MemorialDescritivo Estrutural - Concreto.

CODEMIG / CERTI
Objeto:
MEMORIAL DESCRITIVO DE CONCRETO ARMADO
Arquivo:
LFITR-CO-EX-MD-00-001-R09-MemorialDescritivo
Obra:
LABORATÓRIO-FÁBRICA DE IMÃS DE TERRAS RARAS
Localização - UF
Lagoa Santa – MG
DADOS DO PROJETO
Título do Projeto:
MEMORIAL DESECRITIVO DE CONCRETO ARMADO
Obra:
LabFabITR Laboratório-Fábrica de Ímãs de Terras-Raras
Proprietário:
CODEMIG – COMPANHIA DE DESENVOLVIMENTO ECONÔMICO DE MINAS GERAIS
CNPJ: 19.791.581/0001-55
Localização - UF
AVENIDA BELMIRO JOÃO SALOMÃO – BAIRRO LATICAM GOMIDES
LAGOA SANTA – MG
Coordenadas UTM SIRGAS-2000

N=7830.057,425
E=616.905,949
Zoneamento:
ADE-4
Modelo de Ocupação:
MA-09
DADOS DO PROJETISTA
PROJETO ESTRUTURA DE CONCRETO ARMADO
Responsável Técnico
Engenheiro Civil:
LUCIO ALBERTO RODACKI

CREA 10.008-7
ÍNDICE
1. MEMORIAL JUSTIFICATIVO................................................................................... 9
1.1. PROCEDIMENTOS DE PROJETO E CONSIDERAÇÕES DE CÁLCULO .............................................. 9
1.1.1. Concepção Estrutural .............................................................................................................9
1.1.2. Dimensionamento de Estruturas ............................................................................................9
1.1.3. Desenvolvimento do Projeto ..................................................................................................9
1.2. CARGAS SOBRE AS ESTRUTURAS ..................................................................................................... 9
1.3. SEÇÕES DAS ESTRUTURAS .............................................................................................................. 10
1.4. DIMENSIONAMENTOS .................................................................................................................... 10
1.5. CONSIDERAÇÕES DO PROJETO ................................................................................................... 10
1.5.1. Soluções Estruturais ................................................................................................................10
1.5.2. Determinação das Fundações ...........................................................................................11
1.5.3. Influência do Tipo de Utilização no Projeto de Estrutura................................................11
1.6. PARTIDO ESTRUTURAL ..................................................................................................................... 11
1.7. TIPOLOGIA ESTRUTURAL ................................................................................................................. 12
1.8. ELEMENTOS ESTRUTURAIS ............................................................................................................... 12
1.8.1. Setores da Laje de Produção ..............................................................................................12
1.8.2. Escolha do Tipo de Lajes para o Piso da Produção (Nível 8,75) ..................................13
1.9. CARREGAMENTO DA LAJE ESTRUTURAL ....................................................................................... 13
1.9.1. Empilhadeira Utilizada no Dimensionamento ..................................................................13
1.9.2. Informações Técnicas da Transpaleteira Padrão............................................................13
1.9.3. Características Técnicas Informadas Pela Fabricante ...................................................14
1.9.4. Locação dos Equipamentos ................................................................................................15
1.9.5. Cargas de Equipamentos ....................................................................................................16
1.9.6. Carregamentos Considerados nos Pavimentos ..............................................................16
1.9.7. Carregamento gerais ............................................................................................................17
1.9.8. Verificação da Ação da Empilhadeira na Laje ..............................................................18
1.9.9. Demais Cargas Atuantes ......................................................................................................19
1.10. DEMAIS EDIFICAÇÕES ................................................................................................................. 19
1.11. FUNDAÇÕES ................................................................................................................................. 19
1.11.1. Definição do Número de Pontos de Sondagem ...........................................................19
1.11.2. Locação dos Pontos de Sondagem ................................................................................19
1.11.3. Análise da Sete Sondagens ...............................................................................................20
1.11.4. Características das Estacas em Projeto ..........................................................................31
1.12. PAVIMENTAÇÃO .......................................................................................................................... 32
1.13. CONTROLE DE FISSURAÇÃO: ...................................................................................................... 32
1.14. JUSTIFICATIVA PARA DESCONSIDERAÇÃO DE ANÁLISE DINÂMICA ....................................... 32
1.15. JUSTIFICATIVA PARA DESCONSIDERAÇÃO DO EFEITO DA TEMPERATURA ............................. 32
1.16. MEMÓRIAS DE CÁLCULO ............................................................................................................ 32
1.17. LOCAÇÃO DE ESTACAS, BLOCOS E PILARES............................................................................. 32
1.18. LEGENDA E CONVENÇÕES UTILIZADAS NO PROJETO .............................................................. 32
2. MEMORIAL ESPECIFICATIVO.............................................................................. 33
2.1. OBSERVAÇÕES ............................................................................................................................... 33
2.2. TIPOS DE CONCRETO UTILIZADO NESTA OBRA: ........................................................................... 34
2.2.1. Estrutura moldada in-loco: ...................................................................................................34
2.2.2. Estrutura Pré-moldada:..........................................................................................................35
2.3. ARMADURA .................................................................................................................................... 35
2.3.1. Alojamento das Armaduras .................................................................................................36
2.3.2. Dobramentos das Armaduras .............................................................................................36
2.4. FUNDAÇÕES ................................................................................................................................... 38
2.4.1. Estaca Hélice Contínua Monitorada ø 50 cm ..................................................................38
2.4.2. Estaca Hélice Contínua Monitorada ø 30 cm ..................................................................39
2.4.3. Estaca Escavada ø 30 cm ....................................................................................................39
2.4.4. Broca Manual para Muros e Cercas ..................................................................................40
2.5. INFRAESTRUTURA ............................................................................................................................ 40
2.5.1. Blocos ........................................................................................................................................41
2.5.2. Vigas da Infraestrutura ..........................................................................................................43
2.5.3. Fossos, Tanques, Rebaixos para Plataformas ...................................................................44
2.5.4. Cortinas de Concreto ...........................................................................................................44
2.6. SUPERESTRUTURA DOS PRÉDIOS DE APOIO .................................................................................. 45
2.6.1. Pilares ........................................................................................................................................45
2.6.2. Vigas .........................................................................................................................................46
2.6.3. Elementos Embutidos de Consolidação de Alvenarias .................................................46
2.6.4. Lajes Pré-moldadas dos Prédios de Apoio ........................................................................47
2.7. ESTRUTURA PRÉ-MOLDADA ........................................................................................................... 47
2.7.1. Pilares ........................................................................................................................................48
2.7.2. Vigas de Pavimento e de Amarração de Pilares ............................................................49
2.7.3. Placas de Fechamento ........................................................................................................49
2.7.4. Lajes Pré-moldadas Treliçadas ............................................................................................49
2.7.5. Vigas de Pavimento ..............................................................................................................49
2.7.6. Vigas Protendidas de Cobertura ........................................................................................49
2.7.7. Lajes Pré-moldadas de Painéis Protendido ......................................................................49
2.8. PLANEJAMENTO DA FABRICAÇÃO DE ESTRUTURA PRÉ-MOLDADA .......................................... 52
2.8.1. Controle de qualidade .........................................................................................................53
2.8.2. Armaduras ...............................................................................................................................53
2.8.3. Formas ......................................................................................................................................53
2.8.4. Concretagem .........................................................................................................................54
2.8.5. Acabamento de Peças ........................................................................................................54
2.8.6. Armazenamento na Fábrica ...............................................................................................54
2.8.7. Manual de Utilização da Estrutura Pré-Moldada ............................................................54
2.9. CONSIDERAÇÕES GERAIS SOBRE O CANTEIRO DE PREMOLDADOS ......................................... 55
2.9.1. Logística ...................................................................................................................................55
2.9.2. Armazenamento no Canteiro .............................................................................................56
2.9.3. Descarregamento de Peças ...............................................................................................56
2.10. MONTAGEM DOS ELEMENTOS PRÉ-MOLDADOS ....................................................................... 56
2.10.1. Controle no Recebimento das Peças .............................................................................56
2.10.2. Cuidados e Tolerâncias ......................................................................................................57
2.10.3. Mão-de-Obra ........................................................................................................................57
2.10.4. Equipamentos e Aparelhos para Içamento ...................................................................57
2.10.5. Fechamento de Juntas .......................................................................................................57
2.10.6. Revisão Final ..........................................................................................................................57
2.11. MONTAGEM DE PILARES .............................................................................................................. 58
2.11.1. Emendas em Pilares .............................................................................................................58
2.11.2. Içamento dos Pilares ...........................................................................................................58
2.11.3. Montagem dos Pilares nos Cofres de Concreto dos Blocos de Fundação .............58
2.11.4. Considerações Gerais das Montagem de Pilares .........................................................58
2.12. MONTAGEM VIGAS DE PAVIMENTO E DE AMARRAÇÃO DE PILARES ..................................... 61
2.12.1. Içamento das Vigas de Pavimento e de Amarração ..................................................61
2.12.2. Condições Gerais para Montagens de Vigas ...............................................................61
2.13. MONTAGEM DE PLACAS DE FECHAMENTO PRÉ-MOLDADAS .................................................. 62
2.13.1. Içamento das Vigas de Pavimento e de Amarração ..................................................62
2.13.2. Montagem de Painéis .........................................................................................................62
2.14. VIGAS DE PAVIMENTO ................................................................................................................ 63
2.14.1. Içamento das Vigas de Pavimento ..................................................................................63
2.14.2. Montagem das Vigas de Pavimento nos Consoles dos Pilares ..................................63
2.14.3. Condições Gerais para Montagens de Vigas de Pavimento ....................................64
2.15. VIGAS PROTENDIDAS DE COBERTURA........................................................................................ 65
2.15.1. Içamento das Vigas De Cobertura ..................................................................................65
2.15.2. Chumbadores para as Terças ...........................................................................................65
2.15.3. Montagem das Vigas de Cobertura nos Consoles Pilares ..........................................65
2.16. LAJES PRÉ-MOLDADAS DE PAINÉIS PROTENDIDOS ................................................................... 65
2.16.1. Içamento dos Painéis Protendidos ...................................................................................65
2.16.2. Considerações Gerais para Montagem dos Painéis Protendidos de Laje ..............66
2.17. PLANO DE MONTAGEM DE PRÉ-MOLDADOS ............................................................................ 66
2.17.1. Equipamentos para Montagem .......................................................................................66
2.17.2. Pistas de Montagem ............................................................................................................68
2.17.3. AVANÇO 01 - Pela Pista A ..................................................................................................69
2.17.4. AVANÇO 02 - Pelas Pista B e Pista C ................................................................................70
2.17.7. AVANÇO 05 - Pela Pista B ...................................................................................................72
2.17.8. AVANÇO 06 – Pela Pista B ..................................................................................................74
2.17.9. AVANÇO 07 – Pela Pista B ..................................................................................................75
2.17.10. AVANÇO 08 – Pela Pista B ................................................................................................76
2.17.11. AVANÇO 09 – Pela Pista E ................................................................................................76
2.17.12. AVANÇO 10 – Pela Pista A ...............................................................................................78
2.17.13. AVANÇO 11 – Pelas Pistas D e C Montagem dos Fechamentos e Finalização ....78
2.18. ACABAMENTO, FINALIZAÇÃO DA MONTAGEM E REVISÃO .................................................... 79
2.19. SUPERESTRUTURA MOLDADA IN LOCO DO PRÉDIO PRINCIPAL 01 LAB FAB ........................... 79
2.19.1. Pilares ......................................................................................................................................79
2.19.2. Vigas Gerais...........................................................................................................................80
2.19.3. Escadas ..................................................................................................................................80
2.19.4. Lajes Moldadas In Loco de Uso Não Industrial ...............................................................81
2.19.5. Lajes Moldadas In Loco da Decriptação .......................................................................81
2.19.6. Elementos Embutidos de Consolidação de Alvenarias ...............................................82
2.20. PAVIMENTOS DE CONCRETO ...................................................................................................... 83
2.20.1. Pavimentos Internos para Processo, Depósito e Ambientes de Instalações ...........83
2.20.2. Pavimentos Internos para Anexos, Ambientes de Apoio e Edifícios de apoio .......85
2.20.3. Bases de Concreto ..............................................................................................................85
2.20.4. Canaletas de Concreto .....................................................................................................86
2.20.5. Escadas de Apoio direto Sobre o Solo ............................................................................86
2.20.6. Pavimentos Externos Sem Tráfego de Caminhões ........................................................86
3. MEMORIAL DESCRITIVO ..................................................................................... 86

3.1. ESCAVAÇÕES................................................................................................................................. 86
3.2. FORMAS E ESCORAMENTOS ......................................................................................................... 87
3.2.1. Considerações ........................................................................................................................87
3.2.2. Desmoldagem das Formas ..................................................................................................88
3.3. ARMADURAS DE AÇO COMUM .................................................................................................... 88
3.3.1. Aço comum ............................................................................................................................88
3.3.2. Arame .......................................................................................................................................88
3.3.3. Execução .................................................................................................................................89
3.3.4. Preparo das Barras .................................................................................................................89
3.4. CONCRETO ..................................................................................................................................... 89
3.4.1. Cimento....................................................................................................................................89
3.4.2. Areia ..........................................................................................................................................90
3.4.3. Britas ..........................................................................................................................................90
3.4.4. Água .........................................................................................................................................91
3.4.5. Traços ........................................................................................................................................91
3.4.6. Preparo e Transporte .............................................................................................................91
3.4.7. Lançamento ............................................................................................................................91
3.4.8. Juntas de Dilatação ..............................................................................................................92
3.4.9. Juntas de Concretagem ......................................................................................................92
3.4.10. Cura, Proteção e Reparo do Concreto ..........................................................................92
3.4.11. Controle .................................................................................................................................93
3.4.12. Retirada das Fôrmas e Escoramentos: ............................................................................93
3.4.13. Prova de Carga ....................................................................................................................93
3.5. ELEMENTOS PRÉ-MOLDADOS ........................................................................................................ 94
3.5.1. Montagem dos Elementos Pré-Moldados .........................................................................94
3.5.2. Escoramento ...........................................................................................................................94
3.5.3. Ações Sobre Apoios...............................................................................................................94
3.5.4. Controle de Qualidade e Inspeção ...................................................................................94
3.5.5. Cobrimento da Armadura ...................................................................................................94
3.5.6. Almofadas de Elastômero ....................................................................................................95
1. MEMORIAL JUSTIFICATIVO
Abaixo seguem as aplicações e considerações para o cálculo as fundações e estruturas de

concreto para o empreendimento LabFabITR da Codemig e Certi.
1.1. PROCEDIMENTOS DE PROJETO E CONSIDERAÇÕES DE CÁLCULO
A elaboração da presente análise da estrutura, tem como princípios fundamentais, as
recomendações da NBR 6118 e NBR 9062. Entretanto, além destas recomendações, torna-se
necessário adotar diversas hipóteses de cálculo, que nos conduzam a um detalhamento final.
A leitura deste memorial é obrigatória por parte do construtor e do executante das
instalações, por ser este um complemento do projeto e conter informações de suma
importância para execução das instalações de uma forma geral.
1.1.1. Concepção Estrutural

Para a concepção da estrutura, foram analisadas as condições previstas no projeto
Arquitetônico integrado aos projetos complementares para verificação prévia de interferências.
Após esta etapa, foram iniciados os levantamentos das cargas atuantes, diretas (acidentais e
permanentes, listadas abaixo e indiretas (oriundas dos efeitos de temperatura, retração,
recalques de apoios, etc., que redundam em deformações impostas à estrutura).
Estes levantamentos iniciam-se pela cobertura e pelas lajes, cujas reações serão transferidas
para as vigas, destas para os pilares, e destes para as fundações. Os esforços solicitantes são
obtidos mediante análise estática e/ou dinâmica da estrutura como um todo, possibilitando
simular o comportamento real, quando sujeita às mais variadas solicitações, resultantes das
diversas formas de carregamento.
1.1.2. Dimensionamento de Estruturas
O dimensionamento é feito, levando-se em consideração os esforços obtidos na fase
anterior, e objetivando a absorção desses pela estrutura. Normalmente, para o
dimensionamento serão testadas diversas alternativas, até que se atinja aquela julgada mais
adequada, tanto construtiva quanto econômica. Cada tipo de elemento estrutural pressupõe
um procedimento específico para seu dimensionamento e detalhamento, sempre atendendo
as normas brasileiras em vigor.
Após a aquisição dos equipamentos, as sobrecargas e aberturas nos diversos elementos
estruturais deverão ser confirmadas com os projetistas.
1.1.3. Desenvolvimento do Projeto
O projeto foi desenvolvido por intermédio de sistemas de cálculo, com utilização de
softwares específico, portanto a memória a ser apresentada advém destes sistemas
As presentes especificações fixam as condições, normas e ensaios a empregar na seleção
dos materiais, e os procedimentos a adotar na execução das diversas etapas de construção. É
muito importante que, em caso de dúvida, os responsáveis pela execução do projeto consultem
o projetista.
1.2. CARGAS SOBRE AS ESTRUTURAS
As estruturas foram dimensionadas para os esforços internos solicitantes provenientes dos
seguintes agentes externos:
a) Cargas permanentes:
- Peso próprio da estrutura, alvenarias, revestimentos, impermeabilizações, pisos,
cobertura metálica.
b) Cargas acidentais: (sobrecargas de utilização nas lajes)
- Cargas operacionais no piso dos edifícios de acordo com sua utilização
- Cargas de vento: determinadas separadamente para elementos de vedação e
suas fixações (utilizando coeficientes de pressão), partes da estrutura - tesouras de
cobertura e paredes (utilizando os coeficientes de forma) e para a estrutura como
um todo (combinações de cargas para cálculo da estrutura suporte). Foi
considerada pressão dinâmica correspondente a velocidade básica do vento Vo =
35 m/s.
1.3. SEÇÕES DAS ESTRUTURAS

