Dichtung auflegen. 1
● Schraube (1) mit Dichtungsmasse einsetzen.
● Schraube (1) andrehen.
© 44586-0
© 44246-0
© 02/2010
5/8 OBJ_DOKU-20607-001.fm
Kühlflüssigkeitspumpe
W 37-03-01 TCD 2013 2V
1
6
© 44518-0
© 44515-0
© 44514-0
© 02/2010
6/8 OBJ_DOKU-20607-001.fm
Kühlflüssigkeitspumpe
TCD 2013 2V W 37-03-01
6
© 44043-0
© 44049-0
© 02/2010
7/8 OBJ_DOKU-20607-001.fm
Kühlflüssigkeitspumpe
W 37-03-01 TCD 2013 2V
© 02/2010
8/8 OBJ_DOKU-20607-001.fm
Thermostatgehäuse
TCD 2013 2V W 38-01-01
Thermostat ausbauen
● Schrauben (1) herausdrehen.
● Austrittsstutzen (2) abnehmen.
© 44508-0
© 44424-0
© 02/2010
1/2 OBJ_DOKU-20609-001.fm
Thermostatgehäuse
W 38-01-01 TCD 2013 2V
Thermostat einbauen
● Dichtflächen reinigen. 1
● Neuen Dichtring (1) aufziehen.
● Dichtring mit Montagemittel bestreichen.
6
© 44439-0
● Thermostat einsetzen.
Pfeil (1) zeigt nach oben.
© 44424-1
● Austrittsstutzen ansetzen.
● Schrauben (Pfeile) anziehen.
30 Nm
© 44425-0
© 02/2010
2/2 OBJ_DOKU-20609-001.fm
Thermostatgehäuse
TCD 2013 2V W 38-01-02
Gefahr!
Verletzungsgefahr!
Heißes Wasser und heißes Thermostat.
Thermostat prüfen
● Thermostat ausbauen.
W 38-01-01
● Hubbeginn messen, Maß (a).
● Messwert notieren, Maß (a).
© 44585-0
© 34680-2
© 02/2010
1/2 OBJ_DOKU-20608-001.fm
Thermostatgehäuse
W 38-01-02 TCD 2013 2V
6
© 34679-2
● Hubweg ermitteln.
Berechnungsbeispiel
Gesucht: Hubweg
Gegeben: -
Gemessen: Hubbeginn, Maß (a)
Hubende, Maß (b)
Rechnung: Maß (b) - Maß (a)
Ergebnis: = Hubweg
● Ergebnis mit Sollwert vergleichen.
8 mm
● Thermostat einbauen.
W 38-01-01
© 34679-1
© 02/2010
2/2 OBJ_DOKU-20608-001.fm
Thermostatgehäuse
TCD 2013 2V W 38-02-01
Thermostatgehäuse ausbauen
● Schrauben (1) herausdrehen.
● Thermostatgehäuse (2) abnehmen.
Steckstück (Pfeil) beachten.
© 44520-0
© 44521-0
© 02/2010
1/4 OBJ_DOKU-20610-001.fm
Thermostatgehäuse
W 38-02-01 TCD 2013 2V
● Bauteile sichtprüfen.
6
© 44522-0
Thermostatgehäuse einbauen
● Neue Runddichtringe (Pfeile) einsetzen.
● Runddichtringe mit Montagemittel bestreichen.
© 44523-0
© 44521-0
© 02/2010
2/4 OBJ_DOKU-20610-001.fm
Thermostatgehäuse
TCD 2013 2V W 38-02-01
● Dichtflächen reinigen.
● Neuen Dichtring (Pfeil) einsetzen.
● Dichtring mit Montagemittel bestreichen.
6
© 44524-0
© 44525-0
© 02/2010
3/4 OBJ_DOKU-20610-001.fm
Thermostatgehäuse
W 38-02-01 TCD 2013 2V
© 02/2010
4/4 OBJ_DOKU-20610-001.fm
Lüfterantrieb
TCD 2013 2V W 39-01-01
Riemenspanner abbauen
● Riemenspanner (1) bis zur Übereinstimmung der
Bohrungen (2) in Pfeilrichtung spannen.
© 42852-0
© 42837-0
© 02/2010
1/4 OBJ_DOKU-21589-001.fm
Lüfterantrieb
W 39-01-01 TCD 2013 2V
● Keilrippenriemen entnehmen.
Bei Wiederverwendung des Keilrippen-
riemens muss die Laufrichtung markiert
werden.
Keilrippenriemen zuerst von der
Keilrippenscheibe (1) abnehmen. 1
6
© 42853-0
© 42836-0
Riemenspanner anbauen
● Riemenspanner ansetzen.
Die Fixierbolzen (1) müssen in die
Bohrungen (2) eingreifen.
1
2
© 42838-0
© 02/2010
2/4 OBJ_DOKU-21589-001.fm
Lüfterantrieb
TCD 2013 2V W 39-01-01
6
© 42839-0
© 42853-0
● Riemenspanner gegenhalten.
● Haltestift entnehmen.
● Riemenspanner entlasten.
Der Riemenspanner spannt den Keilrip-
penriemen automatisch.
© 42840-0
© 02/2010
3/4 OBJ_DOKU-21589-001.fm
Lüfterantrieb
W 39-01-01 TCD 2013 2V
6
© 43851-1
© 02/2010
4/4 OBJ_DOKU-21589-001.fm
Lüfterantrieb
TCD 2013 2V W 39-02-01
Lüfterantrieb abbauen
● Schrauben (1) herausdrehen. 1
● Adapter (2) abnehmen.
1
© 42854-0
© 42852-0
© 02/2010
1/4 OBJ_DOKU-21590-001.fm
Lüfterantrieb
W 39-02-01 TCD 2013 2V
6
© 42837-0
© 42853-0
● Bauteile sichtprüfen.
1
© 42855-0
© 02/2010
2/4 OBJ_DOKU-21590-001.fm
Lüfterantrieb
TCD 2013 2V W 39-02-01
Lüfterantrieb anbauen
● Lüfterantrieb mit Keilrippenscheibe ansetzen.
1
● Schrauben (1) anziehen.
60 Nm
Einbaulage des Lüfterantriebs beachten.
1 6
© 42856-0
© 42853-0
● Riemenspanner gegenhalten.
● Haltestift entnehmen.
● Riemenspanner entlasten.
Der Riemenspanner spannt den Keilrip-
penriemen automatisch.
© 42840-0
© 02/2010
3/4 OBJ_DOKU-21590-001.fm
Lüfterantrieb
W 39-02-01 TCD 2013 2V
6
© 43851-1
© 42857-0
© 02/2010
4/4 OBJ_DOKU-21590-001.fm
Lüfterantrieb
TCD 2013 2V W 39-02-03
Lüfterantrieb zerlegen
● Lüfterantrieb abbauen. 1
W 39-02-01
● Adapter (1) ansetzen.
● Schrauben (Pfeile) anziehen.
30 Nm
© 42874-0
© 42875-0
© 02/2010
1/6 OBJ_DOKU-21591-001.fm
Lüfterantrieb
W 39-02-03 TCD 2013 2V
● Lüfterantrieb ausspannen.
