Manejo de materiales:

El manejo de materiales es la función que consiste en llevar el material correcto al lugar indicado
en el momento exacto, en la cantidad apropiada, en secuencia y en posición o condición adecuada
para minimizar los costos de producción.

Los sistemas de control del manejo de materiales son parte integral de los sistemas modernos de
dicho proceso. Los sistemas de numeración de partes, localización, control de inventarios,
estandarización, tamaño del lote, cantidades por ordenar, inventarios de seguridad, etiquetado y
técnicas de identificación y captura automáticas (códigos de barras) son algunos de los sistemas
que se requieren para mantener en movimiento el material de las plantas industriales.

Definición El manejo de materiales se define, a grandes rasgos, como el movimiento de éstos en

un ambiente de manufactura. La American Society of Mechanical Engineers (ASME), define el
“manejo de materiales” como el arte y las ciencias que involucran el movimiento, el empaque y el
almacenamiento de sustancias en cualquier forma.

El manejo de materiales puede concebirse en cinco dimensiones distintas:

Movimiento
Cantidad
Tiempo
Espacio
Control

Movimiento: El movimiento involucra el transporte o la transferencia real de material de un punto

al siguiente. Eficiencia del movimiento Seguridad

Cantidad: La cantidad por mover impone el tipo y la naturaleza del equipo para manejar el
material y también el costo por unidad por la conveniencia de los bienes.

Tiempo: La dimensión temporal determina la rapidez con que el material se mueve a través de las
instalaciones. La cantidad de trabajo en proceso, los inventarios en exceso, el manejo repetitivo
del material y los tiempos de distribución de la orden, se ven influidos por este aspecto de los
sistemas del manejo de materiales.

Espacio: El aspecto del espacio tiene que ver con el que se requiere para almacenar y mover el
equipo para dicha labor, así como el espacio para las filas o el escalonamiento del material en sí.

Control: El seguimiento del material, la identificación positiva y la administración del inventario

son algunos aspectos de la dimensión de control.

Costo: El equipo para manejar materiales es caro, por lo que todas las operaciones deben justificar
su costo. La mejor respuesta la brinda el costo unitario conjunto más bajo. Si un elemento de
equipo muy caro reduce el costo unitario, es una buena compra. Si no lo hace, es mala.

Objetivos del manejo de materiales

El objetivo principal del manejo de materiales es reducir los costos unitarios de producción. Todos
los demás objetivos se subordinan a éste
Objetivos
1. Mantener o mejorar la calidad del producto, reducir los daños y velar por la protección de los
materiales.
2. Alentar la seguridad y mejorar las condiciones de trabajo.
3. Aumentar la productividad por medio de lo siguiente:
a. El material debe fluir en línea recta.
b. Los materiales deben moverse una distancia tan corta como sea posible.
c. Usar la gravedad... es energía gratuita.
d. Mover más material de una sola vez.
e. Mecanizar el manejo de materiales.
f. Automatizar el movimiento del material.
g. Conservar o mejorar las razones de manejo de materiales/producción.
h. Incrementar el throughput mediante el empleo de equipo automático para manejar
materiales.

4. Estimular el aumento en el uso de las instalaciones, con lo siguiente:

a. Alentar el uso del espacio volumétrico de la construcción.
b. Comprar equipo versátil.
c. Estandarizar el equipo de manejo de materiales.
d. Maximizar la utilización del equipo de producción con el uso de alimentadores de manejo de
materiales.
e. Conservar y, si es necesario, reemplazar todo el equipo y desarrollar un programa de
mantenimiento preventivo.
f. Integrar en un sistema todo el equipo para el manejo de materiales.

