UNIVERSIDAD NACIONAL DE SAN AGUSTÍN

ESCUELA DE POSTGRADO
MAESTRÍA EN INGENIERÍA DE MANTENIMIENTO

“APLICACIÓN DE HERRAMIENTAS DE CONFIABILIDAD

PARA LA OPTIMIZACIÓN DEL MANTENIMIENTO EN
ZARANDAS VIBRATORIAS DE PLANTA CONCENTRADORA
DE COBRE”

CURSO:
CONFIABILIDAD, MANTENIBILIDAD Y RIESGO I
DOCENTE:
MBA. CARLOS ACOSTA COLUMBUS

ALUMNO:
LOAYZA GALLEGOS, ALVARO ALEXANDER

AREQUIPA - PERÚ
2018
1. Título del Trabajo
El presente trabajo presentado para el curso de Confiabilidad I se titula:
“Aplicación de herramientas de confiabilidad para la optimización del mantenimiento en
zarandas vibratorias de planta concentradora de cobre”

2. Resumen
El trabajo presenta la aplicación de herramientas de confiabilidad para analizar los datos
de detenciones en un grupo de 32 zarandas vibratorias de las plantas concentradoras
de la operación Cerro verde. Parte por explicar brevemente el proceso productivo y el
área de mantenimiento. Posteriormente se detalla el criterio de selección de este grupo
de zarandas. Se explica el principio de operación, rutina de mantenimiento y clasificación
de los modos de falla. A continuación, se define los criterios de clasificación de tiempo
de detención, así como el procedimiento de filtrado de tiempos para obtener datos
coherentes para el análisis estadístico. Se separa los datos indicados para un análisis
por equipo y por modo de falla con la finalidad de hacer una comparación entre los
resultados obtenidos según la distribución estadística. Se genera un cuadro resumen
final con los datos de estas distribuciones y a partir de los datos del programa de
mantenimiento actualmente llevado para estas zarandas se realiza las recomendaciones
para la optimización de las tareas de mantenimiento.

3. Introducción
3.1. Descripción breve de la empresa
Sociedad Minera Cerro Verde perteneciente a la corporación Freeport McMoran, es
considerada el primer productor de cobre en el país. Su producción de cobre supera
las 524 (TMF) anuales. Emplea actualmente un método de producción a tajo abierto
para la extracción de mineral. Cuenta con dos unidades de producción: planta
concentradora e hidrometalurgia. Se obtiene tres productos del proceso productivo:
concentrado de cobre, cátodos de cobre y concentrado de moly.

3.2. Descripción breve del área de mantenimiento

El área de mantenimiento tiene como función el mantener los activos operando a la
más alta confiabilidad en los circuitos de chancado y procesos. Está dividida en el
área de planificación y el área de ejecución.
El área de planificación se encarga de programar y planificar las tareas a realizar
para el mantenimiento de los equipos, mientras que el área de ejecución de realizar
estos mantenimientos retroalimentando a la primera para el cierre de este ciclo.

3.2.1. Mantenimiento chancado

Responsable del mantenimiento de las siguientes sub-áreas:
- Chancado primario
- Chancado secundario – terciario
- Zarandeo seco

Tiene los siguientes equipos bajo responsabilidad:

- Chancadoras primarias y auxiliares
- Chancadoras secundarias y auxiliares
- Chancadoras de rodillos de alta presión y auxiliares
 - Fajas transportadoras
- Zarandas vibratorias
- Alimentadores de cadena
- Alimentadores de banda
- Colectores de polvo

3.2.2. Mantenimiento procesos

Responsable del mantenimiento de las siguientes sub-áreas:
- Molienda
- Flotación
- Espesadores de cobre
- Planta moly
- Planta cal
- Espesadores de relaves

Tiene los siguientes equipos bajo responsabilidad:

 Alimentadores de banda
 Zarandas vibratorias
 Molinos de bolas
 Bombas de ciclones
 Planta de cal
 Celdas de flotación
 Espesadores
 Bombas de concentrado
 Sistemas de agitación
 Bombas de agua de recuperación

3.2.3. Mantenimiento relaves

 Bombas de agua
 Estaciones de ciclones
 Sistemas auxiliares

3.2.4. Mantenimiento aguas claras

 Bombas de agua
 Sistemas auxiliares
4. Contexto operacional
4.1. Diagrama del Proceso productivo

Figura N°1 - Flowsheet del proceso

4.2. Diagrama de Entradas y Salidas del Proceso

Figura N°2 - Entradas y salidas del proceso productivo

4.3. Diagrama Funcional de Planta Concentradora
4.3.1. Circuito de zarandeo seco

Figura N°3 - Circuito de zarandeo seco

4.3.2. Circuito de zarandeo húmedo

Figura N°4 - Circuito de zarandeo húmedo

5. Selección del elemento de análisis
5.1. Criterio de selección del equipo
Las zarandas vibratorias son equipos de criticidad 2 según la matriz de equipos de
chancado a continuación. Se consideran equipos de C1-C2.