● Schrauben (Pfeile) herausdrehen.
1
● Adapter (1) abnehmen.
6
© 42874-0
© 42877-0
© 42878-0
© 02/2010
2/6 OBJ_DOKU-21591-001.fm
Lüfterantrieb
TCD 2013 2V W 39-02-03
6
© 42879-0
© 42880-0
© 42881-0
© 02/2010
3/6 OBJ_DOKU-21591-001.fm
Lüfterantrieb
W 39-02-03 TCD 2013 2V
6
© 42882-0
Lüfterantrieb komplettieren
● Welle bis Anlage in inneres Kugellager einpressen.
© 42883-0
© 42884-0
© 02/2010
4/6 OBJ_DOKU-21591-001.fm
Lüfterantrieb
TCD 2013 2V W 39-02-03
6
© 42885-0
© 42886-0
© 42887-0
© 02/2010
5/6 OBJ_DOKU-21591-001.fm
Lüfterantrieb
W 39-02-03 TCD 2013 2V
6
© 42874-0
© 42875-0
● Lüfterantrieb ausspannen.
● Schrauben (Pfeile) herausdrehen.
1
● Adapter (1) abnehmen.
● Lüfterantrieb anbauen.
W 39-02-01
© 42874-0
© 02/2010
6/6 OBJ_DOKU-21591-001.fm
Lüfterkonsole
TCD 2013 2V W 39-04-03
Lüfterkonsole abbauen
● Lüfterantrieb abbauen.
W 39-02-01
● Riemenspanner abbauen.
W 39-01-01
● Kraftstoffförderpumpe abbauen.
W 20-02-01
● Generator abbauen.
W 44-02-01
© 42900-0
X
3 1
© 42901-0
© 02/2010
1/6 OBJ_DOKU-21592-001.fm
Lüfterkonsole
W 39-04-03 TCD 2013 2V
6
© 42902-0
Lüfterkonsole anbauen
● Kabel (1) etwas nach vorne ziehen.
1
© 42913-0
● Dichtflächen reinigen.
● Neue Dichtringe mit Montagemittel bestreichen.
● Neue Dichtringe (Pfeile) einsetzen.
© 42972-0
© 02/2010
2/6 OBJ_DOKU-21592-001.fm
Lüfterkonsole
TCD 2013 2V W 39-04-03
6
© 42914-0
● Lüfterkonsole ansetzen.
● Schrauben (Pfeile) anziehen.
30 Nm
Achtung!
Kabel (1) nicht einklemmen.
1 © 42915-0
1 3
© 42916-0
© 02/2010
3/6 OBJ_DOKU-21592-001.fm
Lüfterkonsole
W 39-04-03 TCD 2013 2V
● Generator ansetzen.
● Schrauben (1) andrehen.
Schrauben nicht anziehen.
1
1
6
© 42917-0
Die Bohrungen im
Transportflansch (Pfeile) müssen mit den
Gewindebohrungen in der Generatorkon-
sole übereinstimmen.
© 42973-0
2 1
© 42918-0
© 02/2010
4/6 OBJ_DOKU-21592-001.fm
Lüfterkonsole
TCD 2013 2V W 39-04-03
● Kraftstoffförderpumpe anbauen.
W 20-02-01
● Riemenspanner anbauen.
W 39-01-01
● Lüfterantrieb anbauen.
W 39-02-01
● Generator anbauen.
W 44-02-01
6
© 42919-0
© 02/2010
5/6 OBJ_DOKU-21592-001.fm
Lüfterkonsole
W 39-04-03 TCD 2013 2V
© 02/2010
6/6 OBJ_DOKU-21592-001.fm
Abgasleitung
TCD 2013 2V W 41-01-01
– Montagemittel DEUTZ S1
Abgasleitung abbauen
● Abgasturbolader abbauen.
W 43-01-01
© 44295-0
© 44579-0
© 02/2010
1/4 OBJ_DOKU-20586-001.fm
Abgasleitung
W 41-01-01 TCD 2013 2V
● Stiftschrauben demontieren.
● Bauteil sichtprüfen.
6
© 44297-0
Abgasleitung anbauen
● Neue Stiftschrauben mit Montagemittel DEUTZ S1
bestreichen. 1
● Neue Stiftschrauben mittels Kontermuttern montie- 1
ren.
● Stiftschrauben (1) anziehen.
10 Nm
© 44297-1
© 44580-1
© 02/2010
2/4 OBJ_DOKU-20586-001.fm
Abgasleitung
TCD 2013 2V W 41-01-01
● Abgasleitung ansetzen.
6
© 44578-0
© 44299-0
© 44298-0
© 02/2010
3/4 OBJ_DOKU-20586-001.fm
Abgasleitung
W 41-01-01 TCD 2013 2V
● Abgasturbolader anbauen.
W 43-01-01
6
© 44295-0
© 02/2010
4/4 OBJ_DOKU-20586-001.fm
Abgasturbolader
TCD 2013 2V W 43-01-01
Abgasturbolader abbauen
● Schraube (1) herausdrehen.
● Haltebügel abnehmen.
© 44277-0
© 44278-0
© 02/2010
1/6 OBJ_DOKU-20587-001.fm
Abgasturbolader
W 43-01-01 TCD 2013 2V
6
© 44279-0
© 44280-0
© 44281-0
© 02/2010
2/6 OBJ_DOKU-20587-001.fm
Abgasturbolader
TCD 2013 2V W 43-01-01
● Bauteile sichtprüfen.
6
© 44282-0
Abgasturbolader anbauen
● Dichtflächen reinigen.
● Neue Stiftschrauben mit Montagemittel DEUTZ S1 2
bestreichen.
● Neue Stiftschrauben mittels Kontermuttern montie-
ren.
● Stiftschrauben (1) anziehen.
10 Nm
● Neue Dichtung auflegen.
● Abgasturbolader (2) ansetzen.
● Alle Muttern anziehen.
1
42 Nm
© 44283-1
© 44284-0
© 02/2010
3/6 OBJ_DOKU-20587-001.fm
Abgasturbolader
W 43-01-01 TCD 2013 2V
6
© 44285-0
© 44286-0
© 44285-0
© 02/2010
4/6 OBJ_DOKU-20587-001.fm
Abgasturbolader
TCD 2013 2V W 43-01-01
● Dichtflächen reinigen.
● Ölrücklaufleitung (1) in Kurbelgehäuse (Pfeil) ste-
cken.
6
© 44287-0
© 44278-0
● Haltebügel ansetzen.
● Schraube (1) anziehen.
20 Nm
© 44277-0
© 02/2010
5/6 OBJ_DOKU-20587-001.fm
Abgasturbolader
W 43-01-01 TCD 2013 2V
6
© 44288-0
© 02/2010
6/6 OBJ_DOKU-20587-001.fm
Generator
TCD 2013 2V W 44-02-01
Generator abbauen
● Minuspol der Batterie abklemmen.
● Kabel von Generator abbauen.
Zuordnung beachten!
