Manual Haccp 2012 Mezcla El Condor

EL CONDOR HUARAZ S.R.L.
MANUAL HACCP
SUSTITUTO LACTEO, ENRIQUECIDO LACTEO, MEZCLA APROBADO POR GG.
FORTIFICADA DE CEREALES, HARINA DE TRIGO, HARINA DE MAIZ, VERSION 08
HOJUELAS DE CEREALES, PAPILLA. DICIEMBRE 2011
“EL CONDOR HUARAZ S.R.L.”
MANUAL HACCP
PARA LA LINEA DE PRODUCTOS:
•SUSTITUTO LACTEO
•ENRIQUECIDO LACTEO
• MEZCLA FORTIFICADA DE CEREALES Y
LEGUMINOSAS PARA USO ESCOLAR
• MEZCLA FORTIFICADA DE CEREALES Y
LEGUMINOSAS PARA USO PRE ESCOLAR
• PAPILLA
• HARINA DE TRIGO FORTIFICADA
• HARINA DE MAIZ FORTIFICADA
• HOJUELAS DE CEREALES Y PSEUDOCEREALES
CRUDAS
• HOJUELAS DE CEREALES Y PSEUDOCEREALES
FORTIFICADAS CRUDAS.
8TA. VERSIÓN
NOVIEMBRE 2011
1
EL CONDOR HUARAZ S.R.L. MANUAL HACCP
FICHA DE CONTROL DE MANUAL HACCP
Empresa:
Fecha de Ejecución del Manual : Diciembre, 2011
Manual Elaborado por : Por los integrantes del Equipo HACCP y

Personal de Producción.
Lugar:
Planta de Elaboración de Sustituto Lácteo, Enriquecido Lácteo, Mezclas
Fortificadas, Papilla, Harina de Trigo Fortificada, Harina de Maíz
Fortificada, Hojuelas de Cereales y Pseudocereales; y Hojuelas de
Cereales y Pseudocereales fortificadas. Ubicada en la Provincia y Distrito
de Huaraz – Ancash.
N° de Copias existentes del Manual HACCP: 02
Destinos:
- Gerencia General : 01 original
- Producción y Control de Calidad : 01 Fotocopia
- DIGESA : 01 Fotocopia
Fecha de Aprobación : Diciembre del 2011

Aprobado por:
……………………………………
Ing. David P. Zarzosa Zarzosa
(Gerente General)
2
ÍNDICE
POLITICA DE CALIDAD…………………………………………………………. 07
ALCANCES Y OBJETIVOS DEL MANUAL HACCP…………………………….. 08
SISTEMA HACCP-PRESENTACIÓN………………………………………………. 10
CAPITULO I. CARACTERÍSTICAS DE LA PLANTA…………………………….. 12
CAPITULO II. FORMACIÓN DEL EQUIPO HACCP
2.1 Equipo HACCP…………………………………………………………… 14
2.2 Funciones y Responsabilidades………………………………………… 15
2.3 Acta de reunión del equipo HACCP……………………………………… 17
CAPITULO III. DESCRIPCIÓN DE PRODUCTOS
3.1. Sustituto Lácteo…………………………………………………………… 18
3.1.1 Características……………………………………………………18
3.2. Enriquecido Lácteo...............................................................................19
3.3. Mezcla Fortificada………………………………………………………… 20
3.4. Papilla.................................................................................................. 20
3.4.1 Características…………………………………………………... 20
3.5. Harina de Trigo Fortificada/Enriquecida......................................... 21
3.5.1 Características………………………………………………………. 21
3.6 Hojuela de Cereales Fortificada/Enriquecida............................... 22
3.6.1 Características............................................................................. 22
Fichas Técnicas de los Productos:
- Sustituto Lácteo…………………………………………
23
- Enriquecido Lácteo………………………………………
24
- Mezcla Fortificada………………………………………...
25
- Papilla………………………………………………………
26
- Harina De Maíz Fortificada/Enriquecida……………….
27
3
- Harina de Trigo Fortificada/Enriquecida...........………..

28
- Hojuelas de Cereales y Pseudocereales
Fortificada/Enriquecida.................................................. 29
3.6. Otros Aspectos Generales del Producto…………………………… 30
3.6.1 Inocuidad………………………………………………………… 30
3.6.2 Composición…………………………………………………….. 30
3.6.3 Tratamiento Térmico……………………………………………. 30
3.6.4 Envasado………………………………………………………… 31
3.6.5 Conservación……………………………………………………. 31
3.6.6 Sistemas de Distribución……………………………………….. 31
3.7 Requisitos Físico-Químico y Microbiológico de los Productos……. 32
3.8 Análisis a realizarse con el producto………………………………… 34
3.9 Producto en base a Peligros y Riesgos…………….……………… 35
3.8.1 Peligro……………………………………………………………. 36
3.8.2 Riesgo……………………………………………………………. 36
CAPITULO IV. DIAGRAMA DE FLUJO DE ELABORACIÓN
4.1 Sustituto Lácteo, Enriquecido Lácteo, Mezcla Fortificada y Papilla…. 37
4.2 Harina de Trigo y Harina de Maíz Fortificada/Enriquecida............
………………………………………. 38
4.3 Hojuelas De Cereales y Pseudocereales Fortificada/Enriquecida…. 39
4.4 Flujo de parámetro de proceso del Sustituto Lácteo, Enriquecido
Lácteo, Mezcla Fortificada y Papilla…………………………………….. 40
4.5 Flujo de parámetro de Proceso de la Harina de Trigo y Harina de Maíz
Fortificada/Enriquecido……………………………………………… 41
4.6 Flujo de parámetro de Proceso de Hojuelas de Cereales y
Pseudocereales
Fortificada/Enriquecida.................................................................... 42
CAPITULO V. DESCRIPCIÓN DEL PROCESO PRODUCTIVO
5.1 Proceso de Elaboración de Sustituto Lácteo, Enriquecido Lácteo,
Mezcla Fortificada y Papilla……………....................................... 43
4
5.2 Proceso de Elaboración de Harina de Trigo y Harina de Maíz

Fortificada/Enriquecida............………………………………………. 48
5.3 Proceso de Elaboración de Hojuelas De Cereales y Pseudocereales
Fortificada/Enriquecida…………………………………………………… 52
CAPITULO VI. ANÁLISIS DE PELIGROS Y DETERMINACION DE PCCS
CUADRO N° 01 ANÁLISIS DE PELIGROS Y DETERMINACION DE PCCS EN LA LINEA
DE DE SUSTITUTO LÁCTEO, ENRIQUECIDO LÁCTEO, MEZCLA
FORTIFICADA Y
PAPILLA………………………………………………………………………
56
DE HARINA DE TRIGO Y HARINA DE MAÍZ
FORTIFICADA/ENRIQUECIDA...........................................................
72
DE HOJUELAS DE CEREALES Y PSEUDOCEREALES
FORTIFICADA/ENRIQUECIDA……………………………………………
78
CAPITULO VII. IDENTIFICACIÓN DE LOS PUNTOS CRÍTICOS………...
84
7.1 Punto de Control………………………………………………………...
84
7.1.1 Procedimiento Punto de Control..…………………….…...........
84
7.2 Punto Crítico de control………………………………………………....
84
• Árbol de decisiones ………………………………………………….
85
5
• Secuencia para punto crítico………………………………………..
85
7.3 Descripción de Puntos de control y Puntos Crítico de Control……...
86
CAPITULO VIII.
VERIFICACIÓN Y VALIDACIÓN CONTINUA DEL PLAN HACCP….….
103
PROCEDIMIENTO DE REVISION DE REGISTROS DEL PLAN HACCP.....…
108
VERIFICACION DE LA CALIDAD MICROBIOLOGICA

Y FISICOQUIMICA DELPRODUCTO TERMINADO……………………………..
110
SISTEMAS DE PRESERVACIÓN DE REGISTROS DEL PLAN HACCP……….
112
LIBERACION DE LOTES……………………………………………………….......
114
PROCEDIMIENTO DE LIBERACION DE PRODUCTO NO

CONFORME………………………………………………………………………
116
PROCEDIMIENTO DE DESTINO DE PRODUCTOS NO CONFORME…
119
PROCEDIMIENTO DE RECOLECTA…..………………………………….
121
TRAZABILIDAD DE PRODUCTOS…………………………………………
124
QUEJAS DE CLIENTES…………………….………………………………..
6
125
PROCEDIMIENTO DE DESCARTE………………………………………………
127
ANEXOS……………………………………………………………….….
129
ORGANIGRAMA DE FUNCIONES DEL EQUIPO HACCP
David P. Zarzosa
Zarzosa
GERENTE GENERAL
7
José Sánchez Rivera

Coordinador General
HACCP
Ing. Felipa P. Rodríguez

Huánuco
Jefe de Planta y Responsable
de Calidad
Elizabeth Doris Castillo Luis Chávez Dextre

Chauca. Técnico de Saneamiento.
Técnico de Aseguramiento de la
calidad
POLITICA DE CALIDAD
LA EMPRESA EL CONDOR HUARAZ SRL. UBICADA EN LA AVENIDA

ANTONIO RAYMONDI Nº 1314 – HUARAZ – ANCASH, ES UNA EMPRESA
DEDICADA A LA PRODUCCION DE ALIMENTOS EN LAS LINEAS DE
ENRIQUECIDOS LACTEOS, SUSTITUTOS LACTEOS, MEZCLA FORTIFICADA/
ENRIQUECIDA, PAPILLA, HARINAS DE CEREALES FORTIFICADAS/
ENRIQUECIDAS; Y HOJUELAS DE CEREALES Y PSEODCEREALES
8
FORTIFICADAS/ ENRIQUECIDAS, TIENE EL FIRME COMPROMISO DE

BRINDAR A SUS CONSUMIDORES POTENCIALES, PRODUCTOS INOCUOS,
AGRADABLES Y NUTRITIVOS.
PARA ELLO LA GERENCIA GENERAL REPRESENTADA POR ING. DAVID
ZARZOSA ZARZOSA, A ASUMIDO LA RESPONSABILIDAD DE LA EFECTIVA
APLICACION DEL SISTEMA HACCP COMO POLITICA SANITARIA, SEGÚN
LOS LINEAMIENTOS QUE EMANAN DEL MINISTERIO DE SALUD A TRAVES
DE SU LEY GENERAL Nº 26842, DECRETO LEGISLATIVO N° 1062 “LEY DE
INOCUIDAD DE LOS ALIMENTOS”, D.S. N° 007-98–SA. “REGLAMENTO
SOBRE VIGILANCIA Y CONTROL SANITARIO DE ALIMENTOS Y BEBIDAS”,
RESOLUCION MINISTERIAL N°449–2006/MINSA.”NORMA SANITARIA PARA
LA APLICACIÓN DEL SISTEMA HACCP EN LA FABRICACION DE ALIMENTOS
Y BEBIDAS”, R.M. N° 451-2006/MINSA. “NORMA SANITARIA PARA LA
FABRICACION DE ALIMENTOS A BASE DE GRANOS Y OTROS DESTINADOS
A PROGRAMAS SOSCIALES DE ALIMENTACION, D.S. N° 591 “CRITERIOS
MICROBIOLOGICOS”, Y NORMAS SANITARIAS INTERNACIONALES QUE
REGLAMENTAN SU APLICACIÓN.
ESTA POLITICA DE CALIDAD LA VENIMOS APLICANDO CONTINUAMENTE
DESDE MAS DE 5 AÑOS QUE TIENE LA EMPRESA EN ESTE RUBRO DE
PRODUCCION.
ALCANCES Y OBJETIVOS DEL MANUAL HACCP
El Sistema HACCP permite identificar peligros específicos y medidas

para su control, con la finalidad de garantizar la Inocuidad de los alimentos
en protección de los consumidores y la salud pública, en lugar de basarse
principalmente en el Ensayo del producto final. Este Sistema además de
mejorar la inocuidad de los alimentos, ofrece otras ventajas como facilitar la
inspección de las autoridades sanitarias que a través de sus auditorías y
sugerencias en función a las disposiciones y reglamentaciones legales
hacen posible la mejora e implementación constante de nuestro sistema
Haccp, permitiendo de esta manera incrementar la confianza en la obtención
de productos inocuos y con aceptabilidad de nuestros consumidores.
9
Para que la Aplicación del Sistema HACCP dé buenos resultados, es

necesario que tanto la dirección como todo el personal, se comprometan y
participen plenamente, es decir deberá existir un equipo multidisciplinario que
vele por su aplicación y continuidad.
El Sistema HACCP es susceptible a cambios que puedan derivar en
los avances de los diseños de equipos, los procedimientos de elaboración o
el sector tecnológico.
El presente Manual, tiene por objetivo la difusión y la aplicación de los
conceptos básicos y principios del Sistema HACCP para su aplicación en el
control de la inocuidad de los alimentos, con la única finalidad de armonizar
los criterios empleados en los Sistemas de Autocontrol en la Línea de
Alimentos Infantiles como: Sustituto Lácteo, Enriquecido Lácteo, Mezcla
Fortificada, Papilla, Harina de Trigo Fortificada y Hojuelas de Cereales
Pseudocereales Fortificadas/ Enriquecidas, en la cual se centra la producción
de nuestra Empresa, y cuya meta es la protección al Consumidor.
La empresa el Cóndor Huaraz S.R.L. En claro cumplimiento del compromiso
de las normas actuales que rigen la aplicación del sistema HACCP en la
fabricación de alimentos y bebidas adecua a través de esta octava revisión a
su manual, las últimas normas aprobadas con las resoluciones ministeriales
Nº 449 – 2006/MINSA “Norma Sanitaria para la aplicación del Sistema
Haccp”, R.M. N°451 “Norma Sanitaria para la Fabricación de de alimentos a
base de granos y otros destinados a programas sociales de Alimentación”,
D.S. N° 007 - 98-SA. “Reglamento Sobre Vigilancia Y Control Sanitario de
Alimentos y Bebidas”, Decreto Legislativo N° 1062 “Ley De Inocuidad De Los
alimentos” y D.S. 591 “Criterios Microbiológicos”. Emitidas por el ministerio
de salud. Así como las normas internacionales como el Códex Alimentarius,
OMS, FDA, FAO y otros.
COMPROMISO GERENCIAL. La Gerencia General de la Empresa EL

CONDOR HUARAZ S.R.L. ha asumido el compromiso y la responsabilidad en
el manejo de la calidad de sus productos, implementando el Sistema de Análisis
de Peligros y Control de Puntos Críticos (HACCP) para la línea de Productos:
Enriquecido Lácteo, sustituto Lácteo, Mezcla Fortificada, Papilla, Harina de
Trigo y de Maíz Fortificadas/Enriquecidas y Hojuelas de Cereales Y
Pseudocereales Fortificadas/Enriquecidas, con el fin de garantizar la
elaboración de un producto inocuo y nutritivo para sus consumidores, en total
concordancia con la legislación vigente.
10
SISTEMA HACCP – PRESENTACIÓN

El Sistema HACCP desarrolla una estrategia sistemática de
identificación, evaluación y control de los peligros en la Producción de
Alimentos; su objetivo es garantizarle al consumidor la entrega de productos
de Calidad y evitar el fraude Económico. Es aplicable desde la producción
hasta el consumo del producto final.
El Sistema HACCP para su estudio completo y detallado considera

dos grandes etapas:
Análisis de los Peligros: Etapa en la cual se consideran todos los peligros

asociados al consumo del producto. Se inicia durante la Recepción de la
11
materia prima, los ingredientes de la formulación, la manipulación del

producto durante el proceso de elaboración, la población consumidora y las
evidencias epidemiológicas asociadas a las consideraciones de seguridad
del alimento, siendo necesario describir el producto; para lo cual se debe
determinar detalladamente cada paso de la operaciones de procesamiento,
en un diagrama de flujo operacional, para posteriormente identificar los
peligros asociados a cada uno de éstos pasos u operaciones y evaluar la
probabilidad de que estos se presenten.
Determinación de los Puntos Críticos de Control (PCC): Esta Etapa

consiste en identificar las operaciones críticas del proceso donde los peligros
pueden ser controlados, es decir reducidos o eliminados, para lo cual es
necesario los siguientes pasos en relación a los 7 principios Haccp:
1. Principio 1: Identificar los peligros poténciales y evaluación de riesgos:

Se evalúan los peligros asociados con las materias primas (incluyendo todos
los insumos), el proceso de fabricación, el almacenamiento, la distribución y el
consumo de alimento.
2. Principio 2: Determinar los Puntos de Control Críticos (PCC): Se

establecen los puntos o procedimiento donde la ausencia de este puede
representar un riesgo para la salud.
3. Principio 3: Establecer el Límite o los Límites Críticos (LC) en cada PCC:

Un límite de control se define como valores máximos y/o mínimo de un
parámetro que ha sido seleccionado como punto crítico de control, lo cual
garantiza que el control es efectivo.
4. Principio 4: Establecer un sistema de vigilancia del control de los PCC:

una vez determinados los limites se establece el procedimiento para el control
y monitoreo, se lleva a cabo la secuencia ordenada y planificada de
observaciones y medidas de los valores de los punto críticos de control.
5. Principio 5: Establecimiento de las acciones correctivas: con base en el
control y monitoreo se toman las acciones necesarias para eliminar el peligro
real o potencial que pueden generar las desviaciones con relación a los limites
de control.
6. Principio 6: Establecer procedimientos de verificación y operación: Estos

procedimientos se desarrollan para mantener el sistema Haccp y asegurar su
aplicación efectiva.
7. Principio 7 Establecer un sistema de registro y documentación: cubre

procedimientos métodos y ensayos para verificar que el sistema se está
llevando a cabo según el plan establecido.
El Presente Manual HACCP es una guía de aplicación del sistema

HACCP diseñado Exclusivamente para la Planta de elaboración de alimentos
El Cóndor Huaraz S.R.L., para su línea de Alimentos cocidos de
12
reconstitución Instantánea como: Sustituto Lácteo, Enriquecido Lácteo,

Mezcla Fortificada, Papilla, y la línea de productos que requieren cocción
como: Harina de Trigo, Harina de maíz, Hojuela de Cereales y
Pseudocereales Fortificadas. Este documento constituye un acercamiento
sistemático al aseguramiento de la calidad. Ha sido elaborado en un trabajo
conjunto con todo el personal de la Planta, en coordinación con el
departamento de Control de calidad a cargo de un profesional en Ingeniería
en Industrias Alimentarías considerando las recomendaciones emitidos en
los últimos informes de DIGESA.
La octava Versión del Manual ha sido elaborado durante el Mes de

Diciembre del 2011 en la Ciudad de Huaraz en la Instalaciones de la planta,
basados en los principios de la Empresa EL CONDOR DE HUARAZ S.R.L.
en su preocupación de velar por la seguridad de sus consumidores y
optimizar constantemente nuestros productos con la participación de todo el
personal de la empresa.
Debe señalarse que esta Planta Procesadora puede producir de

manera simultánea, la primera línea de nuestros productos, entre los cuales
se encuentran: Sustituto Lácteo, Enriquecido Lácteo, Mezcla Fortificada y
Papilla.
La producción de Harina de Trigo Fortificado/Enriquecido y de las
Hojuelas de Cereales y Pseudocereales Fortificadas/Enriquecidas se
realizará en forma tal que no coincidan con la producción de la primera línea
de productos.
Los procedimientos de higienización de los equipos usados en la

producción se indican en el manual de higiene y saneamiento, cabe
mencionar que para iniciar la producción de harinas en la línea de
crudos se efectúan todos los procesos de higienización de los equipos
con el objetivo de evitar una contaminación cruzada
CAPITULO I.
CARACTERÍSTICAS DE LA PLANTA:
Las instalaciones de la planta de elaboración de alimentos El Cóndor
Huaraz S.R.L. se encuentran ubicadas en la Cuidad de Huaraz,
Departamento de Ancash, principalmente en la Av. Antonio Raymondi N°.
1314 - Huaraz.
El Cóndor Huaraz S.R.L., centra su producción en productos de
consumo infantil; elaborando productos como: Sustituto Lácteo, Enriquecido
Lácteo, Mezcla Fortificada, Papilla, Harina de Trigo Fortificada/Enriquecida y
Hojuelas de Cereales y Pseudocereales Fortificadas/ Enriquecidas para los
programas sociales de alimentación entre los cuales se encuentran:
Programa de Desayunos Escolares, Alimentación Infantil, PACFO, Vaso de
13
Leche y otros que desarrollan las autoridades gubernamentales. Para ello

contamos con los siguientes equipos y maquinarias.
- 01 Extrusor de 400 Kg./h de capacidad.

- 01 Molino de 400 Kg./h de capacidad.
- 01 Mezcladora de 500 kg/h de capacidad.
- 01 Mezcladora de 200 kg/h de capacidad.
- 04 Selladoras Manuales de Bolsa
- 01 Laminadora de Acero Inoxidable con capacidad de 400 Kg/Hora
- 03 Balanzas digitales de 20 kg. C/u
- 02 Balanza digital electrónica de hasta 150kg.
- 02 Mesas forradas con acero inoxidable
- 02 Selladoras manuales de Bolsones
- 100 Parihuelas
- Accesorios diversos.
La Capacidad de producción de esta Fabrica es de 10TM / día de
producto Terminado
El área Total de esta Planta es de 520 m2, dentro de la misma

contamos con los siguientes almacenes:
Almacén de Materia prima (cereales y leguminosas) 60 mt2

Almacén de Insumos Químicos 20 mt2
Almacén de Aceite 20 mt2
Almacén de Base Extruida 25 mt2
Almacén de Producto Terminado. 100 mt2
Área de Extruido y Enfriamiento 30 mt2
Área de Molienda 30 mt2
Área de Mezclado 40 mt2
Área de Empaque 25 mt2
Oficinas 80 mt2
Servicios higiénicos y vestidores 90 mt2
Área total: 520 mt2
Todos estos almacenes son amplios, bien ventilados y con una iluminación
adecuada; y sobre todo se encuentran aisladas con acceso a ellas a través
de puertas independientes para evitar una posible contaminación cruzada
Dentro de la Infraestructura se puede observar la existencia de

Extractores de aire y ventiladores. Así mismo el ingreso de la puerta
principal así como la puerta de ingreso de materias primas e insumos
cuentan con cortinas de protección con traslape. Los pisos y paredes han
sido pintados con pintura especial (epoxíca). Igualmente se cuenta con
líneas de seguridad y zonificación en todas las áreas.
Además debido a las características de la planta, la empresa no efectúa

producciones simultáneas de todas las líneas de producción (cocidos y
crudos).
14
Cabe mencionar además que en la línea de crudos no se permite la

elaboración de los productos harina fortificadas y hojuelas de cereales
y Pseudocereales juntas, sino que no se finaliza con una ellas para
iniciar con la otra y esto es al día siguiente de finalizada la producción
de cualquiera de ellas.
CAPITULO II. FORMACIÓN DEL EQUIPO HACCP
2.1. Equipo HACCP
Con el objeto de implementar el Sistema HACCP en sus líneas de

producción, la empresa EL CONDOR HUARAZ S.R.L. ha conformado un
equipo encargado de velar por el cumplimiento, mantenimiento y continuidad
del Sistema. Teniendo en cuenta estas consideraciones, el Equipo HACCP
ha sido conformado por los siguientes integrantes.
15
Ing. David P. Zarzosa Zarzosa : Gerente General ……………………
SR. José Sánchez Rivera : Coordinador del Equipo ...…………………

HACCP
Ing. Felipa Rodríguez Huánuco: Jefe de Planta y Resp. ……………………

De Control de Calidad
Elizabeth Doris Castillo Chauca: Tec. Aseg. De Calidad ...…..….…………
Sr. Luis Chávez Dextre : Técnico de saneamiento ….…………….…
Una vez conformado el Equipo se asigna a cada uno de sus integrantes

responsabilidades Específicas, según los alcances de las cuatro áreas
comprometidas que son los siguientes:
a) Área de proceso. Cuyo alcance en responsabilidades

abarca desde la producción, mantenimiento y higiene de equipos durante
todas las operaciones del proceso
b) Área de control de calidad. Su alcance en

responsabilidades está referida básicamente al control de materias
primas productos en proceso y productos terminados.
c) Área de saneamiento. Área encargada de establecer

programas de saneamiento y velar para el cumplimiento de sus normas
operacionales. También involucra el control sanitario de la planta, de
equipos y del personal
d) Área de administración. Área encargada de seleccionar a

los proveedores así como el almacenamiento de los insumos
2.2. FUNCIONES Y RESPONSABILIDADES DE LOS INTEGRANTES DEL

EQUIPO HACCP
1. Gerente General
FUNCIONES Y RESPONSABILIDADES
• Provee los recursos necesarios para la aplicación y seguimientos del

sistema Haccp.
• Es el responsable de la administración general de la empresa El
Cóndor Huaraz SRL, así como la dirección del equipo Haccp, y lo
representa legalmente ante las instituciones.
16
• Recaba Información del Coordinar y participa en la revisión del Plan

Haccp, dirigiendo al equipo de verificación del sistema.
• Hacer Cumplir con los procedimientos y disposiciones del cargo
contenido en el Plan Haccp.
• Responsable de tomar las decisiones en la aplicación de acciones
correctivas en coordinación con el jefe de calidad.
2. Coordinador del Plan HACCP
Funciones: Promueve, apoyan y Dirige las actividades del plan

HACCP
Responsabilidades.
- Supervisa el diseño y aplicación del Plan Haccp.
- Convoca a las reuniones periódicas y eventuales del equipo
Haccp.
- Coordina con la Autoridad Sanitaria todo lo concerniente a
los procesos de auditoría del sistema Haccp.
- Convoca y participa en las verificaciones periódicas del
sistema Haccp.
- Coordinar con el área de distribución sobre problemas de quejas
de consumidores
3. Jefe de Planta
Función. Evalúa y controla la calidad de materias primas, productos

en proceso y productos terminados evitando la existencia de peligros
físicos, químicos y microbiológicos ajenos al producto.
Responsabilidades.
- Dirigir las actividades de monitoreo y verificación de los PCC y del
programa de saneamiento.
- Revisar y archivar diariamente los registros del sistema Haccp.
- Evalúa los lotes de materia prima al momento de su recepción en
planta.
- Es responsable del cumplimiento del Programa de Saneamiento.
- Es responsable del registro y archivo y de las acciones
correctivas.
- Participa en las verificaciones periódicas del sistema.
- Realizará cualquier otra función inherente al cargo que
desempeña y que No esté detallada en el presente plan.
- Planifica y supervisa todas las actividades relacionadas con el
mantenimiento de los equipos productivos y de servicio.
- Elaborara formatos y fichas técnicas para el control de insumos y
productos terminados
- Establece el canal de visitas médicas de todo el personal.
17
- Es responsable de las capacitaciones en BPM, HACCP, limpieza

y desinfección a todo el personal.
- Diseñar programas de inspección a las plantas proveedoras de
insumos.
- Planifica y supervisa el cumplimiento del programa de
mantenimiento de los equipos e infraestructura de la planta.
- Coordinar con el área de compras la selección de proveedores
- Coordinar con el área de distribución sobre problemas de quejas
de consumidores
- Elabora procedimientos y formatos de control para la
implementación continua del HACCP.
4. Técnico De Aseguramiento De La Calidad (TAC)

Funciones: Vigila el adecuado almacenamiento de los Insumos,
materias primas, así mismos supervisa el estricto cumplimiento de
las dosificaciones de insumos empleados en el proceso de
producción, evitando de esta manera los error por exceso o por
defecto
Responsabilidades:
- Supervisa y Monitorea los Puntos Críticos de Control en la producción.