Foram definidas com base no projeto de Arquitetura e verificadas para os esforços
solicitados.
1.4. DIMENSIONAMENTOS
O projeto foi dimensionado na sua totalidade no estado limite último de ruína que
corresponde a ruína por ruptura, por deformação plástica excessiva ou por instabilidade.
- Coeficiente de Majoração para os esforços 1.4/1.8 (Item 5.4.2.1 NBR 6118)
- Coeficientes de Minoração para o aço 1.15 e para o concreto 1.4
Quanto a fissuração, o projeto está dentro do estado de fissuração aceitável com seu limite
máximo de abertura em 0,3 mm incluindo a retração.
Quando a deformação está dentro de padrões aceitáveis não chegando em nenhum
ponto a deformações excessivas.
1.5. CONSIDERAÇÕES DO PROJETO
Este memorial visa a estabelecer as condições básicas que deverão ser seguidas durante a
construção e montagem do Concreto Armado do empreendimento LabFabITR, localizada em
Lagoa Santa, estado de Minas Gerais - MG. Foi desenvolvido com base nos critérios
estabelecidos no projeto de cálculo estrutural, e tem finalidade definir para a CONTRATADA os
critérios para realização dos serviços de obras.
1.5.1. Soluções Estruturais
A escolha do tipo estrutura é decisão importante para o projeto, e que requer um estudo
minucioso. São analisadas tanto as questões econômicas, como a segurança e aspectos
estéticos, optando-se pela que possibilita o melhor atendimento para este quesito.
Tipo de estrutura por prédio:
- Prédio 01 – LabFab – Pré-Moldado e Moldado In Loco.
- Demais prédios – Moldado In Loco
Estruturas Pré-Moldadas
As estruturas pré-moldadas, vigas, pilares e lajes do prédio 01 – LabFab, foram a solução
para o pouco espaço disponível para canteiro de obras, para vencer com facilidade grandes
vãos e alturas.
Estrutura Moldadas in-loco
As soluções moldadas ”in loco” serão utilizadas nas fundações e estruturas pequenas que
podem ser executadas com pouco espaço para movimentação e estruturas provisórias de
obra.
Pavimento Estruturais
O dimensionamento do pavimento estruturalmente armado, nos ambientes anexos a
expedição e nas áreas de depósito do nível 0,0, foi efetuado com base na determinação dos
momentos fletores de acordo com a Portland Cement Association, através do emprego das
cartas de influência, onde se assume que a fundação é um líquido denso
Determinação das Cargas Gerais
E para determinação das cargas de deformação por processos, como na circulação de
máquinas, foi estabelecido a utilização de laje de painéis protendidos alveolar, devido ao seu
baixo custo e alta resistência.
Na área de produção, laboratórios, área de apoio ao fundo, área produtiva, de utilidades,
instalações elétricas, depósitos do nível 0,00 e laboratórios adotou-se a carga de 2500kgf/m²;
escritórios 500kgf/m²; reuniões e terrações 300kgf/m²; e 1000kgf/m² em lajes técnicas. Essas
cargas foram determinadas utilizando como base a circulação de uma transpaleteira Yale
MRW030-E carregada.
1.5.2. Determinação das Fundações
Para fundações profundas está definida a utilização de estacas tipo Hélice Contínua
Monitorada com diâmetro de 500mm e capacidade de carga de 90 ton e de 300 cm e
capacidade de carga de 30 ton e estacas escavadas de 300 cm.
As estacas hélice contínua serão utilizadas no prédio 01 – LabFab, Casa de Bombas prédio
05 e nas fundações dos guindastes das centras de gases.
Já nas estruturas secundárias do prédio 01, guarita 02, cabine de medição 06 e resíduos 07,
serão utilizadas estacas escavadas de 300mm e capacidade de carga de 15ton/m².
1.5.3. Influência do Tipo de Utilização no Projeto de Estrutura
Por tratar-se de um prédio de processo mineralógico e siderúrgico, foi calculado um
cobrimento das armaduras de 5cm para a área da redução e pilares, acima do mínimo
especificado em Norma e 3 cm para as demais estruturas, adequado a Norma.
1.6. Partido Estrutural
O partido estrutural seguiu, as premissas advindas do projeto arquitetônico do LabFabITR
que impôs a verticalização de parte da estrutura. Ademais, optou-se pela estrutura geral de
concreto para não expor estruturas de aço ao processo produtivo, ficando a utilização do aço
nas estruturas finas da cobertura e estruturas secundárias.
As figuras a seguir apresentam os cortes longitudinal e Transversal da estrutura proposta.
Seção Longitidinal da Estrutura

Seção Transversal na Estrutura
1.7. TIPOLOGIA ESTRUTURAL
Para as estruturas de concreto em projetos industriais de grande área onde há pouca

interação entre envoltório (paredes e cobertura) e ocupação, é comum o uso de estrutura pré-
moldada, com elementos pré-fabricados e de moldagem específica.
A laje de concreto alveolar protendida pré-moldada é considerada o sistema de laje de
melhor custo-benefício, versatilidade e rapidez de fabricação, mesmo quando comparada a
outros sistemas como as lajes π e M.
O empreendimento LabFabITR emprega quatro técnicas de estruturas:
- Armadura do tipo frouxa não protendida no conjunto estrutural principal;
- Armadura protendida nas vigas de cobertura, vigas do pavimento de processado
tipo alveolar (níveis 8,75, 12,90 e 17,50);
- Lajes maciças moldadas in-loco, restritas à região de pisos da circulação junto às
escadas e na área de fabricação de ligas (onde está prevista alteração futura com
necessidade de perfuração do piso);
- Lajes pré-moldadas tipo treliça para cobertura dos ambientes de apoio junto à
expedição.
- Pavimento armada de concreto, empregado nas áreas de apoio direto sobre o solo.
1.8. ELEMENTOS ESTRUTURAIS
As lajes foram concebidas para diferentes carregamentos atendendo as necessidades
impostas pelo processo e pelas normas. O carregamento segue a NBR 6120, no entanto foi dada
ênfase especial ao carregando da área produtiva, na laje utilizada no nível 8,75, área de
Produção.
1.8.1. Setores da Laje de Produção

Tramos da Laje Principal
1.8.2. Escolha do Tipo de Lajes para o Piso da Produção (Nível 8,75)

Foram utilizadas na área de produção os painéis industrializados (referência da Precon de
Pedro Leopoldo-MG), no padrão LP 26 com capa de 12 cm no geral, como indicado pelo
fornecedor para o vão máximo de 7,5 m.
Seção da Laje Industrializada de Referência
1.9. CARREGAMENTO DA LAJE ESTRUTURAL
1.9.1. Empilhadeira Utilizada no Dimensionamento

A Empilhadeira utilizada como premissa é a transpaleteira elétrica YALE MRW 030E
Transpaleteira Yale MRW 030E
1.9.2. Informações Técnicas da Transpaleteira Padrão

A baixo as características dimensionais da Transpaleteira elétrica YALE MRW 030E
Características Dimensionais da transpaleteira elétrica YALE MRW 030E
1.9.3. Características Técnicas Informadas Pela Fabricante

A Empilhadeira utilizada como premissa é a transpaleteira elétrica YALE MRW 030E
Tabela de Dados da Transpaleteira elétrica YALE MRW 030E

1.9.4. Locação dos Equipamentos
A tabela com numeração e as imagens a seguir apresentam os equipamentos de produção
e sua posição no LabFab. Estas informações foram disponibilizadas pela CERTI.
RELAÇÃO EQUIPAMENTOS
1 Célula de Eletrólise 1 17 Prensa uniaxial 200 33 Retífica Cilíndrica Centerless 1
2 Célula de Eletrólise 2 18 Prensa uniaxial 1200 34 Retífica Cilíndrica Centerless 2
3 Célula de Eletrólise 3 19 Forno de sinterização 1 35 Retífica Cilíndrica Centerless 3
4 Limpador de gás HF 1 20 Forno de sinterização 2 36 Retífica Cilíndrica Centerless 4
5 Limpador de gás HF 2 21 Forno de sinterização 3 37 Retificadora de mesa giratória 1
6 Limpador de gás HF 3 22 Máquinas de corte 1 38 Retificadora de mesa giratória 2
7 Strip Caster 50 23 Máquinas de corte 2 39 Retificadora de mesa giratória 3
8 Strip Caster 500 24 Máquinas de corte 3 40 Retificadora de mesa giratória 4
9 Chiller 25 Máquinas de corte 4 41 Eletroerosão por penetração
10 Chiller 26 Máquinas de corte 5 42 Eletroerosão a fio
11 Decrepitação por H2 27 Retífica plana 1 43 Glovebox 1
12 Estação de Tombamento 28 Retífica plana 2 44 Glovebox 2
13 Estação de Preparação de Misturas 29 Retífica plana 3 45 Magnetizador 1
14 Moinho de jatos opostos 30 Retífica plana 4 46 Magnetizador 2
15 Prensa isostática 1 31 Retífica Cilíndrica 1 47 Embaladora Automática
16 Prensa isostática 2 32 Retífica Cilíndrica 2
Carregamento Informado Pavimento Técnico e de Instalações do Nível 0,00
Carregamento informado para Produção Nível 8,75

1.9.5. Cargas de Equipamentos
A tabela abaixo contém as informações dos pesos das áreas de concentração das
máquinas informados pela CERTI.
CARREGAMENTO ESTÁTICO
Peso Peso Total Peso/Área
Setor Equipamento Área (m²) Qtdade
Equipamentos (kg) (kg/m²)
Strip Caster 50 54,80 1 19.000,00 19.000,00 346,72
Strip Caster
Strip Caster 500 168,00 1 45.000,00 45.000,00 267,86
Decrepitação por H2 41,90 1 2.500,00 2.500,00 59,67
Decrepitação por H2
Tombador 6,00 1 400,00 400,00 66,67
Moagem Moinho de jatos opostos 33,20 1 1.200,00 1.200,00 36,14
Prensa isostática 4,00 2 850,00 850,00 212,50
Conformação Prensa uniaxial 500 10,00 1 3.400,00 3.400,00 340,00
Prensa uniaxial 1200 41,80 1 6.000,00 6.000,00 143,54
Sinterização e Tratamento
Forno de sinterização 58,20 3 7.800,00 7.800,00 134,02
Térmico
Máquina de corte (disco interno) 3 3.000,00
Máquina de corte (disco externo) 2 3.200,00
Máquina de corte (mult. fios diamante) 1 4.000,00
Retífica plana 2 3.200,00
Retífica Cilíndrica 2 3.300,00
Usinagem
Retífica Cilíndrica Centerless 2 700,00
Retificadora de mesa giratória 3 9.900,00
Eletroerosão por penetração 1 2.750,00
Eletroerosão a fio 1 2.750,00
TOTAL 70,00 32.800,00 468,57
Transpaleteira elétrica
YALE MRW 030E 2,70 1 3.382,00 3.382,00 1.253,64
com Carga
Constante da Norma Peso adicional por m2 300,00
Carregamento Máximo Usinagem + Transpaleteira+ Constante de Norma 2.022,21
Utilização da NBR 6120 para definição de distribuição de carga.

Considerou-se o disposto na NBR 6120 em Condições Peculiares para máquinas leves:
“Nos compartimentos destinados a carregamentos especiais, como os devidos a
arquivos, depósitos de materiais, máquinas leves, caixas-fortes etc., não é necessária
uma verificação mais exata destes carregamentos, desde que se considere um
acréscimo de 3 kN/m2 no valor da carga acidental”.
1.9.6. Carregamentos Considerados nos Pavimentos

Considerando as sobrecargas do processo e a circulação da transpaleteira as sobrecargas
foram nas figuras abaixo foram aprovadas pela Certi os seguintes Carregamentos abaixo
conforme as figuras abaixo.
Carregamento estabelecido no Pavimento Técnico e de Instalações do Nível 0,00

Carregamento Estabelecido para Laje de Produção Nível 8,75
Carregamentos Estabelecidos para as Lajes de Escritórios e Utilidades Nível 12,75
Carregamentos Estabelecidos para as Lajes de Cobertura 17,50 e Vigas Cobertura
1.9.7. Carregamento Gerais do Nível 8,75

Abaixo está esclarecido os carregamentos do nível 8,75, as demais níveis observar figuras
acima.
 Área da Produção:
o Geral: Alveolar protendida pré-moldada, espessura 26+12 cm, carregamento
2.500 kg/m2.
o Área de Fabricação de Ligas: Maciça in-loco, espessura 30 cm, carregamento
2.500 kg/m2.
 Laboratórios, e Escritórios nível 8,75:

2.500 kg/m2.
 Sanitários:
2.500 kg/m2.
 Reuniões e Servidor:
o Geral: Sistema alveolar protendida pré-moldada, espessura 21+6 cm,
carregamento 500 kg/m2.
 Apoio:
o Circulação Escada e ISPNE: Maciça in-loco, espessura 17 cm, carregamento 300

kg/m2.
A laje geral da área de produção está dimensionada para um carregamento de 2.500

kg/m2. O carregamento máximo calculado, considerando (i) a transpaleteira típica estacionada
e (ii) a constante de 300 kg/m2 de sobrecarga, não ultrapassa 1.023, 00 kg/m2.
1.9.8. Verificação da Ação da Empilhadeira na Laje

Abaixo a Verificação da Carga na Empilhadeira na Laje Protendida Através da Punção.
PESO DA EMPILHADEIRA
𝐸𝑚𝑝𝑖𝑙ℎ𝑎𝑑𝑒𝑖𝑟𝑎 𝑉𝑎𝑧𝑖𝑎 = 𝐸𝑚𝑝𝑣𝑎𝑧𝑖𝑎 = 1552 𝑘𝑔
𝑀𝑎𝑖𝑜𝑟 𝐵𝑎𝑡𝑒𝑟𝑖𝑎 = 𝐵𝑎𝑡 = 470 𝑘𝑔
𝐶𝑎𝑝𝑎𝑐𝑖𝑑𝑎𝑑𝑒 𝑑𝑎 𝐸𝑚𝑝𝑖𝑙ℎ𝑎𝑑𝑒𝑖𝑟𝑎 = 𝐶𝑎𝑝𝑒𝑚𝑝 = 1360 𝑘𝑔
𝑃𝑒𝑠𝑜𝐸𝑚𝑝 = 𝐸𝑚𝑝𝑣𝑎𝑧𝑖𝑎 + 𝐵𝑎𝑡 + 𝐶𝑎𝑝𝑒𝑚𝑝 ∴ 𝑃𝑒𝑠𝑜𝐸𝑚𝑝 = 3382 𝑘𝑔𝑓
FORÇA ATUANTE EM CADA UMA DAS QUATRO RODAS DA EMPILHADEIRA

3382
𝐹𝑅𝑂𝐷𝐴 = = 845,5 𝑘𝑔𝑓
4
SUPERFÍCIE DE CONTATO DA RODA

𝑠𝐶𝑅 = 12,7𝑐𝑚 . 12,7𝑐𝑚 = 161,29 𝑐𝑚2
DIMENSÕES DA EMPILHADEIRA
𝐷𝑒𝑚𝑝𝑖𝑙ℎ𝑎𝑑𝑒𝑖𝑟𝑎 = 2,476𝑚 . 1,092𝑚
VERIFICAÇÃO DA PUNÇÃO NA LAJE

𝐸𝑙𝑎𝑗𝑒 𝑎𝑙𝑣𝑒𝑜𝑙𝑎𝑟 = 38𝑐𝑚 (26 + 12𝑐𝑚)
ESPESSURA EQUIVALENTE DA LAJE ALVEOLAR PARA CÁLCULO DA PUNÇÃO (SEM ALVÉOLOS)

