SOLUCIONARIO DEL EXAMEN DEL CURSO DE VENTILACION DE MINAS

1. Programe el mantenimiento en sus diversas etapas, precisando el

rendimiento de cada uno de los equipos.
Diseñe, la red de ventilación y su sistema de acuerdo al D.S. 024 – 2016 –
EM.
Asumir condiciones de la mina y/o equipos disponibles para cumplir con la
producción.

1. Actualmente, la mina consume aproximadamente 28 Kg por 27 frentes, lo que

equivale a 756 kg de dinamita por jornada. Para evacuar los contaminantes de
aire, la mina utiliza un sistema de ventilación ascendente donde el aire limpio es
primero bajado a los niveles inferiores, distribuido a los frentes de trabajo para
luego ascender por chimeneas hasta la superficie. El sistema actual opera con la
ayuda de un ventilador de 125 HP de potencia y una capacidad de 14 m3 /s (30
000 p3 /min). De este volumen solo un 60% llega a los frentes de trabajo. Este
caudal es insuficiente para extraer los contaminantes a tiempo. Para superar estas
deficiencias, la empresa desarrollo una nueva chimenea, CH- 3S, de 6.25m2 de
sección.
2. CANTIDAD DE PERSONAL

Operadores Cantidad Persona/ Total

Equipo Equipo Operadores

Tractor de Oruga 1 1 1
Motoniveladora 1 1 1
Dumper 6 1 6
Scania 18 2 36
LHD 8 2 16
ScoopTram 6 1 6
Jumbo Hidraulico de 1 braz 4 2 8
Jumbo Hidraulico de 2 braz 2 2 4
Scaler 2 2 4
Motorista 2 1 2
PayLoader 2 1 2
AnfoLoader 2 2 4
Camion de Personal 2 2 4
Camioneta de Supervision 15 2 30
Otros 95
Personal Total de Operadores de Equipo Mina 219

PERSONAL ADICIONAL

Personal de Ventilación 4
Personal de ingeniería 15
Personal de Servicios 13
Cubex 2
Telecomunicación 10
Relleno 4
Suministro 6
Mecanico 8
Personal de Tratamiento de Agua Mina 3
Electricos 4
Topógrafos 3
Geólogos 4
Otros 5
 Personal Total 81
PERSONAL ADMINISTRATIVO

Total = 50 personas
3. Análisis de Normas Respecto a Ventilación
Para este estudio aplicaremos la norma peruana, que es el decreto supremo
DS- 024-2016. Si algún requerimiento no está especificado en esta norma se
utilizan criterios definidos en normas internacionales como la norma chilena
o colombiana.
4. Requerimientos de Calidad de Aire
Por calidad de aire se define la concentración de gases admisibles en el aire
que circula por la mina. Este concepto se usa mucho en la minería de carbón.
Para este caso se utiliza como referencia los niveles de concentración
permisibles en el decreto colombiano (ver Tabla 1). En esta Tabla, LTEL
representa la concentración máxima permisible para una jornada de 8 horas y
STEL es la concentración máxima para una exposición menor a los 15
minutos. Ambas concentraciones están expresadas en partes por millón.
Tabla 1. Concentración admisible de gases en una mina.
LTEL STEL
Gas Fórmula
(ppm) (ppm)
Dióxido de
Carbono CO2 5000 30000
Monóxido de
CO 25 200
carbono
Ácido
sulfhídrico H2 S 10 15
Anhídrido
SO2 5 10
Sulfuroso
Óxido Nítrico NO 25 35
Dióxido de
NO2 3 5
Nitrógeno