- Es el responsable de supervisar los trabajos de producción en las
diversas áreas de la planta.
- Efectúa las coordinaciones en las capacitaciones de todo el personal de
planta junto con el Jefe de Planta.
- Establece la correcta zonificación de los almacenes respectivos.
- exige que cada insumo presente las fechas de producción y
vencimiento, Registro Sanitario, etc.
- Coordinar con el personal de saneamiento para que los almacenes
estén libres de probables plagas.
- No permitir el ingresara de materias primas o insumo que puedan
representar fuentes de contaminación
- Vigila el estricto cumplimiento de las normas y códigos de
almacenamiento de las materias primas, insumos y material de empaque así
como la rotación del stock. A través de PEPS (PRIMERO que entra PRIMERO
que sale).
- Vigilar el correcto registro de los Kárdex.
- Evalúa los lotes de materia prima al momento de recepción en planta
junto con el jefe de Planta.
- Es responsable del cumplimiento del Programa de Saneamiento.
- Es responsable del registro y archivo y de las acciones correctivas.
- Planifica y supervisa todas las actividades relacionadas con el
mantenimiento de los equipos productivos y de servicio.
18
5. Técnico de Saneamiento.
Función. Coordinador del plan HACCP en el área de saneamiento
Responsabilidades.
- Vela por el cumplimiento integral de los procedimientos
establecidos en el programa de higiene y saneamiento de la
planta.
- Se encarga del monitoreo de la calidad del agua que se
abastece a la planta.
- Realizará cualquier otra función inherente al cargo que
desempeña y que no esté detallada en el presente plan.
- Velar por la higiene de la planta (pisos, paredes, ventanas,
etc.)
- Hace cumplir los programas de desinsectación
desinfección y desratización.
- Vigila el cumplimiento de los procedimientos de limpieza y
desinfección de todas las instalaciones de la planta, así como de
los equipos y maquinarias con que cuenta
- verificar la disponibilidad de los accesorios de limpieza
- Verificación de disponibilidad e higiene de indumentaria del
personal
- Mantener debidamente etiquetados y zonificados los
productos: desinfectantes, lubricantes, pinturas, etc.
2.3 ACTA DE REUNION DEL EQUIPO HACCP.

Las reuniones del equipo HACCP ya sean programadas o eventuales,
serán evidenciadas y registradas en un ACTA DE REUNION DE EQUIPO
HACCP, registrándose los avances y acuerdos a los que se llegan en las
reuniones. El acta deberá estar firmada por cada uno de los miembros del
equipo HACCP que participan de la reunión.
CAPITULO III.
DESCRIPCIÓN DE LOS PRODUCTOS
3.1. Sustituto Lácteo
El producto sustituto lácteo es un alimento a base de granos, cocido, de

reconstitución instantánea, que contiene proteínas de origen animal,
diferentes a las de la leche de vaca (ejemplo: albúmina de huevo, entre
otras).
Es una combinación de los siguientes ingredientes: arroz partido, Maíz

partido, Trigo Partido, soya partida, cocidos (extruidos), en combinación
con insumos: aceite vegetal, azúcar rubia, albumina de huevo en polvo,
19
fosfato Tricálcico, lecitina de soya, Premix vitamínico, antioxidante (alpha

tocoferol), saborizantes naturales (clavo canela, vainilla, anís y tuty
fruty), cocoa. Destinado al público infantil.
3.1.1. Características del Producto:
Deberán resaltar las siguientes características:
a) Olor. En el producto terminado sin saborizante deberán

resaltar el olor característico a cereales y/o leguminosas
cocidas. En los productos con saborizantes resaltara el olor al
saborizante empleado, ocultando así el sabor a cereales y
leguminosas cocidas y por ende haciéndole más agradable y
aceptable en la población que lo consume.
b) Color. El color está determinado por los cereales y

leguminosas empleados pudiendo también intervenir aunque
en mínimo porcentaje el saborizante utilizado.
c) Sabor. Durante la degustación del producto se pueden

apreciar con mayor decisión el sabor del producto y también
se define de una forma más adecuada el olor del producto.
El sabor en este caso estará determinado por el saborizante
empleado o de lo contrario se podrán apreciar con mayor y
mejor facilidad los cereales y leguminosa que se hayan podido
utilizar durante la elaboración del producto.
3.1.2. Características Microbiológicas:
Productos Cocidos de Reconstitución Instantánea, como

sustitutos lácteos
Agente microbiano Categoría Clase n c Límite por g/ml

M M
4
Aerobios mesófilos 3 3 5 1 10 105
Coliformes 6 3 5 1 10 102
Bacillus Céreus 8 3 5 1 102 104
Mohos 6 3 5 1 103 104
Levaduras 3 3 5 1 103 104
Staphylococcus Áureus 8 3 5 1 10 102
Salmonella /25 g. 12 2 20 0 0 -
RESOLUCION MINISTERIAL Nº451-2006/MINSA
20
3.2. Enriquecido Lácteo
El Enriquecido Lácteo es un producto Pre – cocido de polvo fino y de

reconstitución Instantánea. Es una Combinación de los siguientes
Ingredientes: arroz partido, soya partido, maíz partido cocidas
(extruidos), en combinación con algunos insumos como: Aceite Vegetal,
Azúcar, leche entera en polvo, fosfato Tricálcico, lecitina de soya, Premix
vitamínico, proteína aislada de soya, Antioxidantes (alpha tocoferol),
saborizantes naturales (anís, clavo canela, tuty fruty, vainilla y natural).
Destinado al público infantil.
3.2.1. Características Microbiológicas.

Enriquecido Lácteo
M M

Mohos 6 3 5 1 103 104
Levaduras 3 3 5 1 103 104
Salmonella /25 g. 12 2 20 0 0 -
3.3 Mezcla Fortificada
Es unas mezclas de Cereales y Leguminosas: arroz partido, trigo

partido, maíz partido, soya partida; cocidas mediante el proceso de
Extrusión a la que se le adiciona diversos insumos como: Azúcar rubia,
aceite vegetal, albumina de huevo, Fosfato Tricálcico, lecitina de soya,
Premix vitamínico, antioxidante (alpha tocoferol), saborizantes Naturales
(clavo canela, vainilla, anís), tuty fruty, cocoa. Destinado al público
infantil.

Mezcla Fortificada
21

M M

Mohos 6 3 5 1 103 104
Levaduras 3 3 5 1 103 104
Salmonella /25 g. 12 2 20 0 0 -
3.4 Papilla
Es un alimento pre-cocido y se caracteriza por ser un polvo fino De

Reconstrucción Instantánea por lo que no necesita ser sometido a cocción.
Sus características permiten que sea destinado a niños de 6 a 36
meses, su composición es a base de granos de cereales y leguminosas:
maíz partido, arroz partido, soya partida; cocidas mediante el proceso de
Extrusión, a la que se le adiciona diversos insumos como: azúcar, aceite
vegetal, albumina de huevo en polvo, fosfato Tricálcico, proteína aislada
de soya, sulfato de Magnesio, Premix vitamínico, antioxidante (alpha
tocoferol), saborizantes naturales (vainilla, clavo canela, anís).
3.4.1 Características del Producto:
a) Olor. En el producto terminado sin saborizante deberá

resaltar el olor a cereal y leguminosas cocidas, además de
un notorio olor a leche; de la misma manera puede adquirir
un suave aroma similar al saborizante empleado.
b) Color. Se caracteriza por ser de una tonalidad cremosa.
c) Textura. Es de consistencia suave y fina. El producto no
debe tener un aspecto voluminoso ni exageradamente
escarchoso.
d) Sabor. Durante la degustación del producto se puede
apreciar con mayor decisión el sabor del producto y también
de una forma más adecuada el olor del producto. El sabor
en este caso estará determinado por el saborizante
empleado, así mismo se podrá apreciar el sabor de los
cereales y leguminosas que intervienen en su producción.

Papilla (destinada a niños entre 6 a 36 meses)
Agente Categoría Clase n c Límite por g/ml

microbiano
22
M
M
Bacillus Céreus. 9 3 10 1 102 104
Mohos 5 3 5 2 102 104
Levaduras 2 3 5 2 102 104
Staphylococcus 8 3 5 1 10 102
Áureus
Salmonella 15 2 60 0 0 -
RESOLUCION MINISTERIAL Nº451—2006/MINSA
3.5 Harina de Trigo Fortificada, Harina de Maíz Fortificada

Producto Resultante de la Molienda del Grano Partido de Trigo o maíz
con ó sin separación parcial de la cáscara, enriquecidas con vitaminas y
minerales (pre mezcla vitamínica para harina).
3.4.1 Características del Producto

a) Textura. Tiene la consistencia de un polvo fino.
b) Color. Características al trigo (Crema Oscuro) o al maíz (amarillo).
3.4.2 Características Microbiológicas:
Productos Crudos, Deshidratados y Precocidos que

Requieren Cocción como: Harinas.
microbiano
M M
4
Coliformes 5 3 5 2 102 103
Mohos 5 3 5 2 103 104
Levaduras 5 3 5 2 103 104
Salmonella /25 g. 10 2 5 0 0 -
23
3.6 Hojuelas de Cereales y Pseudocereales Fortificadas /Enriquecidas
Es un alimento crudo obtenido a través de un proceso de laminado, el

mismo que debe ser sometido a cocción para su consumo. Los
ingredientes principales son cereales y Pseudocereales como la quinua,
Kiwicha, avena.
3.6.1 Características del Producto
El olor, color y sabor está determinado por el cereal y

Pseudocereal empleado en el laminado.
3.6.2 Características Microbiológicas:

Productos Crudos, Deshidratados y Precocidos que
Requieren Cocción como: Hojuelas de Cereales.
microbiano
M M
Coliformes 5 3 5 2 102 103
Mohos 5 3 5 2 103 104
Levaduras 5 3 5 2 103 104
Salmonella /25 g. 10 2 5 0 0 -
24
Ficha Técnica del Producto

NOMBRE: SUSTITUTO LÁCTEO
Es un producto instantáneo en polvo, de color cremoso sabor característico del saborizante
DESCRIPCIÓN FÍSICA de un olor muy agradable. Por la fineza de la molienda es un polvo muy fino y suave de
apariencia un poco humedecida por llevar aceite en su composición.
INGREDIENTES Cereales y Leguminosas: arroz partido, trigo partido, maíz partido, soya partido, Azúcar
PRINCIPALES: Rubia, Aceite Vegetal, albumina de huevo, fosfato Tricálcico, Lecitina de Soya, Premix
vitamínico, alfa Tocoferol, cocoa, saborizantes: clavo canela, Vainilla, anís, tuty fruty.
% Humedad = 3 a 5 % Índice de gelatinización: 95-98%

Proteína (Nx 6.25): 14 a 15 % Índice de peróxidos: 0.00
Grasa 13 a 14% Acidez(exp. ac. sulfúrico ) 0.10-0.15%
Carbohidratos 64 a 65 %
Ceniza 4.5 a 5.0%
Fibra 0.20%
CARACTERÍSTICAS Contenido de energía 230-250 Kcal.
Densidad energética 0.95-1.00 Kcal./cm3
FÍSICO QUÍMICOS
Proteína (% Kcal ) 13-15%
Grasa (% Kcal ) 25-35%
Carbohidratos (% Kcal ) 55-68%
Agente Catego Clase n c Límite por
microbiano ría g/ml
M M
CARACTERÍSTICAS Aerobios 3 3 5 1 104 105

MICROBIOLOGICAS mesófilos
Bacillus 8 3 5 1 102 104
Céreus
Mohos 6 3 5 1 103 104
Levaduras 3 3 5 1 103 104
Staphylococcu 8 3 5 1 10 102
s Áureus
Salmonella /25 12 2 20 0 0 -
g.
SEGÚN RESOLUCION MINISTERIAL Nº451—2006/MINSA
FORMA DE CONSUMO Y La forma de consumo del producto está establecida en raciones diarias de 50 gr de Sustituto
CONSUMIDORES Lácteo disueltos en 230 ml de agua hervida tibia.
POTENCIALES Los consumidores potenciales son niños cuyas edades oscilan entre los 5 y 11 años de edad
(programas sociales administrados por el PRONAA)
El envase interior deberá ser de material bilaminado con barrera protectora de luz y barrera
de oxigenado (pudiendo ser BOPP polipropileno de 209 micras laminado con polietileno de
38 a 40 micrones para un laminado de aprox. 60 micrones de grosor mínimo o polietileno co-
extruido de mínimo 60 micrones.
EMPAQUE Y
La presentación es de bolsas de 1.0 Kg. neto, pudiendo ofertarse hasta 3 sabores.
PRESENTACIONES En cualquier caso el empaque y sobre empaque ofrecen garantías de la adecuada calidad y
conservación del producto.
INFORMACION DEL Interno: Fecha de producción y vencimiento, numero de lote, nombre y dirección del
ROTULADO productor, RUC, registro sanitario, ingredientes, información nutricional, sabor y peso neto.
ALMACENAMIENTO Apilar como máximo de altura 12 bolsones, colocados sobre parihuelas por encima de 20 cm.
del piso, 50 cm. entre parihuelas y un mínimo de 60 cm. del techo. Como también debe de
estar en un ambiente limpio, fresco y ventilado y no sobre pasar en humedad relativa de los
72 % y temperaturas mayores a 25ºC.
Analizar los el producto de acuerdo requisitos de la entidad o empresa que adquiera el
ANALISIS DEL producto (Análisis Fisicoquímicos-sensoriales-micronutrientes, y Análisis Microbiológicos y
PRODUCTO otros). La cual garantiza que pueda tener mayor o igual a 6 meses de vida útil.
Con un adecuado control de calidad, buenas prácticas de manufactura antes, durante y
VIDA ÚTIL ESPERADA concluido el proceso, y en condiciones optimas de almacenamiento el producto puede tener
una vida útil de 6 meses.
CONTROLES Para iniciar con la distribución se tiene que contar con los resultados de conformidad del lote
ESPECIALES DURANTE producido. ANALISIS MICROBIOLOGICOS, ANALISIS FISICOS QUIMICOS, ANÁLISIS
LA DISTRIBUCIÓN Y ORGANOLEPTICO, ANALISIS DE ANTIOXIDANTES FENOLICOS, ANALISIS DE INDICE
DE GELATINIZACION Y OTROS QUE REQUIERA LA ENTIDAD A ATENDER.
COMERCIALIZACIÓN
Durante la distribución se verificara en todo momento las condiciones de transporte del
producto y las condiciones de almacenamiento una vez entregadas.
25

NOMBRE: ENRIQUECIDO LÁCTEO
Es un producto instantáneo en polvo, de color cremoso sabor característico del
DESCRIPCIÓN FÍSICA saborizante, de un olor muy agradable. Por la fineza de la molienda es un polvo muy fino
y suave de apariencia un poco humedecida por llevar aceite en su composición.
INGREDIENTES Cereales y Leguminosas: arroz partido, trigo partido, maíz partido, en combinación con
PRINCIPALES: insumos: Aceite Vegetal, Azúcar Rubia, leche entera en polvo, fosfato Tricálcico, Lecitina
de Soya, Premix vitamínico, proteína aislada de soya, alfa Tocoferol, saborizantes: clavo
canela, Vainilla, anís, tuty fruty.
% Humedad = 3 a 5 % Índice de peróxidos: 0.00
Proteína (N x 6.25): 14 a 15 % Índice de gelatinización: 95-98%
Grasa 13 a 14% Acidez(exp. ac. sulfúrico ) 0.10-0.15%
Carbohidratos 64 a 65 % Fibra 0.20%
Ceniza 4.5 a 5.0%
Contenido de energía 230-250 Kcal.
Densidad energética 0.95-1.00 Kcal./cm3
CARACTERÍSTICAS Proteína (% Kcal ) 13-15%
FÍSICO QUIMICAS Grasa (% Kcal ) 25-35%
CARACTERÍSTICAS Agente Categ Clase n c Límite por
MICROBIOLOGICAS microbiano oría g/ml
M M
Aerobios 3 3 5 1 104 105
mesófilos
2
Bacillus 8 3 5 1 10 104
Céreus
Mohos 6 3 5 1 103 104
3
Levaduras 3 3 5 1 10 104
Staphylococ 8 3 5 1 10 102
cus Áureus
Salmonella / 2 20 0 0 -
25 g.
12
FORMA DE CONSUMO La forma de consumo del producto está establecida en raciones diarias de 50 gr de
Y CONSUMIDORES Enriquecido Lácteo disueltos en 200 ml de agua hervida tibia.
POTENCIALES Los consumidores potenciales son niños cuyas edades oscilan entre los 5 y 11 años
Con excepciones de su consumo en aquellas personas que padecen intolerancia a la
lactosa.
El envase interior deberá ser de material bilaminado con barrera protectora de luz y
barrera de oxigenado (pudiendo ser BOPP polipropileno de 209 micras laminado con
polietileno de 38 a 40 micrones para un laminado de aprox. 60 micrones de grosor
mínimo o polietileno co-extruido de mínimo 60 micrones
EMPAQUE Y
La presentación es de bolsas de 1.0 Kg. neto, pudiendo ofertarse hasta 3 sabores: sabor
PRESENTACIONES vainilla, sabor clavo canela y sabor tuty fruty.
En cualquier caso el empaque y sobre empaque ofrecen garantías de la adecuada
calidad y conservación del producto.
ROTULADO productor, RUC, registro sanitario, ingredientes, información nutricional, sabor y peso
neto.
ALMACENAMIENTO Apilar como máximo de altura 12 bolsones, colocados sobre parihuelas por encima de
20 cm. del piso, 50 cm. entre parihuelas y un mínimo de 60 cm. del techo. Como también
debe de estar en un ambiente limpio, fresco y ventilado y no sobre pasar en humedad
relativa de los 72 % y temperaturas mayores a 25ºC.
ANALISIS DEL producto (Análisis Fisicoquímicos-sensoriales-micronutrientes, Análisis Microbiológicos y
VIDA ÚTIL ESPERADA concluido el proceso, y en condiciones optimas de almacenamiento el producto puede
tener una vida útil mayor o igual a 6 meses.
CONTROLES Para iniciar con la distribución se tiene que contar con los resultados de conformidad del
ESPECIALES lote producido. Análisis microbiológicos, análisis físicos químicos, análisis organoléptico,
DURANTE LA análisis de antioxidantes fenolicos, análisis de índice de gelatinización y otros que
requiera la entidad a atender. Durante la distribución se verificara en todo momento las
DISTRIBUCIÓN Y
condiciones de transporte del producto y las condiciones de almacenamiento una vez
COMERCIALIZACIÓN entregadas.
26

NOMBRE: MEZCLA FORTIFICADAS ESCOLAR Y PRE-ESCOLAR
Es un producto instantáneo en polvo, de color cremoso sabor característico del
DESCRIPCIÓN FÍSICA saborizante de un olor muy agradable. Por la fineza de la molienda es un polvo muy fino
y suave de apariencia un poco humedecida por llevar aceite en su composición.
INGREDIENTES Cereales y Leguminosas: arroz partido, trigo partido, maíz partido, soya partido, en
PRINCIPALES: combinación con insumos: Aceite Vegetal, Azúcar Rubia, albumina de huevo, fosfato
Tricálcico, Lecitina de Soya, Premix vitamínico, alfa Tocoferol, cocoa, saborizantes:
clavo canela, Vainilla, anís, tuty fruty.
Peso de la ración : 50 gramos Cenizas: < 5%
Energía por ración: 200-230 Kcal. Humedad: Máx. 5%
Proteína: 06 – 10% de la energía total
Grasa: 20 – 30 % de la energía total
Carbohidratos: la diferencia
Proteína Animal: Min. 20% de la proteína total
Acidez: Menor o igual a 0.4% expresado en ácido sulfúrico
CARACTERÍSTICAS Densidad energética: Min. 0.70 Kcal. /ml.
FÍSICO QUÍMICOS Computo Químico: Mayor a 85%
Índice de Peróxido: < a 10 meq/Kg. grasa presente en el producto
Gelatinización: > 94%
Agente Categ Clase n c Límite por
microbiano oría g/ml
M M
Aerobios 3 3 5 1 104 105
mesófilos
CARACTERÍSTICAS
MICROBIOLOGICAS 2
Bacillus 8 3 5 1 10 104
Céreus
Mohos 6 3 5 1 103 104
3
Levaduras 3 3 5 1 10 104
Staphylococ 8 3 5 1 10 102
cus Áureus
25 g.
12
FORMA DE CONSUMO La forma de consumo del producto está establecida en raciones diarias de 50gr de
Y CONSUMIDORES Mezcla Fortificada disueltos en 200ml de agua hervida tibia.
POTENCIALES Los consumidores potenciales son niños cuyas edades oscilan entre los 5 y 11 años
El envase interior deberá ser de material bilaminado con barrera protectora de luz y
barrera de oxigenado (pudiendo ser BOPP polipropileno de 209 micras laminado con
polietileno de 38 a 40 micrones para un laminado de aprox. 60 micrones de grosor
mínimo o polietileno Co.-extruido de mínimo 60 micrones
EMPAQUE Y
La presentación es de bolsas de 1.0 Kg. neto, pudiendo ofertarse hasta 3 sabores: sabor
PRESENTACIONES vainilla, sabor canela y sabor natural.
En cualquier caso el empaque y sobre empaque ofrecen garantías de la adecuada
calidad y conservación del producto.
ROTULADO productor, RUC, registro sanitario, ingredientes, información nutricional, sabor y peso
neto.
ALMACENAMIENTO Apilar como máximo de altura 12 bolsones, colocados sobre parihuelas por encima de
20 cm. del piso, 50 cm. entre parihuelas y un mínimo de 60 cm. del techo. Como también
debe de estar en un ambiente limpio, fresco y ventilado y no sobre pasar en humedad
ANALISIS DEL producto (Análisis Fisicoquímicos-sensoriales-micronutrientes, Análisis Microbiológicos y
VIDA ÚTIL ESPERADA concluido el proceso, y en condiciones optimas de almacenamiento el producto puede
tener una vida útil mayor o igual a 6 meses.
CONTROLES Para iniciar con la distribución se tiene que contar con los resultados de conformidad del
ESPECIALES lote producido. ANALISIS MICROBIOLOGICOS, ANALISIS FISICOS QUIMICOS, ANALISIS
ORGANOLEPTICO, ANALISIS DE ANTIOXIDANTES FENOLICOS, ANALISIS DE INDICE DE
DURANTE LA GELATINIZACION Y OTROS QUE REQUIERA LA ENTIDAD A ATENDER.
DISTRIBUCIÓN Y Durante la distribución se verificara en todo momento las condiciones de transporte del
COMERCIALIZACIÓN producto y las condiciones de almacenamiento una vez entregados.
27

NOMBRE: PAPILLA
Es un producto instantáneo en polvo, de color cremoso, sabor cremoso y también del sabor
DESCRIPCIÓN FÍSICA característico del saborizante de un olor muy agradable. Por la fineza de la molienda es un polvo
muy fino y suave de apariencia seca y con fácil reconocimiento de leche en su composición.
Cereales y Leguminosas: arroz partido, maíz partido, soya partido, en combinación con insumos:
INGREDIENTES Azúcar rubia , Aceite Vegetal, albumina de huevo, Fosfato Tricálcico, proteína aislada de soya,
PRINCIPALES: sulfato de magnesio, Premix vitamínico, alfa Tocoferol, saborizantes: Vainilla, clavo canela, anís,
tuty fruty.
% Humedad = 3 a 5 % Índice de gelatinización: 95-98%
Proteína (N x 6.25): 14 a 15 % Índice de peróxidos: 0.00
Grasa 13 a 14% Acidez (exp. ac. sulfúrico ) 0.10-0.15%
Carbohidratos 64 a 65 % Fibra 0.20%
Contenido de energía 360-450 Kcal. Ceniza 4.5 a 5.0%
CARACTERÍSTICAS Densidad energética 1.00 Kcal./cm3
FÍSICO QUÍMICOS Proteína (% Kcal ) 13-15%
Grasa (% Kcal ) 25-35%
Agente Categ Cla n c Límite por
microbiano oría se g/ml
M M
Aerobios 3 3 5 1 104 105
mesófilos
CARACTERÍSTICAS Bacillus 9 3 10 1 102 104
MICROBIOLOGICAS Céreus
Mohos 5 3 5 2 102 104
Levaduras 2 3 5 2 102 104
Staphylococc 8 3 5 1 10 102
us Áureus
Salmonella 2 60 0 0 -
15
FORMA DE La forma de consumo del producto está establecido en raciones diarias de 90gr/ de Papilla
CONSUMO Y disueltos en 200ml de agua hervida tibia.
CONSUMIDORES Los consumidores potenciales son niños cuyas edades oscilan entre los 6 meses y 04
POTENCIALES años(programas sociales administrados por el PRONAA)
El envase interior deberá ser de material bilaminado con barrera protectora de luz y barrera de
oxigenado (pudiendo ser BOPP polipropileno de 209 micras laminado con polietileno de 38 a 40
micrones para un laminado de aprox. 60 micrones de grosor mínimo o polietileno Co.-extruido de
mínimo 60 micrones
La presentación es de bolsas de 0.9 Kg. neto, pudiendo ofertarse hasta 3 sabores: sabor vainilla,
EMPAQUE Y
sabor canela y sabor anís.
PRESENTACIONES
En cualquier caso el empaque y sobre empaque ofrecen garantías de la adecuada calidad y
conservación del producto.
Analizar los el producto de acuerdo requisitos de la entidad o empresa que adquiera el producto
ANALISIS DEL (Análisis Fisicoquímicos micronutrientes, y Análisis Microbiológicos y otros). La cual garantiza que
PRODUCTO pueda tener 6 meses de vida útil.
Con un adecuado control de calidad, buenas prácticas de manufactura antes, durante y concluido
el proceso, y en condiciones optimas de almacenamiento el producto puede tener una vida útil
VIDA ÚTIL ESPERADA mayor o igual a 6 meses
Interno: Fecha de producción y vencimiento, numero de lote, nombre y dirección del productor,
INFORMACION DEL
RUC, registro sanitario, ingredientes, información nutricional, sabor peso neto.
ROTULADO
Apilar como máximo de altura 12 bolsones, colocados sobre parihuelas por encima de 20 cm. del
piso, 50 cm. entre parihuelas y un mínimo de 60 cm. del techo. Como también debe de estar en un
ALMACENAMIENTO ambiente limpio, fresco y ventilado y no sobre pasar en humedad relativa de los 72 % y
temperaturas mayores a 25ºC.
Para iniciar con la distribución se tiene que contar con los resultados de conformidad del lote
CONTROLES Y
producido. ANALISIS MICROBIOLOGICOS, ESTAPHYLOCOCCUSAUREUS. ANALISIS FISICOS
ANALISIS AL
QUIMICOS, ANÁLISIS ORGANOLEPTICO, ANALISIS DE ANTIOXIDANTES FENOLICOS,
PRODUCTO FINAL
ANALISIS DE INDICE DE GELATINIZACION Y OTROS QUE REQUIERA LA ENTIDAD A
ANTES DE LA
ATENDER.
DISTRUBUCUON Y
Durante la distribución se verificara en todo momento las condiciones de transporte del Producto y
COMERCIALIZACION.
las condiciones de almacenamiento una vez entregadas.
28
NOMBRE: HARINA DE MAIZ FORTIFICADO

DESCRIPCIÓN FÍSICA Es un producto de consistencia de un polvo fluido resultante de la molienda de grano limpio
y seleccionado de cereales con o sin separación parcial de la cáscara.
INGREDIENTES
PRINCIPALES: Maíz entero o partido, limpio y seleccionado y Premix vitamínico para harinas.
CARACTERÍSTICAS Humedad: Máximo 15%

FÍSICO QUÍMICOS Acidez: Máximo 0.15% expresado en acido sulfúrico
Cenizas: 0.65% a 1%
Agente Catego Clase n c Límite por g/ml

microbiano ría
M M
Aerobios 2 3 5 2 104 105
CARACTERÍSTICAS mesófilos
MICROBIOLOGICAS Coliformes 5 3 5 2 102 103
Bacillus 8 3 5 1 102 104
Céreus
Mohos 5 3 5 2 103 104
Levaduras 5 3 5 2 103 104
25g.
10
Hierro: Minino 55mg/Kg.

