PROYECTO Anexos

1
INSTITUTO TECNOLÓGICO DE BOCA DEL RIO
DETERMINACIÓN DEL ESTADO Y ANÁLISIS DE INTEGRIDAD MECÁNICA
MEDIANTE PRUEBAS NO DESTRUCTIVAS EN RECIPIENTES A PRESIÓN
JORGE ARTURO TORIBIO HUERTA
INGENIERÍA MECÁNICA
MANTENIMIENTO INDUSTRIAL
__________________________ __________________________
M.C. JUAN DAVID GARAY MARÍN ING. IRVING HERNÁNDEZ DE LA CRUZ
BOCA DEL RIO, VERACRUZ. ---- DE--------2013

2
ÍNDICE
CAPÍTULO 1. INTRODUCCIÓN………………………..…………………………………..6
1.1. JUSTIFICACIÓN………………………………………………………………………...8
1.2. OBJETIVOS……………………………………………………………………………...9
1.2.1. Objetivo general……………………………………………………………………….9
1.2.2. Objetivo específico…………………………………………………………………....9
1.3. CARACTERÍSTICAS DEL ÁREA DE PRUEBAS NO DESTRUCTIVAS………...10
1.4. PROBLEMAS A RESOLVER…………………………………………………………11
1.5. ALCANCES Y LIMITACIONES……………………………….………………………12
CAPÍTULO 2. FUNDAMENTO TEÓRICO PARA LA INSPECCIÓN E INTEGRIDAD
MECÁNICA EN RECIPIENTES CILÍNDRICOS SUJETOS A PRESIÓN INTERNA DE
CALDERAS………………………………………………………………………………….13
2.1. Que son las pruebas no destructivas………………………………………………..13
2.2. Antecedentes históricos……………………………………………………….……...13
2.3. Falla de materiales…………………………………………………………………….14
2.3.1. Clasificación de las discontinuidades……………………………………………..17
2.4. Clasificación de las pruebas no destructivas……………………………………….19
2.5. Factores para la selección de pruebas no destructivas…………………………...20
2.6. Calificación y certificación del personal……………………………………………..21
2.7. El ultrasonido como ensayo no destructivo…………………………………………22
2.7.1. Ventajas………………………………………………………………………………23
2.7.2. Limitaciones………………………………………………………………………….23
2.7.3. Relación entre Velocidad, Longitud de Onda y Frecuencia…………………….24

3
2.7.4. Modos de Onda……………………………………………………………………...25
2.8. Integridad mecánica…...………………………………………………………………26
2.9. Mecánica de fractura…..……………………………………………………………...27
2.10. Análisis de falla en calderas…..…………………………………………………….28
2.10.1. Caldera…..………………………………………………………………………….28
2.10.2. Calderas acuotubulares………..………………………………………………….29
2.10.3. Fallas en calderas acuotubulares………………………………………………...29
2.11. Inspección visual……………………………………………………………………..30
2.11.1. Ventajas……………………………………………………………………………..32
2.11.2. Limitaciones…………………………………………………………………………32
2.12. Corrosión……………………………………………………………………………...34
2.12.1. Factores de corrosión……………………………………………………………...35
2.12.2. Tipos de corrosión………………………………………………………………….36
2.13. Ensayos metalográficos……………………………………………………………..37
2.13.1. Extracción de la muestra………………………………………………………….38
2.14. Condiciones de carga………………………………………………………………..39
2.15. Recipientes a presión………………………………………………………………..40
2.15.1. Tipos de recipientes…………………………………….………………………….40
2.16. Código A. S. M. E…………………………………………………………………….42
2.16.1. ASME Sección I Reglas para la construcción de calderas de potencia….….45
2.16.1.1. Cálculo del espesor mínimo requerido por presión interna…………………46
2.16.1.2. Calculo de la máxima presión de trabajo permisible…………………………47
2.17. API 570 Código de inspección de tubería: Mantenimiento, Inspección,
Clasificación, Reparación y Alteraciones…………………………………………………47

4
2.17.1. Vida Remanente……………………………………………………………………48
2.17.2. Velocidad de corrosión…………………………………………………………….49
CAPÍTULO 3. DESARROLLO DE ANÁLISIS DE INTEGRIDAD MECÁNICA….…..50
3.1. Visita inicial……………………………………………………………………………..50
3.2. Reconocimiento de las secciones …………………………………………………..50
3.2.1. Iluminación…………….……………………………………………………………..50
3.2.2. Acceso………………………………………………………………………………..50
3.3. Procedimiento de inspección…………………………………………………………52
3.4. Inspección visual……………………………………………………………………….52
3.5. Inspección por ultrasonido Scan A…………………………………………………..52
3.6. Equipo medidor de espesores………………………………………………………..53
3.7. Componentes básicos para realizar una medición de espesores………………..54
3.8. Recolección de información básica para la evaluación……………………………55
3.9. Objetivo……………………………………….…………………………………………55
3.10. Calculo del espesor mínimo requerido por presión interna……………………...56
3.10.1. Espesor límite de seguridad………………………………………………………56
3.10.2. Espesor cercano al límite de retiro……………………………………………….57
3.11. Calculo de la máxima presión de trabajo permisible……………………………..57
3.12. Vida remanente de los tubos y velocidad de corrosión……………………….....58
3.13. Análisis metalográfico………………………………………………………………..59
CAPÍTULO 4. RESULTADOS DE EVALUACIÓN DE INTEGRIDAD MECÁNICA…60
4.1. Espesores mínimos medidos con ultrasonido y velocidad de corrosión………...60
4.2. Vida remanente………………………………………………………………………...60
4.3. Memoria de cálculo de integridad mecánica………………………………………..61

5
4.3.1. Paredes de agua…………………………………………………………………….61
4.3.1.1. Pared frontal y techo………………………………………………………………61
4.3.1.2. Pared derecha………..……………………………………………………………62
4.3.1.3. Pared izquierda………..…………………………………………………………..63
4.3.1.4. Pared posterior…………………………………………………………………….64
4.3.2. Sobrecalentadores…..………………………………………………………………65
4.3.3. Economizador 1 y 2………………………………………………………………….66
4.3.3.1. Cama inferior……………………………………………………………………….66
4.3.3.2. Cama superior……………………………………………………………………..67
4.3.3.3. Lado derecho………………………………………………………………………68
4.3.3.4. Lado izquierdo……………………………………………………………………..69
4.4. Resultados metalográficos……………………………………………………………70
4.4.1. Paredes de agua…………………………………………………………………….70
4.4.2. Sobrecalentadores…………………………………………………………………..74
4.4.3. Economizador 1 y 2…………………………………………………………………76
4.5. Resultados finales …………………………………………………………………….78
CAPÍTULO 5. CONCLUSIÓN Y RECOMENDACIONES……………………………...79
CAPÍTULO 6. BIBLIOGRAFÍA.…………………………………………………………...82
ANEXOS……….……………………………..…………………………………….............83
Espesores paredes de agua…….………………………………………………………....83
Espesores sobrecalentadores……………………………………………………………..85
Espesores economizador 1 y 2……………………………………………………………86
Registro fotográfico………………………………………………………………………....88
6
CAPITULO 1. INTRODUCCIÓN
Cuando se tienen equipos y componentes metálicos sometidos a condiciones
severas de servicio tales como: altas temperaturas, elevadas presiones y
movimientos de fluidos a elevadas presiones, etc., se debe considerar, evaluar y
hacer seguimiento del equipo con el fin de evitar la posible aparición de fallas
prematuras las cuales pudieran provocar accidentes con pérdidas humanas, pérdidas
de producción, entre otros.
Debido a lo acelerado y complejo que resulta actualmente la toma de decisiones en
los procesos productivos, muchas veces las empresas se ven obligadas a ejecutar
acciones de inversión basadas en información incompleta, incierta o difusa. Es por
ello que muchas de las más importantes empresas del mundo utilizan cada vez más
intensamente las disciplinas y metodologías de integridad mecánica.
Hoy en día la industria requiere personal calificado y con el conocimiento necesario
para realizar inspecciones y evaluaciones. La inspección, detección y diagnóstico de
las grandes estructuras tales como Recipientes a presión, calderas de vapor,
compresores etc., resultan necesarias para facilitar el posterior pronóstico de fallas.
Actualmente se han presentado problemas en los equipos industriales debido a la
falta de inspección e información acerca del estado de ellos, los cuales están
sometidos a diferentes medios o situaciones que pueden afectar su buen

7
funcionamiento, por esto es crucial la realización de una evaluación de integridad,
que aseguraría un mayor rendimiento de los equipos, evitando así eventos futuros
que podrían poner en peligro la seguridad del personal a cargo.
La integridad mecánica es una filosofía de trabajo que tiene por objeto garantizar que
todo equipo sea diseñado, procurado, fabricado, construido, instalado, operado,
manteniendo y/o remplazando oportunamente para prevenir fallas, accidentes o
potenciales riesgos a personas, instalaciones y al ambiente, todo esto utilizando los
criterios basados en datos históricos, normas y regulaciones organizacionales e
internacionales como ASME y API.
Un Sistema de Integridad Mecánica (SIM) bien definido debe asegurar la continuidad
del proceso, la reducción de los impactos por fallas operacionales, los peligros y
accidentes en planta.
En el presente trabajo se presenta la realización de una evaluación de integridad
mecánica para prevenir que ocurran fallas posteriores y obtener un patrón de
referencia que sirva para optimizar procedimientos de reparaciones o reemplazo de
los tubos.
8
1.1. JUSTIFICACIÓN
Debido a que hoy en día el análisis de integridad mecánica de equipos de se ha
vuelto muy importante como herramienta de gestión de riesgo de la mayoría de las
industrias que poseen equipos sometidos a presión tales como recipientes, tanques,
tubería de potencia y calderas ya que una falla puede generar consecuencias graves
que ocasionen tanto perdida humana como económica.
Un buen plan de integridad aplicado consiste en diferentes metodologías de estudio
y/o análisis tendientes a detectar los mecanismos de falla probables, determinar la
velocidad de avance de los mismos, determinar las técnicas de inspección que
detectan dichos mecanismos de falla y establecer las metodologías de reparación.
Muchas veces las empresas se ven obligadas a ejecutar acciones de inversión
basadas en información incompleta, incierta o difusa. Es por ello que muchas de las
más importantes empresas del mundo utilizan cada vez más intensamente las
disciplinas y metodologías de integridad mecánica.

9
1.2. OBJETIVOS
1.2.1. Objetivo general
Determinar la integridad mecánica y vida útil en componentes cilíndricos sujetos a
presión interna de la caldera del Ingenio Constancia, en las secciones de paredes de
agua, sobrecalentador y economizadores, para evitar fallas durante la operación del
equipo tomando como referencia las normas, ASME sección I y API 570.
1.2.2. Objetivos específicos
 Realizar inspección a componentes cilíndricos sujetos a presión interna y
determinar su vida útil.
 Determinar su velocidad de corrosión y recomendación para establecer la fecha
de las próximas inspecciones.
 Realizar un programa de inspecciones por secciones para evitar fallas, de acuerdo
a los resultados del reporte realizado.