EQUIPO CRITICIDAD CANTIDAD

BOMBAS DE CICLONES A 10
MOLINOS A 10
CHANCADORAS PRIMARIAS A 3
CHANCADORAS SECUNDARIAS A 12
HPGR’S A 12
FAJAS TRANSPORTADORAS B 24
ZARANDAS VIBRATORIAS B 32

La razón por la que se seleccionó estos equipos es porque:

- Se tiene disponible gran cantidad datos por ser un gran número de zarandas
en operación, así como gran incidencia de detenciones en operación muchas
de ellas debido a fallas que pueden ser analizados a través de distribuciones
estadísticas
- Los costos de reparación suelen ser altos e involucran grandes tiempos de
mantenimiento. En algunos casos se toman tiempos de más de dos turnos
por reparaciones o se tiene que realizar el cambio de toda la zaranda en su
defecto cuando la condición es severa.
- Seguridad: Al fallar un excitador (componente de la zaranda) puede resultar
en un fatal. Esta situación ya ha sucedido en la operación.
- Pueden detener la operación de una línea por fallos, sobre todo en los
equipos intermedios de la línea ya que la alimentación es continua por las
tolvas hacia todas las zarandas.

5.2. Descripción del equipo seleccionado

5.2.1. Construcción
Una zaranda vibratoria está compuesta por dos grandes placas laterales
montadas sobre 4 resortes. Las placas estas unidas transversalmente por
vigas, así como una estructura de soporte para las parrillas y la viga de
transmisión. En esta viga de transmisión están instaladas tres unidades
excitadoras las cuales son responsables de generar el movimiento vibratorio
de la zaranda. Los excitadores son accionados por un motor eléctrico a
través de un eje universal. La zaranda en su todo su conjunto está montado
sobre una base de aislamiento compuesta por un banco de resortes que
actúa como soporte para la zaranda y reduce las vibraciones transferidas a
la estructura.

5.2.2. Componentes
El listado de componentes de la zaranda es el siguiente:
 Planchas laterales
 Vigas transversales
 Resortes de soporte de planchas
 Deck de resortes de aislamiento
 Viga de transmisión
 Parrillas de sobre y bajo tamaño
 Eje intermedio
 Excitadores vibratorios
 Sistema motriz
 Transmisión universal (cardán)

Figura N°5 - Excitador de masas desbalanceadas

Figura N°6 - Despiece excitador

Figura N°7 - Layout sistema motriz

Figura N°8 - Layout zaranda

Figura N°9 - Parrilla en 3D

Figura N°10 - Layout 3D

 5.2.3. Operación
Las zarandas secas clasifican el material ingresado por el chute en dos
grupos: el mineral de sobre tamaño que retorna al chancado secundario y el
bajo tamaño que se lleva al circuito de chancado terciario.
En el caso de las zarandas húmedas el sobre tamaño se retorna al circuito
de chancado terciario, mientras que el bajo tamaño se dirige hacia los
molinos. En la operación de planta concentradora C1 y C2 de Cerro Verde
se cuenta con 32 zarandas vibratorias distribuidas según el siguiente listado:

- Concentradora C1
 4 zarandas secas
 8 zarandas húmedas
- Concentradora C2
 8 zarandas secas
 12 zarandas húmedas

5.3. Identificación de los datos de falla - tiempos de reparación

5.3.1. Clasificación de detenciones
La detención de un equipo del proceso se puede clasificar en:
- Pérdida operativa: Detenciones producto de problemas en la
alimentación de carga al equipo directamente.
- Pérdida planificada: Detención por parada planificada relacionada a
mantenimiento (reparación programada)
- Pérdida por falla: Detención por parada no planificada (falla de equipo)
- Reserva operativa: Detenciones relacionadas a problemas operativos
del circuito que causan una detención por enclavamiento.

