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CICLO COMBINADO

El ciclo combinado es una tecnología que combina una turbina de gas y una turbina de
vapor de condensación de forma que aumenta la eficiencia, en este caso a las grandes
centrales productoras de electricidad.

Las centrales térmicas convencionales utilizan turbinas de vapor para accionar los
alternadores que generan electricidad. Las centrales de ciclo combinado a diferencia de
las anteriores además de la turbina de vapor utilizan una turbina de gas en la cabecera
del proceso. Esto permite alcanzar rendimientos eléctricos cercanos al 60% (mientras
que las térmicas convencionales tienen rendimientos del 37%), es decir, aumenta la
eficiencia energética.

En resumen con la tecnología del ciclo combinado se genera electricidad en dos etapas
utilizando una única fuente de energía (el gas natural).

Primera etapa
El gas natural es inyectado en el combustor junto con aire de combustión que ha sido
previamente filtrado y comprimido en el compresor interno de la turbina de gas. En el
combustor se produce el proceso de combustión a alta presión. La energía de los gases
de combustión cuando se expanden, hace girar el eje principal de la turbina de gas que,
acoplado al generador, transforma la energía mecánica en eléctrica.

Segunda etapa
Los gases de escape de la turbina, a una temperatura de 600 º C, circulan a través de una
caldera donde se recupera la mayor parte del calor que contienen en forma de vapor
recalentado. Este vapor se expansiona en una turbina de vapor que acoplada a un
alternador constituye la segunda etapa de generación eléctrica. el vapor expandido a
baja presión a la salida de la turbina de vapor pasa a un condensador donde el agua, otra
vez en fase líquida, se introducida en la caldera, cerrando de esta manera el ciclo.
La turbina de gas

La turbina de gas, para el caso de un ciclo combinado gas-vapor, es un motor de


combustión interna que transforma en energía mecánica la energía de combustión de un
gas o de un líquido, y que sigue como ciclo termodinámico el ciclo Brayton, tal y como
se describió en el texto dedicado a los fundamentos.

En las turbinas de gas empleadas en los ciclos combinados, en la versión más sencilla,
el aire se filtra, se comprime en el compresor y se introduce como comburente en la
cámara de combustión. Asimismo, parte del aire comprimido se emplea para la
refrigeración de partes calientes de la cámara de combustión y de las primeras etapas de
la turbina de gas.

Los gases resultantes de la combustión ceden parte de su energía en las ruedas de la


turbina transformando la energía asociada a la presión, temperatura y velocidad de la
corriente de gases en energía mecánica en el eje. La máxima temperatura admisible por
los gases tanto en la cámara de combustión como a la entrada de la primera rueda está
limitada por consideraciones de resistencia térmica y mecánica de los materiales
empleados.

En el escape de la turbina los gases llevan una considerable energía (aproximadamente


el 60% de la energía aportada en forma de combustible) que se recupera en su mayor
parte en la caldera de recuperación de calor.

La turbina de vapor

Ciclo de trabajo y equipos principales en un ciclo de Rankine de una central de


ciclo combinado gas-vapor

La turbina de vapor para el caso de un ciclo combinado gas-vapor es el elemento


principal de un motor de combustión externa que sigue como ciclo termodinámico el
ciclo de Rankine, tal y como se describió en el texto dedicado a los fundamentos
termodinámicos.

En las turbinas de vapor empleadas en los ciclos combinados, en su configuración más


sencilla, el vapor a alta presión generado en la caldera de recuperación de calor se
expande en los cuerpos de la turbina hasta la presión de condensación. La energía del
vapor no aprovechable en forma de energía mecánica en el proceso de expansión se
cede en parte al foco frío en el condensador, donde el vapor de agua se transforma en
agua líquida y así facilitar el proceso de elevación de presión posterior.

A la salida del condensador, una o dos etapas de bombeo se encargan de elevar la


presión del agua desde el pozo de condensado hasta la caldera de recuperación de calor,
donde se produce el calentamiento, vaporización del agua y sobrecalentamiento del
vapor a presión constante. A la salida de la caldera, el vapor producido se introduce en
la turbina de vapor, repitiendo de nuevo los procesos ya descritos. Las turbinas de vapor
empleadas en los ciclos combinados son en esencia similares a las empleadas en
centrales convencionales, aunque presentan ciertas particularidades específicas.
Para concluir esta breve descripción de los elementos constitutivos necesarios para
efectuar el ciclo de Rankine, en la mayoría de las centrales de ciclo combinado gas-
vapor existe, como parte del equipo básico, un cambiador de calor de mezcla
denominado desgasificador. Este cambiador se instala no tanto con el objetivo de
calentar el agua a la entrada del economizador como para eliminar los gases disueltos en
el agua y evitar fenómenos de corrosión en los tubos de la caldera.

La caldera de recuperación de calor

La caldera de recuperación de calor en un ciclo combinado es el elemento que


aprovecha la energía de los gases de escape de la turbina de gas transformándola en
vapor. Con posterioridad, ese vapor puede transformarse en electricidad en el
turbogrupo, ser utilizando directamente (en todo o en parte) en procesos industriales o
bien emplearse en la producción de calor en sistemas de calefacción centralizados.

Las calderas de recuperación de calor -(Heat Recovery Steam Generator o H.R.S.G. sus
siglas en ingles)- pueden clasificarse según sean calderas con o sin postcombustión y a
su vez, cada una de ellas, atendiendo a su configuración geométrica, en calderas
horizontales o verticales.

Calderas de recuperación de calor con y sin postcombustión

La caldera sin postcombustión es el tipo más común de caldera utilizada en los ciclos
combinados. Esencialmente es un intercambiador de calor en el que se transfiere el calor
de los gases al circuito agua-vapor por convección

En lo que se refiere a las calderas con postcombustión, aunque pueden construirse


calderas de recuperación con quemadores y aporte de aire adicional, las modificaciones
constructivas normalmente se limitan a la instalación de quemadores en el conducto de
gases a la entrada de la caldera. Ello permite que se pueda utilizar el exceso de oxígeno
de los gases de escape de la turbina, sin sobrepasar temperaturas admisibles para la
placa de protección interna del aislamiento (temperaturas inferiores a 800ºC) y sin
modificar, de forma importante, la distribución de superficies de intercambio de
la caldera sin postcombustión. Estas calderas normalmente llevan atemperadores de
agua pulverizada para regular la temperatura del vapor.