5. Requerimientos de Cantidad de Aire

La cantidad de aire requerido se refiere al caudal de aire limpio necesario
para satisfacer las demandas globales de la mina. Los principales factores
 que afectan la demanda de aire son: personal, equipos diesel, humos de
voladuras y temperatura efectiva.
Es importante tener en cuenta que no es suficiente garantía ingresar el aire
total que la mina necesita, se debe garantizar que este caudal de aire es
limpio y llega a los diferentes niveles y frentes de trabajo.
5.1.Requerimiento de aire por equipos diesel.
Para equipos diesel la norma peruana especifica 0.05 m3/s de aire por cada
HP. Se reconoce como límite superior para concentración de CO en el tubo
de escape las 500 ppm, lo que obliga a mantener en buen estado los motores
de la mina.
Esta mina cuenta con aproximadamente 93 equipos que suman una potencia
total de 17,760 HP (13,259 kW). Con el fin de optimizar los requerimientos
de aire por equipos se utilizan factores de simultaneidad extraídos
directamente de las horas de operación registradas por las áreas de
producción y mantenimiento de la mina. La Tabla 2 presenta un resumen a
modo de referencia de los factores de simultaneidad para diferentes equipos.
Tabla 2. Factor de simultaneidad de equipos en un turno.
Equipo Diesel Factor de Uso

Scoop 57%
Jumbo 47%
Dumper 49%
Volquete 65%
Flotante 20%
De acuerdo a estos factores se tiene que la mina cuenta con una
disponibilidad de 9025 HP. Con este dato y con la asignación de equipos
suministrada por mina y planeamiento se tiene una distribución de potencias y
de aire por circuitos como se muestra en la Tabla 3.
Tabla 3. Requerimiento de aire por equipos diesel.
Circuito Potencia total de equipos Caudal de aire
por circuitos [HP] (neto) [m3/s]
I 2056.5 174.77

II 3273.7 278.22

III 3126.0 265.67

 IV 569.3 48.38

Total 9025.5 767.04

5.2.Requerimiento de aire por personal.

Por encima de los 4000 m.s.n.m. el decreto especifica 0.1 m3/s de aire por
persona. El total de mineros por turno asciende a 300 y de acuerdo a la
distribución de personal se tiene el requerimiento total, por este rubro es de
3.0 m3/s. La Tabla 4 muestra un resumen de estos requerimientos por circuito.
Tabla 4. Requerimiento de aire por personal.
Caudal de
Circuito Personal aire
(# personas) [m3/s]
I 82 8.2

II 77 7.7

III 96 9.6

IV 44 4.4

Total 300 30.0

5.3.Requerimiento de aire por humos de voladuras. El decreto

vigente no hace mención sobre la cantidad de aire necesaria para
voladuras pero si sobre la velocidad admisible que debe ser
superior a 0.42 m/s en el caso de Anfo e inferior a 4.17 m/s.
Como complemento para el cálculo se utiliza la norma chilena
que contiene la siguiente relación empírica:

Q = 100Aa ( m3/min)
dt

Donde:
Q = Caudal de aire (m3/s)
A = Cantidad de explosivo detonado dinamita (kg)
a = Volumen de gases generado por cada kilogramo de
explosivos = 0.04 m3/kg
d = Porcentaje de dilución de los gases en la atmósfera =
0.008 %
t = tiempo de dilución de los gases (min)

El valor d depende del explosivo que se use. Igualmente este

valor se toma de la guía de seguridad minera y varía entre un
rango de 0.008% y 0.01%.
El consumo diario de explosivos por turno es de alrededor de
756 kg que para un tiempo de evacuación de 45 minutos da un
 requerimiento total de aire por explosivos de: 840,000 m3/s
(29´660,400CFM).
La Tabla 5 muestra el consumo de explosivos por circuito y
su requerimiento de aire.
Tabla 5. Requerimiento de aire por voladuras.
Circuito Consumo de Caudal
explosivos
[kg] [m3/s]
I 249.4 69.3

II 77.6 21.6
 III 373.2 103.7

IV 55.8 15.5

Total 756.0 210.1

d) Requerimiento de aire por temperatura. En la mina no hay

problemas de este tipo por lo que no es necesario considerar este
requerimiento de aire.
e) Resumen de requerimientos de aire para la mina. En la mina las
voladuras se hacen cuando no hay personal, de manera que los
requerimientos de aire para la mina según operación serán como se
indica en la Tabla 6.
Tabla 6. Requerimiento total de aire en la mina.
Consumo de aire según
escenarios de m3/s
Operación