Para poder obtener los tiempos de las detenciones se utilizó la base de datos
de Process Manager en la cual se filtró los datos de detenciones en líneas
de zarandas C1 y C2 en una tabla Excel. Estos están catalogados según.

- Planta: Puede ser C1 o C2

- Equipo: Puede ser cualquier equipo relacionado al proceso productivo de
esta línea (por ejemplo, la faja de alimentación, el feeder o la zaranda)
- Turno: Día o noche
- Inicio de falla: Fecha de ocurrida la detención en día y hora
- Fin de falla: Fecha de fin de la detención en día y hora
- Tiempo de detención: Es la resta de tiempos entre el inicio y fin de la
falla
- Categoría: Las 4 categorías de clasificación de la detención mencionadas
(pérdida operativa, planificada, por falla o reserva operativa)
- Problema: Detalle del grupo de problema (mecánico, estructural,
instrumental, etc)
- Causa: Modo de falla específico
Se generó 32 archivos independientes como base de datos de detenciones
de las líneas de chancado en C1 y las líneas de zarandeo seco en C2 (12
en total), así como las líneas de producción de molienda C1-C2 (20 en total)

Posteriormente, se filtró todas las fallas cuya causa haya sido la zaranda
propiamente ya que se puede identificar que hay más detenciones producto
de los equipos enclavados cuyos tiempos no serán tomados en cuenta para
el análisis. Se generó un único archivo con los datos para todas las
zarandas. Se tiene datos solo desde el 01 de enero de 2015 hasta el 12 de
julio de 2017.

Con estos datos se filtró los tiempos por categoría para poder identificar el
porcentaje de tiempo por cada uno. De acuerdo a este análisis se determinó
lo siguiente respecto al tiempo total de detenciones:

- Pérdida operativa: 4.65%

- Pérdida planificada: 66.40%
- Pérdida por falla: 26.54%
- Reserva operativa: 2.41%
El impacto que tienen las pérdidas planificadas y por falla es más del 90%
por tanto es prioritario realizar un análisis a estos dos grupos de tiempos e
identificar los modos de falla específicos.
Dentro del grupo de tiempos de parada por perdida planificada se tiene los
porcentajes de tiempo de detención por trabajo programado:

Tiempos de detención planificados

Se puede ver que más del 90% del tiempo de detenciones corresponde a
parada por PM de zaranda y por reemplazo de paneles.
Dentro del grupo de tiempos de parada por pérdida por falla se tiene los
porcentajes de tiempo de detención:
 Tiempos de detención por falla

Se puede ver que en el grupo de los 7 primeros modos de falla se

concentran más del 80% del tiempo de detenciones. Por tanto, es en este
grupo de fallas donde se priorizará el análisis.
Se filtran los datos en una carpeta por cada modo de falla y se organiza la
lista de valores a ingresar:

 TTR: Este dato ya se nos proporciona como tiempo de paro

 TBF: Se calcula de acuerdo al valor del tiempo de la falla anterior y
la actual (según modo de falla o como listado total de fallas)
 TTF: Se calcula restando TBF menos TTR
 5.3.2. Paros planificados
- PM Mantenimiento Mecánico: Tarea de mantenimiento realizado por
evaluación de condición, se agrupa normalmente con las reparaciones
mayores de paneles, liners y elementos estructurales de la zaranda. Así
como trabajos de cambio de excitadores o mantenimiento del sistema
motriz.
- Reemplazo de paneles: Tarea realizada por operaciones - paneles
componentes de alta rotación de cambio por desgaste.

5.3.3. Paros por falla

Los paros de falla se dan de acuerdo a un grupo de fallas específicas que
suelen repetirse en la operación de las zarandas. Se clasifican en

 Reparación mecánica: Involucra trabajos de reparación de los

componentes mecánicos. Son detenciones por parte de personal de
operaciones debido a la identificación de una condición peligrosa en la
evaluación de condición rutinaria. Pueden ser:

- Reparación de rejillas (atoramientos)

- Cambio de excitadores
- Cambio de liners de chute o de mesa
- Reparación de excitadores
- Mantenimiento a sistema motriz (altas temperaturas, ruido o altas
vibraciones)

 Estructura dañada: Trabajos de reparación a componentes estructurales

de la zaranda como viga principal, pipetops, rejillas, sideplates o resortes
 Panel roto en zaranda:
 Demora en entrega de PM: Esta detención está catalogado como falla
debido a que es un no planificado que causa un tiempo de detención
diferente al tiempo de reserva o pérdida operativa.
 Viga Rotura/Fisura: Se da cuando falla uno de los crossmember por
fisuras de toda la viga o roturas de los pernos de fijación
 Zaranda panel perdido
 Eje cardán rotura/fisura: Falla de acoplamiento cardánico de sistema
motriz.

