Proceso de La Harina de Pescado

BIBLIOTECA DIGITAL - DIRECCIÓN DE SISTEMAS DE INFORMÁTICA Y COMUNICACIÓN
UNIVERSIDAD NACIONAL DE TRUJILLO

FACULTAD DE INGENIERÍA
ESCUELA DE INGENIERÍA MECATRÓNICA
“MEJORAMIENTO DE LA ETAPA DE PRENSADO EN EL
PROCESO DE ELABORACIÓN DE HARINA DE PESCADO

MEDIANTE UN SISTEMA AUTOMATIZADO DE CONTROL DE
LA HUMEDAD EN LA EMPRESA JADA S.A. – CHIMBOTE”
TESIS
Tesis para optar el título profesional de Ingeniero Mecatrónico
PARA OBTENER EL TÍTULO PROFESIONAL
DE INGENIERO MECATRÓNICO
AUTOR:
BR. CÁRDENAS DE LA CRUZ, ARTURO GIANCARLOS.
ASESOR:
MS. ING. JULCA VERÁSTEGUI, LUIS ALBERTO.
TRUJILLO - PERÚ
2015
i
Esta obra ha sido publicada bajo la licencia Creative Commons Reconocimiento-No Comercial-Compartir bajo la misma licencia 2.5 Perú.
Para ver una copia de dicha licencia, visite http://creativecommons.org/licences/by-nc-sa/2.5/pe/
Dedicatoria
A Dios, por encaminar mi vida, por apoyarme y estar conmigo cuando más lo
necesito y poder seguir un rumbo del cual me siento muy orgulloso. Gracias por
darme la oportunidad de estar en esta vida y encontrarme en esta etapa, culminado la
última valla para obtener mi título profesional. GRACIAS A DIOS.
A mi madre, la mujer que me dio la vida y da su vida por mí. Amalia De la Cruz
Ocas, a quien le debo gran parte la persona que soy ahora. No puedo expresar el
tamaño agradecimiento y amor que siento por ti, madre. Mis logros son tus logros.
Te amo.
A mi padre, que con gran esfuerzo y dedicación me apoya en todo lo que está a
su alcance. Arturo Cárdenas Infante, el hombre que daría su vida por mí, el hombre
que más admiro. Sé que puedo contar contigo siempre. Gracias padre por ayudarme
en mi formación personal y profesional y ser el apoyo en el desarrollo de mi tesis.
Eres un ejemplo a seguir.
A mi hermana, Kiara Cárdenas De la Cruz, quien me apoya en todo y está
siempre cuando más la necesito. Gracias a ella también soy mejor persona, me
impulsas y motivas a no fallar en nada y ser un buen ejemplo para ti. Con tu
compañía y tu ángel, haces que mi vida sea más alegre y más interesante. Te amo
hermana.
A mi abuela Luisa Ocas Correa, que como mi segunda madre me ha ayudado
con sus enseñanzas, consejos, su ejemplo y todo su amor, a ser mejor persona. Mami,
sé que estarías alegre de verme en esta etapa de mi vida. Te agradezco infinitamente
por todo lo que soy.
A todos mis familiares: tíos, tías, primos, primas, etc.; que a pesar de no tenerlos
cerca, siempre han deseado lo mejor para mí. Desde pequeño siempre han sido una
gran influencia en mi persona. Gracias porque me ayudado en mi desarrollo desde
que nací.
ii
Agradecimientos
Un agradecimiento especial a mis profesores desde el colegio hasta la

universidad que con su esfuerzo, dedicación y sus consejos me pudieron transmitir
los conocimientos que tengo hoy en día, los cuales me ayudan en mi vida personal y
profesional, y en especial a mi asesor Ing. Julca Verástegui, por su predisposición,
tiempo y la gran ayuda dada al desarrollo de esta tesis.
A mis amigos(as) y compañeros de facultad, por bríndame su apoyo cuando lo

necesité en todos los años que compartimos en la facultad y que aún lo seguimos
haciendo en algunas ocasiones.
Al señor Constante Sánchez, su esposa la señora René Chávez, sus hijos Luis,
Rodolfo e Iván, y sus familias, por ser una parte importante en el desarrollo de esta
tesis, por sus consejos, por su cálida hospitalidad, por hacerme sentir un miembro
más de su hermosa familia, siempre estaré eternamente agradecido y en deuda con
ustedes.
El Autor
iii
Resumen
La presente tesis tiene como objetivo diseñar un método de control de humedad en

el prensado para la planta JADA S.A. para obtener una humedad del queque de prensa
dentro de los rangos aceptables, donde se aprecia una relación entre porcentaje de
humedad y velocidad del tornillo de prensa.
En el Capítulo 1 la Introducción de la tesis el cual describe la problemática. Se
identifican problemas como tiempos altos, oscilaciones en los datos y sobre costos de
mantenimiento y reprocesos.
En el Capítulo 2 se detallan conceptos básicos de las diferentes partes que
componen el diseño del control automático de humedad, y algunos parámetros
importantes que deben tenerse en cuenta.
En el Capítulo 3 se recopila información sobre los diversos métodos actuales de
control de humedad y los procedimientos a seguir en el prensado. Luego determinamos
el método más idóneo para el control de humedad en el prensado que pueda ser
implementado en la Planta JADA S.A. evaluando entre tres opciones, mediante una
matriz de selección en base a algunos criterios de diseño, obteniendo el control PID el
puntaje más alto. Determinamos los componentes para nuestro sistema, de acuerdo a
nuestros requerimientos. Finalmente presentamos un análisis matemático propuesto del
sistema de prensado teórico y experimental, con una simulación de las ecuaciones
obtenidas.
En el Capítulo 4 se presenta los resultados la simulación de unas funciones de
transferencia aproximadas del sistema obtenido experimentalmente aplicándole el
control PID y observamos que disminuimos tiempos de subida y establecimiento del
sistema de control de humedad en el prensado. Además la aplicación de la propuesta de
automatización en un sistema prototipo.
Por último en el Capítulo 5 se tiene como resultado conclusiones de la tesis entre las
cuales encontramos como factor determinante la calidad de la materia prima, además de
los resultados obtenidos en un sistema prototipo nuestra propuesta de automatización
puede ser llevada a otros casos de control de sistemas de primer orden, el control PID se
muestra como la mejor alternativa de solución del sistema pero se propone aplicar otros
tipos de control como el control PI para comparar nuestros resultados
iv
Abstract
This thesis aims to design a method of controlling moisture in pressing for plant
JADA S.A. to obtain a press cake moisture within acceptable ranges, where a
relationship between humidity and screw speed press shown.
In Chapter 1 Introduction of the thesis which describes the problem. problems such
as high times, fluctuations in the data and maintenance costs and rework are
identified.
In Chapter 2 basics of the different parts that make up the design of automatic
humidity control, and some important parameters to be taken into account are
detailed.
Chapter 3 information on various current methods of moisture control and
procedures to be followed in the press is collected. Then we determine the most
suitable method for controlling moisture in the press that can be implemented at the
plant JADA S.A. evaluating three options, using an array of selection based on some
design criteria, obtaining the PID control the highest score. We determine the
components for our system, according to our requirements. Finally, we present a
mathematical analysis of the system proposed theoretical and experimental pressing,
with a simulation of the equations obtained.
Chapter 4 presents the results of a simulation approximate transfer functions of the
system experimentally obtained by applying the PID control and note that diminish
rise and establishment of the control system of moisture in the press. Moreover, the
application of the proposed automation in a prototype system.
Finally in Chapter 5 results conclusions of the thesis among which are a determining
factor in the quality of the raw material, in addition to the results of a prototype
system our proposal automation can be carried to other cases control first order
systems, PID control is shown as the best alternative solution the system but intends
to implement other types of control such as PI control to compare our results.
v
INDICE GENERAL
CAPÍTULO I: INTRODUCCIÓN............................................................................ 1
1.1. El problema................................................................................................. 1
1.1.1. Realidad problemática ......................................................................... 1
1.1.2. Formulación del problema .................................................................. 2
1.1.3. Justificación del estudio ....................................................................... 2
1.1.3.1. Relevancia Tecnológica. ............................................................... 2
1.1.3.2. Relevancia Institucional. .............................................................. 2
1.1.3.3. Relevancia Social........................................................................... 3
1.1.3.4. Relevancia Económica. ................................................................. 3
1.1.3.5. Relevancia Ambiental. .................................................................. 3
1.1.4. Limitaciones del problema .................................................................. 3
1.2. Objetivos ..................................................................................................... 4
1.2.1. Objetivo General .................................................................................. 4
1.2.2. Objetivos Específicos ........................................................................... 4
1.3. Hipótesis ...................................................................................................... 4
1.4. Variables ..................................................................................................... 5
1.4.1. Variable dependiente de sistema de control de humedad
automático........................................................................................................... 5
1.4.1.1. Indicadores .................................................................................... 5
1.4.2. Variable independiente ........................................................................ 5
1.4.2.1. Indicadores .................................................................................... 5
1.5. Diseño de ejecución .................................................................................... 5
1.5.1. Objeto de estudio .................................................................................. 5
1.5.2. Métodos ................................................................................................. 6
1.5.3. Población y muestra ............................................................................. 6
1.5.3.1. Población........................................................................................ 6
1.5.3.2. Muestra .......................................................................................... 7
1.5.3.3. Unidad de análisis ......................................................................... 7
1.5.4. Técnicas e Instrumentos, fuentes e informantes................................ 7
1.5.4.1. Técnicas.......................................................................................... 7
1.5.4.2. Instrumentos.................................................................................. 7
vi
1.5.4.3. Fuentes e Informantes .................................................................. 7

1.5.5. Forma de análisis e Interpretación de resultados ............................. 8
1.5.5.1. Análisis de contrastación .............................................................. 8
1.5.5.2. Indicadores .................................................................................... 8
CAPÍTULO II: MARCO REFERENCIAL............................................................. 9
2.1. Marco teórico. ............................................................................................. 9
2.1.1. Industria Pesquera ............................................................................... 9
2.1.2. Materia Prima .................................................................................... 10
 La Anchoveta............................................................................... 10
2.1.3. Harina y Aceite de pescado ............................................................... 10
2.1.3. Proceso para la elaboración de harina de pescado ............................. 12
2.1.4. Prensa de pescado …………………………………………………….17
2.1.5. Sistemas de Control................................................................................ 29
2.1.5.1. Sistemas de Control en Lazo Cerrado ........................................... 30
2.1.5.2. Sistemas de Control en Lazo Abierto ............................................ 30
2.1.5.3. Control ON OFF ............................................................................. 31
2.1.5.4. Control PID...................................................................................... 32
2.2. Marco Conceptual ......................................................................................... 33
2.2.1 Sensores .................................................................................................... 33
 Sensores de Humedad ................................................................. 34
2.2.2. Actuadores .......................................................................................... 35
2.2.2.1. Variadores de Velocidad................................................................. 35
2.2.3. Controlador programable ..................................................................... 37
2.2.4. Comunicación Industrial ....................................................................... 38
2.2.5. Software LabVIEW ............................................................................... 38
2.2.6. SISTEMA SCADA ................................................................................. 39
CAPÍTULO III: METODOLOGÍA ....................................................................... 40
3.1. Procedimientos en la etapa de prensado en el proceso de elaboración
de la harina de pescado ........................................................................................ 40
3.1.1. Procedimiento general del prensado en la elaboración de harina de
pescado 40
3.1.2. Procedimiento de Planta JADA S.A. - Chimbote ............................ 42
3.2. Acotaciones para el prensado .................................................................. 43
3.3. Métodos de control de humedad en el prensado ................................... 43
3.3.1. Métodos manuales .............................................................................. 44
vii
3.3.2. Métodos automáticos ......................................................................... 45

3.3.3. Elección de método de control de humedad en el prensado ........... 46
3.3.4. Tipos de control automático de humedad en el prensado .............. 47
3.3.4.1. Control Proporcional (P) de la humedad en el prensado ........ 47
3.3.4.2 Control Proporcional-Integral (PI) de la humedad en el
prensado 48
3.3.4.3 Control Proporcional Integral Derivativo (PID) de la humedad
en el prensado ............................................................................................... 49
3.3.5. Elección del tipo de control de humedad automático ..................... 49
3.3.5.1. Evaluación Control P de control de humedad en el prensado 52
3.3.5.1. Evaluación Control PI de control de humedad en el prensado
52
3.3.5.3 Evaluación Control PID de control de humedad en el prensado
53
3.4. Componentes para la automatización .................................................... 54
3.4.1. Elección de componentes ................................................................... 54
3.4.1.1. Elección de controlador lógico programable (PLC) ................ 54
3.4.1.2. Elección del transmisor de humedad ........................................ 56
3.4.1.3. Elección del variador de velocidad ............................................ 57
3.4.1.4. Elección del caudalímetro .......................................................... 58
3.5. Desarrollo del sistema automático de control de humedad del prensado60
3.5.1. Costos de Implementación ................................................................. 60
3.5.2. Diagrama de Proceso e Instrumentación (P&ID) ........................... 61
3.5.3 Diagrama de la arquitectura de programación ....................... 61
3.5.3. Análisis matemático en la prensa de pescado .................................. 62
3.5.4. Desarrollo del simulador de control de humedad en Labview ...... 68
3.5.4.1. Ecuación experimental obtenida de los datos de tablas de
registro de humedad de planta.................................................................... 70
3.5.4.2. Programa creado en Labview en función de la ecuación
experimental ................................................................................................. 71
3.5.4.3. Interface de usuario para la simulación en Labview ............... 72
3.5.5. Desarrollo de algoritmo de PLC ....................................................... 72
3.5.6. Desarrollo de programación del SCADA ......................................... 75
CAPÍTULO IV: ANÁLISIS DE RESULTADOS ................................................. 76
4.1. Respuesta de nuestro sistema frente al controlador PID ..................... 76
viii
4.1.1 Estimación de los parámetros K, T y L, de nuestro sistema de

primer orden ..................................................................................................... 77
CAPÍTULO V: CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES ......................... 85
5.1. Conclusiones ............................................................................................. 85
5.2. Recomendaciones ..................................................................................... 87
CAPÍTULO VI: REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS ...................................... 87
ANEXOS ................................................................................................................... 91
ANEXO A: DIAGRAMA DE PROCESO E INTRUMENTACIÓN (PI&D). 91
ANEXO B: DIAGRAMA DE ARQUITECTURA DE PROGRAMACIÓN .. 92
ANEXO C: TABLA DE REGISTRO DE DATOS DE PLANTA JADA S.A. 93
ANEXO D: PROGRAMACIÓN EN EL PLC ................................................... 94
ANEXO E: DATOS DE REGISTROS DE HUMEDAD .................................. 96
ix
Índice de Figuras
Figura 1: Diagrama de flujo del método cuasi experimental tomado………..Pag. 6
Figura 2. Industria pesquera en Perú…………………………………………Pag. 9
Figura 3. Anchoveta………………………………………………………….Pag. 10
Figura 4. Labores en planta pesquera………………………………………...Pag. 11
Figura 5. Descripción y diagramas de flujo del proceso productivo………....Pag. 12
Figura 6. Proceso de elaboración de harina de pescado………………….......Pag. 16
Figura 7: Corte longitudinal de un expeller estándar………………………...Pag. 18
Figura 8: Expeller de doble tornillo……………………………………….....Pag. 19
Figura 9: Geometría típica de un tornillo extrusor…………………………...Pag. 20
Figura 10: Zonas de una extrusora y evolución de la presión a lo largo de las

mismas...............................................................................................................Pag. 21
Figura 11: Tipos de tolvas……………………………………………………Pag. 22
Figura 12: Perfil de velocidades originado por el flujo de arrastre…………..Pag. 27
Figura 13: Perfil de velocidades debido al flujo de presión………………….Pag. 28
Figura 14: Perfil de velocidades del flujo total………………………………Pag. 28
Figura 15. Automatización industrial………………………………………...Pag. 29
Figura 16. Esquema de Sistema de Control………………………………….Pag. 30
Figura 17. Control en Lazo Cerrado…………………………………………Pag. 30
Figura 18. Control Lazo Abierto……………………………………………..Pag. 31
Figura 19. Control ON-OFF………………………………………………….Pag. 32
Figura 20. Control PID……………………………………………………….Pag. 33
Figura 21. Sensor de Humedad……………………………………………….Pag. 35
x
Figura 22. Modelo de un variador de velocidad…………………………….Pag. 36
Figura 23. Controlador programable………………………………………..Pag. 37
Figura 24. Comunicación Industrial………………………………………...Pag. 38
Figura 25: Imagen referencial de una prensa de pescado…………………...Pag. 41
Figura 26: Imagen referencial de un variador de velocidad………………...Pag. 41
Figura 27: Secuencia de operaciones en el prensado………………………..Pag. 42
Figura 28: Diagrama de control proporcional……………………………….Pag. 47
Figura 29: Diagrama de control proporcional integral ante diferentes

constantes……………………………………………………………………..Pag. 48
Figura 30: Imagen del PLC de Siemens y Schneider………………………..Pag. 55
Figura 31: Imagen del transmisor de humedad………………………………Pag. 57
Figura 32: Imagen de los variadores de velocidad…………………………...Pag. 58
Figura 33: Imagen de los caudalímetros comparados………………………..Pag. 60
Figura 34: Esquema de la prensa…………………………………………….Pag. 62
Figura 35: Gráfica obtenida de los datos de la tabla 14……………………...Pag. 68
Figura 36 .Datos de humedad vs rpm………………………………………...Pag. 69
Figura 37.Datos de humedad vs rpm de un proceso …………………………Pag. 70
Figura 38.Datos de humedad vs rpm del proceso ……………………………Pag. 70
Figura 39.Tendencia lineal de los datos ……………………………………...Pag. 71
Figura 40.Programa para simulación de los valores ………………………….Pag. 71
Figura 41.Interfaz del programa de simulación de datos ……………………..Pag. 72
Figura 42.Diagrama de control de nuestro sistema……………………………Pag. 73
Figura43: Diagrama de flujo propuesto del sistema automatizado de control de

humedad en el prensado………………………………………………………..Pag. 74
Figura 44: Interface programada del SCADA………………………………...Pag. 75
xi
Figura 45: Reglas de Ziegler-Nichols basada en la respuesta escalón de la

planta…………………………………………………………………………..Pag. 77
Figura 46: Funciones de transferencia a “K” constante y “T” variables……..Pag. 80
Figura 47: Funciones de transferencia a “T” constante y “K” variables……..Pag. 80
Figura 48: Bloque de programa de simulación donde se ingresa la condición inicial