MICRONUTRIENTES Niacina: Mínimo 48mg/Kg..
FORTIFICANTES Acido fólico: Mínimo 1.2 mg/Kg..
Vitamina B1: Mínimo 5mg/Kg..
Vitamina B2:Mínimo 4mg/Kg.. SEGUNA D.S N° 012-2006.SA. FORTIFICACION DE HARINAS.
EMPAQUE Y Sacos blancos de Tocuyo o sacos de papel, (papel kraft de 3 pliegos) de, 25 kg. Y 50 kg.
PRESENTACIONES Empaque interno/primario: bolsa de polietileno cristal sellado herméticamente.
Empaque externo/secundario: sacos de polipropileno tejido.
ROTULADO productor, RUC, registro sanitario, ingredientes, información nutricional, sabor peso neto.
Apilar como máximo de altura 15 sacos, colocados sobre parihuelas por encima de 20 cm.
del piso, 50 cm. entre parihuelas y un mínimo de 60 cm. del techo. Como también debe de
ALMACENAMIENTO
estar en un ambiente limpio, fresco y ventilado y no sobre pasar en humedad relativa de los
72 % y temperaturas mayores a 25ºC.
producto (Análisis Fisicoquímicos-sensoriales-micronutrientes, y Análisis Microbiológicos y
ANALISIS DEL
otros). La cual garantiza que pueda tener 6 meses de vida útil a partir de la fecha de
PRODUCTO
producción.
Seis meses a partir de la fecha de producción
VIDA ÚTIL ESPERADA
Muestreo de lote a distribuir para sus respectivos certificados de conformidad Físico-Químico
CONTROLES Y ANALISIS y Microbiológico, teniendo la conformidad se procede a la distribución. La conformidad del
AL PRODUCTO FINAL Certificado de calidad indica que el producto cumple con los parámetros exigidos.
Es un producto de consumo masivo, incluido en los programas sociales como: comedores
FORMA DE CONSUMO Y populares y otros dirigidos por el estado.
CONSUMIDORES
POTENCIALES Es un producto crudo. Para su consumo requiere ser cocido previamente.
Muestreo de lote a distribuir. Se efectúa los muestreos respectivos al final de cada
producción para obtener el certificado de conformidad (físico-químico, microbiológico y
organoléptico) para luego proceder a la distribución. a demás se realiza los controles
CONTROLES DURANTE Durante la distribución verificando en todo momento las condiciones de transporte del
LA DISTRIBUCIÓN Y producto y las condiciones de almacenamiento una vez entregadas a los almacenes del
COMERCIALIZACIÓN cliente
La conformidad del Certificado de calidad indica que el producto cumple con los parámetros
exigidos.
29
NOMBRE: HARINA DE TRIGO FORTIFICADO
DESCRIPCIÓN Es un producto de consistencia de un polvo fluido resultante de la molienda de grano

FÍSICA limpio y seleccionado de cereales con o sin separación parcial de la cáscara.
INGREDIENTES
Trigo entero o partido, limpio y seleccionado y
PRINCIPALES: Premix vitamínico para harinas.
CARACTERÍSTICAS Humedad: Máximo 15%
FÍSICO QUÍMICOS Acidez: Máximo 0.15% expresado en acido sulfúrico
Cenizas: 0.65% a 1%
Agente Catego Clase n c Límite por g/ml

microbiano ría
M M
Aerobios 2 3 5 2 104 105
mesófilos
CARACTERÍSTICAS Coliformes 5 3 5 2 102 103
MICROBIOLOGICAS Bacillus 8 3 5 1 102 104
Céreus
Mohos 5 3 5 2 103 104
Levaduras 5 3 5 2 103 104
25g.
10
Hierro: Minino 55mg/Kg.

MICRONUTRIENTE Niacina: Mínimo 48mg/Kg.
S FORTIFICANTES Acido fólico: Mínimo 1.2 mg/Kg.
Vitamina B1: Mínimo 5mg/Kg.
Vitamina B2: Mínimo 4mg/Kg. SEGUNA D.S N° 012-2006.SA. FORTIFICACION DE
HARINAS.
EMPAQUE Y Sacos blancos de Tocuyo o sacos de papel (papel kraft de 3 pliegos) de 25 kg. y 50
PRESENTACIONES kg. de capacidad.
Empaque interno/primario: bolsa de polietileno cristal sellado herméticamente.
Empaque externo/secundario: sacos de polipropileno tejido.
Interno: Fecha de producción y vencimiento, numero de lote, nombre y dirección del
INFORMACION DEL
productor, RUC, registro sanitario, ingredientes, información nutricional, sabor peso
ROTULADO neto.
Apilar como máximo de altura 15 sacos, colocados sobre parihuelas por encima de 20
cm. del piso, 50 cm. entre parihuelas y un mínimo de 60 cm. del techo. Como también
ALMACENAMIENTO debe de estar en un ambiente limpio, fresco y ventilado y no sobre pasar en humedad
ANALISIS DEL producto (Análisis Fisicoquímicos-sensoriales-micronutrientes, y Análisis
PRODUCTO Microbiológicos y otros). La cual garantiza que pueda tener 6 meses de vida útil.
VIDA ÚTIL Seis meses a partir de la fecha de producción
ESPERADA
Muestreo de lote a distribuir para sus respectivos certificados de conformidad Físico-
CONTROLES Y Químico, Microbiológico y organoléptico, teniendo la conformidad se procede a la
ANALISIS AL distribución. La conformidad del Certificado de calidad indica que el producto cumple
PRODUCTO FINAL con los parámetros exigidos.
Es un producto de consumo masivo, incluido en los programas sociales como:
comedores populares y otros dirigidos por el estado (programas sociales
FORMA DE administrados por el PRONAA y otros).
CONSUMO Y Es un producto crudo. Para su consumo requiere ser cocido previamente.
CONSUMIDORES
Con excepción de su consumo para aquellas personas que padecen intolerancia al
POTENCIALES gluten.
CONTROLES Muestreo del lote a distribuir. Se efectúa los muestreos respectivos al final de cada
DURANTE LA producción para obtener el certificado de conformidad (físico-químico, microbiológico y
DISTRIBUCIÓN Y organoléptico) para luego proceder a la distribución. a demás se realiza los controles
30
Durante la distribución verificando en todo momento las condiciones de transporte del

producto y las condiciones de almacenamiento una vez entregadas a los almacenes
COMERCIALIZACIÓN del cliente.
La conformidad del Certificado de calidad indica que el producto cumple con los
parámetros exigidos.
NOMBRE: HOJUELA DE CERALES Y PSEUDOCEREALES

FORTIFICADAS/ENRIQUECIDAS
DESCRIPCIÓN Es un producto laminado crudo de color, olor y sabor característico al
FÍSICA cereal empleado en el laminado.
INGREDIENTES Cereales y Pseudocereales: Avena, Quinua, Kiwicha
PRINCIPALES:
Humedad 12.5 %
Proteína 6.5 %
Grasa 6%
CARACTERÍSTICAS Carbohidratos 64 a 67 %
FÍSICO QUÍMICOS Ceniza 4.5 a 5.0%
Fibra 1.8%
Contenido de energía 230-250 Kcal.
Acidez(exp. ac. sulfúrico ) 0.10-0.15%
Índice de peróxidos: 0.00
Índice de gelatinización: 80-90%.
CARACTERISTICAS
MICROBIOLOGICAS Agente Catego Clase n c Límite por g/ml
microbiano ría
M M
Aerobios 2 3 5 2 104 105
mesófilos
Coliformes 5 3 5 2 102 103
Bacillus 8 3 5 1 102 104
Céreus
Mohos 5 3 5 2 103 104
Levaduras 5 3 5 2 103 104
Salmonella / 10 2 5 0 0 -
25g.
FORMA DE La forma de consumo del producto está establecida en raciones diarias de

CONSUMO Y 30gr de Hojuelas disueltas en 230 ml de agua.
CONSUMIDORES Es un producto no cocido.
POTENCIALES Los consumidores potenciales son niños cuyas edades oscilan entre los 6
meses a 06 años de edad.
Bolsas de polietileno de 2.5 milésima de pulgada de espesor que no
EMPAQUE Y permita visualizar el producto. La presentación es de 0.5 Kg., 1 Kg., 5
PRESENTACIONES Kg., los mismos que pueden ser sobre empacados en bolsones de
polietileno grueso de 20 Kg., 25Kg. 0 30 Kg.
INFORMACION DEL Interno: Fecha de producción y vencimiento, numero de lote, nombre y
ROTULADO dirección del productor, RUC, registro sanitario, ingredientes, información
nutricional, sabor peso neto.
ALMACENAMIENTO Apilar como máximo de altura 12 bolsones, colocados sobre parihuelas
por encima de 20 cm. del piso, 50 cm. entre parihuelas y un mínimo de 60
cm. del techo. Como también debe de estar en un ambiente limpio, fresco
y ventilado y no sobre pasar en humedad relativa de los 72 % y
temperaturas mayores a 25ºC.
Analizar los el producto de acuerdo requisitos de la entidad o empresa
ANALISIS DEL que adquiera el producto (Análisis Fisicoquímicos-sensoriales-
PRODUCTO micronutrientes, y Análisis Microbiológicos y otros). La cual garantiza que
pueda tener 6 meses de vida útil.
VIDA UTIL Seis meses a partir de la fecha de producción
CONTROLES se realiza los controles Durante la distribución verificando en todo
ESPECIALES momento las condiciones de transporte del producto y las
DURANTE LA condiciones de almacenamiento una vez entregadas a los
31
DISTRIBUCIÓN Y almacenes del cliente

COMERCIALIZACIÓN
3.6 Otros Aspectos Generales Del Producto
3.61 . Inocuidad.
Dado a que los Productos Infantiles presentan dentro de sus

integrantes cereales extruidos, más la adición de otros insumos, los que
serán mezclados según la formulación sin tratamiento térmico posterior,
podrán considerase alimentos con presencia de peligro microbiológico, y
esta vendría básicamente de los cereales extruidos, azúcar y de las
malas prácticas higiénico-sanitarias aplicadas durante el proceso de
mezclado y envasado.
Como se sabe, los cereales extruidos sufren un tratamiento

térmico al salir del extrusor, es así que el alimento es considerado
inocuo, sin embargo se debe tener en cuenta una posible contaminación
en la etapa de molienda y etapas subsiguientes, si no se no se tomasen
las precauciones del previas de BPM.
Por todo lo mencionado, se conoce a los Alimentos Pre-cocidos

Instantáneos como productos de Riesgo Potencial Alto; por lo tanto
garantizamos su inocuidad de los mismos para la población beneficiaria
teniendo como base los controles estrictos de calidad, seguridad y
salubridad antes, durante y después del proceso de producción. Además
durante la preparación en su destino final los productos son
reconstruidos en agua hervida tibia a 70 °C, teniéndose en cuenta
medidas estrictas de higiene durante este procedimiento.
3.6.2. Composición.
El Sustituto Lácteo, Enriquecido Lácteo, Mezcla Fortificada y

Papilla; así como los otros productos pre-cocidos elaborados se
caracterizan por su composición rica en Macro nutrientes: tales como
Proteínas, Grasas y carbohidratos; y Micro nutrientes como Vitaminas y
Minerales; logrando así obtener un producto Alimenticio Completo.
Por ello formulado adecuadamente todos los insumos, deben
cubrir aproximadamente el 30 % de los requerimientos Nutricionales
diarios de un niño y 60 % de los requerimientos en Micronutrientes del
niño.
1.6.3 Tratamiento Térmico.
Para la preparación de las harinas de cereales y leguminosas,

deben tenerse en cuenta tecnologías que logren un producto
completamente gelatinizado, pre-cocido, plenamente exento de almidón
32
y de reconstrucción instantánea. El Cóndor Huaraz S.R.L. Utiliza en

este caso el proceso de Extrusión que consiste en el procesamiento de
los granos o mezclas de granos partidos a altas temperaturas y altas
presiones en cortos tiempos lo que otorga al proceso de producción la
única fase donde se aplica el tratamiento térmico.
Similares características se obtienen también con otros procesos,

tales como el proceso de hidrolizado y el proceso de Atomizado.
3.6.4 Envasado.
La susceptibilidad a contaminación de este tipo de productos,
requiere tener en cuenta tecnologías que permitan el mínimo contacto
con el producto, ello se encuentra garantizado en nuestra fábrica pues
contamos con personal capacitado en dosificación, además la calidad
del empaque y sobre empaque utilizados cumplen con lo establecido en
la NMP 001.1995. Productos Envasados-Rotulados. Teniendo en cuenta
la Norma Técnica para el empaque se ha establecido bolsas de
polietileno de alta densidad de 2.5 mm de pulgada de espesor como
mínimo, no permite visualizar el producto y el material de impresión es
inocuo para alimentos. Y el sobre Empaque será de polietileno
impermeable que preserve y proteja al producto, resistente a
manipuleo, transporte y condiciones de almacenamiento; su
capacidad es de 25 a 30 bolsitas de 1.0 Kg. para el Sustituto Lácteo,
Enriquecido Lácteo y Mezcla Fortificada y Papilla; contará también con
toda información, identificación y rotulado.
Para la Harina de Trigo Fortificada/Enriquecida la capacidad es de 1Kg.,
5kg., 25kg., y 50 Kg.,
El empaque y sobre empaque empelados ofrecen garantías de una

adecuada conservación de la calidad del producto y todo los pesos
estarán conformes a la descripción en el registro sanitario.
3.6.5. Conservación.
Según el Códex Alimentarius de 1994 para la conservación de
Alimentos Enriquecidos de uso Infantil se recomienda el uso de Alfa
Tocoferol hasta 300 mg/Kg. de grasa; lo que permitirá otorgar al
producto una vida útil de hasta 6 meses, teniendo en cuenta condiciones
óptimas de almacenamiento y manejo del producto. La harina de Trigo
Fortificada tiene también 6 meses de vida útil en buenas condiciones de
almacenamiento
3.6.6. Sistemas de Distribución.

Para la distribución del producto terminado se emplean medios de
transporte terrestre. El producto es entregado en planta previa
constatación de condiciones óptimas de transporte, es decir salubridad y
seguridad en el medio de transporte. El producto final deberá llegar a su
destino que son los Núcleos ejecutores, quienes harán entrega del
producto a los beneficiarios. Son los núcleos ejecutores los encargados
33
de velar por las condiciones finales de almacenamiento, preparación y

consumo del producto en las Poblaciones más alejadas.
3.7. Requisitos Físico – Químico y Microbiológico de los Productos

Los productos terminados deberán cumplir con las especificaciones
establecidas por los Programas Sociales de Asistencia Alimentaria o
Complementación Alimentaria cada una de las cuales cumplirá con las
Normas Internacionales especificadas por INDECOPI. En caso de no existir
Norma Técnica Peruana para algún Insumo o Producto Terminado se
considera la especificación de la Norma Técnica de insumos o productos
finales. Conforme la Resolución Ministerial Nº 451 – 2006, detallamos los
siguientes requisitos y/o criterios que deben cumplir nuestra línea de
productos.
3.7.1 Criterios físico químicos de implicancia de los alimentos de

reconstitución instantánea
Humedad Menor o igual a 5%
Acidez (exp. Ac. Sulfúrico) Menor o igual a 0.4%
Gelatinización Mayor a 94%
Índice de peróxido Menor a 10mEq/Kg. De grasa
Saponina (formulación con Ausente
quinua)
Aflatoxinas No detectable en 5 ppb
3.7.2 Criterio físico químico de implicancia sanitaria en:
Máximo % de Máximo % de
humedad acidez (*)
Extruidos y/o expandidos 5 0.15
proteinizados o no, hojuelas que no
requieren cocción.
Hojuelas a base de granos 12 – 12.5 0.2 (cebada)
(gramíneas) que requieren cocción. 6.0 (avena)
(**)
Hojuelas a base de granos 13.5 0.2
(quenopodiáceas) que requieren
cocción.
Harina a base de granos, tubérculos, 15 0.15
raíces, frutas que requieren cocción.
(*) Expresa da en ácido sulfúrico. RESOLUCION MINISTERIAL Nº451—2006/MINSA
(**) Expresada en ácidos grasos libres.
34
3.7.3 Papilla (destinada a niños entre 6 a 36 meses)
Agente microbiano Categorí Clas n c Límite por g/ml

a e
M M
Bacillus cereus 9 3 10 1 102 104
Mohos 5 3 5 2 102 104
Levaduras 2 3 5 2 102 104
aureus
Salmonella 15 2 60 0 0 -
3.7.4 Productos Cocidos de Reconstitución Instantánea, como

enriquecidos lácteos, sustitutos lácteos, mezclas fortificadas, otros
similares.

a e
M M

Mohos 6 3 5 1 103 104
Levaduras 3 3 5 1 103 104
aureus
Salmonella /25 g. 12 2 20 0 0 -
3.7.5 Productos Crudos, Deshidratados y Precocidos que

Requieren Cocción como hojuelas, harinas, otros similares.
M M
Coliformes 5 3 5 2 102 103
Mohos 5 3 5 2 103 104
Levaduras 5 3 5 2 103 104
Salmonella /25 g. 10 2 5 0 0 -
35
3.7.6 Productos Cocidos de Consumo Directo como extruidos,

expandidos, hojuelas instantáneas y otros similares.

a e M
M
2
Mohos 5 3 5 2 10 103
Levaduras 5 3 5 2 102 103
Salmonella /25 g. 10 2 5 0 0 -
3.8. LOS ANALISIS A REALIZARSE CON EL PRODUCTO FINAL
A. Análisis Microbiológico.
-. Aerobios mesofilos
-. Coliformes
-. Bacillus Céreus
-. Mohos
-. Levaduras
-. Staphylococcus aureus
-. Salmonella.
B. Análisis Físico-Químico.
C. Análisis de Antioxidantes fenólicos.
D. Análisis de índice de Gelatinización
E. Y Otros que requiera el cliente.
36
3.9. Definición del Producto en Base a Peligros y Riesgos para el

Consumidor
Para establecer esta definición en base a peligros y riegos para el

consumidor es necesario que tengamos en cuenta lo siguientes:
- Un alimento que afecte a la seguridad del consumidor es aquel que

puede ocasionar daño a la salud
- Un alimento que no cumple con las características de calidad por haberse

producido con deficiencia sanitaria no a cumplido con las buenas prácticas de
manufactura, se puede considerar un alimento que no cumple con aspectos de
salubridad
- Un alimento que esta adulterado, por sustitución de ingredientes, peso

bajo y/o no cumpla con las especificaciones del rotulado del envase entre
otras causas puede ocasionar fraude económico al consumidor
El sistema HACCP evalúa los peligros y riesgos en función a aspectos

de seguridad, salubridad y fraude económico y para ello se debe saber
diferencias entre peligro y riesgo.
3.91 Peligro:
Cualquier característica negativa que pudiera afectar al consumidor en

aspecto de seguridad, salubridad y fraude económico. Los alimentos
presentan tres peligros:
a) Peligro Físico. Cuando el producto presenta materia

extraña del tipo físico ajeno al producto pudiendo ocasionar un daño al
consumidor, por ejemplo presencia de piedrecillas, astillas de madera,
vidrio, insectos muertos, heces, etc.
.
b) Peligro Químico. Cuando el producto presenta
contaminación química, por ejemplo presencia de trazas de
plaguicidas, antibióticos, metales, desinfectantes o lubricantes,
toxinas, etc.
c) Peligro Microbiológico. Presencia de algún microorganismos como:

mohos, bacterias, virus, parásitos, etc. en el producto terminado que
ocasione infección o intoxicación afectando la salud del consumidor
Estos tres tipos de peligros se pueden presentar en cualquier

producto de consumo humano si no se mantienen los controles
previos a su elaboración.
37
3.9.2 Determinación de la probabilidad de Ocurrencia: riesgo, gravedad y

medida preventiva en cada etapa.
GRAVEDAD: Es el grado de lesión o enfermedad que puede

ocasionar el peligro o los peligros al ser ingerido el alimento. El tipo
de gravedad puede ir desde ocasionar.
• ENFERMEDAD LIGERA O PASAJERA CATALOGADA COMO

GRAVEDAD “B”
• ENFERMEDAD DESDE MUY GRAVE HASTA PROVOCACION
DE MUERTE ES CATALOGADA COMO GRAVEDAD “A”
RIESGO: Es la medición de la ocurrencia del peligro en términos

de probabilidad que se presentan en el producto final. Las
probabilidades pueden ser:
• ALTA (A) CUANDO SIEMPRE SE PRESENTA EL PELIGRO.
• BAJA O NULA (B) CUANDO NUNCA SE PRESENTA.
MEDIDAS PREVENTIVAS: Son el conjunto de normas, pautas y

recomendaciones, principios y orientaciones que imparte el coordinador
del equipo HACCP para evitar o reducir el ingreso de un peligro en alguna
o en todas las etapas del proceso productivo.
38
CAPITULO IV. DIAGRAMAS DE FLUJO DE PROCESAMIENTO
4.1 DIAGRAMA DE FLUJO PARA LA ELABORACION DE SUSTITUTO

LACTEO, ENRIQUECIDO LACTEO, MEZCLA FORTIFICADA Y PAPILLA
RECEPCION DE
RECEPCION DE MTERIA PRIMA
MATERIALES DE
E INSUMOS EMPAQUE
ALMACENADO DE CEREALES ALMACENAMIENTO DE ALAMCEN DE

ALMACENADO DE INSUMOS EMPAQUES
Y LEGUMINOSAS SEMILIQUIDOS
INSUMOS SECOS
PESADO
MEZCLA DE CEREALES
Y LEGUMINOSAS
PCC1
EXTRUIDO
1
MOLIENDA FINA
ALMACEN DE BASE
EXTRUIDA
PESADO - FORMULACION
ADICION DE INSUMOS
ADICION DE INSUMOS
SECOS MEZCLA FINAL SEMILIQUIDOS EMPAQUES
ENVASADO Y SELLADO
PCC2 MUESTREO
DEL LOTE
PRODUCIDO
ALMACENADO DEL
PRODUCTO FINAL
DISTRIBUCION
39
4.2 DIAGRAMA DE FLUJO DE HARINA DE TRIGO Y HARINA DE MAIZ

FORTIFICADA
RECEPCION DE MTERIA PRIMA RECEPCION DE

MATERIALES DE
E INSUMOS EMPAQUE
ALAMCEN DE
ALMACENAMIENTO EMPAQUES
MOLIENDA
PREMIX VIT. PESADO - FORMULACION
MEZCLADO EMPAQUES
ENVASADO Y EMBOLSADO PC
MUESTREO
DEL LOTE
PRODUCIDO
ALMACENADO DEL PRODUCTO

FINAL
DISTRIBUCION
40
4.3 DIAGRAMA DE FLUJO HOJUELAS DE CEREALES Y

PSEUDOCEREALES CRUDAS FORTIFICADAS/ENRIQUECIDAS
RECEPCION DE MATERIA PRIMA E RECEPCION DE

INSUMOS MATERIALES DE EMPAQUE
ALMACENAMIENTO ALMACENAMIENTO
MEZCLADO
LAMINADO
EMPAQUES
PCC1 ENVASADO Y SELLADO
Muestreo Del Lote

Producido
ALMACENADO DEL PRODUCTO FINAL
DISTRIBUCION
41
4.4 DIAGRAMA DE FLUJO DE PARAMETROS DE PROCESO DE SUSTITUTO

LACTEO, ENRIQUECIDO LACTEO, MEZCLAS FORTIFICADAS Y
PAPILLA
Ficha de inspección con el calificativo de
excelente, muy bueno, bueno.
Obligatoriedad de los certificados de RECEPCION DE MTERIA PRIMA
calidad, humedad y acidez. E INSUMOS
Evaluación y verificación, tabla Nº 02 se
acepta solo de 9 a 15 puntos
A 50cm de la pared a 20 cm del
piso, 50 cm entre rumas y 60 cm
ALMACENADO DE ALMACENAMIENTO DE ALMACENADO DE
antes del techo. INSUMOS
Ventilación E iluminación INSUMOS SECOS CEREALES Y LEGUMINOSAS
SEMILIQUIDOS
adecuada.
PESADO
Uniformidad de la mezcla, Tiempo de

MEZCLA DE CEREALES
mezclado 5 a 8 minutos
Y LEGUMINOSAS
Tº oscila entre 110 a 160 Cº PCC1

EXTRUIDO
Granulometría fina, pulverizado

MOLIENDA FINA
A 50cm de la pared a 20cm del piso, a 50 cm

entre rumas y a 60 cm antes del techo. ALMACEN DE BASE
Iluminación y ventilación adecuada. EXTRUIDA
Peso exacto según formulación

PESADO FORMULACION
MEZCLADO DE
Tiempo de mezclado de secos 10 a 15 min INSUMOS
MEZCLA DE
SEMILIQUIDOS
INSUMOS SECOS MEZCLA FINAL
Cero bolsas mal selladas de la muestra representativa del lote.

