Sinterización.

El término sinterización designa los cambios geométricos que se producen

cuando un conjunto de partículas es llevado a una temperatura elevada y dejado a ésta
durante un tiempo suficientemente largo con el propósito de aumentar su resistencia.

Característica
La sinterización es uno de los métodos de fabricación más antiguos de metales y
materiales cerámicos. Actualmente se usa para obtener
cuerpos sólidos compactando polvos metálicos o cerámicos, y aún más
recientemente, para obtener algunas formas de polímeros a partir de sus partículas.
Constituye a veces el único método por el cual puede impartirse a un material
propiedades adecuadas para ser utilizado con una determinada finalidad.

Proceso
La adaptabilidad de un material dado a la fabricación por sinterizado depende de
las propiedades de su polvo y del modo de manufactura. Las propiedades de los
polvos que tienen fundamental importancia, son: el tamaño de las partículas, la
distribución de tamaños, la forma, la compresibilidad, la pureza y la densidad
aparente.
Muchas de estas propiedades se hallan ligadas al procedimiento de fabricación del
polvo. El tamaño de partículas que normalmente se emplea en el sinterizado oscila
entre 0,5 µm y 200 µm.

Estado en verde y estado sinterizado (mezcla de polvos)

La distribución de tamaño afecta el comportamiento y las propiedades del material
una vez sinterizado. Por ejemplo, el volumen de una masa de polvo de tamaño de
partícula uniforme es aproximadamente la mitad del volumen total ocupado por el
polvo, ya que la otra mitad está vacía, debido a los espacios que quedan entre las
partículas. Cuando se añaden partículas de menor diámetro, éstas tienden a llenar
los huecos, incrementado el volumen ocupado. En general, un polvo con tamaño de
partícula mixto da un producto final, después del sinterizado, de mayor densidad.
Cuando se busca un producto final poroso, por ejemplo un filtro, es conveniente
partir de un polvo con partículas esféricas y de un tamaño que fluctúe en un intervalo
pequeño. Una vez elegido el polvo adecuado, es necesario realizar, en la mayoría
de los casos, el prensado del mismo a fin de colocar las partículas adyacentes en
contacto íntimo y conseguir la rotura de las capas superficiales. En algunas
ocasiones se sinteriza el polvo sin previo prensado, como cuando se quieren
fabricar, por ejemplo, filtros de gran porosidad.
La microestructura final de un material sinterizado depende de las características
del proceso de sinterización. Es por eso que, para poder obtener un material con
determinadas propiedades, es necesario comprender los aspectos básicos
fundamentales de dicho proceso.
De esta forma, el mismo podrá ser controlado con el fin de obtener los resultados
deseados. Por ejemplo, si un material sinterizado debe ser utilizado en aplicaciones
ópticas, es necesario que ese material tenga una porosidad extremadamente baja,
que el tamaño de los poros sea menor que la longitud de onda de la luz visible y
que no existan partículas precipitadas de segunda fase. Todo esto debe ser
controlado durante la sinterización.

Etapas
Inicial: Uniones y Contactos entre las partículas.
Sinterización Intermedia

Intermedia:Comienza la densificación los poros se mantienen abiertos→ Fluye gas

in- out
Final: Los poros se cierran → NO Fluye gas in-out Densidad 85-98%.

Factores que la afectan

 Temperatura
 Tiempo
 Atmósfera
 Composición del material
 Método de aleación
 Contenido en lubricante
 Velocidades de calentamiento y enfriamiento

Temperatura
 La difusión se activa enormemente entre 1120 –1300 °C:
 Se acelera el movimiento de átomos entre partículas (mayor crecimiento de cuellos).
 Se mejora la reducción de superficie durante la sinterización (sinterización activada).
 Se aumenta la densidad de sinterización.
 Se mejora la homogeneización.
 Mejora el tipo de porosidad (redondeada y cerrada).

En sentido la temperatura general mejoran las propiedades mecánicas.

Efectos de la aleación
 Activación o inhibición (etapas iníciales).
 Homogeneización y formación de la solución sólida (durante la sinterización).
 Transformaciones de fase (enfriamiento).
 Precipitación de carburos (enfriamiento).
 Cambios dimensionales.

Tipos de sinterización
Sinterización en estado sólido
En estado líquido que se divide en:

 Transitoria Transitoria.
 Permanente

Sinterización en estado líquido.

Objetivos:

 Activación de la sinterización para conseguir densidades más altas.

 Aleación más homogénea y rápida (Transitoria).

Propiedades fase líquida:

 Disolución parcial del sólido para aumentar la difusión.