6. Análisis de Confiabilidad/Mantenibilidad
6.1. Descripción de las herramientas utilizadas
Para el análisis estadístico se utilizó el software MiniTab. Se realizará el siguiente
procedimiento:
- Ajuste de curvas de distribuciones para los tiempos
- Modelamiento según la mejor distribución
- Exportación de valores para elaboración de cuadro resumen y posterior
análisis
- Exportación de gráficas para evaluación de modelos y posterior análisis
6.2. Ajuste de distribución de probabilidad para detenciones
El criterio utilizado fue realizar el ajuste de distribución para los siguientes grupos
por separado, filtrando en tablas Excel para:

 Las 32 zarandas
 Zarandas secas C1 (4 zarandas)
 Zarandas húmedas C1 (8 zarandas)
 Zarandas secas C2 (8 zarandas)
 Zarandas húmedas C2 (12 zarandas)
 Todas las zarandas secas (12 zarandas)
 Todas las zarandas húmedas (20 zarandas)

Esto bajo los siguientes grupos de tiempos de detención los cuales son el mayor
porcentaje de parada. Estos están organizados en archivos independientes:

 Todas las detenciones de las 32 zarandas

 PM por mantenimiento mecánico
 Reemplazo de paneles
 Reparación mecánica
 Estructura dañada
 Zaranda panel roto

Figura N°11 - Ingreso a pestaña de análisis de bondad de ajuste

Figura N°12 - Ingreso a pestaña de análisis de bondad de ajuste

 Figura N°13 - TTF Reparaciones mecánicas - ejemplo de ajuste
(Ver anexo con datos completos)

Los cuales están resumidos en el siguiente cuadro dividido por mejor bondad de
ajuste, mejor distribución probabilística, grupo de equipos y grupo de tiempos de
detención.

Figura N°14 - Todos los tiempos de detención - resumen de mejor distribución

(Ver anexo con datos completos)
 Tabla resumen para mejor distribución probabilística
por grupo de detención

Grupo de tiempos de Recomendación

detención
Tratar las zarandas de C1 y C2 en grupos separados
tanto para secos y para húmedos. Los datos para las
Todas las detenciones zarandas húmedas C2 son muy dispersos no es
recomendable considerar su distribución. Usar
distribución Weibull o Lognormal.
Agrupar zarandas secas de C1 y C2 para datos más
PM Mantenimiento consistentes, no considerar grupo de zarandas
mecánico húmedas C2 por tener datos muy dispersos. Usar
distribución Lognormal de 3 parámetros
Agrupar zarandas secas de C1 y C2 para datos más
consistentes, no considerar grupo de zarandas
Reemplazo de paneles
húmedas C2 por tener datos muy dispersos. Usar
distribución Lognormal de 3 parámetros

Reparación mecánica

Estructura dañada

Se tiene buen ajuste para grupos de zarandas secas

Zaranda panel roto o húmedas. Se realizará el ajuste para todo el grupo
para comparar. No se realizará el ajuste por planta
ya que son menos datos y hay mayor dispersión. El
Demora de entrega de modo de falla de demora de entrega PM no se ajusta
PM a una distribución de fallos por lo que no se
analizara. Se utilizara distribución Weibull de 3
Viga Rotura Fisura parámetros.

Zaranda panel perdido

Eje cardán rotura

fisura

6.3. Determinación de los parámetros de distribución

Con los criterios anteriormente indicados y con la distribución probabilística para
cada grupo elegida se detalla los parámetros de estas distribuciones para cada
grupo, resumido en la siguiente tabla organizada con:

- Agrupación por modo de falla

- Parámetros de distribución (β,α,ϒ)
- Tiempos medios (MTTF, MTBF, MTTR)
Figura N°15 - Distribución TTR para todos los modos de falla en las 32 zarandas
vibratorias

Figura N°16 - Distribución TBF para todos los modos de falla en las 32 zarandas
vibratorias
 Figura N°17 - Distribución para todas las zarandas para modo de fallo – Reparación
mecánica