10
1.3. CARACTERÍSTICAS DEL ÁREA DE PRUEBAS NO DESTRUCTIVAS E
INTEGRIDAD MECÁNICA
Está dedicada a brindar servicios de inspección a la industria en general, en el área
de Pruebas No Destructivas (PND). Las Pruebas No Destructivas, son exámenes a
un objeto con una tecnología tal que no le afecte el su uso futuro de los equipos o
piezas inspeccionadas. Las PND suministran un excelente balance entre el control
de calidad y el costo eficiencia.
El término PND engloba métodos que pueden:
 Detectar imperfecciones internas o externas.
 Medir las características geométricas internas y externas.
Las aplicaciones pueden ser diversas, por ejemplo:
 La inspección a flechas de ingenios azucareros
 Plantas generadoras
 Industria de la construcción
 Plataformas marítimas
 Manufactura
 Industria Petroquímica, entre otras
El análisis de integridad consiste en la “Evaluación del estado estructural del equipo,
basándose en la identificación del tipo y grado de severidad de los defectos
presentes en él, a partir de los reportes de inspección no destructiva y la información

11
técnica del mismo”. La Integridad Mecánica se enfoca en asegurar que se mantenga
la integridad de los sistemas de un equipo, a lo largo de toda la vida útil de este.
Establece procedimientos escritos de mantenimiento para garantizar la integridad
mecánica en forma ininterrumpida de acuerdo a lo establecido en normas como API
y ASME.
 Llevar a cabo análisis de confiabilidad de los equipos críticos.
 Documentación de los objetivos de las pruebas.
 Sistemas de registro para documentar los resultados de las pruebas que faciliten
la revisión y los análisis de las mismas.
 Fechas de las inspecciones de las pruebas o lapsos entre una y otra.
1.4. PROBLEMAS A RESOLVER
1.-Evitar accidentes y fallas en las secciones de la caldera mediante una análisis de
integridad mecánica
2.-Calcular el espesor mínimo requerido por presión interna, así como la presión
máxima de trabajo permisible.
3.-Determinar la velocidad de corrosión y vida útil estimada
4.-Establecer fechas para inspecciones posteriores
5.-Evaluación de anomalías, detectadas en las pruebas no destructivas

12
1.5. ALCANCES Y LIMITACIONES
Efectuar una evaluación de integridad mecánica de acuerdo a lo establecido en las
normas ASME y API para determinar el espesor mínimo requerido por presión
interna, la presión máxima de trabajo permisible la vida útil de las secciones de
paredes de agua, sobrecalentador y economizador, hasta las recomendaciones
específicas al cliente, para evitar accidentes o paros de producción debido a una
falla.
Las evaluaciones de integridad mecánica están sujetas a los requerimientos del
cliente, así como la información que presente contenga los datos necesarios para la
misma y que esta sea correcta. De igual forma el cliente es el encargado de llevar
acabo el mantenimiento, ya que la empresa solo se encarga de la evaluación y
recomendaciones para el remplazo y ajuste de la presión si fuera necesario.

13
CAPITULO 2. FUNDAMENTO TEÓRICO PARA LA INSPECCIÓN E INTEGRIDAD
MECÁNICA EN RECIPIENTES CILÍNDRICOS SUJETOS A PRESIÓN INTERNA DE
CALDERAS
2.1. Que son las pruebas no destructivas
Las Pruebas no Destructivas son herramientas fundamentales y esenciales para el
control de calidad de materiales de ingeniería, procesos de manufactura,
confiabilidad de productos en servicio, y mantenimiento de sistemas cuya falla
prematura puede ser costosa o desastrosa. Así como la mayoría de procedimientos
complejos, no pueden ser definidas en pocas palabras: “Son el empleo de
propiedades físicas o químicas de materiales, para la evaluación indirecta de
materiales sin dañar su utilidad futura”. Se identifican con las siglas: PND; y se
consideran sinónimos: Ensayos no destructivos (END), inspecciones no destructivas
y exámenes no destructivos.
2.2. Antecedentes históricos
El método de prueba no destructiva original, y más antiguo, es la inspección visual,
una extensión de esta prueba son los líquidos penetrantes, el inicio de los cuales es
considerado con la aplicación de la técnica del “aceite y el talco”. A continuación se
proporciona una lista de acontecimientos históricos relacionados con
descubrimientos y aplicaciones de las pruebas no destructivas.

14
1868 Primer intento de trabajar los campos magnéticos
1879 Hughes establece un campo de prueba
1879 Hughes estudia las Corrientes Eddy
1895 Roentgen estudia el tubo de rayos catódicos
1895 Roentgen descubre los rayos “X”
1896 Becquerel descubre los rayos “Gamma”
1900 Inicio de los líquidos penetrantes en FFCC
1911 ASTM establece el comité de la técnica de MT
1928 Uso industrial de los campos magnéticos
1930 Theodore Zuschlag patenta las Corrientes Eddy
1931 Primer sistema industrial de Corrientes Eddy instalado
1941 Aparecen los líquidos fluorescentes
1945 Dr. Floy Firestone trabaja con Ultrasonido
1947 Dr. Elmer Sperry aplica el UT en la industria
2.3. Falla en materiales
Debemos aclarar la diferencia entre productos, de acuerdo con sus aplicaciones:
 Algunos productos son usados únicamente como decorativos, o tienen requisitos
de resistencia a esfuerzos tan bajos que son normalmente sobre diseñados, estos
materiales pueden requerir la inspección solamente para asegurar que mantienen su
calidad de fabricación, como el color y acabado.

15
 Los productos o materiales que necesitan pruebas y evaluación cuidadosa son
aquellos utilizados para aplicaciones en las cuales deben soportar cargas, bajo estas
condiciones la “falla” puede involucrar: sacar de operación y desechar el producto,
reparaciones costosas, dañar otros productos o el medio ambiente y la pérdida de la
vida humana.
Se define como “Falla” a: el hecho que un artículo de interés no pueda ser utilizado.
Aunque un artículo fabricado es un producto, el material de ese producto puede
fallar, así que los tipos de falla del material y sus causas son de gran interés. Existen
dos tipos generales de falla: una es fácil de reconocer y corresponde a la “fractura o
separación” en dos o más partes; la segunda es menos fácil de reconocer y
corresponde a la “deformación permanente o cambio de forma y / o posición”.
Es de gran importancia conocer el tipo de falla que pueda esperarse, para saber:
 ¿Para qué se realiza la inspección?
 ¿Qué método de inspección se debe utilizar?
 ¿Cómo se inspeccionará?, y
 ¿Cómo se reduce el riesgo de falla?
Si esperamos prevenir la falla por medio del uso de pruebas no destructivas, estas
deben ser seleccionadas, aplicadas e interpretadas con cuidado y basándose en el
conocimiento válido de los mecanismos de falla y sus causas. El conocimiento de
materiales y sus propiedades es muy importante para cualquier persona involucrada
con las pruebas no destructivas. El propósito del diseño y aplicación de las pruebas
16
debe ser el control efectivo de los materiales y productos, con el fin de satisfacer un
servicio sin que se presente la falla prematura o un daño.
La fuente de la falla puede ser:
 Una discontinuidad,
 Un material químicamente incorrecto, o
 Un material tratado de tal forma que sus propiedades no son adecuadas.
La detección de discontinuidades es considerada, normalmente, como el objetivo
más importante para la aplicación de las pruebas no destructivas; la mayoría de
pruebas está diseñada para permitir la detección de algún tipo de discontinuidad
interior o exterior, o la medición de algunas características, de un solo material o
grupos de materiales.
Discontinuidad
Cualquier interrupción o variación local de la continuidad o configuración física
normal de un material.
Se considera discontinuidad a: cualquier cambio en la geometría, huecos, grietas,
composición, estructura o propiedades. Algunas discontinuidades, como barrenos o
formas de superficies, son consideradas como intencionales en el diseño,
normalmente estas no requieren ser inspeccionadas. Otras discontinuidades son

17
inherentes en el material por su composición química o su estructura. Estas
discontinuidades pueden variar ampliamente en tamaño, distribución e intensidad,
dependiendo del material, el tratamiento térmico, proceso de fabricación y el medio
ambiente en el que están expuestos los materiales.
2.3.1. Clasificación de las discontinuidades
1. Por su forma
 Volumétricas. Descritas porque tienen tres dimensiones o volumen
 Planas. Descritas porque son delgadas en una dimensión y grandes en las otras
dos dimensiones
2. Por su ubicación
 Superficiales. Descritas porque se encuentran abiertas a la superficie
 Internas. Descritas porque no interceptan la superficie
Otras clasificaciones de discontinuidades:
 Relevantes. Son aquellas que por alguna de sus características (dimensiones,
forma, etc.) deben ser interpretadas, evaluadas y reportadas.
 No relevantes. Son aquellas que por alguna de sus características se interpretan
pero no se evalúan, y que deberían ser registradas.
 Lineales. Son aquellas con una longitud mayor que tres veces su ancho.
18
 Redondas. Son aquellas de forma elíptica o circular que tienen una longitud igual
o menor que tres veces su ancho.
Defecto
Es una discontinuidad que excede los criterios de aceptación establecidos, o que
podría generar que el material o equipo falle cuando sea puesto en servicio o durante
su funcionamiento.
Indicación
Es la respuesta que se obtiene al aplicar algún método de pruebas no destructivas,
que requiere ser interpretada para determinar su significado.
Se clasifican en tres tipos:
 Indicaciones falsas: Se producen por una aplicación incorrecta de la prueba.
 Indicaciones no relevantes: Producidas por el acabado superficial o la
configuración del material.
 Indicaciones verdaderas: Producidas por discontinuidades.
Al aplicar una prueba no destructiva los técnicos observan indicaciones, por lo que
deben determinar cuáles son producidas por discontinuidades.

19
2.4. Clasificación de las pruebas no destructivas
La clasificación de las pruebas no destructivas se basa en la posición donde se
ubican las discontinuidades que pueden ser detectadas, por lo que se clasifican en:
1. Pruebas no Destructivas superficiales
2. Pruebas no Destructivas volumétricas
3. Pruebas no Destructivas de hermeticidad
Estas pruebas proporcionan información acerca de la sanidad superficial de los
materiales inspeccionados. Los métodos de PND superficiales son:
VT - Inspección Visual
PT - Líquidos Penetrantes
MT - Partículas Magnéticas
ET - Electromagnetismo
En el caso de utilizar VT y PT se tiene el alcance de detectar solamente
discontinuidades superficiales (abiertas a la superficie); por otro lado, con MT y ET se
detectan tanto discontinuidades superficiales como sub superficiales, aquellas debajo
de la superficie pero muy cercanas a ella.
2. Pruebas no Destructivas volumétricas
Estas pruebas proporcionan información acerca de la sanidad interna de los
materiales inspeccionados. Los métodos de PND volumétricos son:

20
RT - Radiografía Industrial
UT - Ultrasonido Industrial
AET - Emisión Acústica
Estos métodos permiten la detección de discontinuidades internas y sub-
superficiales, así como bajo ciertas condiciones, la detección de discontinuidades
superficiales.
3. Pruebas no destructivas de hermeticidad
Proporcionan información del grado en que pueden ser contenidos los fluidos en
recipientes, sin que escapen a la atmósfera o queden fuera de control. Los métodos
de PND de hermeticidad son:
LT - Pruebas de Fuga
- Pruebas de Cambio de Presión. (Neumática o hidrostática)
- Pruebas de Burbuja
- Pruebas por Espectrómetro de Masas
- Pruebas de Fuga con Rastreadores de Halógeno
2.5. Factores para la selección de pruebas no destructivas
Es necesario considerar una serie de factores básicos en la selección de las PND.
 Los tipos de discontinuidades a detectar
 El tamaño, la orientación y la ubicación de las discontinuidades a detectar
 El tamaño y la forma del objeto a inspeccionar
 Las características del material que será inspeccionado

21
2.6. Calificación y certificación del personal
Antes de aplicar las Pruebas no Destructivas se requiere cumplir con ciertos
requisitos, los que a continuación se mencionan:
 La calificación del método de inspección utilizado.
 Las PND deben llevarse a cabo de acuerdo con procedimientos escritos de la
empresa usuaria de las mismas, que deberían ser previamente calificados.
 La calificación del personal que realiza la inspección.
Se considera que el éxito de cualquier Prueba no Destructiva es afectado
principalmente por el personal que realiza, interpreta y/o evalúa los resultados de la
inspección. Por esta razón, los técnicos que ejecutan las PND deben estar
calificados y certificados.
La administración del proceso de calificación y del personal para asegura resultados
consistentes. Actualmente existen dos programas aceptados internacionalmente para
la calificación y certificación del personal que realiza PND, además de uno nacional.
Estos programas son:
 La Practica Recomendada SNT-TC-1A, editada por A.S.N.T.,
 La Norma ISO-9712, editada por ISO, y
 La Norma Mexicana NOM-B-482.