Escenario 1: Personal y
equipos en mina 797.04

Escenario 2: Humos de
voladuras 210.1

Para tener condiciones ambientales saludables, se debe garantizar

un caudal de 797.04 m3/s en la mina, debido a que es el escenario
más crítico y cubriría el escenario de voladuras.
En minas polimetálicas se consideran factores de fuga de hasta un
25%. Este factor depende de la calidad de los trabajos de cierre de
frentes abandonados, ramificación de los circuitos y hermeticidad de
los bloqueos. En este caso se proyectó un factor de fugas de 10%.
Los requerimientos totales de aire por circuitos se resumen en la
Tabla 7.
 Tabla 7. Requerimiento total de aire en la mina con factores
de fuga.
Caudal con
Circuito Caudal factor
[m3/s] de fugas [m3/s]

I 110.3 121.3

II 169.9 186.9

III 164.5 181.0

IV 30.3 33.3

Total 797.04 876.74

6. Modelación del Sistema

La información de la mina es exportada de los programas de
geomodelamiento hacia AutoCad (Figura 1) donde se
extraen los túneles como líneas de eje y por último es
importado al software Ventsim (Figura 2) para su simulación
donde se le adicionan los parámetros físicos y geométricos
como; formas de túneles, tipo de roca, áreas, resistencias,
factor de fricción, factores de choque, etc.
Este modelo es verificado en campo, con los aforos,
mediciones de caudales y caídas de presión en un recorrido
completo y detallado al interior de la mina.

Figura 1. Planos de referencia de la mina para construcción

del modelo de simulación.
 Figura 2. Modelo 3D en Ventsim de una zona de la mina, con
sus respectivas vetas.

7. Aforos
Las mediciones de flujo de aire se realizan usando como guía
la norma: “ASHRAE 111; Practices for measurement,
testing, adjusting and balancing of building heating,
ventilation, Air-conditioning and refrigeration Systems”
usando el método de áreas iguales “Method of equal areas”.
Este método se basa principalmente en la aproximación del
área transversal del túnel a un rectángulo para luego ser
divido en áreas iguales y en su centro realizar las mediciones
de velocidad que posteriormente se promediarán según las
especificaciones de la norma.
Los caudales se miden principalmente en las bocaminas y
chimeneas conectadas a la superficie y se clasifican por
circuitos para verificar el balance general de aire y el
desbalance de aire por circuitos. La deficiencia global de aire
se reflejará en la deficiencia de aire por cada uno de los
circuitos. La Tabla 8 presenta el estado de la ventilación en
los diferentes circuitos.
Tabla 8. Comparativo caudales; aforos, requerimiento total y
desbalances en circuitos.
Circuito
s Dirección Caudal
m3/s
Caudal de entrada 31.59