 Portador de la energía de activación.

Limitaciones:

 Formación de porosidad secundaria.

 Control de la cantidad de fase líquida, que mejore la densificación sin que se pierda la
estabilidad dimensional.
Etapa de fabricación de una pieza mediante
sinterizado
 Obtención del polvo
 Preparación del polvo
 Compactación
 Sinterización
 Acabado de la sinterización

Aplicaciones de la sinterización en la
pulvimetalurgia

 Fabricación de objetos con materiales refractarios.

 Fabricación de objetos con materiales de mucha pureza y composición de alta
precisión.
 Fabricación de piezas con materiales difíciles de enmondar.
 Fabricación de carburos metálicos.
 Fabricación de piezas metálicas porosas para utilizar como filtros.

Fuente
 Artículo: Sinterización. 23 de junio de 2007. Disponible en: "es.wikipedia.org".
Consultado: 12 de abril de 2012.
 Lorenzo, Viviana J. Sinterizado. Revista Nº 6: "Educación". Disponible en:
"www.rmateriales.com.ar". Consultado: 12 de abril de 2012.
 Documento (pdf): Materiales cerámicos. Sinterización. Fase líquida. Disponible
en: ¨www.etsimo.uniovi.es¨. Consultado: 12 de abril de 2012.
 Documento (pdf): Pulvimetalurgia. Disponible en: ¨www.iesunibhi.com¨.
Consultado: 12 de abril de 2012.
 Documento (pdf): Apuntes para la historia del proceso siderúrgico. Disponible
en: ¨ezagutubarakaldo.barakaldo.org¨. Consultado: 12 de abril de 2012.
Los dos elementos básicos necesarios para fabricar un componente sinterizado
son: un polvo metálico, y un utillaje. Partiendo de ellos, el proceso básico a seguir para
conformar una pieza sinterizada engloba tres operaciones: el mezclado de polvos, la
compactación, y la sinterización.

MATERIA PRIMA

La materia prima de un componente sinterizado es siempre un polvo metálico. Las características

del material a conseguir determinan la composición química del polvo.
Los polvos metálicos pueden ser polvos de metal puro (hierro, cobre), o bien polvos
aleados (bronce, latón, acero, etc). Existen polvos de diversa naturaleza (esponja, irregular,
esférico, laminar), que confieren diferentes propiedades al componente.

MEZCLADO

El polvo base se mezcla con diferentes elementos aleantes, en función de la composición química
del material final (como grafito, níquel, cobre,…), con un lubricante sólido orgánico (necesario para
poder compactar), y en ocasiones con aditivos especiales. El resultado es una mezcla de polvos
con una distribución homogénea de los aditivos. La composición química del material se asegura
mediante un estricto proceso de dosificación y control, y es de vital importancia para conseguir las
características mecánicas, físicas o químicas del material.
UTILLAJE

La mezcla de polvos se compacta en el interior de un utillaje, que tiene la forma del negativo de la
pieza final. El utillaje es un elemento de elevadísima precisión, y de alta durabilidad. El utillaje se
monta dentro de la prensa y se mantiene mediante técnicas SMED.

COMPACTACIÓN

La mezcla de polvos se carga en el interior del utillaje por gravedad, y se aplica sobre ella una
presión uniaxial de 200 a 1500 MPa en función de la densidad final a conseguir. La pieza
compactada se expulsa del utillaje, y el resultado es una pieza “en verde”, que tiene una cierta
consistencia mecánica y que puede ser manipulada.
El proceso de compactación es asegurado estadísticamente mediante controles SPC de diferentes
características de la pieza.

SINTERIZACIÓN

La sinterización es un ciclo térmico consistente en calentar la pieza compactada durante un

tiempo determinado a una temperatura inferior al punto de fusión del metal base. La elevada
temperatura provoca la soldadura de las partículas de polvo entre sí, y la difusión de los elementos
aleantes, mediante un mecanismo de difusión en estado sólido.
La sinterización se realiza en hornos contínuos, a velocidad controlada, y en atmósfera con
composición química controlada. Normalmente se opera a temperaturas entre 750 y 1300ºC en
función del material y de las características a conseguir.

El resultado de estas operaciones básicas es una pieza metálica con una cierta microporosidad, de
elevada precisión dimensional, y perfectamente funcional si las características obtenidas se
adecúan a las especificaciones del componente.
http://www.ehu.eus/manufacturing/docencia/993_ca.pdf

http://scielo.sld.cu/scielo.php?script=sci_arttext&pid=S2223-48612017000300009

http://www4.tecnun.es/asignaturas/pulvimetal/docs/Tema7.pdf