26𝑐𝑚/2 + 12𝑐𝑚 = 25 𝑐𝑚
ALTURA ÚTIL DA LAJE ALVEOLAR
25𝑐𝑚 – 5𝑐𝑚 = 20𝑐𝑚
PERÍMETRO DA SUPERFÍCIE SUJEITA A PUNÇÃO

4 . (12,7 + 20𝑐𝑚) = 130,8𝑐𝑚
FORÇA DE PUNÇÃO CONSIDERANDO EFEITOS DE FRENAGEM/ACELERAÇÃO

1,3 . 845,5 𝑘𝑔𝑓 = 1099,15 𝑘𝑔𝑓
TENSÃO SOLICITANTE DE PUNÇÃO

1,4.1099,15
𝜏𝑠𝑑 = ∴ 𝜏𝑠𝑑 = 1,023 𝑘𝑔𝑓⁄𝑚2
11,50.130,8
TENSÃO RESISTENTE DE PUNÇÃO

30
𝛼𝑣 = (1 − ) = 0,88
250
300
𝜏𝑅𝑑2 = 0,27 . 0,88 . ∴ 𝜏𝑅𝑑2 = 50,90 𝑘𝑔𝑓⁄𝑚2
1,4
CONCLUSÃO
Portanto, a tensão resistente de punção é significativamente maior que a tensão solicitante.
A hipótese de carga mais desfavorável corresponde a empilhadeira carregada no seu limite
de capacidade, enquanto equipada com a bateria mais pesada compatível com ela. Nessa
situação, o peso total da empilhadeira é 3.382kg e a ação atuante em cada roda (carga total
dividida pelas quatro rodas da empilhadeira) é de 845,5kg, enquanto a sobrecarga é de 2.500
kg/m2.
Dado o exposto, conclui-se que a sobrecarga adotada nas lajes alveolares indicadas no
projeto da Rodacki Engenharia atende a necessidade de tráfego de empilhadeiras e
transpaleteiras.
1.9.9. Demais Cargas Atuantes

Além dos carregamentos dimensionados através dos maquinários, também foram
considerados, as cargas de norma para a edificação bem como o carregamento de 10 Kg/m2
para a Geradora Fotovoltaica na cobertura.
1.10. DEMAIS EDIFICAÇÕES

As demais edificações foram definidas em acordo com os carregamentos de norma
preconizados na NBR 6118
1.11. FUNDAÇÕES
Para definição das estacas tipo hélice contínua monitorada e escavada, contou-se a Sete
Sondagens para o fornecimento de sondagens e com consultor especialista para este tipo de
fundação.
1.11.1. Definição do Número de Pontos de Sondagem

Como cita no item 4.1.1.2. da norma NBR8036, que faculta a quantidade de pontos a que
garanta o entendimento do subsolo:
“As sondagens devem ser, no mínimo, de uma para cada 200 m 2 de área da projeção
em planta do edifício de até 1.200 m2. Acima de 2.400m2 o número de sondagens deve
ser fixado de acordo com o plano particular da construção”.
Como temos uma projeção das edificações de 2.889,73 m2, para um total de 5.160,68 m2,
onde não há parâmetro fixo para a quantidade de pontos, nos 10 pontos de sondagem de boa
abrangência apresentados, compreendemos que é o suficiente para elaboração dos estudos
de fundação.
1.11.2. Locação dos Pontos de Sondagem

Na imagem abaixo identifica a locação dos pontos de sondagem executados pela SETES
SONDAGENS, que abrange toda a extensão do terreno.
Locação furo de sondagem e curvas da topologia do silte
1.11.3. Análise da Sete Sondagens

CARACTERÍSTICA GERAL DO SOLO
Os 10 pontos estão em regiões bem específicas do terreno e apresentam uma igualdade
de perfil quanto a estratificação geotécnica, verificando-se nos 10 pontos uma camada inicial
de aterro argilo-siltoso com variação de profundidade de 1,5 m a 15,00 m. Que aparentemente
poderá ser utilizada nos aterros.
HISTÓRICO DO TERRENO
Todos os pontos apresentam aterro, aparentemente material lançado de qualidade
intermediária, como bota fora de obra, segundo informação da Sete Sondagens coletado junto
ao pessoal de obras da prefeitura, foi o bota fora da obra do Aeroporto de Confins, entre
ocorrida no final dos anos 70 e princípio dos anos 80 do século passado.
CARACTERÍSTICA ESPECIAL DO PONTO SP 10

Aparentemente há resíduo de entulho de obra no ponto SP 10, que conforme é possível se
ver no talude erodido e pela própria observação do pessoal da Sondagem trata-se de resíduo
o fino que não comprometerá a fundação do prédio 5 e reservatórios.
DEFINIÇÃO DAS FUNDAÇÕES CONFORME CONSULTORES

Através o relatório de sondagem, e de acordo da consultora de fundações, Eng. Maristela
Ramos e do Especialista em Solos da Sete Sondagens Eng Luis Augusto Jardim da Costa é
necessário o uso de fundação profunda, apontado pelo aterro sem controle no terreno, sendo
os sistemas ideias estaca hélice contínua ou estaca escavada e que se assente na camada de
silte compacto.
TOPOLOGIA
Esta camada acontece nas profundidades a partir de 10,30 m a 18,00 m da superfície
existente, demonstrada nas curvas de nível, que demonstra, de forma aproximada a topologia
da camada de silte compacto com Nspt ≈ 50, onde deverá assentar-se as pontas das estacas.
FURO DE SONDAGEM 1
A imagem abaixo apresenta o furo de sondagem SP01.
Furo de Sondagem SP01
FURO DE SONDAGEM 2
FURO DE SONDAGEM 3
FURO DE SONDAGEM 4

FURO DE SONDAGEM 5

FURO DE SONDAGEM 6

FURO DE SONDAGEM 7

FURO DE SONDAGEM 8

FURO DE SONDAGEM 9

FURO DE SONDAGEM 10

1.11.4. Características das Estacas em Projeto
ESTACA HÉLICE CONTÍNUA MONITORADA
Considerando a análise da sondagem definiu-se, visando a agilidade de execução, definiu-

se a utilização de somente um diâmetro para as estacas hélice contínua monitorada para o
prédio 01, diâmetro 500 cm. Para estas estacas a especificações serão as seguintes:
- Diâmetro: 50 cm, armada

- Capacidade de carga: 90 toneladas
- Resistência característica: fck 20 MPa
- Fator consumo de concreto x volume teórico de concreto: ≥1,3
- Diâmetro Agregado Graúdo: brita #zero - diâmetro entre 4,8mm e 9,5mm
- Consumo Mínimo de Cimento: 400kg/m3
- Slump: 22 ± 3 cm
- Fator água cimento ≤ 0,6.
- Porcentagem de argamassa na mistura de concreto > 55%.
- Torque mínimo: 250 BAR
Para a casa de bombas e guindastes dos gases definiu-se a utilização da estaca hélice
monitorada diâmetro 30cm com capacidade de carga de 30 ton e com as demais
características idênticas às de diâmetro 50 cm.
ESTACA ESCAVADA
Seguindo o mesmo critério, definiu-se a homogeneização para as estacas escavadas para

as situações secundárias e para as edificações de apoio.
- Diâmetro: 30 cm, armada

- Capacidade de carga: 30 toneladas
- Resistência característica: fck 20 MPa
- Fator consumo de concreto x volume teórico de concreto: ≥1,1
- Diâmetro Agregado Graúdo: brita #1 - diâmetro entre 9,5mm e 19mm
- Consumo Mínimo de Cimento: 400kg/m3
- Slump: 22 ± 3 cm
- Fator água cimento ≤ 0,6.
- Porcentagem de argamassa na mistura de concreto > 55%.
CONDIÇÕES PARA EXECUÇÃO

Além das características acima as estacas devem atender as condições baixo conforme
expressas em projeto:
- Cota de Ponta (CP)
- Comprimento útil (Lu), que é o comprimento mínimo, função do relatório de
sondagem e deverá ser verificado durante execução das estacas.
- As recomendações da NBR 6122/2010 referente a execução e controle.
1.12. PAVIMENTAÇÃO
Também foram estudados extraídos pela Setes Sondagens e Estudados pela Benjesolos 3
pontos CBR, usados como referência para a pavimentação interna e farão parte do cálculo da
disciplina PAVIMENTAÇÃO, que trata da pavimentação externa onde há circulação de veículos
rodoviários.
1.13. CONTROLE DE FISSURAÇÃO:

Todas as condições de durabilidade que constam na tabela 13.4 da NBR 6118:2014 foram
atendidas tanto para as estruturas de concreto armado quanto as de concreto protendido.
1.14. JUSTIFICATIVA PARA DESCONSIDERAÇÃO DE ANÁLISE DINÂMICA

Efeitos dinâmicos tais como vibrações são desprezíveis nesta obra e são absorvidos pela
elevada massa da estrutura.
1.15. JUSTIFICATIVA PARA DESCONSIDERAÇÃO DO EFEITO DA TEMPERATURA

Devido ao fato da estrutura do LabFab ser majoritariamente pré-moldada, considerando-
se o sistema como isostático. Pela Teoria das Estruturas, variações de temperatura apresentadas
não provocam esforços neste tipo de arranjo estrutural porque esta não serem estruturas
completamente rígidas.
O Arranjo Isostático aplicados nesta obra tem por função a redução da distorção geral da
mesma.
1.16. MEMÓRIAS DE CÁLCULO

As Memórias de Cálculo estão apresentadas no anexo 1.
1.17. LOCAÇÃO DE ESTACAS, BLOCOS E PILARES
A locação de estacas, blocos e pilares encontra-se na prancha CO-DE-01-001 do projeto
de estrutura de concreto.
1.18. LEGENDA E CONVENÇÕES UTILIZADAS NO PROJETO
Para indicar os elementos estruturais e possibilitar sua identificação nos detalhes de projetos,
foram utilizadas legendas alfanuméricas representando todos os itens da estrutura:
Pi - pilares moldados in loco
PPi- pilares pré-moldados
Ni - cargas nas fundações
Mx/My - momento de vento nas fundações em relação ao eixo X e Y, respectivamente
Vi - vigas moldadas in loco
VAi - vigas pré-moldadas
LAi - lajes alveolares
Ci - consolos
S/Ci - sobrecarga nas lajes
2. MEMORIAL ESPECIFICATIVO
2.1. OBSERVAÇÕES
É de inteira responsabilidade da execução o fornecimento de todos os materiais,
equipamentos e mão de obra de primeira qualidade necessária ao cumprimento integral do
objeto, baseando-se nos projetos fornecidos e nos demais projetos a serem elaborados bem
como nos respectivos memoriais descritivos, responsabilizando-se pelo atendimento a todos os
dispositivos legais vigentes, bem como pelo cumprimento de normas técnicas da ABNT e demais
pertinentes, normas de segurança.
Todas as pontas de ferros, durante a execução deverão ser protegidas com elemento
especial de plástico, para se evitar acidentes.
Em caso de dúvidas, se não houver especificação em nenhum documento contratual, o
padrão existente é o que deverá ser seguido, mas antes da execução, o projetista deverá ser
consultado.
2.2. REQUISITOS DA ABNT NBR 14432 E TRRF DE ACORDO COM A NBR 15200:2012
A definição acordo com a NBR 14432, e considerada a verificação foi através do método
tabular com a NBR 15200:2012 para as diversas unidades, aos TRRF de 120 min, 1,5 cm para o
TRRF de 60 min e 30 min.
Abaixo a definição do TRRF por prédio e por ambiente:
2.2.1. Prédio 01 Laboratório Fábrica:

 Unidades Autônomas:
o Não há unidades autônomas
 Compartimentação Interna – 60 min
o Áreas úmidas - Bloco de concreto com revestimento cerâmico
o Áreas de escritórios – Gesso acartonado com lã de rocha
o Ambientes industriais e de utilidades – Bloco de concreto Simples
 Paredes Externas – 60 min
o Bloco de concreto
o Placas de concreto pré-moldado
o Estrutura de concreto pré-moldado
o Estrutura de concreto moldado-in loco
 Painéis, Subestação e Geradores – 120min
o Concreto Moldado-in loco nas escadas em si
o Estruturas pré-moldadas pilares e vigas
o Paredes de bloco de concreto preenchido com concreto
o Laje pré-moldada protendida
 Sala de Baterias e Resíduo de Usinagem – 120 min
o Estrutura moldada in loco
 Escadas de Emergência – 120 min
 Selagens de shafts – 120 min
o Concreto Moldado in loco
2.2.2. Prédio 02 Guarita:
 Portaria e Sanitários – 30 min
o Concreto moldado in loco
o Laje pré-moldada nervurada
Central de Hidrogênio:
 Central
o Cerca de tela
o Sem cobertura
2.2.3. Prédio 03 e 04 Central de Nitrogênio e Argônio:
 Central
o Cerca de tela
o Sem cobertura
2.2.4. Prédio 02 Casa de Bombas e Reservatório:
 Central e Bombas – 60 Min
o Forro Telhas Metálicas
 Reservatório
o Corpo Metálico
2.2.5. Prédio 06 Cabine de medição:
 Central e Bombas – 60 Min
2.2.6. Prédio 07 Central de Resíduos:
 Central – 60 Min
2.3. TIPOS DE CONCRETO UTILIZADO NESTA OBRA:
2.3.1. Estrutura moldada in-loco:

Resistência Característica: 35MPa
Relação água Cimento: ≤0,55
Módulo de Elasticidade: Eci = 33130MPa, Ecs = 29485MPa; αi= 0,89
Agregado graúdo: Brita #1, ø: 9,5≥20mm, Material: Granito, Basalto ou diabásio.
Abatimento de lançamento: de 10 ± 2cm
2.3.2. Estrutura Pré-moldada:

Resistência Característica: 40MPa
Relação água Cimento: ≤0,45
Módulo de Elasticidade: Eci = 35417MPa, Ecs = 31875MPa; αi= 0,90
Agregado graúdo: Brita #0, Brita #1, Material: Granito, Basalto ou diabásio. Utilizar concreto auto-
adensável.
Abatimento de lançamento: de 10 ± 2cm
Classe de agressividade ambiental:
Labfab: CAA II nos ambientes de escada, etc. CAA III para ambientes de laboratório/indústria,
E CAA IV no pavimento térreo.
Demais prédios: CAA III
2.4. ARMADURA
Segundo a NBR 6118:2014, é permitida a redução do cobrimento da armadura quando o

Fck de projeto utilizado for superior que o mínimo exigido. Nesta obra é utilizado concreto C35,
portanto é possível a redução do cobrimento em 5mm em relação aos valores da Tabela 7.2 da
NBR 6118:2014.
Exige-se também do responsável pela execução um controle rigoroso de qualidade quanto
a variabilidade de medidas. Portanto vale o item 7.4.7.4 da NBR 6118:2014, permitindo reduzir o
cobrimento em mais 5mm.
Nas estruturas do pavimento térreo, as vigas baldrame são cobertas por contrapiso,
portanto é permitido utilizar os valores do item 7.4.7.5 da NBR 6118:2014.
Para evitar possível confusão durante a execução, os cobrimentos de todos os prédios desta
obra foram padronizados, ficando definidos da seguinte forma: estruturas pré-moldadas serão
produzidas com cobrimento de 5,0cm, e estruturas moldadas in-loco terão cobrimento de
3,0cm, e colarinhos dos pilares moldados in-loco terão cobrimento de 3,5cm.
2.4.1. Alojamento das Armaduras
2.4.2. Dobramentos das Armaduras

2# 4#
8#
TIPO A
TIPO B TIPO C
80
L1
O
 L 90
L2
BARRAS DE UMA MESMA CAMADA HORIZONTAL BARRAS DE UMA MESMA FILA VERTICAL
BITOLA BITOLA COMPRIMENTO

CA-25 CA-50 , CA-60 DO DOBRAMENTO
# #
A 90 o
pol. mm GANCHO TIPO A GANCHOS TIPO A,B,C pol. mm L 90
3,2 4 6 3,2 4
4,0 5 8 4,0 5
5,0 6 10 5,0 6
1/4 6,3 7 12 1/4 6,3 8
5/16 8,0 9 15 5/16 8,0 10
3/8 10,0 11 19 3/8 10,0 12
1/2 12,5 13 23 1/2 12,5 15
5/8 16,0 17 30 5/8 16,0 19
3/4 20,0 32 45 3/4 20,0 26
7/8 22,2( *) 35 50 7/8 22,2( * ) 29
1" 25 40 56 1" 25 33
1/4 1/4
1 32 - - 1 32 -
( * ) - BITOLA INTERMEDIÁRIA NÃO ESPECIFICADA PELA EB - 3/76

A ) CASO GERAL,GANCHOS,DOBRAS,ESTRIBOS - VALORES MINIMOS DE d
b
d d
b b
#
# CA-25 CA-50 CA-60
< 20 2,5 # 5# 6#
> 20 5# 8# -
d d
b b
ESTRIBO < 10 : d = 3 ESTRIBO # # #
b
B ) CAVALETES - VALORES MINIMOS DE d

b
CA-25 CA-50 d
b
#
10 # 20 #
d
b
C ) DOBRAMENTOS MÚLTIPLOS (A SEREM CONSIDERADOS APENAS EM PEÇAS DE IMPORTÂNCIA,

À CRITÉRIO DO ENGENHEIRO CALCULISTA )
2 CAMADAS
( 2 d b)
1 CAMADA
(1,5 d b)
3 CAMADAS
( 3 d b)
2.5. FUNDAÇÕES
Devido a situação peculiar do terreno apresentada pela sondagem SPT, não haverá
fundação direta por sapatas, com exceção das cortinas, realizando-se a fundação de pilares
sempre por estacas.
Visando evitar transtorno a vizinhança optou-se por sistemas com pouca interferência e de
rápida execução: Estaca Hélice Contínua Monitorada e Estaca Escavada
2.5.1. Estaca Hélice Contínua Monitorada ø 50 cm
Estaca hélice contínua monitorada, utilização nas estruturas principais do prédio 1.
Diâmetro: 50 cm, armada

