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Technische Universität Wien,

Getreidemarkt 9, 1040 Wien

Keramik und Bindemittel

Chemische Technologie Anorganische Stoffe (166.006)

Betreut von:
Univ. Ass. Dipl.-Ing. Dr. techn. Thomas Konegger

Verfasst von

Emese Franciska Toth (01527973)

Gruppe A, Kurs 3A

Marton Reitter
Jasmin Pelzmann
Golnaz Akhlaghpoor
Martina Donicova

Durchgeführt am
20.11.2018 und 22.11.2018
Inhaltsverzeichnis
Keramik 3
Aufgabenstellung 3
1. Herstellung eines keramischen Bauteils 3
2. Versuchsdurchführung: 4
2.1. Aktivierung des Al2O3-Pulvers: 4
2.2. Grünkörperherstellung: 4
2.3. Sintern: 4
3. Ergebnisse 5
3.1. Grünkörperherstellung 5
3.2. Sinterung 6
3.3. Charakterisierung von Dichte und Porosität 7
3.4. Biegefestigkeit 10
4. Zusammenfassung der Ergebnisse und Diskussion 12

Bindemittel und Baustoffe 13


1. Aufgabenstellung 13
2. Versuchsdurchführung 13
2.1. Prüfung von Gips 13
2.2. Prüfung von Kalk 14
2.3. Prüfung von Zement 16

2
Keramik
Aufgabenstellung
Ziel dieser Übung war eine komplette Prozesskette zur Herstellung eines
hochleistungskeramischen Endprodukts kennenzulernen. Folgende Schritten wurden dabei
durchgeführt: Pulvervorbereitung, Pressen, Sintern, Charakterisierung des Werkstoffs. Es
wurde eine größeren Keramik Stück gefertigt und zusätzlich hat jeder selbständig eine kleine
Probe gepresst und deren Dichte bestimmt. Von der Großen Probe wurde noch zusätzlich die
Dichte und Porosität mit einem He-Pyknometer bestimmt. Zusätzlich wurde kleine Keramik
Stäbchen für die Biegefestigkeitsbestimmung verwendet.

1. Herstellung eines keramischen Bauteils123


Diese Zusammenfassung basiert sich auf eine Rücksprache einen Mitarbeiter von Kerox kft
und auf Verfügung gestellte Dokumente über den Herstellungsprozess. Bei der Firma wird
unteranderem Kartusche für Armaturen hergestellt. In der Kartusche ist ein wichtiger
Bestandteil ist die keramischen Dichtscheiben. Die Dichtscheiben bestehen aus Al2O3 (94-
96%) Die Herstellung von den Dichtscheiben haben folgende Schritte: Pressen, Sintern,
Schleifen, Polieren und Waschen. Bei Pressen wird das Aluminium-Pulver mit einer
Schwebematrize geformt, dann kommt das Sintern in einem Durchlaufofen bei 1580-1620 ºC
für 29-30 Stunden. In den Ofen wird erst weniger aufgeheizt damit den für Bindung
verwendete Zusatzstoff verbrennen kann. Danach kommt das eigentliche Sinternprozess.
Nach dem Sintern werden die Teile geschliffen und poliert. Bei Schleifen wird das
vorgegebene Maße erreicht, bzw. die Unregelmäßigkeiten werden besteigt. Schleifen wird mit
Diamant schleifplatte durchgeführt. Bei Polieren wird mit einer 2-3 µm Diamantlösung
gearbeitet (1,5l Wasser + 2g Diamantpulver). Das Ziel ist, dass die Platten gleichmäßige
Oberfläche besitzen. Das Waschen beinhaltet 6 Schritte, erstens wird für 5-8 Minuten in Base
vorgewaschen, dann kommt die Ultraschallwaschschritt in Base (5-8 Minuten), vor dem
Ultraschallwaschen in Säure werden die Keramikscheiben gespült, und dann in Säure Bad

1
http://w2.kerox.hu/de/uber-uns
2
http://w2.kerox.hu/sites/default/files/K25_de_0.pdf
3
Bericht: Nyári termelési gyakorlat, Bacsó Bálint (2006)

3
gelegt (5-8 Minuten). Schließlich werden die Teile gespült und mit Wasserstrahl gewaschen.
Nach dem Produktionsende werden jeder die einzelne Dichtscheiben auf Qualität geprüft.
2. Versuchsdurchführung:

2.1. Aktivierung des Al2O3-Pulvers:

Vor der Aufarbeitung, muss man des Al2O3-Pulvers aktivieren. Dabei wurde das Pulver
gemahlen. Es ist ein Mahlprozess, bei der die Kristallgröße abnimmt, das Kristallgitter
verzehrt wird und das spezifische Oberfläche steigt. Die Erhöhung von der spezifischen
Oberfläche führt zu einer höheren Sinteraktivität. Für das Mahlen wurde 100g Al2O3 Pulver
eingewogen und mit Mahlkörpern (die ebenfalls aus Al2O3 bestehen) in die Rührwerkmühle
gefüllt. Zusätzlich wurde noch Aceton als Mahlmedium zugegeben. Um Verunreinigungen
während der Mahlprozess zu vermeiden, ist das Gefäß von der Mühle auch aus
Aluminiumoxid. Das Pulver wurde für 55min gemahlen, danach abgesiebt und am Rotavapor
abgezogen. Vor der Aufarbeitung wird 3m/m% HWC (Wax) zu dem Pulver gemischt.

2.2. Grünkörperherstellung:

Aus Zeitlichen Gründen hier wurde das hergestellte Al2O3-Pulver von der letzten Kurs
verwendet. Das Pulver wurde in Silikonformen gefüllt, mit einem Gummihandschuhe Finger
abgedichtet und in das Öl das hydraulischen Presse gelegt. Die Proben wurden mit einen
Stempel mit 40mm Durchmesser und einer Kraft von 420kN für ca. 1min gepresst.
Pressdurck wurde im Kapitel 4.1.1 berechnet.
Der erhaltene Grünkörper wurde abgewogen und abgemessen für die Berechnung der
Gründichte.

2.3. Sintern:
Nachfolgend wurden die Grünkörper gesintert. Die Proben wurden in einem Kammerofen
gegeben und erst wurde das Wax ausgebrannt, und danach auf Sintertemperatur(80% von
dem Schmelzpunkt) erhitzt. Das Temperaturprofil schaut dann folgenden maßen aus: mit
3K/min auf 500°C für 30min, danach wurde mit 3K/min auf 1600°C erhitzt und diese
Temperatur für 120min gehalten, dabei findete das Sintern statt. Die Abkühlung wurde mit
5K/min durchgeführt.

4
Bei Keramiken ist das langsame Aufheizen eine Große Bedeutung hat, da sie sonst Brechen
können (spröde Eigenschaften).
Im Ofen befindet sich einen Thermoelement Typ S (Platin,Rhodium), dies nur ab 400°C
misst.
Nach dem Sintern wurden die Proben wieder vermessen und die Sinterdichten ausgerechnet.
Zusätzlich wurde von den kleinen Proben die Archmides Dichte bestimmt, und von den
großen Probe ebenfalls mittels He-Pyknometer.

3. Ergebnisse

3.1. Grünkörperherstellung

3.1.1. Berechnung des Pressdrucks


Der Pressdruck wurde mit Hilfe folgende Formel berechnet:

𝐹 420.000
𝑝= = = 3,344 ∗ 10/ 𝑁 𝑚* = 3344𝑏𝑎𝑟 = 334,4𝑀𝑃𝑎
𝐴 0,02* ∗ 𝜋
Formel 1: Berechnung des Pressdrucks

p............................ Pressdruck
F ........................... Presskraft
A........................... Fläche des Stempels

Der Pressdruck beträgt bei einem Presskraft von 420kN und mit 40mm Stempeldurchmesser
3344bar.

3.1.2. Gründichteberechnung

Die Gründichte wurde von den geometrischen Abmessungen erhaltenen Werten


ausgerechnet. Beide Proben hatten eine zylindrische Form. D ausgerechnete Werte sind in
Tabelle 1.

5
Tabelle 1: Berechnung den Gründichten

kleine Probe große Probe


m(g) 0,7109 11,0623
d (mm) 8,76 19,59
h (mm) 5,06 15,77
Volumen(mm3) 304,96 4753,25
Dichte(g/cm3) 2,3311 2,3273

3.2. Sinterung
Die Dichte wurde ebenfalls nach dem Sinter bestimmt. Dazu wurden die Proben wieder
geometrisch abgemessen, und die Dichte ausgerechnet.

Tabelle 2: Berechnung den Sinterdichten

kleine große
Probe Probe

m 0,6824 10,6415
d (mm) 7,67 16,44
h (mm) 4,31 13,32
Volumen(mm3) 199,14 2827,47
Dichte(g/cm3) 3,4267 3,7636

Der Massenverlust und die lineare Schwindung durch Sintern sind im folgenden Tabelle
betrachtet.