- (1) = Klemme W
1
- (2) = Klemme D+ 3
- (3) = Klemme B+
© 44429-0
1
1
© 44038-0
© 02/2010
1/4 OBJ_DOKU-20616-001.fm
Generator
W 44-02-01 TCD 2013 2V
6
© 44039-0
© 44040-0
© 44431-0
© 02/2010
2/4 OBJ_DOKU-20616-001.fm
Generator
TCD 2013 2V W 44-02-01
Generator anbauen
● Generator (2) ansetzen.
● Schrauben (1) andrehen. 2
6
© 44431-0
© 44040-0
© 44429-0
© 02/2010
3/4 OBJ_DOKU-20616-001.fm
Generator
W 44-02-01 TCD 2013 2V
1
6
© 44053-0
© 02/2010
4/4 OBJ_DOKU-20616-001.fm
Starter
TCD 2013 2V W 44-03-01
Starter abbauen
● Minuspol der Batterie abklemmen.
● Kabelverbindungen trennen.
© 44432-0
© 44554-0
© 02/2010
1/2 OBJ_DOKU-20617-001.fm
Starter
W 44-03-01 TCD 2013 2V
Starter anbauen
● Starter einsetzen.
● Schrauben (Pfeile) anziehen.
60 Nm
6
© 42898-0
● Kabelverbindungen anschließen.
● Minuspol der Batterie anklemmen.
© 44432-0
© 02/2010
2/2 OBJ_DOKU-20617-001.fm
Motorbefestigung
TCD 2013 2V W 46-00-01
© 43943-0
4
2
1 3
© 43945-0
© 02/2010
1/6 OBJ_DOKU-20555-001.fm
X
Motorbefestigung
W 46-00-01 TCD 2013 2V
2 4
3
6 1
© 43946-0
© 42645-0
© 43947-0
© 02/2010
2/6 OBJ_DOKU-20555-001.fm
X
Motorbefestigung
TCD 2013 2V W 46-00-01
6
© 44105-0
© 42740-0
2 4
1 3
© 43946-0
© 02/2010
3/6 OBJ_DOKU-20555-001.fm
X
Motorbefestigung
W 46-00-01 TCD 2013 2V
1
6 3
© 43945-0
X
X
© 02/2010
4/6 OBJ_DOKU-20555-001.fm
Motorbefestigung
TCD 2013 2V W 46-00-01
Technische Daten
Anziehvorschriften
Kenn-
Benennung Schrauben-typ Hinweise / Bemerkung Wert
Nr.
A00 001 Aufspannhalter an Kurbelgehäuse 90 Nm
Aufspannhalter an Adapter für Schraube
A00 002 90 Nm
Montagebock Mutter
Für das Anziehverfahren nach Drehmoment mit einem Drehmomentschlüssel ist eine maximale
Streuung des Anziehdrehmoments von +/- 10 % zulässig.
© 02/2010
5/6 OBJ_DOKU-20555-001.fm
Motorbefestigung
W 46-00-01 TCD 2013 2V
© 02/2010
6/6 OBJ_DOKU-20555-001.fm
Motorbefestigung
TCD 2013 2V W 47-01-01
Aufstellfüße abbauen
● Kurbelgehäuseentlüftung abbauen.
W 01-01-01
● Motor an geeigneten Werkstattkran hängen.
W 46-00-01
● Muttern (1) herausdrehen.
● Aufstellfuß (2) abnehmen.
Alle Aufstellfüße abbauen.
1
© 42640-0
1
2
© 42641-0
© 02/2010
1/6 OBJ_DOKU-21526-001.fm
Motorbefestigung
W 47-01-01 TCD 2013 2V
Aufstellfüße anbauen
● Motor an Werkstattkran hängen.
W 46-00-01
● Aufstellfuß (1) ansetzen.
1
● Schraube (2) anziehen.
– (2) = M12
95 Nm
2
Alle Aufstellfüße anbauen.
6
© 42641-1
© 42640-1
Variante
● Starrer Aufstellfuss (1) ansetzen.
● Schraube (2) anziehen.
1
– (2) = M12x60
95 Nm
© 48225-0
© 02/2010
2/6 OBJ_DOKU-21526-001.fm
Motorbefestigung
TCD 2013 2V W 47-01-01
Variante
● Halter (1) ansetzen.
● Unterlegscheiben (2) ansetzen.
1
● Schrauben (3) anziehen.
– (3) = M16
260 Nm
2
3
1
6
© 48226-0
Variante
● Buchsen (1) ansetzen.
● Halterung (2) ansetzen.
● Unterlegscheiben (3) ansetzen.
1 2
● Schrauben (4) anziehen.
– (4) = M16
260 Nm
3
4
© 48230-0
4 2
1 3
© 48231-0
© 02/2010
3/6 OBJ_DOKU-21526-001.fm
Motorbefestigung
W 47-01-01 TCD 2013 2V
Variante
● Halter (1) ansetzen.
● Haltewinkel (2) ansetzen.
● Unterlegscheiben (3) ansetzen. 5 1
● Schrauben (4) andrehen.
● Unterlegscheiben (5) ansetzen. 2
● Schrauben (6) andrehen.
6
● Schrauben (4) anziehen.
– (4) = M16
260 Nm
● Schrauben (6) anziehen 1
– (6) = M12 3 4
6
90 Nm © 48232-0
© 02/2010
4/6 OBJ_DOKU-21526-001.fm
Motorbefestigung
TCD 2013 2V W 47-01-01
Technische Daten
Anziehvorschriften
Kenn-
Benennung Schrauben-typ Hinweise / Bemerkung Wert
Nr.
M12x35-10.9
M12x40-10.9
Aufstellfüße/Motorlagerung an Halter/ M12x60-10.9
A00 003 Kurbelgehäuse/Anschlussgehäuse/ M12x75-10.9 95 Nm
Räderkasten M12x85-10.9
M12x90-10.9
M12x220-10.9
M16x40-10.9
M16x45-10.9
M16x75-10.9
Halter, Motorlagerung an M16x85-10.9
6
A00 005 260 Nm
Kurbelgehäuse M16x110-10.9
M16x140-10.9
M16x155-10.9
M16x220-10.9
A00 006 Haltewinkel an Halter/Kurbelgehäuse M12x40-10.9 90 Nm
Für das Anziehverfahren nach Drehmoment mit einem Drehmomentschlüssel ist eine maximale
Streuung des Anziehdrehmoments von +/- 10 % zulässig.
© 02/2010
5/6 OBJ_DOKU-21526-001.fm
Motorbefestigung
W 47-01-01 TCD 2013 2V
© 02/2010
6/6 OBJ_DOKU-21526-001.fm
Kabelbaum
TCD 2013 2V W 48-01-01
Kabelbaum abbauen
● Kabelbinder (1) entfernen.
● Kabelstecker (2) entriegeln und trennen.
Drehzahlgeber (Nockenwelle)
1
2
© 44059-0
2
● Kabelstecker (2) entriegeln und abziehen.