22
SNT-TC-1A
Es una Práctica Recomendada que proporciona los lineamientos para el programa
de calificación y certificación del personal de ensayos no destructivos de una
empresa. Es editada por la A.S.N.T.
ASNT
American Society For Nondestructive Testing (Sociedad Americana de Ensayos No
Destructivos).
ISO 9712
Es una Norma Internacional que establece un sistema para la calificación y
certificación, por una agencia central nacional con reconocimiento internacional, del
personal que realiza pruebas no destructivas en la industria.
2.7. El ultrasonido como ensayo no destructivo
En la Inspección por ultrasonido (UT = Ultra Sonic Testing), se utilizan ondas
acústicas de idéntica naturaleza que las ondas sónicas. En el sonido perceptible el
número de oscilaciones se encuentra en un rango de entre 16 a 20,000
ciclos/segundo, mientras que al tratarse de ultrasonido es superior a los 20,000
ciclos/segundo. En la inspección de materiales por ultrasonido las frecuencias son,
por regla general, notablemente más elevadas y varían entre 0.5 y 25 millones de
ciclos/segundo.
23
Por principio, las ondas ultrasónicas pueden propagarse a través de todos los medios
donde existe materia, esto es, átomos. Por el contrario, no pueden propagarse en el
vacío, por no existir materia que las sustente.
2.7.1. Ventajas
Las principales ventajas de la inspección por ultrasonido son:
Un gran poder de penetración, lo que permite la inspección de grandes espesores;
gran sensibilidad, lo que permite la detección de discontinuidades extremadamente
pequeñas; Su aplicación no afecta en operaciones posteriores, y Los equipos
actuales proporcionan la capacidad de almacenar información en memoria, la cual
puede ser procesada digitalmente por una computadora para caracterizar la
información almacenada.
2.7.2. Limitaciones
Las limitaciones del método de la inspección por ultrasonido incluyen las siguientes:
 La operación del equipo y la interpretación de los resultados requieren técnicos
experimentados;
 Es necesario el uso de un material acoplante, y son necesarios patrones de
referencia, para la calibración del equipo y caracterización de discontinuidades.

24
Como sabemos, la propagación del ultrasonido está caracterizada por vibraciones
mecánicas periódicas, las cuales son comúnmente representadas por "movimientos
ondulatorios" (ondas sinusoidales).
2.7.3. Relación entre Velocidad, Longitud de Onda y Frecuencia
La transmisión de las ondas ultrasónicas está caracterizada por vibraciones
periódicas representadas por un movimiento ondulatorio. La figura 1, muestra un
ciclo de vibración. La longitud de onda es la distancia de viaje de un ciclo, es decir, la
distancia de un punto en un ciclo al mismo punto en el siguiente ciclo. La frecuencia
es el número de ciclos completos que pasan en un punto en la unidad de tiempo,
normalmente un segundo.
Además, la distancia total de viaje por la unidad de tiempo, o rapidez de
desplazamiento de la vibración de las partículas, o simplemente la velocidad
acústica, es igual al producto de la longitud de onda por la frecuencia. Lo anterior se
expresa matemáticamente:
V= xf Ecuación (1)
Amplitud
Longitud de Onda ( )
Figura 1. Ciclo de vibración
25
Donde:
V= Velocidad acústica (pulgadas/segundo o milímetros/segundo)
= Longitud de onda (pulgadas o milímetros)
f = Frecuencia (ciclos/segundo o Hertz)
2.7.4. Modos de Onda
En la inspección por ultrasonido, los modos de onda más frecuentemente utilizados
son: las ondas longitudinales y las ondas de corte o transversales.
Ondas Longitudinales:
La característica principal de estas ondas es que provocan que las partículas vibren
en dirección paralela con respecto a la dirección de propagación de la onda
ultrasónica.
Palpador
Movimiento de
las Partículas
Dirección del
Haz ultrasónico
Figura 2. Ondas longitudinales

26
Ondas de Corte:
Las ondas de corte están caracterizadas porque las partículas vibran en dirección
perpendicular con respecto a la dirección de propagación de la onda ultrasónica:
Palpador de Haz
Angular
PANAMETRICS
45°
Movimiento de
las Partículas
Dirección del Haz

ultrasónico
Figura 3. Ondas de corte
2.8. Integridad mecánica
La integridad es un término que se refiere a la cualidad de estar intacto y completo, o
un estado inalterado. La evaluación de integridad mecánica se enfoca a evaluar si la
estructura está en condiciones de soportar los rigores del servicio, con seguridad
durante su vida útil prevista. Con base a los resultados de una evaluación de
integridad se puede calcular la vida útil remanente del componente, lo cual sirve para
aumentar la confiabilidad operacional del equipo de estudio y determinar periodos de
inspección programados y en qué momento es prudente hacer una reposición.

27
Por otra parte un buen plan de integridad aplicado, permite con diferentes
metodologías de estudio y/o análisis tendientes a detectar los mecanismos de falla
probables y los activos, fijar la velocidad de avance de los mismos, determinar las
técnicas de inspección que detectan dichos mecanismos de falla y establecer las
metodologías de reparación como así también las evaluaciones de aptitud para el
servicio de los equipos de planta.
Los mecanismos de daño pueden ser varios y todo depende del fluido de trabajo, las
condiciones de operación (presión, temperatura, PH etc.) y del material con el cuál
fue construido el equipo. Los defectos y/o discontinuidades pueden ser generados
durante la construcción del equipo, durante el traslado del equipo y durante la fase
de operación. Por ello es muy importante conocer los posibles modos de falla y
durante que fase se pueden producir y cómo interactúan con los mecanismos de
daño.
2.9. Mecánica de fractura
Utiliza métodos analíticos derivados de otras ramas de la mecánica y la ciencia de
materiales para estudiar los mecanismos que formación y propagación de defectos, y
métodos experimentales relativos a la mecánica de sólidos para determinar las
resistencias relativas del material a la fractura.
La mecánica de fractura permite mejorar el diseño de productos, así como procesos
de fabricación e inspección para controlar la propagación de defectos que podrían

28
llevar al fallo de sus componentes, pero sin la necesidad de usar coeficientes de
seguridad injustificados. Aplica las teorías de elasticidad y plasticidad, a los defectos
cristalográficos microscópicos de los materiales para predecir la fractura
macroscópica mecánica en los cuerpos. La fractografía es altamente utilizada en la
mecánica de fractura para entender las causas de falla y verifica las predicciones
teóricas identificando las fallas reales.
2.10. Análisis de falla en calderas
2.10.1. Caldera
Se llama caldera a un dispositivo diseñado para generar vapor sea para una fuerza,
procesos industriales o calefacción. En términos generales a este equipo se le
considera como un productor de vapor. Las calderas son diseñadas para transmitir el
calor procedente de una fuente externa a un fluido contenido dentro de la misma,
estas se pueden dividir en dos en acuotubulares y pirotubulares.
Hay muchas compañías que ofrecen servicios para encontrar la causa del fracaso de
los productos, los dispositivos en situaciones posteriores a un desastre. El análisis de
fallas proceso que se basa en la recogida de los componentes defectuosos para su
posterior examen de la causa o causas de fallo.
Para determinar el mecanismo de falla que se presente en un determinado caso, se
recomienda llevar acabo análisis metalográficos, de composición química de

29
residuos de corrosión o depósitos si los hay y de composición del agua de
alimentación y del combustible, esto para detectar posibles degradaciones de los
tubos por sobre temperatura, identificar especies químicas corrosivas o corroborar
materiales. Las calderas al ser recipientes a presión deben construirse bajo normas
especializadas, de las cuales las generadas por la ASME son las más
frecuentemente utilizadas en nuestro medio.
2.10.2. Calderas acuotubulares
En este tipo de calderas, los flujos de agua y de vapor circulan por el interior de los
tubos, mientras que los gases calientes lo hacen por el exterior. Además son equipos
diseñados para elevada capacidad, potencia y presión.
2.10.3. Fallas en calderas acuotubulares
Las calderas envuelven diversos mecanismos de fallas, en especial las tuberías en
donde se presentan daños debidos a sobrecalentamientos, corrosión,
agrietamientos, depósitos, erosión y defectos de fabricación.
Las fallas pueden ser reconocidas mediante la inspección visual
Depósitos formados por el agua y formados por el vapor. El termino deposito se
refiere a partículas de material que se originan en alguna parte de un sistema y son
transportados hacia otro lugar en donde se depositan. En calderas los depósitos
provienen de 4 fuentes: minerales arrastrados por el agua, productos químicos para
tratamientos, productos de corrosión y contaminantes. Que al depositarse

30
incrementan las velocidades de formación de óxidos metálicos, cobre, fosfatos,
carbonatos, silicatos, sulfatos y contaminantes, así como diversos compuestos
orgánicos e inorgánicos.
Sobrecalentamiento de larga duración. El sobrecalentamiento de larga duración es
una condición en la que la temperatura del metal sobrepasa la temperatura de diseño
durante un determinado tiempo.
Oxidación térmica. Un signo de sobrecalentamiento de larga duración puede ser una
capa gruesa, frágil y oscura de óxido sobre la superficie interna o externa del tubo.
Se da cuando la temperatura del metal sobrepasa cierto valor de temperatura para
cada aleación de la cual está compuesto. Presentándose fisuras, grietas
longitudinales o parches de óxido exfoliados producto de la expansión y contracción
del tubo causado por la deformación durante el sobrecalentamiento o por esfuerzos
térmicos.
Sobrecalentamiento de corta duración. El sobrecalentamiento de corta duración
ocurre cuando la temperatura del tubo se eleva por encima de los límites de diseño
durante un breve periodo de tiempo.
2.11. Inspección visual
Aunque sea el más modesto, siempre se realiza como fase previa a otros Ensayos
más sofisticados. Facilita el trabajo posterior y establece la secuencia de trabajo.
Es por tanto el más empleado por su sencillez, rapidez y economía de aplicación.