Tabelle 3: Berechnung der Massenverlust und die lineare Schwindungen

große
kleine Probe Probe
Massenverlust(g) 0,0285 0,4208

6
Massenverlust(%) 4,0090 3,8039
lineare Schwindung Durchmesser
(%) 12,4429 16,0796
lineare Schwindung Höhe(%) 14,8221 15,5358
lineare Schwindung Volumen(%) 34,7006 40,5150
lineare Schwindung Dichte(%) -47,0013 -61,7149

3.3. Charakterisierung von Dichte und Porosität

3.3.1. Dichte nach Archimedes

Dichte nach Archimedes wurde mit folgenden Formel ausgerechnet. Dazu wurde das Gewicht
von der Probe im Wasser und auf die Luft gemessen.

𝑚 8 ∗ ρ9 − m 9 ∗ ρ<
ρ=
𝑚8 − 𝑚=
Formel 2: Berechnung der Dichte nach Archimedes

mL ......................... Masse der Probe an der Luft


mW ........................ Masse der Probe in Wasser
ρL .......................... Dichte der Luft (näherungsweise 0)
ρW ......................... Dichte des Wassers bei 24°C (0,997g/cm3)
𝜌 ........................... Dichte der Probe

kleine Probe große Probe


Masse an der
0,6824 10,6415
Luft(g)
Masse im Dichte(g/cm3 Masse im Dichte(g/cm3
Wasser(g) ) Wasser(g) )
0,5031 3,7945 7,878 3,8392
0,5037 3,8072 7,8787 3,8402

7
0,5033 3,7987 7,8776 3,8386
Mittelwert 0,5034 3,8002 7,8781 3,8393

Die relative Dichte (ρrel) wurde mit der folgenden Formel berechnet. Die Ergebnisse sind in
der Tabelle 4 zusammengefasst. Nach der Literatur beträgt die theoretische Dichte von
Aluminiumoxid 3,95 g/cm3
ρ?BC
ρ?@A =
ρDC@B
Formel 3: Berechnung der relativen Dichte

Tabelle 4: Berechnung den relative Dichten

kleine Probe große Probe


ρroh (g/cm3) 3,8 3,839
ρtheo (g/cm3) 3,95 3,95
ρrel (%) 0,96 0,97

3.3.2. Scheinbare Dichte

Die Scheindichte wurde mittels He-Pyknometrie bestimmt. Da wurde nur die große Probe
untersucht. Mit der He-Pyknometrie wurde die Probenvolumen inkl. geschlossener Poren
bestimmt. Dazu wurden die Volumina der Probe- und Ausgleichkammer gemessen und mit
folgender Formel das Volumen von der Probe berechnet.

pL
𝑉FGHIJ = 𝑉K − 𝑉L ∗
pK − pL
Formel 4: Berechnung des Probevolumens inkl. geschlossener Poren

VProbe .................... Probevolumen inkl. offener Poren


VC ......................... Volumen des Probekammers
VA ......................... Volumen des Ausgleichskammers
pC .......................... Druck des Probekammers
pA.......................... Druck der Ausgleichskammer

8
Tabelle 5: Berechnung den Scheinbare Dichten

Messung Nr. 1 2 3 4 5
Vc (cm³) 21,145 21,145 21,145 21,145 21,145
Va (cm³) 12,8532 12,8532 12,8532 12,8532 12,8532
pC (psi) 17,6812 17,6901 17,6853 17,6872 17,6888
pA (psi) 10,4054 10,4105 10,4073 10,4083 10,4096
Vprobe
(cm³) 2,7631 2,7637 2,7653 2,7659 2,7643
Masse (g) 10,6415 10,6415 10,6415 10,6415 10,6415 MW
ρSch
(g/cm3) 3,8512 3,8504 3,8482 3,8475 3,8496 3,8494


3.3.3. Gesamt Porosität und geschlossene Porosität

Das Gesamte Porosität auf die geschlossenen und offenen Poren bezieht, kann man mit der
relative Dichte die berechnen. Sie beschreibt den porösen Anteil der Probe.