Figura N°18 - Distribución para todas las zarandas para modo de fallo – Rotura de viga
Tablas de parámetros y tiempos medios por grupo de detención para todas las
zarandas, grupo de zarandas húmedas y grupo de zarandas secas
 Tablas de tiempos medios en horas o días por modo de falla y grupo

Tiempos medios

Todas las Zarandas Zarandas

zarandas secas húmedas
MTTR (horas) No hay buen 4.7 3.1 (C1)
Todas las
MTBF (días) ajuste de 30.4 25.5 (C1)
detenciones
MTTF (días) distribución 32.5 25.5 (C1)
PM MTTR (horas) 7.0 7.6 6.9
Mantenimiento MTBF (días) 40.5 118.8 34.1
mecánico MTTF (días) 48.6 147.2 38.4
MTTR (horas) 2.8 6.2 2.3
Reemplazo de
MTBF (días) 9.7 12.8 9.2
paneles
MTTF (días) 11.8 20.2 10.7
MTTR (horas) 2.4 2.5 2.4
Reparación
MTBF (días) 98.2 79.7 115.0
mecánica
MTTF (días) 105.4 11.2 114.4
MTTR (horas) 2.4 11.6 2.0
Estructura
MTBF (días) 71.0 59.7 71.1
dañada
MTTF (días) 76.2 59.1 74.0
MTTR (horas) 2.1 3.4 1.6
Panel roto en
MTBF (días) 123.7 166.0 113.4
zaranda
MTTF (días) 152.9 242.8 140.1
MTTR (horas) 9.2 8.7 10.9
Viga rotura
MTBF (días) 502.9 333.8 743.4
fisura
MTTF (días) 574.6 627.6 592.4
MTTR (horas) 1.9 3.4 1.8
Zaranda panel
MTBF (días) 186.1 272.7 170.6
perdido
MTTF (días) 232.0 273.4 221.2
MTTR (horas) 6.2 12.4 4.1
Eje cardán
MTBF (días) 301.7 - 361.5
rotura fisura
MTTF (días) 358.8 331.3 359.4

7. Resultados y recomendaciones
7.1. Análisis e interpretación de resultados MTTF/MTBF/MTTR

Parámetros de distribución
 Los valores de β mayores a 1 para el caso de agrupamiento de todas las fallas
indican que las detenciones tienen una buena aproximación para la curva de la
bañera (envejecimiento)
  Los valores de localización negativos pueden interpretarse como datos de falla
que ocurren antes del inicio (primera fecha de datos de detenciones). Esto porque
en el caso de zarandas de C1 estas arrancaron antes del inicio de la fecha inicial
de datos de detención
 Los ajustes según distribución logarítmica normal pueden también aproximarse
para los demás casos ya que vemos valores de β similares a 1 en muchos casos.

Modos de falla:
 Todas las zarandas: Se puede observar que para la mayoría de casos de análisis
por modo de fallo los tiempos entre zarandas son distintos por lo que sí es
recomendable separarlos y realizar un análisis por cada grupo de secos y
húmedos, es decir no guiarse por el grupo de 32 zarandas ya que se obtiene
bastante dispersión según el coeficiente de Anderson Darling. Los tiempos
medios son un promedio de todas las detenciones y no debería ser tomado como
un indicador relevante.
 Reparaciones mecánicas: En el caso de las zarandas secas se puede interpretar
el tiempo de fallas menor al tiempo entre PM’s como la causa por la cual hay un
tiempo considerable de detenciones no programadas entre mantenimientos
planificados.
 Estructuras dañadas: Los casos de daño en estructura ocurren con mayor
frecuencia y toman mayor tiempo de reparaciones en zarandas secas que en
húmedas. Lo indicado
 Panel roto en zaranda: El tiempo de reparación es corto y la frecuencia promedio
de ocurrencia es de 4 meses. Se podría considerar como un impacto menor en
el grupo de modos de fallas
 Demora de entrega de PM: No puede ser modelado al no estar relacionada a una
falla en particular.
 Viga rotura/fisura: Se observan tiempos considerables de reparación (hasta
turnos de 12h). La frecuencia de ocurrencia de este modo de falla es larga ya que
actualmente se evita la condición por inspección en PM
 Panel perdido en zaranda: Al igual que la rotura de panel este modo de falla es
de corto tiempo de reparación y un tiempo entre fallas de 6 meses en promedio
por lo que podría considerarse de menor impacto.
 Eje cardán rotura fisura: Se observan tiempos considerables de reparación en
zarandas secas de hasta 12h. La frecuencia de ocurrencia es larga (10 meses).