PCC2
ENVASADO Y SELLADO EMPAQUES
Sellado optimo de 25 a 30 unidades
A 50cm de la pared, a 20 cm del piso, 50 cm entre MUESTREO DEL LOTE

ALMACEN DEL PRODUCTO PRODUCIDO
rumas y a 60cm antes del techo. Iluminación adecuada.
FINAL
Inspección de vehículos de transporte DISTRIBUCION
42
4.5 DIAGRAMA DE FLUJO DE PARAMETROS DE PROCESO DE
HARINA DE TRIGO Y HARINA DE MAIZ FORTIFICADA

Obligatoriedad de los certificados de RECEPCION DE MATERIA
calidad humedad y acidez PRIMA E INSUMOS
Evaluación y verificación, tabla Nº 02 se
acepta solo de 9 a 15 puntos
A 50cm de la pared a 20 cm del piso, 50

ALMACENAMIENTO
cm entre rumas y 60 cm antes del techo.
Ventilación e iluminación adecuada.
Granulometría fina, pulverizado MOLIENDA
Peso exacto según formulación

Tiempo de mezclado final de 5 a 8 min

MEZCLADO
Condiciones Adecuadas En La Manipulación Del

Producto Para El Embasado/Embolsado ENVASADO Y EMBOLSADO EMPAQUES
A 50cm de la pared a 20cm del piso, 50 cm entre MUESTREO DEL LOTE

ALMACEN DEL PRODUCTO PRODUCIDO
rumas y a 60cm antes del techo. Iluminación
adecuada.
FINAL
Inspección de vehículos de transporte

DISTRIBUCION
43
4.6 DIAGRAMA DE FLUJO DE PARAMETROS DE PROCESO DE
HOJUELAS DE CEREALES Y PSEUDOCEREALES
FORTIFICADAS/ENRIQUECIDAS

RECEPCION DE MATERIA PRIMA E
5
Obligatoriedad de los certificados de
INSUMOS
calidad humedad
6 y acidez.
Evaluación
7 y verificación, tabla Nº 02 se
acepta solo
8 de 9 a 15 puntos
9
A 50cm de la pared a 20 cm del piso, 50
10
cm entre rumas y 60 cm antes del techo. ALMACENAMIENTO.
11 e iluminación adecuada.
Ventilación
12
13
Peso exacto según formulación PESADO - FORMULACION

14
Mezcla uniforme, homogénea MEZCLADO

Tiempo de mezclado es 5- 8minutos
15
Velocidad de salida entre 7 a 9 kg/min

LAMINADO
16
Cero bolsas mal selladas de la muestra PC

representativa del lote
ENVASADO Y EMBOLSADO EMPAQUES
17 optimo de 25 a 30
Embolsado
unidades
A 50cm de la pared a 20cm del piso, 50 cm MUESTREO DEL LOTE

PRODUCIDO
entre rumas y a 60cm del techo. Iluminación ALMACEN DEL PRODUCTO FINAL
adecuada.
18
Inspección de vehículos de transporte DISTRIBUCION
44
CAPITULO V.
DESCRIPCIÓN DE LOS PROCESOS PRODUCTIVOS
5.1. PROCESO DE ELABORACIÓN DEL SUSTITUTO LÁCTEO, ENRIQUECIDO

LACTEO, MEZCLA FORTIFICADA Y PAPILLA
5.1.1. Recepción de Materia Prima, Insumos y Materiales de empaque.
Una vez efectuado la compra de las materias primas e insumos,

estos ingresan a los almacenes de la planta, para ello el encargado
de control de calidad verificara una vez más la calidad de la materia
prima e insumos. En lo que respecta a materias primas se realizan
análisis visuales de las características organolépticas y detección
de posible contaminación física.
Referente a los insumos se constatan los datos de producción del

producto con los que figuran en las fichas técnicas o certificados de
calidad. Esta etapa de control preventivo es finalmente determinante
en la aceptación o rechazo de las compras de materia prima e
insumos.
Para la evaluación física y organoléptica hemos establecidos

nuestros propios límites de aceptación o rechazo como medida de
aseguramiento de la calidad.
Referente a los materiales utilizados para el empaque de los

productos, una vez efectuado la compra, son recepcionados y
verificados en la planta todas las características que deben cumplir
de acuerdo a los requerimientos, para ello se verificara la ficha
técnica y/o certificados de calidad, así como los datos que deben
consignar sobre los mismos. Si no cumplieran con los características
requeridas serán rechazadas y devueltas al proveedor.
5.1.2. Almacenamiento
• Almacenamiento de Materias Primas ( Cereales y
Leguminosas)
Concluida la evaluación y con la conformidad correspondiente en
la recepción de las materias primas, se procede a su
almacenamiento respectivo, para ello se cuenta con un área
exclusiva, Limpia, Zanitizada y debidamente zonificada
destinada para este fin. Las materias primas en esta área son
colocadas en parihuelas limpias, las mismas que estarán a una
distancia de 0.20 m del piso y 0.50 m entre parihuelas, lo
suficientemente para efectuar la limpieza y el control. El
45
producto almacenado se encuentra a 0.5mts de la pared y con

estibado adecuado y ordenado, evitando sobrepeso,
manteniendo un estibado máximo de 15 sacos de altura por 10
sacos de largo, en esta etapa se tendrá en cuenta el principio
contable PEPS, el primero que entra es el primero en salir, de
esta manera evitar la estacionalidad prolongada del producto.
Del mismo modo se colocaran letreros visibles que permitan
identificar al producto. Por otro lado, Para mantener el control
de la rotación de las materias primas se emplearan los Kárdex.
• Almacenamiento de Insumos Secos e Insumos Semilíquidos

Este proceso consiste en almacenar separadamente los insumos
secos de los insumos semilíquidos en una misma área
debidamente acondicionada y zonificada. Dentro del almacén se
cuenta con parihuelas y estantes de metal. Todos los insumos
tanto secos como semilíquidos de gran volumen se almacenan
sobre parihuelas y los insumos de poco volumen se colocan en
forma ordenada y separadas en los estantes.
Los insumos que serán colocados sobre parihuelas deberán
estar a una altura sobre el piso de 0.20m, a una distancia de
0.5m de la pared del almacén, 0.50 m entre parihuelas y a 0.6m
antes del techo. El estibado del producto será en forma
ordenada, colocando e identificando cada producto en función a
sus denominaciones (nombres).
En esta etapa, igualmente se tendrá en cuenta el principio
contable PEPS, así como el control riguroso del movimiento de
rotación del stock a través de los Kárdex de control.
Cabe mencionar que en las áreas de almacenamiento de

alimentos, siempre se mantendrá un control estricto y continuo
de la temperatura ambiental así como de la humedad relativa,
como medidas preventivas.
• Almacenamiento de materiales de empaque.

Una vez efectuado la verificación de los materiales para el
empacado de los productos, en su recepción, estos son
colocados en un área exclusiva destinada para su
almacenamiento respectivo, debidamente acondicionado y
Zanitizada. Todos los materiales de empacado serán colocados
sobre estantes o parihuelas según su volumen. Los estantes y
parihuelas en el almacén mantendrán un distanciamiento
adecuado, según lo estipulado por las normas de
almacenamiento. Del mismo modo se mantendrá el principio
46
5.1.3. Pesado.
Etapa que permite realizar La dosificación (pesado) exacto según
La formulación de los cereales y leguminosas que serán sometidos
a un proceso de Mezclado posterior. El dosificado de los cereales
es realizado en recipientes de plástico de primer uso.
5.1.4. Mezclado de Cereales

Esta etapa consiste en mezclar los cereales y leguminosas, según
la formulación de los productos antes, de ingresar al proceso de
extrusión. La mezcla tiene por finalidad uniformizar la proporción de
cada cereal con leguminosa que ingresará a otro proceso
productivo (extrusión, laminado, molienda), asegurando una
adecuada distribución y balance del aporte proteico y valor biológico
de cada uno de los cereales. Para lograr dicho objetivo es
indispensable la adquisición de granos uniformemente partidos o
enteros.
Todos los cereales son depositados en la maquina mezcladora de
tipo Helicoidal de capacidad 1200 kg/hr, la misma que al efectuar la
operación permite obtener un mezclado uniforme, esta operación es
realizado en un tiempo de 5 a 8 minutos efectivos, luego el
producto mezclado es recepcionado en bolsas de primer uso que
son transportadas a la siguiente área de proceso.
5.1.5. Extruido
Los cereales y leguminosas adecuadamente mezclados ingresan a
la tolva de extrusión, la que se encuentra en constante vibración;
permitiendo dosificar la cantidad de producto que ingresara al
embudo alimentador, el cual se encargara de hacer ingresar el
producto al gusano sin fin y transporta la mezcla a altas
temperaturas hasta la boquilla y el plato del flujo de extrusor, donde
el producto es comprimido e impulsado por pequeños orificios,
dejando salir el producto ya cocido.
La etapa de extruido se caracteriza por ser un proceso a altas

temperaturas en tiempos cortos.
Las temperaturas de extrusión dependerán del tipo de mezcla a
extruir, siendo el límite de temperatura entre 110 - 160 ºC,
considerados parámetros críticos de control, igualmente se ha
considerado a la velocidad de salida del producto como
determinante en el grado de cocción de los pellets extruidos. Para
ello se ha demostrado en pruebas preliminares que los limites de
control de velocidad oscilaran entre 4 a 8 Kg. /min de salida del
producto extruido. Posteriormente el producto extruido es enviado
por efecto del aire de presión a la siguiente etapa de molienda
5.1.6. Molienda
En Esta etapa el producto extruido ingresa al transportador
continuo donde será sometido a un micro pulverizado o molienda
47
muy fina. Este proceso tiene por objetivo reducir al máximo el

tamaño de partículas a través del micro molino acondicionado con
mallas de diámetro muy fino, permitiendo obtener de esta manera
el tamaño de partícula deseado, así mismo evitar la precipitación en
corto tiempo del producto final durante su preparado (como sustituto
Lácteo, Enriquecido Lácteo, Mezcla fortificada o Papilla).
La capacidad del micro molino es de 1000kg/h. La harina fina
obtenida es recepcionada en bolsas de primer uso, cuya capacidad
de 30 a 50 kg, que posteriormente es transportado al almacén
respectivo.
5.1.7. Almacenado De La Base Extruida Molida.

Las bolsas de producto extruido molido ingresan al área de
almacenamiento respectivo, cuya área deberá mantenerse limpia y
Zanitizada. En el almacén el producto será colocado sobre
parihuelas limpias, manteniendo siempre los distanciamientos
correctos (0.20 m sobre piso, 0.50 m entre ruma y ruma, 0.50 m de
pared a ruma y 0.60m del techo a la ruma), El estibado de las
bolsas deberá tener como máximo una altura de 2mts para evitar
sobre peso y la generación de calor o exudación del producto;
igualmente se mantendrá un control estricto de PEPS, así como el
control de de la rotación del stock a través de los Kárdex.
5.1.8. Pesado – Formulación

Durante este proceso el producto es pesado y dosificado teniendo
como base una formulación establecida para cada uno de los
productos requeridos durante esta etapa. Todos los insumos que
intervienen en la formulación son pesados en forma separada
(insumos secos e insumos semilíquidos), para ello se cuanta con
balanzas electrónicas debidamente calibradas, que permiten
obtener una pesada más exacta y de esta manera mantener una
formulación estandarizada.
Los insumos ya pesados, son transportados a través de recipientes
higienizados, al área de mezclado final.
5.1.9. Mezcla Final

Los insumos semilíquidos como el aceite, alfa tocoferol, lecitina de
soya, las esencias y/o saborizantes son mezclados, disolviendo
inicialmente los insumos mas viscosos con los menos viscosos con
el objetivo de obtener una mezcla más homogénea. El tiempo de
mezclado será de 10 a 15 min Estrictamente, para que
posteriormente se ingresen a la mezcla general.
Se alimenta a la tolva de la mezcladora el producto extruido/molido
los insumos secos y los insumos semilíquidos que permitirán
obtener el producto final.
El proceso de mezclado final se lleva a cabo en una maquina

mezcladora horizontal de doble helicoide construida de acero
48
inoxidable de capacidad de 500 Kg/h. Para llevar a cabo el

proceso de mezclado, Todos los insumos son colocados en el
interior de la maquina mezcladora. Inicialmente se mezcla la base
extruida y todos los insumos secos: proteínas, azúcar, vitaminas,
minerales y leudantes. Posteriormente son adicionados todos los
insumos semilíquidos, completando de esta manera a través del
movimiento de rotación de la maquina la mezcla uniforme de todos
los insumos adicionados. El tiempo de mezclado que debe cumplirse
en forma efectiva será de 10 a 15 minutos. Tiempo durante el cual el
producto mezclado adquiere todas las características organolépticas
deseadas.
Concluido el tiempo de mezclado y previo análisis organoléptico del
Batch, se procede a la descarga del producto, para ello se abre la
compuerta inferior del mezclador y se recepciona el producto en los
coches metálicos de acero inoxidable, para luego ser transportados
a la siguiente área de proceso.
5.1.10. Envasado y Embolsado

El producto ya mezclado en la etapa anterior es transportado al área
de envasado a través de los coches metálicos, para que
posteriormente sean pesados y embolsados sobre las mesas
metálicas haciendo uso de las balanzas digitales, empleo de los
empaques y las selladoras eléctricas manuales.
El producto envasado debe contar con los datos de producción e
identificación, para lo cual se consigna en el empaque fecha de
producción, fecha de vencimiento y lote de producción al producto.
Durante el control de calidad se verifica la calidad de sellado (100%
de hermeticidad o cero bolsas mal selladas la muestra
representativa tomada del lote en producción) y el control del peso
al 100% de la muestra representativa tomada del lote en producción,
separando aquellas que no cumplan con lo establecido.
Las bolsitas previo control de peso y calidad de sellado son
agrupadas en bolsones de Polietileno en forma ordenada de 25 a
30 unidades según los requerimientos del cliente.
5.1.11. Almacenamiento Del Producto Final

Una vez empacado los productos en la etapa anterior, son
transportados al área de almacenamiento de productos finales y
colocados en forma ordenada sobre parihuelas limpias,
conservando las distancias reglamentarias para almacenes. Se
tendrá siempre presente la aplicación del principio PEPS y el control
estricto del movimiento de rotación del stock a través de los
Kárdex, Así mismo Todos los productos almacenados deberán
detallar su respectiva identificación, lote de producción, fecha de
producción, fecha de vencimiento y otros.
El almacén mantendrá siempre una adecuada ventilación,
iluminación y apropiada temperatura de almacenamiento. Como
49
medida preventiva se llevara el control de la temperatura y la

humedad relativa del ambiente.
Muestreo del Lote Producido:

Una vez concluida la producción requerida, la Gerencia General
contratara los servicios de una empresa certificadora, acredita por
INDECOPI, para que ejecute los trabajos de muestreo y el
análisis de laboratorio (análisis físico químico, Microbiológico y de
Micronutriente) del producto terminado para verificar la calidad
del mismo de acuerdo a lo estipulado por la Resolución
Ministerial 451-2006 De Minsa.
5.1.12. Distribución
Una vez recepcionado los Certificados de Conformidad del Producto
final expedida por la empresa certificadora y previa verificación de
los resultados del mencionado documento por el jefe de planta, se
dispone a coordinar su distribución, Para ello se efectúa la
inspección de los medios de transporte, verificando si cumple con
las condicione requeridas para ser utilizada en el transporte del
producto a los destinos que fija el cliente. Verificado la conformidad,
se despacha el producto en los medios de transporte a los distintos
lugares de destino de acuerdo a la relación de lugares asignados
por los programas.
5.2. PROCESO DE ELABORACIÓN DE HARINA DE TRIGO Y HARINA DE MAIZ

FORTIFICADA/ENRIQUECIDA,
5.2.1. Recepción de Materia Prima, Insumos y Materiales de Empaque
Una vez efectuado la compra de las materias primas (cereales) e

insumos, estos ingresan a los almacenes de la planta, para ello el
encargado de control de calidad verificara una vez más la calidad de
la materia prima e insumos. En lo que respecta a materias primas se
realizan análisis visuales de las características organolépticas y
detección de posible contaminación física.

calidad. Esta etapa de control preventivo es fundamental y
determinante en la aceptación o rechazo de las compras de los
insumos.

50

verificado todas las características que deben cumplir de acuerdo a
los requerimientos, para ello se verificara la ficha técnica y/o
certificados de calidad, así como los datos que deben consignar
sobre los mismos. Si no cumplieran con los características
5.2.2. Almacenamiento.
Almacenamiento de Materias Primas (Cereales)
Concluida la evaluación y con la conformidad correspondiente en la
recepción de las materias primas, se procede a su almacenamiento
respectivo, para ello se cuenta con un área exclusiva, Limpia,
Zanitizada y debidamente zonificada destinada para este fin. Las
materias primas en esta área son colocadas en parihuelas limpias,
las mismas que estarán a una distancia de 0.20 m del piso y 0.50
m entre rumas, lo suficientemente para efectuar la limpieza y el
control. El producto almacenado se encuentra a 0.5m de la pared y
con estibado adecuado y ordenado, evitando el sobrepeso, con un
estibado máximo de 15 sacos de altura por 10 sacos de largo, en
esta etapa se tendrá en cuenta el principio contable PEPS, el
primero que entra es el primero en salir, de esta manera evitar la
estacionalidad prolongada del producto. Del mismo modo se
colocaran letreros visibles que permitan identificar a cada producto.
Por otro lado, Para mantener el control de la rotación del stock se
emplearan los Kárdex respectivos.
Almacenamiento de Insumos
Todos los insumos verificados en La etapa anterior y con La
conformidad respectiva, son destinadas al área de almacenamiento la
misma que estará debidamente acondicionada, zonificada y ventilada,
en donde los insumos son colocados en parihuelas de madera y/o
estantes de metal limpios según el volumen de peso de los mismos,
manteniendo los distanciamientos de: 0,20 m sobre el piso, 0,50 m
entre rumas, 0,50 m de pared a ruma y 0,60 m del techo al producto.
El estibado del producto será en forma ordenada y colocando la
identificando respectiva por cada variedad de insumos. Así mismo se
tendrá en cuenta el principio contable PEPS, así como el control
riguroso del movimiento de rotación del stock a través de los Kárdex
de control.
Cabe mencionar que en las áreas de almacenamiento de alimentos,

siempre se mantendrá un control estricto y continuo de la temperatura
ambiental así como de la humedad relativa, como medidas
preventivas.
Almacenamiento de materiales de empaque.

51

empacado de los productos, en su recepción, estos son colocados
en un área exclusiva destinada para su almacenamiento respectivo,
debidamente acondicionado y Zanitizada. Todos los materiales de
empacado serán colocados sobre estantes o parihuelas según su
volumen. Los estantes y parihuelas en el almacén mantendrán un
distanciamiento adecuado, según lo estipulado por las normas de
5.2.3. Molienda
En esta etapa La materia prima es sometida a un proceso de
molturación a través de un molino, La misma que esta
acondicionado con mallas de diámetro muy fino lo cual permite
obtener el tamaño de partícula deseado. El grano limpio y
seleccionado de los cereales ingresan a la tolva del molino para ser
pulverizadas, posteriormente el polvo fino es recepcionado en bolsas
de primer uso en capacidades de 30 a 50 kg.
5.2.4. Pesado – Formulación.
Etapa permite realizar La dosificación exacta de todos los insumos
(La harina y La mezcla pre vitamínica) según La formulación
establecida. Para ello se utilizan balanzas digitales que permitirán
determinar el peso exacto requerido de cada insumo según La
formulación. El pesado de cada insumo es realizado en recipientes
y bolsas de plástico de primer uso. Finalmente todos los insumos
son llevados a la etapa de mezclado para el proceso siguiente.
5.2.5. Mezclado Final.

Esta etapa permite obtener un producto mezclado uniformemente,
Para ello la harina y el insumo Premix vitamínico (granovit) son
colocados en la tolva de la maquina mezcladora provista de hélices
helicoidales que al girar permiten efectuar un mezclado uniforme de
los productos contenidos en ella. El tiempo óptimo para obtener una
mezcla uniforme es de 5 a 8 minutos efectivos. Una vez transcurrido
el tiempo necesario de mezclado, se abre la boquilla de salida y se
recepciona el producto en sacos de tocuyo de primer uso.
5.2.6. Envasado y Embolsado.

El producto que sale de La mezcladora es recepcionado y envasado
en sacos de tocuyo o papel kraft de 50 kg, para luego ser pesados
y cocidos. Finalmente El producto ya envasado es trasladado al
área de almacenamiento.
5.2.7. Almacenado Del Producto Final.

52
Una vez envasado los productos en la etapa anterior, son

producción y fecha de vencimiento.
iluminación y apropiada temperatura de almacenamiento.
Como medida preventiva se registraran el control de la temperatura
y la humedad relativa del ambiente.

INDECOPI, para que ejecute los trabajos de muestreo y el análisis
de laboratorio (análisis físico químico, Microbiológico y de
Micronutriente) del producto terminado para verificar la calidad del
mismo de acuerdo a lo estipulado por la Resolución Ministerial 451-
2006 De Minsa.
5.2.8. Distribución.
por el cliente.
5.3. PROCESO DE ELABORACION DE HOJUELAS DE CEREALES Y

PSEUDOCEREALES CRUDAS FORTIFICADAS.
5.3.1. Recepción de Materia Prima, Insumos y Materiales de Empaque
53
Una vez efectuado la compra de las materias primas (cereales) e

insumos, estos ingresan a los almacenes de la planta, para ello el
encargado de control de calidad verificara una vez más la calidad
de la materia prima e insumos. En lo que respecta a materias
primas se realizan análisis de las características organolépticas y
detección de posible contaminación física.

calidad. Esta etapa de control preventivo es fundamental y
determinante en la aceptación o rechazo de las compras de los
insumos.


verificado todas las características que deben cumplir de acuerdo a
los requerimientos, para ello se verificara la ficha técnica y/o
certificados de calidad, así como los datos que deben consignar
sobre los mismos. Si no cumplieran con los características
5.3.2. Almacenamiento.
Almacenamiento de Materias Primas (Cereales)

Concluida la evaluación y con la conformidad correspondiente en la
recepción de las materias primas, se procede a su almacenamiento
respectivo, para ello se cuenta con un área exclusiva, Limpia,
Zanitizada y debidamente zonificada destinada para este fin. Las
materias primas en esta área son colocadas en parihuelas limpias,
las mismas que estarán a una distancia de 0.20 m del piso y 0.50
m entre rumas, lo suficientemente para efectuar la limpieza y el
control. El producto almacenado se encuentra a 0.5m de la pared y
con estibado adecuado y ordenado, evitando el sobrepeso, con un
estibado máximo de 15 sacos de altura por 10 sacos de largo, en
esta etapa se tendrá en cuenta el principio contable PEPS, el
primero que entra es el primero en salir, de esta manera evitar la
estacionalidad prolongada del producto. Del mismo modo se
colocaran letreros visibles que permitan identificar a cada producto.
Por otro lado, Para mantener el control de la rotación del stock se
emplearan los Kárdex respectivos.
Almacenamiento de Insumos
54
Todos los insumos verificados en La etapa anterior y con La

conformidad respectiva, son destinadas al área de almacenamiento la
misma que estará debidamente acondicionada y zonificada y
ventilada, en donde los insumos son colocados en parihuelas de
madera y/o estantes de metal limpios según el volumen de peso de los
mismos, manteniendo los distanciamientos de: 0,20 m sobre el piso,
0,50 m entre rumas, 0,50 m de pared a ruma y 0,60 m del techo al
producto. El estibado del producto será en forma ordenada y
colocando la identificación respectiva por cada variedad de insumos.
Así mismo se tendrá en cuenta el principio contable PEPS, así como
el control riguroso del movimiento de rotación del stock a través de los
Kárdex de control.
Cabe mencionar que en las áreas de almacenamiento de alimentos,

siempre se mantendrá un control estricto y continuo de la temperatura
ambiental así como de la humedad relativa, como medidas
preventivas.
Almacenamiento de materiales de empaque.

empacado de los productos, en su recepción, estos son colocados
en un área exclusiva destinada para su almacenamiento respectivo,
debidamente acondicionado y Zanitizada. Todos los materiales de
empacado serán colocados sobre estantes o parihuelas según su
volumen. Los estantes y parihuelas en el almacén mantendrán un
distanciamiento adecuado, según lo estipulado por las normas de
5.3.3. Pesado – Formulación.

Etapa que permite realizar La dosificación exacta de todos los
insumos (cereales y otros) según La formulación establecida. Para
ello se utilizan balanzas digitales que permiten determinar el peso
exacto requerido de cada insumo según La formulación. El pesado
de cada insumo es realizado en recipientes y bolsas de plástico de
primer uso.
Finalmente todos los insumos son trasladados al área de mezclado
para el proceso siguiente.
5.3.4. Mezclado.
Esta etapa permite obtener un producto mezclado uniformemente,
Para ello todos los cereales y los insumos son colocados en la
tolva de la maquina mezcladora provista de hélices helicoidales que
al girar permiten efectuar un mezclado uniforme de los productos
contenidos en ella. El tiempo óptimo para obtener una mezcla
uniforme es de 5 a 8 minutos efectivos. Una vez transcurrido el
tiempo necesario de mezclado, se abre la boquilla de salida y se
55
recepciona el producto en bolsas de polietileno, para luego ser

trasladados a la etapa de laminado.
5.3.5. Laminado.
Los granos mezclados ingresan a la tolva de la laminadora que al
girar los rodillos, transportan los granos hacia los rodillos
laminadores graduados, presionándolos y logrando obtener láminas
u hojuelas de cereales con una medida uniforme. permitiendo de
esta manera la obtención de un producto uniforme. Posteriormente
el producto es recepcionado en coches de acero inoxidable, para
luego ser transportado al área de envasado y sellado.
5.3.6. Envasado y Embolsado.