…………………………………………………………………………………Pag. 81
Figura 49: Respuesta del primer sistema, con controlador PID………………Pag. 82
Figura 50: Respuesta del segundo sistema, con controlador PID…………….Pag. 83
xii
Índice de Tablas
Tabla 1: Diseño del tornillo para reducir el coeficiente de fricción entre el material y
el tornillo……………………………………………………………………….Pag. 25
Tabla 2: Cuadro comparativo para elección de método de control de humedad en el

prensado……………………………………………………………………..…Pag. 46
Tabla 3: Resumen de las características de control…………………………...Pag. 49
Tabla 4: Leyenda de pesos asignados a las directrices de evaluación………...Pag. 50
Tabla 5: Principios y directrices generales para el diseño del control de

humedad……………………………………………………………..………...Pag. 51
Tabla 6: Puntaje y criterio de las directrices generales para el diseño del control de
humedad……………………………………………………………………….Pag. 51
Tabla 7: Evaluación de las diferentes técnicas de control……………………Pag. 53
Tabla 8: Cuadro comparativo de características de PLC……………………..Pag. 55
Tabla 9: Cuadro comparativo de transmisores de humedad………………….Pag. 56
Tabla 10: Cuadro comparativo de variadores de velocidad…………………..Pag. 58
Tabla 11: Cuadro comparativo de caudalímetros……………………………..Pag. 59
Tabla 12: Cuadro costos de implementación…………………………………Pag. 60
Tabla 13: Matriz causa efecto………………………………………………...Pag. 61
Tabla 14: Tabla de datos obtenida a masas de pescado constante……………Pag. 66
Tabla 15: Primer ensayo……………………………………………………...Pag. 77
Tabla 16: Segundo ensayo……………………………………………………Pag. 78
Tabla 17: Tercer ensayo………………………………………………………Pag. 79
Tabla 18: Resultados de la simulación………………………………………..Pag. 83
xiii
CAPÍTULO I: INTRODUCCIÓN
1.1. El problema
1.1.1. Realidad problemática
En la Industria pesquera, el proceso de elaboración de la harina de

pescado consta de tres etapas elementales las cuales son: el cocinado, el
prensado y el secado. Estas etapas están sujetas a un estricto control y
supervisión para poder cumplir con los estándares de calidad del producto.
Para llegar a dichos estándares de calidad, durante todo el proceso de
producción se realizan acciones como toma de muestras, regulación de los
parámetros de operación de cada etapa, entre otras.
En la actualidad en la empresa pesquera JADA S.A., el control y
supervisión de las tres etapas antes mencionadas se realizan de forma manual
o mecánica, participando en ellas: técnicos, operadores y laboratoristas.
En particular en la etapa de prensado, donde se fijan los parámetros de
grasa que tendrá la harina de pescado, se tiene un variador de velocidad que
acciona el motor de la prensa y el que el operario programa manualmente
para tener un grado de humedad deseado a la salida de la prensa. [E1]
Dicho variador de velocidad al ser manipulado manualmente y de
forma constante trae consigo desgaste en particular en las botoneras y la
rueda de selección, y un deterioro general del equipo, aumentando costos de
mantenimiento y disminuyendo su tiempo de vida. [E2]
Además, teniendo acceso a las tablas de datos del proceso donde se
registran los valores de velocidad del motor (en rpm) y humedad (en
porcentaje), se observa una oscilación de ocho por ciento (8%) por encima e
inferior al valor deseado, lo cual nos indica que existe un grado de
imprecisión considerable. [E3]
Adicionalmente, se conoce que para determinar el nivel de humedad, se
realizan toma de muestras a la salida de la prensa en intervalos de cuarenta
minutos y se analizan en el laboratorio de la planta, lo cual supone un tiempo
1
importante en el que no se tienen datos de la humedad y ésta varía en los

porcentajes antes descrito. [E4]
Además, suceden casos en donde la humedad a la salida varía tanto que
se tienen que reprocesar, lo que deriva en un tiempo de producción mayor,
mayor tiempo de retención de pescado en las tolvas de almacenamiento,
como consecuencia un costo de producción adicional. [E5].
Por tal razón los dueños creyeron conveniente desarrollar un sistema de
control de humedad más confiable.
1.1.2. Formulación del problema
¿Cómo mejorar la etapa de prensado del proceso de elaboración de

harina de pescado en la empresa JADA S.A. mediante un sistema de control
de humedad automatizado?
1.1.3. Justificación del estudio
1.1.3.1.Relevancia Tecnológica.
En la actualidad la mayoría de Industrias están haciendo una

reingeniería en sus procesos innovando e implementando equipos
automatizados que estén a la vanguardia de la tecnología dejando un
poco atrás a la parte mecánica convencional y así obtener un mejor
proceso. Y en el caso de la etapa de prensado en el proceso de
elaboración de harina de pescado en la empresa JADA S.A., se llevará
acabo para mejorar el control del porcentaje de humedad.
1.1.3.2.Relevancia Institucional.
La planta JADA S.A. tiene la necesidad e interés de optimizar sus

procesos, como política de mejoramiento continuo. Actualmente tienen
algunos procesos o procedimientos que aún se hacen mecánica o
manualmente. Entre ellos el control del nivel de humedad en el prensado,
y que gracias a este proyecto se podrá automatizar y con esto recortar
tiempos, mejorar la precisión y reducir costos. Además, al finalizar este
2
proyecto la empresa pesquera JADA S.A. será una de las pioneras en

Chimbote en la innovación al implementar sistemas automatizados y de
control en sus líneas de producción.
1.1.3.3.Relevancia Social.
La implementación de este sistema no tiene gran relevancia por el

lado social. Sin embargo se logra reducir sobrecargas de trabajo a los
operadores y personal de laboratorio, debido a reprocesos y análisis
continuo de muestras, lo que se traduce en mejores condiciones laborales,
con la consecuente reducción de enfermedades psicosomáticas
relacionadas al trabajo como el estrés.
1.1.3.4.Relevancia Económica.
La implementación del sistema que planteamos, permitirá reducción

de costos de mantenimiento y costos de reprocesos que eran
característicos del sistema anterior, con una reducción general
significativa en la relación entre producción de tonelada de harina versus
costo, para la empresa.
1.1.3.5.Relevancia Ambiental.
La implementación de este sistema no tiene gran relevancia por el

lado ambiental.
1.1.4. Limitaciones del problema
- Escasa información bibliográfica sobre automatización en plantas de

harina de pescado.
- Información restringida de algunos datos por parte de la empresa.
- Limitado el acceso a hacer pruebas.
- Poco tiempo en las pruebas en planta, debido a que el tiempo de
producción se acortó por motivo de algunos fenómenos climáticos.
3
1.2. Objetivos
1.2.1. Objetivo General
- Diseñar un sistema de control de humedad automatizado para la

etapa de prensado del proceso de elaboración de harina de pescado
en la planta JADA S.A. para obtener el nivel de humedad deseado.
1.2.2. Objetivos Específicos
- Recopilar los procedimientos de la etapa de prensado establecidos

en Normativas Nacionales e internas de la planta.
- Estudiar e identificar las principales variables que afectan el
proceso de control de humedad en el prensado
- Recopilar información sobre los diversos métodos actuales de
sistemas de control y automatización aplicables al proceso de
prensado en plantas pesqueras de harina de pescado.
- Determinar el método para el control de humedad en el prensado
que pueda ser implementado en la fábrica de harina de pescado
JADA S.A.
- Determinar las herramientas, componentes, arquitectura de
automatización, PI&D, lógica del programa, más adecuados para la
implementación de la metodología de automatización elegida para
el control de humedad.
- Realizar la simulación en softwares, del control de humedad del
prensado, con una estimación de la función de transferencia, para
evaluar sus características en cuanto a tiempos de subida y
establecimiento, sobre elongaciones y error, y hacer predecir su
comportamiento.
- Determinar el costo de implementación del equipamiento requerido
para nuestro sistema automatizado.
1.3. Hipótesis
La hipótesis que se plantea en la tesis es la siguiente:
4
“Con un sistema automatizado por medio del control PID se tendrá un

método más adecuado para el control del nivel de humedad en el prensado, el
cual mejorará en cuanto a la precisión, la reducción de tiempos y la disminución
de costos.”
1.4. Variables
1.4.1. Variable dependiente de sistema de control de humedad

automático
- Nivel de humedad.
1.4.1.1.Indicadores
- Porcentaje de la fase líquida en el pescado.
1.4.2. Variable independiente
- Velocidad del motor
1.4.2.1.Indicadores
- Rpm
1.5. Diseño de ejecución
1.5.1. Objeto de estudio
- Estudio de procedimientos de Normativas Internacionales o internas

de la planta, para la elaboración de una que se adecue al sistema
automatizado que se desea desarrollar.
- Estudio de los métodos autorizados que puedan gobernar el sistema

requerido y la elección del más idóneo para este caso.
- Evaluar los componentes más idóneos para la implementación del

sistema.
- Estudio del sistema de prensado (máquinas y mecanismos).
5
- Análisis de los parámetros de humedad en campo y simulación del

proceso.
1.5.2. Métodos
- Se empleara el método cuasi experimental debido a que se

implementó, verificó y determinó tanto el funcionamiento como las
características y respuesta de la metodología de automatización en
un sistema prototipo.
Figura 1: Diagrama de flujo del método cuasi experimental tomado
Fuente: Elaboración propia
1.5.3. Población y muestra
1.5.3.1.Población
- Plantas que requieran controlar los parámetros de humedad de

cualquier materia prima.
6
1.5.3.2.Muestra
- Empresa pesquera JADA S.A.

1.5.3.3.Unidad de análisis
- Planta de harina de pescado de la empresa pesquera JADA S.A. -

Chimbote.
1.5.4. Técnicas e Instrumentos, fuentes e informantes
1.5.4.1.Técnicas
- Análisis de elementos de máquinas y mecanismos

- Ecuaciones experimentales
- Técnicas de control
- Programación ladder.
1.5.4.2.Instrumentos
- PC portátil.
- STEP 7 Professional V12, Trial License (15 días).
- PLC Siemens S7-1200 24V DC.
- Sofware Matlab.
- Software Excel.
- Software Labview.
- Sensor ultrasónico.
- Variador de velocidad Schneider 1Hp
- Tanque de agua
1.5.4.3.Fuentes e Informantes
- Libros y documentos en internet.

- Tesis, publicaciones.
- Datos de planta
7
1.5.5. Forma de análisis e Interpretación de resultados
1.5.5.1.Análisis de contrastación
El método de análisis de los datos se realizara empleando la

cuantificación de los datos del sistema. Comparando las obtenidas antes y
después de automatizar el sistema de control sin PID y con PID,
respectivamente. Además la aplicación de la metodología de
automatización a un prototipo, para determinar la respuesta del sistema.
1.5.5.2.Indicadores
El método de análisis de los datos se realizara empleando, tablas

comparativas, para determinar la precisión de nuestra metodología de
control, en simulación y la aplicación en un prototipo.
8
CAPÍTULO II: MARCO REFERENCIAL
2.1. Marco teórico.
En la etapa de prensado, en la elaboración de harina de pescado, la humedad

del queque de prensa requiere de un control riguroso que se encuentre en los
parámetros establecidos y así obtener como producto de la prensa una harina de
buena calidad. A continuación se incluirá información relativa a la
automatización y control de la etapa de prensado.
2.1.1. Industria Pesquera
La historia de la pesquería peruana del siglo pasado ha sido una batalla
continua por alcanzar una producción sostenible, aquella capaz de generar
beneficios continuos para la población actual sin limitar las capacidades
productivas de las generaciones futuras, ni comprometer la integridad del mar
peruano.
La pesca, actividad humana ancestral, ha ido evolucionado en el tiempo con los
avances tecnológicos, lo que ha permitido el desarrollo de una industria capaz de
capturar organizada y eficientemente a los peces e invertebrados acuáticos de
nuestros mares. Esta industria abarca, en la actualidad, la mayoría de nuestras
interacciones con los recursos pesqueros y es aquí donde empieza la verdadera
lucha hacia la sostenibilidad. [W 01]
Figura 2. Industria pesquera en Perú
Fuente: [W 02]
9
2.1.2. Materia Prima

 La Anchoveta
Es una especie pelágica que vive en cardúmenes en aguas superficiales frías

cerca de la costa, pero pueden estar hasta 180 km de distancia de la costa. Se
alimenta de plancton y se reproduce principalmente entre julio y septiembre y en
menor proporción durante los meses de febrero y marzo.
Tiene el cuerpo delgado y alargado y su color varía de azul oscuro a verdoso

en la parte dorsal y plateado en el vientre. Vive unos 3 años alcanzando unos 20 cm
de longitud. Tiene alta tasa de grasa con muchas ácidos grasos omega-3 y omega-6.
En el Perú se capturan cada año millones de toneladas de anchoveta,

mayormente con bolicheras industriales que circundan un cardumen por una gran red
de cerco que se cierra por debajo. Luego bombean la captura desde la red en la
bodega y más tarde de la bodega a las fábricas de harina y aceite. Centros
importantes de pesca y transformación de la anchoveta son Chimbote, Paita,
Salaverry, Callao, Ilo, Chancay y Huacho.
El fenómeno del Niño tiene una influencia negativa en el recurso.
El Instituto del Mar del Perú (IMARPE) establece los períodos y las zonas de
pesca de la anchoveta. [W03]
Figura 3. Anchoveta
Fuente: [W 03]
2.1.3. Harina y Aceite de pescado

Las harinas y aceites de pescado son productos químicos de origen natural
obtenidos de la reducción de pesca pelágica, con la consiguiente producción de una
10
línea de alimentos proteicos, vale decir las harinas de pescado y de una línea de
productos grasos, vale decir el aceite de pescado. Ambos productos son utilizados en
la formación de alimentos balanceados para la nutrición animal, ya sea de productos
acuícolas, de aves, de rumiantes, de cerdos y de animales domésticos.
Compiten las harinas de pescado con productos proteicos vegetales derivados
principalmente de semillas oleaginosas, como la soja, el raps, el girasol y la canola.
Además compiten con productos proteicos de origen animal, tales como la harina de
carne y hueso, harina de sangre, harinas de plumas, etc. Las harinas de pescado
presentan claras conveniencias si las comparamos con las otras harinas de origen
vegetal y animal. Entre estas ventajas se pueden mencionar las siguientes: - Alto
contenido de proteínas (65 a 70%) cifra superior por ejemplo a la de las sojas (45%),
harinas de carne y hueso (50 a 55%). Además las harinas de pescado bien elaboradas
presentan factores de digestibilidad en vivo superiores a la de los productos en
competencia, ya que en el caso de las harinas especiales el porcentaje de
digestibilidad de proteínas es superior al 90%. - Los aminoácidos esenciales
presentan un contenido más alto en las harinas de pescado en comparación con sus
competencias, siendo además muy ricas en aminoácidos tales como la lisina, la
metionina, la cistina y las cisteína. [W04].
Figura 4. Labores en planta pesquera
Fuente: [W 05]
11
2.1.3. Proceso para la elaboración de harina de pescado
Figura 5. Descripción y diagramas de flujo del proceso productivo
Fuente: [Empresa JADA]
12
 Pozos de Recepción y Almacenamiento