Caudal de salida 37.94

Circuito
I Caudal requerido según
cálculos 110

Desbalance 78.41

Caudal de entrada 38.81

Caudal de salida 17.54

Circuito
II Caudal requerido según
cálculos 170

Desbalance 131.19

Caudal de entrada 23.92

Caudal de salida N/A

Circuito
III Caudal requerido según
cálculos 165

Desbalance 141.08

Caudal de entrada 26.60

Caudal de salida 35.20

Circuito
IV Caudal requerido según
cálculos 30
 Desbalance 3.4

8. Ventiladores
Entre ventiladores primarios y auxiliares, la mina cuenta con
47 ventiladores que consumen cerca de 2.5 MW de energía
constituyéndose como el principal consumidor de energía de
la mina. Se utilizan principalmente ventiladores axiales
cuyos caudales varían desde los 14.1 m3/s hasta los 70.8
m3/s.
Para la simulación del sistema se construyen curvas teóricas
para ventiladores axiales a partir de los datos recolectados en
un inventario. Estas curvas son muy generalizadas y no
muestran el funcionamiento real y punto de operación de
cada ventilador. Las curvas teóricas se usan para dar un
rango de operación al ventilador dentro de la simulación y
obtener resultados con valores aproximados.
9. Simulación del Sistema Actual
De acuerdo a la configuración actual de la mina y a los
resultados de las mediciones, se ajustan los modelos de
simulación para poder caracterizar la mina y finalizar su
diagnóstico. El proceso de simulación incluye:
Condiciones de Simulación. Altura de nivel de referencia en
superficie; 4500 m.s.n.m., densidad del aire; 0.76 kg/m3,
temperatura de bulbo húmedo; 4.8 °C, Temperatura de bulbo
seco; 8.2 °C, presión barométrica en la superficie; 61.8 KPa.,
Método de presión estática para el cálculo de los
ventiladores, flujo de aire compresible, rugosidad de pared;
correspondiente a voladura muy rugosa.
b) Diagramas de Flujo. La Figura 3 muestra uno de los diagramas de
flujo del circuito principal. Este circuito agrupa la mayor parte de la
producción de la mina y contiene la rampa principal de la mina, en la
actualidad el aire sube y baja por la rampa en diferentes puntos
generando recirculaciones en algunos niveles. Se puede ver en la
Figura 3 la gran cantidad de chimeneas entre niveles y que son
causantes de los problemas de recirculación que existen en la mina.
Figura 3. Ejemplo de diagrama de flujo en circuito principal
generado en Ventsim.
c) Resultados Numéricos. El programa Ventsim permite mostrar los
resultados en forma de tablas y esquemas de ventilación. Los datos
generales de la mina incluyendo la longitud total de las labores, el
caudal total, la resistencia de la mina, etc. son generalmente
presentados en forma de tablas. La Figura 4 muestra un resumen de
los datos del sistema de ventilación de la mina generado por el
programa Ventsim.

3 Implementación
En esta etapa se adoptan estrategias fáciles de implementar, que
permitan alcanzar estándares requeridos por la norma y que tengan
un impacto positivo e inmediato en los sistemas de ventilación. Estas
estrategias se dividen en 4 componentes principales: túneles y
chimeneas, mangas, ventiladores y equipos a diesel. Se hace esta
división para discriminar el sistema y facilitar así la implementación
de las mejoras. A continuación se exponen algunas pautas para el
mejoramiento a corto plazo del sistema de ventilación.

Figura 4. Resumen de la red de simulación del software.