El producto laminado transportado al área de envasado y
embolsado, es colocado en los envases respectivos, para que luego
sean pesados de acuerdo a la medida requerida por el cliente en
las balanzas digitales, posteriormente las bolsas con el contenido
del producto son selladas con la ayuda de selladoras eléctricas
manuales. El producto envasado debe contar con los datos de
producción e identificación, para lo cual se consigna en el empaque
fecha de producción, fecha de vencimiento y lote de producción, así
como otras características. Durante el control de calidad se verifica
la calidad de sellado (100% de hermeticidad o cero bolsas mal
selladas la muestra representativa tomada del lote en producción)
y el control del peso al 100% de la muestra representativa tomada
del lote en producción. El producto ya sellado es agrupado en
bolsones de Polietileno en forma ordenada de 25 a 30 unidades
según los requerimientos del cliente, los mismos que también son
selladas manualmente con las selladoras eléctricas.
5.3.7. Almacenado Del Producto Final.

Una vez envasado los productos en la etapa anterior, son
producción y fecha de vencimiento.
iluminación y apropiada temperatura de almacenamiento.
Como medida preventiva se efectuara el control de la temperatura y
la humedad relativa del ambiente todos los días mientras exista
productos en el almacén.

56

INDECOPI, para que ejecute los trabajos de muestreo y el análisis
de laboratorio (análisis físico químico, Microbiológico y de
Micronutriente) del producto terminado para verificar la calidad del
mismo de acuerdo a lo estipulado por la Resolución Ministerial 451-
2006 De Minsa.
5.3.8. Distribución.
por el cliente.
57
CAPITULO VI:
CUADRO Nº 01: ANÁLISIS DE PELIGROS Y DETERMINACION DE PCC’S EN LA LÍNEA DEL SUSTITUTO
LÁCTEO, ENRIQUECIDO LACTEO, MEZCLA FORTIFICADA Y PAPILLA
Se ha considerado todos los posibles peligros Materias primas, diseño de planta y equipo, diseño del proceso, personal factores intrínsecos.
⇐ Principio 1⇒ ⇐ Principio 2⇒
Etapa Peligro Causa PROB. GRAV. Medida Preventiva P1 P2 P3 P4 PPC o RAZON PARA DECISION
PC
Biológicos - Inapropiadas
Recepción de la Bacterias: condiciones de - Evaluación y selección
materia prima e manipulación de las B A de proveedores. - Medidas preventivas
- Salmonella
insumos: materias primas por - revisión de informes de SI NO NO - PC reducen los peligros.
- E. Coli los proveedores. ensayo o informes de
análisis de laboratorio a
materias primas (CADA
arroz partido 12 MESES)
maíz partido Físico: - Verificación de la
Trigo partido Presencia de astillas - Sacos rotos, por integridad de los
Soya partido de madera y restos de inadecuada empaques de cada
metal manipulación e B B producto al momento de Medidas preventivas reducen
inadecuadas su recepción en planta. SI NO NO - PC los peligros.
condiciones de - Evaluación sensorial
transporte. de las materias primas
en el instante de su
recepción en planta
(Color, Textura, Sabor).
58
Químico: - revisión de informes

- Proliferación de
- Toxinas: hongos técnicos de laboratorio
Micotoxinas: (análisis de humedad) o
Aflatoxinas informes de análisis de
laboratorio a materias SI NO NO - PC
B A primas (cada 12
meses). Medidas preventivas reducen
- Evaluación sensorial el peligro.
- transporte de (olor) de materias
materias primas junto primas en el instante de
- Contaminación a hidrocarburos su recepción en planta.
con combustible. (combustible) - Verificación del
Transporte exclusivo
para materias primas e
insumos (alimentos) en
el instante de su
recepción en planta.
59
Químico: - transporte de - Verificación del

- Contaminación con insumos junto a B A Transporte exclusivo
combustibles. hidrocarburos para materias primas e
(combustible) insumos (alimentos) en
el instante de su
B A - revisión de
- Contaminación por certificados de calidad, Medidas preventivas reducen
Metales pesados - altas SI NO NO - PC los peligros.
Azúcar Rubia concentraciones de fichas técnicas o
Cobre informes de ensayo de
metales pesados en
Plomo laboratorio a materias
el producto.
Arsénico primas e insumos.
- Evaluación sensorial
de las materias primas e
insumos en su
B A - revisión de
certificados de calidad,
- Niveles elevados fichas técnicas o
- Contaminación por
de Dióxido de Azufre informes de ensayo de
Exceso de Dióxido
en el producto. laboratorio referente al
de Azufre
insumo.
Físicos: - Verificación de la
- Presencia de - Sacos rotos, por integridad de los
astillas de madera y inadecuada empaques de cada
restos de metal manipulación e B B producto al momento de Medidas preventivas reducen
e insumos en la
60
Químico: - Verificación del

- Contaminación con - Transporte de B A Transporte exclusivo
combustibles insumos junto a para materias primas e
Premix Vitamínico hidrocarburos insumos (alimentos) en Medidas preventivas reducen
(combustible) el instante de su SI NO NO - PC los peligros.
Sulfato de recepción en planta.
Magnesio
- Evaluación sensorial de
las materias primas e
insumos en su
(olor, Textura)
Físico:: - Verificación de la
- Presencia de - Empaques del integridad de los
astillas de madera, producto rotos, por empaques de cada
pedazos de vidrio y inadecuada B B producto en el momento Medidas preventivas reducen
restos de metal manipulación e de su recepción en SI NO NO - PC los peligros.
inadecuadas planta.
e insumos en la
(Color, Textura o
Apariencia).
Físico:
lecitina de soya, - Presencia de - Recipientes - Verificación de la
astillas de madera y golpeados, integridad de los
Aceite vegetal, restos de metal agrietados. o rotos. B B recipientes de los Medidas preventivas reducen
por inadecuada productos al momento SI NO NO - PC los peligros.
manipulación e de su recepción en
inadecuadas planta.
transporte. de insumos durante su
(Color, Apariencia)
61
Biológico: - Inapropiadas
Bacterias:
- Evaluación y selección
condiciones de
de proveedores.
E. Coli. manipulación de - Medidas preventivas
Proteína aislada de Salmonella sp. insumos por los - revisión de certificados SI NO NO - PC reducen los peligros.
soya. proveedores. B A de análisis en el instante
de su recepción en
planta (cada 12 meses).
- Contaminación con - Transporte de B A Transporte exclusivo
hidrocarburos insumos (alimentos) en
(combustible) el instante de su Medidas preventivas reducen
recepción en planta. los peligros
insumos en su
(olor, Textura)
pedazos de vidrio y inadecuada B B producto en el momento Medidas preventivas reducen
restos de metal manipulación e de su recepción en SI NO NO - PC los peligros.
inadecuadas planta.
e insumos en la
(Color, Textura o
Apariencia).
Cocoa Físico:: - Empaques del - Verificación de la
- Presencia de producto rotos, por integridad de los
astillas de madera, inadecuada empaques de cada
pedazos de vidrio y manipulación e B B producto al momento de Medidas preventivas reducen
restos de metal inadecuadas su recepción en planta. SI NO NO - PC el peligro.
condiciones de
transporte.
62
• Fosfato Químicos: Niveles elevados de - revisión de

Tricálcico. Contaminación por metales pesados en certificados de calidad,
metales pesados: el producto B A fichas técnicas de cada SI NO NO - PC
• Saborizantes
Arsénico producto.
Medidas preventivas reducen
naturales( anís, los peligros.
Plomo
vainilla, clavo
Físicos: Empaques del producto - Verificación de la
canela, tuty
Presencia de astillas rotos, por inadecuada integridad de los
fruty)
de madera y restos de manipulación e empaques de cada SI NO NO - PC Medidas preventivas reducen
metal inadecuadas B B producto en el instante los peligros.
condiciones de de su recepción en
transporte. planta.
- Evaluación
sensorial de los
insumos en el instante
de su recepción en
planta (Color, Textura
o Apariencia).
Químicos:
Contaminación por - revisión de
metales pesados: Niveles elevados de B A certificados de SI NO NO - PC Medidas preventivas reducen
Plomo metales pesados en calidad, fichas los peligros.
el producto técnicas de cada
producto.
, alfa tocoferol.
63
Físicos: Empaques del - Verificación de la

Presencia de astillas producto rotos, por integridad de los
de madera y restos de inadecuada empaques de cada SI NO NO - PC Medidas preventivas reducen
metal manipulación e B B producto en el los peligros.
inadecuadas instante de su
condiciones de recepción en planta.
transporte. - Evaluación sensorial
de los insumos en el
instante de su
(Color, Textura o
Apariencia).
• Albumina de Biológicos: - Deficientes - Revisión de: certificados
huevo en - Bacterias: procedimientos de B A de calidad, fichas SI NO NO - PC Medidas preventivas reducen
polvo salmonella spp. control de calidad en técnicas o informes de los peligros.
• Leche entera la elaboración de los ensayo de laboratorio de
en polvo. productos por parte los insumos (cada 12
de los proveedores. meses).
64
Químico: - Deficientes - revisión de:

- Residuos de procedimientos de certificados de calidad,
medicamentos control de calidad en fichas técnicas o
veterinarios: la elaboración de los B A informes de ensayo de
antibióticos. productos por parte laboratorio, referente a
de los proveedores. los insumos (cada 12
SI NO NO - PC los peligros.
- Evaluación y
selección de
proveedores.
- Verificación del
- Contaminación con - Transporte de Transporte exclusivo
insumos junto a B A para materias primas e
combustible.
hidrocarburos insumos (alimentos) en
(combustibles). el instante de su
insumos en su
(Color, Textura, Sabor)
pedazos de vidrio y inadecuada B B producto al momento de Medidas preventivas reducen
restos de metal manipulación e su recepción en planta. SI NO NO - PC los peligros.
inadecuadas - Evaluación sensorial
condiciones de de las materias primas
transporte. e insumos en la
(Color, Textura o
Apariencia).
65
Químicos:
materiales de Verificación De Los
envasado y/o Altas concentraciones • Empleo de Tintas no Certificados De Calidad Y
empacado de metales pesados autorizadas B A Fichas Técnicas de los
en las tintas empaques en el instante Medidas preventivas reducen
empleadas:
• Deficiente control de de su recepción en planta SI NO NO - PC el peligro
calidad en la
Cadmio
elaboración de los
Plomo
empaques
Arsénico
Cromo
Mercurio
Selenio
Almacenamiento - Uso inadecuado de - Capacitaciones al

Químico:
De materias desinfectantes y B A personal en temas Se reduce el peligro
primas e insumos detergentes en el relacionados a la (Capacitación al personal en
desinfectantes y
área de manipulación y uso temas relacionados a Higiene
detergentes.
Trigo partido almacenamiento de adecuado de y saneamiento, así como en
arroz partido materia prima e desinfectantes y SI NO NO PC BPM)
maíz partido insumos. detergentes.
soya partido - Supervisión al personal
B A de limpieza en el uso de
productos de
desinfección y
detergentes.
- Proliferación de Controles de humedad

- Toxinas:
hongos por alta relativa en el área de
Aflatoxinas.
humedad relativa del almacenamiento y
ambiente. aplicación de PEPS.
66
Físicos :
- Parihuelas B B - Mantenimiento Medidas preventivas reducen
- Presencia de deterioradas (rotas o preventivo de parihuelas SI NO NO - PC el peligro.
astillas de madera astilladas
- Uso inadecuado de - Capacitaciones al

Químico:
Azúcar, Premix desinfectantes y personal en temas Aplicación de BPM y
Vitamínico, Sulfato detergentes en el relacionados a la SI NO NO PC procedimientos adecuados del
desinfectantes y
de Magnesio. área de B A manipulación y uso uso de productos de limpieza
detergentes.
Proteína Aislada almacenamiento de adecuado de reducen el peligro.
De Soya, materia prima e desinfectantes y
Cocoa. insumos. detergentes.
- Supervisión del uso de
desinfectantes y
detergentes al personal
de limpieza..
Físico: - Parihuelas B B - Mantenimiento Medidas preventivas reducen

astillas de madera astilladas)
Albumina de - Uso inadecuado de - Capacitaciones al
Químico:
huevo en polvo, desinfectantes y personal en temas Se reduce el peligro
leche entera en detergentes en el relacionados a la SI NO NO PC (Capacitación al personal en
desinfectantes y
polvo. área de B A manipulación y uso temas relacionados a Higiene
detergentes.
almacenamiento de adecuado de y saneamiento , así como en
materia prima e desinfectantes y BPM Y BPA)
insumos. detergentes.
desinfectantes y
de limpieza
-
el peligro.
67

Aceite vegetal, - Uso inadecuado de - Capacitaciones al
Químico:
lecitina de soya, desinfectantes y personal en temas Se reduce el peligro
fosfato Tricálcico, detergentes en el relacionados a la SI NO NO PC (Capacitación al personal en
desinfectantes y
alfa tocoferol, área de B A manipulación y uso temas relacionados a Higiene
detergentes.
saborizantes almacenamiento de adecuado de y saneamiento , así como en
materia prima e desinfectantes y BPM Y BPA)
desinfectantes y
de limpieza.
Materiales de Químicos: - Uso inadecuado de - Capacitación al personal
envasado y/o - Contaminación desinfectantes y en temas relacionados a
empacado por desinfectantes detergentes en el usos y manipulación de SI NO NO - PC
y detergentes. área de B A detergentes y
almacenamiento de desinfectantes. Medidas preventivas reducen
materiales de el peligro.
empaque. Por parte
- Supervisión del empleo
de insumos de limpieza
del personal de
y desinfección al
limpieza.
personal de limpieza.
Etapa Peligro Causa PROB. GRAV. Medida Preventiva P1 P2 P3 P4 PCC RAZON PARA
PC DECISION
Pesado Biológico: - Manipulación - Capacitación al personal
- Bacterias inadecuada de en temas relacionados a Medidas preventivas reducen
patógenas: materias primas por B A BPM. SI NO NO PC el peligro.
staphylococcus parte del personal
Aureus.
- Supervisión constante
por el TAC al personal
del área de dosimetría.
Mezclado Biológico: - inadecuada - Capacitación al personal
- Contaminación con higienización de la B A en temas relacionados a Medidas preventivas reducen
patógenos maquina usada en el higienización de el peligro.
staphylococcus proceso maquinarias y equipos.
68
Aureus. - Supervisión diaria de las SI NO NO - PC

condiciones de
higienización de equipos
y maquinarias Medidas preventivas reducen
Físicos: - Desgaste de el peligro.
- Restos de metal. accesorios y partes B B - Mantenimiento
de maquinarias preventivo de SI NO NO - PC
usadas en el maquinarias y equipos.
proceso. - uso de dispositivos de
retención de metal
(imanes) a la salida del
producto
Extruido Biológico: - Control permanente de
- Bacillus B A los límites críticos de la Etapa donde se pueden
stearothermophilus - Temperatura de temperatura de extruido SI SI - - PCC eliminar los posibles peligros
. extruido insuficiente. (registro cada hora).
- Staphylococcus - Calibración de
Aureus. pirómetros.
Salmonella sp.
Molienda Biológico: - inadecuada - Capacitación al personal
- Contaminación con higienización de la B A en temas relacionados a
patógenos maquina usada en el higienización de Medidas preventivas reducen
staphylococcus proceso maquinarias y equipos. el peligro.
condiciones de
y maquinarias
Físicos: Desgaste de accesorios - Mantenimiento Medidas preventivas reducen
- partículas de de y partes de maquinarias B B preventivo de el peligro.
metal. usadas en el proceso maquinarias y SI NO NO - PC
equipos
- Uso de imanes a la
salida del producto
molido.
69

Químico:
Almacenado de la desinfectantes y personal en temas Medidas preventivas reducen
Base Extruida detergentes en el relacionados a la SI NO NO PC el peligro.
desinfectantes y
Molida. área de B A manipulación y uso
detergentes.
almacenamiento de adecuado de
- Toxinas
materia prima e desinfectantes y
- Proliferación de - Controles de humedad
mohos por alta relativa en el área de
concentración de la almacenamiento y
humedad relativa del aplicación de PEPS.
ambiente. - Verificación del uso de
desinfectantes por el
TAC al personal de
limpieza.

Pesado De La Biológico: - Manipulación - Capacitación al personal
Formulación - Bacterias inadecuada de en temas relacionados a Medidas preventivas reducen
patógenas: materias primas e B A BPM. SI NO NO PC el peligro.
staphylococcus insumos por parte del - Supervisión constante
Aureus. personal por el TAC al personal
Biológico: - inadecuada - Capacitación al personal
Mezclado Final - Contaminación con higienización de la B A en temas relacionados a Medidas preventivas reducen
patógenos maquina usada en el higienización de el peligro.
staphylococcus proceso maquinarias y equipos.
condiciones de
y maquinarias.
- Control del buen sellado
BIOLOGICO Ingreso de bacterias en del empaque del
Envasado y Bacterias: el alimento por mal producto a través de Es La Etapa Donde Se
Sellado Staphylococcus sellado del empaque del A A
controles de muestras SI SI - - PCC Pueden controlar o Reducir
Áureus producto representativas tomadas Los Peligros a niveles
70
del lote en producción, aceptables

- Estrictos controles de
BPM.
Físico: Medida preventiva reduce el
Almacenamiento Presencia astillas de Parihuelas deterioradas B B Mantenimiento preventivo SI NO NO - PC peligro
de producto final madera en el producto (rotas, astilladas) de parihuelas
Distribución
Químico: Transporte del Selección de vehículos de Medida preventiva reduce el
- Contaminación. Con producto junto a transporte exclusivo para SI NO NO PC peligro.
B B
Combustible y desinfectantes y el producto.
productos combustible. Control de las condiciones
desinfectantes de transporte del producto
al momento del estibado y
durante la entrega a los
almacenes del cliente.
CUADRO N°02 ANÁLISIS DE PELIGROS Y DETERMINACION DE PCCS EN LA LÍNEA DE HARINA DE TRIGO Y HARINA
DE MAIZ FORTIFICADA/ENRIQUECIDA CON VITAMINAS Y MINERALES.
PC
Físico: - Verificación de la
Recepción de la Presencia de astillas - Sacos rotos, por integridad de los
materia prima e de madera y restos de inadecuada empaques de cada
insumos: metal manipulación e B B producto al momento de Medidas preventivas reducen
Maíz entero en la recepción en
planta (Color, Textura).
71
Químico: - Evaluación sensorial

- Toxinas. - Proliferación de
mohos por alta de las materias primas
Micotoxinas: en el instante de su
humedad en el
Aflatoxinas recepción en planta
producto. SI NO NO - PC
(color, Textura y Sabor).
B A
- Verificación de Medidas preventivas reducen
informes técnicos de el peligro.
laboratorio (análisis de
humedad) de materias
primas (cada 12
- transporte de meses)..
materias primas junto
a hidrocarburos - Verificación del
- Contaminación (combustible) Transporte exclusivo
con combustible para materias primas e
el instante de su
de materias primas en el
instante de su recepción
en planta (Color,
Textura, Sabor u Olor).
Biológicos - Inapropiadas
Bacterias: condiciones de - Evaluación y selección
Trigo partido manipulación de las B A de proveedores. - Medidas preventivas
- Salmonella
materias primas por - revisión de informes de SI NO NO - PC reducen los peligros.
- E. Coli los proveedores. ensayo o informes de
análisis de laboratorio a
materias primas (CADA
12 MESES)
72
Presencia de astillas - Sacos rotos, por integridad de los
de madera y restos de inadecuada empaques de cada
(Color, Textura, Sabor).
Químico: - revisión de informes
- Proliferación de
- Toxinas: hongos técnicos de laboratorio
Micotoxinas: (análisis de humedad) o
Aflatoxinas informes de análisis de
laboratorio a materias SI NO NO - PC
B A primas (cada 12
- Evaluación sensorial el peligro.
- transporte de (olor) de materias
materias primas junto primas en el instante de
- Contaminación a hidrocarburos su recepción en planta.
con combustible. (combustible) - Verificación del
para materias primas e
el instante de su
- Contaminación con - transporte de B A Transporte exclusivo
Premix Vitamínico, hidrocarburos insumos (alimentos) en Medidas preventivas reducen
(combustible) el instante de su SI NO NO - PC los peligros.
insumos en su
(Olor, Textura o Color)
73
astillas de madera y producto rotos, por empaques de cada
restos de metal inadecuada B B producto al momento de Medidas preventivas reducen
manipulación e su recepción en planta. SI NO NO - PC los peligros.
inadecuadas - Evaluación sensorial
condiciones de de las materias primas
transporte. e insumos en la
(Textura o Apariencia).
Químico:
de materias desinfectantes y B A personal en temas Controles previos reducen el
primas e insumos detergentes en el relacionados a la peligro.
desinfectantes y
área de manipulación y uso
detergentes.
Trigo partido, maíz almacenamiento de adecuado de
entero. materias primas. C desinfectantes y SI NO NO - PC
detergentes.
B A detergentes y
desinfectantes al
- Proliferación de
hongos por alta - Controles de humedad
- Toxinas:
humedad relativa del relativa en el área de
Micotoxinas:
ambiente. almacenamiento y
Aflatoxinas.
aplicación de PEPS.

74

Químico:
Premix Vitamínico. desinfectantes y personal en temas Medidas preventivas reducen
detergentes en el relacionados a la SI NO NO PC el peligro.
desinfectantes y
área de B A manipulación y uso
detergentes.
almacenamiento de adecuado de
materia prima e desinfectantes y
- Supervisión del uso
adecuado de
detergentes y
desinfectantes al

Etapa Peligro Causa PROB. GRAV. Medida Preventiva P1 P2 P3 P4 PCC RAZON PARA
PC DECISION
Molienda Físicos: Desgaste de accesorios - Mantenimiento Medidas preventivas reducen
- partículas de metal. y partes de maquinarias B B preventivo de el peligro.
usadas en el proceso maquinarias y SI NO NO - PC
equipos.
- Uso de dispositivos
de retención de
metales (imanes) a la
salida del producto
molido.
Pesado De La Biológico: - Manipulación - Capacitación al personal
Formulación - Bacterias inadecuada de en temas relacionados a Medidas preventivas reducen
patógenas: materias primas e B A BPM. SI NO NO PC el peligro.
staphylococcus insumos por parte del - Supervisión constante
Aureus. personal. por el TAC al personal
Etapa Peligro Causa PROB. GRAV. Medida Preventiva P1 P2 P3 P4 PCC Medida Preventiva
PC
75

Mezclado Final - Contaminación con higienización de la B A en temas relacionados a
patógenos maquina usada en el higienización de
staphylococcus proceso. maquinarias y equipos,
Aureus. así como en SI NO NO - PC
procedimientos
- inadecuadas adecuados de
condiciones de manipulación de Medidas preventivas reducen
manipulación de alimentos (BPM). el peligro.
alimentos por parte
del personal. - Supervisión diaria de las
condiciones de
y maquinarias.
- Supervisión del
comportamiento del
personal referente a las
buenas condiciones de
manipulación de
alimentos.
Biológico:
- Verificación de las
- Contaminación con: - Deficiente proceso de condiciones de
Envasado y staphylococcus embolsado del B A
embolsado del producto.
Embolsado Aureus producto.
- Capacitación al personal
SI NO NO - PC Medidas preventivas reducen
en temas relacionados a
el peligro.
la adecuada
- Inadecuadas
manipulación de
prácticas de
alimentos (BPM)
manipulación de
alimentos. - Verificación de las
condiciones de
manipulación de
alimentos al personal del
área.
76
Físico:
Almacenamiento Presencia astillas de Parihuelas deterioradas B B Mantenimiento preventivo SI NO NO - PC Medida preventiva reduce el
de producto final madera en el producto (rotas, astilladas) de parihuelas peligro
Distribución
Químico: Transporte del Selección de vehículos de Medida preventiva reduce el
- Contaminación. Con producto junto a transporte exclusivo para SI NO NO PC peligro.
B B
Combustible y desinfectantes y el producto.
productos combustible. Control de las condiciones
desinfectantes de transporte del producto
en el instante del estibado
y durante la entrega a los
almacenes del cliente.
77
CUADRO N° 03 ANÁLISIS DE PELIGROS Y DETERMINACION DE PCCS EN LA LÍNEA HOJUELAS DE CEREALES Y

PSEUDOCEREALES CRUDAS FORTIFICADAS/ENRIQUECIDAS
PC
Recepción de Presencia de astillas - Sacos rotos, por integridad de los
materias primas e de madera y restos de inadecuada empaques de cada
insumos: metal manipulación e B B producto al momento de Medidas preventivas reducen
condiciones de
transporte.
de las materias primas
Cereales: avena,
Kiwicha.
.
(Color, Textura, Sabor o
Apariencia).
78
Químicos: - Proliferación de - Evaluación sensorial

- Micotoxinas: hongos por altas de las materias primas
Aflatoxinas. concentraciones de en la recepción en
humedad del planta (COLOR, OLOR,
SI NO NO - PC el peligro.
producto. SABOR).
B A
- revisión de informes
- transporte de de ensayo o informes de
materias primas junto análisis de laboratorio a
a hidrocarburos materias primas
(combustible) (humedad y otros cada
- B A 12 meses).
- Verificación del
- Transporte de Transporte exclusivo
- Contaminación para materias primas e
materias primas e
con combustibles insumos (alimentos) en
insumos junto a
combustibles el instante de su
Físicos: - Verificación de la
Presencia de astillas Sacos rotos, por integridad de los
de madera y restos de inadecuada empaques de cada
condiciones de
transporte.
(Color, Textura Y
Sabor).
79
Químico: - Evaluación sensorial

- Toxinas. - Proliferación de de las materias primas
Aflatoxinas mohos por altos en el instante de su
niveles de humedad recepción en planta
en el producto . (Color, Textura, Sabor o SI NO NO - PC
B A Apariencia).
- Verificación de los
informes técnicos de
laboratorio (análisis de
humedad), fichas
técnicas o informes de
Quinua laboratorio de las
materias primas (cada Medidas preventivas reducen
12 meses). el peligro.
- Verificación del
- Contaminación - Transporte de
con combustible materias primas junto
para materias primas
a hidrocarburos
(alimentos) en el
(combustible).
instante de su recepción
B A en planta.
- Evaluación sensorial SI NO NO - PC
en la recepción en
planta (Color, Textura, u
Olor).
- Presencia de - Deficiente sistemas
saponinas en el de dessaponificación
producto. del producto por parte - Revisión de
del proveedor. certificados de calidad,
fichas técnicas o
informes de ensayo de
laboratorio de la materia
prima (cada 12 meses).
80
Presencia de astillas Sacos rotos, por integridad de los
de madera y restos de inadecuada empaques de cada Medidas preventivas reducen
metal manipulación e B B producto al momento de el peligro.
inadecuadas su recepción en planta. SI NO NO - PC
condiciones de
transporte.
en la recepción en
planta (color, Textura o
Apariencia).
Químico:
de materias desinfectantes y B A personal en temas
primas e insumos detergentes en el relacionados a la
desinfectantes y
área de manipulación y uso
detergentes.
Avena, Quinua, almacenamiento de adecuado de
Kiwicha. materia prima e desinfectantes y SI NO NO PC
- Verificación del uso
B A adecuado de Medidas preventivas reducen
desinfectantes al los peligros.
- Proliferación de - Controles de humedad

- Toxinas:
hongos por alta relativa en el área de
Aflatoxinas.
humedad relativa del almacenamiento y
ambiente. aplicación de PEPS.