Magnetventil (Abgasrückführung)
© 44448-0
© 02/2010
1/12 OBJ_DOKU-20615-001.fm
Kabelbaum
W 48-01-01 TCD 2013 2V
6
© 44449-0
© 44433-0
© 44435-0
© 02/2010
2/12 OBJ_DOKU-20615-001.fm
Kabelbaum
TCD 2013 2V W 48-01-01
6
© 44450-0
© 44557-0
1
● Kabelstecker (3) entriegeln und abziehen.
3
Öldruckschalter
© 44588-0
© 02/2010
3/12 OBJ_DOKU-20615-001.fm
Kabelbaum
W 48-01-01 TCD 2013 2V
6
© 44559-0
© 44560-0
© 44561-0
© 02/2010
4/12 OBJ_DOKU-20615-001.fm
Kabelbaum
TCD 2013 2V W 48-01-01
6
© 44562-0
● Kabelbaum abnehmen.
1
© 44563-0
© 44564-0
© 02/2010
5/12 OBJ_DOKU-20615-001.fm
Kabelbaum
W 48-01-01 TCD 2013 2V
Kabelbaum anbauen
● Kabelbaum an Abdeckblech positionieren und mit
Kabelbindern (Pfeile) befestigen.
6
© 44565-0
© 44566-0
© 44563-0
© 02/2010
6/12 OBJ_DOKU-20615-001.fm
Kabelbaum
TCD 2013 2V W 48-01-01
6
© 44562-0
© 44561-0
© 44567-0
© 02/2010
7/12 OBJ_DOKU-20615-001.fm
Kabelbaum
W 48-01-01 TCD 2013 2V
6
© 43970-1
© 44588-1
© 44568-0
© 02/2010
8/12 OBJ_DOKU-20615-001.fm
Kabelbaum
TCD 2013 2V W 48-01-01
6
© 44557-0
© 44468-0
© 44435-0
© 02/2010
9/12 OBJ_DOKU-20615-001.fm
Kabelbaum
W 48-01-01 TCD 2013 2V
6
© 44433-0
© 44449-0
© 44448-0
© 02/2010
10/12 OBJ_DOKU-20615-001.fm
Kabelbaum
TCD 2013 2V W 48-01-01
6
© 44059-0
© 02/2010
11/12 OBJ_DOKU-20615-001.fm
Kabelbaum
W 48-01-01 TCD 2013 2V
© 02/2010
12/12 OBJ_DOKU-20615-001.fm
Elektrische Ausrüstung
TCD 2013 2V W 48-02-01
– Sicherungsmittel
DEUTZ DW 72
Drehzahlgeber abbauen
● Kabelstecker (1) entriegeln und trennen. 1
● Kabelbinder (2) entfernen.
● Kabel freilegen.
© 44087-0
© 44088-0
© 02/2010
1/6 OBJ_DOKU-20584-001.fm
Elektrische Ausrüstung
W 48-02-01 TCD 2013 2V
6
© 44089-0
● Bauteile sichtprüfen.
© 44090-0
Drehzahlgeber anbauen
● Drehzahlgeber in Halter eindrücken.
Achtung!
Drehzahlgeber nicht einschlagen!
© 44089-0
© 02/2010
2/6 OBJ_DOKU-20584-001.fm
Elektrische Ausrüstung
TCD 2013 2V W 48-02-01
6
© 44089-0
© 44091-0
© 44092-0
© 02/2010
3/6 OBJ_DOKU-20584-001.fm
Elektrische Ausrüstung
W 48-02-01 TCD 2013 2V
6
© 44093-0
© 44094-0
© 44095-0
© 02/2010
4/6 OBJ_DOKU-20584-001.fm
Elektrische Ausrüstung
TCD 2013 2V W 48-02-01
● Kabel verlegen.
● Kabel mit Kabelbinder (2) befestigen.
6
© 44087-0
© 02/2010
5/6 OBJ_DOKU-20584-001.fm
Elektrische Ausrüstung
W 48-02-01 TCD 2013 2V
© 02/2010
6/6 OBJ_DOKU-20584-001.fm
Elektrische Ausrüstung
TCD 2013 2V W 48-02-03
– Sicherungsmittel
DEUTZ DW 72
Drehzahlgeber abbauen
● Kabelstecker (1) entriegeln und trennen.
● Kabelstecker (2) trennen.
1
2
© 44059-0
© 44060-0
© 02/2010
1/4 OBJ_DOKU-20585-001.fm
Elektrische Ausrüstung
W 48-02-03 TCD 2013 2V
● Bauteile sichtprüfen.
6
© 44058-0
Drehzahlgeber anbauen
● Dichtflächen an Drehzahlgeber und
Räderkastendeckel reinigen.
● Neuen Runddichtring (Pfeil) einsetzen.
● Runddichtring leicht einölen.
© 42739-0
© 44060-0
© 02/2010
2/4 OBJ_DOKU-20585-001.fm
Elektrische Ausrüstung
TCD 2013 2V W 48-02-03
1
● Kabel verlegen.
● Kabel mit Kabelbinder (2) befestigen.
6
© 44061-0
© 02/2010
3/4 OBJ_DOKU-20585-001.fm
Elektrische Ausrüstung
W 48-02-03 TCD 2013 2V
© 02/2010
4/4 OBJ_DOKU-20585-001.fm
Elektrische Ausrüstung
TCD 2013 2V W 48-03-01
– Montagemittel
DEUTZ AP1908
Druck-/Temperaturgeber abbauen
● Schraube (1) herausdrehen.
● Abdeckblech (2) abnehmen. 2
© 44433-0
© 44435-0
© 02/2010
1/2 OBJ_DOKU-20618-001.fm
Elektrische Ausrüstung
W 48-03-01 TCD 2013 2V
Druck-/Temperaturgeber anbauen
● Neuen Runddichtring (1) montieren.
● Runddichtring leicht mit Montagemittel bestreichen.
1
6
© 43271-0
© 44435-0
© 44433-0
© 02/2010
2/2 OBJ_DOKU-20618-001.fm
Elektrische Ausrüstung
TCD 2013 2V W 48-04-01
Spezialwerkzeuge:
– Steckschlüssel-Einsatz,
Bei Arbeiten am Schmierölsystem auf
lang 110700
äußerste Sauberkeit achten.
– Verschluss-Stopfen/Kap-
pen 170160 Umfeld der jeweils betroffenen Bauteile
sorgfältig reinigen. Feuchte Stellen mit
Druckluft trocken blasen.
Sicherheitsbestimmungen und
länderspezifische Vorschriften im Umgang
mit Schmierölen beachten.
Alle Anschlüsse nach Öffnung sofort mit
neuen und sauberen Verschluss-Stopfen/ 6
Kappen verschließen.
Verschluss-Stopfen/Kappen erst unmit-
telbar vor der Montage entfernen.
Öldruckschalter ausbauen
● Kabelstecker (1) entriegeln und abziehen.
© 44510-0
© 02/2010
1/4 OBJ_DOKU-20605-001.fm
Elektrische Ausrüstung
W 48-04-01 TCD 2013 2V
6
© 44511-0
● Bauteile sichtprüfen.
© 44512-0
Öldruckschalter einbauen
● Neuen Dichtring ansetzen.