Los elementos comunes a cualquier central de ciclo combinado son los siguientes:

 La turbina de gas o el conjunto de ellas. La turbina de gas es la responsable de liberar la energía química
contenida en el combustible, transformado una parte en energía mecánica que mueve el eje del alternador, y
otra parte en energía térmica que sale por el escape y que se aprovecha como fuente de calor en el
generador de vapor.
 El generador de vapor: encargado de convertir la energía contenida en los gases de escape de la turbina de
gas en energía potencial, en forma de vapor a una presión y temperatura determinada.
 El ciclo agua-vapor, que es el conjunto de elementos encargados de transportar este vapor en las
condiciones adecuadas desde el generador de vapor hasta la turbina de vapor.
 La turbina de vapor, encargada de convertir la energía potencial del vapor en energía mecánica rotativa.
 El generador o generadores, que acoplados a los ejes de las turbinas de gas y vapor se encargan de
transforman la energía mecánica rotativa en energía eléctrica.
 Sistema eléctrico, que permite tanto la alimentación de los equipos auxiliares de la planta, como la
exportación de la energía eléctrica producida.
 El sistema de alimentación de combustible. Las centrales de ciclo combinado tienen como combustible
principal el gas natural, aunque en muchos casos se cuenta con combustible diesel de cierta calidad (mayor
calidad que el utilizado en automoción) bien como combustible principal y único, o bien como combustible
alternativo al gas natural.
 Sistemas de refrigeración. Al final, siempre una parte de la energía térmica contenida en el combustible no
será aprovechada en la planta y debe ser evacuada al medio ambiente que rodea ésta. Puede evacuarse bien
al aire, a través de aerocondensadores o de torres de refrigeración, o bien al agua de un cauce público (un
rio o el mar), a través del condensador. Un objetivo muy importante del diseño de una central de ciclo
combinado es minimizar esta cantidad de calor desaprovechada y evacuada al aire o al agua.
 Sistema de tratamiento de agua. Tanto el sistema de refrigeración como el de aprovechamiento de calor
requieren unas especificaciones en las características físico-químicas del fluido que utilizan (generalmente
agua) que requiere de una serie de sistemas para su tratamiento y control.
 Otros sistemas auxiliares, como la planta de tratamiento de efluentes, el sistema contraincendios o el de
producción de aire comprimido.
 Sistema de control, que se encarga del gobierno de las instalaciones, normalmente muy automatizadas.

¿Cómo es una central de ciclo combinado?


En la figura 2 se muestra un esquema simplificado de un circuito típico de un ciclo combinado
para generación de energía eléctrica, de un sólo nivel de presión. El aire aspirado desde el
ambiente ingresa a la turbina de gas, es comprimido por un compresor, a continuación se
mezcla con el combustible en la cámara de combustión para su quemado. En esta cámara el
combustible ingresa atomizado. Los gases de combustión calientes se expanden luego en la
turbina de expansión proporcionando el trabajo para la operación del compresor y del
generador eléctrico asociado al ciclo de gas.

Figura 2. Esquema de funcionamiento de una central de ciclo combinado.

Los gases de escape calientes salientes de la turbina de gas, a temperaturas superiores a


los 500 ºC ingresan a la caldera de recuperación. En esta caldera de recuperación se
produce el intercambio de calor entre los gases calientes de escape y el agua a alta
presión del ciclo de vapor; es decir, el aprovechamiento del calor de los gases de escape
llevando su temperatura al valor más bajo posible. Los gases enfriados son descargados
a la atmósfera a través de una chimenea. En relación con el ciclo de vapor, el agua
proveniente del condensador se acumula en un tanque de alimentación desde donde se
envía a distintos calderines de alimentación de intercambiadores de calor de la caldera
de recuperación, según se trate de ciclos combinados de una o más presiones.

En la caldera de recuperación el agua pasa por tres tipos de sectores:


1. Economizadores, que elevan la temperatura del agua hasta casi la temperatura de
ebullición
2. Los sectores de evaporación, situado en la zona central de la caldera, donde se
produce el cambio de fase líquido-vapor (apenas se eleva la temperatura, sólo se
vaporiza el agua).
3. Los sectores de sobrecalentamiento, que hace que el vapor adquiera un mayor
nivel energético, aumente su entalpía, aumentando su temperatura. Está situado
en la zona más próxima al escape de la turbina, donde la temperatura es más
alta, 500 ºC o más.

El vapor producido se expande ahora en una turbina de vapor. El vapor pierde su


energía y se vuelve a condensar en el condensador, a presión inferior a la atmosférica.

La unión de los dos ciclos, la turbina de gas y la de vapor, permite producir más energía
que un ciclo abierto, y por supuesto, con un rendimiento energético mayor, pues
aprovecha el calor contenido en los gases de escape de la turbina de gas, que se tirarían
a la atmósfera a través de la chimenea. De esta forma, el rendimiento supera el 55 %,
cuando una turbina de gas rara vez supera el 40 %, los valores normales están entorno al
35 %.

Aspectos positivos y limitaciones de los ciclos combinados.

Además de la flexibilidad de utilización, ya sea para generación de energía eléctrica


como para obtención de vapor, este tipo de configuración permite la conversión o
“repowering” de instalaciones térmicas con turbinas de vapor con el consiguiente
aumento de la eficiencia integral de las mismas.

Los fabricantes de turbinas de gas y plantas de ciclo combinado indican las siguientes
razones para justificar el mayor uso de los mismos:

1. Disponibilidad de grandes volúmenes de gas natural.


2. Posibilidad de uso de otros combustibles, diesel, carbón gasificado, etc., con
rendimientos elevados pero con limitaciones en el funcionamiento de los
quemadores. El diseño se optimiza para gas natural.
3. Elevados rendimientos con buen factor de carga.
4. Bajo impacto ambiental en relación con las emisiones de NOx y menor
eliminación de calor al medio ambiente.
5. Menores requerimientos de refrigeración respecto a una central convencional de
igual potencia.
6. Bajos costos de capital y cortos plazos de entrega de las plantas, para los niveles
de eficiencia obtenidos.
7. Ventajas asociadas a la estandarización de componentes, con la simplificación
de su montaje y mantenimiento.

El rendimiento de los ciclos combinados nuevos que operan en la actualidad es del


orden del 57 %. Este valor supera a los rendimientos de los ciclos abiertos de turbinas
de gas y de los de vapor que trabajan en forma independiente.