El proceso productivo se inicia una vez que la Planta ha recibido la Materia
Prima (desecho de pescado proveniente de las plantas elaboradoras de pescado). En
la Planta, el Laboratorio de Control de Calidad se encarga de realizar un primer
análisis a la materia prima, para determinar la condición de ésta, y posteriormente
verifica la calidad y parámetros operacionales del proceso, hasta la obtención de la
harina.
La Materia Prima recibida, es analizada para medir su grado de frescura, a
través de la determinación del TVN (Nitrógeno Total Volátil). Este índice cuantifica
las bases nitrogenadas producidas durante el proceso de deterioro del pescado, y por
consiguiente discrimina calidades de producto final. Posteriormente, la pesca es
distribuida en el pozo o pileta de almacenamiento para ser procesada prioritariamente
de acuerdo a su calidad. [W06].
 Cocinado
La materia Prima ingresa y es sometido a un proceso térmico con vapor
(indirecto) con el fin de detener la actividad microbiológica y enzimática responsable
de la degradación y coagular las proteínas en fase sólida, permitiendo la separación
del aceite y los residuos viscosos líquidos. [W06].
 Prensado
Esta etapa corresponde a un proceso de prensado mecánico de la materia
prima proveniente del cocinador, la cual proporciona el Licor de Prensa, que
corresponde a la fase líquida y la Torta de Prensa que constituye la fase sólida. La
masa de producto es fuertemente comprimida por los tornillos, escurriendo un Licor
de prensa a través de las rejillas, y una masa más sólida o Torta de prensa por el
extremo. [W06].
13
 PROCESO DE LA TORTA DE PRENSA
 Secado INDIRECTO
El propósito del secado es convertir una mezcla húmeda e inestable de torta
de prensa, Torta de los Decanters y eventualmente Concentrado en harina de pescado
seca y estable. En la práctica, esto significa secar hasta un contenido de humedad
menor al 10%, el cual generalmente puede considerarse suficientemente bajo como
para que haya existencia de actividad microbiológica. La temperatura del material
secado no excede los 90º C para no deteriorar los valores nutricionales. [W06].
 Enfriamiento
Después del secado la harina sale con la humedad deseada, pero a una
temperatura no conveniente para ser envasada inmediatamente. Por ello les que se le
disminuye la temperatura antes de ser embolsada. Por lo general, la harina de
pescado sufre la oxidación de sus grasas, por ser un producto higroscópico
(absorción de humedad) y absorbe oxígeno. Para evitarlo, el producto es envasado
frío y se estabiliza con antioxidantes. [W06].
 Molienda
El propósito de moler es facilitar la incorporación homogénea en los
alimentos. Una harina molida apropiadamente tiene un aspecto atractivo y se mezcla
fácilmente en las proporciones de alimentos que requieren combinaciones y mezclas
adecuadas.
 Envasado
Una vez agregado el antioxidante, la harina pasa a la etapa de envasado, en
ésta se introduce el producto en sacos según la necesidad de cada cliente.
En esta etapa es muy importante la participación del Laboratorio de Control
de Calidad, ya que extrae las muestras necesarias para efectuar los correspondientes
análisis de proteína, grasa, humedad, TVN y otros que permiten caracterizar y
clasificar la harina de acuerdo a las calidades definidas. [W06].
14
 PROCESO DEL LÍQUIDO DE PRENSA
La harina y el aceite de pescado comparten los tres primeros pasos del

proceso, o sea Almacenamiento, Cocinador y Prensa. En esta última etapa se separan
los dos elementos de los procesos productivos, la Torta de Prensa para elaborar
Harina y el Licor de Prensa para el Aceite. [W06].
 Decanter
Debido a que necesitamos eliminar el alto porcentaje de grasa, sólidos y agua
que arrastra el líquido que se genera en la Prensa, lo impulsamos por medio de
bombas a un equipo denominado Decanter o Decantador, que es una centrífuga de
eje horizontal que permite separar el sólido del líquido. La fase sólida catalogada
Torta de Decanter se agrega a la torta de prensa y sigue su camino a los secadores.
Por su parte, el líquido o Licor de Decanter que contiene grasa y agua
fundamentalmente, es enviada por bombas a las separadoras (Planta de Aceite).
 Separadoras
El Licor de Decanter es precalentado a una temperatura de 95°C facilitando
de esta manera la separación de sus componentes líquidos (fase acuosa y aceite) para
enseguida ingresar a las separadoras. Estas consisten en una maquina centrífuga
vertical cuya función es separar del licor el aceite con muy poca humedad (menor al
0.3%), dejando un agua con baja grasa y sólidos designada Agua de Cola que se
envía a la Planta Evaporadora. El aceite obtenido de este proceso se envía a una
segunda etapa de separación.
 Clarificadora
El aceite proveniente de las separadoras es calentado nuevamente a 95°C, y
mezclado con una fracción de agua es enviado a la Purificadora. Este equipo es
semejante a las separadoras, pero permite una mejor división, dejando un aceite final
de baja humedad (menor al 0.1%) y exento de sólidos. Posteriormente, el aceite es
bombeado a estanques para su almacenamiento final y despacho.
15
 Planta Evaporadora
Cuando los Decanters y las separadoras centrífugas han removido la mayor
parte del aceite y sólidos suspendidos del licor de prensa, llegamos al Agua de Cola.
Para todos los fines prácticos uno puede estimar la cantidad de Agua de Cola en el
65% de la materia prima. Además de agua, el Agua de Cola contiene los siguientes
elementos:
• Proteína disuelta (100 % digerible)
• Minerales
• Vitaminas
• Grasa
Para recuperar el sólido del Agua de Cola, uno tiene que eliminar gran
cantidad de agua por evaporación y subsiguiente secado.
El Agua de Cola proveniente de las separadoras y sobrante del proceso,
debido a su contenido de sólidos es enviada por bombas a las Plantas Evaporadoras,
en las cuales se recupera el sólido del producto, mediante la evaporación y
eliminación del agua contenida. El licor obtenido en este proceso se conoce como
concentrado o soluble de pescado, porque es una solución con un alto contenido de
sólidos solubles. [W06].
 Planta para el secado de Solubles

En la industria de la harina de Pescado, los solubles de pescado provenientes
del evaporador son incorporados a la Torta de Prensa para su posterior secado en
forma conjunta.
Figura 6. Proceso de elaboración de harina de pescado
Fuente: [W 06]
16
2.1.4. Prensa de pescado

La prensa de pescado es en su sentido más básico una prensa de tornillo o
prensa tipo expeller. La prensa de tornillo es esencialmente una prensa de jaula, en la
que, la presión se desarrolla por medio de un eje rotatorio o tornillo sinfín en vez de
un pistón de acción intermitente. En la jaula se desarrolla una presión
extremadamente alta, del orden de 140 a 2800 kg/cm2, por medio de la acción del eje
contra un orificio o estrangulación regulable, que restringe la descarga de la torta al
extremo de la jaula. Las partes interiores de las jaulas, de estas máquinas están
construidas de barras de aceros planas, colocadas alrededor de la periferia de la jaula
y mantenidas en su sitio por una especie de cuña rígida. Las aberturas entre las barras
de la jaula, a través de las cuales fluye el aceite, miden de 0.013 a 0.005 cm y se
pueden ajustar variando el grosor de los espaciadores entre barras; existen también
prensas que tienen camisas agujereadas en lugar de las barras antes descritas, esto
debido a la versatilidad que ofrecen en construcción y operación.
 Ventajas
 El rendimiento de volumen del aceite extraído es bastante
satisfactorio, por lo cual es el proceso más común que se usa en
aplicaciones industriales de extracción de aceite.
 Mediante este proceso se consigue una mejor separación de la torta y
el aceite extraído.
 Estas máquinas poseen una alta capacidad de producción, además que
pueden funcionar ininterrumpidamente ya que no se tiene que
desmontar ninguna de sus partes para poder abastecer carga a
procesarse.
 El proceso continuo no requiere de varios operadores, razón por la
cual se refleja en ahorro de costos de mano de obra
 Desventajas
 El proceso de prensado continuo, requiere una cantidad de energía
mayor respecto a los procesos antes mencionados, es común ver en
17
máquinas comerciales de este tipo el uso de motores de gran

potencia.[T 01]
2.1.4.1. Expeller de tornillo simple

El expeller de tornillo simple consiste en un solo husillo que gira libremente
dentro de un cilindro, barril o camisa; estos dos elementos interactúan a manera de
una bomba elevando la presión de la mezcla, extrayendo el aceite y drenándolo a
través de las ranuras u orificios y liberando la torta por medio de un agujero llamado
dado. Para elevar la presión en un tornillo simple existen variaciones de geometría
que influyen directamente en el comportamiento de la mezcla mientras permanece
dentro del cilindro, además la forma del tornillo también influye en la potencia
requerida para la extrusión y por ende en el calor generado en el proceso, dado que
gran parte de la energía se libera en calor.
Figura 7: Corte longitudinal de un expeller estándar
Fuente: [T 01]
En la figura 7 se aprecia las tres secciones de un expeller estándar, la zona de

alimentación, la zona de medición o compresión, la zona final o dosificadora.
Desde la zona de alimentación hasta la zona dosificadora la compresión
aumenta progresivamente y en ésta última es donde la mayoría de la energía
mecánica es disipada, causando que la temperatura de las semillas se incremente
rápidamente transformándola de un estado granular, a un estado de masa plástica,
está masa estará compuesta de parte líquida y sólida, las cuales se separarán por
medio de los agujeros en la camisa y a través del dado, respectivamente. [T 01].
18
2.1.4.2. Expeller de tornillo doble

Un extrusor de tornillo doble consiste en dos husillos que giran ya sea en el
mismo sentido o en sentido contrario, dentro de una misma camisa, esto permite una
mejor mezcla de material y una mejor eficiencia en lo que respecta a la energía
mecánica de entrada, sin embargo el diseño es bastante complejo en función de que
teóricamente existen diferentes disposiciones de operación de los mismos, incluso
existen modelos teóricos que en la realidad son imposibles de fabricar. En el diseño
de estos tornillos la geometría variable no es posible dado que los dos tornillos deben
ser solidarios entre sí, es decir, no se podría tener configuraciones cónicas en este
tipo de expeller. En la presente investigación ha resultado escasa la información que
respalde el diseño de este tipo de expeller, sin embargo, es importante mencionar que
existen los mismos. De ahí que el principio de funcionamiento es similar que los
tornillos simples, es decir, existen las tres zonas típicas de un expeller: alimentación,
compresión y dosificación.
Uno de los puntos que más se ha tomado en consideración es el hecho que al
tener un expeller de este tipo, hay varias restricciones conocidas: a mas de necesitar
un sistema motriz único se requiere una disposición compleja en el mecanismo
motriz de ambos ejes, ya que los dos giran al mismo tiempo; además la posibilidad
de tener dos tornillos duplica el costo de la máquina primero porque se necesita
construir dos tornillos y segundo porque la camisa contenedora debe tener una
disposición particular a la forma de los tornillos. [T 01].
Figura 8: Expeller de doble tornillo
Fuente: [T 01]
19
2.1.4.3. Parámetros geométricos del tornillo

Los parámetros geométricos son determinantes en el comportamiento del
producto dentro de un expeller, por lo cual es necesario un análisis de los mismos, la
forma del tornillo definirá a la máquina como extrusor de bajo, medio o alto corte.
Un expeller en el cual el corte se va incrementando gradualmente, logra que
el rango de humedad del producto disminuya y la temperatura del mismo aumente,
dado que gran parte de la energía del motor de la máquina se transfiere en calor.
El diseño del tornillo en su geometría define las características de operación
del tornillo simple. [T 01].
Figura 9: Geometría típica de un tornillo extrusor
Fuente: [T 01]
2.1.4.4. Zonas de trabajo de un expeller

Todas las extrusoras se consideran divididas en tres zonas que se pueden
apreciar en la figura 10, junto con la evolución de la presión a lo largo de la
extrusora. La zona de alimentación es la más cercana a la tolva, en la cual la
profundidad del canal del tornillo es máxima. Tiene como objetivo principal
compactar el alimento en una forma sólida densa y transportarlo hacia la siguiente
zona a una velocidad adecuada. La zona de transición o compresión es la zona
intermedia en la cual la profundidad del canal disminuye de modo más o menos
gradual. Conforme el material sólido va compactándose en esta zona el aire que
pudiera quedar atrapado escapa del material vía la tolva de alimentación. En la zona
20
de transición, además, tiene lugar la fusión del material. La zona de dosificado se

sitúa al final, en la parte más cercana a la boquilla y tiene una profundidad de canal
muy pequeña y constante. En este zona el material fundido es homogeneizado y
presurizado para forzarlo a atravesar a presión la boquilla de conformado. Hay que
tener presente que esta asignación de funciones a cada una de las zonas de la
extrusora no es estricta; por ejemplo, el transporte, presurización y homogeneización
se producen a lo largo de todo la extrusora. Las extrusoras actuales pueden operar
entre 10 y 500 rpm y según su tamaño, pueden proporcionar caudales de 2000 kg/h
de material. [T 02].
Figura 10: Zonas de una extrusora y evolución de la presión a lo

largo de las mismas.
Fuente: [T 02]
2.1.4.5. Descripción del funcionamiento de una extrusora expeller

En este apartado se describen los mecanismos por los que tienen lugar las
funciones que puede realizar una extrusora.
 Transporte (Zona de alimentación)

El material sólido que se alimenta a una extrusora, se transporta en
dos regiones que estudiaremos separadamente: en la tolva de
alimentación y en la propia extrusora.
o Transporte de sólidos en la tolva

21
El transporte de sólidos en la tolva es, en general, un flujo por

gravedad de las partículas; el material se mueve hacia la parte
inferior de la tolva por acción de su propio peso.
Tanto las características del material como el diseño de la
tolva influyen sobre el transporte de sólidos en esta parte de la
máquina. Es mejor una tolva con sección circular que una
tolva con sección cuadrada o rectangular (figura 11), ya que la
compresión a que está sometido el material será diferente en
algunas zonas dependiendo de la forma de la tolva. Las tolvas
de sección circular ejercen una compresión gradual sobre el
material mientras que las de sección cuadrada ejercen una
compresión poco uniforme, pudiendo provocar que el material
se detenga. Además, pueden tomarse precauciones como
añadir un sistema vibratorio que ayude a eliminar el puente
formado o incorporar agitadores para evitar que el material se
deposite y consolide. [T 02].
Figura 11: Tipos de tolvas.
Fuente: [T 02]
Las características del material que influyen en el transporte

del sólido en la tolva, son:
• Densidad aparente: Es la densidad del material incluyendo
el aire que hay entre sus partículas. Lógicamente, la densidad
aparente del material siempre será inferior a la densidad real.
22
Si la densidad aparente del material es excesivamente baja (no

superior al 20 o 30% de la densidad real), el material dará
problemas de fluidez puesto que para obtener un determinado
caudal se necesitará alimentar un gran volumen de material.
Resulta más fácil manipular materiales con una densidad
aparente que no sea demasiado baja (alrededor del 60% de la
densidad real).
• Compresibilidad: Es el aumento que se produce en la
densidad aparente de un plástico al presionarlo. Interesan
materiales con factor de compresibilidad bajo, es decir que
sufran un cambio pequeño en su densidad aparente al
aplicarles presión.
• Coeficiente de fricción: Se puede distinguir entre el
coeficiente de fricción interno, que es la fricción existente
entre las propias partículas del material, y el coeficiente de
fricción externo, que es la fricción existente entre las partículas
del pescado y la superficie del cilindro con la que está en
contacto el pescado. Para tener un flujo en la tolva adecuado,
interesa que estos dos coeficientes sean bajos, para lo que en
ocasiones es necesario el empleo de lubricantes.
• Distribución del tamaño de partícula de la granza (DTP):
interesa que sea lo más uniforme posible, para evitar
problemas de fluidez de la granza. Si el material presenta una
DTP ancha, las partículas tenderán a empaquetarse, lo que
dificultará el flujo de las mismas en la tolva.
En general el flujo de material por gravedad que la tolva puede
proporcionar es superior al necesario para la extrusión salvo en
los casos en los que se produzca puenteado. [T 02].
o Transporte de sólidos en el cilindro

En cuanto al transporte de sólidos dentro de la extrusora, una
vez que el material sólido cae al interior del canal de la
23
extrusora, el mecanismo de transporte deja de estar controlado

por la gravedad y se transforma en un transporte inducido por
arrastre. Este tipo de flujo tiene lugar debajo de la tolva a lo
largo del tornillo en una distancia relativamente corta.
Una descripción cuantitativa del flujo del material sólido en la
extrusora fue propuesta por Darnell y Mol en 1956 y la idea
básica de su trabajo permanece aun hoy.
Según estos autores hay dos fuerzas de fricción principales que
actúan sobre la masa sólida: una en la superficie del cilindro y
otra en la superficie del tornillo. La fuerza de fricción en la
superficie del cilindro es la que genera el movimiento de la
masa sólida hacia la salida de la extrusora, mientras que la
fuerza de fricción en la superficie del tornillo es la fuerza
retardante. El hecho de que la fuerza de fricción en la
superficie del cilindro es la que genera el movimiento del
sólido, que quizás es difícil de asumir intuitivamente, puede
ser apreciado si se considera una situación extrema: Si la
fuerza de fricción con la superficie del cilindro fuera cero y
fuera alta con el tornillo, la masa sólida rotaría simplemente
con el tornillo, y jamás se movería hacia adelante, de forma
similar a como lo haría una tuerca sobre un tornillo que gira.
Sin embargo si existe una fuerza de fricción suficientemente
elevada con el cilindro y baja con el tornillo, en principio el
material se moverá hacia adelante. De acuerdo con el modelo
expuesto se puede mejorar el transporte de sólidos aumentando
el coeficiente de fricción del material con el cilindro y
disminuyéndolo con el tornillo.
Para aumentar el coeficiente de fricción con el cilindro podría
disminuirse la temperatura del mismo o de la garganta de
alimentación. Otra posibilidad consiste en utilizar cilindros
con superficies rugosas, esto es, empleando cilindros estriados
24
Otra forma de mejorar el transporte de sólidos inducido por

arrastre es disminuir la fricción entre el tornillo y el material.
Para conseguirlo se podría aumentar la temperatura del
tornillo, si bien esto es poco frecuente pues la mayoría de los
tornillos son macizos, como se comentó anteriormente. En
ocasiones también se pueden utilizar tornillos con
recubrimientos, generalmente de PTFE, con lo que además se
consigue facilitar la limpieza de los mismos.
En cuanto al diseño del tornillo hay que tener en cuenta lo
siguiente:
• El filete del tornillo debe ser simple, no doble. El filete doble
produce una mayor fricción.
• El ángulo de los filetes ha de ser grande.
• El radio de los flancos del filete ha de ser lo más grandes
posible.
En la tabla 1 se muestran dos tornillos, el de la izquierda es de
diseño adecuado desde el punto de vista del flujo del material
sólido, de acuerdo con lo que se acaba de comentar.
Tabla 1: Diseño del tornillo para reducir el coeficiente

de fricción entre el material y el tornillo
Fuente: [T 02]
25
o Transporte en la zona de dosificado