𝛷 = 1 − ρ?@A
Formel 5: Berechnung der Gesamtporosität

Da sich die geschlossene Porosität (Φgp) nur auf die geschlossenen Poren bezieht, muss dazu
die scheinbare Dichte herangezogen werden:

ρRSC
ΦPQ = 1 −
ρDC@B
Formel 6: Berechnung der geschlossenen Porosität

Tabelle 6: Ergebnisse für die Porosität und geschlossenen Porosität

kleine Probe große Probe



(%) 3,797468354 2,810126582

9

(%) 2,546835443 -

3.4. Biegefestigkeit

Die Biegefestigkeit ist ein Maß für Festigkeit, vor allem für die material- und
verarbeitungsspezifische Festigkeit. Diese wurde mittels einer Vierpunktprüfung bestimmt
(DIN EN 843-1, Abbildung 1). Für diese Prüfung wurde kleinen Aluminiumoxidstäbchen
verwendet. Die Auflagefläche und Auflagekanten von den Aluminiumoxidstäbchen wurde
geschliffen(65µm, 15µm, 6µm) und poliert und zwischen den Belastungsrollen befestigt. Der
Abstand zwischen den unteren Belastungsrollen beträgt 20mm und zwischen den oberen
beträgt 10mm. Es wird ein Kraft auf die Probe gleichmäßig ausgeübt und dieser
Aufgenommen. Der Bruch wird als Riss betrachtet, und dieser kommt durch den
Verunreinigungen und größeren Körnen zustande.
Das Vorteil der Vierpunktprüfung gegen die Dreipunktprüfung ist, dass hier der maximale
Kraft auf ein größeres Probenvolumen ausgeübt wird.

4
Abbildung 1: Aufbau einer Vierpunktprüfung

Die Vierpunktbiegefestigkeit (σfM) lässt sich mit der folgenden Formel berechnen:

4
Übungsunterlagen: Keramik, Univ. Ass. Dipl.-Ing Dr. techn. Thomas Konegger

10
3 ∗ FYZ[ ∗ d
σVW =
𝑏 ∗ ℎ*
Formel 7: Berechnung der Vierpunktbiegefestigkeit

σfM ........................ Vierpunktbiegefestigkeit


Fmax ....................... maximale Kraft
d............................ Mittelwert der Abstände zwischen den Belastungsrollen (5mm)
b............................ Breite des Probekörpers
h............................ Höhe des Probekörpers

Die Maße und die berechnete Biegefestigkeit sind im Tabelle 7 zusammengefasst.

Tabelle 7: Berechnung den Vierpunktbiegfestigkeiten

Stäbch
en 1 2 3 4 5
Breite
(mm) 2,54 2,81 3,4 3,4 2,62
Höhe
(mm) 1,98 1,99 1,95 1,33 1,94
Fmax Mittelwert Standardabweich
(N) 142,9 187,8 190,2 53 162,9 (MPa) ung (MPa)
σfM 215,258 253,147 220,675 132,185 247,803
(MPa) 0445 9264 2523 8383 5891 213,81 43,393

Bei der dritten Probe handelt es sich wahrscheinlich über einen Ausreißer, dies könnte durch
schlechte Vorbereitung zu Stand kommen oder diese Probe wurde schlecht zwischen den
Belastungsrollen befestigt.

11
4. Zusammenfassung der Ergebnisse und Diskussion


Tabelle 8: Zusammenfassung alle berechnete Ergebnisse

kleine Probe große Probe


Pressdruck (MPa) 344,4
Gründichte 2,3311 2,3273
Massenverlust durch Sintern(%) 4,0090 3,8039
lineare Schwindung Durchmesser (%) 12,4429 16,0796
lineare Schwindung Höhe(%) 14,8221 15,5358
lineare Schwindung Volumen(%) 34,7006 40,5150
lineare Schwindung Dichte(%) -47,0013 -61,7149
Rohdichte nach dem Sintern 3,4267 3,7636
Sinterndichte nach Archimedes (g/cm3) 3,8002 3,8393
Realitve Dichte (%) 0,9620 0,9719
Scheinbare Dichte (g/cm3) 3,8000 3,8390
Gesamtporosität (%) 3,7975 2,8101
Geschlossene Porosität (%) 2,5468 -

Wie erwartet, hat sich die Dichte der Proben nach dem Sinterprozess erhöht, da das Volumen
im Vergleich zur Masse stärker gesunken ist. Diese Erhöhung ist auch die Erklärung für die
negative Schwindung bei der Dichte. Es ist noch Auffällig, dass die scheinbare Dichte gröber
ist als die Rohrdichte, dies bezieht sich drauf, das bei der Scheinbare Dichte die Poren
ebenfalls miteingezogen wird.
Bei der Biegefestigkeitsbestimmung die Stäbchen nicht nach Norm gefertigt wurden, wurden
die erhaltene Ergebnisse mit den Literaturwert verglichen. Nach der Literatur befindet sie die
Biegefestigkeit von Al2O3 zwischen 300 und 630 MPa5. Das erhaltene Ergebnis befindet sich
unter die angegebene Grenze.