El desarrollo práctico de los ciclos combinados estuvo fuertemente vinculado al


desarrollo tecnológico de los materiales para construir turbinas de gas capaces de operar
a relaciones de presión relativamente altas, de 10:1 hasta 13:1, y con temperaturas de
entrada del orden de 1080 ºC. Esto originó un retaso en el avance de la utilización de
estos ciclos. Esta situación mejoró en la década de los 90 y en la actualidad en el
mercado se encuentran turbinas que admiten temperaturas de entrada del orden de los
1400 ºC. Las mejoras en el diseño de componentes y materiales han permitido elevar la
potencia y la eficiencia térmica de las turbinas de gas y por lo tanto del ciclo
combinado. La utilización de materiales cerámicos y monocristalinos en los álabes de la
turbina ha contribuido enormemente a este avance.

Una de las limitaciones que imponen los materiales y las temperaturas de trabajo
asociadas, a los equipos y componentes del circuito de los gases de combustión, son los
esfuerzos térmicos que aparecen cuando estos ciclos se operan en forma intermitente o
“se ciclan”. Estos esfuerzos son mayores que los que se producen en operación
continua, ya que cuando se efectúa el ciclado los transitorios de arranque y parada son
mucho más frecuentes. En estos transitorios se produce fatiga termomecánica de los
metales base. Tanto este tipo de paradas como las de emergencia afectan fuertemente la
vida útil de la turbina, ya que en este aspecto cada arranque equivale a
aproximadamente veinte horas de operación en régimen continuo y cada parada de
emergencia equivale a diez arranques normales (unas doscientas horas de
funcionamiento).

Por otra parte se ha comprobado que aún en condiciones normales de operación mucho
de los componentes del citado circuito de gases de combustión no alcanzan el tiempo de
vida útil previsto. Por ejemplo los álabes de la turbina de gas presentan frecuentemente
fallas antes de cumplir la vida útil establecida en el diseño.

Otra limitación de estos ciclos es la respuesta de la turbina de gas de acuerdo con las
condiciones ambientales. Así, en días calurosos la turbina trabaja con menor eficiencia
que en los días fríos. Una turbina de gas que se opera con una temperatura ambiente de
0 ºC produce alrededor del 15 % más de energía eléctrica que la misma máquina a 30
ºC. Asimismo los climas secos favorecen la eficiencia de estos equipos. Por estas
razones las eficiencias nominales expresan los resultados de los cálculos de potencia
basados en condiciones ambientales normalizadas ISO (15ºC, 1,013 bar. y 60% de
humedad relativa).

En lo que respecta a la contaminación ambiental, los combustores de baja emisión de


NOx fueron uno de los más importantes logros en la tecnología de las turbinas de gas.
No obstante implican la limitación de tener mayor inestabilidad de llama que los de
difusión convencionales por la necesidad de usar mezclas aire-combustible más pobres.
La oscilación de la llama puede producir vibraciones y ruido inaceptables y además
afectar la vida útil y la fiabilidad operativa de la turbina de gas.
Turbina de Gas

Las turbinas de gas son turbomáquinas que, de un modo general, pertenecen al grupo de
máquinas térmicas generadoras y cuya franja de operación va desde pequeñas potencias
(30 KW para las microturbinas) hasta 500 MW para los últimos desarrollos. De esta
forma, compiten tanto con los motores alternativos (ciclos termodinámicos OTTO y
DIESEL) como con la instalaciones de vapor de pequeña y media potencia.

Figura 1: Situación de las turbinas en el conjunto de máquinas.

Sus principales ventajas son su pequeño peso y volumen en relación a su potencia y la


flexibilidad de su operación. Esto hace que sean máquinas cuyo uso para determinadas
aplicaciones, especialmente las referidas a la generación de electricidad y a la
propulsión de buques y aviones, esté en claro aumento. Al ser máquinas rotativas
presentan una clara ventaja frente a los motores alternativos, por la ausencia de
movimientos alternativos y de rozamientos entre superficies sólidas (como las que se
dan entre pistón y camisa), lo que se traduce en menores problemas de equilibrado y
menores consumos de aceite lubricante, que además no están en contacto con
superficies calientes ni con productos de combustión.

Comparadas con las turbinas de vapor, las turbinas de gas apenas tienen necesidades de
refrigeración, lo que facilita enormemente su instalación. Además, su baja inercia
térmica les permite alcanzar su plena carga en tiempos muy bajos, lo que las hace
ideales para determinadas aplicaciones en las que se requiere variaciones de carga
rápidas (regulación de red o abastecimiento de picos de demanda).

Esta simplicidad comparada con turbinas de vapor y con motores alternativos otorga a
las turbinas de gas dos ventajas adicionales: un mantenimiento sencillo comparado con
otras máquinas térmicas y una elevada fiabilidad. En efecto, la reducción de las
necesidades de lubricación y refrigeración, la continuidad del proceso de combustión y
la ausencia de movimientos alternativos hace que la probabilidad de fallo disminuya.
Una instalación de generación eléctrica basada en una turbina de gas puede alcanzar con
facilidad valores de disponibilidad superiores al 95% y valores de fiabilidad cercanos al
99% si la instalación está bien diseñada, bien construida, bien operada y con un
adecuado nivel de mantenimiento.

No obstante, también tienen algunos inconvenientes importantes, entre los que hay que
destacar dos: la alta velocidad de rotación y su bajo rendimiento (30-35%) comparado
con los motores alternativos diesel (algunos desarrollos ya alcanzan el 50% de
rendimiento) o con las turbinas de vapor (valores del 40% son muy normales).

Normalmente se entiende por turbina de gas el conjunto formado por los siguientes
elementos:

- Compresor, responsable de la elevación de presión del fluido de trabajo.

- Sistema de aporte de calor al fluido.

- Elemento expansor, o turbina propiamente dicha.

Sus aplicaciones son muy variadas, siendo su campo de aplicación el más amplio entre
los motores térmicos. Inicialmente se utilizaron para la realización de trabajo mecánico.
Posteriormente se trasladaron al campo de la aeronáutica como elemento propulsor,
sobre todo a partir de la segunda guerra mundial. Más tarde se utilizaron como elemento
motor para la generación de energía eléctrica, aplicación para la que se han desarrollado
modelos específicos que han tratado de adaptarse a las exigencias de ese mercado. La
posibilidad de aprovechar el calor de los gases de escape para producir vapor
aprovechable en la industria como energía térmica o para producir más energía eléctrica
(en los denominados ciclos combinados gas-vapor) han provocado una auténtica
revolución en el mercado de la generación eléctrica, donde la turbina de vapor ha sido la
reina indiscutible durante muchos años.