3.1 Túneles y Chimeneas
En general, una mina cuenta con dos tipos de labores: galerías o
túneles y chimeneas. Estas deben ser bien desarrolladas de acuerdo a
un plan, de otro modo, especialmente si estas incluyen curvaturas y
cambios de sección, entonces, hay perdidas de energía por choque
que pueden llegar hasta un 15% del consumo energético, lo que
quiere decir que hay una posibilidad de incrementar la eficiencia del
sistema disminuyendo estas pérdidas. Este objetivo puede ser
alcanzado evitando la construcción de chimeneas sin previo análisis
de recirculación o impacto en el sistema.
En la construcción de estas labores, para reducir pérdidas se
deben considerar los siguientes factores:
Áreas: Debido a las restricciones de la norma vigente que
limita la velocidad máxima del aire en los túneles hasta 4.17
m/s se hace necesario definir un área mínimo para túneles
principales de por lo menos 16 m2 (equivalente a una sección
de 4 m x 4 m) para garantizar que podrán fluir por lo menos 66
m3/s de aire.
Rugosidades: Las labores deben ser uniformes y rectas.
Paredes rugosas representan pérdidas de energía en el sistema
y por ende en los ventiladores, restándoles eficiencia y
capacidad de flujo.
Labores antiguas y puertas: Estas deben ser selladas o aisladas
por muros herméticos (muros de concreto). El principal factor
de desbalance en el sistema son las fugas ocasionadas por
labores antiguas o labores mal selladas.
3.2 Ventiladores
Antes de seleccionar e instalar un ventilador, ya sea principal o auxiliar, se deben realizar análisis previos mediante simulación, con el fin de
evaluar el cumplimiento de los requerimientos de presión y caudal en el sistema y garantizar el rendimiento óptimo de los ventiladores en su
punto de operación.
3.3 Mangas
Fugas: Es necesario implementar estrategias de reporte de mangas defectuosas entre los mineros para facilitar un buen uso de las mismas y
reducir fugas. Adicionalmente es importante explorar nuevas tecnologías de mantenimiento de las mangas.
Las fugas se dan no solo por roturas en las mangas sino por malas conexiones entre tramos; es necesario estandarizar el montaje y la
instalación de las mangas, así como utilizar tecnologías de acople hermético.
3.4 Equipos a Diesel
Cumplimiento de niveles de emisión: Se debe garantizar el cumplimiento de la norma en cuanto al límite de emisiones en el tubo de escape.
Sistemas y equipos de control: En condiciones críticas se pueden implementar sistemas de tratamiento de los gases de combustión de los equipos
a diesel, consisten principalmente de catalizadores y filtros.
Estrategias de conducción eficiente: Es necesario implementar estrategias que permitan minimizar el tiempo de uso de los equipos cuando se
encuentran al interior de la mina con el fin de limitar las emisiones que generan.
Las anteriores estrategias se basan principalmente en la experiencia de los autores en el desarrollo de este tipo de proyectos.

4 Optimización
La optimización del sistema se centra en distribuir de manera eficiente el aire en la mina y el consumo energético de los ventiladores. Se debe
tener en cuenta que si la mina tiene deficiencias de aire, el consumo de energía se incrementará exponencialmente cuando se incremente el
caudal de aire que ingresa a la mina. Para tener una medida real de la eficiencia de la mina se utiliza la relación entre consumo y caudal de la
mina kW/(m3/s). Para la mina Raura, además de la redistribución de los circuitos y ventiladores se plantea la construcción de una nueva
chimenea de gran diámetro en el circuito II que es donde se concentra la explotación y proyección de la mina.
4.1 Selección del Ventilador para el Circuito II
Las principales variables que afectan la selección de este ventilador son: diámetro de la chimenea y resistencia de la mina. Como no es viable
modificar la resistencia de la mina, la variable que más puede afectar el rendimiento del ventilador y el consumo de energía es el diámetro de la
chimenea propuesta. En este caso, con la ayuda del programa Ventsim se realizó un análisis financiero de optimización para seleccionar el
diámetro óptimo de la chimenea, basado en el costo de excavación y el costo de operación del ventilador. En la figura 5 se observa un gráfico de
resultados de la simulación financiera en el Ventsim.
Figura 5. Diagrama de costos según diámetro óptimo de la nueva chimenea.
De acuerdo a estas condiciones de análisis, el diámetro óptimo de la chimenea se ubica entre 3.6 m y 4.2 m y el ventilador principal para esta
nueva chimenea debe cumplir con las especificaciones de la Tabla 9 a una altura aproximada de 4500 m.s.n.m.

Tabla 9. Especificaciones ventilador principal Circuito II

Variable Cantidad

Caudal 187 m3/s

Presión 3048 Pa

Con la instalación de este ventilador se retiraran cerca de 17 ventiladores secundarios y auxiliares en el circuito II donde se construirá la
chimenea. El índice de consumo de la mina se ubicara en cerca de 5 kW/(m3/s). Adicionalmente, se reducirán las fugas de aire y las
recirculaciones indeseadas en el circuito principal, puesto que el ventilador tiene la capacidad de obligar a bajar todo el aire que ingresa por la
rampa principal, permitiendo llevar este aire a los niveles inferiores de la mina que es hacia donde crecerá en el futuro, según proyecciones de
planeamiento. En la Figura 6 se muestra la chimenea propuesta en color verde, esta chimenea conecta los niveles más inferiores con la

superficie.
 Figura 6. Esquema de construcción de la nueva chimenea.