● Öldruckschalter (1) mit Steckschlüssel-Einsatz an-
ziehen.
30 Nm
1
© 44511-0
© 02/2010
2/4 OBJ_DOKU-20605-001.fm
Elektrische Ausrüstung
TCD 2013 2V W 48-04-01
6
© 44510-0
© 02/2010
3/4 OBJ_DOKU-20605-001.fm
Elektrische Ausrüstung
W 48-04-01 TCD 2013 2V
© 02/2010
4/4 OBJ_DOKU-20605-001.fm
Elektrische Ausrüstung
TCD 2013 2V W 48-05-01
Temperaturgeber ausbauen
● Kabelstecker (1) entriegeln und abziehen.
© 44426-1
© 44427-0
© 02/2010
1/2 OBJ_DOKU-20611-001.fm
Elektrische Ausrüstung
W 48-05-01 TCD 2013 2V
● Bauteil sichtprüfen.
6
© 44084-0
Temperaturgeber einbauen
● Temperaturgeber (1) anziehen.
22 Nm
Auf Vorhandensein des Dichtrings achten.
© 44428-0
© 44426-1
© 02/2010
2/2 OBJ_DOKU-20611-001.fm
Elektrische Ausrüstung
TCD 2013 2V W 48-06-01
Spezialwerkzeuge:
– Steckschlüssel-Einsatz,
lang 110700 Gefahr!
– Verschluss-Stopfen/Kap- Nach dem Abstellen des Motors 30 Sekun-
pen 170160 den warten, bevor Arbeiten am Kraftstoff-
system durchgeführt werden.
Achtung!
Bei Arbeiten am Kraftstoffsystem auf
äußerste Sauberkeit achten.
Umfeld der jeweils betroffenen Bauteile
sorgfältig reinigen. Feuchte Stellen mit
Druckluft trocken blasen.
6
Sicherheitsbestimmungen und
länderspezifische Vorschriften im Umgang
mit Kraftstoffen beachten.
Alle Anschlüsse nach Öffnung sofort mit
neuen und sauberen Verschluss-Stopfen/
Kappen verschließen.
Verschluss-Stopfen/Kappen erst unmit-
telbar vor der Montage entfernen.
Austretende Betriebsstoffe in geeigneten
Gefäßen auffangen und vorschriftsgemäß
entsorgen.
Nach allen Arbeiten am Kraftstoffsystem ist
dieses zu entlüften - siehe Betriebsanlei-
tung Kapitel „6 Kraftstoffsystem“.
Kraftstoffdruckgeber ausbauen
Gefahr! 2
Nach dem Abstellen des Motors 30 Sekun-
den warten, bevor Arbeiten am Kraftstoff-
system durchgeführt werden.
1
● Verschlussring (1) losdrehen.
● Kabelstecker (2) abziehen.
© 43972-1
© 02/2010
1/4 OBJ_DOKU-20600-001.fm
Elektrische Ausrüstung
W 48-06-01 TCD 2013 2V
6
© 43973-0
● Bauteil sichtprüfen.
© 43974-0
Kraftstoffdruckgeber einbauen
● Neuen Dichtring ansetzen.
● Kraftstoffdruckgeber (1) mit Steckschlüssel-Einsatz
einbauen.
30 Nm
1
© 43973-0
© 02/2010
2/4 OBJ_DOKU-20600-001.fm
Elektrische Ausrüstung
TCD 2013 2V W 48-06-01
6
© 43970-0
© 02/2010
3/4 OBJ_DOKU-20600-001.fm
Elektrische Ausrüstung
W 48-06-01 TCD 2013 2V
© 02/2010
4/4 OBJ_DOKU-20600-001.fm
Werkzeuge
TCD 2013 2V W 49-02-01
Spezialwerkzeuge:
– Durchdrehvorrichtung 100320
Demontage
● Schrauben (1) herausdrehen.
● Halterung (2) abnehmen.
● Buchse (3) entnehmen.
2
● Abstandshülse (4) entnehmen. 3
3
1
© 43950-1
1
© 43951-0
© 02/2010
1/4 OBJ_DOKU-21440-001.fm
Werkzeuge
W 49-02-01 TCD 2013 2V
Durchdrehvorrichtung anbauen
● Durchdrehvorrichtung (1) einsetzen.
Das Zahnrad der Durchdrehvorrichtung 2
muss in die Verzahnung des Nockenwel-
lenrades eingreifen.
Achtung!
Kabel (2) nicht einklemmen.
6 1
© 43952-0
1
© 43953-0
Durchdrehvorrichtung abbauen
● Schrauben (1) herausdrehen.
1
● Durchdrehvorrichtung entnehmen.
1
© 43953-0
© 02/2010
2/4 OBJ_DOKU-21440-001.fm
Werkzeuge
TCD 2013 2V W 49-02-01
6
© 43983-0
© 43984-0
3
4
© 43950-2
© 02/2010
3/4 OBJ_DOKU-21440-001.fm
Werkzeuge
W 49-02-01 TCD 2013 2V
Technische Daten
Anziehvorschriften
Kenn- Schrauben-
Benennung Hinweise / Bemerkung Wert
Nr. typ
M8x35-10.9
Anziehreihenfolge
A03 092 Räderkasten an Kurbelgehäuse M8x55-10.9 30 Nm
beachten
M8x80-10.9
M8x55-10.9
A04 022 Verschlussdeckel an Räderkasten 21 Nm
M8x60-10.9
Halterung an Räderkasten/
A04 025 M8x80-10.9 30 Nm
Kurbelgehäuse
6 Für das Anziehverfahren nach Drehmoment mit einem Drehmomentschlüssel ist eine maximale
Streuung des Anziehdrehmoments von +/- 10 % zulässig.
© 02/2010
4/4 OBJ_DOKU-21440-001.fm
Werkzeuge
TCD 2013 2V W 49-02-02
Durchdrehvorrichtung anbauen
● Durchdrehvorrichtung (1) einsetzen.
1
© 48243-0
© 48244-0
© 02/2010
1/2 OBJ_DOKU-21530-001.fm
Werkzeuge
W 49-02-02 TCD 2013 2V
6
© 48245-1
Durchdrehvorrichtung abbauen
● Durchdrehvorrichtung (1) abnehmen.
1
© 48243-0
© 02/2010
2/2 OBJ_DOKU-21530-001.fm
Anschlussgehäuse
TCD 2013 2V W 52-01-01
Anschlussgehäuse abbauen
● Schrauben (Pfeile) herausdrehen.
● Abdeckblech (1) abnehmen.
© 42698-0
● Bauteile sichtprüfen.
© 44081-0
© 02/2010
1/4 OBJ_DOKU-20580-001.fm
Anschlussgehäuse
W 52-01-01 TCD 2013 2V
Anschlussgehäuse anbauen
● Anlageflächen reinigen.
6
© 44082-0
© 44083-0
● Anschlussgehäuse ansetzen.
● Anschlussgehäuse über die Spannbuchsen zentrie- 2
ren.