31
La inspección visual es el ensayo no destructivo por excelencia, ya que su agente
físico, la luz, no produce daño alguno a la inmensa mayoría de los materiales.
La inspección visual es el primer paso de cualquier evaluación. En general, las
Pruebas no Destructivas establecen como requisito previo realizar una inspección
visual, normalmente lo primero que decimos es “déjame ver como está” (la
apariencia de un objeto).
La inspección visual es utilizada para determinar:
 Cantidad
 Tamaño
 Forma o configuración
 Acabado superficial
 Características de color
 Características funcionales
La presencia de discontinuidades superficiales
Procedimiento básico
1. Iluminar el objeto a inspeccionar con luz.
2. Inspeccionar bien por:
Visión ocular directa
Visión ocular utilizando medios auxiliares (lupas, microscopios, fibras ópticas,
endoscopios etc.)
Medios artificiales (células o captadores fotoeléctricos)

32
2.11.1. Ventajas
 Simple de usar en áreas donde otros métodos son impracticables
 Ayudas ópticas mejoran el método
2.11.2. Limitaciones
 Fiabilidad dependiente de la habilidad y la experiencia del operario
 Requiere accesibilidad para visibilidad directa de la zona
La inspección visual es la técnica más antigua entre los Ensayos No Destructivos, y
también la más usada por su versatilidad y su bajo costo.
En ella se emplea como instrumento principal, el ojo humano, el cual es
complementado frecuentemente con instrumentos de magnificación, iluminación y
medición.
Esta técnica es, y ha sido siempre un complemento para todos los demás Ensayos
No Destructivos, ya que menudo la evaluación final se hace por medio de una
inspección visual.
No se requiere de un gran entrenamiento para realizar una inspección visual
correcta, pero los resultados dependerán en buena parte de la experiencia del
inspector, y de los conocimientos que éste tenga respecto a la operación, los

33
materiales y demás aspectos influyentes en los mecanismos de falla que el objeto
pueda presentar.
Aunque no es regla general, algunas normas como las ASME y las AWS, exigen una
calificación y certificación del personal que realiza la prueba de Inspección Visual, en
donde se tienen muy en cuenta las horas de experiencia del individuo a certificar y la
agudeza visual (corregida o natural) que éste pueda certificar.
Dentro de las normas de certificación de personal que involucran este ensayo se
encuentran la ISO-9712 y la ANSI/ASNT CP-189.
Según los instrumentos que se utilicen como ayuda a la visión, y la distancia (o el
acceso) que se tenga entre el inspector y el objeto de estudio, la Inspección Visual se
puede dividir en dos grupos:
 Inspección Visual Directa
 Inspección Visual Remota
En la primera, la inspección se hace a una distancia corta del objeto, aprovechando
al máximo la capacidad visual natural del inspector. Se usan lentes de aumento,
microscopios, lámparas o linternas, y con frecuencia se emplean instrumentos de
medición como calibradores, micrómetros y galgas para medir y clasificar las
condiciones encontradas.
34
La inspección visual remota se utiliza en aquellos casos en que no se tiene acceso
directo a los componentes a inspeccionar, o en aquellos componentes en los cuales,
por su diseño, es muy difícil ganar acceso a sus cavidades internas.
Este tipo de inspección es muy usada en la industria para verificar el estado interno
de los motores recíprocos, las turbinas estacionarias, compresores, tuberías de
calderas, intercambiadores de calor, soldaduras internas, tanques y válvulas entre
otros.
2.12. Corrosión
La corrosión puede ser definida como el deterioro de un material a consecuencia de
un ataque químico por su entorno. Siempre que la corrosión esté originada por
reacción química, la velocidad a la que tiene lugar dependerá en alguna medida de la
temperatura, la concentración de los reactivos y de los productos. Otros factores,
como el esfuerzo mecánico y la erosión, también pueden contribuir a la corrosión.
La corrosión puede ser mediante una reacción química (oxido reducción) en la que
intervienen dos factores:
 La pieza manufacturada
 El ambiente
35
 O por medio de una reacción electroquímica.
Los factores más conocidos son las alteraciones químicas de los metales a causa del
aire, como la herrumbre del hierro y el acero o la formación de pátina verde en el
cobre y sus aleaciones (bronce, latón).
Sin embargo, la corrosión es un fenómeno mucho más amplio que afecta a todos los
materiales (metales, cerámicas, polímeros, etc.) y todos los ambientes (medios
acuosos, atmósfera, alta temperatura, etc.).
2.12.1. Factores de corrosión
La corrosión es un campo de las ciencias de materiales que invoca a la vez nociones
de química y de física (físico-química).
La corrosión ocurre en muchas y variadas formas, pero su clasificación generalmente
se basa en uno de los tres siguientes factores:
Naturaleza de la sustancia corrosiva. La corrosión puede ser clasificada como
húmeda o seca. Para la primera se requiere un líquido o humedad mientras que para
la segunda, las reacciones se desarrollan con gases a alta temperatura.
Mecanismo de corrosión. Este comprende las reacciones electroquímicas o bien, las
reacciones químicas.
36
Apariencia del metal corroído. La corrosión puede ser uniforme y entonces el metal
se corroe a la misma velocidad en toda su superficie o bien, puede ser localizada, en
cuyo caso solamente resultan afectadas pequeñas áreas.
2.12.2. Tipos de corrosión
Se clasifican de acuerdo a la apariencia del metal corroído, dentro de las más
comunes están:
1.-Corrosión uniforme: donde la corrosión química o electroquímica actúa
uniformemente sobre toda la superficie del metal.
2.-Corrosión galvánica: ocurre cuando metales diferentes se encuentran en contacto,
ambos metales poseen potenciales eléctricos diferentes lo cual favorece la aparición
de un metal como ánodo y otro como cátodo, a mayor diferencia de potencial el
material con más activo será el ánodo.
3.-Corrosión por picaduras: aquí se producen hoyos o agujeros por agentes
químicos.
4.-Corrosión ínter granular: es la que se encuentra localizada en los límites de grano,
esto origina pérdidas en la resistencia que desintegran los bordes de los granos.
5.-Corrosión por esfuerzo: se refiere a las tensiones internas luego de una
deformación en frío.
37
2.13. Ensayos metalográficos
La metalografía es la parte de la metalurgia que estudia las características
estructurales o de constitución de los metales y aleaciones, para relacionarlas con
las propiedades físicas, mecánicas y químicas de los mismos. La importancia del
examen metalográfico radica en que, aunque con ciertas limitaciones, es capaz de
revelar la historia del tratamiento mecánico y térmico que ha sufrido el material.
A través de este estudio se pueden determinar características como el tamaño de
grano, distribución de las fases que componen la aleación, inclusiones no metálicas
como sopladuras, micro cavidades de contracción, escorias, etc., que pueden
modificar las propiedades mecánicas del metal.
En general a partir de un examen metalográfico bien practicado es posible obtener
un diagnóstico y/o un pronóstico.
El examen metalográfico puede realizarse antes de que la pieza sea destinada a un
fin, a los efectos de prevenir inconvenientes durante su funcionamiento, o bien puede
ser practicado sobre piezas que han fallado en su servicio, es decir, piezas que se
han deformado, roto o gastado. En este caso la finalidad del examen es la
determinación de la causa que produjo la anormalidad.
Básicamente, el procedimiento que se realiza en un ensayo metalográfico incluye la
extracción, preparación y ataque químico de la muestra, para terminar en la
observación microscópica. Si bien la fase más importante de la metalografía es la

38
observación microscópica, la experiencia demuestra que poco se puede hacer si
alguna de las operaciones previas se realiza deficientemente.
Si la etapa de preparación no se realiza cuidadosamente es posible que se obtenga
una superficie poco representativa del metal y sus características. Una preparación
incorrecta puede arrancar inclusiones no metálicas, barrer las láminas de grafito en
una muestra de fundición, o modificar la distribución de fases si la muestra ha sufrido
un sobrecalentamiento excesivo.
2.13.1. Extracción de la muestra
Durante la extracción de la muestra es fundamental considerar el lugar de donde se
extraerá la probeta y la forma en que se hará dicha extracción.
Se debe tener en cuenta que no es indiferente el lugar de donde se extraerá la
muestra, según sea el objetivo del examen.
En cuanto a la forma de extracción de la probeta se debe tener en cuenta que esta
operación debe realizarse en condiciones tales que no afecten la estructura
superficial de la misma. Por lo tanto se debe cuidar que la temperatura del material
no se eleve demasiado durante el proceso de extracción.

39
2.14. Condiciones de carga
Figura 4. Cargas en recipientes a presión
Los tubos de las calderas se pueden considerar como recipientes a presión de
espesor de pared delgada, en los cuales se presentan condiciones de esfuerzo
plano, un esfuerzo que actúa en la dirección circunferencial (S c) o transversal y otro
que actúa en la dirección longitudinal (Sl), originados ambos por la presión que ejerce
el vapor de agua que circula a través de los tubos que constituyen la caldera. Los
esfuerzos circunferenciales (costilla) son causantes de las fisuras longitudinales en
los tubos, cuando sobrepasan el valor del esfuerzo crítico de material del tubo.
Los esfuerzos circunferenciales y longitudinales se calculan mediante las ecuaciones
2 y 3, donde: P es la presión ejercida por el vapor de agua, Di es el diámetro interno y
t es el espesor del tubo.
P*Di P*Di
Sc = ------------ Ecuación (2) Sl= ---------- Ecuación (3)
2*t 4*t
40
2.15. Recipientes a presión
Se considera como un recipiente a presión cualquier vasija cerrada que sea capaz de
almacenar un fluido a presión manométrica, ya sea presión interna o vació,
independientemente de su forma y dimensiones. Los recipientes cilíndricos a que nos
referimos en este tomo, son calculados como cilindros de pared delgada.
2.15.1. Tipos de recipientes
De almacenamiento
Por su uso
De proceso
Recipientes a presión Horizontales
Cilíndricos
Verticales
Por su forma
Esféricos
Figura 5. Tipos de recipientes a presión
Los diferentes tipos de recipientes a presión que existen, se clasifican de la siguiente
manera:
41
Por su uso:
Por su uso los podemos dividir en recipientes de almacenamiento y en recipientes de
proceso. Los primeros nos sirven únicamente para almacenar fluidos a presión, y de
acuerdo con su servicio son conocidos como tanques de almacenamiento, tanques
de día, tanques acumuladores, etc. Los recipientes a presión de proceso tienen
múltiples y muy variados usos, entre ellos podemos citar los cambiadores de calor,
reactores, torres fraccionadoras, torres de destilación, etc.
Por su forma:
Por su forma, los recipientes a presión, pueden ser cilíndricos o esféricos. Los
primeros pueden ser horizontales o verticales. Los recipientes esféricos se utilizan
generalmente como tanques de almacenamiento, y se recomiendan para almacenar
grandes volúmenes a altas presiones. Puesto que la forma esférica es la forma
“natural” que toman los cuerpos al ser sometidos a presión interna, ésta sería la
forma más económica para almacenar fluidos a presión, sin embargo, la fabricación
de este tipo de recipientes e mucho más cara en comparación con los recipientes
cilíndricos.
42
2.16. Código A. S. M. E.
El Código para calderas y recipientes a presión de la Sociedad Americana de
Ingenieros Mecánicos (A.S.M.E.), se originó por la necesidad de proteger a la
sociedad de las continuas explosiones de calderas que se sucedían antes de
reglamentar su diseño y construcción.
Inglaterra fue uno de los primeros países que sintió esta necesidad, y fue después de
uno de los más grandes desastres que sufrió la ciudad de Londres al explotar una
caldera en el año de 1815 que se estableció un comité.
En los Estados Unidos de Norteamérica, las personas dedicadas a la fabricación de
calderas, se agruparon en una asociación en el año de 1889.
Esta Asociación nombró un Comité encargado de preparar reglas y especificaciones,
en las que se basara la fabricación en taller de las calderas.
Como resultado de los estudios hechos por este Comité, presentó un informe en el
que se cubrían temas como:
Especificaciones de materiales, armado por medio de remaches, factores de
seguridad, tipos de cabezas y de bridas, así como reglas para la prueba hidrostática.
No obstante, los dos intentos anteriores por evitar las explosiones de calderas, estas
seguían sucediendo; A principios de este siglo, tan sólo en los Estados Unidos de
43
Norteamérica, ocurrieron entre 350 y 400, con tremendas pérdidas de vidas y
propiedades, llegó a ser costumbre que la autorización para usar una caldera la diera
el cuerpo de bomberos.
El 10 de marzo de 1905, ocurrió la explosión de una caldera en una fábrica de
zapatos en Crocktown, Massachussetts, matando a 58 personas, hiriendo a otras
117 y con pérdidas materiales de más de un cuarto de millón de dólares. Este
accidente catastrófico hizo ver a las gentes de Massachussetts la imperiosa
necesidad de legislar sobre la construcción de calderas para garantizar su seguridad.
Después de muchos debates y discusiones públicas, el Estado promulgó, en 1907, el
primer Código legal de reglas para la construcción de calderas de vapor, al año
siguiente, el Estado de Ohio aprobó un reglamento similar.
Otros Estados y Ciudades de la Unión Americana que habían padecido explosiones
similares, se dieron cuenta que éstas podían evitarse mediante un buen diseño y una
fabricación adecuada y también se dieron a la tarea de formular reglamentes para
este propósito.
De esta manera, se llegó a una situación tal, que cada Estado y aún cada ciudad
interesada en este asunto, tenía su propio reglamento.
Como los reglamentos diferían de un estado a otro, y a menudo estaban en
desacuerdo, los fabricantes empezaron a encontrar difícil el fabricar un equipo con el
reglamento de un Estado que pudiera ser aceptado por otro. Debido a esta falta de
uniformidad, en 1911, los fabricantes y usuarios de caldera y recipiente s presión,

