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INTRODUÇÃO
A importância dos processos de fabricação que envolvem remoção de material pode ser
medida pelo custo envolvido nestes: segundo Shaw, em 1984, estes processos eram considerados
os mais importantes economicamente, com custos associados estimados em cerca de 10% do PIB
americano na primeira metade da década de 80. Uma avaliação de Trent, também de 1984,
indica os processos de usinagem como os mais usados na indústria metal mecânica, com custos
associados superiores a 15% do valor de todos os produtos manufaturados em todos os países
industrializados.
Segundo Walker, 2000, é difícil citar algum produto que não requeira, direta ou
indiretamente, o uso de uma operação de usinagem em algum momento de sua manufatura. A
grande utilização dos processos de usinagem se deve principalmente à variedade de geometrias
possíveis de ser usinadas, com alto grau de precisão dimensional e acabamento superficial, e ao
fato de não haver alteração nas propriedades do material. Estas características fazem com que, na
grande maioria dos casos, os processos de usinagem não possam ser substituídos por nenhum
outro processo de fabricação, sendo muitas vezes usados com o intuito de prover uma melhora
do acabamento superficial ou tolerância dimensional do produto manufaturado por outros
processos.
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máquinas de comando numérico faz necessário operadores com certo grau de especialização. Os
gastos anuais com mão de obra nos EUA são estimados em U$300 bilhões, contra U$7,5 bilhões
gastos em maquinário e U$2,5 bilhões gastos em materiais “consumíveis” (ferramentas de corte
e fluídos de corte) [Trent e Wright, 2000]. Além disso, grande parte da matéria prima usada
nestes processos é transformada em resíduo. Estes altos custos inerentes aos processos de
usinagem tornam-se mais importantes quando associados ao fato de que a usinagem é um dos
processos de fabricação mais utilizados no mundo, transformando em cavaco algo em torno de
10% de toda a produção de metais [Trent, 1984].
Usinagem
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Torneamento
Segundo Trent (2000), o torneamento (Figura 2) é a operação de usinagem mais
comumente empregada em trabalhos de corte de metal. O material a ser cortado é fixado ao
mandril de um torno e rotacionado, enquanto a ferramenta, presa firmemente em um suporte,
move-se em um plano que, idealmente, contém o eixo de rotação da peça.
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Movimentos ativos:
Movimentos Passivos:
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Parâmetros de processo
Entre os parâmetros de corte (Figura 3), a velocidade de corte (Vc) (equação 1) é a taxa na
qual a superfície não cortada da peça passa pela aresta de corte da ferramenta, expressa
normalmente em m/min. O avanço (f) é a distância percorrida pela ferramenta por revolução da
peça, e a profundidade de corte (ap) é a espessura ou profundidade de penetração da ferramenta
medida perpendicularmente ao plano de trabalho, que é definido pelas direções de avanço e Vc da
ferramenta. A partir destes três parâmetros é possível determinar a taxa de remoção de material
(equação 2), parâmetro usado para a medição da eficiência da operação.
π . D.n
Vc = ( m / min) (1.)
1000
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1000 .vc
V f = f .n = .f ( mm / min) (3.)
π .d
• Superfície a usinar.
• Superfície usinada.
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Geometria de Ferramenta
• Arestas de corte ou gumes – são as arestas da cunha de corte, nas quais ocorre a
interface ferramenta-peça, e distinguem se como;
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• Raio de ponta ou raio de quina (rε) – é o raio que liga as arestas principal e
secundária de corte no torneamento.
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A designação dos ângulos é geralmente dada por uma letra grega, que define o ângulo em
questão, e um índice, que define o plano no qual este ângulo é medido. O mesmo ângulo pode
ser representado em diferentes planos.
Ângulo de posição da ferramenta (χr) – ângulo entre o plano de corte (Ps) e o plano de
trabalho (Pf), medido no plano de referência (Pr). Controla o comprimento atuante na aresta de
corte da ferramenta. Abaixo de 90º, promove melhor distribuição de tensões na entrada e saída
da ferramenta e produz uma força passiva da ferramenta.
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Valores típicos para desbaste variam entre 30° e 60°. Para perfilamento, podem ser
maiores que 90°.
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γo pequeno, nulo ou negativo – Cunha de corte mais resistente, porém maior deformação
imposta ao cavaco, o que gera esforços maiores.
γo grande – menor esforço devido à menor deformação necessária para retirar o cavaco.
Ângulo de folga (α0) – ângulo entre a superfície de folga e o plano de corte da ferramenta
medido no plano ortogonal. Tem a função de evitar o atrito entre a superfície usinada e a face da
ferramenta. Quando muito pequeno (menor que 5º), causa sobreaquecimento, forte desgaste e
mau acabamento. Quando muito grande, causa a perda da resistência da ferramenta devido à
redução do ângulo de cunha da ferramenta.
(a) (b)
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Tabela 2 – Nomenclatura dos ângulos de torneamento de acordo com a norma NBR 6161/80 e
Stemmer.
Norma Stemmer
Ângulo de posição secundário da ferramenta (χ’r) Ângulo de direção secundário do gume da ferramenta (kr)
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Referências bibliográficas
Diniz, A. E., Marcondes, F. C., Coppini, N. L., 2000. “Tecnologia da Usinagem dos
Metais”, Artliber, São Paulo.
Ferraresi, D., 1970. “Fundamentos da usinagem dos metais”, Editora Edgard Blücher,
São Paulo.
Shaw, M. C., 1984. “Metal Cutting Principles”, Oxford University Press, Great Britain.
Trent, M. C., Wright, P. K., 2000. "Metal cutting principles – 4th edition”, Butterworth-
Heinemann, USA.
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