2. Describa los circuitos de ventilación en serie y paralelo y cuáles son sus diferencias.

Un circuito de ventilación consta de múltiples arreglos de galerías, ventiladores, reguladores, puertas.

Estos elementos están interconectados para cumplir con los requerimientos de calidad y cantidad de aire requerido.

Ventilación en serie

Un circuito de ventilación en serie es aquel en que las galerías de ventilación se pueden disponer una tras otra desde el principio a fin y el flujo Q es el
mismo.

Circuito en paralelo

Los circuitos paralelos son los que bifurcan el flujo hacia otras galerías
 Diferencias

Los circuitos en paralelo se usan en minas porque:

1. Se ingresa aire fresco a los lugares de trabajo, es decir se evita recirculación.

2. El costo de energía es menor para una cantidad de aire que un circuito en serie.
Por eso se trata de usar circuitos paralelos tan cerca del ventilador como sea posible.
Los principios para los conductos de ventilación en serie y para los conductos de ventilación en paralelo se pueden aplicar a una red de conductos
combinados en serie y en paralelo siguiendo las mismas leyes básicas. El único otro punto a recordarse es que un conducto de ventilación en
paralelo debe resolverse primero, comenzándose por el circuito paralelo más pequeño.

3. Describa los objetivos de ventilación, origen de los gases de mina y sus defectos sobre los trabajadores.

El objetivo principal de un estudio de ventilación de minas, es determinar la cantidad y calidad del aire que debe circular dentro de ella. Los
factores que influyen en la determinación de este caudal, dependen de las condiciones propias de cada operación y del método de
explotación utilizado. El caudal necesario, para satisfacer las necesidades tanto del personal como de los equipos que en conjunto laboran al
interior de la mina, se establecen de acuerdo al DS Nº 024 – 2016 -EM. Este caudal debe garantizar la dilución de los gases generados tanto
por los equipos y maquinarias de combustión interna (Diesel), como los gases provenientes de la voladura y los polvos asociados a las
distintas operaciones.

ORIGEN DE LOS GASES DE MINA

En la voladura con el uso de explosivos, origina mayor gases tóxicos. Por ejemplo el uso de ANFO, genera diversos óxidos de nitrógeno los
mismos que aun en bajas concentraciones pueden resultar de necesidad mortal.
OXÍGENO

La llama de una lámpara de carburo se apagará cuando el aire contenga 12.50% de oxígeno; cuando el aire contenga
menos del 13% de Oxígeno el trabajador minero debe abandonar la mina, se afectan los centros superiores del
cerebro y se perturba el juicio, nadie deberá intentar o permanecer en una atmósfera en la que no puede arder la
llama de una vela.

ÁCIDOSULFHÍDRICO

El ácido sulfhídrico (H2S), es incoloro más pesado que el aire, es tóxico se puede descubrir por su olor a huevos
podridos. Los efectos fisiológicos del (H2S) son: Una concentración de 0.005 produce intoxicación, irritación de los
ojos y del conducto respiratorio después de 1 hora de exposición. Concentraciones de 0.10 a 0.20%, pérdida rápida
del conocimiento, cesación de la respiración y muerte.

ANHÍDRIDO SULFUROSO

El anhídrido sulfuroso (SO2) es un gas incoloro, inflamable, asfixiante e irritante, más pesado que el aire, con un
penetrante olor sulfuroso, se forma al disparar minerales de sulfuro, es irritante en los ojos, la nariz y la garganta,
puede causar graves daños a los pulmones si se inhala en altas concentraciones. Los efectos fisiológicos del (SO2)
son: de 0.04 a 0.05% por volumen, peligrosa, incluso para una exposición corta: puede ser imposible de respirar.