● Schrauben andrehen. 1
Unterschiedliche Schraubenlängen
beachten:
M12x85-10.9 2
M12x160-10.9 (1)
M16x85-10.9
M16x150-10.9 (2) 1
Siehe Ersatzteildokumentation. 2
2
© 44421-1
© 02/2010
2/4 OBJ_DOKU-20580-001.fm
Anschlussgehäuse
TCD 2013 2V W 52-01-01
3 5
6
© 44085-0
3 5
© 44085-0
243 Nm
3 5
© 44085-1
© 02/2010
3/4 OBJ_DOKU-20580-001.fm
Anschlussgehäuse
W 52-01-01 TCD 2013 2V
6
© 42704-0
© 02/2010
4/4 OBJ_DOKU-20580-001.fm
Anschlussgehäuse
TCD 2013 2V W 52-01-02
– Magnet-Messstativ Voraussetzungen:
– Selbstgefertigter Radiallagerspiel und Axialspiel der Kur-
Führungsdorn belwelle im zulässigen Toleranzbereich.
Spezialwerkzeuge:
Prüfflächen müssen trocken, schmutz- und
– Digital-Messuhr 100410
gratfrei sein!
Rundlauf prüfen
● Motor an Montagebock montieren.
● Hilfsmarkierungen im Abstand von 90° am III
Anschlussgehäuse anbringen.
Position (I)
Position (II)
Position (III)
Position (IV) II IV
© 47687-0
© 47686-0
© 02/2010
1/6 OBJ_DOKU-20633-001.fm
Anschlussgehäuse
W 52-01-02 TCD 2013 2V
Position (I)
6 I
© 47688-0
© 47689-0
Position (II)
© 47690-0
© 02/2010
2/6 OBJ_DOKU-20633-001.fm
Anschlussgehäuse
TCD 2013 2V W 52-01-02
Position (III)
III
6
© 47691-0
Position (IV)
© 47692-0
I
© 47688-0
© 02/2010
3/6 OBJ_DOKU-20633-001.fm
Anschlussgehäuse
W 52-01-02 TCD 2013 2V
6 I
© 47688-0
© 02/2010
4/6 OBJ_DOKU-20633-001.fm
Anschlussgehäuse
TCD 2013 2V W 52-01-02
Technische Daten
Tabelle 1 (Beispiel)
Anschlussgehäuse: SAE3
Position
(I) (II) (III) (IV)
1 Anzeige der Messuhr 100410 0 a = 0,16 b = -0,08 c = 0,23
Rechenwert (Umkehrung des Vor-
1a a1 = -0,16 b1 = +0,08 c1 = -0,23
zeichens)
Korrektur Radiallagerspiel (d)
2 - - d = -0,06 -
(d) = 0,06 mm
3 Hälfte der Lagerspielkorrektur (d/2) - d/2 = -0,03 - d/2 = -0,03
Korrigierte vertikale Gesamt-Messuhr-
4 anzeige (L ) Lv = 0,02
v
Korrigierte horizontale Messuhranzeige 6
5 - E1 = -0,19 - E2 = -0,26
(E1, E2)
Horizontale Gesamt-Messuhranzeige
6 LH = 0,07
(LH)
Berechnungsbeispiel am Anschlussgehäuse SAE 03, Rundlauf-Grenzwert 0,29 mm
Lv = +0,08 + -0,06
Lv = b1 + d
Lv = 0,02
E1 = -0,16 + -0,03
E1 = a1 + d/2
E1 = -0,19
E2 = -0,23 + -0,03
E2 = c1 + d/2
E2 = -0,26
LH = -0,19 - -0,26
LH = E1 - E2
LH = 0,07
LR = 0,0730
LR = Ermittelter Rundlauf-Grenzwert (t) 0,0730 mm
Ermittelter Rundlauf-Grenzwert (t) = 0,0730 mm ist niedriger als der zulässige Rundlauf-
Grenzwert (t) = 0,29 mm. Kein Ausrichten des Anschlussgehäuses notwendig.
Ein ermittelten Rundlauf-Grenzwert (t) größer als 0,29 mm erfordert ein Ausrichten des Anschlussgehäuses.
© 02/2010
5/6 OBJ_DOKU-20633-001.fm
Anschlussgehäuse
W 52-01-02 TCD 2013 2V
LR =
LR = Ermittelter Rundlauf-Grenzwert (t) t=
© 02/2010
6/6 OBJ_DOKU-20633-001.fm
Starthilfe
TCD 2013 2V W 63-01-01
Heizflansch ausbauen
● Kabelverbindungen trennen. 1
Achtung!
Am Sechskant der Pluspolschraube
gegenhalten.
● Schrauben (1) herausdrehen.
© 46360-0
3 2
© 44360-1
© 02/2010
1/4 OBJ_DOKU-21434-001.fm
Starthilfe
W 63-01-01 TCD 2013 2V
● Bauteil sichtprüfen.
6
© 44831-0
Heizflansch einbauen
● Neue Dichtung (3) ansetzen.
● Heizflansch ansetzen.
● Neue Dichtung (2) ansetzen.
● Schlauchstutzen (1) ansetzen.
3 2
© 44360-1
© 46360-0
© 02/2010
2/4 OBJ_DOKU-21434-001.fm
Starthilfe
TCD 2013 2V W 63-01-01
Technische Daten
Anziehvorschriften
Kenn- Schrauben-
Benennung Hinweise / Bemerkung Wert
Nr. typ
A06 042 Heizflansch an Ladeluftkrümmer M8x100-10.9 Stufe 1: 3 Nm
A06 042 Heizflansch an Ladeluftkrümmer M8x100-10.9 Stufe 2: 30°
Sechskant, Pol-
A13 065 Kabelanschluss an Heizflansch 20 Nm
schraube gegenhalten
Für das Anziehverfahren nach Drehmoment mit einem Drehmomentschlüssel ist eine maximale
Streuung des Anziehdrehmoments von +/- 10 % zulässig.
© 02/2010
3/4 OBJ_DOKU-21434-001.fm
Starthilfe
W 63-01-01 TCD 2013 2V
© 02/2010
4/4 OBJ_DOKU-21434-001.fm
Starthilfe
TCD 2013 2V W 63-02-01
Achtung!
Bei Arbeiten am Kraftstoffsystem auf
äußerste Sauberkeit achten.
Vor dem Ausbau vorhandene Lackreste
und Schmutzpartikel entfernen.
Umfeld der jeweils betroffenen Bauteile
6
sorgfältig reinigen. Feuchte Stellen mit
Druckluft trocken blasen.
Sicherheitsbestimmungen und
länderspezifische Vorschriften im Umgang
mit Kraftstoffen beachten.
Alle Anschlüsse nach Öffnung sofort mit
neuen und sauberen Verschluss-Stopfen/
Kappen verschließen.
Verschluss-Stopfen/Kappen erst unmit-
telbar vor der Montage entfernen.
Austretende Betriebsstoffe in geeigneten
Gefäßen auffangen und vorschriftsgemäß
entsorgen.
Nach allen Arbeiten am Kraftstoffsystem ist
dieses zu entlüften - siehe Betriebsanlei-
tung Kapitel „6 Kraftstoffsystem“.