44
apelaron ente el concilio de la A.S.M.E. para corregir esta situación. El concilio
respondió a esto nombrando un comité para que formule especificaciones uniformes
para la construcción de calderas de vapor y otros recipientes a presión especificados
para su cuidado en servicio. El comité estaba formado por siete miembros, todos
ellos de reconocido prestigio dentro de sus respectivos campos, un ingeniero de
seguros para calderas, un fabricante de materiales, dos fabricantes de calderas, dos
profesores de ingeniería y un ingeniero consultor.
El comité fue asesorado por otro Comité en calidad de consejero, formado de 18
miembros que representaban varias fases del diseño, construcción, instalación y
operación de calderas.
Basándose en los reglamentos de Massachussetts y de Ohio y en otros datos de
utilidad, el Comité presentó un informe preliminar en 1913 y envió 2,000 copias de él
a los profesores de Ingeniería Mecánica a departamentos de Ingeniería de
compañías de seguros de calderas, a jefes de inspectores de los departamentos de
inspección de calderas de Estados y Ciudades, a fabricantes de calderas, a editores
de revistas de Ingeniería y a todos los interesados en la construcción y operación de
calderas, pidiendo sus comentarios.
Después de tres años de innumerables reuniones y audiencias públicas, fue
adoptado en la primavera de 1925, el primer Código A.S.M.E., "Reglas para la
Construcción de Calderas Estacionarias y para las Presiones Permisibles de
Trabajo", conocido como la edición 1914.

45
Desde entonces, el Código ha sufrido muchos cambios y se han agregado muchas
secciones de acuerdo a las necesidades.
Clasificación del código A.S.M.E.
Sección I Reglas para la construcción de Calderas de Potencia
Sección II Especificación de Materiales
Sección III Requisitos generales para División 1 y División 2
Sección IV Calderas para Calefacción
Sección V Pruebas no Destructivas
Sección VI Reglas y Recomendaciones para el cuidado y operación de las Calderas
de calefacción.
Sección VII Guía y recomendaciones para el cuidado de Calderas de potencia
Sección VIII Recipientes a Presión
Sección IX Calificación de Soldadura
Sección X Recipientes a Presión de Plástico reforzado en fibra de vidrio
Sección XI Reglas para Inspección en servicio de Plantas Nucleares
Sección XII Reglas para construcción y servicio continúo de tanques de transporte
2.16.1. ASME Sección I Reglas para la construcción de calderas de potencia
Cubre requisitos para todo método de construcción de calderas de potencia (alta
presión), calderas eléctricas y miniatura al igual que calderas utilizadas en ciclos de
reciclaje de vapor y recipientes a presión utilizados en servicio estacionario. Esta
norma también cubre requisitos para calderas empleadas en locomotoras y servicios
portátiles. Las reglas de esta norma aplican a calderas en las cuales vapor de agua u
46
otro tipo de vapor se genera a presión mayor de 15 psi y también a calderas de agua
en las cuales la presión excede 160 psi y/o la temperatura del agua excede 250
grados F. Esta sección también contiene requisitos para otros recipientes o aparatos
sometidos a presión conectados directamente a la caldera tal como, súper-
calentadores, o economizadores.
2.16.1.1. Cálculo del espesor mínimo requerido por presión interna
La ASME Sección I se aplica a calderas y tuberías externas de la caldera como el
hogar, el recalentador, economizadores y otras partes de presión conectadas
directamente a la caldera. Las fórmulas de la ASME Sección I-párrafo PG-27.2.1 se
utilizan para determinar el espesor mínimo requerido por presión interna, cuando la
presión máxima de operación es conocida. También permiten determinar la máxima
presión de trabajo permisible cuando el espesor mínimo medido con ultrasonido es
conocido.
Para el cálculo de espesor requerido por presión interna de los tubos de la caldera,
se usa la norma ASME sección I, PG-27.2.1.(Componentes cilíndricos bajo presión
interna).
Donde:
Pop= Presión máxima de operación
D= Diámetro exterior
tb=espesor mínimo requerido por presión interna

47
S= Esfuerzo máximo permisible del material
tm= Espesor mínimo medido con ultrasonido
PMTP=Presión máxima de trabajo permisible
e= Factor de expansión.
PD
tb = -------------- + 0.005 D + e Ecuación (4)
2S+P
2.16.1.2. Cálculo de la máxima presión de trabajo permisible
La presión de los tubos se determinará utilizando la siguiente ecuación:
2 tm – 0.01 D – 2 e
PMTP = S (------------------------------) Ecuación (5)
D – (tm -0.005 D – e)
2.17. API 570 (código de inspección de tuberías mantenimiento, inspección,
clasificación, reparación y alteraciones)
Es una herramienta que permite hacer una evaluación de integridad de tuberías en
servicio.
48
El plan de inspección se desarrolla a partir de los históricos y la evaluación de las
tuberías es realizada a partir de los mecanismos de daño. Los END deben identificar
el mecanismo de daño y la severidad del mismo.
2.17.1. Vida Remanente
La vida remanente de un componente puede ser determinada basada en el cálculo
del mínimo espesor requerido para las condiciones de servicios previstas, las
lecturas de la inspección, y la estimación de la tasa de corrosión. La vida restante del
componente es un parámetro importante para determinar en qué momento deberán
hacerse las siguientes inspecciones y para determinar durante qué tiempo estimado
el equipo puede estar bajo las condiciones de servicio sin representar algún riesgo
para la segura operación del sistema.
De tal forma que la tasa de vida remanente de un componente o elemento se puede
calcular mediante la siguiente formula.
t actual – tb
VR = -------------- Ecuación (6)
VC
Donde:
VR = Tiempo de vida remanente (años)
t actual = Espesor actual medido con ultrasonido

49
tb = Espesor mínimo requerido por presión interna
VC= Velocidad de corrosión (pulg. / Año), calculada mediante las siguiente fórmulas
de acuerdo a API 570.
2.17.2. Velocidad de corrosión
Velocidad de corrosión a tiempo corto
t previo – t m
VCTC = ------------------------------------------------------------------ Ecuación (7)
(T) Años transcurridos entre el previo y el actual
Velocidad de corrosión a tiempo largo
t inicial – t m
VCTL = ------------------------------------------------------------------ Ecuación (8)
(T) Años transcurridos entre el inicial y el actual
tm = Mínimo espesor de pared leído al momento de la inspección. En (in) o (mm)
t inicial= Espesor original (diseño) del elemento en pulgadas (in) o milímetros (mm), en
caso de no tener usar el espesor nominal.
T= Tiempo transcurrido entre cada inspección (años)

50
CAPÍTULO 3. DESARROLLO DE ANÁLISIS DE INTEGRIDAD MECÁNICA
3.1. Visita inicial
La caldera se encuentra ubicada en Tezonapa, Veracruz. Dentro de las instalaciones
del Ingenio Constancia. Las secciones que fueron evaluadas son las paredes de
agua, los sobre calentadores y los economizadores para determinar que tubos
pueden seguir funcionando y cuales requieren remplazo o están cercanos al espesor
de retiro.
3.2. Reconocimiento de las secciones
3.2.1. Iluminación
Se contaba con poca iluminación, por esto, fue necesario el uso de una linterna para
realizar medición de los espesores.
3.2.2. Acceso
El acceso en la sección de paredes de agua fue difícil para la toma de espesores se
tuvieron que usar andamios y arneses debido a la altura. (Ver figuras 6 y 7).
51
Figura 6. Rope Access
Figura 7. Andamios
52
3.3. Procedimientos de inspección
Cada método de inspección utilizado en la industria ya sea inspección visual,
inspección por ultrasonido, partículas magnéticas y análisis de integridad mecánica,
etc. poseen procedimientos estándares los cuales deben ser llevados a cabo
estrictamente para un buen desarrollo de la inspección y por ende unos buenos
resultados, igualmente estas técnicas deben ser dirigidas por personal capacitado lo
cual lleva a una mayor seguridad y veracidad en los resultados obtenidos. Todas las
pruebas realizadas en este proyecto fueron hechas bajo la supervisión y
colaboración de inspectores de SD Services, Nivel II, SNTC-TC-1A.
3.4. Inspección Visual
Se realizó la inspección visual, para localizar, falta de material y daños por corrosión
en el exterior de los tubos, exceptuando las zonas donde no existió accesibilidad de
los mismos, con el fin de delimitar las zonas afectadas para su análisis y
documentación del estado en que se encontraban.
3.5. Inspección por ultrasonido Scan A
La inspección de los espesores se realizó de acuerdo a lo establecido en ASME
SECCION V. Artículo 23.

53
3.6. Equipo medidor de espesores DMS-2
Los equipos de ultrasonido utilizados deben cumplir con los requisitos mínimos
exigidos en las normas de referencia. Inspecciones realizadas con instrumentos
ultrasónicos tipo pulso-eco.
Figura 8. Medidor de Espesores Ultrasónico
La pantalla del DMS-2 (figura 8.) muestra todos los detalles de medición. La
exhibición del eco (A Scan) ayudo a tener la mejor medición bajo control. El
registrador de datos de usuario proporciono capacidades de documentación extensa
que reúne todos los requerimientos de prueba en campo. Además mejora la
rentabilidad y ofrece la más grande facilidad de pruebas. El DMS-2 está equipado
con lo último en tecnología y características especiales.

54
El DMS-2 no sólo muestra el Barrido tipo A para tener la mejor medición bajo control.
Se pueden observar los resultados de la medición como un Barrido tipo B, una
visualización de sección dividida de los espesores del material. Con esta
característica, el DMS-2 ofrece un modo ideal de pantalla gráfica adicional para la
verificación de secciones corroídas y para la detección de lecturas mínimas en un
área determinada.
3.7. Componentes básicos para la realizar una medición de espesores
Equipo básico utilizado para la inspección por medio del equipo ultrasónico DMS-2.
1. Medidor de espesor marca krautkramer DMS-2
2. Palpador de haz recto
3. Acoplante
4. Block de calibración de 4 o 5 pasos. (0.100"-0.500")-(0.500"-1.250").