La zona de dosificado se inicia en el punto en que finaliza la
fusión, es decir, en el punto en que todas las partículas del
material han fundido. De hecho, la profundidad del canal es
uniforme en la zona de dosificado, por lo que todo el lecho
sólido debe haber desaparecido o en caso contrario el aire se
eliminaría con mucha dificultad y podría quedar atrapado en el
fundido. La zona de dosificado del fundido actúa como una
simple bomba en la que el movimiento del material fundido
hacia la salida de la extrusora se produce como resultado del
giro del tornillo y de la configuración helicoidal del mismo.
El estudio del movimiento de un material viscoso en el tornillo
de una máquina de extrusión se simplifica considerando tres
tipos distintos de flujo: el flujo de arrastre o de fricción, QD,
que es debido a la fricción del material con el tornillo y con las
paredes del cilindro, es el principal responsable del
movimiento del material desde la tolva de alimentación hasta
la boquilla; el flujo de presión o de retroceso, QP, opuesto al
anterior y debido a la diferencia de presión entre la tolva y el
cabezal de la máquina, presión esta última que es originada por
la restricción que impone la boquilla o el plato rompedor.
Finalmente, el flujo de pérdida o de fugas, que tiene lugar
entre el cilindro y el filete del tornillo y es también opuesto al
flujo de arrastre y originado por el gradiente de presión a lo
largo del tornillo. La tolerancia radial de ajuste entre el tornillo
y las paredes internas del cilindro es generalmente muy
pequeña (del orden de 0,1 milímetros) y, por tanto, el flujo de
pérdidas es mucho más pequeño que los dos mencionados
anteriormente.
El flujo total a lo largo del tornillo viene dado por la suma de
los tres flujos anteriores:
Qtotal = QD + QP + Qpérdida
26
Una representación esquemática de la distribución de

velocidades para cada tipo de flujo viene dada por las figuras
12, 13 y14. El flujo de arrastre tiene lugar debido a que el
material fundido en el canal del tornillo se adhiere a las
paredes internas del cilindro, que se mueven respecto al
tornillo.
Si solamente existiera el flujo de arrastre, el perfil de
velocidades sería aproximadamente lineal (figura 12), y si la
superficie en movimiento tuviera una velocidad V, la
velocidad media de avance el material en el canal sería V/2.
[T 02].
Figura 12: Perfil de velocidades originado

por el flujo de arrastre
Fuente: [T 02]
El flujo de presión se debe, como ya se ha indicado, al

gradiente de presión a lo largo del cilindro. La presión es
mayor en el lado de la boquilla, y este gradiente de presión
tiende a hacer que el material fluya hacia atrás a lo largo del
canal del tornillo oponiéndose pues al flujo de arrastre y
suponiendo un retroceso del material en el canal del tornillo.
El perfil de velocidades debido a la existencia de un gradiente
de presión es parabólico y se representa en la figura 13.
27
Figura 13: Perfil de velocidades debido al

flujo de presión.
Fuente: [T 02]
El flujo de pérdidas es mucho menor que los dos anteriores y

no es preciso considerarlo. El flujo total a lo largo del canal del
tornillo es el resultado del flujo de avance y del de presión y su
perfil de velocidades puede determinarse sumando
algebraicamente los dos. Se ha representado en la figura 14.
[T 02].
Figura 14: Perfil de velocidades del flujo total
Fuente: [T 02]
2.1.5. Automatización
La automatización industrial (automatización: del griego antiguo auto,
‘guiado por uno mismo’) es el uso de sistemas o elementos computarizados y
electromecánicos para controlar maquinarias o procesos industriales. Como una
disciplina de la ingeniería más amplia que un sistema de control, abarca
la instrumentación industrial, que incluye los sensores, los transmisores de campo,
28
los sistemas de control y supervisión, los sistemas de transmisión y recolección de

datos y las aplicaciones de software en tiempo real para supervisar y controlar las
operaciones de plantas o procesos industriales.
Existen muchos trabajos donde no existe riesgo inmediato de la
automatización. Ningún dispositivo ha sido inventado que pueda competir contra el
ojo humano para la precisión y certeza en muchas tareas; tampoco el oído humano.
Cualquier persona puede identificar y distinguir mayor cantidad de esencias que
cualquier dispositivo automático. Las habilidades para el patrón de reconocimiento
humano, reconocimiento de lenguaje y producción de lenguaje se encuentran más
allá de cualquier expectativa de los ingenieros de automatización. [W07]
Figura 15. Automatización industrial
Fuente: [W 07]
2.1.5. Sistemas de Control

Sistema de control es el conjunto de dispositivos que actúan juntos
para lograr un objetivo de control.
29
Figura 16. Esquema de Sistema de Control
Fuente: [W 08]
2.1.5.1. Sistemas de Control en Lazo Cerrado

Aquellos en los que la señal de salida del sistema (variable controlada)
tiene efecto directo sobre la acción de control (variable de control).
Figura 17. Control en Lazo Cerrado
Fuente: [W 09]
2.1.5.2. Sistemas de Control en Lazo Abierto

Es aquel sistema en que solo actúa el proceso sobre la señal de
entrada y da como resultado una señal de salida independiente a la
señal de entrada, pero basada en la primera. Esto significa que no hay
retroalimentación hacia el controlador para que éste pueda ajustar la
acción de control. Es decir, la señal de salida no se convierte en señal
de entrada para el controlador. Ejemplo 1: el llenado de un tanque
usando una manguera de jardín. Mientras que la llave siga abierta, el
30
agua fluirá. La altura del agua en el tanque no puede hacer que la llave
se cierre y por tanto no nos sirve para un proceso que necesite de un
control de contenido o concentración. Ejemplo 2: Al hacer una
tostada, lo que hacemos es controlar el tiempo de tostado de ella
misma entrando una variable (en este caso el grado de tostado que
queremos). En definitiva, el que nosotros introducimos como
parámetro es el tiempo. [W10]
Figura 18. Control Lazo Abierto
Fuente: [W 09]
2.1.5.3. Control ON OFF
Los controladores «sí/no», también llamados de

«encendido/apagado» o «todo/nada», son los sistemas de control más
básicos. Estos envían una señal de activación («sí», «encendido» o
«1») cuando la señal de entrada es menor que un nivel de referencia
(definido previamente), y desactivan la señal de salida («no»,
«apagado» o «0») cuando la señal de entrada es mayor que la señal de
referencia.
Los controladores «sí/no» son utilizados en termostatos de aire

acondicionado. Estos activan el aire frío («sí») cuando
la temperatura es mayor que la de referencia (la de preferencia del
usuario) y lo desactivan («no») cuando la temperatura ya es menor (o
igual) que la de referencia.
31
Figura 19. Control ON-OFF
Fuente: [W 12]
2.1.5.4. Control PID
Un controlador PID es un mecanismo de control

por realimentación ampliamente usado en sistemas de control industrial. Este
calcula la desviación o error entre un valor medido y un valor deseado.
El algoritmo del control PID consiste de tres parámetros distintos: el

proporcional, el integral, y el derivativo. El valor Proporcional depende del
error actual. El Integral depende de los errores pasados y el Derivativo es una
predicción de los errores futuros. La suma de estas tres acciones es usada para
ajustar al proceso por medio de un elemento de control como la posición de
una válvula de control o la potencia suministrada a un calentador.
Cuando no se tiene conocimiento del proceso, históricamente se ha

considerado que el controlador PID es el controlador más adecuado.
Ajustando estas tres variables en el algoritmo de control del PID, el
controlador puede proveer una acción de control diseñado para los
requerimientos del proceso en específico. La respuesta del controlador puede
describirse en términos de la respuesta del control ante un error, el grado el
cual el controlador sobrepasa el punto de ajuste, y el grado de oscilación del
sistema. Nótese que el uso del PID para control no garantiza control óptimo
del sistema o la estabilidad del mismo.
Algunas aplicaciones pueden solo requerir de uno o dos modos de los

que provee este sistema de control. Un controlador PID puede ser llamado
32
también PI, PD, P o I en la ausencia de las acciones de control respectivas.

Los controladores PI son particularmente comunes, ya que la acción
derivativa es muy sensible al ruido, y la ausencia del proceso integral puede
evitar que se alcance al valor deseado debido a la acción de control. [W13].
Figura 20. Control PID
Fuente: [W 13]
2.2. Marco Conceptual

2.2.1 Sensores
Un sensor es un dispositivo capaz de detectar magnitudes físicas o

químicas, llamadas variables de instrumentación, y transformarlas en
variables eléctricas. Las variables de instrumentación pueden ser por ejemplo:
temperatura, intensidad lumínica, distancia, aceleración, inclinación,
desplazamiento, presión, fuerza, torsión, humedad, movimiento, pH, etc. Una
magnitud eléctrica puede ser una resistencia eléctrica (como en una RTD),
una capacidad eléctrica (como en un sensor de humedad), una tensión
eléctrica (como en un termopar), una corriente eléctrica (como en
un fototransistor), etc.
Un sensor se diferencia de un transductor en que el sensor está

siempre en contacto con la variable de instrumentación con lo que puede
decirse también que es un dispositivo que aprovecha una de sus propiedades
33
con el fin de adaptar la señal que mide para que la pueda interpretar otro
dispositivo. Como por ejemplo el termómetro de mercurio que aprovecha la
propiedad que posee el mercurio de dilatarse o contraerse por la acción de la
temperatura. Un sensor también puede decirse que es un dispositivo que
convierte una forma de energía en otra. [W14].
 Sensores de Humedad
Existen varios tipos de Sensores de humedad, según el principio
físico que siguen para realizar la cuantificación de la misma.
Tipos:
- Mecánicos: aprovechan los cambios de dimensiones que sufren

ciertos tipos de materiales en presencia de la humedad. Como por
ejemplo... fibras orgánicas o sintéticas, el cabello humano,...
- Basados en sales higroscópicas: deducen el valor de la humedad en
el ambiente a partir de una molécula cristalina que tiene mucha
afinidad con la absorción de agua.
- Por conductividad: la presencia de agua en un ambiente permite
que a través de unas rejillas de oro circule una corriente. Ya que el
agua es buena conductora de corriente. Según la medida de
corriente se deduce el valor de la humedad.
- Capacitivos: se basan sencillamente en el cambio de la capacidad
que sufre un condensador en presencia de humedad.
- Infrarrojos: estos disponen de 2 fuentes infrarrojas que lo que
hacen es absorber parte de la radiación que contiene el vapor de
agua.
- Resistivos: aplican un principio de conductividad de la tierra. Es
decir, cuanta más cantidad de agua hay en la muestra, más alta es la
conductividad de la tierra.
34
Figura 21. Sensor de Humedad
Fuente: [W 15]
2.2.2. Actuadores
Los actuadores son dispositivos mecánicos que brindan la posibilidad
de transformar energía para generar el funcionamiento dentro de un sistema
automatizado determinado. Estos generan una fuerza a partir de distintos
elementos, como puede ser energía eléctrica, líquido o bien en estado gaseoso
los cuales son su fuente de energía
2.2.2.1. Variadores de Velocidad

El Variador de Velocidad (VSD, por sus siglas en inglés Variable
Speed Drive) es en un sentido amplio un dispositivo o conjunto de
dispositivos mecánicos, hidráulicos, eléctricos o electrónicos empleados para
controlar la velocidad giratoria de maquinaria, especialmente de motores.
También es conocido como Accionamiento de Velocidad Variable (ASD,
también por sus siglas en inglés Adjustable-Speed Drive). De igual manera,
en ocasiones es denominado mediante el anglicismo Drive, costumbre que se
considera inadecuada. La maquinaria industrial generalmente es accionada a
través de motores eléctricos, a velocidades constantes o variables, pero con
valores precisos. No obstante, los motores eléctricos generalmente operan a
velocidad constante o casi-constante, y con valores que dependen de la
alimentación y de las características propias del motor, los cuales no se
pueden modificar fácilmente. Para lograr regular la velocidad de los motores,
35
se emplea un controlador especial que recibe el nombre de variador de

velocidad. Los variadores de velocidad se emplean en una amplia gama de
aplicaciones industriales, como en ventiladores y equipo de aire
acondicionado, equipo de bombeo, bandas y transportadores industriales,
elevadores, llenadoras, tornos y fresadoras, etc. Un variador de velocidad
puede consistir en la combinación de un motor eléctrico y el controlador que
se emplea para regular la velocidad del mismo. La combinación de un motor
de velocidad constante y de un dispositivo mecánico que permita cambiar la
velocidad de forma continua (sin ser un motor paso a paso) también puede ser
designado como variador de velocidad. [W16].
Entre las diversas ventajas en el control del proceso proporcionadas

por el empleo de variadores de velocidad destacan:
 Operaciones más suaves.

 Control de la aceleración.
 Distintas velocidades de operación para cada fase del proceso.
 Compensación de variables en procesos variables.
 Permitir operaciones lentas para fines de ajuste o prueba.
 Ajuste de la tasa de producción.
 Permitir el posicionamiento de alta precisión.
 Control del Par motor (torque).
Figura. 22. Modelo de un variador de velocidad
Web: [W 16]
36
2.2.3. Controlador programable
La arquitectura común de un controlador programable es la siguiente:

a. Una sección de memoria que almacena la lógica (programa) del
usuario en RAM, con un sistema CMOS RAM respaldado por batería,
además del sistema ejecutivo en EPROM no volátil.
b. El CPU que resuelve la lógica del programa usuario basado en los

valores corrientes de las entradas almacenados en la memoria RAM,
para actualizar los valores de las salidas en la memoria RAM.
c. Un Procesador de Entradas /Salidas que dirige el flujo de las señales

de entrada desde los módulos de entrada a la memoria RAM y provee
el camino para las señales de salida provenientes de la solución del
programa por el CPU y las envía a los módulos de salida.
d. Un procesador de comunicaciones provisto de uno o más puertos de

interfase. Estas interfaces permiten al controlador la comunicación con
los dispositivos de programación, computadoras de monitoreo,
herramientas de mano para el diagnóstico y otros dispositivos
maestros, así como con otros PLC's y otros nodos en una red Modbus
(o Modbus Plus). [W17]
Figura 23. Controlador programable
Fuente: [W 17]
37
2.2.4. Comunicación Industrial
Hoy en día las comunicaciones industriales adquieren una gran

importancia en nuestro sistema de automatización. Los equipos tienen la
necesidad de comunicar entre sí de una manera segura y basándose en los
últimos estándares de comunicación. En este punto, Siemens ofrece a sus
clientes las mejores soluciones con la familia de equipos SCALANCE y
trabajando con los estándares de comunicación más instalados en el mundo:
PROFINET, INDUSTRIAL ETHERNET, PROFIBUS y AS-i. [W18]
Figura 24. Comunicación Industrial
Fuente: [W18]
2.2.5. Software LabVIEW

LabVIEW (acrónimo de Laboratory Virtual Instrumentation
Engineering Workbench) es una plataforma y entorno de desarrollo para
diseñar sistemas, con un lenguaje de programación visual gráfico.
Recomendado para sistemas hardware y software de pruebas, control y
diseño, simulado o real y embebido, pues acelera la productividad. El
38
lenguaje que usa se llama lenguaje G, donde la G simboliza que es lenguaje

Gráfico.
Los programas desarrollados con LabVIEW se llaman Instrumentos
Virtuales, o VIs, y su origen provenía del control de instrumentos, aunque
hoy en día se ha expandido ampliamente no sólo al control de todo tipo de
electrónica (Instrumentación electrónica) sino también a su programación
embebida, comunicaciones, matemáticas, etc. Un lema tradicional de
LabVIEW es:"La potencia está en el Software", que con la aparición de los
sistemas multinúcleo se ha hecho aún más potente. Entre sus objetivos están
el reducir el tiempo de desarrollo de aplicaciones de todo tipo (no sólo en
ámbitos de Pruebas, Control y Diseño) y el permitir la entrada a la
informática a profesionales de cualquier otro campo. [W19].
2.2.6. SISTEMA SCADA

Los sistemas SCADA, en su función de sistemas de control, dan una
nueva característica de automatización que realmente pocos sistemas ofrecen:
la de supervisión. Sistemas de control hay muchos y muy variados y todos,
bien aplicados, ofrecen soluciones óptimas en entornos industriales. Lo que
hace de los sistemas SCADA una herramienta diferenciativa es la
característica de control supervisado. De hecho, la parte de control viene
definida y supeditada, por el proceso a controlar, y en última instancia, por el
hardware e instrumental de control (PLCs, controladores lógicos, armarios de
control... ) o los algoritmos lógicos de control aplicados sobre la planta los
cuales pueden existir previamente a la implantación del sistema SCADA, el
cual se instalará sobre y en función de estos sistemas de control. (Otros
sistemas SCADA pueden requerir o aprovechar el hecho que implantamos un
nuevo sistema de automatización en la planta para cambiar u optimizar los
sistemas de control previos.)
En consecuencia, supervisamos el control de la planta y no solamente
monitorizamos las variables que en un momento determinado están actuando
sobre la planta; esto es, podemos actuar y variar las variables de control en
tiempo real, algo que pocos sistemas permiten con la facilidad intuitiva que
39
dan los sistemas SCADA. Se puede definir la palabra supervisar como ejercer
la inspección superior en determinados casos, ver con atención o cuidado y
someter una cosa a un nuevo examen para corregirla o repararla permitiendo
una acción sobre la cosa supervisada. La labor del supervisor representa una
tarea delicada y esencial desde el punto de vista normativo y operativo; de
ésta acción depende en gran medida garantizar la calidad y eficiencia del
proceso que se desarrolla. En el supervisor descansa la responsabilidad de
orientar o corregir las acciones que se desarrollan. Por lo tanto tenemos una
toma de decisiones sobre las acciones de últimas de control por parte del
supervisor, que en el caso de los sistemas SCADA, estas recaen sobre el
operario. [20]
CAPÍTULO III: METODOLOGÍA
3.1. Procedimientos en la etapa de prensado en el proceso de elaboración de

la harina de pescado
Se hizo una investigación de los procedimientos a seguir en la etapa de

prensado, encontrando que no existe una norma estándar, mas sólo
procedimientos independientes por cada empresa, teniendo cada una de ellas sus
propios parámetros de operación.
Por tal motivo se muestra el procedimiento general, donde se describirá la
secuencia de operaciones de la misma
3.1.1. Procedimiento general del prensado en la elaboración de harina

de pescado
El procedimiento general contiene además de las operaciones de

prensado, indicaciones en lo concerniente a verificación de pre procesos y
post procesos, por lo cual nosotros nos enfocaremos en las operaciones en la
prensa y los elementos involucrados para su operación.
40
Elementos principales
Prensa
 Realiza el proceso de prensado del pescado, como resultado a la salida

se obtiene un producto de prensa llamado “queque de prensa”.
 Lo que hace es separar mecánicamente la fase líquida del pescado,
donde se evacúa agua y aceite.
Figura 25: Imagen referencial de una prensa de pescado
Fuente: [W21]
Variador de velocidad
 Realiza el avance de la masa de pescado a su vez que prensa el pescado

que entra a la prensa.
 La velocidad del motor tiene relación con el nivel de humedad a la
salida de la prensa.
Figura 26: Imagen referencial de un variador de velocidad
Fuente: [W21]
41
Secuencia de operaciones en el prensado
En la figura 27 se muestra el diagrama de flujo de la secuencia de

operaciones del prensado en la elaboración de la harina de pescado.
Figura 27: Secuencia de operaciones en el prensado
Fuente: Elaboración propia
3.1.2. Procedimiento de Planta JADA S.A. - Chimbote
El procedimiento de la planta JADA S.A. elaborados por el Área de

Calidad son restringidos, sin embargo para el desarrollo de este sistema se
hizo una excepción, acotando solo datos necesarios para la implementación
del sistema de control de humedad en el prensado.
Operación de prensado en la Planta JADA S.A. - Chimbote
 Previamente encender cocina y prestrainer.