5
https://www.ceramtec.de/werkstoffe/aluminiumoxid/ am 12.12.2018

12

Bindemittel und Baustoffe

1. Aufgabenstellung

Bei dieser Übung handelte sich, die 3 wichtigsten Bindemittel: Gips, Kalk und Zement
herzustellen und untersuchen. Charakterisierung erfolgte durch Bestimmung von europäisch
genormten Kenngrößen. Es wurde der Wassergipswert bzw. Versteifungsbeginn von Gips,
und die Normsteife bzw. der Erstarrungsbeginn von Zement bestimmt. Bei dem Kalk wurde
der Umsatz beim Brennen und der Wassergehalt beim Löschen behandelt.

2. Versuchsdurchführung
2.1. Prüfung von Gips
2.1.1. Wassergipswert
Der Wassergipswert wurde nach Norm EN 13279(Einstreuverfahren) von Modelliergips von
der Marke MODULAN. Der Wassergipswert gibt die Menge an Gips in g, die von 100g
deonisiertem Wasser befeuchtet werden kann. Wichtig ist für die Messung ein genormtes
Becherglas zu nehmen, mit den Maßen: 66mm Durchmesser und 66mm Höhe, welcher bei
16mm und 32mm mit einer Markierung versehen ist.
Der Glaszylinder wurde mit 100g Wasser befüllt und wurde innerhalb 120s Gips gleichmäßig
reingestreut bis die Wasseroberfläche erreicht wurde. Nach Norm musste man nach 30s die
erste Markierung, nach 60s die zweite Markierung und nach 90s die Höhe von 2mm unterhalb
der Wasseroberfläche erreichen. Der Wassergipswert ist folgenden Maßen definiert:

100
𝑅=
𝑚
Formel 8: Berechnung des Wassergipswertes

R ........................... Wassergipswert (g)


M .......................... Masse des eingestreuten Gipses (g)

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Tabelle 9: Berechnung von Wassergipswert

Messung 1 2 3
Masse von
Wasser (g) 100,37 99,68 99,75
Masse Gesamt (g) 244,65 250,3 247,05
Masse von Gips
(g) 144,28 150,62 147,3 Mittelwert
R (g) 0,693 0,664 0,679 0,679

Der Wassergipswert von Modelliergips der Marke Modulan beträgt 0,679g

2.1.2. Versteifungsbeginn:
Zur Bestimmung des Versteifungsbeginns (T) von dem Modelliergips wurde nach Norm DIN
EN 13279 die Messerschnittverfahren verwendet. Es wurden mehrere Messerschnitte durch
Gipskuchen geführt. Nach Norm sind die Maßen von der Messer und die Gipskuchen genau
gegeben, aber in dem Fall es wurde nicht eingehalten.
Der Versteifungsbeginn gibt an die Zeit von der Versteifung beginnt, hierzu wurde 100g H2O
mit 147,07g Gips (nach dem in Kapitel 2.2.1.1 bestimmten Wassergipswert) vermischt, 3
Gipskuchen auf einer Glasplatte gegossen. Danach wurde in alle 10s ein Schnitt durchgeführt
und die Zeit gestoppt bis das Gips zum Erstarren beginnt. Diese Zeit betrug 330ss, also die ist
das Versteifungsbeginn T.
.

2.2. Prüfung von Kalk
2.2.1. Bestimmung des H2O-Gehaltes:

Dafür wurde das CaCO3-Pulver einmal in einem Becherglas eingewogen. Das Becherglas
wurde in der Trockenschrank bei 110 ˚C für 50min getrocknet. Durch die Gewichtdifferenz
wurde der H2O-Gehalt berechnet (Tabelle 8).

14
Tabelle 10: Werte für die Berechnung des H2O-Gehaltes

Gewicht vor dem Trocknen(g) 7,3948


Gewicht nach dem Trocknen
(g) 7,3721
H2O-Gehalt (%) 0,3070
Trockengewicht (%) 99,6930

2.2.2. Bestimmung des CaCO3-Umsatzes

Hier wurde in einem Tiegel das CaCO3-Pulver eingewogen ohne Deckel in den Kammerofen
bei 970 ˚C für 1Stunde gestellt.