Pesado Biológico: - Manipulación - Capacitación al personal
- Bacterias: inadecuada de en temas relacionados a Medidas preventivas reducen
Staphylococcus materias por parte del B A BPM. SI NO NO - PC el peligro.
Aureus. personal - Supervisión constante
por el TAC al personal
81

Bacterias: higienización de la B A en temas relacionados a Medidas preventivas reducen
Staphylococcus maquina usada en el higienización de el peligro.
Aureus proceso. maquinarias y equipos.
- Supervisión diaria de las SI NO NO - PC
condiciones de
y maquinarias.
Mezclado Físicos: Desgaste de accesorios - Mantenimiento
- partículas de metal. y partes de maquinarias B B preventivo de Medidas preventivas reducen
usadas en el proceso maquinarias y equipos. SI NO NO - PC el peligro.
- Uso de dispositivos de
retención de metales
(imanes).

- bacterias : higienización de la B A en temas relacionados a Medidas preventivas reducen
Laminado Staphylococcus maquina usada en el higienización de el peligro.
Aureus proceso maquinarias y equipos.
- Supervisión diaria de las SI NO NO - PC
condiciones de
y maquinarias
Físicos: Desgaste de accesorios Mantenimiento preventivo
- partículas de metal. y partes de maquinarias B B de maquinarias y equipos. Medidas preventivas reducen
usadas en el proceso SI NO NO - PC el peligro.
Uso de dispositivos de
retención de partículas
metálicas (imanes) a la
salida del producto
laminado.
82
- Control del buen sellado

BIOLOGICO Ingreso de bacterias en
del empaque del
Envasado y Bacterias: el alimento por mal
producto a través de
Sellado Staphylococcus sellado del empaque del A A
SI SI - - PCC Es La Etapa Donde Se
controles de muestras
Áureus producto. Pueden Reducir Los Peligros
representativas tomadas
del lote en producción.
Inadecuadas
condiciones de
manipulación del - Estrictos controles de
producto por parte del BPM.
personal.
Almacenamiento Físico: Parihuelas deterioradas B B Mantenimiento preventivo SI NO NO - PC Medida preventiva reduce el

de producto final Presencia astillas de (rotas, astilladas) de parihuelas peligro
madera en el producto
Distribución
Químico: Transporte del - Selección de vehículos Medida preventiva reduce el
- Contaminación. Con producto junto a de transporte exclusivo SI NO NO PC peligro.
B B
Combustible y desinfectantes y para el producto.
productos combustible - Control de las
desinfectantes (hidrocarburos). condiciones de
transporte del producto
en el instante del
estibado y durante la
entrega a los
almacenes del cliente
83
CAPITULO VII.
IDENTIFICACIÓN DE PUNTOS CRÍTICOS DE CONTROL
Para la identificación de los puntos críticos de control es necesario

comprender la diferencia que existe entre PUNTO DE CONTROL Y PUNTO
CRITICO DE CONTROL.
7.1 Punto de Control (PC).

Operación del proceso que si no se controla se presentara en el producto
terminado un peligro con riesgo para el consumidor.
Obedece su control a las buenas prácticas de manufactura y sistemas de
7.2 Punto Crítico de Control (PCC).

Fase de la cadena alimentaria en la que se puede aplicar un control que es
esencial para prevenir o eliminar un peligro relacionado con la inocuidad de
los alimentos o para reducir a un nivel aceptable.
Operación especifica que si no se controla o se pierde el control, no cumple
su objetivo, presentando automáticamente en el producto terminado un
peligro con riesgo sanitario o económico, inaceptable para el consumidor.
• Luego de un completo análisis de peligros y Riesgos, etapa por

etapa para el flujo de procesamiento del Sustituto Lácteo, Enriquecido
Lácteo, Mezcla Fortificada, Papilla, con ayuda del árbol de toma de
decisiones se ha determinado dos puntos críticos de Control:
1. La etapa de Proceso de Extruido (PCC1).
2. La etapa de Envasado y Sellado (PPC2)
• Para los productos como la Harina de Trigo; Harina de Maíz
Fortificadas/Enriquecidas se han considerado solo puntos de control.
• Para los productos como Hojuelas de Cereales y Pseudocereales

Fortificadas/Enriquecidas crudas, se han considerado las siguientes
etapas como PCC:
1. Envasado y Sellado (PCC1).
84
SECUENCIA PARA ESTABLECER PUNTOS CRITICOS

Árbol de decisiones de Wallace
¿Existen medidas preventivas de

P1 control?
N
o
Si
¿ es necesario el control
en esta por razones de
inocuidad?
N
Si o
Es necesario el control en esta

No es un PCC
etapa para la seguridad del
producto?
Fin (*)
¿Ha sido la etapa concebida
específicamente para eliminar o
P2 reducir a un nivel aceptable la
posible presencia de un
peligro(**)
N
Si
o
Si es un PCC
¿Podría producirse una contaminación

con peligros identificados, superior a los
P3 niveles aceptables o podría estos
aumentar a niveles inaceptables? (**) N
o
S
i No es un PCC
¿Se elimina los peligros identificados o

P4 se reducirá su posible presencia a un
nivel aceptable en una etapa? (**)
N
o
Si
7.3 DESCRIPCCION DE LOS PUNTOS DE CONTROL Y PUNTOS
Si es un (PCC)
CRITICOS DE CONTROL No es un (PCC)
85
Fin (*)
7.3.1 PUNTO DE CONTROL EN LA LINEA DE CRUDOS Y

COCIDOS (PC)
1. RECEPCIÓN DE MATERIA PRIMA E INSUMOS
a) RESPONSABLES:
• Jefe de control de calidad.
• TAC
b) Peligro a controlar:
• Presencia de Micotoxinas: En cereales (arroz, maíz, cebada,
quinua, Kiwicha) a causa de hongos en los productos.
c) Medidas Preventivas:
• Exigir Certificado y/o informes de ensayo de laboratorio en
relación a la humedad y acidez en forma obligatoria para el caso de cereales y
leguminosas.
• Exigir Certificado de calidad de los insumos.
• Realizar el análisis Sensorial a las materias primas e insumos.
d) Límites a controlar:
Se han establecido como límites a controlar los descritos
en la siguiente Tabla 01:
TABLA N°01
Productos % Humedad
Soya partido 14 Máximo
Arroz partido 14 Máximo
Morón de Cebada 14 Máximo
Maíz Partido 14 Máximo
Kiwicha Entera 14 Máximo
Quinua Entera 14 Máximo
Trigo Partido
Y otros Granos 14 Máximo
Referente a las evaluaciones sensoriales las

características a evaluar se describen a continuación
en la Tabla Sensorial 02: Límite: Conforme.
TABLA Nº 02 ARROZ MORON DE CEBADA
HARINA INTEGRAL DE
86
SOYA
Características Puntaje Características Puntaje Características Puntaje

Color Color Color
- Amarillo Intenso 5 - Blanco Cristalino 5 - Marron 5
- Amarillo Opaco 3 - Blanco Opaco 3 - Amarillo Opaco 3
- Amarillo 0 - Verdoso 0 - Amarillo 0
- Verdoso - Verdoso
Textura Textura Textura
- Suave, harinosa 5 - Compacta 5 - Grits 5
- Grumosa 3 - Al dente 3 - Grumosa 3
- Apelmazada 0 - Suave 0 - Apelmazada 0
Sabor Sabor Sabor
- Semi amargo 5 - Normal(Arroz) 5 - Harinosa 5
- Agrio amargo 3 - Harinoso 3 - Semi Agrio 3
- Agrio 0 - Agrio 0 - Agrio 0
HABA PELADA CRUDA MAIZ PARTIDO AZÚCAR RUBIA

Color Color Color
- Amarillo Intenso 5 - Naranja cristalino 5 - Rubia Cristalina 5
- Amarillo Opaco 3 - Naranja Opaco 3 - Cremosa cristalina 3
- Amarillo 0 Opaco 0 - Oscura 0
- Verdoso
- Gritz compacto 5 - Granos compactos 5 - Suave,seca 5
- Semi duro 3 Granos uniformes 3 - Grumosa semiseca 3
- Harinoso 0 Uniformes 0 - Apelmazada húmeda 0
Sabor Sabor Sabor
Característico 5 - Amargo 5 - Dulce característico 8
- Ligeramente Agrio 3 - Semi amargo 3
- Agrio 0 - Agrio 0
TRIGO PARTIDO
Características Puntaje
Color
-Crema oscuro 5
-Amarillento 3
-Blanco Opaco 0
Textura
-Compacto 5
-Al diente 3
-Suave 0
Sabor
-Normal 5
-Harinoso 3
-Agrio 0
87
Puntaje: Aprobación
15 Bueno Conforme
9 -14 Regular Conforme
8-0 Malo No Conforme
e) Monitoreo:
¿Qué? : Evaluar mediante las tablas N° 01 y 02.

- Verificación del contenido de humedad a
través de los certificados de análisis o
informes de ensayo de cada producto.
- Evaluación sensorial de la muestra
¿Cómo? : Toma de la Muestra representativa del Lote

que se está recepcionando.
¿Cuándo? : Al recepcionar un Nuevo lote de cada
producto.
¿Dónde? : En las áreas respectivas de recepción.
f) Acción Correctiva:
- No se recepcionan los Productos que no cumplen
con las condiciones requeridas.
- Las acciones Correctivas se deberá registrar en el
formato HA-AC ACCIONES CORRECTIVAS
- Si la acción Correctiva obedece a un hecho inusitado
se registraran en el formato HA- NUOCA.
g) Verificación:
• Mediante la revisión de los informes de ensayo, informe técnico o
certificados de calidad de cada materia prima e insumos.
• A través de la evaluación sensorial de cada materia prima e insumos en
su recepción.
• Revisión de formatos de control (recepción de materias primas e
insumos.
h)
Registros:
• Formato: CO – RPC - 001 RECEPCION DE MATERIA
PRIMA E INSUMOS
• Formato: HA-AC ACCIONES CORRECTIVAS
• Registro: HA-NUOCA.
88
2. ETAPA DE ENVASADO Y EMBOLSADO (PC)

Esta etapa es considerada como punto de control para el caso de los
productos en la línea de producción de HARINA DE TRIGO Y
HARINADE MAIZ FORTIFICADA/ ENRIQUECIDA
a) RESPONSABLES:
Jefe de producción (supervisa)
Técnico de Aseguramiento de la calidad (ejecuta).
b) Norma Técnica de referencia.
Norma Técnica Peruana NTP-ISO 2859-1 Procedimientos De
Muestreo Para Inspecciones Por Atributos De Alimentos.
c) Peligro a Controlar.
Biológico: Staphylococcus Aureus, por Deficiente embolsado del
producto terminado.
d) Medidas Preventivas:
• Control del adecuado embolsado del producto.
• Capacitar al personal en temas relacionados a peligros de
contaminación de alimentos.
e) Parámetros de control.
- Cero sacos mal envasados (de la muestra representativa
tomada del lote en producción).
- Control Manual y Visual del embolsado.
- Parámetro: Conforme
f) Monitoreo:
• ¿Qué?: Control de las condiciones de
embolsado del producto.
• ¿Cómo?:
- Se tomara una muestra representativa del lote que se está
produciendo, para ello Se toman 3 sacos al azar del lote en producción.
- Se comprueba la calidad del envasado y peso del contenido sin
considerar el peso del envase. El envasado deberá ser uniforme. no se
tolerara ningún producto mal envasado en la verificación de la muestra
representativa (abierto, mal cosido).
• ¿Cuándo?: Cada Hora.
• ¿Dónde?: En el área de Envasado.
g) Verificación.
Visual y mecánico (estiramiento)
h) Acciones Correctivas.
89
Si en la verificación se encontrara productos, con deficiencias en su

envasado, se procederá a revisar todos los productos. Es decir que
todos los productos que hayan pasado por el área de empacado
después del último control de conformidad del envasado,
inspeccionándose en su totalidad para su posterior reenvasado
correcto.
i) Registros:
HA-PC-H CONTROL DE ENVASADO Y EMBOLSADO.
HA-AC ACCIONES CORRECTIVAS
Registro: REGISTRO DE INCIDENCIAS NUOCA
Referente a los productos cocidos como enriquecidos lácteo, sustituto

lácteo, mezcla fortificada, papilla y los productos no cocidos como
Hojuelas de cereales y Pseudocereales, harina de trigo
fortificada/enriquecida, harina de maíz fortificada/enriquecida. Se ha
considerado a la etapa de recepción de materias primas e insumos, solo
como punto de control. Donde se efectuará el control estricto de la
humedad a través de los certificados de calidad o informes de
ensayo de las materias primas e insumos, los mismos que deberán
reportar un contenido de humedad no mayor al 14%.
90
RECEPCCION DE MATERIA PRIMA E INSUMOS
MEDIDA PREVENTIVA: - CONTROL DEL PORCENTAJE DE HUMEDAD (TABLA Nº 01)

- EVALUACIÓN SENSORIAL (TABLA Nº 02) Formato de control CO-RPC-001
FECHA DE MATERIA PRIMA/E ORIGN/ MARCA FECHA FECHA DE CANTIDAD DE Nº DE CERTIFICADOS / INF. % DE EVALUACIÓN SENSORIAL PUNTAJE FIRMA
INGRESO INSUMOS PROCED. PROVEEDO DE VENC. LOTE (kg) LOTE DE CALIDAD HUMEDAD DEL
(NAC. IMP.) R PROD. FECHA DE CERTIFICA CARACTERISTICAS CALIFICACION ENCARG
CERTIFICADO DO ADO O
RESPONS
C T S/O A B R M . DEL
AREA
Límites Críticos: C=COLOR A = APARIENCIA

Acción Correctiva:
La Humedad Máximo: 14 % T=TEXTURA O = OLOR - El Producto con más del 14 % de Humedad se rechaza.
S=SABOR
Evaluación Sensorial: Conforme de 9 -15 puntos - Puntaje menor a 9, los productos no se recepcionan
B=BUENO
R=REGULAR
_________________________ M=MALO ________________________________
TAC V/B. DE CONTROL DE CALIDAD
91
7.3.2 PUNTOS CRITICOS DE CONTROL
1. PUNTOS CRTICOS DE CONTROL EN LA LINEA DE

SUSTITUTO LACTEO, ENRIQUECIDO LACTEO, MEZCLA
FORTIFICADA Y PAPILLA.
1.1 ETAPA DE EXTRUIDO (PCC1)
a) RESPONSABES:
 Jefe de producción (supervisa)
 Técnico de aseguramiento de calidad (ejecuta el
procedimiento)
b) Peligro a controlar:
• Biológico: Sobrevivencia de microorganismos patógenos y
esporulados termófilos.
• Registrar cada hora las temperaturas de Extruido de los
productos.
• Verificar que la velocidad de alimentación no se incremente.
• Efectuar la calibración del Termostato (pirómetro), según lo
programado.
d) Límites críticos:
• Temperatura de Extruido De 110° a 160°, para todos los productos a
Extruir.
e) Monitoreo:
• ¿Qué? Control de la temperatura del termostato o
pirómetro.
• ¿Cómo?
- Cada hora, el TAC registra la temperatura que marca el
termostato o pirómetro del extrusor. Para verificar el
nivel de temperatura de extrusión.
• ¿Cuándo?: Cada hora.
• ¿Dónde?: en el área de Extruido
• ¿Qué hacer?: verificar visualmente la Temperatura de Extruido de los
productos, así como verificar la tolva del Extrusor no esté sobrecargada para
evitar que la velocidad de alimentación no se incremente y origine una
desviación de la temperatura de extruido.
Registrar los resultados en el Formato: CO-RPCC1 CONTROL

DE EXTRUSION
f) Acción Correctiva:
92
• Si la T° es inferior a los límites establecidos se toma los

siguientes acciones:
- Disminuir el sistema de alimentación hasta alcanzar la temperatura límite.
- Los productos que fueron extruidos por debajo del límite del punto crítico, serán
rápidamente separadas y posteriormente colocadas en la zona de productos no
conformes, informándose al jefe de planta lo ocurrido, para su respectivo
reproceso.
• Si la T° es superior a los límites Críticos se tomarán las
siguientes acciones:
- Incrementar sistema de alimentación hasta alcanzar la temperatura establecida
como límite, así mismo hacer recircular agua por las chaquetas como medio
refrigerante.
- los productos que fueron extruidos por encima del límite del punto crítico, serán
rápidamente separados y colocados en el área de productos no conformes,
informándose al jefe de planta lo ocurrido. Para que decida el destino del
producto.
• La acción Correctiva deberá ser registrada en el Formato:
RNU.ANX-001 ACCIONES CORRECTIVAS.
• Si la acción Correctiva obedece a un hecho inusitado registrar
en el registro NUOCA
g) Verificación:
• El Jefe de planta, revisa y firma diariamente el registro de control CO-
RPCC1
• El TAC verifica diariamente el cumplimiento de los controles referentes a
los límites críticos de control.
• El Coordinador General del Haccp revisa cada semana el registro CO-
RPCC1. CONTROL DE EXTRUIDO.
.
h) Registros:
Formato: CO-RPCC1 CONTROL DIARIO DE EXTRUSION
Formato: ANX-001 ACCIONES CORRECTIVAS.
93
REGISTRO DE CONTROL DE EXTRUIDO

FECHA: TURNO: Formato: CO-RPCC1
HORA DE MEZCLA CARACTERÍSTICAS DE LOS PELLETS
N° TEMPERATURA DE VELOCIDAD DE
EXTRUIDOS OBSERVACIONES
CONTROL EXTRUIDA BACH EXTRUSIÓN (°) SALIDA (kg/min)
COLOR TEXTURA GRANULADO ACABADO
Límites Críticos Acción Correctiva.

a) Temperatura de Extruido: 110° a 160°C a) Si la temperatura disminuye, elevarla utilizando el quemador a gas hasta lograr el Límite
establecido, para ello disminuir el sistema de Alimentación. Los productos Defectuosos son
separados y si es posible volverá Extruir el producto crudo.
b) Si la temperatura se eleva, incrementar el sistema de alimentación, hasta nivelar Las
temperaturas. Separar el alimento sometido a la alta temperatura para su descarte.
Responsable del Área Control de Calidad Coordinador

HACCP
94
<
1.2 ETAPA DE ENVASADO Y SELLADO (PCC2)
a) RESPONSABLES:
• Jefe de producción (supervisa)
• Técnico de Aseguramiento de la calidad (ejecuta).
b) Peligro a Controlar:
Biológicos: Staphylococcus Áureus, posible ingreso al producto por mal
sellado de los materiales de envasado (abiertos).
• Control de Sellado
• Que el sellado sea firme
• Que el sellado sea uniforme
• Estricto control de BPM al personal manipulador de alimentos.
d) Norma Técnica de referencia.

Los procedimientos de la toma de muestras representativas de cada
lote de producción para la evaluación de la hermeticidad del
envasado de los productos, se sustenta bajo la Norma Técnica
Peruana NTP-ISO 2859-1 Procedimientos De Muestreo Para
Inspecciones Por Atributos De Alimentos.
e) Limites críticos.
• Cero bolsas mal selladas de la totalidad de la muestra representativa
tomada del lote en producción que pasa cada hora por área de empaque.
• Control Manual y Visual del sellado. Limite conforme.
f) Monitoreo:
• ¿Qué?: control y verificación del buen envasado y sellado de los
empaques del producto.
•
• ¿Cómo?:
o Se toma una muestra representativa del lote que se está
produciendo, para ello Se toman en forma aleatoria (al azar) 20
bolsas conteniendo el producto ya sellado del lote en
producción.
o Se comprueba la calidad de sellado (hermeticidad) y peso del
contenido sin considerar el peso del empaque. El sellado de
las bolsitas deberá ser hermético y uniforme, no se tolerara
ninguna bolsita mal sellada (con aberturas) en la verificación de
la muestra representativa. Para ejecutar este procedimiento, se
tomaran cada una de las bolsitas ya elegidas como las
representativas del lote que se está produciendo, y se
95
someterán a una inspección visual, para comprobar que están

correctamente selladas, a demás se someterán cada muestra a
esfuerzos físicos de tracción y estiramiento en forma manual,
para comprobar que no existan aberturas.

g) Acción Correctiva:
• Las bolsitas que estén hinchadas, con aire, serán separadas para su
reempacado posterior.
• Si en la verificación se encontrara productos mal empacados, con
deficiente hermeticidad, se detendrá las actividades de empacado y se
procederá a revisar todos los productos. Es decir todos los productos que
hayan pasado por el área de empacado después del último control de la
hermeticidad. Estos serán inspeccionados en su totalidad para su posterior
reenvasado y sellado correcto.
• Las bolsitas que no hayan pasado la conformidad exigida, serán
separadas para su reempacado.
• La acción Correctiva deberá ser registrada en el formato de RNU-ANX-
001 ACCIONES CORRECTIVAS
h) Verificación:
El Supervisor de Calidad revisa, y firma diariamente el registro: CO-
RPC -2 CONTROL DE ENVASADO Y SELLADO.
El Coordinador General del Haccp revisa y firma cada semana el

Formato CO- RPC-2
i) Registros:
HA-PCC2 CONTROL DE ENVASADO Y SELLADO.
RNU-ANX-001 ACCIONES CORRECTIVAS
REGISTRO DE INCIDENCIAS NUOCA
96
REGISTRO DE CONTROL DE ENVASADO Y SELLADO

FECHA: FORMATO: CO-RPCC-2
HORA DE CANTIDAD DE EVALUACIÓN DE LA CALIDAD DE SELLADO

PRODUCTO SABOR OBSERVACIONES
CONTROL MUESTRA Firmeza al
Uniformidad Bolsa Inflada
estiramiento

a) Calidad de sellado uniforme. a) bolsas que no estén adecuadamente selladas (hermeticidad), serán separadas y se revisaran el
total de las bolsas que pasaron después del último control para su reenvasado y/o reempacado.
b) cero bolsas mal selladas de la totalidad de la muestra representativa tomada del lote en producción.

HACCP
97
2. CONTROL EN LA LINEA DE PRODUCCION DE HOJUELAS DE

CEREALES Y PSEUDOCEREALES FORTIFICADS/ENRIQUECIDAS
2.1 ETAPA DE ENVASADO Y SELLADO (PCC)
a) RESPONSABLES:
• Jefe de producción (supervisa)
• Técnico de Aseguramiento de la calidad (ejecuta).
b) Peligro a Controlar:
• Biológico: Bacterias: Staphylococcus Áureus posible Ingreso
al producto por mal sellado de los materiales de envasado
(abiertos)
• Control de Sellado
• Que el sellado sea firme
• Que el sellado sea uniforme.
• Estricto Control de BPM al personal manipulador de alimentos.
d) Norma Técnica de referencia.

Los procedimientos de la toma de muestras representativas de
cada lote de producción para la evaluación de la hermeticidad
del envasado de los productos, se sustenta bajo la Norma
Técnica Peruana NTP-ISO 2859-1 Procedimientos De
Muestreo Para Inspecciones Por Atributos De Alimentos.
e) Limites de Control:
• Cero bolsas mal selladas de la totalidad de la muestra representativa
tomada del lote en producción que pasa cada hora por el área de envasado.
• Control Manual y Visual del sellado. Limite conforme.
98
f) Monitoreo:
• ¿Qué?: control y verificación del buen envasado y sellado de

los empaques del producto.
• ¿Cómo?:
o Se toma una muestra representativa del lote que se está
produciendo, en forma aleatoria (al azar), para ello Se
toman 13 bolsitas al azar del lote en producción.
o Se comprueba la calidad de sellado (hermeticidad) y
peso del contenido sin considerar el peso del empaque.
El sellado de las bolsitas deberá ser hermético y
uniforme, no se tolerara ninguna bolsita mal sellada en
la verificación de la muestra representativa. Para esta
operación se evaluaran cada una de las bolsitas
tomadas como representativas del lote que ese está
produciendo, del mismo modo se procederá a
inspeccionar si las bolsitas presentan hinchamiento,
aberturas, deficiencias en su sellado. Para ello se
someterán cada bolsita a esfuerzos de tracción y
estiramiento en forma manual; si no se encuentran
deficiencias en ninguna bolsita inspeccionada se
consideraran como conformes y aceptables.

g) Acción Correctiva:
• Las bolsitas que estén hinchadas, con aire, serán separadas para su
reempacado.
• Si en la verificación se encontraran productos mal envasados, con
deficiente hermeticidad (con aberturas), se detendrá la actividad de envasado
y se procederá a revisar todas las bolsitas. Es decir todas las bolsitas que
hayan pasado por el área de empacado después del último control de la
hermeticidad. estas serán inspeccionadas en su totalidad para luego ser
reenvasadas y selladas correctamente.
• Las bolsitas que no hayan pasado la conformidad exigida, serán
separadas para su reenvasado.
• La acción Correctiva deberá ser registrada en el formato de RNU-ANX-
001 ACCIONES CORRECTIVAS
h) Verificación:
99
• El Supervisor de Calidad revisa, y firma diariamente el formato: CO-

RPC-3. CONTROL DE ENVASADO Y SELLADO DE HOJUELAS DE
CEREALES.
• El Coordinador General del Haccp revisa y firma cada semana el
formato: CO-RPCC-3. CONTROL DE ENVASADO Y SELLADO DE
HOJUELAS DE CEREALES
i) Registros: todos los resultados serán registrados en los formatos:

• CO-RPCC. CONTROL DE ENVASADO Y
SELLADO.
• RNU-ANX-001. ACCIONES CORRECTIVAS
• REGISTRÓ DE INCIDENCIAS NUOCA
100
REGISTRO DE CONTROL DE ENVASADO Y SELLADO DE HOJUELAS DE CEREALES

FECHA: FORMATO: CO-RPCC-3
HORA DE PESO CANTIDAD DE EVALUACIÓN DE LA CALIDAD DE SELLADO

PRODUCTO OBSERVACIONES
CONTROL MUESTRA Firmeza al
Uniformidad Bolsa Inflada
estiramiento

a) Calidad de sellado uniforme. a) bolsas que no estén adecuadamente selladas (hermeticidad), serán separadas y se revisaran el
total de las bolsas que pasaron después del último control para su reenvasado y/o reempacado.
b) cero bolsas mal selladas de la totalidad de la muestra representativa tomada del lote en producción.