2. PRINCIPIO DE FUNCIONAMIENTO.

Una turbina de gas es un motor térmico rotativo de combustión interna, donde a partir
de la energía aportada por un combustible se produce energía mecánica y se genera una
importante cantidad de calor en forma de gases calientes y con un alto porcentaje de
oxígeno.
Figura 2: Flujos en una turbina de gas.

El ciclo térmico que representa esta máquina es el ciclo Brayton. La máquina sigue un
ciclo abierto, puesto que se renueva continuamente el fluido que pasa a través de ella. El
aire es aspirado de la atmósfera y comprimido para después pasar a la cámara de
combustión, donde se mezcla con el combustible y se produce la ignición. Los gases
calientes, producto de la combustión, fluyen a través de la turbina. Allí se expansionan y
mueven el eje, que acciona el compresor de la turbina y el alternador.

PARTES PRINCIPALES DE LA TURBINA DE GAS.

Los principales elementos de la turbina de gas son cinco: la admisión de aire, el


compresor, la cámara de combustión, la turbina de expansión y el rotor. A continuación
se detallan las principales características de cada uno de estos elementos.

Figura 9: Turbina de gas. Partes principales.

4.1 Admisión de aire

El sistema de admisión de aire consta de todos los elementos necesarios para que el aire
entre en la turbina en las condiciones más adecuadas de presión, temperatura y limpieza.
Para ello cuenta con filtros de varios tipos, que se encargarán de eliminar la suciedad
que pueda arrastrar el aire; y de una serie de sistemas que acondicionarán la temperatura
para facilitar que entre a la turbina la mayor cantidad posible de masa de aire.
4.2 Compresor de aire

La función del compresor es elevar la presión del aire de combustión (una vez filtrado)
antes que entre en la cámara de combustión, en una relación que varía según la turbina
pero que normalmente está comprendida entre 10:1 y 40:1. Esta compresión se realiza
en varias etapas y consume aproximadamente las 2/3 partes del trabajo producido por la
turbina.

El control de la entrada de aire para la combustión se realiza variando el ángulo de


inclinación de las ruedas iniciales de álabes del compresor. A mayor ángulo, mayor
cantidad de aire de entrada al compresor, y por tanto, a la turbina. Este método se usa
para mejorar el comportamiento a carga parcial de la turbina de gas, como se verá más
adelante.

Una parte del aire del compresor se utiliza para refrigeración de álabes y de la cámara
de combustión, de forma que aproximadamente un 50% de la masa de aire es usado para
este fin.

4.3 Cámara de combustión

En ella tiene lugar la combustión a presión constante del gas combustible junto con el
aire. Esta combustión a presión obliga a que el combustible sea introducido a un nivel
de presión adecuado, que oscila entre 16 y 50 bar.

Debido a las altas temperaturas que pueden alcanzarse en la combustión y para no


reducir demasiado la vida útil de los elementos componentes de la cámara, se trabaja
con un exceso de aire alto, utilizando del 300 al 400% del aire teórico necesario, con lo
que se consigue por un lado reducir la temperatura de llama y por otro refrigerar las
partes más calientes de la cámara. Parte del aire que procede del compresor, se dirige
directamente hacia las paredes de la cámara de combustión para mantener su
temperatura en valores convenientemente bajos. Otra parte se hace circular por el
interior de los álabes de la turbina, saliendo por orificios en los bordes que crean una
película sobre la superficie de los álabes

4.4 Turbina de expansión

En la turbina es donde tiene lugar la conversión de la energía contenida en los gases de


combustión, en forma de presión y temperatura elevada (entalpía), a potencia mecánica
(en forma de rotación de un eje). Como se ha indicado antes, una parte importante de
esta potencia es absorbida directamente por el compresor.

Los gases, que entran a la turbina a una temperatura de 1200-1400ºC y una presión de
10 a 30 bar., salen a unos 450-600ºC. Esa alta temperatura hace que la energía que
contienen pueda ser aprovechada bien para mejorar el rendimiento de la turbina (con un
sistema conocido como REGENERACIÓN, que consiste en utilizar estos gases para
calentar adicionalmente la mezcla en la cámara de combustión) o bien, como es más
habitual, para generar vapor en una caldera de recuperación. Ese vapor posteriormente
se introduce en una turbina de vapor consiguiéndose un aumento del rendimiento global
igual o incluso superior al 55% (el rendimiento de la turbina de gas es de 30-35%).

TURBINA DE VAPOR

La turbina de vapor de una planta de cogeneración es un equipo sencillo y, como


máquina industrial, es una máquina madura, bien conocida y muy experimentada. Se
conoce casi todo de ella. Más del 70 % de la energía eléctrica generada en el mundo se
produce diariamente con turbinas de vapor. El funcionamiento es muy sencillo: se
introduce vapor a una temperatura y presión determinadas y este vapor hace girar unos
álabes unidos a un eje rotor; a la salida de la turbina, el vapor que se introdujo tiene una
presión y una temperatura inferior. Parte de la energía perdida por el vapor se emplea en
mover el rotor. Necesita también de unos equipos auxiliares muy sencillos, como un
sistema de lubricación, de refrigeración, unos cojinetes de fricción, un sistema de
regulación y control, y poco más.

La turbina es un equipo tan conocido y tan robusto que si no se hacen barbaridades con
él tiene una vida útil larga y exenta de problemas. Eso sí hay que respetar cuatro normas
sencillas:

1) Utilizar un vapor de las características físico-químicas apropiadas.

2) Respetar las instrucciones de operación en arranques, durante la marcha y durante


las paradas del equipo.

3) Respetar las consignas de protección del equipo, y si da algún síntoma de mal


funcionamiento (vibraciones, temperaturas elevadas, falta de potencia, etc.) parar y
revisar el equipo, nunca sobrepasar los límites de determinados parámetros para poder
seguir con ella en producción o incluso poder arrancarla.

4) Realizar los mantenimientos programados con la periodicidad prevista.

Son normas muy sencillas, y sin embargo, casi todos los problemas que tienen las
turbinas, grandes o pequeños, se deben a no respetar alguna o algunas de esas 4 normas.