ÓXIDO DE NITRÓGENO

Los óxidos de nitrógeno (NO-NO2) se forman en las minas por combustión, por detonaciones de explosivos, el
nitrógeno forma varios óxidos como el óxido nítrico (NO), el bióxido de nitrógeno en dos formas (NO2 y N2O4) se
presenta después de una voladura con explosivos.

Los óxidos tóxicos de nitrógeno se disuelven en la humedad de los pulmones, formando ácidos nítrico y nitroso, los
cuales corroen los pasajes respiratorios y la aspiración de una cantidad pequeña puede causar la muerte por edema
de los pulmones; Los efectos fisiológicos son: por concentración de 0.01% causa la tos; por concentración 0.02 a
0.07% muerte rápida.

GASES DE COMPRESORAS

Estos gases en cuya composición entran Co,CH4, se forman en los compresores por descomposición del aceite
lubricante, llegan por el aire comprimido a los frentes de trabajo y amenazan por envenenamiento a los mineros.

HUMPE

El humpe se encuentra en las minas abandonadas, parajes cerrados sin ventilación, en una atmósfera agotada de
oxígeno, es una mezcla de bióxido de carbono y nitrógeno, se forma por la oxidación de los minerales.

RADÓN

Inodoro, incoloro, más pesado que el aire, corre encima del agua de drenaje sobre la canaleta. Su presencia en la
mina de Huanuni en pequeñas concentraciones aun no significa un peligro, pero en niveles más profundos al menos
300, puede constituir una amenaza latente.
MÉTODOS PARA IDENTIFICACIÓN DE GASES EN LAS MINAS

Para identificar los gases en las minas, se usan diferentes métodos y aparatos especiales. Como ser el detector
colorímetro de paladio, detectores colorímetros de pendóxido de yodo, detectores térmicos de óxido de carbono,
lámparas de seguridad de llama, una vela encendida, la lámpara de carburo, detectores eléctricos y detectores que
utilizan interferencia óptica.

VENTILACIÓN DE MINAS

Por demás estaría exponer la importancia que tiene el aire puro para la vida humana y las necesidades de
suministrarla constantemente a las labores subterráneas para que los trabajadores confinados en ellos tengan
garantizada no solo la vida sino que también se encuentren operando en condiciones higiénicas confortables con
seguridad industrial.

La ventilación de minas tiene por objeto suministrar a los mineros la cantidad de oxígeno necesario para su
respiración, diluir los gases, eliminar las concentraciones de gas y polvo originados por la explotación de
yacimientos minerales.

4. Cuáles son los parámetros de requerimiento de aire total a utilizar en una mina e indique la caída de
presión total o la caída de presión estática del ventilador, son expresadas en:

Para determinar el requerimiento de aire total se utilizan los siguientes parámetros operacionales:
♦ Caudal requerido por el número de personas.
♦ Caudal requerido por desprendimiento de gases
♦ Caudal requerido por temperatura.
♦ Caudal requerido por el polvo en suspensión
♦ Caudal requerido por la producción.
♦ Caudal requerido por consumo de explosivos
♦ Caudal requerido por equipo Diesel.

Caída de la presión total

Cuando el aire fluye a través de un ducto o galería minera, la presión requerida para mover el aire a través de él
depende no sólo de la fricción interna, sino también del tamaño, longitud, forma del ducto, velocidad y
densidad del aire. Todos estos factores son considerados en la ecuación de J. Atkinson, denominada "Ley de
Atkinson".

5. Describa los términos de la fórmula de flujo de aire en galerías. P = KCLV2/A.

P = KCLV2/A

Donde:

P: Caída de presión (Pa)

K: Factor de fricción (N *s2/ m4 )

C: Perímetro SNV (m)

L: Longitud SNV (m)

V: Velocidad ( m/s )

A: Área ( 2 m )

6. Que son los ventiladores y describa de manera detallada la instalación de ventilador secundario en una
mina polimetálica y en cuantos se clasifican según su modo operación y cuáles son sus diferencias.