Capacidade de carga: 90 toneladas
Resistência característica: fck 20 MPa
Fator consumo de concreto x volume teórico de concreto: ≥1,3
Diâmetro Agregado Graúdo: brita #zero - diâmetro entre 4,8mm e 9,5mm
Consumo Mínimo de Cimento: 400kg/m3
Slump: 22 ± 3 cm
Fator água cimento: ≤ 0,6.
Porcentagem de argamassa na mistura de concreto: > 55%.
Torque mínimo: 250 BAR
Armadura principal: CA50 - 6 ø 16mm

Estribo helicoidal: CA50 - ø 6,3mm, diâmetro da espiral 36 cm, passo da espiral 20 cm
Verificar:
Cota de Ponta (CP) expressa em projeto
Comprimento útil (Lu), que é o comprimento mínimo, conforme expresso em projeto é função
do relatório de sondagem e deverá ser verificado durante execução das estacas.
Norma a atender: NBR 6122/2010 referente a execução e controle
Marca referência: Perfure Fixx
2.5.2. Estaca Hélice Contínua Monitorada ø 30 cm

Estaca hélice contínua monitorada, utilização nas estruturas principais do prédio 1.
Diâmetro: 30 cm, armada

Slump: 22 ± 3 cm
Fator água cimento: ≤ 0,6.
Torque mínimo: 250 BAR
Armadura principal: CA50 - 6 ø 16 mm

Estribo helicoidal: CA50 - ø 6,3mm, diâmetro da espiral 36 cm, passo da espiral 20 cm
Verificar:
2.5.3. Estaca Escavada ø 30 cm

Estaca escavada conforme projeto, utilização nas estruturas secundárias nos prédios de apoio
e nos mastros frontais.
Diâmetro: 30cm, armada

Diâmetro Agregado Graúdo: brita #1 - diâmetro entre 9,5mm e 19mm
Slump: 22 ± 3 cm
Fator água cimento ≤ 0,6.
Porcentagem de argamassa na mistura de concreto > 55%.
Armadura principal: CA50 5 ø 12,5 mm
Estribo helicoidal: CA60 ø 5 mm, diâmetro da espiral 20 cm, passo da espiral 20 cm
Verificar:
2.5.4. Broca Manual para Muros e Cercas

Broca Manual Tipo Trado para Cercas e Muros externos
Diâmetro: 20cm, armada

Diâmetro Agregado Graúdo: brita #1 - diâmetro entre 9,5mm e 19mm
Slump: 22 ± 3 cm
Fator água cimento ≤ 0,6.
Armadura principal: CA50 2 ø 10mm
2.6. INFRAESTRUTURA
Cuidados especiais devem ser tomados com a execução da infraestrutura entre os eixos
N263,00 e N269,25.
PISTA PARA MONTAGEM DAS ESTRUTURAS PRÉ-MOLDADAS

Esta é a provável pista de guindaste para montagem da estrutura, blocos, vigas de
infraestrutura, cortinas e fossos nesta pista deverão ser executados somente após a liberação
da mesma pela montagem da estrutura, sendo que as fundações, estacas brocas, deverão ser
protegidas por camada de aterro a ser re-escavado antes da continuidade da obra. A figura
abaixo mostra a pista do guindaste a ser utilizada para transporte e montagem.
Pista Guindaste para Montagem da Estrutura Pré-moldada

RESISTÊNCIA CARACTERÍSTICA AOS 28 DIAS E COBERTURA DO DA ARMADURA
A infraestrutura moldada in loco está projetada para receber a estrutura moldada in-loco e
pré-moldada, em concreto fck 25,0 MPa e cobertura da armadura de 3 cm como um todo.
AMARRAÇÃO DA ESTRUTURA
A premissa de cálculo considera a amarrados todos os blocos com mais e duas estacas.
Nos Blocos de 2 estacas, quando não há uma viga de infraestrutura tipo baldrame, ou
cortina de concreto no sentido contrário para amarração, está definida uma viga de
infraestrutura para esta função.
Também existe uma amarração dos pilares nos níveis 4,40, 5,40 e 5,60.
O bloco intermediário com estaca escavada no prédio 01, tem por objetivo reduzir o
comprimento total das vigas de infraestrutura tipo baldrame e conferir suporte aos pilaretes de
alvenaria.
2.6.1. Blocos
Serão 5 tipos de bloco:

1 estaca e pilar moldado in loco e mastros
1 estaca e pilar pré-moldado
2 estacas e pilar pré-moldado
Bloco de 1 estaca e pilar moldado in loco:

Tipo de estaca: estaca escavada
Dimensões: 60x60x50
Interposição da estaca: 10cm
Armadura: CA50A ø 8mm
Dimensões gerais internas da armadura: 54x54x32cm
Bloco de 1 estaca e pilar pré-moldado:

Tipo de estaca: estaca hélice contínua monitorada
Dimensões do bloco: 100x100x90cm
Dimensões externas do nicho: 90x90x100cm
Dimensões internas do tronco de nicho: plano inferior 50x50, plano superior 60x60, prof. 100+5cm
Armadura: CA50A ø 6,3mm
Bloco de 2 estacas e pilar pré-moldado:

Dimensões do bloco: 230x230x110cm
Dimensões do bloco: Triangular 210cm de lado x 130cm de altura
Armadura: CA50A ø 8mm e ø 16mm
Dimensões gerais internas da armadura: lado 236cm x 112cm de altura

Dimensões do bloco: 230x230x130
Armadura: CA50A ø 8mm e ø 16mm
Dimensões gerais internas da armadura: lado 224x224x110cm
Embasamento do bloco sobre o terreno: concreto magro (9MPa)
Regularização: o projeto contempla sobre profundidade de 5cm no nicho para ajuste de

nivelamento após a cura do concreto. Esta regularização, deverá ser executada sob a
supervisão da fabricante pré-moldada e poderá ser usada a critério deste para a locação de
sistema de definição de centro e torção. Está regularização deverá ser executada com grout
de granulometria fina para facilitar o nivelamento.
Cofre de Concreto
O Cofre do bloco para montagem do pilar está projetado baseado nas dimensões dos pilares
pré-moldados com uma sobre dimensão de 10 cm no plano inferior do nicho e 20 cm no plano
superior, de acordo com as técnicas de locação dominadas pelo fabricante do pré-moldado
e pela CONTRATADA estas dimensões poderão ajustadas com a aprovação da ZAÇÃO, no
entanto, as dimensões externas não poderão ser alteradas.
Grouteamento do Pilar
Concreto: fck 40 MPa
Slump: 22 ± 3 cm – concreto auto adensável
Fator água cimento ≤ 0,6
Porcentagem de argamassa na mistura de concreto: > 55%
Alternativa: grout específico
Colarinhos
O projeto contempla armadura para colarinhos para arranques de pilares moldados in loco e
das vigas de infraestrutura.
Concretagem
A concretagem deverá ser feita com cuidado de maneira contínua, utilizando-se vibrador de
concreto tipo mangote de diâmetro adequado, sem encostar nas armaduras, de tal maneia a
se evitar o aparecimento de falhas, de brocas em ambas as superfícies.
Formas
Tanto o material quanto a confecção das mesmas, em especial as formas que configurarão de
superfícies aparentes devem ser de primeira, a material qualidade tipo compensado resinado
ou plastificado de 12mm com espaço entre gravatas nunca inferior a 30 cm. Com tensores e
afastadores internos discretos.
Desforma
A desforma deve ser feito com cuidado para não danificar as superfícies do concreto,
aparentes ou não.
2.6.2. Vigas da Infraestrutura

As vigas do nível 0,05 e 1,75 na maioria das vezes cumprirá a dupla função de baldrame e
amarração, no entanto há casos em que servirá com respaldo de piso e amarração periférica.
As vigas de amarração propriamente dita estão lançadas nos níveis 4.40 e 5.60
As vigas de infraestrutura serão executadas com espessura homogenia de 20cm. O

dimensionamento será de acordo com a exigência estrutural de cada situação, no entanto,
não existem baldrames com vão maior do que 645 cm, descarregado ou 585 cm para
baldrames carregados.
A viga de infraestrutura aceitará a inserção vertical de tubulações de até 75 mm, no eixo

horizontal das peças, exatamente no centro da mesma, agrupados em conjuntos até 15 cm de
largura, podendo ser desviado para o sentido horizontal no eixo horizontal da peça. No sentido
horizontal, sem desvio, admitirá o cruzamento no eixo horizontal de tubulações de até 150 mm,
agrupados em conjuntos de 30 cm. Em ambos os casos as inserções deverão estar afastadas no
mínimo 100 cm do apoio.
As armaduras de consolidação das alvenarias de bloco de concreto, do tipo pilaretes ou

marcos de porta, embutidos nos blocos de alvenaria, deverão ter esperas marcados e inseridos
nas vigas antes da concretagem dos mesmos e sempre serão CA 50A 2 ø 10mm. Opcionalmente
estas esperas poderão ser fixadas através de furo de 5 mm com adesivo de base epóxi.
Ligação das vigas com os nichos dos blocos, se dará pelos colarinhos.
Em algumas vigas de infraestrutura, principalmente aquelas que servem de espelho de desnivel

poderá estar previsto na arquitetura o reforço com cantoneira galvanizada, que deverá ser
chumbada na concretagem, portanto a cantoneira deverá ser fixada temporariamente a
borda superior forma de espelho, de tal forma a facilitar a concretagem.
Concretagem
Formas
Desforma
aparentes ou não. Sendo que as superfícies aparentes deverão proceder imediatamente a
correção das mesmas.
2.6.3. Fossos, Tanques, Rebaixos para Plataformas

O tanque do circuito de resfriamento da fabricação de liga, fossos de elevadores e rebaixo de
plataforma, serão executados com concreto 25 MPa, com cobrimento de 3cm de armadura e
terão as espessuras de parede de 20 cm e geometria geral conforme projeto
Os rebaixos para plataformas, e fossos dos elevadores estão projetados com as marcas de
referências Atlas Schindler e Artama, no entanto, suas dimensões poderão ser ajustadas por estes
ou por outros fabricantes que a execução definir.
No caso os fossos de elevadores servirão também de embasamento de alvenarias.
Para todos os elementos cuidados especiais com as faces aparentes deverão ser tomados,
tanto relativo ao acabamento quanto a geometria.
Nos tanques do circuito de resfriamento da fabricação de liga e nos rebaixos de plataforma

borda superior forma de espelho, de tal forma a facilitar a concretagem. Nestes casos também
a concretagem será feita em 45 graus para facilitar a ligação com os pisos.
Em algumas cortinas de concreto, principalmente aquelas que servem de espelho de desnível

borda superior forma de espelho, de tal forma a facilitar a concretagem.
Concretagem
Formas
Desforma
A superfície que em contato com o solo, que a impermeabilização, assim que ocorrer a
desforma deverá ser inspecionada com ponteira manual e martelo para a procura de falhas.
Esta também é a fase ideal para se proceder a retirada de rebarbas de concretagem, normais
na junção das placas de formas. Sendo que as superfícies aparentes deverão proceder
imediatamente a correção das mesmas.
2.6.4. Cortinas de Concreto

As cortinas de concreto, no Prédio 01, no nível 0,00 e 1,75, estão presentes na doca do estoque
de matéria-prima, na doca da central de utilidades na cortina, no eixo lateral N280,50, na
mudança de nível 0,00 para 1,75, intermediária no eixo N258,00 e transversais a este até o
afastamento da rua pública, intermediárias para cerca da via pública e para finalização dos
tubos de tomada de ar dos geradores.
Serão executadas com espessuras de parede de 20 cm e geometria geral conforme projeto
Cuidados especiais devem ser tomados com as cortinas interceptadas pelos tubos de tomadas
de ar dos geradores, tanto a de finalização quanto aquela junto ao prédio.
Para todos os elementos cuidados especiais com as faces aparentes deverão ser tomados,
tanto relativo ao acabamento quanto a geometria.
CONCRETAGEM
FORMAS
DESFORMA
A superfície que em contato com o solo, que a impermeabilização, assim que ocorrer a
desforma deverá ser inspecionada com ponteira manual e martelo para a procura de falhas.
Esta também é a fase ideal para se proceder a retirada de rebarbas de concretagem, normais
na junção das placas de formas. Sendo que as superfícies aparentes deverão proceder
imediatamente a correção das mesmas.
2.7. SUPERESTRUTURA DOS PRÉDIOS DE APOIO
A Superestrutura dos prédios de apoio serão igualmente atenderão as normas NBR6118,
quanto ao cálculo, NBR6120 Cargas para o Cálculo de Estruturas, a NBR15200 Projeto de
estruturas de concreto em situação de incêndio e NBR6123 Forças devido aos Ventos nas
Edificações
2.7.1. Pilares
Os pilares dos prédios de apoio variarão de acordo com o caso de 20x20 cm até 40x40 cm. O
dimensionamento será de acordo com a exigência estrutural de cada situação.
No Caso do Prédio 2, Guarita e do Prédio 5, Casa de Bombas, os pilares de 40x40 receberão

chumbadores para a montagem das coberturas metálicas, sendo necessária a locação e
montagem dos mesmos antes de se proceder a concretagem.
As armaduras de consolidação das alvenarias de bloco de concreto, do tipo cintas, vergas e

contra vergas, embutidos nos blocos de alvenaria, deverão ter esperas de CA 50A 2 ø 10mm,
fixadas através de furo de 5 mm com adesivo de base epóxi.
Formas e Montagem de Formas

Concretagem
Desforma
correção das mesmas. No caso dos pilares a forma será ser retirada somente aos 14 dias.
2.7.2. Vigas
O dimensionamento será de acordo com a exigência estrutural de cada situação.
Ligação da consolidação da alvenaria de elevação


Concretagem
Desforma
correção das mesmas. Será necessário observar o tempo de cura de no mínimo 14 dias para a
liberação do painel inferior e escoramento da mesma.
2.7.3. Elementos Embutidos de Consolidação de Alvenarias

Os elementos de consolidação da alvenaria terão sua concretagem no momento da elevação
da alvenaria, usarão sempre concreto 25 MPa e armadura 2 CA 50A 2 ø 10mm, ligadas aos
pilares, as vigas, as vigas de infraestrutura e de amarração, sejam elas pré-moldadas ou
moldadas in loco.
Ocorrerão, portanto, em todas as alvenarias de bloco de concreto e do muro de blocos

perimetral
VERGAS
Executadas acima das aberturas, sejam elas portas, janelas ou passagens, com canaleta “U”.
CONTRA VERGAS
Executadas abaixo das aberturas, janelas, com canaleta “U”.
CINTAS
Executadas em altura intermediária “U”, na altura intermediária e sempre que não houver
indicação ocorrerão em altura de a cada 140cm, também altura máxima do pé-direito, neste
caso se houve laje, poderá ser executada com canaleta “J” também para arremate final das
platibandas.
PILARETES
Os pilaretes deverão correr sempre descrever um vão máximo entre pilaretes, pilares e marcos
de 335 cm, ligando-se sempre no mínimo a duas vigas ou a uma viga e uma cinta. No caso dos
pilaretes a forma será normalmente o próprio vazio do bloco.
MARCOS
Os marcos de consolidação de alvenaria ocorrerão sempre onde houver uma abertura, seja
para passagem, porta ou janela. No caso dos marcos a forma será normalmente o próprio vazio
do bloco.
EXECUÇÃO
Serão executadas comumente com as alvenarias. As Vergas e Contra Vergas fazem conjunto
com o marco de porta sendo a concretagem de cada um destes elementos deve ser realizada
em único tempo. Já as Cintas podem ser interrompidas em pilares. Pilaretes e Marcos, como
fazem parte da execução, devem ser concretados a cada 140 cm de elevação, onde
normalmente se amarrarão com outro elemento de consolidação horizontal.
2.7.4. Lajes Pré-moldadas dos Prédios de Apoio

As lajes pré-moldados treliçadas devem ser definidas pelo fabricante e serão em concreto 25
MPa e para um carregaemento150 Kg/m2. O afastamento da armadura de 3 cm da superfície,
a armadura da capa estará ligada as vigas com o conjunto consolidado pela concretagem.
EXECUÇÃO
Montagem e Cimbramento dos Painéis

Após montados os painéis internos das formas das vigas de apoio, os painéis pré-moldados serão
montados apoiados nestes, no sentido indicado em projeto. Devem ser observados os apoios
provisórios transversais aos painéis, solicitados pelo fabricante e o nivelamento de tal maneira a
se conseguir um único plano de todos os painéis nivelados. A seguir montam-se os blocos
(tavelas) obrigatoriamente cerâmicos. Os blocos deverão estar dispostos de tal maneira a servir
de forma das vigotas a serem conformadas com a armadura treliçadas exposta dos painéis.
Finalizando-se a disposição dos blocos, monta-se a armadura superior como definido pelo
fabricante, a seguir, finaliza-se as formas das vigas. Após a limpeza e retirada de resíduos, inicia-
se a concretagem, das vigas e das lajes.
Concretagem
Descimbramento
O descimbramento somente poderá ocorre após 28 dias da concretagem.
2.8. ESTRUTURA PRÉ-MOLDADA