 Encender el variador que transporta y comparte la carga a las prensas
N° 1 Y N°2.
 La carga ingresa a la prensa Nº 1,2 de acuerdo a la cantidad de materia
prima se va regulando la velocidad para empezar a prensar.
42
 El proceso de prensado se controla en el tablero de mando digital que

nos indica si subimos o bajamos la velocidad de acuerdo a la textura
del queque de prensa obtenido
 Para obtener un buen prensado las prensas deben trabajar con los rangos
siguientes:
o PRENSA Nº 1: 38 – 45 Hz
o PRENSA Nº 2: 22 – 27 Hz
 En la operación de prensado con los rangos indicado obtenemos un
queque de prensa 42 – 45% de humedad.
 El queque de prensa es recibido en un transportador colector en donde
se adicionará concentrado a 35ºBrix.
 En el transportador se mezclan el queque de prensa, el concentrado y la
torta de separadora tomando el nombre de queque integral.
3.2.Acotaciones para el prensado
Se mencionó en la realidad problemática que el método de control de

humedad de forma manual en el prensado no es la más adecuada, así que para
poder emular este procedimiento por una alternativa mejor que significa el
medio automatizado, tendrá que cumplir los siguientes requisitos.
- Mantener la humedad deseada de prensado ante diferentes cargas de pescado,
mediante el control del variador de velocidad.
- Responder antes los cambios de carga.
- Almacenar los datos de humedad, rpm.
3.3.Métodos de control de humedad en el prensado
El método usado actualmente en la planta como se pudo apreciar es

manual, sin embargo se evaluaran si es suficiente con esta, o sería factible
cambiarlo por una automática.
Además se comparara estos dos métodos dándole pesos por sus
características del 1-5 para cuantificar la comparación, siendo 1 la más
desfavorable y 5 la más favorable.
43
Teniendo como características a evaluar con sus pesos correspondientes:
Costo de implementación……………..……………………………….. (1)

Esto se refiere el costo total de la implementación del sistema. Siendo para
la empresa de menor relevancia, ya que los beneficios que podrían lograrse
son más importantes y porque estos costos serian insignificantes en
relación a los ingresos que genera la empresa.
Mantenimiento del Sistema ………………….……………………… (2)

Referente al tiempo, periodo y costo que se tendrá que proporcionar al
nuevo sistema respecto a su mantenimiento.
Tiempo de realización del trabajo …………………………………… (3)

Se refiere al tiempo total que se tomará en hacer el prensado.
Seguridad del trabajo …………………………………………………..(4)

El riesgo que existe al realizar el proceso y los posibles peligros que esté
expuesto el personal de la planta.
Confiabilidad de su funcionamiento ………………………………… (5)

En qué medida en sistema garantiza obtener los resultados más
aproximados a los requeridos por la empresa.
3.3.1. Métodos manuales
Este método consiste en hacer el muestro en su totalidad

manualmente, ya sea por un operador y personal de laboratorio. Teniendo
como características este método:
Costo de implementación ……………..……………………………….. (4)
44
Tiene una buena puntuación debido a que el sistema manual no requiere de

componentes muy caros respecto a otros sistemas. Así que el costo sería
mínimo.
Tiempo de realización del trabajo ……………………………………… (3)

Como se mencionó en la problemática, se tiene que hacer ajustes
manuales, antes de iniciar el proceso de prensado propiamente dicho, esto
en total lleva un tiempo moderado.
Seguridad del trabajo ……………………………………………………..(4)

El sistema es seguro, no se han registrado accidentes en planta en el área
de cocinado, aunque pueden existir negligencias por parte del operador, el
sistema no se considera muy peligroso
Mantenimiento del Sistema ………………….………………………… (4)

Existe un mantenimiento pero de muy bajo costo.
Confiabilidad de su funcionamiento …………………………………… (3)

El hecho que sea manual se sabe que es vulnerable a fallas por cansancio,
fatiga del operador e incluso fallas del equipo a pesar de todos los
controles y procedimientos estipulados.
3.3.2. Métodos automáticos
Este es el método alternativo que contara con una intervención

mínima de un operador, el cual será de dar el inicio al sistema de prensado.
Teniendo como características este método:
Costo de implementación ……………..……………………………….. (2)

Tiene baja puntuación debido a que este sistema se tendría que
implementar y crear procedimientos para su ejecución.
45
Tiempo de realización del trabajo ……………………………………… (5)

Debido a las características que tendría el funcionamiento del sistema
reduciría el tiempo del proceso considerablemente.
Seguridad del trabajo ……….……….…………………………………..(5)

Esta tiene la mayor puntuación ya que no conlleva ningún riesgo al
operador, lo único que aria es dar inicio al proceso.
Mantenimiento del Sistema ………………….………………………… (2)

Le asignamos un puntaje regular debido a que el costo de mantenimiento
de los mecanismos de automatización del sistema son ligeramente
elevados respecto al modo manual.
Confiabilidad de su funcionamiento …………………………………… (5)

Debido a que el sistema al ser un proceso automatizado se presume un alto
nivel de precisión en los niveles de humedad.
3.3.3. Elección de método de control de humedad en el prensado
Se elaboró un cuadro comparativo con los pesos respectivos de cada

característica y de cada método de control de humedad, mostrando así el
siguiente resultado:
Tabla 2: Cuadro comparativo para elección de método de control de humedad en

el prensado
Método Sub Método

Cuadro comparativo Subtotal
manual total automático
Costo de implementación (CI) 1 4 4 2 2
Tiempo de realización del trabajo (TT) 3 3 9 5 15
Seguridad del trabajo (ST) 4 4 16 5 20
Mantenimiento del Sistema (MS) 2 4 8 2 4
Confiabilidad de su funcionamiento (CF) 5 3 15 5 25
Total 52 66
46
Como se puede apreciar el que obtuvo mayor puntuación es la del

Método automático a pesar de no resaltar en dos características. Esto se
debe a que la confiabilidad y seguridad del trabajo en un sistema cumplen
los roles más importante en todo proceso. Siendo el método manual poco
confiable en la actualidad.
3.3.4. Tipos de control automático de humedad en el prensado
Para realizar el control automático de humedad en el prensado

pueden existir muchas alternativas, sin embargo se propondrán cuatro las
cuales son propuestas por el autor. Se mostraran las características que
gobiernan su funcionamiento y se evaluarán algunos parámetros para la
elección de la más idónea.
3.3.4.1. Control Proporcional (P) de la humedad en el prensado
Es el más sencillo de los distintos tipos de control y consiste en

amplificar la señal de error antes de aplicarla a la planta o proceso.
El control proporcional es en realidad un amplificador de
ganancia ajustable. Este control reduce el tiempo de subida, incrementa en
sobretiro y reduce el error en estado estable. Se define como:
𝑢(𝑡) = 𝐾𝑝. 𝑒(𝑡)
En este caso, asumimos que un incremento en la señal de salida
enviada al variador tiene como consecuencia un incremento en la velocidad
del motor, y por tanto un cambio en el nivel de humedad.
Figura28: Diagrama de control proporcional
Fuente: [W21]
47
La figura 28 nos muestra una respuesta proporcional ante una

entrada de tipo pulso unitario. Nótese el tiempo de subida corto pero los
sobrepicos y el tiempo de estabilización altos.
3.3.4.2 Control Proporcional-Integral (PI) de la humedad en el

prensado
El control proporcional integral (PI) decrementa el tiempo de

subida, incrementa el sobre impulso y el tiempo de establecimiento y tiene el
efecto de eliminar el error de estado estacionario. La acción proporcional
integral se define mediante:
𝐾𝑝
𝑢(𝑡) = 𝐾𝑝. 𝑒(𝑡) + . ∫ 𝑒(𝑡)
𝑇𝑖
El controlador Integral (I) multiplica el error integral (la suma de todos los
errores en el tiempo) por una constante de control. El PI es la suma del
controlador P y el controlador I.
Figura 29: Diagrama de control proporcional integral

ante diferentes constantes
Fuente: [W 21]
48
3.3.4.3 Control Proporcional Integral Derivativo (PID) de la

humedad en el prensado
La combinación de una acción de control Proporcional, una

acción de control Integral y una acción de control Derivativo se denomina
acción de control Proporcional Integral Derivativo. Ésta acción combinada
tiene las ventajas de cada una de las tres acciones de control individuales.
La siguiente tabla resume las características de los controles mencionados.
Tabla 3: Resumen de las características de control
Fuente: [W 21]
Hay que señalar que las correlaciones de la tabla sólo deben ser tomadas
como referencia debido a que Kp, Ki, y Kd son dependientes entre sí.
La relación entre la salida del controlador u(t) y la señal de error e(t) de la
acción de PID está dada por:
𝑑𝑒(𝑡) 𝐾𝑝
𝑢(𝑡) = 𝐾𝑝. 𝑒(𝑡) + 𝐾𝑝. 𝑇𝑑. + . ∫ 𝑒(𝑡)
𝑑𝑡 𝑇𝑖
Donde Kp es la ganancia proporcional, Ti es el tiempo integral y Td es el

tiempo derivativo.
3.3.5. Elección del tipo de control de humedad automático
Habiendo presentado las tres alternativas posibles de automatización

evaluaremos sus características según criterios que involucran las
49
propiedades de cada tipo de control, evaluando cuál se ajusta a las

características del sistema a controlar, en este caso el control de humedad en
el proceso del prensado.
Primero para la selección del control de humedad presentamos en la
siguiente tabla una leyenda de los pesos que se le otorgarán a cada directriz
que se tomará en cuenta para la selección de acuerdo al grado de
importancia en el sistema.
Tabla 4: Leyenda de pesos asignados a las directrices de evaluación
Puntaje de peso Significado

1 Se puede
tolerar
2 De regular
importancia
3 Importante
4 Muy
Importante
Hay que indicar que de acuerdo a un análisis de las necesidades y

funcionalidad que debe tener el sistema, apreciadas durante el período de
trabajo en planta, determinamos que se desea una respuesta relativamente
rápida con tiempos de subida y de establecimientos cortos, cercanos al
minuto y medio, sin darle mucha prioridad al sobreimpulso y siendo
tolerantes con el error en estado estacionario.
Con ello se presentan las directrices de diseño tomadas en cuenta
para la selección del método de control para nuestro sistema.
50
Tabla 5: Principios y directrices generales para el diseño del control de

humedad
Directriz Descripción Pesos
Tiempo de subida Es el tiempo para que la salida alcance el valor del valor
3
deseado (Set Point).
Sobreimpulso Es el valor pico máximo de la curva de respuesta
1
medido a partir del valor deseado (set point)
Tiempo de Tiempo que se requiere para que la respuesta alcance un
4
establecimiento valor estable y aproximado al valor deseado.
Error en estado Es la diferencia entre el valor de la respuesta una vez
2
estacionario estabilizada y el valor deseado (set point)
Posteriormente se hará la evaluación de cada método de control

asignándole un puntaje a cada directriz de acuerdo a la evaluación mediante
la siguiente tabla.
Tabla 6: Puntaje y criterio de las directrices generales para el diseño del

control de humedad
Directrices de evaluación
Puntaje Tiempo de subida Tiempo de Error en estado

Sobreimpulso
establecimiento estacionario
Aumenta
1 Aumenta Aumenta Aumenta notablemente
No tiene mayor No tiene mayor No tiene mayor No tiene mayor

2 cambio cambio cambio
cambio
Reduce Reduce Reduce

3 Reduce
Lo reduce Lo reduce Lo reduce

4 notablemente notablemente Elimina
notablemente
51
3.3.5.1. Evaluación Control P de control de humedad en el prensado
Ahora teniendo presente las características de control a considerar

y el requerimiento del sistema, evaluaremos las directrices expuestas en el
capítulo anterior.
Tiempo de subida……………………….….……………………………… (4)

A mayor constante proporcional decrece enormemente el tiempo de subida.
Sobreimpulso……………………………………………….....…………… (1)
No es muy conveniente debido a que aumenta los sobrepicos conforme
aumenta la constante proporcional.
Tiempo de establecimiento……….………………………………………….(2)
No tiene grandes cambios en el tiempo de establecimiento.
Error en estado estacionario………………………………………………… (4)

Elimina el error.
3.3.5.1. Evaluación Control PI de control de humedad en el prensado
Este sistema está compuesto además del control proporcional, de la

acción integral, lo cual genera nuevas características.
Tiempo de subida……………………….….……………………………… (4)

A mayor constante proporcional decrece el tiempo de subida, lo cual nos
interesa.
Sobreimpulso……………………………………………….....…………….(2)
No es muy conveniente debido a que aumenta los sobrepicos conforme
aumenta la constante proporcional, aunque eso no es muy relevante en
nuestro sistema.
52
No se nota un cambio significativo en el tiempo de establecimiento.

Elimina del todo el error en estado estacionario.
3.3.5.3 Evaluación Control PID de control de humedad en el prensado
Este sistema está compuesto de las 3 acciones de control

proporcional, de la acción integral, lo cual genera nuevas características.
Tiempo de subida……………………….….……………………………… (2)

No tiene cambios significativos.
Sobreimpulso……………………………………………….....…………….(4)
Debido a la acción derivativa, disminuye los sobreimpulsos.
Disminuye el tiempo de establecimiento.