Glühstiftkerzen ausbauen
● Muttern (1) abschrauben.
● Kabel (Pfeile) abnehmen.
● Injektoren ausbauen.
W 19-01-01
1 1
Achtung!
Vor dem Ausbau vorhandene Lackreste
und Schmutzpartikel vom Injektor ent-
fernen.
Umfeld des Injektors sorgfältig reinigen.
© 42728-0
© 02/2010
1/4 OBJ_DOKU-21432-001.fm
Starthilfe
W 63-02-01 TCD 2013 2V
6
© 48219-0
© 48220-0
Glühstiftkerzen einbauen
● Glühstiftkerze (1) eindrehen.
● Glühstiftkerze (1) mit Montagewerkzeug anziehen.
20 Nm
● Injektoren einbauen.
W 19-01-01 1
© 48220-0
© 02/2010
2/4 OBJ_DOKU-21432-001.fm
Starthilfe
TCD 2013 2V W 63-02-01
1 1
6
© 42728-0
© 02/2010
3/4 OBJ_DOKU-21432-001.fm
Starthilfe
W 63-02-01 TCD 2013 2V
Technische Daten
Anziehvorschriften
Kenn- Schrauben-
Benennung Hinweise / Bemerkung Wert
Nr. typ
A13 030 Kabelschuh an Anschlussbolzen M6 3 Nm
Glühstiftkerze / Verschlußschraube
A13 032 20 Nm
an Zylinderkopf
Für das Anziehverfahren nach Drehmoment mit einem Drehmomentschlüssel ist eine maximale
Streuung des Anziehdrehmoments von +/- 10 % zulässig.
© 02/2010
4/4 OBJ_DOKU-21432-001.fm
Handelsübliche Werkzeuge
TCD 2013 2V W 49-00-01
7 Handelsübliche Werkzeuge
© 02/2010
1/8 OBJ_DOKU-20619-001.fm
Handelsübliche Werkzeuge
W 49-00-01 TCD 2013 2V
Bestellungen
Handelsübliche Werkzeuge /
Spezialwerkzeuge:
7 Diese sind mit Angabe der Bestellnummer
direkt bei WILBAER zu bestellen.
Common Rail Testgeräte:
Diese sind wie ein normales DEUTZ-
Ersatzteil zu bestellen.
© 02/2010
2/8 OBJ_DOKU-20619-001.fm
Handelsübliche Werkzeuge
TCD 2013 2V W 49-00-01
8002
Druckpumpe
Kühlsystem auf Dichtheit prüfen
© 35409-2
7
8005
Kompressionsdruckprüfer
für Dieselmotoren
10 - 40 bar
Kompressionsdruck prüfen
© 35410-3
8011
Schlauchschellenzange
Schlauchschellen lösen und befestigen
z. B. Kraftstoffrücklaufleitung
© 39426-1
© 02/2010
3/8 OBJ_DOKU-20619-001.fm
Handelsübliche Werkzeuge
W 49-00-01 TCD 2013 2V
8024
Montagezange
Ventilschaftdichtungen abbauen
© 37509-2
7
8035
Steckschlüssel-Einsatz
verstärkt, Schlüsselweite 22
Hauptlager aus- und einbauen
© 37504-2
8113
Steckschlüssel-Einsatz
Torx - E 14
© 43022-0
© 02/2010
4/8 OBJ_DOKU-20619-001.fm
Handelsübliche Werkzeuge
TCD 2013 2V W 49-00-01
8114
Steckschlüssel-Einsatz
Torx - E 20
© 35415-1
7
8115
Keilriemen-Spannungsmessgerät
150 bis 600 N
Keilriemenspannung prüfen
© 35416-3
8189
Torx-Werkzeugsatz
Kofferinhalt:
- Doppelringschlüssel E6/E8
- Doppelringschlüssel E10/E12
- Steckschlüssel-Einsätze E8 und E10 (1/4 Inch)
- Steckschlüssel-Einsätze E10 und E12 (3/8 Inch)
- Steckschlüssel-Einsatz E18 (1/2 Inch)
© 39432-1
© 02/2010
5/8 OBJ_DOKU-20619-001.fm
Handelsübliche Werkzeuge
W 49-00-01 TCD 2013 2V
8190
Drehwinkelscheibe
mit Magnet
Ventilspiel einstellen
© 42528-1
7
8191
Schraubendreher-Einsatz
für Schlitzschraube
Ventilspieleinstellung
© 43060-0
8192
Bowlenschlüssel
Kraftstoff-Vorfilter (Typ Racor)
© 43193-1
© 02/2010
6/8 OBJ_DOKU-20619-001.fm
Handelsübliche Werkzeuge
TCD 2013 2V W 49-00-01
8193
Schraubendreher-Einsatz
mit eingepresstem Sechskantstift (5 mm),
1/2 Inch, lange Ausführung
(in Verbindung mit Drehwinkelscheibe 8190)
© 43183-0
7
8194
Schraubendreher-Einsatz
mit eingepresstem Sechskantstift (4 mm),
3/8 Inch, lange Ausführung
(in Verbindung mit Drehwinkelscheibe 8190 und
Reduzierstück 1/2 auf 3/8 Inch)
© 43183-0
8196
Einsteck-Maulschlüssel
Schlüsselweite 13,
für Drehmomentschlüssel
Kontermutter der Ventilspieleinstellschraube anziehen.
© 43197-0
© 02/2010
7/8 OBJ_DOKU-20619-001.fm
Handelsübliche Werkzeuge
W 49-00-01 TCD 2013 2V
8198
Vorstecher
Wellendichtring ausbauen
© 43206-1
7
9017
Montagehebel
z. B. Ventile aus- und einbauen
© 37511-2
9090
Federbandzange
320 mm
Federbandschelle spannen
© 35420-3
© 02/2010
8/8 OBJ_DOKU-20619-001.fm
Spezialwerkzeuge
TCD 2013 2V W 49-01-01
8 Spezialwerkzeuge
© 02/2010
1/16 OBJ_DOKU-20620-001.fm
Spezialwerkzeuge
W 49-01-01 TCD 2013 2V
Bestellungen
Handelsübliche Werkzeuge /
Spezialwerkzeuge:
Diese sind mit Angabe der Bestellnummer
direkt bei WILBAER zu bestellen.
8 Common Rail Testgeräte:
Diese sind wie ein normales DEUTZ-
Ersatzteil zu bestellen.
