Introducción

La siguiente practica de muestra metalográfica tiene como objetivo determinar las

características de los metales o aleaciones de los metales, se realiza la medición de la
dureza de la muestra del acero, el aluminio y el aluminio de silicio generando la medición
del área de la muestra, finalmente se logra obtener el número de granos y con ayuda del
microscopio se puede visualizar los diferentes granos de la muestra.
Objetivo
Poner en práctica la técnica para preparar muestras metalográficas e interpretar los
resultados observados al microscopio metalográfico.

Figura 1. Probetas

Marco teórico
Preparación de una muestra metalográfica

La metalografía estudia la constitución y estructura de metales y aleaciones. Para

conocer la microestructura de los metales es necesario preparar cuidadosamente su
superficie. La preparación de la probeta consiste, en general, en obtener primero una
superficie plana y semipulida, terminando con un pulido fino. El final de la operación es
la obtención de una superficie especular para después de realizar un ataque químico
poder observarla al microscopio.
Las etapas efectuadas son:
Toma de muestra.
Corte de las probetas.
Montaje de las probetas.
Desbaste.
Pulido.
Ataque químico.
Examen microscópico.
Corte por Disco Abrasivo
Este tipo de corte es el más utilizado, ya que la superficie resultante es suave, y el corte
se realiza rápidamente. Los discos para los cortes abrasivos están formados por granos
abrasivos (tales como óxido de aluminio o carburo de silicio), aglutinados con goma u
otros materiales. Los discos con aglutinantes de goma son los más usados para corte
húmedo; los de resina son para corte en seco.

Montaje de muestras
Con frecuencia, la muestra a preparar, por sus dimensiones o por su forma, no permite
ser pulida directamente, sino que es preciso montarla o embutirla en una pastilla. El
material del que se componen estas puede ser Lucita (resina termoplástica) o baquelita
(resina termo endurecible).

Figura 2. Aleaciones, acero, aluminio, aluminio de silicio.

Desbaste
Después de montada la probeta, se inicia el proceso de desbaste sobre una serie de
hojas de esmeril o lija con abrasivos más finos, sucesivamente. El proceso de desbaste
se divide en 3 fases:
Desbaste grueso
Desbaste intermedio y
Desbaste final.
Cada etapa de preparación de probetas metalográficas debe realizarse muy
cuidadosamente para obtener al final una superficie exenta de rayas.
Resultados
Durómetro de Rockwell
Para la medición de la dureza de materiales el durómetro funciona de la siguiente
manera: Una vez que se selecciona el material del cual se quiere conocer la dureza se
normaliza la fuerza que se le ha de aplicar a través de un elemento penetrador, que
también debe estar normalizado.
Dependiendo de la profundidad o tamaño de la huella que se obtenga de esta aplicación
de fuerza es como sabremos el grado de dureza del material.
Así se puede conocer la resistencia al corte de la superficie que tiene el material
analizado y se utilizan diferentes tipos de durómetros.

Por medio del Rockwell se realizó la prueba de dureza, aplicando una carga de 10kg
fijando el material y precarga de 100kg generando la carga completamente para obtener
los resultados que se muestran a continuación siendo catalogados en la escala B como
se aprecia en la anterior tabla.

Acero= 49B
Aluminio= 21B
Aluminio de silicio= 84B

Figura 3. Durómetro de Rockwell

Figura 4. Aluminio Figura 5. Aluminio de silicio

Figura 6. Acero
Durómetro Vickers
Para la medición de la dureza de materiales el durómetro funciona de la siguiente
manera.
Una vez que se selecciona el material del cual se quiere conocer la dureza se normaliza
la fuerza que se le ha de aplicar a través de un elemento penetrador, que también debe
estar normalizado.
Dependiendo de la profundidad o tamaño de la huella que se obtenga de esta aplicación
de fuerza es como sabremos el grado de dureza del material.

Figura 7. Durómetro Vickers

En este proceso se usa una punta de diamante por 10 segundos los cuales están ya
estandarizados y luego se observa por medio del ocular.

Microscopio metalográfico

Este tipo de microscopio es de uso común para el control de calidad y producción en los
procesos industriales. Con ellos, es posible realizar mediciones en los componentes
mecánicos y electrónicos, permite además efectuar el control de superficie y el análisis
óptico de los metales. De acuerdo con el propósito de uso, existen multitud de variedades
dependiendo del tipo de objetivos, oculares, aumento máximo permitido, enfoque, etc.
Este tipo de microscopio difiere de los biológicos en que el objeto a estudiar se ilumina
con luz reflejada, ya que las muestras cristalográficas son opacas a la luz.

Su funcionamiento está basado en la reflexión de un haz de luz horizontal que proviene

de la fuente, dicha reflexión se produce, por medio de un reflector de vidrio plano, hacia
abajo, a través del objetivo del microscopio sobre la superficie de la muestra. Parte de
esta luz incidente, reflejada desde la superficie de la muestra se amplificará al pasar a
través del sistema inferior de lentes, llegará al objetivo y continuará hacia arriba a través
reflector de vidrio plano; después, de nuevo se amplificará en el sistema superior de
lentes.

Figura 8. Microscopio metalográfico

En este se posicionan las líneas del micrómetro para calcular el área, observando por el
ocular de manera que las mediciones se realicen correctamente.
Determinación del tamaño de Grano

Figura 9. Área del grano

Para la determinación del número total de granos se toma la cantidad de granos enteros,
mientras que los medios granos se dividen a la mitad, para sumarlos, al igual que se
debe multiplicar por 4 ya que se contó solo ¼ de la cantidad de granos de la muestra.

El tamaño de grano lo calcularemos con la siguiente formula: N=2^n-1

Siendo:
n= número de granos en una pulgada cuadrada.
N= número de granos ASTM (E 112)

Tamaño de micrografía. 77 mm * 101 mm

n = Granos totales/ (tamaño micrografía/25,4^2) =645.16

n = 488/ (77 * 101) / (25.4 * 25.4)) = 40.61 granos/pulgada^2

40.61= 2^N-1

Log (40.61) =(N-1) Log (2)

N= (Log (40.61) /Log (2)) + 1

N =6.34 ASTM

Figura 10. Conteo de granos

Número de granos enteros: 84

Número de medios granos: 76
El número total de granos es: 488
El tamaño del grano es 6 ASTM
Conclusiones
Al realizar esta práctica se mostró que mediante este proceso se puede diagnosticar la
falla de algún material, ya que se analiza la estructura de este mismo mediante diversos
aparatos para que basándose en los resultados que nos arrojan cada una de las pruebas
a las que es sometido el material poder saber que falla es la que presenta.
En esta práctica se aprendió sobre el proceso a seguir en la detección de defectos
perjudiciales para los materiales, para eso se usó pequeñas muestras, las cuales fueron
previamente tratadas y puestas en resina epóxica, esto con el fin de hacerlas más
maleables. Se aprendió que se utilizan distintos números de lijas en un orden especifico
y también aprendimos a utilizar ciertos aparatos del laboratorio y su función en estos
procesos.

Bibliografía

J. Smith, William & Hashemi, Fundamentos de la ciencia e ingenieria de

materiales. 2006.
J. F. Shackelford, “Introducción a la Ciencia de Materiales para Ingenieros.” p.
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