HACCP
101
CAPITULO VIII
VERIFICACIÓN Y VALIDACIÓN CONTINUA DEL PLAN HACCP
Los procedimientos de verificación y validación deberán garantizar el

cumplimiento del Plan HACCP y La manera más eficaz de realizar esto es
utilizando un método de Auditoria; que es un examen independiente y
sistemático realizado para determinar si las actividades y resultados se
cumplen con lo establecido en el procedimiento documental y determinar su
implantación eficaz para alcanzar los objetivos.
Nuestra empresa viene aplicando el plan HACCP desde el año 2005 en
todos los procesos de elaboración de nuestra línea de productos; así mismo
hemos recibido las periódicas inspecciones a cargo de un laboratorio
acreditado por INDECOPI, el mismo que ha verificado In situ, la aplicación
debida y completa de nuestro plan HACCP.
Esta verificación, ha originado la emisión de los respectivos certificados

en forma periódica.
La resolución ministerial 449/ 2006/ MINSA señala el procedimiento

legal para la validación de nuestro plan HACCP; la misma que nuestra
empresa cumplirá presentando la documentación exigida ante la DIGESA.
PONER AL DÍA Y MEJORAR EL PLAN HACCP:
Periódicamente, se deberá poner al día y corregir el Plan HACCP, para

asegurarse que permanezca operativo, que el plan elaborado hace un año no
refleja correctamente lo que se hace hoy en día.
Cualquier cambio que se realice en el Plan HACCP debe ser registrado

y aprobado, inclusive si se decide que no es necesario ningún cambio, lo
discutido quedará registrado en la Tabla N° CO-001 Historial de Correcciones.
Cabe mencionar que el sistema HACCP deberá asegurar su buen

funcionamiento ante cualquier tipo de auditor externo que pretende verificar
las condiciones del buen proceso, siendo éstos no necesariamente auditores
HACCP, éstos pueden ser por ejemplo; la comisión de Protección
al Consumidor (INDECOPI), que puede inclusive mediante un Sistema de
Recolección externa detectar cualquier deficiencia de calidad encontrada. Así
cualquier Organismo que desea verificar la Calidad del Producto.
102
8.1. PROCEDIMIENTO DE VERIFICACIÓN Y VALIDACIÓN DEL SISTEMA

HACCP
8.1.1 Objetivo
• Comprobar el cumplimiento del plan HACCP y la efectividad del
Sistema HACCP.
• Determinar si realmente cumple con lo establecido
documentariamente.
• Conocer si mediante los procedimientos establecidos se alcanzan los
objetivos deseados.
8.1.2 Alcance
Plan HACCP y Sistema HACCP en la línea de producción de Mezcla
Fortificadas, enriquecido Lácteo, sustituto lácteo, Papilla, Hojuelas de Cereales
y Pseudocereales; y Harinas en general.
8.1.3 Documentos de referencia

• Plan HACCP
• Registros del Plan HACCP
• Registro de control de los límites críticos.
• Programa de buenas prácticas de manufactura (registros)
• Programa de Higiene y Saneamiento (registros)
8.1.4 Responsables
La Gerencia General y el Jefe de Planta son los responsables de planificar la
verificación y determinar a las personas que se harán cargo de esta
(auditores externos). Si se trata de una verificación interna, puede realizarse
por personal de la empresa.
8.1.5 Aspectos a verificar

- Adherencia al plan HACCP
- Procedimientos en Puntos Críticos de Control
- Manejo de desviaciones de los límites críticos
- Manejo de registros relacionados con el plan HACCP
- Calidad de la materia prima (ficha técnica de producto)
- Programa de Higiene y Saneamiento –
- Buenas prácticas de Manufactura.
- Capacitación de personal.
- Verificación de la efectividad del programa de higiene y Saneamiento.
- Monitoreo de la calidad de agua.
- Estado de salud del personal.
8.1.6 Procedimiento
- De acuerdo al cronograma de verificación el jefe de planta se reúne con el
Gerente General y los miembros del equipo HACCP, en esta reunión:
- Se discute sobre los propósitos de la verificación.
- Se coordina los días y las horas exactas de las verificaciones
- Se revisan los reportes de verificaciones anteriores y los informes del
seguimiento de sus recomendaciones.
- Se revisan las actas de reunión del equipo HACCP.
- Se llena el formato CH-VV-PH1 VERIFICACIÓN DEL SISTEMA HACCP
103
- Terminada la verificación, el gerente general y los demás miembros del equipo

HACCP se reúnen para discutir sobre las observaciones en el formato CH-VV-PH1
RESUMEN DE NO CONFORMIDADES, por último se determina la fecha para el
seguimiento de las acciones correctiva a tomar y se llena el formato.
8.1.7 Frecuencia: Cada 12 meses.
8.1.8 Registros
Formato: CH-VV-PH1 REVISIÓN DEL PLAN HACCP
104
FORMATO CH-VV-PH1 FECHA……………………………………..
FORMATO DE VERIFICACION DEL PLAN HACCP DE MEZCLA

ASPECTO ESPECIFICACIONES DEL PRODUCTO C NC NA COMENTARIOS
El Plan contiene una definición clara del producto
Descripción física, química y sensorial completa, cobijando
todos los aspectos claves de la inocuidad
Descripción del tipo de consumidor y la forma de consumo
DESCRIPCIÓN DEL PROCESO

Diagrama de flujo coherente con la naturaleza del producto
Descripción completa de las condiciones del proceso que
tienen efectos sobre la inocuidad el producto
REPORTE DE ANALISIS DE PELIGROS Y MEDIDAS
PREVENTIVAS
Identificación completa y sistemática de todos los peligros
biológicos, físicos y químicos potencialmente capaces de
afectar la inocuidad del producto.
Identificación clara y precisa de las medidas preventivas
requeridas para controlar los peligros identificados.
Consistencia entre los peligros, los factores de riesgo y las
medidas preventivas identificadas.
Conexión clara del Plan HACCP con los programas de
limpieza y desinfección, mantenimiento y calibración y control
de aguas y materias primas.
IDENTIFICACIÓN DE PUNTOS CRÍTICOS
Puntos críticos de control establecidos sobre bases
científicas.
Todos los peligros para la inocuidad del producto se controlan
en puntos críticos (la identificación de PCC es consistente
con el análisis de peligros).
IDENTIFICACIÓN DE LIMITES CRÍTICOS
Los límites crítico establecidos garantizan el control de los
peligros de inocuidad.
Los límites crítico establecidos no contradicen ninguna
descripción legal.
PLAN DE MONITOREO
Instrumentos de medición adecuados.
Técnicas, frecuencias y responsabilidades de monitoreo

claramente establecidos y/o referenciados en el plan.
C. Conforme; NC: No conforme; NA: No aplicable.
105
FORMATO CH-VV-PH1 FECHA: …………………………………

Responsables del proceso debidamente capacitados en
sistemas HACCP y en las funciones de control de la
inocuidad.
Formatos de registros del control en puntos crítico completos,
claros con las firmas necesarias y suficientes y bien
identificados.
Protocolos de muestreo y análisis de laboratorios bien
referenciados y claros.
MEDIDAS CORRECTIVAS
Las medidas correctivas tomadas efectivamente controlan los
peligros derivados de la ocurrencia de las desviaciones
respectivas.
Se han previsto acciones correctivas para todas las posibles
desviaciones de límites crítico.
Claramente establecidos en el plan en términos de criterios,
acciones, responsabilidades, identificación, manejo y destino
de los productos desviados.
CONTROL DE REGISTROS
Se han diseñado formatos para el control de todos los límites
crítico en la totalidad de puntos crítico de control.
Se han diseñado formatos para el control de desviaciones,
quejas y reclamos asociados con riesgos en puntos crítico de
control.
Se han diseñado un sistema completo de identificación
clasificación, archivo, protección y control de documentos
relacionados con el control de puntos crítico de control y el
manejo de desviaciones.
PLAN DE VALIDACIÓN Y SEGUIMIENTO
Se han establecido procedimientos, variables, rangos,
técnicas, instrumentos, frecuencias y responsabilidades de
validación y verificación del plan HACCP.
Se han diseñado todos los formatos necesarios para hacer
validación y verificación del Plan HACCP.
El plan de validación y verificación esta diseñado en forma tal
que permite mantener la confianza en a validez y el
funcionamiento del plan.
CONSISTENCIA DEL PLAN
El plan es consistente con análisis de peligros, medidas
preventivas, identificación de puntos críticos y sistemas de
monitoreo.
AUDITOR HACCP RESPONSABLE DEL
ESTABLECIMIENTO
…………………………………………………………………….
……………………………………………………………………. …………………………………………
……………………………………………………………………. …………………………………………
……………………………………………………………………. ………………………………………….
…………………………………………………………………..... …………………………………………..
106
8.2 PROCEDIMIENTO DE REVISION DE REGISTROS DEL PLAN HACCP
8.2.1 Objetivo
Comprobar el cumplimiento de llenado de los registros del plan HACCP.
Determinar si realmente cumple con lo establecido documentariamente.
Conocer si mediante los procedimientos establecidos se alcanzan los objetivos
deseados.
8.2.2 Alcance
Plan HACCP y Sistema HACCP en la línea de producción Mezclas Fortificadas y
Harinas en general
8.2.3 Documentos de referencia

Registros del Plan HACCP
8.2.4 Responsables
El Jefe de Planta es el responsable de la verificación, puede realizarse por
personal de la empresa.
8.2.5 Aspectos a verificar

- Tablas estadísticas de los puntos críticos de control.
- Formato de control de los puntos críticos de control.
- Formato de acciones correctivas.
- Formatos de inspección de medios de transporte.
- Formato de verificación HACCP
- Formato Liberación de productos
- Formato de quejas de clientes
- Formato de liberación de productos no conformes.
- Formato de recoleta de productos.
- Formato de descarte de productos.
- Formato de validación de proveedores.
- Formato de recepción de materia prima
8.2.6 Procedimiento
De acuerdo al cronograma de verificación el jefe de planta efectuara la revisión
de los registros del sistema HACCP.
Todos los resultados de la revisión serán registradas en el formato HC-RH-01.
REVISON DE REGISTROS DEL PLAN HACCP
8.2.7 Frecuencia: Cada 6 meses.
8.2.8 Registros
Formato: HC-RH-01 REVISIÓN DE REGISTROS DEL PLAN HACCP
107
REVISION DE REGISTROS HACCP
FECHA: FORMATO HC-RH-01

REGISTROS OBSERVACION RESPONSABLE
CONTROL DE PC.
RECEPCCION DE
MATERIA PRIMA E
INSUMOS
REGISTRO DE CONTROL
DE LOS PCC
REGISTRO DE
DESBIACIONES
ESTADISTICAS DE LOS
PCC
PROCEDIMIENTO DE
CONTROL DEL PUNTO
CRITICO N° 02
ENVASADO Y SELLADO
DE HARINAS.
REGISTRO DE
MANTENIMIENTO
PREVENTIVO DE
EQUIPOS
REGISTRO DE
CALIBRACION DE
EQUIPOS Y
MAQUINARIAS
PROCEDIMIENTO DE
VERIFICACIÓN Y VALIDACIÓN
DEL SISTEMA HACCP
REGISTRO DE ACCIONES
CORRECTIVAS
HISTORIAL DE
CORRECCIONES
LIBERACION DEL LOTES
LIBERACION PRODUCTO
NO CONFORMES
FORMATO DE
RECOLECTA
REGISTRO DE QUEJAS DEL
CLIENTE
REGISRTO DE CONTROL
DE MEDIOS DE
TRANSPORTE
REGISTRO DE
VALIDACION DE
PROVEEDORES
REGISTRO DE
RECOLECTA DE
PRODUCTOS
………………………..
JEFE DE PLANTA
108
CAPITULO IX
VERIFICACION DE LA CALIDAD MICROBIOLOGICA Y FISICO QUIMICA
DEL PRODUCTO TERMINADO.
9.1 Objetivos
Verificar que los productos que elabora la empresa mantengan una calidad
microbiológica y Físico Quimia optimas para los fines para los que fueron
elaborados.
9.2 Alcance
Todos los productos que elabora la empresa.
9.3 Responsables
Gerente General : solicita los servicios de una empresa certificadora

para que realice los trabajos de muestreo y los análisis
respectivos los productos.
Jefe de Planta : brinda las condiciones necesarias para la ejecución del
muestreo de los productos en el almacén de producto
terminado de la planta de procesamiento
:
9.4 Procedimiento
• La empresa certificadora realiza los trabajos de muestreo de los
productos en el almacén.
• Las muestras tomadas son enviadas al laboratorio especializado de la
empresa certificadora.
• La empresa certificadora efectúa los análisis solicitados.
• Una vez emitido los certificados de análisis, esta es revisada por el jefe
de planta.
• Cabe mencionar que los certificados de análisis también son revisados
por los clientes (instituciones públicas de administración de programas
sociales), en el caso de los productos destinados para esos usos.
9.5 Registros
Formato: CH-VCMFQ Verificación De La Calidad Microbiológica Y Físico

Química Del Producto Terminado.
9.6 Frecuencia. Al Final De La Producción, Según Solicitud Del Cliente
(PRONAA u otros)
109
VERIFICACIÓN DE LA CALIDAD MICROBIOLÓGICA Y FÍSICO QUÍMICA DEL

PRODUCTO TERMINADO.
Formato CH-VCMFQ
Fecha:………………………………
PRODUCTO:……………………………………………………………….
Descripción Observaciones Acciones correctivas
Análisis Microbiológico
Análisis Fisicoquímico
Análisis Organoléptico
____________________
Jefe De Planta
110
SISTEMAS DE PRESERVACIÓN DE REGISTROS DEL PLAN

HACCP
El éxito del plan HACCP se basa en el buen uso de los registros

correspondientes que deberán ser mantenidos en la oficina de los
coordinadores según el área de acción, deberán ser archivados en orden
cronológico y deberán ser accesibles a los auditores del Plan HACCP que
realicen las verificaciones rutinarias (continuas) o Periódicas.
Los registros deben demostrar que vigilen los PCC y estarán en

capacidad de:
a. Documentar datos e información.

b. Proporcionar evidencia objetiva sobre ciertas actividades.
c. Evidenciar la forma como se está aplicando el Plan HACCP en Planta.
d. Evidenciar el Monitoreo Límite Crítico y/o Acción Correctiva de un PCC
(si el límite crítico no se cumplió).
e. Evidenciar una ocurrencia no usual y la acción correctiva tomada si los
límites críticos no se cumplieron. Este registro se denomina Aviso de
Acontecimiento Inusitado y acción Correctiva (NUOCA).
f. Indicar la fecha, hora, operación, problema identificado, acción
correctiva, comentarios.
g. Estos registros deberán archivarse en orden cronológica de acuerdo al
tipo de formato.
h. los registros se mantendrán en el área correspondiente por un periodo
de (01) año y estarán accesibles a todo organismo regulador y/o
auditores interno y externo, también disponible y accesible para
cualquier incidente.
111
TABLA N° CO-001: HISTORIAL DE CORRECCIONES
Referencia Plan
HACCP-----------------------------------------------------------
Páginas: …………………………………………………………………..
Fecha: Corrección Motivo Firma de Aprobación
_____________________
Gerencia General
112
PROCEDIMIENTO DE LIBERACION DE LOTES
1. Objetivos:
Tener un mecanismo que permitan la distribución final del
producto de manera segura y oportuna, sin contratiempos.
2. Alcance:
El presente producto abarca a todos los productos que salgan de
la planta a los diferentes centros de distribución.
3. Responsables:
Jefe de planta: responsable de la verificación la calidad del
producto a distribuir.
4. Procedimiento:
Terminada la producción y contando con el total del mismo se
coordina el muestreo de todo el lote del producto en el almacén
de la planta, para ello se contrata los servicios de una empresa
acreditada por INDECOPI, la misma que efectuara todos los
trabajos que conlleven a la toma de muestra del producto
correspondiente al lote producido.
En la fecha señalada el profesional representante de la empresa
certificador se apersona a las instalaciones de la empresa,
Previamente se coordinan con el cliente para que esté presente el
momento del muestreo a una hora fijada con antelación. Una vez
efectuado las actividades de muestreo del producto, esta es
enviada a los laboratorios de la empresa certificadora, para los
análisis respectivos. Una vez recepcionados los certificados de
conformidad del producto, se coordina su distribución a los
destinos de entrega fijados por el cliente.
Si los resultados del laboratorio demostraran que el producto no
cumple con la conformidad correspondiente, todo el producto en
almacenamiento será retenido impidiendo su salida para
distribución.
5. Registros
Los resultados se registran en el Formato LL-001
113
FORMATO LL-001
LIBERACION DE LOTES
FECHA
PRODUCTO
SABOR
Nº LOTE
CANTIDAD DE LOTE
PROVEEDOR
CLIENTE
CERTIF. DE
CONFORMIDAD
CERTIFICADORA
Observaciones:
………………………………………………….
…………………………………………………..
…………………………………………………..
………………… ……………………
Jefe de Planta Gerente General
114
PROCEDIMIENTO DE LIBERACION DE PRODUCTO NO

CONFORME
El procedimiento es aplicable a aquellos productos que no obtuvieron la
certificación de conformidad, en relación a los resultados de los análisis
emitidos por la empresa certificadora para aquellos productos que se
encuentran en le almacén de la planta de producción, así mismo es
aplicable para aquellos productos que fueron devueltos a la planta por
estar defectuosos, del mismo modo es aplicable a aquellos productos que
en alguna etapa del proceso de elaboración en las instalaciones de la
planta hayan sufrido algún efecto (contacto con superficies contaminadas,
derramadas en el piso, mermas obtenidos en el proceso de producción,
etc.), contaminados, defectuosos.
1. Objetivos:
No dejar que circulen Productos terminados no conformes en el
mercado.
a. Proteger al consumidor de un producto que represente un riesgo de

lesión o enfermedad.
b. Evitar una decepción por la introducción de un producto adulterado
c. Facilitar la eliminación de productos que pudieran causar

enfermedad.
2 ALCANCE
• El Proceso de recolecta de Productos no conformes se aplica hasta

el último producto no conforme ubicado en el almacén de producto
terminado o almacén del cliente.
• Todos aquellos productos que en las etapas de procesamiento
hayan sufrido un efecto negativo como: contaminación por contacto
con superficies contaminadas, mermas de proceso, etc.
• Productos defectuosos devueltos a la planta.
3 Responsables:
Jefe de planta y responsable de la calidad del producto
4 Procedimiento:
Si se confirmara que de producto analizados por la empresa
certificadora no cumpliese con los requerimientos estipulados
para su distribución (no obtuvieron la certificación de
conformidad), estos serán retenidos en el almacén para evaluar
su destino, la misma que podría ser para alimentación animal o de
115
lo contrario se destinara para su incineración según los resultados

del análisis que motivaron su retención en el almacén de la
planta.
Si el producto fue devuelto por estar defectuoso, este será
colocado en un área aislada que no permita presentar algún
riesgo de contaminación para los alimentos que se están
elaborando en la planta, hasta que se acuerde el destino que se
le dará.
si se tratase de algún producto que en alguna etapa de
procesamiento en la planta haya sufrido algún efecto (haber
tenido contacto con una superficie contaminada, haber sido
derramado en el piso, obtenido como merma de producción, etc.),
será colocada en un lugar alejado que no permita representar
riesgo de contaminación para algún producto que se esta
elaborando en la planta, hasta que se acuerde el destino que se
le dará.
5. Registros
Los resultados se registraran en el Formato LPNC-001
116
LIBERACION PRODUCTO NO CONFORMES
FECHA
PRODUCTO
SABOR
Nº LOTE
CANTIDAD
DE LOTE
Observaciones:
………………………………………………….
…………………………………………………..
…………………………………………………..
………………… ……………………
Jefe de Planta Gerente General
117
PROCEDIMIENTO DE DESTINO DE PRODUCTOS NO

CONFORMES
Se procede con este tratamiento si el producto no fue certificado conforme

en la misma planta o se devolvió producto defectuoso del mercado, así
como aquellos productos que en el transcurso de procesamiento en la
planta hayan sufrido al efecto como: haber tenido contacto con superficies
contaminadas, haber sido derramas sobre el piso, obtenidas como
mermas de proceso, etc.
1. Objetivos:
• Darle un destino al producto no conforme.
•Facilitar la eliminación de productos que pudieran causar algún
daño.
2 ALCANCE
El Proceso de destino de productos no conformes se da a los productos

defectuosos, contaminados. Que están en el área de cuarentena.
3. Responsables:
Jefe de planta y TAC.
4. Procedimiento:
Una vez que el producto es liberado se coordina con la gerencia el
destino que se le dará a este, en relación a al nivel de riesgo que
representa.
6. DESTINO:
• Incineración. Si el producto representa un alto grado de
contaminación y riesgo de enfermedades.
• Alimentación animal. Si el producto representa un nivel bajo de
riesgo de contaminación y posible causa de enfermedades
7. Registros
Los resultados se registran en el Formato: DPNC-002
118
Formato DPNC-002
DESTINO DE PRODUCTOS NO CONFORMES
V°B°
FECHA PRODUCTO CANTIDAD LOTE DESTINO
OBSERVACIONES:
………………………………………………………………………………………………
………………………………………………………………………………………………
………………………………………………………………………………………………
………………………………………………………………………………………………
…………………………………………………………..
------------------------------------- ----------------------------------
Jefe de planta Gerente General
119
PROCEDIMIENTO DE RECOLECTA
Recolectar es una acción voluntaria que se lleva a cabo, aquí

elaboradores y distribuidores tienen la responsabilidad de proteger al
consumidor de sus productos que podría presentar un riesgo de seguridad,
salubridad, fraude económico o fecha de vencimiento. Debe existir un
procedimiento que indique el sistema de Recolección, así como registro de
dichas recolecciones, deberá además indicar el nivel de clasificación de la
recolecta. Existen 03 clases de recolecta:
1. CLASIFICACIÓN DE RECOLECTA
El producto que está siendo considerado para recolecta o sujeto a recolecta

es evaluado para determinar la naturaleza y severidad del riesgo de salud
envuelto.
La clasificación es como sigue:
Clase I.- Situación en la cual existe una probabilidad de que el consumo
del producto causará consecuencias adversas de salud o
muerte.
Clase II.- Situación en la cual el consumo del producto puede causar
consecuencias adversas de salud en forma temporal o reversible
o donde la probabilidad de consecuencias adversas es remota.
Clase III.- Situación en la cual el consumo del producto no causará
consecuencias adversas de salud.
La recolecta puede hacerse en 3 niveles:

1. Nivel del Consumidor o Usuario.
2. Nivel de Centros Educativos
3. Nivel Núcleos
La planta deberá contar con el Sistema de Recolección debidamente

Organizado con los registros respectivos. Por ello la responsabilidad del buen
funcionamiento del sistema de Recolección depende del Coordinador
General del Plan HACCP, quien es el responsable directo de Gerencia de
Calidad.
120
2. PROFUNDIDAD DE LA RECOLECTA
Especifica a que nivel en la cadena de distribución la recolecta debe

extenderse dependiendo de la clase de recolecta (I, II, III)
La recolección puede alcanzar al:
 Consumidor o usuario
 Almacenes a donde dirige
 Almacén de productos terminados.
3. PROPÓSITO APLICABILIDAD Y RESPONSABILIDAD
El propósito de este procedimiento es una estrategia de recolecta para la

eliminación inmediata o corrección de campo de un producto distribuido.
La empresa seguirá este procedimiento para:
a.- Evitar la introducción del producto adulterado en los canales
comerciales.
b.- Facilitar la remoción por la empresa de productos sospechosos o
contaminados distribuidos en los diferentes almacenes y permitir a
los fiscalizadores el monitoreo de esa recolecta.
c.- Facilitar la advertencia pública cuando sea necesario.
d.- Aumentar la capacidad y facilidad para localizar los lotes que
pueden estar adulterados o afectados.
4. INFORME DE ESTADO DE RECOLECTA
Se emitirán informes periódicos por el Gerente General dirigidos a la

autoridad correspondiente, respecto a las medidas adoptadas y el resultado
final de las mismas.
La autoridad correspondiente deberá comunicar a la Gerencia General sobre
el termino de la recolecta a fin de terminar con el proceso.
5. Registro: FOR-002 PROCEDIMIENTO DE RECOLECTA
121
FORMATO DE RECOLECTA
FORMATO-002
FECHA QUEJA LOTE/FECHA CONSECUENCIAS ACCIÓN
DE ADVERSAS A LA SALUD
Usuario Centros Núcleos Causará Puede No CORRECTIVA
Educativos PRODUCCIÓN daño causar causará
daño daño
<
COMENTARIO
……………………………………………………………………………
……………….
……………………………………………………………………………
………………..
SUP. PLAN HACCP
122
TRAZABILIDAD DEL PRODUCTO FINAL
Una vez ubicado el producto motivo de la queja de algún cliente o

consumidor, la codificación del empaque con su fecha de producción nos va
a permitir la rastreabilidad de este producto defectuoso. Es por ello muy
importante, que el responsable de control de calidad lleve una minuciosa
supervisión de los empaques el mismo que deberá contener las siguientes
codificaciones.
1. Día de producción : del 01 al 30.
2. Mes de producción : del 01 al 12.
3. Año que corresponde : el año que corresponde.
4. Nº de lote del 1 al 20, esta numeración esta en relación a la fecha de
producción.
De detectarse el producto defectuoso, inmediatamente el supervisor de
control de calidad ubicara todos los insumos y materia prima que
intervinieron en este lote, pudiendo hacer un análisis de los mismos que nos
permita después tomar las medidas correctivas necesarias. Las ocurrencias
se registran también en el registro de quejas de clientes. La responsabilidad
de efectuar la trazabilidad del producto es el supervisor de control de
calidad quien deberá poner en conocimiento todo lo ocurrido a la Gerencia
General.
123
QUEJAS DE CLIENTES
La aplicación sistemática del Sistema de Calidad HACCP en los

procesos Productivos de alimentos de consumo humano directo es la de
producir productos Salubres e inocuos.
Sin embargo el Sistema está expuesto a una acción inadecuada, en

cualquier etapa de producción o de comercialización, razón por la cual la
Empresa El Cóndor Huaraz S.R.L. ha diseñado un procedimiento definido,
con un registro de la acción tomada para cada caso especifico y el
mantenimiento de cada una ellas a través de un archivo.
El mantenimiento de dichas quejas nos permitirá analizar las causas que
han generado la violación al sistema y de efectuar la acción correctiva
pertinente.
El análisis de dichas quejas nos permitirá perfeccionar el Plan si es que
existe una reiteración de una misma falta aún habiéndose aplicado la acción
correctiva adecuada.
La primera y Única instancia de recepción de la queja está bajo la
responsabilidad del Coordinador General del Plan HACCP, el cuál verifica las
causas que generan dicha queja.
La responsabilidad de realizar las soluciones en el Establecimiento está
bajo la competencia de Supervisor de Control de Calidad.
Para la aplicación de quejas de clientes se adjunta un modelo de
REGISTRO DE QUEJAS DE CLIENTES.
124
REGISTRO DE QUEJAS DE CLIENTES RQCL-003