Elimina del todo el error en estado estacionario.
Tabla 7: Evaluación de las diferentes técnicas de control
Cuadro comparativo Control P Sub total Control PI Sub total Control PID Sub total
Tiempo de subida
3 3 9 4 12 2 6
Sobreimpulsos
1 1 1 2 2 4 4
Tiempo de
establecimiento 4 2 8 2 8 4 16
Error en estado
estacionario 2 4 8 4 8 4 8
53
Total - 26 - 30 - 34
De la tabla 7 se muestra que para implementar el sistema

automatizado el elegido es el control PID de humedad en el proceso de
prensado. Esto se debe a reúne las características deseadas por el proceso
que se refleja en el puntaje obtenido en el análisis.
3.4.Componentes para la automatización
3.4.1. Elección de componentes
Se evaluaran los componentes más importantes para la

implementación del sistema de control de humedad, para lo cual se hará un
cuadro comparativo entre 2 componentes más representativos que puedan
cumplir su respectiva función.
3.4.1.1. Elección de controlador lógico programable (PLC)
Para nuestro controlador lógico programable se requiere que

tengan las siguientes características:
 10 salidas digitales como mínimo
 5 entradas digitales como mínimo
 3 entadas analógicas como mínimo
 2 salidas analógicas como mínimo
 Alimentación 24Vdc (no indispensable)
 Protocolo de comunicación
Este es el cerebro que gobernara todo el automatismo, y teniendo

como equipos al S-7 1212C DC/DC/DC de Siemens y el Twido
LCAA10DRF de Schneider, se hace una comparación
54
Figura 30: Imagen del PLC de Siemens y Schneider
Fuente: [Elaboración Propia]
Tabla 8: Cuadro comparativo de características de PLC
Marca Siemens Schneider

Nombre PLC S-7 1212C LCAA10DRF
Numero de E/S digitales 14 10
Numero de entrada digital 8 6
1, con posibilidad 1, con posibilidad
de aumentar con de aumentar con
Salidas analógicas modulo expandible modulo expandible
2, con posibilidad 1, con posibilidad
de aumentar con de aumentar con
Entradas analógicas modulo expandible modulo expandible
Tensión de entrada digital 24V 24V
Tipo de voltaje entrada DC DC
6 transistor
Número de salidas digitales (24VDC) 4 relé
Tensión de alimentación 24V DC 100-240V AC
Integrado
PROFINET Enlace serie sin
Tipo de conexión integrada aislar Modbus de
carácter
maestro/esclavo
Precio aprox. S/.1,000 S/.840
Del cuadro comparativo concluimos que para nuestra aplicación

la más idónea seria la Siemens, ya que a pesar que su costo es un poco
mayor, tiene otras características a favor como el número de salidas, ya que
podría controlar a futuro más componentes simultáneos, además del tipo de
55
comunicación, ya que en la Planta JADA tiene varios equipos Siemens y

facilita la comunicación.
3.4.1.2. Elección del transmisor de humedad
Nuestro transmisor de humedad debe de tener las siguientes

funcionalidades:
 Inoxidable
 Ideal para materiales granulosos
 Alimentación Vdc
 Mínimo una salida analógica 4-20mA
(preferentemente)
 Mínimo una salida digital y salida digital
 Medición hasta la saturación (no indispensable)
 Protocolo de Comunicación
Se procede a hacer un cuadro comparativo con dos marcas de

transmisores de humedad del mercado.
Tabla 9: Cuadro comparativo de transmisores de humedad
Marca Hydronix Sensovant

Modelo OPTISONIC 3400 EE364
Fabricación Acero inoxidable Acero inoxidable
Salidas analógicas 02 (4-20mA) 02 (4-20mA)
E/S digitales 02 01
Rango de humedad Medirá hasta saturación Medicion de la actividad
del material de agua (aw) 0…1 aw
Fuente de alimentación 15 a 30 VC 10 a 28 VC
Interfaces Ethernet Modbus RTU
Precio 3500 3200
Para la elección del transmisor de humedad se procedió a elegir al

transmisor de humedad de la marca Hydronix por mayor catidad de E/S
digitales, porque en el catálogo indican experiencias de trabajo anteriores con
harina de pescad, porque miden hasta el punto de rocío y porque se puede
56
montar estáticamente en mezcladoras como es el caso de la salida de la

prensa.
Figura31: Imagen del transmisor de humedad
3.4.1.3. Elección del variador de velocidad
El variador de velocidad a elegir debe cumplir con las siguientes

funcionalidades:
 Potencia para un motor de 75 HP
 Alimentación 440 Vac trifásico
 Frecuencia 60 Hz
(preferentemente)
 Mínimo 2 entradas analógicas 0-10V/ 4-20mA (para
orden de variación de velocidad)
 Mínimo 5 entradas digitales (para encendido, apagado
e inversión de giro)
 Mínimo 3 Salidas digitales (para indicadores de estado)
 Protocolo de comunicación
De acuerdo a estas funcionalidades es que se hace la comparación de

dos marcas de variadores de velocidad disponibles en el mercado.
57
Tabla 10: Cuadro comparativo de variadores de velocidad
Marca Siemens Schneider Electric

Modelo Micromaster 440 Altivar 71
Par motor 75HP 75HP
Voltaje de entrada Trifásica, 380 a 480 V Trifásica, 480 V
Frecuencia 47 a 63 Hz 47 a 63 Hz
Entradas analógicas 02 02
- Señal de tensión 0(2) a 10 V 0(2) a 10 V
Señal de corriente 0 (4) a 20 mA 0 (4) a 20 mA
Salidas analógicas 02 01
Señal de corriente 0 (4) a 20 mA 0 (4) a 20 mA
- Entrada digital 06 07
- Salida digital 03 02
Comunicación PROFINET Modbus
Para la elección del variador de velocidad se procedió a elegir el

variador de velocidad Siemens además de las características mencionadas en
el cuadro anterior debemos tener en cuenta la comunicación entre
componentes no presente inconvenientes ya que también se empleará un PLC
de la marca Siemens.
Figura 32: Imagen de los variadores de velocidad
3.4.1.4. Elección del caudalímetro
El caudalímetro en nuestro sistema propuesto cumple la función de

seguridad al enviar información de la cantidad de fase líquida que se extrae en
el prensado, que sigue un procesamiento posterior al prensado, debiendo ser
58
ésta cantidad, una cantidad menor a la capacidad de procesamiento de la

planta ya que ha ocurrido casos donde se extrae mucha fase líquida que
sobrepasa la capacidad de procesamiento por lo cual se debe parar el proceso.
Además de ello debe presentar las siguientes características:
 Inoxidable
 Temperatura de trabajo alrededor de 100°C
(preferentemente)
 Velocidad de flujo mínima de 3 m/s (dato promedio de
planta)
 Presión de trabajo mínima de 3 bar
Con los datos descritos anteriormente se procedió a elegir el

caudalímetro de la marca Siemens el SITRANS F M MAG 3100 además de
las características mencionadas a continuación donde el error de precisión es
lo menor posible y el rango de medida se adecúa a nuestro sistema.
Tabla 11: Cuadro comparativo de caudalímetros

Marca Siemens U-ideal
Modelo SITRANS F M MAG 90261000
3100
Material Acero al carbono con Acero inoxidable
revestimiento epoxi
Precisión del medidor 0.2%± 2.5 mm/s +/- 1%, +/- 1,5%
Presión de servicio Max 16 bar Max 10 bar
Temperatura operativas -10 a 120oC -40 a 150 oC
Rango de medida 0 a 10 m/s 0 a 5 m/s
Salida 4 a 20 mA 4 a 20 mA
59
Figura 33: Imagen de los caudalímetros comparados
3.5.Desarrollo del sistema automático de control de humedad del prensado
3.5.1. Costos de Implementación
Tabla 12: Cuadro costos de implementación
Precio
Item Descripción Cantidad Total
Unitario
1 Tablero Inoxidable 500x400x200 mm 1 400 400
2 Interruptor térmico de 2A. 1 65 65
3 Fuente Siemens S7 24V DC 1 450 450
STEP 7 Professional V12, Trial License (15
4 1 150 150
días).
5 PLC Siemens S7-1200 24V DC. 1 940 940
6 Sensor de humedad 2 13530 27060
7 Cable Ethernet 1 2 2
8 Conectores RJ45 2 1 2
9 Variador de Velocidad 1 20460 20460
10 Transmisor de caudal 1 4880 4880
11 Sirena de alarma 24V DC 1 25 25
12 Portafusible 2 19 38
13 Fusibles 2 15 30
14 Relés de 24V DC 1 74 74
15 Cables eléctricos para control de 16 AWG. 5 1 5
Conector de terminales eléctricos tubulares
16 50 0.1 5
E7508
17 Riel Din de 35 mm. 1 25 25
18 Canaleta de plástico para cables 18x13 mm. 2 12 24
19 Borneras PVC de 10A. 8 1 8
Total (S/.) 54643
60
3.5.2. Diagrama de Proceso e Instrumentación (P&ID)
Se diseñó el P&ID del proceso de prensado, con este diagrama es muy

fácil entender cada uno de los procesos seguidos en una instalación, sus
códigos, sus modos de funcionamiento, las señales de alarma, la
instrumentación, etc.
Con estos planos se facilitan las siguientes actividades:
-Es posible investigar un mal funcionamiento o una avería
-Es fácil encontrar una señal, conocer por qué un equipo no se pone en
marcha, o conocer por qué se ha disparado una alarma
- Es más fácil elaborar el plan de mantenimiento de la planta, ya que
todos los elementos mantenibles están reflejados en estos planos. A partir de
ellos es posible elaborar la estructura jerárquica o árbol jerárquico de equipos
y distinguir entre elementos mantenibles y no mantenibles.
El plano se adjunta en el ANEXO A.
3.5.3 Diagrama de la arquitectura de programación
Se presenta diagrama de la arquitectura de programación planteada,

donde se puede apreciar la disposición de los elementos y la jerarquía dentro
del sistema automatizado. (ANEXO B).
3.5.4 Matriz Causa Efecto

Se propuso una pequeña matriz de causa efecto, donde se aprecia de
manera tabulada los niveles, alarmas y acciones de seguridad del sistema
automatizado de prensado.
Tabla 13: Matriz causa efecto

ALARMAS ORDEN
PRENSA High Low Variador Variador
High High Low Low de prensa de cocina
25 TN/H
Transmisor 60 % S S
de Humedad
Transmisor 5 l/min S S
61
de Flujo
Transmisor 70°C 40° S S
de C
temperatura
3.5.3. Análisis matemático en la prensa de pescado
La prensa de pescado se comporta como un tornillo sinfín que es

accionado mediante un motor, de esta manera realiza un avance del pescado
por toda la prensa aumentando progresivamente la presión hasta la salida del
material.
A continuación se hará un análisis de la prensa tratando de obtener
una ecuación que involucre las principales variables, como porcentaje de
humedad a la salida y la velocidad del motor.
Se muestra un diagrama de las distintas zonas de prensado, en la zona
1, se produce el ingreso del pescado, la zona 2 representa la salida de la fase
líquida (agua y aceite) obtenida después del prensado y la zona 3 indica el
flujo másico de salida del pescado prensado (queque de prensa).
Figura 34: Esquema de la prensa
62
Leyenda:
𝑚̇𝑒 = 𝐹𝑙𝑢𝑗𝑜 𝑚á𝑠𝑖𝑐𝑜 𝑑𝑒 𝑒𝑛𝑡𝑟𝑎𝑑𝑎
𝑚̇𝑠 = 𝐹𝑙𝑢𝑗𝑜 𝑚á𝑠𝑖𝑐𝑜 𝑑𝑒 𝑠𝑎𝑙𝑖𝑑𝑎
𝑚̇𝑙𝑖𝑞 𝑒𝑥𝑡 = 𝐹𝑙𝑢𝑗𝑜 𝑚á𝑠𝑖𝑐𝑜 𝑑𝑒 𝑓𝑎𝑠𝑒 𝑙í𝑞𝑢𝑖𝑑𝑎 𝑒𝑥𝑡𝑟𝑎í𝑑𝑎
𝑚̇𝑙𝑖𝑞 𝑒𝑛𝑡 = 𝐹𝑙𝑢𝑗𝑜 𝑚á𝑠𝑖𝑐𝑜 𝑑𝑒 𝑙í𝑞𝑢𝑖𝑑𝑜 𝑑𝑒 𝑒𝑛𝑡𝑟𝑎𝑑𝑎
𝑚̇𝑎𝑐𝑒𝑖𝑡𝑒 𝑒𝑛𝑡 = 𝐹𝑙𝑢𝑗𝑜 𝑚á𝑠𝑖𝑐𝑜 𝑑𝑒 𝑎𝑐𝑒𝑖𝑡𝑒 𝑑𝑒 𝑒𝑛𝑡𝑟𝑎𝑑𝑎

𝑚̇𝑎𝑔𝑢𝑎 𝑒𝑛𝑡 = 𝐹𝑙𝑢𝑗𝑜 𝑚á𝑠𝑖𝑐𝑜 𝑑𝑒 𝑎𝑔𝑢𝑎 𝑑𝑒 𝑒𝑛𝑡𝑟𝑎𝑑𝑎
𝑚̇𝑠𝑜𝑙𝑖𝑑𝑜 𝑒𝑛𝑡 = 𝐹𝑙𝑢𝑗𝑜 𝑚á𝑠𝑖𝑐𝑜 𝑑𝑒 𝑠ó𝑙𝑖𝑑𝑜 𝑑𝑒 𝑒𝑛𝑡𝑟𝑎𝑑𝑎

𝑚̇𝑎𝑐𝑒𝑖𝑡𝑒 𝑒𝑥𝑡 = 𝐹𝑙𝑢𝑗𝑜 𝑚á𝑠𝑖𝑐𝑜 𝑑𝑒 𝑎𝑐𝑒𝑖𝑡𝑒 𝑒𝑥𝑡𝑟𝑎í𝑑𝑜
𝑚̇𝑎𝑔𝑢𝑎 𝑒𝑥𝑡 = 𝐹𝑙𝑢𝑗𝑜 𝑚á𝑠𝑖𝑐𝑜 𝑑𝑒 𝑎𝑔𝑢𝑎 𝑒𝑥𝑡𝑟𝑎í𝑑𝑜
𝑚̇𝑙𝑖𝑞 𝑠𝑎𝑙 = 𝐹𝑙𝑢𝑗𝑜 𝑚á𝑠𝑖𝑐𝑜 𝑑𝑒 𝑙í𝑞𝑢𝑖𝑑𝑜 𝑑𝑒 𝑠𝑎𝑙𝑖𝑑𝑎
𝑚̇𝑠𝑜𝑙𝑖𝑑𝑜 𝑠𝑎𝑙 = 𝐹𝑙𝑢𝑗𝑜 𝑚á𝑠𝑖𝑐𝑜 𝑑𝑒 𝑠ó𝑙𝑖𝑑𝑜 𝑑𝑒 𝑠𝑎𝑙𝑖𝑑𝑎
Ecuación principal mediante balance de masas en la prensa:

 𝑚̇𝑒 = 𝑚̇𝑎𝑔𝑢𝑎 𝑒𝑛𝑡 + 𝑚̇𝑎𝑐𝑒𝑖𝑡𝑒 𝑒𝑛𝑡 + 𝑚̇𝑠𝑜𝑙𝑖𝑑𝑜 𝑒𝑛𝑡 … (1)
Pero la fase líquida es conformada por el agua y el aceite del pescado

cocinado
 𝑚̇𝑙𝑖𝑞 𝑒𝑛𝑡 = 𝑚̇𝑎𝑐𝑒𝑖𝑡𝑒 𝑒𝑛𝑡 + 𝑚̇𝑎𝑔𝑢𝑎 𝑒𝑛𝑡 … (2)
Luego:
 𝑚̇𝑒 = 𝑚̇𝑙𝑖𝑞 𝑒𝑛𝑡 + 𝑚̇𝑠𝑜𝑙𝑖𝑑𝑜 𝑒𝑛𝑡 … (3)
 𝑚̇𝑙𝑖𝑞 𝑒𝑥𝑡 = 𝑚̇𝑎𝑐𝑒𝑖𝑡𝑒 𝑒𝑥𝑡 + 𝑚̇𝑎𝑔𝑢𝑎 𝑒𝑥𝑡 … (4)
 𝑚̇𝑠 = 𝑚̇𝑙𝑖𝑞 𝑠𝑎𝑙 + 𝑚̇𝑠𝑜𝑙𝑖𝑑𝑜 𝑠𝑎𝑙 … (5)
Pero análogo a la masa de entrada tenemos:

 𝑚̇𝑙𝑖𝑞 𝑠𝑎𝑙 = 𝑚̇𝑎𝑔𝑢𝑎 𝑠𝑎𝑙 + 𝑚̇𝑎𝑐𝑒𝑖𝑡𝑒 𝑠𝑎𝑙 … (6)
 𝑚̇𝑒 = 𝑚̇𝑠 + 𝑚̇𝑙𝑖𝑞 𝑒𝑥𝑡 … (7)
Reemplazando: (3) y (5) en (7)
63
𝑚̇𝑙𝑖𝑞 𝑒𝑛𝑡 + 𝑚̇𝑠𝑜𝑙𝑖𝑑𝑜 𝑒𝑛𝑡 = 𝑚̇𝑙𝑖𝑞 𝑠𝑎𝑙 + 𝑚̇𝑠𝑜𝑙𝑖𝑑𝑜 𝑠𝑎𝑙 + 𝑚̇𝑙𝑖𝑞 𝑒𝑥𝑡
Como durante el proceso asumimos que solo se extrae fase líquida,

asumimos:
𝑚̇𝑙𝑖𝑞 𝑒𝑛𝑡 = 𝑚̇𝑙𝑖𝑞 𝑠𝑎𝑙 + 𝑚̇𝑙𝑖𝑞 𝑒𝑥𝑡
Además se conoce que la fase líquida de entrada es cercana al 60% de

la masa total de entrada, asumimos:
𝑚̇𝑙𝑖𝑞 𝑒𝑛𝑡 ≅ 0,6𝑚̇𝑒
Luego:
0,6𝑚̇𝑒 = 𝑚̇𝑙𝑖𝑞 𝑠𝑎𝑙 + 𝑚̇𝑙𝑖𝑞 𝑒𝑥𝑡
0,6𝑚̇𝑒 − 𝑚̇𝑙𝑖𝑞 𝑒𝑥𝑡 = 𝑚̇𝑙𝑖𝑞 𝑠𝑎𝑙 … (8)
El porcentaje de humedad (%H) a la salida es igual a:

𝑚̇𝑙𝑖𝑞
%𝐻 = 𝑚̇𝑠
𝑠𝑎𝑙
… (9)
Reemplazando (8) en (9)

0,6𝑚̇𝑒−𝑚̇𝑙𝑖𝑞
%𝐻 = 𝑒𝑥𝑡
… (10)
𝑚̇𝑠
Además:
𝑚̇𝑙𝑖𝑞 𝑒𝑥𝑡 = 𝑚̇𝑒 − 𝑚̇𝑠 … (11)
Reemplazando (11) en (10)

0,6𝑚̇𝑒 − (𝑚̇𝑒 − 𝑚̇𝑠 )
%𝐻 =
𝑚̇𝑠
𝑚̇𝑠 −0,4𝑚̇𝑒
%𝐻 = … (12)
𝑚̇𝑠
Analizando el helicoide de la prensa como un tornillo de potencia, se

tiene que para todo tornillo de potencia la fuerza F de empuje está dada por:
𝑇𝑜 . 2𝜋
𝐹=
𝑙
Donde:
𝑇𝑜 : 𝑃𝑎𝑟 𝑛𝑒𝑐𝑒𝑠𝑎𝑟𝑖𝑜 𝑝𝑎𝑟𝑎 𝑒𝑙𝑒𝑣𝑎𝑟 𝑙𝑎 𝑐𝑎𝑟𝑔𝑎 𝑑𝑒𝑙 𝑝𝑒𝑠𝑐𝑎𝑑𝑜
𝑙: 𝑃𝑎𝑠𝑜 𝑑𝑒𝑙 𝑡𝑜𝑟𝑛𝑖𝑙𝑙𝑜
Haciendo un análisis del flujo de pescado y considerándolo como:

1.- Flujo permanente
64
2.- Flujo incompresible

3.- No deformable
Luego de la ecuación de cantidad de movimiento en un volumen de
control
𝜕
∑ 𝐹̅ = (∭ 𝜌𝑉̅ 𝑑𝑉̅ ) + ∬ 𝜌𝑉̅1 (𝑉̅1. 𝑛̅1 )𝑑𝐴1 + ∬ 𝜌𝑉̅2 (𝑉̅2 . 𝑛̅2 )𝑑𝐴2
𝜕𝑡
𝐴1 𝐴2
+ ∬ 𝜌𝑉̅3 (𝑉̅3 . 𝑛̅3 )𝑑𝐴3

𝐴3
En la dirección horizontal y con las condiciones antes mencionadas:
∑ 𝐹̅ = ∬ 𝜌𝑉̅3 (𝑉̅3 . 𝑛̅3 )𝑑𝐴3

𝐴3
𝐹𝑝 = 𝑚̇𝑠 . 𝑉3
𝑉3 : 𝑣𝑒𝑙𝑜𝑐𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑎𝑥𝑖𝑎𝑙 𝑑𝑒𝑙 𝑡𝑜𝑟𝑛𝑖𝑙𝑙𝑜
𝑉𝑎𝑥𝑖𝑎𝑙 ≅ 𝑉𝑎𝑣𝑎𝑛𝑐𝑒 𝑑𝑒𝑙 𝑡𝑜𝑟𝑛𝑖𝑙𝑙𝑜
𝑉𝑎𝑣𝑎𝑛𝑐𝑒 𝑑𝑒𝑙 𝑡𝑜𝑟𝑛𝑖𝑙𝑙𝑜 = 𝑙. 𝑛
Donde:
𝑙: 𝑝𝑎𝑠𝑜 𝑑𝑒𝑙 𝑡𝑜𝑟𝑛𝑖𝑙𝑙𝑜
𝑛: 𝑣𝑒𝑙𝑜𝑐𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑑𝑒𝑙 𝑡𝑜𝑟𝑛𝑖𝑙𝑙𝑜 𝑒𝑛 𝑅𝑃𝑀
Despejando:
𝐹𝑝
𝑚̇𝑠 =
𝑙. 𝑛
Donde:
𝑇𝑜 . 2𝜋
𝐹𝑝 = 𝐹 =
𝑙
Luego:
𝑇𝑜 .2𝜋
𝑚̇𝑠 = … (13)
𝑙2 .𝑛
Reemplazando (13) en (12), tenemos:

𝑇𝑜 . 2𝜋
2 − 0,4𝑚̇𝑒
𝐻 = 𝑙 .𝑛
𝑇𝑜 . 2𝜋
𝑙2. 𝑛
65
0,4𝑚̇𝑒 . 𝑙 2 . 𝑛
𝐻 =1−
𝑇𝑜 . 2𝜋
Se sabe también que:
𝑃𝑜𝑡𝐻𝑝
𝑇𝑜 = . 7120,91
𝑛
Remplazando:
0,4𝑚̇𝑒 . 𝑙 2 . 𝑛2
𝐻 = 1−
𝑃𝑜𝑡𝐻𝑃. 2𝜋
Con los datos: l=0.27; Pot= 70HP, se llega a la ecuación final:
̇
𝑯 = 𝟏 − 𝟎, 𝟎𝟎𝟎𝟎𝟎𝟎𝟎𝟎𝟗𝟑𝟏. 𝒎 𝒆 . 𝒏𝟐
Con
%H = Hx100%
Con ésta ecuación vamos a obtener gráficas a distintos flujos másicos
de entrada constantes y observar el comportamiento de la humedad respecto a
la velocidad en RPM de la prensa.
Introducimos la ecuación en Excel y tenemos los siguientes datos:
Tabla 14: Tabla de datos obtenida a masas de pescado constante

RPM
prensa %Humedad1 %Humedad2 %Humedad3 %Humedad4 %Humedad5
1800 28.7818516 32.9747032 37.1675548 41.3604064 45.553258
1790 29.5709663 33.71736 37.8637538 42.0101476 46.1565413
1780 30.3556848 34.4558795 38.5560743 42.656269 46.7564638
1770 31.1360071 35.1902616 39.2445162 43.2987707 47.3530253
1760 31.9119332 35.9205064 39.9290796 43.9376527 47.9462259
1750 32.6834631 36.6466138 40.6097644 44.572915 48.5360656
1740 33.4505969 37.3685838 41.2865707 45.2045575 49.1225444
1730 34.2133345 38.0864164 41.9594984 45.8325803 49.7056623
1720 34.9716759 38.8001117 42.6285476 46.4569834 50.2854193
1710 35.7256211 39.5096696 43.2937182 47.0777668 50.8618153
1700 36.4751701 40.2150902 43.9550103 47.6949304 51.4348505
1690 37.2203229 40.9163734 44.6124238 48.3084743 52.0045247
1680 37.9610796 41.6135192 45.2659588 48.9183985 52.5708381
66
1670 38.6974401 42.3065277 45.9156153 49.5247029 53.1337905

1660 39.4294044 42.9953988 46.5613932 50.1273876 53.693382
1650 40.1569725 43.6801326 47.2032926 50.7264526 54.2496126
1640 40.8801445 44.3607289 47.8413134 51.3218979 54.8024823
1630 41.5989202 45.0371879 48.4754557 51.9137234 55.3519911
1620 42.3132998 45.7095096 49.1057194 52.5019292 55.898139
1610 43.0232832 46.3776939 49.7321046 53.0865153 56.4409259
1600 43.7288704 47.0417408 50.3546112 53.6674816 56.980352
1590 44.4300614 47.7016504 50.9732393 54.2448282 57.5164171
1580 45.1268563 48.3574226 51.5879888 54.8185551 58.0491214
1570 45.8192549 49.0090574 52.1988598 55.3886623 58.5784647
1540 47.8700738 50.9391377 54.0082015 57.0772654 60.1463292
1530 48.5448878 51.5742231 54.6035583 57.6328936 60.6622289
1520 49.2153055 52.2051711 55.1950366 58.1849021 61.1747677
1510 49.8813271 52.8319817 55.7826363 58.7332909 61.6839455
1500 50.5429525 53.454655 56.3663575 59.27806 62.1897625
1490 51.2001817 54.0731909 56.9462001 59.8192093 62.6922185
1480 51.8530147 54.6875895 57.5221642 60.3567389 63.1913137
1470 52.5014516 55.2978507 58.0942497 60.8906488 63.6870479
1460 53.1454922 55.9039745 58.6624567 61.420939 64.1794212
1450 53.7851367 56.505961 59.2267852 61.9476094 64.6684336
1440 54.420385 57.10381 59.7872351 62.4706601 65.1540851
1430 55.0512371 57.6975218 60.3438064 62.9900911 65.6363757
1420 55.6776931 58.2870962 60.8964992 63.5059023 66.1153054
1410 56.2997528 58.8725332 61.4453135 64.0180938 66.5908741
1400 56.9174164 59.4538328 61.9902492 64.5266656 67.063082
Donde:
 %Humedad 1 se obtuvo con un flujo másico de 85 Tn/h
Con lo cual se obtuvo la siguiente gráfica:
67
Figura 35: Gráfica obtenida de los datos de la tabla 14
Fuente: [Excel]
De esta forma se puede apreciar que a mayor velocidad del helicoide

de la prensa, se obtiene menor porcentaje de humedad, y a mayor flujo
másico de pescado de entrada manteniendo constante la velocidad de giro, la
humedad aumenta.
Además hay que señalar que estas velocidades obtenidas
teóricamente, son aproximadas debido a que no se han considerado factores
como rozamiento, calidad de la materia prima, factores de corrección, y otras
variables que alteran la ecuación.
3.5.4. Desarrollo del simulador de control de humedad en Labview
El desarrollo de esta simulación tiene como finalidad ver el

comportamiento en tiempo real de control de humedad en el prensado.
Teniendo como variable independiente la velocidad del motor, se desea
obtener la relación con la variable independiente humedad.
68
Existen otros factores como la viscosidad del pescado, la

compresibilidad, el tiempo de retención, la calidad de la materia prima, entre
otras variables que intervienen como entradas en conjunto con la velocidad
del motor, para obtener una ecuación que tenga la humedad como variable de
salida. Éstas variables son muy difíciles de controlar y es complicado obtener
una ecuación exacta que involucre estos factores.
En la planta JADA S.A. los datos de humedad se obtienen de forma
empírica al ingresar diferentes valores de velocidad y controlarlo de forma
manual hasta obtener la humedad deseada. Dichos valores son registrados en
una tabla de “Control de Humedad del proceso” que el operario va ingresando
durante el proceso de prensado. Se muestra un modelo de tabla de ingreso de
datos en el ANEXO C.
Utilizando estos datos de registro de humedad y velocidad del motor,
tabulamos los datos. Una muestra de los datos extraídos de los registros se
detalla en la figura 36.
Figura 36 .Datos de humedad vs rpm

del proceso
Fuente: [Excel]
Se aprecia que humedad y velocidad del motor son inversamente

proporcionales pero no hay una relación exacta entre dichas variables, es
69
decir, no existe un valor preciso de humedad para un valor exacto de

velocidad del motor.
3.5.4.1. Ecuación experimental obtenida de los datos de tablas de

registro de humedad de planta
Se tuvo acceso a veinte tablas de registro de datos de humedad

de planta, con ello se tabularon los datos en Microsoft Excel y se graficaron.
Las figuras muestran algunas gráficas del comportamiento de la
humedad ante una velocidad dada, mostrándose todos los datos en el
ANEXO E.
Figura 37.Datos de humedad vs rpm de un proceso
Fuente: [Excel]
Figura 38.Datos de humedad vs rpm del proceso
Fuente: [Excel]
70
Teniendo los datos tabulados y aplicando la opción de tendencia

lineal, se obtuvo una ecuación aproximada basada en datos experimentales.
Figura 39.Tendencia lineal de los datos
Fuente: [Excel]
Finalmente la ecuación experimental toma la forma:

%𝐻𝑢𝑚𝑒𝑑𝑎𝑑 = −0,8776 ∗ (𝑅𝑃𝑀 𝑀𝑜𝑡𝑜𝑟) + 48,285
3.5.4.2. Programa creado en Labview en función de la ecuación

experimental
Una vez obtenida una ecuación aproximada en base a la relación

experimental basada en datos de registro de planta, con ayuda del software
Labview se programa para ingresar valores de velocidad del motor y obtener
la salida en porcentaje de humedad.
Figura 40.Programa para simulación de los valores
Fuente: [Labview]
71
De esta manera obtenemos el rango de humedad en el que

trabaja la prensa en diferentes condiciones de velocidad.
3.5.4.3. Interface de usuario para la simulación en Labview
La interface de simulación también se muestra en la figura,

contiene los rangos de velocidades manipulables del sistema para la
simulación del prensado. Pudiendo así probar con diferentes velocidades del
motor, la respuesta en porcentaje de humedad a la salida y obtener un mejor
panorama de la relación que existe entre estas variables.
Figura 41.Interfaz del programa de simulación de datos
Fuente: [Labview]
3.5.5. Desarrollo de algoritmo de PLC
Una vez conocido el funcionamiento del mecanismo de control de

humedad y evaluado las relaciones que existen entre humedad y velocidad del
motor, procedemos hacer el diagrama de flujo del proceso automatizado y
con ello tener la lógica para programar nuestro PLC.
Inicialmente y de acuerdo con el manual de operaciones de planta, se
requiere una condición de inicio, ésta es que la cocina haya empezado su
72
funcionamiento, comprobada dicha acción el programa inicia introduciendo el

set point de porcentaje de humedad que se desea obtener.
Para el bloque de control primero se debe definir el tipo de
controlador que se va a utilizar y las variables que van a intervenir en nuestro
sistema de control, éstas son:
Variable controlada: Humedad

Variable manipulada: Velocidad del motor
Tipo de controlador: Proporcional Integral Derivativo, éste
controlador nos garantiza que debido a la acción de control integral se
va a eliminar cualquier error u offset en estado estable que exista en
nuestro sistema, asegurando la precisión de nuestro sistema de control
de humedad. Además de tener un controlador de alta sensibilidad
debido a la acción de control derivativa, que va a responder a la
velocidad de cambio del error, evitando que el error se haga
demasiado grande, siendo una gran ventaja para sistemas como el
nuestro sistema en el que van a existir perturbaciones constantes.
Finalmente el sistema de control se resume en el diagrama que se

muestra en la siguiente figura
Figura 42.Diagrama de control de nuestro sistema
Nuestro sistema es muy complejo (debido al motor trifásico) y no

lineal, además no se cuenta con el tiempo y herramientas adecuadas para
realizar un proceso de identificación, por lo que se hace muy difícil
73
determinar un modelo dinámico que nos permita diseñar el controlador PID

utilizando las teorías de control, por lo que se ha decidido recomendar utilizar
la auto sintonía para determinar los parámetros del controlador PID.
Se utilizó el lenguaje LADDER para programar el PLC, mediante el

software de SIEMENS Tia Portal V13. El programa que se cargó en el PLC
se detalla en el ANEXO D.
Finalmente se presenta el diagrama de flujo que gobierna el
funcionamiento del sistema de control de humedad en el prensado.
Figura43: Diagrama de flujo propuesto del sistema automatizado de

control de humedad en el prensado
74
3.5.6. Desarrollo de programación del SCADA
El programa del PLC está vinculado a una interfaz de supervisión

control y adquisición de datos, en el cual se ingresa el set point de humedad y
señales de inicio, reset y estado en el que se encuentra el sistema.
La programación de esta interfaz es interactiva, ya que lo único que
tienes que hacer es asignar marcas en el PLC a variables en el servidor OPC
Server, el cual finalmente se enlaza al software Labview.
Figura 44: Interface programada del

SCADA
Fuente: [Labview]
75
CAPÍTULO IV: ANÁLISIS DE RESULTADOS
4.1.Respuesta de nuestro sistema frente al controlador PID
Si se pudiera obtener un modelo matemático de la planta, sería posible

aplicar diversas técnicas de diseño con el fin de determinar los parámetros del
controlador que cumpla las especificaciones del transitorio y del estado
estacionario del sistema en lazo cerrado.
Sin embargo, la planta es tan complicada que no es fácil obtener su modelo
matemático, tampoco es posible un método analítico para el diseño de un
controlador PID. En este caso, se debe recurrir a procedimientos experimentales
y de simulación para la sintonía de los controladores PID.
Para nuestro sistema de humedad que deseamos controlar se puede
modelar como un sistema de primer orden con un retardo, de la forma:
𝐾
𝐺 (𝑠) = 𝑇𝑠+1 . 𝑒-Ls
Donde la variable “K” es la ganancia del proceso, la variable “T” es una

constante de tiempo propia del sistema, y la variable “L” es el tiempo de retardo
de la respuesta.
A continuación podemos ir modificando estas variables simulando las
diversas formas que puede adoptar nuestro sistema de control de humedad, a fin
de seleccionar los parámetros más adecuados de nuestro controlador PID y
predecir su respuesta.
Para la sintonización de nuestro controlador hemos recurrido a las reglas
de Ziegler-Nichols, de respuesta a entrada escalón, que se presentan a
continuación, debido a que son muy convenientes cuando no se conocen los
modelos matemáticos de las plantas. (Por supuesto, estas reglas se pueden
aplicar al diseño de sistemas con modelos matemáticos conocidos.)
Tales reglas nos sugieren un conjunto de valores de Kp, Ti y Td que darán
una operación estable del sistema. No obstante, el sistema resultante puede
presentar una gran sobre elongación en su respuesta escalón de forma que resulte
76
no aceptable. En tales casos se necesitará una serie de ajustes finos (reajustes)

hasta que se obtenga el resultado deseado.
Figura 45: Reglas de Ziegler-Nichols basada en la respuesta escalón de la planta
Fuente: [T 03]
Hay que tener en cuenta que en nuestro sistema, el tiempo de prensado está
en el rango de 7min a 13 min, con lo que el tiempo de respuesta no debe de ser
muy grande. Para nuestro diseño consideramos un tiempo menor a 60 segundos.
4.1.1 Estimación de los parámetros K, T y L, de nuestro sistema de

primer orden
Para hallar los parámetros de nuestro sistema de primer orden se hacen

estimaciones en base a mediciones en campo de los cambios de estado del
sistema. En nuestro caso, ante un cambio de velocidad, extraemos muestras del
queque de prensa a la salida cada cierto. Además de estimar el tiempo de retardo
que presenta el sistema. Las pruebas se limitaron a tres ensayos donde se
extrajeron cinco muestras y se analizaron en el laboratorio de planta y cuyos
resultados se registran en la siguiente tabla de datos:
Primer ensayo:
Tabla 15: Primer ensayo
Número de Humedad Velocidad del Tiempo (s)
muestra (%) motor (RPM)
1 38.94 6 0
2 39.73 5.75 10
77
3 41.08 5.75 20
4 41.87 5.75 30
5 42.27 5.75 40
De esta manera podemos hallar la ganancia “K”:

𝛥𝑌 (42.27−38.94)
𝐾 = 𝛥𝑈 = | | = 13.92
(5.75−6)
La constante “L” de retardo se considera menor a 1.5 segundos por

estimación en campo.
Además el tiempo “T”, que es el tiempo para el cual hemos llegado a
0.635 del valor del set point, es decir, teniendo la tabla anterior, se asume un
tiempo menor a 25 s:
Segundo ensayo:
Tabla 16: Segundo ensayo