2. CLASIFICACION DE LAS TURBINAS DE VAPOR.

Existen varias clasificaciones de las turbinas dependiendo del criterio utilizado, aunque
los tipos fundamentales que nos interesan son:

- Según el número de etapas o escalonamientos:

1) Turbinas monoetapa, son turbinas que se utilizan para pequeñas y medianas


potencias.

2) Turbinas multietapa, aquellas en las que la demanda de potencia es muy elevada, y


además interesa que el rendimiento sea muy alto.

- Según la presión del vapor de salida:


1) Contrapresión, en ellas el vapor de escape es utilizado posteriormente en el proceso.

2) Escape libre, el vapor de escape va hacia la atmósfera. Este tipo de turbinas


despilfarra la energía pues no se aprovecha el vapor de escape en otros procesos como
calentamiento, etc.

3) Condensación, en las turbinas de condensación el vapor de escape es condensado con


agua de refrigeración. Son turbinas de gran rendimiento y se emplean en máquinas de
gran potencia.

- Según la forma en que se realiza la transformación de energía térmica en energía


mecánica:

1) Turbinas de acción, en las cuales la transformación se realiza en los álabes fijos.

2) Turbinas de reacción, en ellas dicha transformación se realiza a la vez en los álabes


fijos y en los álabes móviles.

- Según la dirección del flujo en el rodete.

1) Axiales, el paso de vapor se realiza siguiendo la dirección del eje de la turbina. Es el


caso más normal.

2) Radiales, el paso de vapor se realiza siguiendo todas las direcciones perpendiculares


al eje de la turbina.

- Turbinas con y sin extracción.

En las turbinas con extracción se extrae una corriente de vapor de la turbina antes de
llegar al escape.

3. ESTUDIO CONSTRUCTIVO DE LOS ELEMENTOS DE LAS TURBINAS.

- Rotor, es la parte móvil de la turbina.

- Estator o carcasa, parte fija que aloja el rotor y sirve de armazón y sustentación a la
turbina.

- Álabes, órganos de la turbina donde tiene lugar la expansión del vapor.

- Álabes fijos, van ensamblados en los diafragmas que forman parte del estator. Sirven
para darle la dirección adecuada al vapor y que empuje sobre los álabes móviles.

- Diafragmas, son discos semicirculares que van dispuestos en el interior de la carcasa


perpendicularmente al eje y que llevan en su periferia los álabes fijos.

- Cojinetes, son los elementos que soportan los esfuerzos y el peso del eje de la turbina.
Los cojinetes pueden ser radiales, que son aquellos que soportan los esfuerzos verticales
y el peso del eje, o axiales, soportan el esfuerzo en la dirección longitudinal del eje.
Sistemas de estanqueidad, son aquellos sistemas de cierre situados a ambos extremos
del eje de la turbina que evitan que escape el vapor de la turbina.

1) Sellados del rotor, son elementos mecánicos que evitan que escape vapor de la
turbina al exterior, por los lados del eje en las carcasas de alta y de media presión y
además evitan la entrada de aire en las carcasas de baja presión. Pueden ser de metal o
de grafito. Normalmente en las máquinas de gran potencia los cierres son metálicos de
tipo laberinto.

2) Regulación del sistema de sellado en una turbina de condensación.

- Estanqueidad interior, son los mecanismos que evitan la fuga de vapor entre los
álabes móviles y fijos en las etapas sucesivas de la turbina.

4. CIRCUITO DE VAPOR Y CONDENSADO.

Descripción del circuito de vapor a través de una turbina.

- Turbinas de contrapresión.

- Turbinas de condensación.

- Turbinas de extracción y condensación.

a) Válvulas de parada, actúan por seguridad de la turbina y en situaciones de


emergencia. Tienen la misión de cortar el flujo de vapor de entrada.

b) Válvulas de control y regulación, válvulas de vapor de entrada que proporcionan el


caudal de vapor deseado para dar la potencia requerida por la turbina.

Sistemas de vacío y condensado en turbinas de condensación.

- Condensador, su función es establecer el mayor vacío posible eliminando el calor de


condensación del vapor de agua.

- Eyectores, se encargan de eliminar los gases incondensables que hay en el


condensador, procedente de las fugas de aire y de los gases disueltos en el condensado,
etc.

- Bombas de condensado, tienen por misión desalojar el condensado producido en el


escape de la turbina. Problemas si el nivel de condensado es demasiado alto y no
quedan tubos libres para condensar el vapor.

- Purgas de condensado del cuerpo de la turbina y líneas de vapor de entrada y salida,


sistema que permite la eliminación del condensado de equipo y líneas cuando la turbina
está en situación de parada y puesta en marcha.

5. SISTEMAS DE ACEITE DE LA TURBINA.


Este sistema tiene dos misiones fundamentales en las turbinas de vapor: una como
elemento hidráulico del sistema de regulación de la turbina, para accionamiento de
servomotores y otros mecanismos y otra como elemento lubricante de las partes
móviles, como cojinetes, reductores, etc.

Dependiendo que la turbina sea a contrapresión o a condensación los sistemas de aceite


pueden ser más o menos complejos.

1) Ejemplo de sistemas de aceite en una turbina de contrapresión.

- Sistema de aceite de lubricación.

- Sistema de aceite de mando y regulación.

- Bomba auxiliar de aceite o bomba de puesta en marcha. Puede ser manual o movida
por un motor o turbina.

- Bomba incorporada o bomba principal de aceite. Accionada por el eje de la turbina.

2) Ejemplo de sistema de aceite en una turbina de condensación.

- Sistema de aceite de lubricación.

- Sistema de aceite de mando o regulación.

- Sistema de aceite primario.

- Sistema de aceite de cierre rápido o seguridad.

Equipos principales de los sistemas de aceite.

1) Tanques de aceite.

2) Bombas de aceite, principal y reserva.

3) Refrigerantes de aceite.

4) Filtros de aceite.

5) Calentador de aceite. Termostato de alta y baja temperatura.

6) Extractor de gases de aceite.

7) Equipos de purificación de aceite.

6. REGULACION DE LA VELOCIDAD.

a) Objetivo de la regulación. El objetivo principal de la regulación de la velocidad en las


turbinas es mantener el número de rpm. constante independientemente de la carga de la
turbina.
b) Turbinas de pequeña y mediana potencia. Normalmente la válvula de parada de
emergencia y de regulación de entrada de vapor es la misma.

Regulación por estrangulación o laminación.

c) Turbinas de gran potencia. En ellas, las válvulas de parada y de regulación son


independientes entre sí.

d) Regulación por variación del grado de admisión o del número de toberas de entrada.