55
3.8. Recolección de información básica para la evaluación
Componente: Caldera del ingenio el Constancia S.A. de C.V.
Secciones: Paredes de agua, sobre-calentador y economizador
Material: SA 210 Gr C
Presión de Máxima de Operación (P):600 (lbs/pulg2)
Presión de Operación (P): 530 (lbs/pulg2)
Temperatura: 734 (°F)
Esfuerzo Máximo Permisible (S): 15 900 (lbs/pulg2) ASME sección II Tabla 1 A
Fecha de inicio de operación: Año 2000
Diámetro Exterior y espesor nominal: Paredes de agua
D: 2.500” t: 0.203”
Diámetro Exterior y espesor nominal: Economizador y sobre-calentador
D= 2” t= 0.180”
3.9. Objetivo
Con el propósito de verificar la integridad mecánica que presentan los tubos de las
secciones, de paredes de agua, sobre calentador y economizador del Ingenio
Constancia S.A. de C.V. se realizó una medición de espesores y análisis de
integridad mecánica.
56
3.10. Cálculo del espesor mínimo requerido por presión interna
Los cálculos de ingeniería de acuerdo al código ASME para determinar el espesor
mínimo requerido por presión interna y la presión máxima de trabajo permisible se
determinaron mediante los siguientes cálculos.
Durante el desarrollo del análisis de integridad mecánica de tubos de la caldera se
comprobó los siguientes parámetros:
Se calculó el espesor de retiro según ASME Sección I, PG 27.2.1.
PD
tb = ------------- + 0.005 D + e Ecuación (4)
2S+P
Donde:
tb=Espesor mínimo requerido por presión interna(pulg)
P=Presión máxima de operación (600 lb/pulg²)
D=Diámetro exterior de los tubos (2.500 y 2 pulg)
S=Esfuerzo permisible de trabajo (ASME Sección II Parte D), en (15900 lb/pulg²)
e= 0.040 para tubos expandidos y 0 para tubos soldados
3.10.1. Espesor límite de seguridad (ts): Se calculó considerando el espesor
mínimo requerido por presión interna más un espesor adicional de 0.020 pulg.
57
ts = tb + 0.020
3.10.2. Espesor cercano al límite de retiro (tCLR): Se determina considerando tb y
ts, siendo el intervalo de espesores que se encuentran entre el espesor mínimo
requerido por presión interna (tb) y el espesor límite de seguridad (ts).
3.11. Cálculo de la máxima presión de trabajo permisible
Para determinar si con el espesor mínimo medido por ultrasonido la presión no está
por debajo de la máxima presión de operación esta se calcula con la siguiente
formula del código ASME Sección I:
Debido a que si la presión máxima de trabajo permisible es menor esta debe ser
ajustada.
PMTP > Pop
2 tm – 0.01 D – 2 e
PMTP= S (------------------------------) Ecuación (5)
D – (tm -0.005 D – e)
tm=Espesor mínimo medido con ultrasonido (pulg)
PMTP=Presión máxima de trabajo permisible (lb/pulg²)
Pop = Presión máxima de operación (600 lb/pulg²)
D=Diámetro exterior de los tubos (2.500 y 2 pulg)
S= Esfuerzo permisible de trabajo (ASME Sección II Parte D, 15900 lb/pulg²)

58
e= Factor de expansión
3.12. Vida remanente de los tubos y velocidad de corrosión
Se calculó de acuerdo a la fórmula establecida en la norma API 570.
t actual – tb
VR = -------------- Ecuación (6)
VC
Donde:
VR = Tiempo de vida remanente (años)
t actual = Espesor actual medido con ultrasonido (pulg)
tb = Espesor mínimo requerido por presión interna (pulg)
VC= Velocidad de corrosión (pulg/ Año)
1.17.2. Velocidades de corrosión para los tubos de la caldera
Velocidad de corrosión a tiempo corto
t previo – t m
VCTC = ------------------------------------------------------------------ Ecuación (7)
(T) Años transcurridos entre el previo y el actual
59
Velocidad de corrosión a tiempo largo
t inicial – t m Ecuación (8)

VCTL = ------------------------------------------------------------------
(T) Años transcurridos entre el inicial y el actual
tm = Mínimo espesor de pared leído al momento de la inspección. En (pulg.)
t inicial = Espesor original (diseño) del elemento en (pulg.), en caso de no tener usar el
espesor nominal de la tubería.
T= Tiempo transcurrido entre cada inspección (años)
El grado máximo de corrosión anual estipulado en la norma ASME es de 0.005 in,
por año. También se puede calcular mediante las fórmulas para rangos de corrosión
de API 570, cuando se cuenta con mediciones anteriores.
3.13. Análisis Metalográfico
El objetivo de estas actividades de inspección fue conocer la condición micro-
estructural que presenta el metal de cada tubo, mediante la elaboración de réplicas
metalográficas. Esto estuvo acotado por las condiciones de accesibilidad
encontradas en el sitio de inspección.

60
CAPÍTULO 4. RESULTADOS DE EVALUACIÓN DE INTEGRIDAD MECÁNICA
4.1. Espesores mínimos medidos con ultrasonido y velocidad de corrosión
Espesores mínimos medidos con ultrasonido y velocidad de corrosión

Velocidad de
corrosión
Sección t actual t inicial Milésimas de
pulgada al año
Pared frontal y 0.175" y
Techo 0.189"
Pared Derecha 0.161"

Paredes de agua 0.161" 0.203" 0.006
Pared Izquierda 0.176"
Pared Posterior 0.161"
Sobrecalentadores 0.102" 0.102" 0.180" 0.006
0.161" y
Cama Superior
0.140"
0.138" y
Cama Inferior
Economizadores 1 y 0.180"
0.055" 0.180" 0.006
2 0.091" y
Lado Derecho
0.091"
0.060" y
Lado Izquierdo
0.055"
Tabla 1. Espesores mínimos medidos con ultrasonido y velocidad de corrosión
4.2. Vida remanente
Vida remanente
Paredes de agua 10.5 años
Sobrecalentadores 2.5 años
Economizador 8.5 años
Tabla 2. Vida remanente

61
4.4.3. MEMORIA DE CÁLCULO DE INTEGRIDAD MECÁNICA
4.3.1. Sección: Paredes de agua
4.3.1.1. Pared frontal y techo
Figura 9. Vista Pared frontal y techo
Cálculo del espesor mínimo requerido por presión interna
P*D 600 (2.500)

tb= --------------- + 0.005(D) + e = ------------------------+ 0.005 (2.500) + 0.040 = 0.098"
2*S +P 2 (15 900) + 600
Cálculo de la Presión Máxima de Trabajo Permisible
2*tm-0.01* D-2*e 2 (0.161) - 0.01 (2.500) - 2 (0.040)

PMTP= S( -------------------------) = 15900 (-------------------------------------------------------) = 1442 (lb/pulg²)
D-( tm-0.005*D-e ) 2.500 - (0.161-0.005 (2.500) - 0.040)
62
4.3.1.2. Pared derecha
Figura 10. Vista Pared derecha
P*D 600 (2.500)

tb= --------------- + 0.005(D) + e = ------------------------+ 0.005 (2.500) + 0.040 = 0.098"
2*S +P 2 (15 900) + 600
2*tm-0.01* D-2*e 2 (0.161) - 0.01 (2.500) - 2 (0.040)

PMTP= S( -------------------------) = 15900 (-------------------------------------------------------) = 1442 (lb/pulg²)
D-( tm-0.005*D-e ) 2.500 - (0.161-0.005 (2.500) - 0.040)
63
4.3.1.3. Pared izquierda
Figura 11. Vista Pared izquierda
P*D 600 (2.500)

tb= --------------- + 0.005(D) + e = ------------------------+ 0.005 (2.500) + 0.040 = 0.098"
2*S +P 2 (15 900) + 600
2*tm-0.01* D-2*e 2 (0.161) - 0.01 (2.500) - 2 (0.040)

PMTP= S( -------------------------) = 15900 (-------------------------------------------------------) = 1442 (lb/pulg²)
D-( tm-0.005*D-e ) 2.500 - (0.161-0.005 (2.500) - 0.040)
64
4.3.1.4. Pared posterior
Figura 12. Vista Pared Posterior
P*D 600 (2.500)

tb= --------------- + 0.005(D) + e = ------------------------+ 0.005 (2.500) + 0.040 = 0.098"
2*S +P 2 (15 900) + 600
2*tm-0.01* D-2*e 2 (0.161) - 0.01 (2.500) - 2 (0.040)

PMTP= S( -------------------------) = 15900 (-------------------------------------------------------) = 1442 (lb/pulg²)
D-( tm-0.005*D-e ) 2.500 - (0.161-0.005 (2.500) - 0.040)
65
4.3.2. Sección: Sobrecalentadores
Figura 13. Vista Sobrecalentadores
P*D 600 (2)

tb= --------------- + 0.005(D) + e = ------------------------ + 0.005 (2) + 0.040 = 0.087"
2*S +P 2 (15 900) + 600
2*tm-0.01* D-2*e 2 (0.102) - 0.01 (2) – 2 (0.040)

PMTP= S( -------------------------) = 15900 (-----------------------------------------------) = 848 (lb/pulg²)
D-( tm-0.005*D-e ) 2.500- (0.102-0.005 (2) - 0.040)
66
4.3.3. Sección: Economizador No 1 y2
4.3.3.1. Cama inferior
Figura 14. Vista cama inferior
P*D 600 (2)

tb= --------------- + 0.005(D) + e = ------------------------ + 0.005 (2) + 0.040 = 0.087"
2*S +P 2 (15 900) + 600
2*tm-0.01* D-2*e 2 (0.138) - 0.01 (2) – 2 (0.040)

PMTP= S( -------------------------) = 15900 (-----------------------------------------------) = 1463 (lb/pulg²)
D-( tm-0.005*D-e ) 2.500- (0.138 - 0.005 (2) - 0.040)
67
4.4.3.2. Cama superior
Figura 15. Vista cama superior
P*D 600 (2)

tb= --------------- + 0.005(D) + e = ------------------------ + 0.005 (2) + 0.040 = 0.087"
2*S +P 2 (15 900) + 600
2*tm-0.01* D-2*e 2 (0.138) - 0.01 (2) – 2 (0.040)

PMTP= S( -------------------------) = 15900 (-----------------------------------------------) = 1463 (lb/pulg²)
D-( tm-0.005*D-e ) 2.500- (0.138 - 0.005 (2) - 0.040)
68
4.3.3.3. Lado derecho
Figura 16. Vista lado derecho
P*D 600 (2)

tb= --------------- + 0.005(D) + e = ------------------------ + 0.005 (2) + 0.040 = 0.087"
2*S +P 2 (15 900) + 600
2*tm-0.01* D-2*e 2 (0.138) - 0.01 (2) – 2 (0.040)

PMTP= S( -------------------------) = 15900 (-----------------------------------------------) = 1463 (lb/pulg²)
D-( tm-0.005*D-e ) 2.500- (0.138 - 0.005 (2) - 0.040)
69
4.3.3.4. Lado izquierdo
Figura 17. Vista lado izquierdo
P*D 600 (2)

tb= --------------- + 0.005(D) + e = ------------------------ + 0.005 (2) + 0.040 = 0.087"
2*S +P 2 (15 900) + 600
2*tm-0.01* D-2*e 2 (0.138) - 0.01 (2) – 2 (0.040)