A executora da estrutura pré-moldada deverá ter capacidade e expertise para tal, e deverá
ser incumbida tanto da fabricação como do transporte e da montagem dos elementos pré-
moldados.
2.8.1. Pilares
Os pilares pré-moldadas de armadura comum pavimento serão em concreto 40 MPa, de 40x70
e 40x40, com consoles para apoios de vigas de amarração, vigas de pavimento pré-moldado
de armadura comum e protendida, das vigas de cobertura e das placas de fechamento de
concreto. O cobrimento das armaduras será de 5 cm.
EMENDAS EM PILARES
Os pilares PP6, PP7, PP8, PP9, PP10, PP11, PP12, PP13, PP21, PP22, PP23, PP24, PP25, PP26, PP27,
PP28, PP36, PP37, PP50, PP51, PP52, PP61, PP62, PP63, PP64, PP65, PP66, PP67, PP68, PP69, PP74,
PP75, PP76, PP77, PP78, PP79, PP80, PP81, PP82, PP83, PP84, PP85 e PP86 serão fabricados em 2
setores e juntados com chumbador de aço entre eles. Após a montagem dos 2 setores é
necessário a concretagem de pele para proteção do sistema.
As emendas dos pilares, deverão do tipo chapa base, chumbadores laterais e Cantoneiras,
como na figura abaixo.
As emendas devem atender os seguintes esforços:

- Pilares de 40x70
N=9.000 kgf
Mx=10170 kgf.m
My= 10170 kgf.m
- Pilares de 40x40
N=5.000 kgf
Mx=10170 kgf.m
My= 10170 kgf.m
Para ambos os casos a espessura mínima da chapa deverá ser de 38 mm, e os chumbadores
rosqueados deverão ter espessura mínima de 28,6 mm. Após a montagem a emenda deverá
ser grouteada com grout superfluido.
INSERTOS METÁLICOS
Os pilares pré-moldados que recebem insertos metálicos estão detalhados no projeto de

Estruturas Metálicas e o projeto de fabricação dos mesmos deverá contemplar a locação
detalhadas destas peças. Também alertado que o fabricante destes insertos deverá acordar
com o fabricante da estrutura pré-moldada o fornecimento deste material.
2.8.2. Vigas de Pavimento e de Amarração de Pilares

As Vigas pré-moldadas de armadura comum pavimento serão em concreto 40 MPa, de 40x80
cm, de 20x80cm e 20x60cm, com mísulas para apoio das lajes e apoiados em consoles nos
pilares pré-moldados. O cobrimento das armaduras será de 3 cm da superfície.
2.8.3. Placas de Fechamento

As Pré-moldadas de fechamento serão em concreto 40 MPa, com espessura de 15cm, sendo
5cm de concreto, 5cm isolamento térmico (lã-de-rocha 32kg/m2) e 5 cm de concreto. O
cobrimento das armaduras será de 3 cm da superfície. O projeto detalha o sistema de fixação
das mesmas.
2.8.4. Lajes Pré-moldadas Treliçadas

As lajes pré-moldados treliçadas devem ser definidas pelo fabricante e serão em concreto 25
MPa e para um carregaemento150 Kg/m2. O cobrimento da armadura de 5 cm da superfície,
a armadura da capa estará ligada as vigas com o conjunto consolidado pela concretagem.
2.8.5. Vigas de Pavimento

As Vigas pré-moldadas protendidas de pavimento serão em concreto 40 MPa, de 40x80 cm com
mísulas para apoio das lajes e apoiados em consoles nos pilares pré-moldados. O cobrimento
das armaduras será de 5 cm da superfície.
2.8.6. Vigas Protendidas de Cobertura

As Vigas pré-moldadas protendidas de Cobertura serão em concreto 40 MPa, em perfil “I” de
40x65 cm com topos inclinados conforme a inclinação e apoiados em consoles nos pilares pré-
moldados. O cobrimento das armaduras será de 5 cm da superfície.
2.8.7. Lajes Pré-moldadas de Painéis Protendidos

Os painéis pré-moldados protendidos trata-se de um produto onde estão agregadas várias
especificidades do fabricante, portanto não foi apresentado o projeto para armadura de tal,
no entanto, como produto, estão considerados na planilha de orçamento.
As lajes pré-moldadas protendidas serão as disponíveis no mercado em concreto 40 MPa com

cobrimento da armadura não inferior a 3cm e se apoiarão nas vigas, de armadura protendida
ou de armadura comum e terão as seguintes características:
- Na área produção e laboratórios, para um carregamento de 2.500 Kg/m2, se utilizarão os
painéis protendidos de 26 cm de espessura mais o capeamento12 cm com armadura
especificada em projeto com acabamento da capa em desempeno vítreo ou concreto
polido.
- Na laje de pavimento dos sanitários e DML ao lado da escada e circulação, para um
carregamento de 2.500 Kg/m2, se utilizarão os painéis protendidos de 26 cm de espessura
mais o capeamento de 7 cm e acabamento para receber o processo de impermeabilização.
- Na Laje Técnica, para um carregamento de 1.000 Kg/m2, se utilizarão os painéis protendidos
de 26 cm de espessura mais o capeamento de 6 cm e acabamento para receber o processo
de impermeabilização.
- Na Laje de pavimento da Sala de Reuniões e Servidor e Escritórios, para um carregamento
de 500 Kg/m2, se utilizarão os painéis protendidos de 21 cm de espessura mais o capeamento
de 6 cm e acabamento para receber o processo de impermeabilização.
- Na Laje da Cobertura dos Escritórios, para um carregamento de 200 Kg/m2, se utilizarão os
painéis protendidos de 16 cm de espessura mais o capeamento de 6 cm em concreto
feltrado.
CAPEAMENTO
Concreto
Resistência característica à tração na flexão (fctM,k) aos 28 dias: 4,5 MPa (ensaiado segundo a
NM 55-1996)
Resistência característica à compressão (fck) aos 28 dias: 35 MPa (ensaiado segundo NM 101-
1996)
Utilização do cimento: exclusivamente dos tipos II ou V
Relação água/cimento: ≤0,50
Consumo mínimo de cimento: 400 Kg/m3
Consumo máximo de água: 185 litros/m3
Teor de argamassa em volume: 48%≤52%.
Teor de ar incorporado (ar total): <3,0% (ensaiado segundo NM 47-2002)
Retração máxima aos 56 dias: <400 μm/m (ensaiado segundo ASTM C157-1999)
Exsudação entre 1 e 4% (ensaiada segundo NM 102-1996)
Granulometria: Contínua de Agregados
Abatimento de lançamento (Slump Test): 8≤12cm
Espessura da Capa: 12 cm
Armadura do Capeamento
Aço: CA50 e CA60
As armaduras superiores das vigas protendidas de apoio ficarão expostas nos últimos 7cm
coincidindo com a espessura da capa da viga.
A armadura será disposta conforme definida no projeto, com transposição da armadura das
vigas.
A armadura positiva espaçada a 1/3 da altura da capa da superfície do painel e a armadura
positiva sobre a armadura da viga
Assentamento das Formas

O assentamento das formas deve ser realizado, com de nível óptico ou nível laser.
Nivelamento: Conferir o nivelamento das placas de modo que seja garantida as espessuras
mínimas do piso indicadas em projeto.
Espessuras mínimas: indicadas no projeto tem tolerância de -0/+2 cm, admitindo-se espessuras
entre12 e 14 cm.
Material das Formas: Perfis metálicos assentados diretamente sobre os painéis de concreto.
Lançamento e Espalhamento do Concreto

É exigido o fornecimento contínuo de concreto a fim de evitar problemas de juntas frias ou
emendas de acabamento. Sempre proteger a placa que está sendo concretada da incidência
direta do sol e vento. A execução do piso deve ser iniciada após o fechamento de paredes e
cobertura.
Adensamento do Concreto
O adensamento deve ser realizado preferencialmente por vibração superficial (Laser Screed,
régua vibratória manual ou treliçada), ou com vibrador por imersão.
Acabamento Superficial
O acabamento superficial do concreto deve ser como solicitado no projeto de arquitetura,
desempeno vítreo com desempenadeira tipo helicóptero. É proibida a aspersão de água
durante qualquer etapa do acabamento do concreto.
Planicidade e Nivelamento
Na execução do piso interno deverão ser garantidos os seguintes parâmetros mínimos:
Índice de planicidade (FF): maior que 45/35 (valor médio/valor mínimo local)
Índice de nivelamento (FL): maior que 30/20 (valor médio/valor mínimo local)
Cura do Concreto
A cura do concreto deverá ser úmida, mantendo-se a superfície do piso continuamente
saturada por no mínimo de 7 dias. Indica-se o sistema de cobertura com feltro simples e a rega
por cima do feltro.
Tratamento Superficial
Desempeno vítreo: Para melhoria das propriedades do concreto e se estiver de acordo com o
projeto de arquitetura, após 21 dias da execução do piso, dever-se aplicar o endurecedor
químico marca de referência MC-Bauchmie.
Desempenados comuns: não receberão o endurecedor de superfície
Pinturas ou revestimento epóxi: sobre o piso, a umidade e temperatura ambiente deverão
atender ao fornecedor e a norma NBR 14050-1998. Caso indicados revestimentos epóxi pela
arquitetura, nestas áreas não deverá ser aplicado endurecedor químico.
Juntas
Todas as juntas longitudinais ou transversais devem estar em conformidade com as posições
indicadas no projeto.
Juntas de Periferia: Para áreas sem tráfego e para juntas de periferia poderá ser empregado
selante de poliuretano dureza Shore A igual a 30±5;
Juntas nos corredores: As juntas localizadas nos corredores principais de tráfego deverão ser
reforçadas com argamassa epóxi (lábio polimérico);
As demais juntas (serradas ou construtivas): Deverão ser tratadas inicialmente com mástique de
poliuretano dureza Shore A igual a 50±5 nas áreas de trânsito;
Reparo das Juntas após 1 ano, ainda no prazo de garantia: As juntas serão substituídas nas áreas
de transito por selante de epóxi semirrígido de dureza Shore A igual a 80±5. Onde apresentarem
esborcinamento (quebra de bordas das juntas) neste período deverão ser reparadas com
argamassa epóxi (lábio polimérico).
Aplicação do Selante: O prazo para aplicação do selante deve aplicação do selante deve ser
definido em conjunto com o MONTdor do selante, o tratamento prematuro poderá causar o
deslocamento ou ruptura do selante.
Liberação para Uso

O piso somente poderá ser liberado para uso final após um período mínimo de 21 dias após o
término das concretagens ou quanto a resistência for, no mínimo, igual a especificada.
Controle Tecnológico
Os serviços de controle tecnológico sob responsabilidade da CONTRATADA, devem prever a
amostragem de acordo com as normas.
Para o controle tecnológico do concreto será necessário adorar os seguintes procedimentos
mínimos:
Determinação do abatimento (slump test): Amostragem total, ou seja, ensaiar todos os
caminhões.
Resistência a compressão: moldar 3 corpos de prova de todos os caminhões, amostragem total,
para rompimento de 1 corpo de prova com 7 dias, e 2 corpos de prova com 28 dias
Determinação da resistência a tração na flexão: Moldar 2 corpos de prova de 3 caminhões por
dia, amostragem parcial, para rompimento aso 28 dias
Placa Teste
Recomenda-se a realização de placa teste com área de 50 m 2, para verificação dos
procedimentos executivos e do comportamento do concreto (tempo e uniformidade da pega,
trabalhabilidade e exsudação) e avaliação da qualidade do acabamento.
BASES DE EQUIPAMENTOS SOBRE LAJES

Na moagem haverá uma base para o moinho de espessura 10cm acima da capa. Para a
concretagem desta base a capa de concreto deve ter a concretagem interrompida para a
concretagem em data posterior. No entanto tal base deverá ser executada até a entrega final
da obra.
VARIAÇÕES TÉCNICAS
As estruturas pré-moldadas serão em concreto pré-moldado comum e protendido, e terão

características de execução e montagem diferente conforme a técnica utilizada. Nos prédios
de apoio somente as lajes treliçadas serão pré-moldadas, sendo o restante das estruturas
moldadas in-loco.
No prédio 01 LabFab, haverá variação das técnicas de acordo com o descrito abaixo:
- Pilares pré-moldados, serão sempre em concreto de armadura comum. Algumas das peças,
conforme projeto, possuirão emendas metálicas;
- Vigas de cobertura pré-moldadas serão sempre protendidas;
- Vigas de pavimento pré-moldadas, de acordo como a situação serão de armadura comum
ou protendida. As protendidas serão utilizadas no pavimento de produção com sobrecarga
de 2.500 kg/m2;
- Vigas de amarração pré-moldadas serão sempre de armadura comum.
- As lajes poderão pré-fabricadas de armadura treliçada ou de painéis protendidos. O projeto
prevê que ambas serão no padrão de mercado em classe de carregamento encontradas
na região. Portando o limite do projeto é a definição do carregamento, geometria, e no caso
da laje de painéis pré-fabricados protendidos ao projeto do capeamento.
- Painéis de fechamento serão sempre de armadura comum com isolamento térmico
Todos os elementos pré-moldados, independentes da técnica terão cuidados comuns, com a
fabricação, armazenagem e montagem. Sendo estes cuidados descritos logo abaixo e os
cuidados específicos ao se tratar de cada elemento e técnica em si.
2.9. PLANEJAMENTO DA FABRICAÇÃO DE ESTRUTURA PRÉ-MOLDADA