Se observa que los tiempos de reparación por modo de falla en casi todos los
casos son mayores para las zarandas secas que para las húmedas, lo cual
corresponde a los tiempos en los programas de trabajo reales.

7.2. Verificación/Validación/Optimización de programas/Indicadores de

mantenimiento
 De acuerdo a los tiempos para los paros planificados se puede validar, por
ejemplo, que el PM para las zarandas húmedas es de aproximadamente 30 días
lo cual corresponde al tiempo con el que se hace este trabajo de acuerdo al
programa actual.
  Lo indicado también aplica para el trabajo de cambio de paneles el cual de igual
forma corresponde a los tiempos reales aproximadamente (13 días)

7.3. Propuestas de mejora y/o recomendaciones técnicas

 Considerar reducir los tiempos de PM para zarandas secas con la finalidad de
contener el grupo de reparaciones mecánicas y daños en estructura dentro de
las actividades programadas. El tiempo sugerido es de 2 meses.
 Para el tema de rotura de vigas y ejes cardánicos se debe seguir trabajando en
optimizar los programas de monitoreo de condición con la finalidad de evitar fallos
intempestivos es decir que las actividades de estas reparaciones sean
programadas. Actualmente se cuenta con programas de inspección vibracional
mensuales y de inspección NDT de 3 meses (por parada).
 En el caso de fallos en paneles este tipo de detenciones no se sugiere realizar
algún programa ya que su incidencia es menor
 En el caso de demoras por entrega de PM si es muy importante identificar la
causa de estos retrasos ya que se catalogan como perdidas por falla ya que
extienden los tiempos de reparaciones programadas.

8. Conclusiones
 Para el grupo de fallos con mayor porcentaje de tiempos y número de detenciones la
curva de distribución Weibull de 3 parámetros tiene el mejor ajuste. Es decir que
podemos tomar en cuenta los datos para estimar los valores medios obtenidos.
 Para el caso de estudio de trabajos programados la distribución logarítmica normal
es la que presenta el mejor ajuste.
 En el caso del grupo de fallas de reparaciones mecánicas seria de mucha utilidad
conocer la subdivisión de trabajos (reparación de liners, excitadores, cardán, etc) y
sus tiempos para poder hacer un mejor análisis por ítem.
 En el caso de fallos con menor cantidad de ítems (el 20% restante) se puede
aproximar la curva de distribución, pero esta tendrá mucha mayor dispersión.
 Buen grupo de los trabajos de reparación por falla pueden agruparse en paradas
planificadas reduciéndose de esta manera los no programados y por tanto la
probabilidad de eventos de incidentes de seguridad.
 El monitoreo de condición debe seguir acompañando a los trabajos de mantenimiento.
Actualmente la frecuencia de monitoreo de condición de vigas y crossmembers por
ultrasonido es por parada (máximo 3 meses) por lo que se puede considerar un
tiempo adecuado. Así mismo las inspecciones vibracionales son mensuales y se han
detectado buena cantidad de condiciones tanto en zarandas de C1 y C2 que permiten
reducir la cantidad de reparaciones por falla catastrófica que en algunos casos
involucra el cambio de zaranda lo cual es más costoso
 Se puede realizar la jerarquía de detenciones tanto por tiempos de falla acumulados
como por número de fallas obteniendo los mismos resultados
 La metodología empleada en el trabajo actual se puede utilizar para los otros grupos
de equipos críticos como chancadoras primarias, secundarias, HPGR’s, fajas,
bombas de ciclones y molinos.
9. Bibliografía
 Ingeniería y gestión de la confiabilidad operacional en plantas industriales.
Adolfo Arata
 Probabilidad y estadística para ingenieros. Ronald E.Walpole
 Ingeniería de confiabilidad. Jorge Acuña Acuña

10. Anexos
Listado de anexos:
 Tiempos de detención por zarandas C1-C2
 Anexo principal con detalle de tiempos, jerarquía de detenciones y tablas de tiempos
medios.
 Carpeta de análisis de tiempos de detención y distribución por modo de falla
 Archivos de Minitab para ajustes de distribución y mejor distribución probabilística
por grupo de estudio