Regulación de velocidad en una turbina de extracción y condensación.

e) Aumento de potencia sin modificar el caudal de extracción. Cualquier aumento o


disminución de potencia demandada por la turbina se traduce en un aumento o
disminución del caudal que pasa a través de ella cumpliéndose en cada caso que el
caudal que aumenta o disminuye a través de las válvulas de entrada de vapor del cuerpo
de alta es el mismo que aumenta o disminuye a través de las válvulas del cuerpo de baja,
permaneciendo constante el caudal de extracción.

f) Aumento del caudal de extracción permaneciendo constante la potencia de la turbina.


Cualquier aumento del caudal de extracción demandado por el proceso se traduce por
un aumento del caudal a través de las válvulas del cuerpo de alta y una disminución del
caudal a través de las válvulas del cuerpo de baja, cumpliéndose en cada caso que el
aumento de potencia que da el cuerpo de alta presión es compensado por una
disminución de potencia en el cuerpo de baja presión, permaneciendo constante la
potencia total de la turbina.

7. DISPOSITIVOS DE SEGURIDAD EN LAS TURBINAS DE VAPOR.

Son mecanismos que protegen a la turbina contra anomalías propias de la máquina, del
proceso o bien de la máquina arrastrada por la turbina.

1) Ejemplos de disparo en turbinas de contrapresión.

- Disparo por sobrevelocidad. Evita el embalamiento de la turbina al faltarle la carga


que arrastra.

- Disparo por baja presión de aceite de lubricación. Protege a la máquina para evitar el
roce entre el eje y el estator.

- Disparo manual de emergencia. Para que el operador pueda parar a voluntad la


máquina ante cualquier anomalía, como pueden ser vibraciones o ruidos anormales,
fuga de aceite al exterior, etc.

2) Ejemplos de disparo en turbinas de gran potencia (condensación).

- Dispositivo de disparo de aceite del cierre rápido. Dispositivo mecánico sobre el que
actúan los siguientes disparos mecánicos de la turbina.

a) Sobrevelocidad.
b) Disparo manual de la turbina.

c) Disparo por desplazamiento axial.

- Dispositivo de disparo por falta de vacío. Dispositivo mecánico que dispara la


máquina al subir la presión de escape de vapor en el condensador.

- Dispositivo de disparo a distancia mediante válvula electromagnética. De este


dispositivo de disparo cuelgan todas aquellas seguridades de la máquina, del proceso o
de la máquina arrastrada. A la válvula electromagnética le llega una señal eléctrica que
energiza una válvula solenoide que enviara al tanque el aceite del cierre rápido cerrando
las válvulas de parada y de regulación de vapor de la turbina.

Entre los disparos mencionados que afectan a este dispositivo están:

a) Paros manuales a distancia desde el panel principal y local.

b) Baja presión de aceite de lubricación.

c) Baja temperatura del vapor de entrada a al turbina.

d) Baja presión del vapor de 100 a la turbina.

e) Disparo por alto valor de vibraciones y de desplazamiento axial.

f) Disparos de la máquina arrastrada que también paran la turbina.

g) Disparo por bajo nivel de aceite de sello a los cierres del compresor.

h) Disparo por altos niveles de líquido en los depósitos de aspiración del compresor.

Otros dispositivos de seguridad en las turbinas.

a) Válvula de seguridad del condensador.

b) Válvulas de seguridad de la línea de extracción.

Caldera de Recuperación (HRSG).

Funcionamiento de la caldera de recuperación de calor.

La caldera de recuperación de calor o HRSG (heat recovery steam generator) en un ciclo


combinado es el elemento encargado de aprovechar la energía de los gases de escape de la
turbina de gas transformándola en vapor. Con posterioridad, ese vapor puede transformarse
en electricidad por una turbina de gas, ser utilizado en procesos industriales o en sistemas de
calefacción centralizados.

Las calderas de recuperación de calor pueden clasificarse en calderas con o sin


postcombustión y en calderas horizontales o verticales y también por el número de veces que
el agua pasa a través de la caldera conocidas como OTSG (One Time Steam Generator).

Las partes principales de una caldera de recuperación de calor son:

- Desgasificador, es el encargado de eliminar los gases disueltos en el agua de alimentación,


oxigeno principalmente y otros gases que nos podría provocar corrosiones.
- Tanque de agua de alimentación, deposito donde se acumula el agua que alimenta a nuestro
sistema, esta agua debe ser muy pura para evitar impurezas que nos podrían obstruir los
conductos, erosionarlos o corroerlos por las sustancias que llevasen con ellos.
- Calderín, es el lugar de donde se alimenta el evaporador de agua y el sobrecalentador de
vapor. Puede haber diferentes tipos de calderines según la turbina de vapor que alimenten ya
sean de baja, media o alta presión.
- Bombas de alimentación, son las encargadas de enviar el agua desde el tanque de agua de
alimentación a su calderín correspondiente.
- Economizadores, son los intercambiadores encargados de precalentar el agua de
alimentación con el calor residual de los gases de escape, aprovechando su energía con lo que
aumentamos el rendimiento de nuestra instalación y evitamos saltos bruscos de temperatura
en la entrada de agua.
- Evaporadores, son intercambiadores que aprovechan el calor de los gases de escape de
temperatura intermedia para evaporar el agua a la presión del circuito correspondientes, la
circulación del agua a través de ellos puede ser forzada o natural, en la forzada se utilizan
bombas y en la natural el efecto termosifón, aunque también se usan bombas en los
momentos de arranque o cuando sea necesario, devolviendo el vapor al calderín.
- Sobrecalentadotes y Recalentadores, son los intercambiadores que se encuentran en la parte
más cercana a la entrada de los gases procedentes de la combustión en la turbina de gas, el
vapor que sale ya esta listo para ser enviado a la turbina de vapor, este vapor debe ser lo más
puro posible y debe ir libre de gotas de agua que deteriorarían nuestra turbina, también
debemos tener controlada la temperatura y presión del vapor para evitar estrés térmico en los
diferentes componentes.

Figura 2. Esquema del sistema de recuperación de calor.


Donde:

1) Compresor.
2) Turbina de Gas.
3) By-pass
4) Sobrecalentador o recalentador.
5) Evaporador.
6) Economizador.
7) Calderín.
8) Turbina de gas
9) Condensador.
10) By-pass de vapor.
11) Depósito de agua de alimentación/ Desgasificador.
12) Bomba de alimentación.
13) Bomba de condensado.