O planejamento da fabricação dos elementos pré-moldados deve estar de acordo com o a
sequência montagem, tempos de execução, cura do concreto, equipamentos, recursos, mão-
de-obra disponíveis e o fornecimento de materiais
Deverá seguir esquema de localização de elementos e o desenho de montagem, que será
elaborado tendo por base este projeto e memorial.
Este planejamento municiará a programação da execução de armadura e da moldagem dos
elementos, sendo possível o controle da produção e da aquisição de materiais.
Deverá ser apoiar no controle de qualidade, além dos planos de saúde e segurança do trabalho
e na gestão ambiental.
2.9.1. Controle de qualidade
A análise e inspeção da peça concretada é de suma importância, pois é quando se verifica
pela última vez se a peça produzida se encontra dentro dos procedimentos determinados. A
inspeção deve ser realizada logo após a desforma, permitindo que os defeitos existentes tenham
suas causas detectadas e a produção possa ser comunicada rapidamente, evitando a
repetição dos erros.
Os principais pontos que devem ser inspecionados são:
- As dimensões geométricas;
- Qualidade da forma;
- Adensamento do concreto;
- Efeitos da protensão sobre a peça (contra-flechas, fissuras e escorregamento dos cabos);
- Fissuras;
- E outros danos ocorridos após a concretagem.
A liberação por parte do controle de qualidade deve estar identificada por um carimbo ou
outro tipo de identificação visível na peça, para não ocorrer erros durante o despacho.
Um programa de controle de qualidade ajudará a assegurar que os elementos pré-moldados
serão colocados em seus respectivos lugares, de acordo com o projeto e ainda que esses
elementos obedecem às especificações estabelecidas na indústria.
2.9.2. Armaduras
Todo aço utilizado deve ser certificado, de fabricação nacional, marca de referência, Arcelor
Mittal ou Gerdau
Para o controle do processo de fabricação é necessário que se faça, o corte, dobra e a pré-
montagem e ponteio, na central de armaduras.
As amaduras principais e estribos poderão ser cortadas e dobradas de maneira automática,
semiautomática ou manual, de acordo com a técnica que possuir a CONTRATADA, no entanto
deverão sempre ser seguidas as geometrias definidas em projeto.
Na central de armadura é ideal que se faça a pré-montagem das mesmas até o ponteio, que
poderá ser com arame recozido ou com ponto de solda elétrica, ou misto de acordo com o
processo do fabricante.
Para seguir a montagem, as armaduras devem estar limpas e isentas de graxas, óleos e/ou
desmoldantes.
2.9.3. Formas
O perfil das vigas de cobertura está baseado nas vigas existentes no mercado da Região e
devem ser preferencialmente metálicas.
Na possibilidade do uso de formas de madeira, estas deverão ser em compensado plastificado
de 12,5m com gravatas de pinho estrutural a cada 30 cm. Deverão possuir gravatas de berço e
mão-francesa entre estas e as gravatas verticais. Além destes detalhes deverão possuir outros
detalhes de suporte inferior para garantia das da geometria perfeita da peça. As gravatas
deverão ter seção mínima de 5x10cm com apoio superior em longarina metálica perfil “U” de
120x60x2,2mm, de cada lado para travamento oposto com o outro lado da forma. Os topos
deverão ter a seção resultante recortado em compensado plastificado.
Limpeza: Antes da montagem, ou remontagem das formas estas deverão ser limpas e até
ficarem isentas de qualquer resíduo de concretagem da peça anterior.
Vedação: a limpeza a vedação dos painéis deve ser conferida e reparada.
Colocação da Armadura: Antes da colocação da armadura sobre a forma esta deverá estar
pronta, limpa e isolada com desmoldante aplicado, esta deve ser transportada até o berço de
concretagem e tal madeira que não sejam desformadas pelo transporte, podendo em alguns
casos ter a montagem final das armaduras comuns serem executadas sobre os leitos.
Colocação da Armadura no berço: Colocar a armadura sobre o berço da forma apoiados em
pastilhas semiesféricas de argamassa, sendo 2 pastilhas no fundo e 2 em cada lateral a cada 50
cm, antes do fechamento das formas laterais colocar os espaçadores prismáticos entre painéis,
2 a cada 60cm.
Fechamento das Formas: Mesmo as formas de madeira deverão ter as longarinas superiores
metálicas e as gravatas superiores de fechamento metálicas, estas gravatas deverão ter sistema
para abertura e fechamento aparafusados ou sistema de travamento por chaveteamento.
Durante a fechamento deverá ser feita a última checagem para garantir a limpeza e a perfeita
superfície de concreto aparente após a deforma. Também, no caso de formas não
industrializadas, de destas com limitação de dimensionamento, deverão ser inseridos os tubículos
(macarrões) para os arames de aperto, 1 a cada 60 cm. Logo após o fechamento das formas e
do travamento superior, deve-se inserir os arames de aperto 4,2 mm nos tubículos (macarrões).
Estes arames deverão para aperto de ambos os lados da forma para o aperto dos arames.
2.9.4. Concretagem
A utilização de concreto auto adensável com a brita #zero, diminuirá o uso do vibrador de ponta
durante a concretagem, mesmo assim o uso do vibrador de 25 cm de diâmetro e
recomendável, para a garantia do aparecimento de falhas de concretagem.
Pega: Durante o processo de pega de concreto exsudação superior pela forma deve ser
controlada com desempenadeira de madeira e espuma, com algum preenchimento final,
nunca superior a 10mm com argamassa fina.
Aplicação do Agente de Cura na Face superior: entre 5 a 8 horas após a concretagem e com
o controle da exsudação superior finalizado, aplicar o agente de cura com a aspersor costal,
marca de referência Curing da Basf.
Desforma e Cura
A retirada dos painéis laterais poderá acontecer após no segundo dia após de concretagem.
A Retirada do leito de concretagem somente após os 7 dias, ou se atingido o fcj de projeto.
Logo após a retirada dos painéis laterais aplicar novamente o agente de cura com asperso
costal.
2.9.5. Acabamento de Peças
Após a desforma e antes de seguir para a armazenagem, as peças deverão ter suas superfícies
e cantos reparados, bolhas de ar da superfície deverão ser estucadas, cantos vivos e cortantes
deverão ser abrandados com pedra mecânica ou de forma manual, de tal maneira a conferir
uma superfície homogênea ao concreto.
2.9.6. Armazenamento na Fábrica
Para o armazenamento, devem ser utilizados apoios para regularizar o solo e/ou para manter
um afastamento da peça com o solo, sendo o ideal que o piso esteja revestido com plástico ou
ser um pavimento de concreto.
No caso de peças empilhadas deve-se intercalar apoios de madeira para evitar o contato
superficial de duas peças de concreto superpostos. Deve haver, portanto, uma padronização
da armazenagem pelas geometrias das peças e pela sequência que serão montadas em obra.
Depositadas em canteiro, somente devem estar as peças a serem utilizadas em determinadas
programação de montagem.
2.9.7. Manual de Utilização da Estrutura Pré-Moldada

Ao final da montagem a CONTRATADA deverá entregar um manual de utilização da estrutura
contendo indicações de uso, manutenção, orientações e procedimentos para execução de
prováveis intervenções futuras, como por exemplo furos em lajes alveolares, manutenção de
juntos e demais ações visando a preservação da estrutura pré-moldada.
A seguir orientações e o planejamento previsto para a montagem da estrutura pré-moldada.
2.10. CONSIDERAÇÕES GERAIS SOBRE O CANTEIRO DE PREMOLDADOS
2.10.1. Logística
A logística deve ser planejada de forma a termos o mínimo de peças em obra para que evitar
o dano e o desgaste, portanto a maioria das peças devem vir sobre a carreta de apoio de
montagem de forma a evita estoque em obra. Mesmo assim está previsto um espaço pequeno
para alguns estoques que ser façam necessários. No croqui abaixo o espaço disponível para o
depósito de peças:
ESTOQUE
TEMPORÁRIO DE
ELEMENTOS
Estoque Temporário em Obra

2.10.2. Armazenamento no Canteiro
As peças no canteiro devem obedecer às sequências da montagem quando e quando houver
possibilidade ir para o local a área de aguarda para içamento.
Para o armazenamento, devem ser utilizados apoios para regularizar o solo e/ou para manter
um afastamento da peça com o solo, sendo o ideal que o piso esteja revestido com plástico ou
ser um pavimento de concreto.
No caso de peças empilhadas deve-se intercalar apoios de madeira para evitar o contato
superficial de duas peças de concreto superpostos. Deve haver, portanto, uma padronização
da armazenagem pelas geometrias das peças e pela sequência que serão montadas em obra.
Depositadas em canteiro, somente devem estar as peças a serem utilizadas em determinadas
programação de montagem.
2.10.3. Descarregamento de Peças

Todos os elementos pré-moldados devem ser manipulados em posições que os deixem firmes,
isso poderá ser feito levando-se em consideração o tamanho e o desenho das peças.
Elementos que possuírem tamanhos irregulares deverão ser carregados e içados em pontos
claramente especificados, anteriormente.
Os protendidos devem sempre ser mantidos em posição perpendicular com função de apoio e
içados e apoiados em locais próximos as suas extremidades a não ser que os desenhos
esquemáticos disserem o contrário.
Antes de descarregar a peça do veículo de transporte, todos os cintos, laços, alças, e proteção
nos cantos dos elementos devem ser cuidadosamente removidos desde assegurada a
estabilidade da peça e do conjunto transportado.
Na utilização de cintos para o içamento dos elementos deverá ser previsto materiais de
proteção para se evitar o contato destes com as peças, minimizando os danos as superfícies.
Para que o manuseio das peças prontas o caminhão de transporte deve transitar tanto no
canteiro como na fábrica ou no caminho entre eles em terreno firme de nivelado.
2.11. MONTAGEM DOS ELEMENTOS PRÉ-MOLDADOS

É necessária a confirmação antes da montagem que a integridade e peculiaridades do projeto
nos elementos pré-moldados foram mantidas e confirmada pela inspeção nas seguintes etapas:
- Durante o processo de produção,
- Na formação de cargas e liberação para o carregamento,
- No momento da descarga,
A estrutura pré-moldada do projeto interage com estrutura moldada in-loco, estrutura metálica,
com lajes alveolares e painéis de fechamento, portanto antes do início da montagem será
necessária a checagem em conjunto do pessoal da obra civil e da metálica dos elementos de
interface, como nivelamento e alinhamento de cofres, posicionamento de insertes, liberação
de pistas de montagem e depósitos intermediários.
O procedimento de montagem deverá ser apresentado pelo fabricante, considerando os
avanços específicos, a localização de elementos e, as limitações do canteiro e as orientações
deste do projeto.
2.11.1. Controle no Recebimento das Peças

A inspeção dos elementos pré-moldados entregues na obra, deve ser feita ainda no caminhão
antes de descarregá-los. Isso permitirá uma melhor visualização de possíveis defeitos. Os
seguintes itens devem ser verificados antes do descarregamento:
- Identificação: Checar se a quantidade de peças é condizente com o escrito na Nota Fiscal;
- Fissuras: Verificar a existência de fissuras em toda superfície da peça;
- Flecha: Produtos protendidos possuem uma certa flecha, facilmente notado. Verificar
possíveis flechas negativas e ou anormais. Neste caso o fabricante e a direção da obra
devem ser verificados;
- Lascas: Atentar para possível existência de elementos quebrados que podem ocorrer no
momento do carregamento;
- Riscos: Inspecionar a ocorrência de riscos nas estruturas arquitetônicas;
- Etiqueta de reparo: elementos que possuem esse tipo de etiqueta requerem reparos que
ainda não foram executados;
- Içamento com alças e inserção: Assegurar-se que o plano onde será efetuado o içamento
está em boas condições.
2.11.2. Cuidados e Tolerâncias

A montagem da estrutura deve ser conduzida de modo a obedecer às tolerâncias
especificadas para a fundação e superestrutura. Como no momento da montagem toda a
infraestrutura já estará pronta, deve-se tomar cuidado na verificação das tolerâncias dos blocos
de apoio:
- Em planta para a posição final das estacas: ±50mm
- Em planta para o posicionamento dos blocos de fundação: ± 30mm
- Do nível do fundo dos blocos, para o apoio dos pilares: ±5mm
- Da face superior do bloco de apoio, para a referência das vigas de fundação: ± 5mm.
2.11.3. Mão-de-Obra
A mão-de-obra considerada apta para a tarefa deve possuir experiência e estar treinada nos
aspectos técnicos, de segurança e trabalhistas. Trabalhar, portanto, equipamentos de
segurança individual, e ter disponível aparelhos e equipamentos para trabalho em altura,
quando necessário.
2.11.4. Equipamentos e Aparelhos para Içamento

Os equipamentos devem ter capacidade adequada ao tipo e peso de peça a ser içada,
devendo estar com a manutenção em dia, nos aspectos programados e intercorrentes.
No caso do uso de guindastes hidráulicos deverá ser apresentado os grids de atuação de cada
equipamento que operará em obra, considerando as posições de operação, obstáculos e
carregamento máximo pretendido.
Aparelhos de içamento tais como cabos, fitas, olhais, manilhas, moitões e ganchos deverão ser
constantemente inspecionados
2.11.5. Fechamento de Juntas

As juntas de pré-moldados, entre vigas e pilares, entre placas de fechamento serão vedadas
com selante elástico monocomponente dureza Shore A de 25 aos 28 dias (+23°C 50% UR).
Marca de Referência Sikaflex 1A Plus.
2.11.6. Revisão Final

Após a montagem dos elementos pré-moldados deverá ser feita revisão final dos chumbadores,
fechamento de juntas e acabamentos.
Os acabamentos, como lascas, fissuras e marcas de trancos de montagem deverão ser
reparados e se necessário estucados, com estuque leve.
2.12. MONTAGEM DE PILARES
Os pilares pré-moldadas de armadura comum pavimento serão em concreto 40 MPa, de 40x70
e 40x40.
2.12.1. Emendas em Pilares
Os pilares PP6, PP7, PP8, PP9, PP10, PP11, PP12, PP13, PP21, PP22, PP23, PP24, PP25, PP26, PP27,
PP28, PP36, PP37, PP50, PP51, PP52, PP61, PP62, PP63, PP64, PP65, PP66, PP67, PP68, PP69, PP74,
PP75, PP76, PP77, PP78, PP79, PP80, PP81, PP82, PP83, PP84, PP85 e PP86 serão fabricados em 2
setores e juntados com chumbador de aço entre eles. Após a montagem dos 2 setores é
necessário o grauteamento das peças.
2.12.2. Içamento dos Pilares

O içamento dos pilares deve-se dar por ganchos ou cintas a ser definido pelo fabricante, porém
nos locais indicados no projeto.
2.12.3. Montagem dos Pilares nos Cofres de Concreto dos Blocos de Fundação
Os cofres dos blocos poderão apresentar erros de até 3 cm em planta e de 5 cm no nivelamento.
Está previsto em projeto 5 cm para o ajuste de nivelamento, onde poderá ser inserido sistema
guia de centro de correção de rotação, de acordo com as técnicas do fabricante.
Os pilares serão primeiramente montados nos eixos N-284,25, N-280,50 e N-273,00 por questões
de espaço de canteiro e dos múltiplos pavimentos deste setor, devendo ser montados
sequencialmente, considerando todos os elementos deste trecho do eixo E-182,50 até o eixo E-
95,00.
Na sequência se fará a montagem dos pilares eixo N-258,00, e também do e E-182,50 até o eixo
E-95,00. Somente após se procederá montagem da cobertura como um todo e as vigas de
amarração do eixo N-258.
Após se fará a montagem dos pilares dos eixos N-269,25 e N-263,00 na mesma sequência.
Montando todos os pilares e sequencialmente as vigas de amarração, vigas de pavimento e
painéis protendidos das lajes.
O grauteamento com concreto 40,0 MPa se logo após a montagem e serviços prumo,
alinhamento e correção da rotação da peça.
2.12.4. Considerações Gerais das Montagem de Pilares

A montagem dos pilares consiste na sua colocação no bloco de fundação, de modo que ele
fique no prumo, alinhado e convenientemente chumbado.
O quadro de montagem dos pilares, de acordo com a tecnologia do fabricante, é executado

no fundo dos blocos nivelados, e têm como finalidade, facilitar a montagem, permitindo que a
tolerância de posicionamento, prumo e rotação, sejam mais facilmente respeitadas. O quadro
de montagem é feito em madeira, com dimensões 1 cm maiores do que a seção do pilar e com
5cm de altura. O posicionamento do quadro no fundo do bloco é feito da seguinte maneira:
- Faz-se a forma em madeira nas dimensões do pilar;
- Em cada lateral do quadro é colocado um prego para que se possa identificar seus eixos;
- Nos gastalhos fixados no colarinho do bloco, colocam-se pregos para identificar os eixos do
pilar;
- Arames são então esticados nos eixos e com auxílio de um prumo de centro do quadrinho no
fundo do bloco é locado;
- Estando posicionado o quadro, chumbá-lo com argamassa plástica, traço 1:2. A argamassa
só será aplicada no espaço vazio entre o quadro e as paredes do bloco.
Para a montagem correta dos pilares é necessário que se faça uma série de verificações:
- Verificar a cota de assentamento e eixos ortogonais do pilar;
- Limpar o cofre;
- Depois disso, passar o cabo de içamento nas manilhas das alças dos pilares com inclinação
maior ou igual a 45° e incluí-lo no moitão do guindaste, o içamento dos pilares pode ser
executado por meio de alça disposta em seu topo, do furo de levantamento, onde se localiza
o pino de levantamento.
-
Posicionamento do Pilar no Cofre de Fundação
- Quando nenhum desses procedimentos puder ser executado, deverá ser estabelecido o
melhor procedimento a ser seguido com certa antecedência, evitando assim possíveis
improvisações na hora da montagem.
- O içamento dos pilares deverá ser feito de forma que sua base fique, no máximo, 30 a 40 cm
do solo, para que a estabilidade do guindaste seja garantida.
- Se necessário, retirar a peça da carreta posicionando em local plano, colocar sobre prancha
de compensado sobre o solo para apoio do pé do pilar na fase de elevação e verticalização
da peça.
- Posicionar o pilar no bloco de fundação com a previsão de escoramento provisório para

auxílio no posicionamento e garantia até que a ligação definitiva seja efetuada.
Sistema de Escoramento de Pilar Pré-Moldado
- Poderá ser substituído o escoramento por encunhamento (só com cunha).