FECHA DE RECEPCIÓN: ____________________________
PRODUCTO: ______________________________________
LOTE______________________FECHADE PRODUCCIÓN:__________________________
NIVEL DE LA QUEJA: __________________________________________________________
RESUMEN DE LA QUEJA:
Problema:
_______________________________________________________________________________
_______________________________________________________________________________
_______________________________________________________________________________
___________________________________________________
CAUSAS QUE ORIGINARON EL PROBLEMA:
_______________________________________________________________________________
_______________________________________________________________________________
_______________________________________________________________________________
___________________________________________________
ACCION CORRECTIVA:
____________________________________________________________________________
____________________________________________________________________________
____________________________________________________________________________
____________________________________________________________
COMENTARIO:
____________________________________________________________________________
____________________________________________________________________________
____________________________________________________________________________
____________________________________________________________
____________________________________
Supervisor de Control de Calidad
125
PROCEDIMIENTO DE DESCARTE
1. Objetivos:
Tener un mecanismo que permitan el retiro del producto que no
cumple con las condiciones requeridas.
2. Alcance:
El presente abarca a todos los productos o insumos que no
cumplen con las condiciones requeridas para un proceso
posterior .
3. Responsables:
Jefe de planta y responsable de control de calidad la calidad del
producto
4. Procedimiento:
Al termino de producción se evidenciara los productos que no
llegaron a los requerimientos necesitados se descartaran. Dando
como salida en el formato PD-001
5. Registros
Formato PD-001
126
FORMATO PD-001
PROCEDIMIENTO DE DESCARTE
V°B°
FECHA PRODUCTO CANTIDAD LOTE RESUMEN DE DESCARTE
OBSERVACIONES:
………………………………………………………………………………………………
………………………………………………………………………………………………
………………………………………………………………………………………………
………………………………………………………………………………………………
………………………………………………………………………………………………
………………………………………………………………………………………………
………………………………………………………………..
------------------------------------- ----------------------------------
Jefe de planta Gerente General
127
ANEXOS
ANEXO- 01
REGISTRO NUOCA
NOTICIA DE OCURRENCIA USUAL Y ACCION CORRECTIVA
128
FECHA _____________________PASO OPERACIONAL___________________

HORA ______________________PRODUCTO ___________________________
RNU-ANX-001
PROBLEMA IDENTIFICADO ACCIONES CORRECTIVAS
_____________________________ ____________________________
___ ___
_____________________________ ____________________________
___ ____
_____________________________ ____________________________
___ ___
_____________________________ ____________________________
___ ____
_____________________________ ____________________________
___ ____
_____________________________ _____________________________
___ ___
_____________________________ ____________________________
___ ____
_____________________________ ____________________________
___ ____
______________________________ ____________________________
__ ____
_____________________________ ____________________________
___ ____
_____________________________ ____________________________
___ ____
_____________________________ ____________________________
___ ____
_____________________________ ____________________________
___ ____
_____________________________ ____________________________
___ ____
_____________________________ ____________________________
___ ____
_____________________________ ____________________________
___ ____
129
OBSERVACIONES
___________________________________________________________
___________________________________________________________
_____________________ ____________________
RESP. DE TOMA DE DATOS RESP. DE SUPERVISION
ANEXO – 02
ESPECIFICACIONES TÉCNICAS DE ALGUNOS INSUMOS
1.- Azúcar Refinada Industrial NTP207.003/84

Parámetros Críticos
Humedad 0.04%
Mohos 10ufc/10g
Levaduras 10ufc/10g
130
2.- Harina Extruidas: Requisito

Parámetros Críticos:
Mohos y Levaduras <10ufc/10g
Coliformes <10 NMP/g
Escherichia Coli <3 NMP/g
3.- Leche en Polvo. NTP 202.005/81

Humedad 4.5%
Salmonella/100g Ausente / 100g
Escherichia Coli <3 NMP/g
4.- Aditivos Alimentarios NTP 209.134

Parámetro Critico Requisito
Mohos <10 ufc/g
De uso permitido según Codees Alimentario
5.- Vainilla: NTP 209.189

Mohos <10 ufc/ml
Salmonella Ausente/25g
ANEXO – 03
ACTA DE REUNIÓN DEL EQUIPO HACCP

PARTICIPANTES:
_________________________________________________________________
_________________________________________________________________
_________________________________________________________________
___________________________
FECHA: ______________________________
131
AGENDA:
_________________________________________________________________
_________________________________________________________________
_________________________________________________________________
___________________________________________________________
ACUERDOS:
_________________________________________________________________
_________________________________________________________________
_________________________________________________________________
_________________________________________________________________
_________________________________________________________________
_________________________________________________________________
_________________________________________________________________
_________________________________________________________________
_________________________________________________________________
_________________________________________________________________
_________________________________________________________________
_________________________________________________________________
_________________________________________________________________
_________________________________________________________________
_________________________________________________________________
_________________________________________________________________
_________________________________________________________________
_________________________________________________________________
_________________________________________________________________
_________________________________________________________________
_________________________________________________________________
_________________________________________________________________
_________________________________________________________________
_________________________________________________________________
_________________________________________________________________
_________________________________________________________________
132
_________________________________________________________________
_________________________________________________________________
_________________________________________________________________
_________________________________________________________________
_________________________________________________________________
_________________________________________________________________
_________________________________________________________________
_________________________________________________________________
_________________________________________________________________
__________________________________________________
………………….. ……………………….
Gerente General Coordinador General
……………………. ………………………. ………………………

Área de Saneamiento Jefe de planta TAC
INFORME DE VERIFICACION DEL SISTEMA HACCP
FECHA:……………………………………….
SR(A). GERENTE GENERAL EMPRESA EL CONDOR HUARAZ SRL.

……………………………………………………………………………………
ASUNTO: VERIFICACION DEL SISTEMA HACCP.
DURANTE LA VERIFICACION SE CONSTATO LO SIGUIENTE:

………………………………………………………………………………………………
………………………………………………………………………………………………
133
………………………………………………………………………………………………
………………………………………………………………………………………………
………………………………………………………………………………………………
………………………………………………………………………………………………
………………………………………………………………………………………………
………………………………………………………………………………………………
………………………………………………………………………………………………
………………………………………………………………………………………………
………………………………………………………………………………………………
………………………………………………………………………………………………
………………………………………………………………………………………………
………………………………………………………………………………………………
………………………………………………………………………………………………
………………………………………………………………………………………………
………………………………………………………………………………………………
……………………….
Llegándose a los resultados siguientes:
………………………………………………………………………………………………
………………………………………………………………………………………………
………………………………………………………………………………………………
………………………………………………………………………………………………
………………………………………………………………………………………………
………………………………………………………………………………………………
………………………………………………………………………………………………
………………………………………………………………………………………………
………
____________________________
Jefe de planta
134
CONTROL DIARIO DE MOLIENDA
FECHA:
TURNO: MANUAL HACCP
HORA DE INICIO: SUSTITUTO LACTEO,
HORA FINAL: ENRIQUECIDO LACTEO, MEZCLA APROBADO POR GG.
RESPONSABLE:
LOTE: PC-M-002
CARACTERISTICAS DE BASE
HORA CANTIDAD DE EXTRUIDA OBSERVACIONES
ACCION FIRMA DEL
N° SACOS COLOR OLOR CONTROL DIARIO DECORRECTIVA
TEXTURA MEZCLA CRUDA
RESPONSABLE
1
FECHA: TURNO: PRODUCTO:
2
RESPONSABLE:
HORA
3 DE INICIO: HORA FINAL: PC-MC-001
TIEMPO
4 DE MEZCLADO N° DE FORMULACION ………………Kg OBSERVACION
INICIO TERMINO BACH K KG KG KG KG
5
N° g ACCION CORRECTIVA FIRMA RESPONSABLE
1 6
2 7
3 8
4 9
5
10
6
11
7
8 12
9 13
10 14
11 15
12
16
13
14 17
15 18
Tiempo
19de mezclado de 5 a 8 minutos
TOTAL20BACH:
TOTAL21MERMA:
22
23
24
JEFE DE PLANTA CONTROL DE CALIDAD
25
26
27
28
29
30
TOTAL DE SACOS B.E.:
Control: Cada Hora TOTAL DE BASE EXTRUIDA:
C:CONFORME MERMA MOLINO: 135

NC:NO CONFORME
JEFE DE PLANTA ENCARGADO DE AREA

CONTROL MEZCLA FINAL

TURNO: PRODUCTO:
FECHA: HORA DE INICIO: HORA FINAL:
RESPONSABLE: PC-MF-004
Tiempo De Mezclado: FORMULACION DE ……………………………….. KG
ACCIONES FIRMA DEL
N° INICIO FINAL OBSERVACION CORRECTIVA RESPONSABLE
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
Tiempo De Mezclado: 10 a 15 MINUTOS
Total De Bach: PESO De Merma:
136
CONTROL DE DOSIMETRIA
FECHA: PRODUCTO:
TURNO:
RESPONSABLE:
HORA DE INICIO: HORA FINAL: PC-D-003
N° DE FORMULACION DE ……………………………….. KG
HORA PESADAS OBSERVACIONES ACCIONES FIRMA DEL
N° X BACH CORRECTIVAS RESPONSABLE
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
TOTAL DE BACH:
PESO DE MERMA:
ESTADISTICA DE LOS PCC

PCC……………… PRODUCTO:……… ………………….. MES:………………………………………….
137
LIMITE SUP.
LIMITE INF.
DIAS
Jefe De Planta
138
ESTADISTICA DE LOS PCC

PCC……………… PRODUCTO:………………………….. MES:…………………………………
NUEMERO DE BOLSITAS O PAQUETITOS MAL
10
9
8
7 65
432
SELLADOS
10
LIMITE MINIMO
DIAS
Jefe De Planta
139
PROCEDIMIENTO DE VERIFICACIÓN DE LOS PCC

1. Objetivo
• Comprobar si los límites críticos de control se encuentran bajo control.
• Comprobar si los límites críticos de control establecidos en cada proceso
alcanzan los niveles esperados.
• Conocer si mediante los procedimientos establecidos se alcanzan los
objetivos deseados.
2. Alcance
En todas las etapas de procesamiento de alimentos en las líneas de producción
de Mezcla Fortificadas, enriquecido Lácteo, sustituto lácteo, Papilla, Hojuelas de
Cereales y Pseudocereales consideradas como puntos críticos de control.
3. Materiales
• Registros de Control de PCC.
• Cronometro.
4. Documentos de referencia
• Registro de control de los límites críticos.
• Tablas estadísticas de los PCC.
5. Responsables
La Gerencia General y el Jefe de Planta son los responsables de planificar la
verificación y determinar a las personas que se harán cargo de ésta (auditores
externos). Si se trata de una verificación interna, puede realizarse por personal de
la empresa.
6. Aspectos a verificar
• Procedimientos de control de los Puntos Críticos de Control
• Manejo de desviaciones de los límites críticos
• Manejo de registros relacionados al control de los PCC
• Calidad de la materia prima (ficha técnica de producto)
• Comprobación del cumplimiento correcto de los parámetros determinados
como limites críticos a ser controlados en la etapa de procesamiento
7. Procedimiento
• De acuerdo al cronograma de verificación, el jefe de planta se reúne con el
Gerente General y los miembros del equipo HACCP, en esta reunión Se
discute sobre los propósitos de la verificación.
• Se coordinan los días en que se llevaran a cabo las verificaciones.
• Se revisan los reportes de las tablas estadísticas de control de los PCC.
• Se revisan los registros de cada formato de control de los PPC.
• Posteriormente en un día de producción se controlan los PCC de cada etapa
descrita para ser controlada. Con el propósito de verificar si en la operación
de procesamiento cumplen con los límites de control críticos, para ello se
verifica si los parámetros a los que está sometido el producto alcanzan los
niveles establecidos de seguridad. Este control lo realizaran las personas
designadas para tal actividad (personal interno o externo) según lo acordado.
140
Es así que en el transcurso de un día de producción, se controlaran los límites

críticos de procesamiento para cada etapa.
• Al final del día se verificaran si los controles efectuados en cada proceso
designado como punto críticos a controlarse, reflejan resultados acorde con
los límites establecidos de seguridad, en relación a los parámetros de control
establecidos para cada punto crítico.
• Finalizada la verificación, el gerente general y los demás miembros del equipo
HACCP se reúnen para discutir sobre las observaciones existentes en la
verificación para adoptar las medidas de corrección, de ser el caso.
8. Acciones Correctivas.
Si en la verificación se comprobara que los parámetros a ser controlados en cada
operación de procesamiento no se encontraran dentro de los límites establecidos
de seguridad, se corrigen los procedimientos y técnicas empleadas para cada
control de los PCC. En el caso de los instrumentos que controlan los puntos
críticos serán sometidos a su calibración y comprobación del funcionamiento
correcto. Para ello se contrataran los servicios de una empresa acreditada por
INDECOPI, para que efectué estos trabajos. Si los instrumentos se encontraran
deteriorados se procederá a su restitución por uno nuevo. En el caso de las
maquinas usadas en el procesamiento, las mismas que se encuentran en las
etapas consideradas como puntos críticos de control, serán sometidas a un
mantenimiento y reparación de ser el caso.
9. Frecuencia: Cada 6 meses
10. Registros. Los resultados son registrados en el formato HP-VPPC-12

VERIFICACIÓN DE LOS PCC.
141
VERIFICACIÓN DE LOS PCC
FECHA:__________________________________________
PCC:…………………………………………………………………………………………………………
LINEA DE PRODUCCIÓN:……………………………………………………………………………….
FORMATO: HP-VPPC-12
DESCRIPCCION C NC OBSERVACIONES
CORRECTO LLENADO DE FORMATOS DE CONTROL

DE LOS PCC
TABLA DE CONTROL DE LAS ESTADISTICAS DE LOS

PCC SIN DESVIACIONES FUERA DE LOS
PARAMETROS ESTABLECIDOS
CORRECTO FUNCIONAMIENTO DE EQUIPOS Y/O

MAQUINARIAS QUE PARTICIPAN EN LAS ETAPAS
CONSIDERADS COMO PCC.
VERIFICACIÓN DE PARAMETROS DE PCC EN EL

PROCESO
FERCUENCIA: cada 6 meses.
ACCIONES
CORRECTIVAS:----------------------------------------------------------------------------------------
-------------------------------------------------------------------------------------------------------------
-------------------------------------------------------------------------------------------------------------
-------------------------------------------------------------------------------------------------------------
-------------------------------------------------------------------------------------------------------------
-------------------------------------------------------------------------------------------------------------
-------------------------------------------------------------------------------------------------------------
----------------------------------------------------------------------------------------------
___________________________ _________________
RESPONSABLE DE LA VERIFICACIÓN GERENCIA GENERAL
142
____________________________
COORDINADOR DEL HACCP
REGISTRO DE CONTROL DE ENVASADO DE HARINAS
FECHA: FORMATO: HA - PC- H

HORA CALIDAD DEL ENVASADO OBSRVACIONES
FIRMEZA AL UNIFORMIDAD PESO
ESTIRAMIENTO EXACTO
FRECUENCIA: CADA HORA
___________________ __________________________
143
TAC JEFE DE PLANTA
TABLA Nº 02
Fecha:………………..
HARINA INTEGRAL DE
SOYA ARROZ PARTIDO MORON DE CEBADA

Color Color Color
- Amarillo Intenso 5 - Blanco Cristalino 5 - Blanco Cremoso. 5
- Ligeramente Opaco 3 - Blanco Opaco 3 - Ligeramente Opaco 3
- Oscuro y con 0 - Verdoso y/o con 0 - Amarillo verdoso. 0
manchas manchas

- Suave, harinosa 5 - Dura y granular 5 - Dura y Granular 5
- Ligeramente 3 - Al dente 3 - Se Quiebra Al Dente 3
granulada
- Apelmazada, 0 - Suave 0 - Suave. 0
grumosa
Sabor Sabor Sabor
- Semi amargo 5 - Característico (Arroz) 5 - Característico. 5
- Agrio u otro diferente 0 - Agrio u otro diferente. 0 - Agrio u otro Diferente 0
KIWICHA ENTERA MAIZ PARTIDO AZÚCAR RUBIA

Color Color Color
- Crema Característico 5 - Amarillo Pálido. 5 - Amarillo Cristalino 5
- Amarillo Opaco 3 - Amarillo Opaco 3 - Cremosa cristalina 3
- Amarillo Verdoso 0 - Oscuro o con 0 - Oscura 0
Manchas

- Ligeramente Dura 5 - Dura. 5 - Suave Seca 5
- Semi Dura 3 - Ligeramente Suave. 3 - Ligeramente Grumosa 3
- Muy Suave. 0
- Suave o Harinoso 0 - Apelmazada húmeda 0
Sabor Sabor Sabor
- Característico 5 - Característico. 5 - Dulce característico 5
- Ligeramente Amargo 3 -Agrio u Otro Diferente 0 - Agrio u otro Diferente. 0
- Agrio u Otro 0
Diferente
AVENA QUINUA ACEITE VEGETAL.

Color Color Color
- Amarillo Crema. 5 - Crema Característico 5 - Amarillo Cristalino 5
- Amarillo Opaco 3 - Crema Opaco 3 - Ligeramente Pálido 3
- Oscuro y con 0 - Opaco 0 - Oscuro 0
Manchas
Textura Textura Apariencia

- Ligeramente Duro 5 - Dura. 5 - Viscosa Suave 5
144
- Semi Suave 3 - Ligeramente suave 3 - Ligeramente Fluida 3
- Muy Suave o 0 - Muy Suave 0 - Muy Fluida 0

Harinoso
Sabor Sabor Olor
- Característico 5 - Característico 5 - Característico. 5
- Agrio u Otro 0 - Ligeramente Amargo 3 - Rancio o Extraño. 0
Diferente.
- Agrio u Otro 0
Diferente
PREMIX VITAMINICO
PREMIX VITAMINICO PARA HARINAS FOSFATO TRICALCICO

Olor Color Color
- Característico 5 - Característica 5 - Blanco 5
- Extraño 0 - Extraño 0 - Ligeramente Opaco 3
- Oscuro 0

- Polvo Fino 5 - Granular 5 - Polvo Fino Suave, 5
- Ligeramente 3 - Apelmazada o con 0 - Ligeramente Granular 3
Granular Grumos
- Apelmazada o con 0 - Apelmazada húmeda, 0
Grumos con grumos
PROTEINA AISLADA DE
ALFA TOCOFEROL ALBUMINA DE HUEVO SOYA

Color Color Color
- Amarillo 5 - Crema Intenso 5 - Amarillo Intenso 5
- Ligeramente 3 - Ligeramente Amarillo 3 - Amarillo ligeramente 3
Transparente opaco
- Oscuro. 0 - Oscuro. 0 - Oscuro 0
Apariencia. Textura Textura

- Viscoso 5 - Polvo Fino Suave. 5 - Suave y seca 5
- Ligeramente Fluida 3 -Ligeramente Granular 3 - Ligeramente 3
Granulada
- Fluida. 0 -Apelmazada y 0 - Apelmazada, húmeda, 0
Grumosa grumoso
Color. Sabor/Olor Sabor
- Característico 5 - Característico 5 - Característico. 3
- Extraño 0 - Extraño 0 - Extraño. 0
SABORIZANTE
SABORIZANTE VAINILLA CLAVO/CANELA SABORIZANTE ANIS

Color Color - Blanco
- Blanco 5 - Ligeramente Amarillo 5 - Ligeramente Amarillo 5
145
- Ligeramente Amarillo 3 - Ligeramente Crema 3 - Oscuro, con Manchas 3

- Oscuro, con 0 - Oscuro, con 0 0
Manchas Manchas
Textura
Textura Textura - Polvo Fino
- Polvo Fino 5 - Polvo Fino 5 - Ligeramente 5
Granulado
- Ligeramente 3 - Ligeramente 3 - Apelmazado, Harinoso, 3
Granulado Granulado Grumoso
- Apelmazado, 0 - Apelmazado, 0 0
Harinoso, Grumoso Harinoso, Grumoso
Olor Olor Olor
- Característico 5 - Característico 5 - Característico 5
- Extraño 3 - Extraño 3 - Extraño 3
Textura 0
SABORIZANTE TUTY
FRUTY COCOA LECITINA DE SOYA

- Blanco Color Color
- Ligeramente Amarillo 5 - Marrón oscuro. 5 - Marrón Oscuro 5
- Oscuro, con 3 - Marrón claro 3 - Traslucido 0
Manchas
0 - Oscuro, con 0
manchas
Textura
- Polvo Fino Textura Apariencia.
- Ligeramente 5 - Polvo Fino 5 - Viscosa 5
Granulado
- Apelmazado, 3 - Ligeramente 3 - Fluida 0
Harinoso, Grumoso Granular
0 - Apelmazado, Grumoso 0 0
Olor Sabor Olor
- Característico 5 - Característica. 5 - Característico. 8
- Extraño
- Extraño 3 - Ligeramente Amargo 3
- Extraño. 0
LECHE ENTERA EN
POLVO SULFATO FERROSO
Características Puntaje Características Puntaje

Color Color
- Blanco 5 - Blanco Ligeramente 5
Azulado
- Ligeramente Amarillo 3 - Amarillo Oscuro 0
- Amarillo 0 - Con Manchas Oscuras 0
- Oscuro con Manchas
Textura Textura
- Polvo Fino 5 - Polvo Fino Suave 5
- Apelmazado, 0 - Ligeramente 3
Grumoso. Granulado
- Grumoso, 0
Apelmazado.
Sabor Olor
Característico 5 - Característico. 5
- Extraño.
- Agrio, u otro Extraño 3
146
- 0
147

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EL CONDOR HUARAZ S.R.L.

“EL CONDOR HUARAZ S.R.L.”

FICHA DE CONTROL DE MANUAL HACCP

Fecha de Ejecución del Manual : Diciembre, 2011

Manual Elaborado por : Por los integrantes del Equipo HACCP y

N° de Copias existentes del Manual HACCP: 02

Fecha de Aprobación : Diciembre del 2011

- Harina de Trigo Fortificada/Enriquecida...........………..

5.2 Proceso de Elaboración de Harina de Trigo y Harina de Maíz

CAPITULO VII. IDENTIFICACIÓN DE LOS PUNTOS CRÍTICOS………...

• Secuencia para punto crítico………………………………………..

VERIFICACION DE LA CALIDAD MICROBIOLOGICA

SISTEMAS DE PRESERVACIÓN DE REGISTROS DEL PLAN HACCP……….

PROCEDIMIENTO DE LIBERACION DE PRODUCTO NO

PROCEDIMIENTO DE DESTINO DE PRODUCTOS NO CONFORME…

José Sánchez Rivera

Ing. Felipa P. Rodríguez

Elizabeth Doris Castillo Luis Chávez Dextre

LA EMPRESA EL CONDOR HUARAZ SRL. UBICADA EN LA AVENIDA

FORTIFICADAS/ ENRIQUECIDAS, TIENE EL FIRME COMPROMISO DE

ALCANCES Y OBJETIVOS DEL MANUAL HACCP

El Sistema HACCP permite identificar peligros específicos y medidas

Para que la Aplicación del Sistema HACCP dé buenos resultados, es

COMPROMISO GERENCIAL. La Gerencia General de la Empresa EL

SISTEMA HACCP – PRESENTACIÓN

El Sistema HACCP para su estudio completo y detallado considera

Análisis de los Peligros: Etapa en la cual se consideran todos los peligros

materia prima, los ingredientes de la formulación, la manipulación del

Determinación de los Puntos Críticos de Control (PCC): Esta Etapa

1. Principio 1: Identificar los peligros poténciales y evaluación de riesgos:

2. Principio 2: Determinar los Puntos de Control Críticos (PCC): Se

3. Principio 3: Establecer el Límite o los Límites Críticos (LC) en cada PCC:

4. Principio 4: Establecer un sistema de vigilancia del control de los PCC:

6. Principio 6: Establecer procedimientos de verificación y operación: Estos

7. Principio 7 Establecer un sistema de registro y documentación: cubre

El Presente Manual HACCP es una guía de aplicación del sistema

reconstitución Instantánea como: Sustituto Lácteo, Enriquecido Lácteo,

La octava Versión del Manual ha sido elaborado durante el Mes de

Debe señalarse que esta Planta Procesadora puede producir de

Los procedimientos de higienización de los equipos usados en la

Leche y otros que desarrollan las autoridades gubernamentales. Para ello

- 01 Extrusor de 400 Kg./h de capacidad.

El área Total de esta Planta es de 520 m2, dentro de la misma

Almacén de Materia prima (cereales y leguminosas) 60 mt2

Dentro de la Infraestructura se puede observar la existencia de

Además debido a las características de la planta, la empresa no efectúa

Cabe mencionar además que en la línea de crudos no se permite la

CAPITULO II. FORMACIÓN DEL EQUIPO HACCP

2.1. Equipo HACCP

Con el objeto de implementar el Sistema HACCP en sus líneas de

Ing. David P. Zarzosa Zarzosa : Gerente General ……………………

SR. José Sánchez Rivera : Coordinador del Equipo ...…………………

Ing. Felipa Rodríguez Huánuco: Jefe de Planta y Resp. ……………………

Elizabeth Doris Castillo Chauca: Tec. Aseg. De Calidad ...…..….…………

Sr. Luis Chávez Dextre : Técnico de saneamiento ….…………….…

Una vez conformado el Equipo se asigna a cada uno de sus integrantes

a) Área de proceso. Cuyo alcance en responsabilidades

b) Área de control de calidad. Su alcance en

c) Área de saneamiento. Área encargada de establecer

d) Área de administración. Área encargada de seleccionar a

2.2. FUNCIONES Y RESPONSABILIDADES DE LOS INTEGRANTES DEL

• Provee los recursos necesarios para la aplicación y seguimientos del

• Recaba Información del Coordinar y participa en la revisión del Plan