Abbildung 2: Brennen von Kalk

Der erhaltene Wert für den Umsatz ist 98,28 was durchaus möglich ist, weil Reaktion selten
100% Umsatz haben.
Tabelle 11: Berechnung des Umsatzes

Gewicht vor dem Brennen(g) 0,3371


Gewicht nach dem Brennen (g) 0,1921
CaCo3 vorm Brennen(mol) 0,0034
Theoretische Ausbeute (g) 0,1888
Tatsächliche Ausbeute (g) 0,1921
Massendifferenz (g) 0,0033
CaCO3 nach dem Brennen
(mol) 0,0034
Umsatz (%) 98,2788

2.2.3. Kalklöschen
Schließlich wurde ein Versuch zum Kalklöschen gemacht. Hierfür wurde den Kalk von dem
Trockenschrank nach der Auswaage mit Wasser vermischt. Dabei konnte man eine
Gasentwicklung beobachten, und das pH=13 war. Das Produkt ist das Kalkmilch, Ca(OH)2,
welche auch als industrielle Base verwendet wird.

15
2.3. Prüfung von Zement
In diesem Teil wurden die Normensteifen und der Abbindungsbeginn von Zement bestimmt.
Es wurde mit dem Normzement „CEM 1 52,5R“ verwendet. Es wurde zusätzlich noch 15g
CaCl dazu gemischt, dies sorgt für eine schnellere Erstarrung.

2.3.1. Normsteife
Die Normsteife wurde nach der Norm EN 196 bestimmt. Die Bestimmung erfolgte mittels das
Nadelgerät nach Vicat, mit einer Zylindrischen Spitze (Durchmesser: 10mm, Masse: 300g)
und ein Vicat-Ring (Höhe: 40mm, Durchmesser: 70mm). Zur Messung wurde 500g ± 50g
eingewogen und von uns bestimmte Wassermenge ausgemessen. Zum Zement wurde noch ca.
15g CaCl dazugegeben. Das Wasser wurde zum Zement vermengt, 90s mit einem
Küchenmixer vermischt, danach wurde für 30s von der Wand des Mischgefäßes das Rest
abgekratzt und dann erneut für 90s gemischt. Nach dem Mischen wurde innerhalb von 30s in
den leicht eingeölten Vicat-Ring, der auf eine Glasplatte befindet, gefüllt.
Nach weiteren 30s wurde die Spitze bis zur Zementoberfläche hinabgelassen und
anschließend losgelassen. Nach Norm sollte der Abstand zwischen der Glasplatte und der
Spitze innerhalb des Intervalls von 6±2mm befinden, da es bei dem ersten Versuch nicht
erreicht wurde, wurde einen zweiten Versuch durchgeführt. Die verwendeten Mengen und die
berechnete Werte wurde im folgende Tabelle zusammengefasst.

Tabelle 12: Bestimmung des Wasser-Gehalts von Zement

Masse Masse Masse CaCl Eindringstiefe


Versuch Zement (g) Wasser (g) (g) Wassergehalt(%) (mm)
1 484,73 159,11 15,02 32,82445898 31
2 484,64 166,75 15,01 34,4069825 35

2.3.2. Erstarrungsbeginn:
Zur Bestimmung des Erstarrungsbeginn wurden 485g Zement(+ 15g CaCl) mit 160g
deionisiertem H2O vermischt, analog zum Kapitel 2.2.3.1 vorbereitet. Das Gemisch wurde im
Vicat-Ring gegossen und in ein Wasserbad gestellt. Danach wurde in jeder 10 Minuten die

16
Eindringtiefe geprüft. Bei der Erstarrungsbeginn sollte sich die gemessen Abstand zwischen
Spitze und Glasplatte innerhalb des Intervalls von 6±2mm befinden. In der nächsten Tabelle
wurde die Messung zusammengefasst.
Tabelle 13: Eindringtiefe bei Bestimmung von dem Erstarrungsbeginn von Zement

Zeit Eindringtiefe(mm)
10 0
30 0
40 9

Wie man von der Tabelle ablesen kann, wurde bereits nach 40 Minuten der gewünschte
Abstand überschritten. Von diesem Ergebnis kann man ableiten, dass den Erstarrungsbeginn
von dem Zement zwischen 30 und 40 Minuten befand.

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