- Após posicionado, corrigir o prumo e executar fixação provisória do pilar, alinhando sempre
pelo lado do acabamento da obra. Para tal, deve-se esticar uma linha entre os pilares de
extremidade ou gabarito. Esta linha também servirá como referência para que o pilar não
seja montado torcido.
- No caso de pilar central, o alinhamento é feito pelo eixo.
- O ajuste do prumo deve ser feito com cunhas ou macaco hidráulico equipado com os
dispositivos apropriados, quando necessário.
- Na execução das ligações pilar-fundação por meio de cofre, colocar as cunhas de
travamento e retirar os cabos. Lançar o concreto dentro do cofre do pilar até o nível inferior
das cunhas e após um dia de cura, retirar as cunhas e concretar até atingir o topo do cofre.
- Assegurar o posicionamento e a ligação no cofre, verificando os níveis dos consoles com
relação a cota do piso acabado (0,0) e com relação aos pilares adjacentes, fazer uma
marca, antes da montagem, situada em determinada distância do topo do pilar, para
facilitar tal operação.
- O Chumbamento deverá ser feito com concreto plástico utilizando-se traços adequados de
acordo com a distância entre a face do pilar e o bloco e só se procederá contra autorização,
devendo ser utilizados vibradores de imersão ou uma barra de aço durante a concretagem,
verificando-se alinhamento, prumo e rotação.
- No caso dos pilares em 2 setores, após a montagem e chumbagem do primeiro setor deverá
ser montado segundo setor, de imediato proceder o aperto e vedação das partes metálicas
do mesmo.
2.13. MONTAGEM VIGAS DE PAVIMENTO E DE AMARRAÇÃO DE PILARES
2.13.1. Içamento das Vigas de Pavimento e de Amarração

O içamento das vigas de pavimento deve-se dar por ganchos ou cintas a ser definido
fabricante, porém nos locais indicados no projeto.
MONTAGEM DAS VIGAS DE PAVIMENTO E DE AMARRAÇÃO NOS CONSOLES DOS PILARES

No item montagem dos pré-moldados se está elucidado a montagem completa da obra, mas
aqui se apresentará os momentos específicos que acontecerão a montagem das vigas de
pavimento protendidas.
As vigas de pavimento serão primeiramente montadas nos eixos N-284,25, N-280,50 e N-273,00
por questões de espaço de canteiro e dos múltiplos pavimentos deste setor. O grauteamento
com grout líquido de alta resistência se procederá somente a equalização dos painéis de lajes
protendidas deste trecho da montagem.
Na sequência se fará a montagem do eixo N-258,00, que é o eixo de apoio das vigas de
cobertura e somente após a montagem da cobertura como um todo, se fará a montagem das
vigas de pavimento dos eixos N-269,25 e N-263,00. O grauteamento com grout fluido de alta
resistência se procederá somente a equalização dos painéis de lajes protendidas deste trecho
da montagem.
Grout fluido de alta resistência Marca de Referência SikaGrout 250
As vigas deverão ser montadas sempre sobre almofada de elastômero Referência Neoprene
Dureza Shore A 60 e Módulo G (MPa) 1,0.
2.13.2. Condições Gerais para Montagens de Vigas

As vigas são montadas sempre sobre aparelhos de apoio com base em Neoprene nas duas
extremidades, com especificação e dimensões definidas em projeto. Não é permitida a
colocação de dois aparelhos de apoio sobrepostos. O aparelho de apoio deve estar
rigorosamente centrado, tanto nos apoios das vigas quanto nos consolos dos pilares.
Considerações para a montagem das vigas pré-moldadas:
- Verificar as condições de apoio quanto à limpeza e tipo de apoio, todos os apoios onde a
viga será armazenada devem estar protegidos com Neoprene.
- A viga deve ser posicionada de modo que as folgas estejam igualmente distribuídas nas
extremidades.
- Passar o cabo de içamento nas manilhas das alças e incluí-lo no moitão do guindaste. O
cabo do moitão deverá estar perpendicular ao eixo da peça.
- Verificar o correto posicionamento do aparelho de apoio.
- Posicionar a viga sobre os consoles.
- Para vigas com excentricidade, executar escoramento provisório para auxílio no
posicionamento e garantia de estabilidade até que a ligação definitiva esteja concluída.
- É terminantemente proibido reformar a viga, quando houver impossibilidade de montá-la,
como também puxar o pilar com tifor, ou qualquer outro dispositivo. A solução deve ser
discutida com o autor deste projeto.
Falhas Comuns em Vigas
- Após o posicionamento da viga deve-se verificar o prumo. Caso o apoio não esteja
adequado, retirar o Neoprene, consertar o apoio com argamassa, reposicionar o Neoprene,
então, recolocar a viga.
- Deve-se evitar o uso de alavancas para posicionar as peças depois de montadas. Isso
danifica os cantos das peças, além de mover os Neoprene de sua posição correta;
- Para vigas com revestimento externo, ajuste da peça no posicionamento deverá ser feito
pelo seu lado interno;
- Verificar condições de apoio, alinhamento, prumo e nivelamento da viga. As vigas devem
estar aprumadas e alinhadas em relação aos pilares admitindo-se uma tolerância de ± 5 mm
no prumo;
- As distâncias entre as faces laterais da viga e as faces do pilar devem ser distribuídas
igualmente;
- Executar a ligação definitiva da peça preenchendo os furos das vigas para que se solidarizem
aos pinos dos consoles com a grout fluido de alta resistência.
- Cortar as alças das vigas antes da montagem das lajes e telhas.
2.14. MONTAGEM DE PLACAS DE FECHAMENTO PRÉ-MOLDADAS
2.14.1. Içamento das Vigas de Pavimento e de Amarração

2.14.2. Montagem de Painéis

De acordo com o fabricante, podem ser pré-moldados simples ou protendidos, sendo que esses
elementos devem ter um acabamento arquitetônico. Painéis com função estrutural devem ser
manuseados com cuidado, evitando desse modo o aparecimento de manchas, rachaduras e
lascas na superfície exposta. Enquanto o guindaste estiver içando o painel um cinto ajustável
deve ser instalado. Para a montagem de painéis alguns itens já deverão estar certos, tais como:
- As vigas e os pilares onde os painéis serão apoiados deverão estar liberados para que a
montagem possa se iniciar;
- O nível de apoio que indica o ponto de partida da montagem dos painéis deverá ser
identificado, conforme projeto;
- Os chumbadores das peças devem estar desobstruídos, ou seja, livres de restos de
argamassas, etc.;
- Os equipamentos e materiais que serão utilizados na montagem devem estar disponíveis no
local.
A montagem de painéis é prerrogativa do fabricante de pré-moldados vinculado a
CONTRATADAe pode ser executada de duas maneiras:
Montagem de Painéis com Pino:
- Checar as condições dos cabos de aço e dos pinos de içamento.
- Condições de apoio quanto a limpeza e tipo de apoio devem ser verificadas.
- Fixar corda para guia.
- No processo de içamento deve-se verificar se os pinos estão corretamente posicionados nos
painéis frisando que não devem forçar os furos (ângulo de saída do cabo de aço deve ter
aproximadamente 45º).
- Verificar o aparelho de apoio para recebimento da peça;
- Posicionar a peça de acordo com as especificações de projeto;
- Somente após posicionamento da peça, aliviar os cabos e proceder ao desengate do
conjunto;
- Verificar as condições de apoio, prumo e nivelamento da peça;
- Executar fixação definitiva da peça e solidarizar toda a estrutura de acordo com o sistema
do fabricante (pilares, vigas, lajes e painéis);
Montagem de Painéis com Garra:
- Checar as condições das garras e dos cabos para içamento dos painéis;
- Descarregar os painéis do caminhão e colocá-los no chão.
- O empilhamento deve ser deslocado em 30 a 40 cm um do outro;
- Engatar as garras nas laterais do painel a 1/5 do comprimento da peça, e os cabos de aço
para a segurança;
- Verificar as condições de apoio quanto a limpeza e tipo de apoio;
- Fixar corda para guia;
- Verificar o aparelho de apoio para recebimento da peça
- Posicionar a peça de acordo com as especificações de projeto;
- Somente após posicionamento da peça, aliviar os cabos e proceder ao desengate do
conjunto;
- Verificar as condições de apoio, prumo e nivelamento da peça;
- Executar fixação definitiva da peça e solidarizar toda a estrutura (pilares, vigas, lajes e
painéis);
Após a montagem dos painéis devem ser verificados os seguintes itens:
- Todos os painéis estão alinhados em relação aos eixos de montagem.
- Os painéis devem se encaixar perfeitamente quando sobrepostos.
- Após o encaixe, estes devem ser fixados à estrutura por meio de chumbadores de acordo
com o sistema do fabricante dos painéis.
2.15. VIGAS DE PAVIMENTO
2.15.1. Içamento das Vigas de Pavimento

2.15.2. Montagem das Vigas de Pavimento nos Consoles dos Pilares

aqui se apresentará os momentos específicos que acontecerão a montagem das vigas de
pavimento protendidas.
As vigas de pavimento serão primeiramente montadas nos eixos N-284,25, N-280,50 e N-273,00
por questões de espaço de canteiro e dos múltiplos pavimentos deste setor. O grauteamento
com grout líquido de alta resistência se procederá somente a equalização dos painéis de lajes
protendidas deste trecho da montagem.
Na sequência se fará a montagem do eixo N-258,00, que é o eixo de apoio das vigas de
cobertura e somente após a montagem da cobertura como um todo, se fará a montagem das
vigas de pavimento dos eixos N-269,25 e N-263,00. O grauteamento com grout fluido de alta
resistência se procederá somente a equalização dos painéis de lajes protendidas deste trecho
da montagem.
2.15.3. Condições Gerais para Montagens de Vigas de Pavimento

As vigas são montadas sempre sobre aparelhos de apoio com base em Neoprene nas duas
extremidades, com especificação e dimensões definidas em projeto. Não é permitida a
colocação de dois aparelhos de apoio sobrepostos. O aparelho de apoio deve estar
rigorosamente centrado, tanto nos apoios das vigas quanto nos consolos dos pilares.
Considerações para a montagem das vigas pré-moldadas:
- Verificar as condições de apoio quanto à limpeza e tipo de apoio, todos os apoios onde a
viga será armazenada devem estar protegidos com Neoprene.
- A viga deve ser posicionada de modo que as folgas estejam igualmente distribuídas nas
extremidades.
- Passar o cabo de içamento nas manilhas das alças e incluí-lo no moitão do guindaste. O
cabo do moitão deverá estar perpendicular ao eixo da peça.
- Verificar o correto posicionamento do aparelho de apoio.
- Posicionar a viga sobre os consoles.
- Para vigas com excentricidade, executar escoramento provisório para auxílio no
posicionamento e garantia de estabilidade até que a ligação definitiva esteja concluída.
- É terminantemente proibido reformar a viga, quando houver impossibilidade de montá-la,
como também puxar o pilar com tifor, ou qualquer outro dispositivo. A solução deve ser
discutida com o autor deste projeto.
- Após o posicionamento da viga deve-se verificar o prumo. Caso o apoio não esteja
adequado, retirar o Neoprene, consertar o apoio com argamassa, reposicionar o Neoprene,
então, recolocar a viga.
- Deve-se evitar o uso de alavancas para posicionar as peças depois de montadas. Isso
danifica os cantos das peças, além de mover os Neoprenes de sua posição correta;
- Para vigas com revestimento externo, ajuste da peça no posicionamento deverá ser feito
pelo seu lado interno;
- Verificar condições de apoio, alinhamento, prumo e nivelamento da viga. As vigas devem
estar aprumadas e alinhadas em relação aos pilares admitindo-se uma tolerância de ± 5 mm
no prumo;
- As distâncias entre as faces laterais da viga e as faces do pilar devem ser distribuídas
igualmente;
- Executar a ligação definitiva da peça preenchendo os furos das vigas para que se solidarizem
aos pinos dos consoles com a grout fluido de alta resistência.
- Cortar as alças das vigas antes da montagem das lajes e telhas.
2.16. VIGAS PROTENDIDAS DE COBERTURA
2.16.1. Içamento das Vigas De Cobertura

O içamento das vigas de cobertura deve-se dar por ganchos ou cinta a ser definido fabricante,
porém nos locais indicados no projeto.
2.16.2. Chumbadores para as Terças

Estão previstas 9 linhas de terças metálicas tubulares, sobre a cobertura que serão apoiadas em
suportes metálicos montados sobre a cobertura. Serão dois suportes justapostos as terças,
considerando o plano superior da viga de concreto, antes e depois (acima e abaixo) de cada
terça. Estes suportes serão fixados a viga de concreto com 2 chumbadores químicos Ø 1/2" com
embutimento no concreto de no mínimo 110 mm. Estes chumbadores deverão ser fornecidos e
montados pelo fabricante da estrutura metálica e após o 28 dia de concretagem.
2.16.3. Montagem das Vigas de Cobertura nos Consoles Pilares

As vigas de cobertura serão montadas nos pilares através dos pilares e dos pinos dos 2 pinos de
consoles previstos em projeto. Para o início de montagem das vigas de cobertura deve-se
montar um conjunto de 2 vigas de cobertura e terças e elementos metálicas para se fazer o
alinhamento, esquadro e amarração de referência.
A primeira viga de cobertura deve ser montada, ficando suportada, estática pelo guindaste até
que se monte a segunda tesoura, se faça o procedimento e se monte as terças, contraventos e
finos entre elas, e proceder o grauteamento com grout fluido de alta resistência de maneira a
obter-se a base para a montagem das demais tesouras.
A seguir se continuará a montagem das demais vigas, com o mínimo de 4 terças para se garantir
uma estabilidade de obra, e se possa checar o esquadro e alinhamento de todo o conjunto.
Feito o alinhamento, proceder o grauteamento com grout fluido de alta resistência, a seguir
montar todas as terças e elementos finos.
2.17. LAJES PRÉ-MOLDADAS DE PAINÉIS PROTENDIDOS
2.17.1. Içamento dos Painéis Protendidos

O içamento dos painéis protendidos por ganchos ou cinta a ser definido fabricante;
MONTAGEM DOS PAINÉIS PROTENDIDOS NAS VIGAS DE PAVIMENTO

aqui se apresentará os momentos específicos que acontecerão a montagem da laje em painéis
protendidos.
Após montadas as vigas de pavimento, protendidas ou não, os painéis pré-moldados

protendidos serão montados apoiados nas mísulas da viga, no seguinte sentido:
Os painéis protendidos serão primeiramente montadas nos eixos N-284,25, N-280,50 e N-273,00
em conjunto com as vigas de pavimento, por questões de espaço de canteiro e dos múltiplos
pavimentos deste setor.
Finalizando-se a montagem imediatamente se procederá a equalização dos painéis de lajes
protendidas e o chaveteamento dos painéis.
Após se fará a montagem nos eixos N-258,00, N-269,25 e N-263,00, em conjunto com as vigas de
pavimento.
Finalizando-se a montagem imediatamente se procederá a equalização dos painéis de lajes
protendidas e o chaveteamento dos painéis.
No fornecimento deverá estar considerado todos os aparelhos e escoramentos para a
equalização até a liberação do chaveteamento.
Depois disso e após a execução da laje moldada in-loco da decriptação e finalização da
cobertura se fará o capeamento da laje, com acabamento final.
2.17.2. Considerações Gerais para Montagem dos Painéis Protendidos de Laje

- Verificar as condições de apoio, prumo e nivelamento da peça, todas as lajes devem ser
montadas levando em consideração os eixos de projeto admitindo-se tolerância de 10 mm;
Lajes de Painéis Protendidos
- Apoios: Verificar as condições de apoio quanto a limpeza e tipo de apoio e fixar guias.
- Superfície de Apoio: Nivelar a superfície de apoio, aplicando argamassa seca industrializada
com instrumento adequado,
- Posicionamento: Posicionar a peça de acordo com as especificações de projeto;
- Aliviar Cabos: Somente após posicionamento da peça, aliviar os cabos de içamento e
proceder ao desengate;
- Fixação e Solidarização: Antes de executar a fixação definitiva e solidarização com o restante
da estrutura as lajes devem ser equalizadas pelo lado inferior e de imediatamente
consolidadas em pelo menos dois pontos em seu sentido longitudinal, deve-se solidarizar as
ligações da laje com as vigas quando estiver toda montada, minimizando possíveis danos
causados à estrutura caso algum acidente ocorra durante a montagem.
- Chaveteamento: Logo após equalizadas os painéis proceder o chaveteamento completo;
- Sobrecarga sem Capeamento: Não é permitido qualquer sobrecarga não prevista em
projeto no pavimento sem capeamento.
- Descimbramento: Proceder o descimbramento somente 28 dias após a concretagem
completa do capeamento.
2.18. PLANO DE MONTAGEM DE PRÉ-MOLDADOS
2.18.1. Equipamentos para Montagem
É esperado que a frota de guindastes e caminhões estejam em estado de uso com segurança
e tenham a vida máxima de 12 anos.
No planejamento da montagem do pré-moldado identificou-se a necessidade de 3 tipos
básicos de guindastes na obra:
- Guindaste com padrão rodoviário para 100 toneladas Referência Liebherr LTM 1100.5.2,
é o guindaste base, utilizado, devido as dificuldades de acesso, para a montagem da
maioria das peças.
Guindaste Móvel para 100 ton Liebherr LTM 1100.5.2
- Guindaste com padrão rodoviário para 36,3 toneladas Referência Terex T 340-1 XL. É o
guindaste de apoio, podendo trabalhar montando parte das peças e descarregando e
carregando peças mesmo maiores e na montagem, em conjunto com o LTM 110.5.2 para a
verticalização dos pilares.
Guindaste Móvel para 36,3 ton Terex T 340-1 XL
- 2 Guindautos para 20 toneladas Referência PK 55502 com carroceria aberta apta para
transportar peças de até 9,00 metros. Será utilizado para o transporte das peças no canteiro
e montagem de placas leves.
Guindauto Referência Palfinger PK 55502 para 20 ton