Calderas de recuperación de calor con y sin postcombustión.

- La caldera sin postcombustión es el tipo más común de caldera utilizada en los ciclos
combinados. Esencialmente es un intercambiador de calor en el que se transfiere el calor de
los gases al circuito agua-vapor por convección.
- En lo que se refiere a las calderas con postcombustión, aunque pueden construirse calderas
de recuperación con quemadores y aporte de aire adicional, las modificaciones constructivas
normalmente se limitan a la instalación de quemadores en el conducto de gases a la entrada
de la caldera. Ello permite que se pueda utilizar el exceso de oxígeno de los gases de escape de
la turbina, sin sobrepasar temperaturas admisibles para la placa de protección interna del
aislamiento, temperaturas superiores a 800 ºC y sin modificar, de forma importante, la
distribución de superficies de intercambio de la caldera sin postcombustión. Estas calderas
normalmente llevan atemperadores de agua pulverizada para regular la temperatura del
vapor.

Calderas de recuperación de calor horizontales y verticales.


1) Calderas de recuperación de calor horizontales.

Figura 3. Caldera horizontal.


BOP (Balance of Plant)

El BOP (balance of plant) está compuesto por todos aquellos sistemas auxiliares que
forman parte de una central de ciclo combinado, que son imprescindibles para el
correcto funcionamiento, pero que no forman parte del tren de potencia, la caldera, el
ciclo agua vapor y los sistemas eléctricos. Por tanto, el BOP está compuesto por toda
una serie de sistemas muy heterogéneos, que asisten a los sistemas principales.

Sistemas incluidos en el BOP


Los sistemas que forman parte del BOP son generalmente los siguientes:

1. SISTEMA DE REFRIGERANCIÓN PRINCIPAL O MAIN COOLING WATER


(MCW).

2. SISTEMA DE REFRIGERACIÓN DE EQUIPOS O CLOSE COOLING WATER


(CCW).

3. PLANTA DE TRATAMIENTO DE AGUA (PTA).

4. ESTACIÓN DE REGULACIÓN Y MEDIDA DE GAS (ERM).

5. SISTEMA DE TRATAMIENTO DE VERTIDOS (PTE).

6. SISTEMA CONTRA-INCENDIOS.

7. SISTEMA DE DEPURACIÓN DE COMBUSTIBLES LÍQUIDOS.

8. SISTEMA DE PRODUCCIÓN DE AIRE COMPRIMIDO.

1.PRINCIPIOS BÁSICOS DEL CICLODE LA TURBINA DE VAPOR.

El ciclo de las turbinas de vapor corresponde al ciclo de Ranking y es la aplicación


tecnológica del ciclo de Carnot para el caso de que el fluido motor sea un fluido
condensable y durante su evolución se produzcan cambios de fase. De forma
simplificada, y para el ciclo básico, la evolución del fluido sigue las siguientes etapas:

1) Una etapa de expansión del fluido en fase vapor, realizada en una máquina térmica
denominada turbina de vapor y lo más isentrópica posible.

2) A la salida de la turbina de vapor, una cesión de calor residual del vapor a presión
constante en un dispositivo llamado condensador. En este dispositivo se realiza la
condensación total del mismo y su paso a fase líquida.

3) Una o varias etapas de elevación de la presión del fluido. El proceso se realiza con
el fluido en fase líquida, con bombas y fuera de la zona de cambio de fase. Ésta es una
de las principales diferencias con el ciclo de Carnot ya que, en sentido estricto, para
obtener la máxima eficiencia sería necesario realizar la compresión de un fluido
bifásico, con la dificultad tecnológica que ello conlleva.
4) Una etapa de aportación de calor a presión constante, que en los ciclos combinados
se hace en la caldera de recuperación de calor por los gases de escape de la turbina de
gas. El fluido realiza una etapa de calentamiento previo en fase líquida, un proceso de
cambio de fase y una elevación posterior de la temperatura del vapor en lo que se
denomina sobrecalentador, motivada por la necesidad de disminuir la humedad en el
vapor en las últimas etapas de expansión de la turbina. Esto último constituye la
segunda particularidad del ciclo de Ranking y otra diferencia fundamental con el ciclo
de Carnot.

Figura 1. Ciclo básico de una turbina de vapor.

El fluido motor empleado suele ser agua desmineralizada, fundamentalmente por su


facilidad de manejo, reposición y abundancia, aunque conceptualmente no es el único y
podrían emplearse otros fluidos tales como mercurio o fluidos orgánicos.

2. ELEMENTOS CONSTITUYENTES DEL CICLO AGUA-VAPOR.

A continuación se detalla el recorrido del agua-vapor una vez sale de la turbina de vapor
hasta que vuelve a entrar a la caldera de recuperación de calor, detallando por los
elemento donde circula y lo que realiza en ellos.

Los pasos que sigue el fluido en esta parte son los siguientes, podemos guiarnos por la
figura 2:

Figura 2. Esquema del funcionamiento del


Ciclo Agua-Vapor
1 Condensador (9): Es un intercambiador de calor formado por multitud de tubos, a
través de los cuales circula el fluido refrigerante normalmente agua, su función es
condensar el vapor que sale de la turbina de vapor, también se aprovecha en este punto
para eliminar gases incondesables y nocivos ya que algunos son muy corrosivos como
el oxígeno, se eliminan por métodos físico o químicos como la hidracina. Los tubos del
condensador deben estar especialmente preparados ya que van a trabajar en unas
condiciones muy duras, donde se producirán depósitos que podrían atascarlos o reducir
sus propiedades para el intercambio térmico, también están expuestos a agentes
biológicos. Los tubos deben estar firmemente fijados para poder resistir las vibraciones
provocadas por las vibraciones que provocan las altas velocidades del vapor al entrar en
el intercambiador.

2 Bombas de condensado (13): son las encargadas de enviar el agua condensada en el


condensador al depósito de agua de alimentación.

3 Tanque de alimentación y Desgasificador (11): Es el depósito donde almacenamos


el agua de alimentación que ira a la caldera para convertirse en vapor y después ser
conducido a la turbina de gas. El tanque también puede llevar acoplado un
desgasificador ya que aprovechamos para eliminar los restos de oxígeno que no hemos
podido quitar en el condensador, para eliminar el oxígeno calentamos el agua que hay
en el depósito por medio de vapor que ha sido extraído de la turbina de vapor.