PMTP= S( -------------------------) = 15900 (-----------------------------------------------) = 1463 (lb/pulg²)
D-( tm-0.005*D-e ) 2.500- (0.138 - 0.005 (2) - 0.040)
70
4.4. RESULTADOS METALOGRÁFICOS
4.4.1. Sección: Paredes de agua
No Sección Pared Frontal Evaluación
Se observa un daño en el material debido a un

mecanismo de corrosión por picadura. Dicho daño
puede ser causado por las condiciones de trabajo como
la temperatura y la presencia permanente del agua de
alimentación a la caldera. Además de un probable
Flux 3 tratamiento químico inadecuado del agua de
alimentación.
El análisis cuantitativo reveló la presencia de cavidades
en un 0.7% de la sección del material analizado,
presentando una distribución aleatoria y un tamaño
homogéneo.
alimentación.
homogéneo.
alimentación.
homogéneo.
Tabla 3. Resultados metalográficos pared frontal
71
No Sección Pared Derecha Evaluación

puede ser causado por las condiciones de trabajo
como la temperatura y la presencia permanente del
agua de alimentación a la caldera. Además de un
Flux 1 probable tratamiento químico inadecuado del agua de
alimentación.
El análisis cuantitativo reveló la presencia de
cavidades en un 1.9% de la sección del material
analizado, presentando una distribución aleatoria y un
tamaño homogéneo.
alimentación.
cavidades en un 1% de la sección del material
tamaño homogéneo.
alimentación.
tamaño homogéneo.
Tabla 4. Resultados metalográficos pared derecha
72
No Sección Pared Izquierda Evaluación

mecanismo de corrosión por picadura. Dicho
daño puede ser causado por las condiciones
de trabajo como la temperatura y la presencia
permanente del agua de alimentación a la
caldera. Además de un probable tratamiento
Flux 6 químico inadecuado del agua de
alimentación.
cavidades en un 1.8% de la sección del
material analizado, presentando una
distribución aleatoria y un tamaño
homogéneo.
Flux 58 químico inadecuado del agua de
alimentación.
cavidades en un 2.2% de la sección del
material analizado, presentando una
distribución aleatoria y un tamaño
homogéneo.
Flux 94
químico inadecuado del agua de
alimentación.
analizado, presentando una distribución
aleatoria y un tamaño homogéneo.
Tabla 5. Resultados metalográficos pared izquierda
73
No Sección Pared Posterior Evaluación

daño puede ser causado por las condiciones de
trabajo como la temperatura y la presencia
Flux 1 caldera. Además de un probable tratamiento
químico inadecuado del agua de alimentación.
analizado, presentando una distribución aleatoria
y un tamaño homogéneo.
Tabla 6. Resultados metalográficos pared posterior
74
4.4.2. Sección: Sobrecalentadores
Sección Sobrecalentador
No Evaluación
derecho

Tabla 7. Resultados Sobrecalentador derecho
75
Sección Sobrecalentador
No Evaluación
izquierdo

Flux 1 probable tratamiento químico inadecuado del agua
de alimentación.
analizado, presentando una distribución aleatoria y
un tamaño homogéneo.
de alimentación.
de alimentación.
Tabla 8. Resultados metalográficos sobrecalentador izquierdo
76
4.4.3. Sección: Economizador 1 y 2
No Sección Economizador 1 Evaluación

Flux E caldera. Además de un probable tratamiento
Flux F caldera. Además de un probable tratamiento
Flux G caldera. Además de un probable tratamiento
Tabla 9. Resultados metalográficos economizador 1
77
No Sección Economizador 2 Evaluación

Flux B caldera. Además de un probable tratamiento
Flux C caldera. Además de un probable tratamiento
Flux D caldera. Además de un probable tratamiento
Tabla 10. Resultados metalográficos economizador 2
78
4.5. Resultados Finales
Equipo Caldera Ingenio Constancia S.A. de C.V.
tb tCLR ts ta PMTP VC VR PI
Sección
(pulg.) (pulg.) (pulg.) (pulg.) (lb/pulg²) (pulg/ Año) Años Años
0.099 a 0.119 a
Paredes de agua 0.098 0.118 1442 0.006 10.5 1
0.117 0.203
0.088 a 0.108 a
Sobrecalentador 0.087 0.107 848 0.006 2.5 1
0.106 0.180
0.088 a 0.108 a
Economizadores 0.087 0.107 1463 0.006 8.5 1
0.106 0.180
Tabla 11. Resultados de análisis de integridad mecánica
tb= Espesor requerido por presión interna (Espesor de retiro)
tCLR= Espesor cercano al límite de retiro
ts= Espesor de seguridad
ta= Espesores aceptables de operación
PMTP= Presión Máximo de Trabajo Permisible
VC= Velocidad de corrosión
VR = Vida remanente
PI = Próxima inspección en años

79
CAPÍTULO 5. CONCLUSIÓN Y RECOMENDACIONES
Hoy en día es necesario que se implementen los análisis de integridad mecánica ya
que permiten conocer el estado actual de diversos equipos como lo son
componentes cilíndricos bajo presión interna. El análisis en las secciones de paredes
de agua, sobrecalentadores y economizadores permitió conocer el estado estructural
de los tubos, así como determinar la Presión Máxima de Trabajo Permisible.
De acuerdo al criterio de aceptación para la presión
PMTP>POP
848 (lb/pulg²) >600 (lb/pulg²)
Se usa la presión de 848 (lb/pulg²) debido a que es la más crítica calculada
Paredes de agua
En esta sección los espesores tienen un tiempo de vida de 10.5 años estimado
debido a que para el cálculo se usó la velocidad de corrosión más crítica de los
sobrecalentadores
Economizador
En esta sección hay varios espesores que están por debajo del espesor requerido
por presión interna por lo cual deben de ser retirados para que la caldera opere en
las condiciones normales de operación.

80
Sobrecalentador
En esta sección los espesores tienen un tiempo de vida de 8.5 años y la Presión
máxima de trabajo permisible será la mínima calculada. Que corresponde a 848
(lb/pulg²)
De acuerdo al análisis de los resultados y en base a lo establecido en la normas
API, cuando se realiza una inspección por primera vez se recomienda realizar la
segunda en un periodo no mayor a un año, para la realización de una nueva
inspección visual, medición de espesores e integridad mecánica.
En este caso se recomienda llevar a cabo estas inspecciones debido al estado crítico
de los tubos en los economizadores así como para determinar una velocidad de
corrosión en las paredes de agua y economizadores, ya que se usó la velocidad de
corrosión más crítica calculada en los sobrecalentadores Esto debido a que se
encontraron espesores medidos arriba del espesor nominal y no existe una
referencia exacta contra que comparar para el cálculo de la velocidad de corrosión
de esas dos secciones de la caldera.
Se recomienda también complementar el análisis en secciones como los domos y
llevar acabo exámenes no destructivos para complementar como son las partículas
magnéticas y líquidos penetrantes, para descartar fisuras que debido a la presión y la
temperatura se puedan llegar a convertir en grietas y ocasionar fallas en la
operación.
81
Se recomienda también la implementación de un tratamiento químico adecuado del
agua de alimentación de la caldera. Esto debido a que mediante las metalografías se
determinó un tratamiento inadecuado.
Las calderas son recipientes sujetos a presión interna al igual que la mayoría de sus
componentes y una falla puede ser catastrófica y representar pérdida económica y
de vidas humanas Desgraciadamente como en este caso y en muchos otros los
clientes solo requieren cierta información la cual no es suficiente ni recomendable
para la toma de decisiones. En este tipo de equipos es necesario llevar acabo
examinaciones más completas, que garanticen la integridad de los equipos.

82
CAPÍTULO 6. BIBLIOGRAFÍA
ASME sección I Reglas para la construcción de calderas de potencia
Sección VII Guía y recomendaciones para el cuidado de Calderas de potencia
API 570 Código de inspección de tubería: Mantenimiento, Inspección, Clasificación,
Reparación y Alteraciones
http://es.scribd.com/doc/29292501/Pm-Sp-gpasi-it-0007-Espesor-de-Retiro-y-
Espesor-Req-Tubos-Calderas-de-Potencia
http://www.olympus-ims.com/es/thickness-meaSurement/
http://es.wikipedia.org/wiki/Corrosi%C3%B3n#Inhibidores_de_la_corrosi.C3.B3
http://avibert.blogspot.com/2010/04/equipos-tratamiento-de-agua-de-calderas.html
http://es.scribd.com/doc/6416542/Curso-Elemental-de-Diseno-de-Tuberias-ales
83
ANEXOS
Espesores Paredes de agua
PARED FRONTAL ESPESORES (pulg.)

FLUX
NIVEL EMD t
A B C D E F G DISEÑO
1 0.213 0.213 0.218 0.224 0.205 0.223 0.225 0.205 0.203
2 0.223 0.225 0.223 0.230 0.225 0.240 0.236 0.223 0.203
3 0.210 0.215 0.221 0.245 0.227 0.236 0.237 0.210 0.203
4 0.208 0.220 0.221 0.223 0.210 0.239 0.229 0.208 0.203
5 0.196 0.215 0.217 0.212 0.208 0.217 0.224 0.196 0.203
6 0.208 0.214 0.244 0.232 0.243 0.224 0.231 0.208 0.203
7 0.216 0.219 0.226 0.233 0.239 0.205 0.215 0.205 0.203
8 0.218 0.234 0.245 0.247 0.226 0.230 0.231 0.218 0.203
9 0.233 0.225 0.226 0.241 0.244 0.228 0.225 0.225 0.203
10 0.231 0.226 0.242 0.256 0.249 0.231 0.225 0.225 0.203
Tabla 12. Espesores Pared frontal
TECHO ESPESORES (pulg.)

FLUX
NIVEL EMD t
H I J DISEÑO
1 0.220 0.221 0.226 0.220 0.203
2 0.236 0.237 0.238 0.236 0.203
3 0.234 0.234 0.237 0.234 0.203
4 0.227 0.238 0.241 0.227 0.203
5 0.221 0.219 0.224 0.217 0.203
6 0.225 0.223 0.231 0.223 0.203
7 0.214 0.210 0.214 0.205 0.203
8 0.224 0.231 0.236 0.224 0.203
9 0.226 0.227 0.231 0.226 0.203
10 0.229 0.230 0.229 0.229 0.203
Tabla 13. Espesores techo
84
PARED DERECHA ESPESORES (pulg.)

FLUX
NIVEL EMD t
A B C D E F G H DISEÑO
1 0.161 0.220 0.232 0.237 0.233 0.225 0.220 ----- 0.161 0.203
2 0.207 0.233 0.230 0.214 0.228 0.212 0.234 0.237 0.207 0.203
3 0.176 0.229 0.220 0.224 0.232 0.221 0.230 0.217 0.176 0.203
4 0.205 0.229 0.237 0.230 0.245 0.209 0.222 0.225 0.205 0.203
5 0.227 0.225 0.240 0.227 0.223 0.210 0.219 0.219 0.210 0.203
6 0.217 0.231 0.230 0.233 0.234 0.229 0.220 0.208 0.208 0.203
7 0.225 0.226 0.229 0.228 0.229 0.246 0.222 0.236 0.222 0.203
8 0.213 0.228 0.232 0.220 0.223 0.233 0.215 0.211 0.211 0.203
9 0.188 0.226 0.230 0.222 0.230 0.201 0.222 0.220 0.188 0.203
10 0.211 0.225 0.225 0.231 0.213 0.242 0.242 0.232 0.211 0.203
Tabla 14. Espesores Pared derecha
PARED IZQUIERDA ESPESORES (pulg.)

FLUX
NIVEL EMD t
A B C D E F G H DISEÑO
1 0.184 0.218 0.214 0.227 0.219 0.242 ----- ----- 0.184 0.203
2 0.198 0.214 0.217 0.226 0.214 0.237 ----- ----- 0.198 0.203
3 0.227 0.225 0.232 0.242 0.224 0.221 ----- ----- 0.221 0.203
4 0.210 0.216 0.236 0.223 0.227 0.236 ----- ----- 0.210 0.203
5 0.212 0.216 0.225 0.231 0.223 0.221 ----- ----- 0.212 0.203
6 0.202 0.219 0.230 0.229 0.229 0.232 ----- ----- 0.202 0.203
7 0.218 0.224 0.210 0.224 0.227 0.239 ----- ----- 0.210 0.203
8 0.215 0.229 0.236 0.235 0.222 0.227 ----- ----- 0.215 0.203
9 0.214 0.228 0.231 0.228 0.231 0.230 ----- ----- 0.214 0.203
10 s/a 0.226 0.229 0.238 0.229 0.221 ----- ----- 0.221 0.203
Tabla 15. Espesores Pared izquierda
85
PARED POSTERIOR ESPESORES (pulg.)