Ventilador.- Es una máquina que transmite energía una ONU fluido (aire o los gases), produciendo el
Incremento de Presión Necesario (Presión total) con La que mantener ONU Flujo continuo de fluido DICHO.
Para Realizar Este trabajo Requiere El Ventilador De Una Potencia en el eje del motor Que Lo acciona Que
viene dada por la expresión:

Potencia(watios) = Caudal (m3/min) x presión total(Pa)/ η Eficiencia (%)

Cada ventilador Vendrá Definido por su curva Característica, Que Es El Lugar Geométrico de los
Puntos de funcionamiento del mismo para cada ángulo de regulación de los álabes. Por Tanto, tendremos
Una curva Característica Distinta para Cada ángulo. El punto de corte de la curva del ventilador con La
Resistencia del circuito es el punto de FUNCIONAMIENTO del ventilador.

Clasificación de los Ventiladores

Ventiladores secundarios

Sin una ventilación secundaria adecuada es imposible proporcionar suficiente aire a las galerías ciegas, sin
importar la cantidad o calidad del aire en la entrada del ducto. En minería y construcción de túneles en nuestros
tiempos, los problemas de ventilación del frente se complican por la gran cantidad de equipo diesel y los
desarrollos en general más largos. El uso cada vez más intenso de motores diesel tiene como resultado el
aumento en los niveles de calor, gas y partículas de diesel, y en general las excavaciones más profundas
ocasionan cargas de calor más altas.

Instalación de ventiladores secundarios

Son instalados generalmente en galerías de ventilación desarrollados para este fin

Requieren de una excavación especial para los ventiladores y las puertas de control

Son instalados en tabiques de concreto para evitar la recirculación del aire viciado.

Este ventilador es instalado para ayudar al ventilador primario en controlar la presión y reducir fugas de aire.
 Deben ser instalados en estructuras sólidas para evitar recirculación de aire contaminado
 Deben ser ubicados para reducir fugas de aire y preferentemente en galerías de expulsión
 La conexión eléctrica del ventilador secundario debe ser sincronizada con aquella del ventilador
primario.

La elección de un ventilador para entregar un caudal determinado en el extremo de la manga implica

determinar.

¿Qué cantidad de aire y a que presión es necesario mandar?

 1.- Estimación del caudal según condiciones impuestas por el desarrollo.

2.- Determinación por pérdidas de fricción.

3.- Determinación de pérdidas singulares.

4.- Determinación de presión total del sistema.

5.- Análisis de curva característica del ventilador.

6.- Estimación del punto de operación del sistema.

7.- Estimación de potencia requerida.

7. Que se entiende por presión dinámica, cual es la densidad de aire a condiciones normales.

Al final del circuito, usualmente a la salida de la tubería (sistemas soplantes) o la salida del ventilador (sistemas
aspirantes) se ha de tener en cuenta la presión dinámica con la que el aire sale, ya que ésta es una pérdida más.
Estas pérdidas no tienen mayor complicación y se calculan por la fórmula general de la presión dinámica:

ΔPdin = σμ2/2

8. Cuál será la caída de presión para 25,000 pies3/min. De aire a 0.064 lb/pie3 de densidad que fluyen a
través de manga corrugada de 1640 pies de largo y 1.0 metros de diámetro, siendo k = 33x10-10.

En ventilación se debe trabajar con densidades por lo tanto a la formula anterior se debe hacer corrección
por variación de densidad por lo cual queda:

H = K x (L + Le) x P x Q2 x W .
5,2 x A3 x 0,075

Reemplazando valores se tiene:

H = 9.48¨ c.a.

Adicionalmente consideraremos un porcentaje adicional de esta presión para calcular perdidas tanto en
la entrada del ventilador como en la salida.

Perdidas por fricción en la entrada = 5.5% P = 0.521’’ c.a.

Perdidas por fricción en la salida = 2.77% P = 0.263’’ c.a.

Entonces P total por fricción = P + perdidas en la entrada + perdidas en la salida.

Pf = 10.264’’ c.a.