1 41.10 5.75 0
2 41.82 5.5 10
3 42.18 5.5 20
4 42.51 5.5 30
5 42.87 5.5 40

𝛥𝑌 (42.87−41.10)
𝐾 = 𝛥𝑈 = | | = 7.08
(5.5−5.75)

tiempo menor a 25 s:
78
Tercer ensayo:
Tabla 17: Tercer ensayo

1 39.87 6 0
2 40.13 5.75 10
3 40.58 5.75 20
4 40.96 5.75 30
5 41.04 5.75 40

𝛥𝑌 (41.04−39.87)
𝐾 = 𝛥𝑈 = | | = 4.68
(5.75−6)


tiempo menor a 45 s.
Con estos datos obtenidos podemos graficar las posibles funciones de

transferencia y observar su comportamiento.
Graficamos diferentes funciones de transferencia ante un “K” constante

variando el parámetro “T”, esto se muestra a continuación
79
Figura 46: Funciones de transferencia a “K” constante y “T” variables
Fuente: [Labview]
Se aprecia que a mayor valor de “T”, gráfica de nuestra función de

transferencia se ubica más a la derecha, esto significa un mayor tiempo de
establecimiento y se subida.
Ahora graficamos diferentes funciones de transferencia ante un “T”
constante variando el parámetro “K” dentro del rango obtenido
experimentalmente, esto se muestra en la siguiente gráfica:
Figura 47: Funciones de transferencia a “T” constante y “K” variables
Fuente: [Labview]
80
Donde se aprecia que manteniendo el valor de “T” constante, a mayor

valor de “K” la gráfica de desplaza hacia abajo, escapando de su valor
Además la ecuación original no necesariamente empieza de 65 % de

humedad, éste es un valor de condición inicial debido a que aproximadamente a
ese valor de humedad ingresa el pescado a la prensa, ésta condición es ingresada
en el bloque de programa del Labview que simula la variable de retardo “L” con
lo que se obtienen las gráficas antes mencionadas. Esto se muestra en la figura
48.
Figura 48: Bloque de programa de simulación donde se ingresa la

condición inicial
Fuente: [Labview]
Así se aprecia que con los valores de K, T y L, se pueden simular 3

sistemas extraídos de la Figura 35 y ver su comportamiento ante un controlador
PID:
Primer sistema:
Se presenta un sistema de las siguientes características:
K=10; T= 5; L= 0,75
81
De esta manera obtenemos la función de transferencia
10
𝐺 (𝑠) = . 𝑒-0,75s
5𝑠+1
De los datos obtenidos de la Figura 35 (función de transferencia sin PID)

nos arroja un tiempo de establecimiento de 79.73s.
Con ello y con ayuda de la tabla de sintonización Ziegler-Nichols, y

posterior reajuste, obtenemos los valores de nuestras constantes del controlador
PID.
Kp=0.003454; Ti=0.45; Td=1.6x10-5
Luego simulamos la respuesta de nuestro sistema con un controlador PID,

obteniendo el siguiente resultado:
Figura 49: Respuesta del primer sistema, con

controlador PID
Fuente: [Labview]
82
Se puede apreciar una disminución en el tiempo de respuesta a un tiempo

de subida de 39.75s y un tiempo de estabilización de 50s.
Segundo sistema:
Se presenta un sistema de las siguientes características:
K=10; T= 15; L= 0,85
De esta manera obtenemos la función de transferencia
10
𝐺 (𝑠) = 15𝑠+1 . 𝑒-0,85s
De la Figura 35 se puede apreciar que la función de transferencia nos

arroja un tiempo de establecimiento de 121.04s.
Con ello y con ayuda de la tabla de sintonización Ziegler-Nichols, y

posterior reajuste, obtenemos los valores de nuestras constantes del controlador
PID.
Kp=0.001554; Ti=0.52; Td=1.6x10-5
Luego simulamos la respuesta de nuestro sistema con un controlador PID,

obteniendo el siguiente resultado:
Figura 50: Respuesta del segundo sistema, con controlador PID
Fuente: [Labview]
83
Obtenemos una disminución en el tiempo de respuesta a un tiempo de

subida de 80.02s y un tiempo de estabilización de 143s.
La siguiente tabla resume los resultados obtenidos de la simulación de PID en
los sistemas propuestos.
Tabla 18: Resultados de la simulación
TIEMPOS DE TIEMPOS SOBREIMPULSOS
ESTABLECIMIENTO DE SUBIDA
NÚMERO DE Sin PID Con PID Sin Con PID Sin PID Con PID
SISTEMA PID
Sistema 1 77.73 s 50 s * 39.75 s - 1.01%
Sistema 2 121.04 s 143s * 80.02 s - 3.1%
*: Tiempo de subida muy cercano al tiempo de establecimiento

-: No tiene
Se aprecia que con el control PID disminuimos tiempos de subida aunque
con un grado de sobreimpulso mayor.
84
CAPÍTULO V: CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES
5.1.Conclusiones
 Para la selección de los componentes es mejor opción estandarizar en cuanto

al fabricante del equipo (Siemens) debido a que no se presenta “conflictos”
en la comunicación e instalación y por el contrario favorece al momento de
enlazar los equipos.
 Se analizó y determinó, en base a criterios de diseño basados en los

requerimientos y procedimientos del sistema de prensado, que el control PID
es la mejor alternativa para el sistema de control de humedad en el prensado.
 Se determinó una ecuación para el análisis de la prensa donde se puede

observar la relación existente entre las principales variables: flujo másico de
pescado de entrada, velocidad de giro del tornillo de prensa en RPM y el
porcentaje de humedad del queque de prensa a la salida. De ello podemos
decir que:
o Ante flujos másicos de pescado de entrada constantes, la velocidad de
giro del tornillo de prensa y el porcentaje de humedad a la salida son
inversamente proporcionales
o Si se quiere mantener constante el porcentaje de humedad, a mayor
flujo másico de pescado de entrada, se requiere una mayor velocidad
de giro del tornillo de prensa.
o Por consecuencia, si se mantiene la velocidad de giro del tornillo de
prensa constante: a mayor flujo másico de pescado de entrada, mayor
porcentaje de humedad a la salida de la prensa.
 Se halló de forma experimental los valores “K”, “T” y “L”, que con un
modelo de primer orden con retardo, me permite obtener dentro de un rango
las funciones de transferencia aproximadas del sistema, las cuales se
85
graficaron y se pudo analizar el comportamiento de las funciones de

transferencia, concluyendo lo siguiente:
o Con un valor de “K” constante: a mayor valor de “T” la gráfica se
desplaza hacia la derecha y hacia abajo, lo que significa que hay
mayor tiempos de subida y estabilización; a menor valor de “T” la
gráfica se desplaza hacia la izquierda y hacia arriba con un significado
de menor tiempo de subida y establecimiento.
o Con un valor de “T” constante: a mayor valor de “K”, la gráfica se
desplaza hacia la izquierda y hacia arriba, lo que significa que hay
menor tiempos de subida y estabilización; a menor valor de “K” la
gráfica se desplaza hacia la derecha y hacia abajo con un significado
de mayor tiempo de subida y establecimiento.
 Se aplicó un control PID a tres funciones de transferencia dentro del rango de

funciones obtenidas experimentalmente, encontrando los valores de kp, Ti y
Td mediante las reglas de Ziegler- Nicholls y posterior reajuste, simulando
estas funciones y obteniendo una reducción de tiempos en cada sistema
respecto a tiempos de subida y de establecimiento, resultados que se muestran
en la Tabla 18.
 De los resultados de las simulaciones (Tabla 18) se comprobó que utilizando

un controlador PID y ajustando sus ganancias podemos ajustar los tiempos de
respuesta, tiempos de subida, sobre elongaciones, de acuerdo a nuestros
parámetros de diseño.
 Se estimó el costo aproximado del equipamiento del sistema de prensado en

base a los catálogos de precio del año 2015 de cada fabricante.
86
5.2.Recomendaciones
 El factor determinante del control de la humedad en el prensado y en general

de todo el proceso de la elaboración de harina de pescado es la calidad de la
materia prima, un factor que es muy complicado de controlar, se sugiere
hacer un análisis de cómo afecta al prensado
 La humedad depende de más factores como temperatura, compresibilidad del

material, viscosidad, estado del equipo de prensado, entre otros; además de la
velocidad del motor de prensa, que combinados generan una función de
transferencia del sistema, el cual se sugiere analizar estos parámetros.
 Se propone implementar el sistema de extracción de control de humedad con

un Control PI de humedad para contrastar cual tiene mejores características
de control.
CAPÍTULO VI: REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS
Referencia de Entrevistas
[E1] Superintendente de Planta JADA S.A. (2015). Procedimientos y

características del proceso de producción de harina de pescado en la planta
JADA S.A.
[E2] Supervisor de Mantenimiento (2015). Procedimientos y características

durante la etapa de prensado.
[E3] Operador de Prensa (2015). Características de operación actuales durante la

etapa de prensado.
[E4] Laboratorista Planta JADA S.A. (2015). Medidas tomadas para el trabajo en
Área de Calidad.
87
[E5] Superintendente de Planta JADA S.A. (2015). Problemática y medidas de

solución actuales durante la producción de harina de pescado.
Referencia de Libros y Tesis
[T01] Santiago Javier Gómez Vargas, Santiago Patricio Villegas Zapater (2011).
“DISEÑO Y CONSTRUCCIÓN DE UNA MÁQUINA TIPO EXPELLER
PARA LA EXTRACCIÓN DE ACEITE VEGETAL A PARTIR DE LA
SEMILLA DE LA JATROPHA CURCAS CON CAPACIDAD DE 200
KILOGRAMOS/HORA PARA LA E.S.P.E - IASA II”. Página 30-40.
Sangolqui, Ecuador.
[T02] M. Beltrán y A. Marcilla. (2012). Tecnología de Polímeros. 1era Edic.
Capítulo 4- Extrusión. Alicante, España. Publicaciones de la Universidad de
Alicante.
[T03] Katsuhiko Ogata (2010). Ingeniería de Control Moderna. 5ta Edic. Página
567-595.Madrid, España: Pearson Educación S.A
Referencia de Websites
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https://www.clubensayos.com/Temas-Variados/Pesqueria/964274.html
[W2] NOTICIASPERU-HOY.PE (2013). Industria Pesquera. Recuperado de
http://www.noticiasperu-hoy.pe/empresa-pesquera-investment-s-a-c-es-multada-por-
contaminar-ecosistema-marino/contaminacion-aire-industria-pesquera-peru
[W03] WIKIPEDIA (2015). Engraulis ringens. Recuperado de
https://es.wikipedia.org/wiki/Engraulis_ringens#/media/File:Enrin_u0.png
[W04] FRANCISCO JAVIER ZALDÍVAR LARRAIN (2013). Las Harinas y
Aceites de Pescado en la Alimentación Acuícola. Recuperado de
http://www.uanl.mx/utilerias/nutricion_acuicola/VI/archivos/A32.pdf
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pescado. Recuperado de
http://es.slideshare.net/victoralayo/proceso-de-la-harina-de-pescado
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[W09] GUINEA-EDESO (2012). Control. Recuperado de
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[W10] WIKIPEDIA (2012). Sistema de Control. Recuperado de
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[W14] WIKIPEDIA (2015). Sensor. Recuperado de
https://es.wikipedia.org/wiki/Sensor
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http://www.directindustry.es/prod/chauvin-arnoux/product-7692-564798.html
[W16] WIKIPEDIA (2015). Variador de velocidad. Recuperado de
https://es.wikipedia.org/wiki/Variador_de_velocidad
[W17] LEI FRANCISCO JAVIER GARCÍA CONZÁLES (2004). Controlador
Lógico Programable. Recuperado de
http://electricidad.utpuebla.edu.mx/Manuales%20de%20asignatura/5to%20cuatrimes
tre/Control%20logico%20programable.pdf
[W18] SIEMENS (2015). Comunicaciones Industriales. Recuperado de
http://w5.siemens.com/spain/web/es/industry/automatizacion/com_industriales/pages
/comunicaciones_industriales.aspx
[W19] WIKIPEDIA (2015). LabVIEW. Recuperado de
89
https://es.wikipedia.org/wiki/LabVIEW
[W20] DAVID GALLEGO NAVARRETE, RAUL PACHECO PORRAS (2004).
Miniproyecto automatización industrial. Recuperado de
https://ocw.upc.edu/download.php?file=15012628/40201-3452.pdf
[W21] Imagen tomada de buscador de google.
90
ANEXOS
ANEXO A: DIAGRAMA DE PROCESO E INTRUMENTACIÓN (PI&D)
91
ANEXO B: DIAGRAMA DE ARQUITECTURA DE PROGRAMACIÓN
92
ANEXO C: TABLA DE REGISTRO DE DATOS DE PLANTA JADA S.A.
93
ANEXO D: PROGRAMACIÓN EN EL PLC
94
95
ANEXO E: DATOS DE REGISTROS DE HUMEDAD
96

Proceso de La Harina de Pescado

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BIBLIOTECA DIGITAL - DIRECCIÓN DE SISTEMAS DE INFORMÁTICA Y COMUNICACIÓN

UNIVERSIDAD NACIONAL DE TRUJILLO

“MEJORAMIENTO DE LA ETAPA DE PRENSADO EN EL

PROCESO DE ELABORACIÓN DE HARINA DE PESCADO

Un agradecimiento especial a mis profesores desde el colegio hasta la

A mis amigos(as) y compañeros de facultad, por bríndame su apoyo cuando lo

La presente tesis tiene como objetivo diseñar un método de control de humedad en

1.5.4.3. Fuentes e Informantes .................................................................. 7

3.3.2. Métodos automáticos ......................................................................... 45

4.1.1 Estimación de los parámetros K, T y L, de nuestro sistema de

Figura 1: Diagrama de flujo del método cuasi experimental tomado………..Pag. 6

Figura 2. Industria pesquera en Perú…………………………………………Pag. 9

Figura 4. Labores en planta pesquera………………………………………...Pag. 11

Figura 5. Descripción y diagramas de flujo del proceso productivo………....Pag. 12

Figura 6. Proceso de elaboración de harina de pescado………………….......Pag. 16

Figura 7: Corte longitudinal de un expeller estándar………………………...Pag. 18

Figura 8: Expeller de doble tornillo……………………………………….....Pag. 19

Figura 9: Geometría típica de un tornillo extrusor…………………………...Pag. 20

Figura 10: Zonas de una extrusora y evolución de la presión a lo largo de las

Figura 11: Tipos de tolvas……………………………………………………Pag. 22

Figura 12: Perfil de velocidades originado por el flujo de arrastre…………..Pag. 27

Figura 13: Perfil de velocidades debido al flujo de presión………………….Pag. 28

Figura 14: Perfil de velocidades del flujo total………………………………Pag. 28

Figura 15. Automatización industrial………………………………………...Pag. 29

Figura 16. Esquema de Sistema de Control………………………………….Pag. 30

Figura 17. Control en Lazo Cerrado…………………………………………Pag. 30

Figura 18. Control Lazo Abierto……………………………………………..Pag. 31

Figura 19. Control ON-OFF………………………………………………….Pag. 32

Figura 20. Control PID……………………………………………………….Pag. 33

Figura 21. Sensor de Humedad……………………………………………….Pag. 35

Figura 22. Modelo de un variador de velocidad…………………………….Pag. 36

Figura 23. Controlador programable………………………………………..Pag. 37

Figura 24. Comunicación Industrial………………………………………...Pag. 38

Figura 25: Imagen referencial de una prensa de pescado…………………...Pag. 41

Figura 26: Imagen referencial de un variador de velocidad………………...Pag. 41

Figura 27: Secuencia de operaciones en el prensado………………………..Pag. 42

Figura 28: Diagrama de control proporcional……………………………….Pag. 47

Figura 29: Diagrama de control proporcional integral ante diferentes

Figura 30: Imagen del PLC de Siemens y Schneider………………………..Pag. 55

Figura 31: Imagen del transmisor de humedad………………………………Pag. 57

Figura 32: Imagen de los variadores de velocidad…………………………...Pag. 58

Figura 33: Imagen de los caudalímetros comparados………………………..Pag. 60

Figura 34: Esquema de la prensa…………………………………………….Pag. 62

Figura 35: Gráfica obtenida de los datos de la tabla 14……………………...Pag. 68

Figura 36 .Datos de humedad vs rpm………………………………………...Pag. 69

Figura 37.Datos de humedad vs rpm de un proceso …………………………Pag. 70

Figura 38.Datos de humedad vs rpm del proceso ……………………………Pag. 70

Figura 39.Tendencia lineal de los datos ……………………………………...Pag. 71

Figura 40.Programa para simulación de los valores ………………………….Pag. 71

Figura 41.Interfaz del programa de simulación de datos ……………………..Pag. 72

Figura 42.Diagrama de control de nuestro sistema……………………………Pag. 73

Figura43: Diagrama de flujo propuesto del sistema automatizado de control de

Figura 44: Interface programada del SCADA………………………………...Pag. 75

Figura 45: Reglas de Ziegler-Nichols basada en la respuesta escalón de la

Figura 46: Funciones de transferencia a “K” constante y “T” variables……..Pag. 80

Figura 47: Funciones de transferencia a “T” constante y “K” variables……..Pag. 80

Figura 48: Bloque de programa de simulación donde se ingresa la condición inicial

Figura 49: Respuesta del primer sistema, con controlador PID………………Pag. 82

Figura 50: Respuesta del segundo sistema, con controlador PID…………….Pag. 83

Tabla 2: Cuadro comparativo para elección de método de control de humedad en el

Tabla 3: Resumen de las características de control…………………………...Pag. 49

Tabla 4: Leyenda de pesos asignados a las directrices de evaluación………...Pag. 50

Tabla 5: Principios y directrices generales para el diseño del control de

Tabla 7: Evaluación de las diferentes técnicas de control……………………Pag. 53