5. Reducir el peso inútil (muerto).

6. Controlar el inventario.

Veinte principios del manejo de materiales:

El College Industrial Committee on Material Handling Education, patrocinado por The Material
Handling Institute, Inc., y la International Material Management Society, adaptó los 20 principios
para manejar materiales. En ellos se resume la experiencia de generaciones de ingenieros en el
manejo de materiales, para beneficio de los nuevos profesionales. Estos principios son
lineamientos para la aplicación del criterio apropiado. Algunos de ellos entran en conflicto con
otros, por lo que será la situación que se diseña la que determine cuál es el correcto. Los principios
serán una buena lista de verificación de las oportunidades para mejorar.

1. Principio de planeación: Planear todo el manejo de materiales y las actividades de

almacenamiento con el fin de obtener la eficiencia máxima en el conjunto de operaciones. La
planeación del manejo de materiales considera todo movimiento, necesidad de almacenamiento y
retraso en las órdenes, con el fin de minimizar los costos de producción.

2. Principio de los sistemas: Planear todo el manejo de materiales y las actividades de

almacenamiento con el fin de obtener la eficiencia máxima en el conjunto de operaciones. Todo el
equipo para manejar los materiales debe funcionar junto, de modo que cada elemento se adapte.
Éste es el concepto de sistema
3. Principio de flujo de materiales: Disponer de una secuencia de operaciones y distribución del
equipo que optimice el flujo del material. Las técnicas de análisis de la fabricación, el ensamble y el
empaque muestran la forma de situar el equipo para lograr el flujo más corto.

4. Principio de simplificación: Simplificar el manejo por medio de la reducción, la eliminación o la

combinación del movimiento y/o el equipo innecesarios.

¿Puede eliminarse este trabajo? Si no puede eliminarse, ¿este movimiento se combinaría con
otros, a fin de reducir ese costo? Si no pueden eliminarse o combinarse ¿las operaciones se
acomodan para reducir las distancias de recorrido? Si no puede eliminarse, combinarse o
reencauzarse, ¿es posible simplificarlo?

a. carros en lugar de cargar

b. transportadores de rodillos
c. carros de manos de dos ruedas.
d. manipuladores
e. rampas o caídas
f. mesas de rodillos
g. mecanización
h. automatización

5. Principio de gravedad: Utilizar la gravedad para mover el material hacia donde sea más
práctico. La fuerza de gravedad es gratuita y las formas de usarla en las estaciones de
manufactura para llevar el material a éstas y transportar los artículos terminados son ilimitadas. La
gravedad puede mover el material entre las estaciones de manufactura.

6. Principio de utilización del espacio: Hacer uso óptimo del volumen del inmueble. El cubo del
inmueble es el volumen expresado en pies cúbicos del edificio, que resulta de multiplicar su
superficie (ancho × largo) por la altura. Los armazones, mezzanines y transportadores elevados son
ejemplos de dispositivos para manejar materiales que persiguen ese objetivo.

7. Principio del tamaño unitario: Incrementar la cantidad, el tamaño o el peso de las cargas
unitarias o la tasa de flujo.
Las ventajas de la carga unitaria son que es más rápido y barato moverla así que por separado.
Entre las desventajas se encuentran:
1. El costo de unificar las cargas y volverlas a separar.
2. El peso inútil (peso de las cajas, plataformas y objetos parecidos).
3. El problema de qué hacer con los vacíos.
4. La necesidad de equipo pesado y sus requerimientos de espacio. La carga unitaria es aquella
constituida por muchas partes y que se mueve como una sola.

8. Principio de mecanización: Mecanizar las operaciones de manipulación. El principio de

mecanización consiste en aplicar energía para eliminar el transporte manual. La mecanización no
significa necesariamente automatización. Sólo implica el uso de herramientas mecánicas que
ayuden a mover el material.

9. Principio de automatización: Hacer que la automatización incluya las funciones de producción,

manejo y almacenamiento.
10. Principio de selección de equipo: Al seleccionar el equipo de manejo, considerar todos los
aspectos del material que se manipulará: movimiento y método que se usarán. 1. ¿Por qué se
hace este movimiento? 2. ¿Qué se está moviendo? 3. ¿De dónde y hacia dónde se mueve el
material? 4. ¿Cuándo necesita moverse? 5. ¿Cómo se llevará a cabo el movimiento?