© 02/2010
2/16 OBJ_DOKU-20620-001.fm
Spezialwerkzeuge
TCD 2013 2V W 49-01-01
100190
Anschlussstück
(in Verbindung mit Kompressionsdruckprüfer 8005)
© 42524-0
100320
Durchdrehvorrichtung 8
schwungradseitig
© 35422-1
100380
Durchdrehvorrichtung
an Nabe Drehschwingungsdämpfer/Keilriemenscheibe
© 48242-0
© 02/2010
3/16 OBJ_DOKU-20620-001.fm
Spezialwerkzeuge
W 49-01-01 TCD 2013 2V
100400
Messuhr mit Feststellrad
Messbereich 0 - 10 mm / 0,01 mm
© 35424-1
100410
8 Digital-Messuhr
Messbereich 0 - 30 mm / 0,01 mm
© 43205-2
100750
Messvorrichtung
Messbalken mit zwei Distanzscheiben
(in Verbindung mit 100400 und 100410)
Ventilrückstehmaß prüfen
Kolbenüberstand prüfen
© 39402-1
© 02/2010
4/16 OBJ_DOKU-20620-001.fm
Spezialwerkzeuge
TCD 2013 2V W 49-01-01
103050
Steckschlüssel-Einsatz
Schlüsselweite 15
für Ventilspieleinstellung bei abgebautem
Abgasrückführ-Modul
(in Verbindung mit 8190)
© 43023-0
103140
Krähenfuß-Schlüssel 8
bei eingebautem AGR-Modul
© 48237-0
103220
Spezialzange
zum Entnehmen der Rollenstößel
© 43010-0
© 02/2010
5/16 OBJ_DOKU-20620-001.fm
Spezialwerkzeuge
W 49-01-01 TCD 2013 2V
110500
Spezialschlüssel
Schlüsselweite 17
Hochdruckleitungen ab- und anbauen
© 35436-1
110620
8 Hebelwerkzeug
Injektor ausbauen
© 45673-0
110640
Hebelwerkzeug
Injektor ausbauen
bei ausgebautem Rail
© 43941-0
© 02/2010
6/16 OBJ_DOKU-20620-001.fm
Spezialwerkzeuge
TCD 2013 2V W 49-01-01
110700
Steckschlüssel-Einsatz
lang
Drucksensoren ein- und ausbauen
(Raildruck, Öldruck, Kraftstoffdruck)
© 43198-2
110900
Montagekoffer 8
Koffer für Runddichtringe, komplett mit:
Demontagewerkzeug 110901 und drei
Montagehülsen mit Führung:
- Hochdruckpumpe (Ø 36), 110902
- Injektor, 2V-Motor (Ø 16), 110903
- Injektor, 4V-Motor (Ø 23), 110904
Runddichtringe aus- und einbauen
© 43208-0
110901
Demontagewerkzeug
Runddichtringe ab- und anbauen
© 45950-1
© 02/2010
7/16 OBJ_DOKU-20620-001.fm
Spezialwerkzeuge
W 49-01-01 TCD 2013 2V
120440
Montagewerkzeug
Glühstiftkerzen aus- und einbauen
© 48238-0
120680
8 Ausziehvorrichtung
(in Verbindung mit Gleithammer 150800)
Festsitzenden Injektor-Dichtring ausbauen
© 35437-1
120900
Aufnahmebock
schwenkbar
Zylinderkopf aufspannen
© 35438-3
© 02/2010
8/16 OBJ_DOKU-20620-001.fm
Spezialwerkzeuge
TCD 2013 2V W 49-01-01
120910
Grundplatte
(in Verbindung mit Aufnahmebock 120900, wenn Auf-
nahmebock nicht fest verschraubt ist)
© 35439-3
130300
Universal-Kolbenringzange 8
Kolbenringe ab- und anbauen
© 43021-0
130420
Trapeznut-Verschleißlehre
Kolbendurchmesser 108 mm
© 36461-2
© 02/2010
9/16 OBJ_DOKU-20620-001.fm
Spezialwerkzeuge
W 49-01-01 TCD 2013 2V
130640
Kolbenring-Spannband
Kolbendurchmesser 108 mm
© 39408-1
142810
8 Montagewerkzeug
Kurbelwellendichtring einbauen
(Schwungradseite)
© 35446-1
142820
Montagewerkzeug
Kurbelwellendichtring einbauen
(Schwungradgegenseite)
© 35445-1
© 02/2010
10/16 OBJ_DOKU-20620-001.fm
Spezialwerkzeuge
TCD 2013 2V W 49-01-01
150170
Ausziehvorrichtung, universal
bestehend aus Traverse, Stützen und Gewindestange
(in Verbindung mit Scheibe 150171)
Zylinderlaufbuchse ausbauen
© 43207-0
150171
Zugplatte 8
(in Verbindung mit Ausziehvorrichtung 150170)
für Laufbuchsendurchmesser: 108 mm
Zylinderlaufbuchse ausbauen
© 43204-0
150180
Laufbuchsenhalterung
(Satz besteht aus 7 Halterungen)
Kurbelwelle bei abgebautem Zylinderkopf durchdrehen
© 43181-0
© 02/2010
11/16 OBJ_DOKU-20620-001.fm
Spezialwerkzeuge
W 49-01-01 TCD 2013 2V
150190
Montagehebel
Hebel mit Bolzen
(in Verbindung mit Scheibe 150191)
Zylinderlaufbuchse einbauen
© 43209-2
150191
8 Scheibe
(in Verbindung mit Montagehebel 150190)
für Laufbuchsendurchmesser: 108 mm
Zylinderlaufbuchse einbauen
© 43203-2
150800
Gleithammer
(in Verbindung mit Ausziehvorrichtung 120680)
Injektor-Dichtring ausbauen
© 35449-2
© 02/2010
12/16 OBJ_DOKU-20620-001.fm
Spezialwerkzeuge
TCD 2013 2V W 49-01-01
151500
Trennwerkzeug
Blech-Schmierölwanne von Kurbelgehäuse abbauen
© 45974-0
170050
Spezialschlüssel 8
Abschrauben der Filterpatronen
© 37629-2
170160
Verschluss-Stopfen/Kappen
1 Satz verschieden große Verschlussstopfen und -kap-
pen
Öffnungen am Kraftstoffsystem verschließen
© 43663-0
© 02/2010
13/16 OBJ_DOKU-20620-001.fm
Spezialwerkzeuge
W 49-01-01 TCD 2013 2V
6066
Montagebock
Aufspannen des Motors doppelseitig
© 35451-2
6066/158
8 Aufspannhalter
bestehend aus:
1 Halter 6066/158-1 hinten rechts,
1 Halter 6066/158-2 hinten links,
1 Halter 6066/158-3 vorne rechts,
1 Halter 6066/158-4 vorne links
(in Verbindung mit Montagebock 6066)
Aufspannen des Motors doppelseitig
© 35452-1
6068
Motor-Dirigent
Traglast (2000 kg), 3-Punktaufhängung, Spindelspan-
ner, Traverse, Ketten und Haken
© 43184-0
© 02/2010
14/16 OBJ_DOKU-20620-001.fm
Spezialwerkzeuge
TCD 2013 2V W 49-01-01
02937495
Steuersignalgeber
Prüfung Common Rail-Injektoren
© 48252-0
02937496
Hydraulische Druckgeneration 8
© 48249-0
02937497
Druckverlusttester
Totpunktlehre
© 48251-0
© 02/2010
15/16 OBJ_DOKU-20620-001.fm
Spezialwerkzeuge
W 49-01-01 TCD 2013 2V
02937498
Hochdruckprüfgerät
2500 bar
© 48250-0
© 02/2010
16/16 OBJ_DOKU-20620-001.fm