4 Bombas de alimentación (12): son las encargadas de enviar el agua desde el tanque
de alimentación al economizador, para que así vuelva a empezar el ciclo.

Normalmente en los ciclos combinados hay tres etapas de expansión en el lado de la


turbina de vapor, están son de alta, media y baja presión, a continuación se pueden ver
en la figura 3.

Figura 3. Ejemplo típico de un ciclo


combinado.

En este sistema hay 3 turbinas de vapor para cada uno de los niveles de presión y 3 calderines,
con sus correspondientes sistemas de bombeo y calentamiento, existiendo un solo tanque de
alimentación desgasificador donde van a parar todos los condensados de las turbinas
Funcionamiento del ciclo combinado en las centrales térmicas

El proceso de generación de energía mediante el ciclo combinado se basa en la


utilización de una turbina de gas, una turbina de vapor y una caldera de recuperación.

El ciclo térmico del circuito agua-vapor comienza con la aspiración del aire desde el
exterior, el cual es conducido al compresor de la turbina de gas a través de unos filtros.
Posteriormente el aire se comprime y se combina con el combustible en una cámara
donde se realiza la combustión, produciendo un flujo de gases calientes que al
expandirse hacen girar la turbina de gas. Mediante el generador acoplado al eje común
se convierte este trabajo en energía eléctrica.

Los gases que salen de la turbina de gas pasan a la caldera de recuperación de calor. En
esta se extrae el calor de los gases produciendo vapor de agua a presión para la turbina
de vapor. Para finalmente devolver los gases a la atmósfera.

El vapor que sale de la turbina de vapor, pasa por un condensador donde se transforma
en agua. Posteriormente el agua producida por el condensador es bombeada a alta
presión hasta la caldera de recuperación para iniciar nuevamente el ciclo.

En la siguiente imagen se muestra el diagrama básico del ciclo combinado;

Turbina de Vapor
En esta turbina se transforma la energía del vapor en energía cinética del rotor. La
turbina está formada por una serie de válvulas fijas y móviles a través de los cuales se
expande el vapor y hace girar el rotor de la turbina.

1.)Generador

2.)Entrada a turbina de Alta Presión


(AP)

3.)Entrada a caldera de recuperación

4.)Entrada a turbina de Media y Baja


Presión (MP,BP)

5.)Salida a caldera de recuperación

6.)Salida del condensador


La turbina de vapor es más robusta que la turbina de gas, ya que la presión del vapor a
la entrada de la turbina es más alta que la presión de entrada del gas. No obstante la
refrigeración de la turbina no es necesaria porque la temperatura del vapor es menor que
la temperatura del gas.

El vapor producido en el generador de vapor de alta presión pasa a la turbina de alta


donde se expande, a continuación vuelve a la caldera de recuperación y pasa a la turbina
de media donde también se expande. A la salida de la turbina de media presión, el vapor
pasa a la turbina de baja presión donde se realiza la última expansión hasta una presión
inferior a la atmosférica. A la salida de la turbina de baja, el vapor pasa directamente al
condensador donde se enfría. En este punto el agua vuelve a empezar el ciclo a través de
la caldera de recuperación.

La turbina de gas y la turbina de vapor están acopladas a un mismo generador mediante


un embrague hidráulico, esta disposición permite el funcionamiento independiente de la
turbina de gas.

Turbina de gas
La turbina de gas constituye el núcleo de la central de ciclo combinado. Se trata de una
turbina de combustión interna que utiliza el gas natural como combustible principal.

1.)Generador

2.)Compresor

3.)Turbina AP

4.)Turbina BP

5.)Entrada aire

6.)Quemadores

7.)Salida de gases de combustión

La turbina de gas constituye el núcleo de la central de ciclo combinado. Se trata de una


turbina de combustión interna que utiliza el gas natural como combustible principal.

La combustión se realiza en dos anillos quemadores, de forma que los productos de


combustión del primero constituyen el aire de combustión del segundo. Esta técnica,
conocida como combustión secuencial, permite minimizar la emisión de productos
contaminantes.

El modo de funcionamiento de la turbina de gas se basa en el principio del ciclo


Brayton. En el cual el aire comprimido se mezcla con el combustible y se produce la
combustión en condiciones de presión constante. Los gases calientes, producidos por la
combustión, se expanden a través de una turbina, provocando el movimiento de la
misma y la consecuente generación de energía. De la energía generada,
aproximadamente 2/3 se utiliza para comprimir el aire y 1/3 queda disponible para
producir energía eléctrica.

Una turbina de gas simple consta de


tres secciones principales;

Compresor: El compresor consta de


22 etapas y es de tipo axial. Está
formado por una serie de válvulas fijas
y móviles a través de las cuales se
comprime el aire des de la presión
atmosférica (0.98 bar) hasta la presión
óptima para la combustión (2 bar).

El aire comprimido se utiliza


principalmente como comburente en la
combustión y una parte muy pequeña
se utiliza para refrigerar algunas partes
de la turbina de alta presión de la
turbina de gas.

Cámara de combustión: En esta zona se mezcla el combustible con el aire comprimido


y se produce la combustión. En el interior de la cámara de combustión encontramos los
quemadores, dispuestos en dos anillos de 24 quemadores cada uno. El diseño y
disposición de los quemadores es de vital importancia para tener una buena combustión
y minimizar las emisiones.

Turbina: La turbina consta de diferentes etapas de válvulas fijas y móviles a través de


las cuales se expanden los gases generados en la combustión y provocan la rotación del
eje del motor.

Caldera de recuperación
Los gases generados en la combustión salen de la turbina de gas a temperaturas
superiores a 600ºC, Este hecho se aprovecha para recuperar esta energía en la caldera de
recuperación para producir vapor que se utilizará como alimentación en la turbina de
vapor.

La caldera de recuperación está formada por una serie de tubos dispuestos en posición
horizontal. Por el interior de estos circula la mezcla agua-vapor y por la parte exterior
circulan los gases de combustión que provienen de la turbina de gas.

El ciclo agua-vapor que alimenta a la caldera de recuperación es cerrado y empieza en


el pozo del condensador. El agua es aspirada mediante unas bombas las cuales la
conducen al desgasificador/calentador, en este se calienta el agua y se elimina el aire y
los gases que pueda contener. Finalmente el agua caliente se almacena en un tanque,
desde este las bombas de alimentación la impulsarán hasta la caldera de recuperación.