FLUX
NIVEL EMD
t
DISEÑO
A B C D E F G
1 0.171 0.207 0.214 0.201 0.202 0.168 0.174 0.168 0.203
2 0.168 0.203 0.208 0.204 0.206 0.170 0.176 0.168 0.203
3 0.175 0.209 0.204 0.206 0.204 0.172 0.185 0.172 0.203
4 0.170 0.204 0.212 0.202 0.205 0.161 0.169 0.161 0.203
5 0.168 0.201 0.211 0.205 0.212 0.168 0.174 0.168 0.203
6 0.174 0.200 0.210 0.206 0.207 0.165 0.171 0.165 0.203
7 0.170 0.200 0.212 0.201 0.208 0.175 0.197 0.170 0.203
8 0.184 0.203 0.207 0.208 0.218 0.166 0.173 0.166 0.203
9 0.168 0.201 0.208 0.212 0.218 0.178 0.186 0.168 0.203
10 0.186 0.189 0.210 0.202 0.208 0.167 0.173 0.167 0.203
Tabla 16. Espesores Pared posterior
Espesores Sobrecalentadores
SOBRECALENTADORES ESPESORES (pulg.)
FLUX
SOBRECALENTADORES t
EMD
A B C D E F G H I J K L DISEÑO
1 0.161 0.162 0.127 0.119 0.166 0.157 0.115 0.117 0.119 0.155 0.163 0.155 0.115 0.180
2 0.178 0.174 0.152 0.115 0.155 0.158 0.122 0.126 0.113 0.148 0.156 0.153 0.113 0.180
3 0.179 0.171 0.129 0.124 0.159 0.152 0.109 0.117 0.116 0.155 0.158 0.151 0.109 0.180
4 0.177 0.174 0.137 0.124 0.162 0.161 0.110 0.124 0.112 0.152 0.164 0.148 0.110 0.180
5 0.181 0.171 0.128 0.123 0.159 0.154 0.121 0.124 0.118 0.159 0.157 0.157 0.118 0.180
6 0.169 0.171 0.129 0.111 0.160 0.156 0.117 0.119 0.113 0.157 0.159 0.161 0.111 0.180
7 0.154 0.158 0.118 0.113 0.154 0.160 0.111 0.130 0.116 0.154 0.150 0.155 0.111 0.180
8 0.161 0.157 0.120 0.114 0.156 0.162 0.114 0.132 0.118 0.157 0.162 0.158 0.114 0.180
9 0.178 0.179 0.137 0.115 0.157 0.148 0.109 0.130 0.119 0.165 0.163 0.150 0.109 0.180
10 0.167 0.159 0.121 0.119 0.173 0.152 0.109 0.125 0.117 0.156 0.154 0.154 0.109 0.180
Tabla 17. Espesores Sobrecalentadores
86
Espesores Economizador No.1 y 2
ECONOMIZADOR No.1 LADO HORNO (CAMA SUPERIOR)

ESPESORES (pulg.)
FLUX
NIVEL EMD
t
DISEÑO
I II III IV V
1 0.170 0.169 0.177 0.172 0.161 0.161 0.180
2 ----- ----- ----- ----- ----- ----- 0.180
3 ----- ----- ----- ----- ----- ----- 0.180
4 ----- ----- ----- ----- ----- ----- 0.180
5 0.165 0.169 0.176 0.176 0.166 0.165 0.180
6 ----- ----- ----- ----- ----- ----- 0.180
7 ----- ----- ----- ----- ----- ----- 0.180
8 ----- ----- ----- ----- ----- ----- 0.180
9 ----- ----- ----- ----- ----- ----- 0.180
10 0.172 0.180 0.174 0.165 0.165 0.165 0.180
Tabla 18. E1 Espesores Cama superior
ECONOMIZADOR No.1 LADO HORNO (CAMA INFERIOR)

ESPESORES (pulg.)
FLUX
NIVEL EMD
t
DISEÑO
I II III IV V
1 0.163 0.163 0.156 0.166 0.154 0.154 0.180
2 ----- ----- ----- ----- ----- ----- 0.180
3 ----- ----- ----- ----- ----- ----- 0.180
4 ----- ----- ----- ----- ----- ----- 0.180
5 0.152 0.162 0.157 0.157 0.149 0.149 0.180
6 ----- ----- ----- ----- ----- ----- 0.180
7 ----- ----- ----- ----- ----- ----- 0.180
8 ----- ----- ----- ----- ----- ----- 0.180
9 ----- ----- ----- ----- ----- ----- 0.180
10 0.155 0.152 0.152 0.155 0.167 0.152 0.180
Tabla 19. E1 Espesores Cama inferior
87
ECONOMIZADOR No.2 LADO HORNO (CAMA SUPERIOR)

ESPESORES (pulg.)
FLUX
NIVEL EMD
t
DISEÑO
I II III IV V
1 0.185 0.157 0.159 0.163 0.163 0.157 0.180
2 ----- ----- ----- ----- ----- ----- 0.180
3 ----- ----- ----- ----- ----- ----- 0.180
4 ----- ----- ----- ----- ----- ----- 0.180
5 0.170 0.162 0.167 0.175 0.167 0.162 0.180
6 ----- ----- ----- ----- ----- ----- 0.180
7 ----- ----- ----- ----- ----- ----- 0.180
8 ----- ----- ----- ----- ----- ----- 0.180
9 ----- ----- ----- ----- ----- ----- 0.180
10 0.151 0.150 0.144 0.162 0.160 0.144 0.180
Tabla 20. E2 Espesores Cama superior
ECONOMIZADOR No.2 LADO HORNO (CAMA INFERIOR)

ESPESORES (pulg.)
FLUX
NIVEL EMD
t
DISEÑO
I II III IV V
1 ----- ----- 0.150 0.144 ----- 0.144 0.180
2 ----- ----- ----- ----- ----- ----- 0.180
3 ----- ----- ----- ----- ----- ----- 0.180
4 ----- ----- ----- ----- ----- ----- 0.180
5 ----- ----- 0.147 0.156 ----- 0.147 0.180
6 ----- ----- ----- ----- ----- ----- 0.180
7 ----- ----- ----- ----- ----- ----- 0.180
8 ----- ----- ----- ----- ----- ----- 0.180
9 ----- ----- ----- ----- ----- ----- 0.180
10 ----- ----- 0.155 0.153 ----- 0.153 0.180
Tabla 20. E2 Espesores Cama inferior
88
Registro fotográfico
Figura 18. Ingenio Constancia S.A de C.V.

89
Figura 19. Rope Access 1 Figura 20. Rope Access 2
Figura 21. Rope Access 3 Figura 22. Rope Access 4
Figura 23. Rope Access 5 Figura 24. Andamios

90
Figura 26.
Figura 25.
Lado izquierdo
Figura 27. Figura 28.

91
Figura 29
92
Figura 30.

PROYECTO Anexos

Hochgeladen von

Dokumentinformationen

Copyright

Verfügbare Formate

Dieses Dokument teilen

Dokument teilen oder einbetten

Freigabeoptionen

Stufen Sie dieses Dokument als nützlich ein?

Sind diese Inhalte unangemessen?

Copyright:

Verfügbare Formate

PROYECTO Anexos

Hochgeladen von

Copyright:

Verfügbare Formate

1

INSTITUTO TECNOLÓGICO DE BOCA DEL RIO

DETERMINACIÓN DEL ESTADO Y ANÁLISIS DE INTEGRIDAD MECÁNICA

MEDIANTE PRUEBAS NO DESTRUCTIVAS EN RECIPIENTES A PRESIÓN

JORGE ARTURO TORIBIO HUERTA

BOCA DEL RIO, VERACRUZ. ---- DE--------2013

1.2.1. Objetivo general……………………………………………………………………….9

1.2.2. Objetivo específico…………………………………………………………………....9

1.3. CARACTERÍSTICAS DEL ÁREA DE PRUEBAS NO DESTRUCTIVAS………...10

1.4. PROBLEMAS A RESOLVER…………………………………………………………11

1.5. ALCANCES Y LIMITACIONES……………………………….………………………12

CAPÍTULO 2. FUNDAMENTO TEÓRICO PARA LA INSPECCIÓN E INTEGRIDAD

MECÁNICA EN RECIPIENTES CILÍNDRICOS SUJETOS A PRESIÓN INTERNA DE

2.1. Que son las pruebas no destructivas………………………………………………..13

2.2. Antecedentes históricos……………………………………………………….……...13

2.3. Falla de materiales…………………………………………………………………….14

2.3.1. Clasificación de las discontinuidades……………………………………………..17

2.4. Clasificación de las pruebas no destructivas……………………………………….19

2.5. Factores para la selección de pruebas no destructivas…………………………...20

2.6. Calificación y certificación del personal……………………………………………..21

2.7. El ultrasonido como ensayo no destructivo…………………………………………22

2.7.3. Relación entre Velocidad, Longitud de Onda y Frecuencia…………………….24

2.7.4. Modos de Onda……………………………………………………………………...25

2.8. Integridad mecánica…...………………………………………………………………26

2.9. Mecánica de fractura…..……………………………………………………………...27

2.10. Análisis de falla en calderas…..…………………………………………………….28

2.10.2. Calderas acuotubulares………..………………………………………………….29

2.10.3. Fallas en calderas acuotubulares………………………………………………...29

2.11. Inspección visual……………………………………………………………………..30

2.12.1. Factores de corrosión……………………………………………………………...35

2.12.2. Tipos de corrosión………………………………………………………………….36

2.13. Ensayos metalográficos……………………………………………………………..37

2.13.1. Extracción de la muestra………………………………………………………….38

2.14. Condiciones de carga………………………………………………………………..39

2.15. Recipientes a presión………………………………………………………………..40

2.15.1. Tipos de recipientes…………………………………….………………………….40

2.16. Código A. S. M. E…………………………………………………………………….42

2.16.1. ASME Sección I Reglas para la construcción de calderas de potencia….….45

2.16.1.1. Cálculo del espesor mínimo requerido por presión interna…………………46

2.16.1.2. Calculo de la máxima presión de trabajo permisible…………………………47

2.17. API 570 Código de inspección de tubería: Mantenimiento, Inspección,

Clasificación, Reparación y Alteraciones…………………………………………………47

2.17.1. Vida Remanente……………………………………………………………………48

2.17.2. Velocidad de corrosión…………………………………………………………….49

CAPÍTULO 3. DESARROLLO DE ANÁLISIS DE INTEGRIDAD MECÁNICA….…..50

3.1. Visita inicial……………………………………………………………………………..50

3.2. Reconocimiento de las secciones …………………………………………………..50

3.3. Procedimiento de inspección…………………………………………………………52

3.4. Inspección visual……………………………………………………………………….52

3.5. Inspección por ultrasonido Scan A…………………………………………………..52

3.6. Equipo medidor de espesores………………………………………………………..53

3.7. Componentes básicos para realizar una medición de espesores………………..54

3.8. Recolección de información básica para la evaluación……………………………55

3.10. Calculo del espesor mínimo requerido por presión interna……………………...56

3.10.1. Espesor límite de seguridad………………………………………………………56

3.10.2. Espesor cercano al límite de retiro……………………………………………….57

3.11. Calculo de la máxima presión de trabajo permisible……………………………..57

3.12. Vida remanente de los tubos y velocidad de corrosión……………………….....58

3.13. Análisis metalográfico………………………………………………………………..59

CAPÍTULO 4. RESULTADOS DE EVALUACIÓN DE INTEGRIDAD MECÁNICA…60

4.1. Espesores mínimos medidos con ultrasonido y velocidad de corrosión………...60

4.2. Vida remanente………………………………………………………………………...60

4.3. Memoria de cálculo de integridad mecánica………………………………………..61

4.3.1. Paredes de agua…………………………………………………………………….61