11. Principio de estandarización: Estandarizar los métodos de manejo, así como los tipos y los
tamaños del equipo para ello.

12. Principio de adaptabilidad: Usar los métodos y el equipo que realicen del mejor modo varias
tareas y aplicaciones para las que no se justifique el equipo de propósito especial.

13. Principio del peso muerto: Reducir la razón de peso muerto del equipo de manipulación a la
carga que soportará.
“Peso inútil” es un término usado para describir el peso del material de empaque. Cuando se
transporta un producto, éste se coloca dentro de un contenedor y a su alrededor se ponen
materiales de empaque para impedir que se dañe con el movimiento. Asimismo, estos
contenedores se sitúan en plataformas. El contenedor, el relleno y la plataforma se agregan al
peso inútil. Si se envía este empaque, el transporte del peso inútil costará tanto como el del
producto. La compra de dicho empaque también es cara. Por tanto, el objetivo es reducir el peso
inútil y ahorrar dinero.

14. Principio de utilización Planear la utilización óptima del equipo y la mano de obra para el
manejo de materiales.

15. Principio de mantenimiento Planear el mantenimiento preventivo y programar las

reparaciones de todo el equipo de manejo de materiales

16. Principio de obsolescencia: Reemplazar los métodos y el equipo obsoletos de manejo en los
casos en que otros más eficientes mejoren las operaciones

17. Principio de control: Usar las actividades de manejo para mejorar el control del inventario de
producción y la atención de las órdenes.

18. Principio de capacidad: Emplear el equipo de manejo para alcanzar la capacidad de

producción que se desea.
El equipo para manejar materiales ayuda a que el de producción logre su potencial. No hay que
comprar una máquina nueva, sólo aproveche la capacidad disponible de la que ya dispone.

19. Principio de rendimiento: Determinar la eficacia del rendimiento del manejo en términos de
gasto por unidad manejada

20. Principio de seguridad: Contar con métodos y equipo apropiados para hacer el manejo con
seguridad. El equipo de manejo de materiales también es fuente de problemas de seguridad, por
lo que los métodos, los procedimientos y la capacitación respecto de la seguridad deben ser parte
de cualquier plan de manejo. Es responsabilidad de la administración proporcionar un ambiente
seguro de trabajo.

Hay que usar los pasos siguientes y la lista de verificación para resolver el problema, mejorar la
eficiencia y reducir los costos del manejo de materiales.
Paso 1. Analizar los requerimientos para definir el problema. Debe asegurarse que el movimiento
se requiere.

Paso 2. Determinar la magnitud del problema. Lo mejor es analizar el costo.

Paso 3. Recabar tanta información como sea posible: por qué, quién, qué, dónde, cuándo y cómo.

Paso 4. Buscar a los vendedores. Con frecuencia, los proveedores brindan ingeniería muy buena
que ayuda para justificar el costo.

Paso 5. Desarrollar alternativas viables.

Paso 6. Obtener datos de costos y ahorros para todas las alternativas.

Paso 7. Seleccionar el mejor método.

Paso 8. Elegir un proveedor.

Paso 9. Preparar la justificación del costo. Procedimiento de solución del problema de manejo de
materiales.

Paso 10. Elaborar un reporte formal.

Paso 11. Hacer una presentación para la dirección.

Paso 12. Obtener las aprobaciones (ajustadas según se necesite).

Paso 13. Emitir una orden.

Paso 14. Recibir e instalar el equipo.

Paso 15. Capacitar a los empleados.

Paso 16. Depurar (hacerlo funcionar el procedimiento) y revisar lo que sea necesario.

Paso 17. Introducir el procedimiento a producción.

Paso 18. Dar seguimiento para ver que trabaje como se planeó.

Paso 19. Hacer auditorías del rendimiento para ver que se obtiene una recuperación.