2.18.2. Pistas de Montagem
Após executados os blocos, já com 14 dias de cura, e com os platôs entre 60 cm e 1m acima
da superfície superior dos cofres dos blocos inicia-se a montagem da estrutura pré-moldada.
Nas pistas de montagem é por onde ocorrerá a circulação guindastes e caminhões de apoio,
é importante que, no interior dos envoltórios, os blocos estejam protegidos por uma tampa de
laje sobre os cofres e aterro de espessura mínima de 70cm, para que os guindastes e caminhões
de apoio possam trafegar sobre os mesmos, em uma superfície nivelada e estável.
Observar que os blocos não foram projetados para esforços de frenagem, arranque ou apoio
dos guindastes e materiais, portanto o tráfego sobre os mesmos deverá ser o mínimo possível e
livre os esforços mencionados.
As pistas de montagem descritas abaixo, de acordo com a imagem:
- PISTA A – Entre os eixos E-182,50 e E-195,50, da Avenida Belmiro João Salomão até a cerca do
o vizinho.
- PISTA B – Entre os eixos N-269,25 e N-263,00 dos eixos E-88,75 até o E-165,00
- PISTA C – Entre o eixo N-285,50 e a Cerca do Vizinho dos eixos E-95,00 e E-147,50
- PISTA D – Entre os eixos E-110,00 ao eixo E-190,00 na Avenida Belmiro João Salomão ao lado
da cerca.
- PISTA E – Em frente ao eixo e-95,00 da Avenida Belmiro João Salomão ao lado da Cerca.
Pistas de Montagem
2.18.3. AVANÇO 01 - Pela Pista A
Pela PISTA A serão montados todos os elementos do trecho 01, ou seja, entre e inclusive os eixos
N-225,50 e N-294,25 e entre E-165,00 e 182,50:
- Observar que todos os cofres de bloco onde houver tráfego dos guindastes e carretas
deverão estar protegidos com tampa de laje de concreto e aterro de no mínimo 60cm de
material.
- Observar que os cofres dos blocos abaixo deverão estar livres, limpos, com o quadro de
rotação e alinhamento instalado e com o alinhamento geral conferido.
- Observar as questões de segurança do trabalho.
- Serão montados inicialmente, seguindo-se a ordem, os pilares PP3, PP4, PP5, PP15, PP16, PP17,
PP30, PP31, PP32 PP45, PP46, PP47, PP90, PP59, PP57, PP71, PP72 e PP73, com seus devidos
encunhamentos;
- Revisados os procedimentos de prumo e alinhamento, grautear os pilares, este procedimento
idealmente será feito contra a avanços diário;
- Após o grauteamento de todos os pilares montados e o complemento do aterro deste setor,
reservando-se as áreas onde haverá a concretagem futura das vigas de infraestrutura, serão
montadas as vigas de amarração de pilares e as vigas de pavimentos da cota 8,75.
- Alinhadas as vigas de pavimentos da cota 8,75 e grauteadas as vigas de amarração e
pavimento;
- Passa-se então a montagem dos painéis de laje do nível 8,75, com chaveteamento preliminar
e equalização;
- Na continuação monta-se as vigas cota 14,75, depois de alinhadas e grauteadas, monta-se
os painéis de laje deste trecho, deste nível;
- Seguindo, os painéis de fechamento do eixo N-273,00 acima do nível 14,75, entre os eixos E-
165,00 e E-182,50;
- Seguindo monta-se das vigas intermediárias;
- Depois vigas de cobertura, já com todos os insertes metálicos para montagem das terças,
pois ao final da montagem, as vigas de cobertura devem ser alinhadas com o conjunto de
terças e os demais elementos metálicos da cobertura;
- Por fim procede-se o grauteamento das vigas de cobertura e intermediárias;
- Em toda montagem, alinhamento e grauteamento de vigas e fixação dos painéis de
fechamento em seus aparelhos de chumbação, serão utilizados os guindautos, um em cada
extremo, com operário no cesto de elevação para acompanhamento da inserção e
alinhamento prévio da viga nos pinos de inserção e fixação definitiva dos painéis.
-
Avanço 01 Montado pela Pista A

2.18.4. AVANÇO 02 - Pelas Pista B e Pista C
Pela PISTA B principalmente e com o apoio da PISTA C serão montados todos os elementos entre
e inclusive os eixos E-102,50 e E-165,00 e entre e inclusive N 284,25 e N-273,00 no nível 8,75.
material.
- Serão montados inicialmente, seguindo-se a ordem, os pilares PP1, PP2, o primeiro setor do
PP13, PP14, o primeiro setor PP28, PP29, os primeiros setores dos pilares PP7, PP8, PP9, PP10,
PP11, PP12, PP22, PP23, PP24, PP25, PP80, PP81, PP82, PP83, PP84, PP85, PP26 e PP27, com seus
devidos encunhamentos;
- Revisados os procedimentos de prumo e alinhamento, grautear os pilares, este procedimento
idealmente será feito contra a avanços diário;
- Após o grauteamento de todos os pilares montados e o complemento do aterro do trecho
entre os eixos E-147,50 e E-165,00 e N-284,25 e N-273,00, reservando-se as áreas onde haverá
a concretagem futura das vigas de infraestrutura, serão montadas as vigas de amarração de
pilares e as vigas de pavimentos da cota 8,75.
- Alinhadas as vigas de pavimentos da cota 8,75 e grauteadas as vigas de amarração e
pavimento;
- Monta-se então dos painéis de laje do nível 8,75, com chaveteamento preliminar e
equalização;
Avanço 02 Montado pela Pista B e Pista C

e inclusive os eixos N-284,25 e N-273,00 e entre e inclusive os eixos E-147,50 e E-165,00 no nível
14,75.
material.
- Serão montados inicialmente, seguindo-se a ordem, os segundos setores dos pilares PP13,
PP28, nos chumbadores dos mesmos.
- Com as porcas encostadas nos chumbadores promover o ajuste de rotação e prumo e

alinhamento e na sequência o aperto das porcas;
- A seguir monta-se as vigas cota 14,75, procedendo-se o alinhamento e grauteamento;
- Na sequência os painéis de laje deste trecho, deste nível, com chaveteamento preliminar e
equalização;
- Finalizando com a montagem os painéis de fechamento do eixo N-273,00 acima do nível
14,75, entre os eixos E-147,50 e E-165,00 e entre os eixos N-273,00 N 280,50, tomando-se o
cuidado com a sequência nas posições ortogonais.


e inclusive os eixos E-102,50 E-147,50 e entre e inclusive os eixos N-273,00 e N-280,50 nos níveis
12,90, e 17,50.
material.
- Serão montados inicialmente, seguindo-se a ordem, os segundos setores dos pilares PP7, PP8,
PP9, PP10, PP11, PP12, PP22, PP23, PP24, PP25, PP80, PP81, PP82, PP83, PP84, PP85, PP26 e PP27,
nos chumbadores dos mesmos.

- A seguir monta-se as vigas cota 12,90, procedendo-se o alinhamento e grautemanto;
- Na sequência os painéis de laje deste trecho, deste nível;
- A seguir monta-se as vigas cota 17,50, procedendo-se o alinhamento e grauteamento;
- Na sequência os painéis de laje deste trecho, deste nível, com chaveteamento preliminar e
equalização;

2.18.7. AVANÇO 05 - Pela Pista B

Pela PISTA B serão montados todos os elementos entre e inclusive os eixos E-147,50 e E-165,00 e
entre e inclusive os eixos N-269,25 e N-258,00.
material.
- Serão montados inicialmente, seguindo-se a ordem, os primeiros setores dos pilares PP69 e
PP70, seguindo-se pelos pilares PP44, PP89, PP43 e PP88, com seus encunhamentos,
procedendo-se o alinhamento, prumo e correção de e o grauteamento dos mesmos;
- Serão montados inicialmente, seguindo-se a ordem, os segundos setores dos pilares PP7, PP8,
PP9, PP10, PP11, PP12, PP22, PP23, PP24, PP25, PP80, PP81, PP82, PP83, PP84, PP85, PP26 e PP27,
nos chumbadores dos mesmos.

- Na sequência se fará complemento do aterro do trecho entre os eixos E-147,50 e E-165,00 e

N-269,25 e N-258,00 reservando-se as áreas onde haverá a concretagem futura das vigas de
infraestrutura,
- Serão montadas as vigas de amarração de pilares e as vigas de pavimentos da cota 8,75

com seu alinhamento e grauteamento;
- Na sequência os painéis de laje deste trecho, do nível, com chaveteamento preliminar e

equalização;

pois ao final desta etapa da montagem, as vigas de cobertura devem ser alinhadas com o
conjunto de terças e os demais elementos metálicos da cobertura;

Avanço 05 Montado pela Pista B

2.18.8. AVANÇO 06 – Pela Pista B
Pela PISTA B serão montados todos os elementos entre e inclusive os eixos E-132,50 E-147,50e
material.
- Serão montados inicialmente, seguindo-se a ordem, o primeiro setor do pilar PP69, seguindo-
se pelos pilares PP70, PP44, PP89, PP43 e PP88, com seus encunhamentos, procedendo-se o
alinhamento, prumo e correção de e o grauteamento dos mesmos;
- Será montado o segundo setor dos pilares PP69, nos chumbadores do mesmo.
- Na sequência se fará complemento do aterro do trecho entre os eixos E-132,50 e E-147,50 e
N-269,25 e N-258,00 reservando-se as áreas onde haverá a concretagem futura das vigas de
infraestrutura,
- Serão montadas as vigas de amarração de pilares e as vigas de pavimentos da cota 8,75

com seu alinhamento e grauteamento;

equalização;


Pela PISTA B serão montados todos os elementos entre e inclusive os eixos E-117,50 e E-132,50 e
material.
- Serão montados inicialmente, seguindo-se a ordem, os primeiros setores dos pilares PP65 e
P66, seguindo-se pelos pilares PP45, PP55, PP39 e PP54, com seus encunhamentos,
- Será montado os segundos setores dos pilares PP65 e P66, nos chumbadores do mesmo.

- Na sequência serão montadas as vigas de amarração de pilares e as vigas de pavimentos

da cota 8,75 com seu alinhamento e grauteamento;

equalização;



Pela PISTA B principalmente serão montados todos os elementos entre e inclusive os eixos E-
102,50 e E-117,50 e entre e inclusive os eixos N-269,25 e N-255,50.
material.
- Serão montados inicialmente, seguindo-se a ordem, os primeiros setores dos pilares PP75, PP63
e P64 e seguindo-se pelos pilares PP45, PP55, PP39 e PP54, com seus encunhamentos,
- Será montado os segundos setores dos pilares PP75, PP63 e P64, nos chumbadores do mesmo.
equalização;
2.18.11. AVANÇO 09 – Pela Pista E

Pela PISTA B principalmente serão montados todos os elementos entre e inclusive os eixos E- 88,75
e E-102,50 e entre e inclusive os eixos N-255,50 e N-280,50, nos níveis 8,75, 12,90, e 17,50.
material.
- Serão montados inicialmente, seguindo-se a ordem, os primeiros setores dos pilares PP77,
PP79, PP76, PP78, PP6, PP21, PP36, PP51, PP62, PP74, os pilares PP20, PP35 e os primeiros setores
dos pilares PP86, PP50 e PP61, com seus encunhamentos, procedendo-se o alinhamento,
prumo e correção de e o grauteamento dos mesmos;

equalização;
- Será montado os segundos setores dos pilares PP77, PP79, PP76, PP78, PP6, PP21, PP36, PP51,
PP62, PP74, PP86, PP50 e PP61, nos chumbadores do mesmo.

- A seguir serão montadas as vigas de pavimentos da cota 12,90 com seu alinhamento e
grauteamento;
equalização;
- A seguir serão montadas as vigas de pavimentos da cota 17,50 com seu alinhamento e
grauteamento;
equalização;
- Finalizando com a montagem os painéis de fechamento entre os eixos E-102,50 e E-88,75,

entre os eixos N-258,00 e N-263,00, entre os eixos E-88,75 e E-95,00, entre os eixos N-263,00 e N-
289,50, tomando-se o cuidado com a sequência nas posições ortogonais.

- A partir daí o corpo principal estará apto para a montagem final da estrutura metálica de
cobertura.
Avanço 09 Montado pela Pista E

2.18.12. AVANÇO 10 – Pela Pista A
Pela PISTA A serão montados todos os elementos entre e inclusive os eixos E- 182,50 e E-197,5 e
entre e inclusive os eixos N-263,00 e N-278,00, no platô 8,75.
material.
- Serão montados inicialmente, seguindo-se a ordem, os pilares PP18, PP19, PP33, PP34, PP48,
PP49, PP58, PP60, com seus encunhamentos, procedendo-se o alinhamento, prumo e
correção de e o grauteamento dos mesmos;

da cota 13,75 com alinhamento e grauteamento;
- Para a finalização serão montados os painéis de fechamento do eixo E-182,50.

- A montagem dos painéis treliçados se darão durante a execução as vigas mondadas in loco
2.18.13. AVANÇO 11 – Pelas Pistas D e C Montagem dos Fechamentos e Finalização

Pelas PISTAS D e C será feita a finalização da montagem da estrutura pré-moldada.
material.
- Pela PISTA C serão montados os painéis de fechamento finais no eixo N-258,00 entre os eixos
E-102,50 e E-182,50.
- Pela PISTA D serão montados os painéis de fechamento finais no eixo N-280,50 entre os eixos
E-95,00 e E-147,50.
- Em toda montagem, alinhamento e fixação dos painéis de fechamento em seus aparelhos
de chumbação, serão utilizados os guindautos, um em cada extremo, com operário no cesto
de elevação para acompanhamento do alinhamento e fixação definitiva dos painéis.
2.19. ACABAMENTO, FINALIZAÇÃO DA MONTAGEM E REVISÃO

Após finalizada a estrutura deve-se proceder a limpeza final das peças e recuperação com
estuque leve das peças.
Na sequência deve-se iniciar o processo de vedação das frestas entre as peças com o mástique
de indicado no memorial.
2.20. SUPERESTRUTURA MOLDADA IN LOCO DO PRÉDIO PRINCIPAL 01 LAB FAB

A Superestrutura do LabFab serão igualmente atenderão as normas NBR6118, quanto ao
cálculo, NBR6120 Cargas para o Cálculo de Estruturas, a NBR15200 Projeto de estruturas de
concreto em situação de incêndio e NBR6123 Forças devido aos Ventos nas Edificações.
2.20.1. Pilares
As armaduras de consolidação das alvenarias de bloco de concreto, do tipo cintas, vergas e
contra vergas, embutidos nos blocos de alvenaria, deverão ter esperas de CA 50A 2 ø 10mm,
fixadas através de furo de 10 mm com adesivo de base epóxi.

Concretagem
Desforma
correção das mesmas. No caso dos pilares a forma será ser retirada somente aos 14 dias.
2.20.2. Vigas Gerais
As vigas moldadas in-loco do LabFab serão executadas com concreto 25MPa, com cobrimento
de 5 cm da armadura variarão, de acordo com o projeto. O dimensionamento será de acordo
com a exigência estrutural de cada situação.
LIGAÇÃO DA CONSOLIDAÇÃO DA ALVENARIA DE ELEVAÇÃO

FORMAS E MONTAGEM DE FORMAS

superfícies aparentes devem ser de primeira, a material qualidade tipo compensado
plastificado de 12mm com espaço entre gravatas nunca superior a 30 cm. Com tensores e
CONCRETAGEM
DESFORMA
liberação do painel inferior e escoramento da mesma.
2.20.3. Escadas
As escadas in-loco do LabFab serão executadas com concreto 25MPa, com cobrimento de 5
cm da armadura variarão, de acordo com o projeto. O dimensionamento será de acordo com
a exigência estrutural de cada situação, seguindo as exigências do projeto de arquitetura.


As escadas deverão ter suas dimensões estudadas para que ocorra o mínimo de variação do
espelho e do piso em relação ao projeto, que estão claramente definidos no projeto de
arquitetura.
DESFORMA
liberação do painel inferiores, mesmo assim será necessário a manutenção do escoramento por
28 dias.
2.20.4. Lajes Moldadas In Loco de Uso Não Industrial

As lajes in-loco do LabFab serão executadas com concreto 35MPa, com cobrimento de 5 cm
da armadura variarão, de acordo com o projeto. O dimensionamento será de acordo com a
exigência estrutural de cada situação.
São as lajes de piso nas circulações e sanitários próximo as escadas, de carregamento 300kg/m2.


CONCRETAGEM
DESFORMA
28 dias.
2.20.5. Lajes Moldadas In Loco da Decriptação

As lajes in-loco do LabFab para uso industrial serão executadas com concreto 35MPa, com
cobrimento de 5 cm da armadura positiva conforme indicado em projeto.
Trata-se da laje da decriptação, com carregamento de 2.500 kg/m2. A necessidade de se ter

uma laje de sobrecarga industrial é no futuro poder-se ter a alteração no equipamento de
decriptação com a abertura de um fosso no local.

As formas das lajes serão montadas somente quando todos os elementos pré-moldados dos
entornos estiverem montados e em conjunto com as vigas mondadas in-loco do trecho.
superfícies aparentes devem ser de primeira qualidade tipo compensado plastificado de 12mm
com espaço entre reforços transversais e réguas de pinho de 4 x 10 cm nunca superiores a 30
cm e reforços longitudinais de 6 x12nunca superiores a 150cm.
Como a espessura da laje será de conforme projeto outros cuidados especiais deverão ser
tomados com a estrutura da forma e com o escoramento.
CONCRETAGEM
se evitar o aparecimento de falhas, de brocas em ambas as superfícies, no entanto os últimos
7cm da espessura deve ser concretado apenas com o capeamento geral do pavimento.
Desforma
28 dias.
FOSSO E BASES DE EQUIPAMENTOS SOBRE LAJES

As lajes moldadas in loco estão dimensionadas para a decriptação e admitirão a execução e
do fosso no futuro, com a demolição de parte da laje, onde indicado nos projetos de arquitetura
e estrutural. Caso seja necessário, poder-se-á incluir bases, tipo simples de concreto, desde que
verificada o carregamento total sobre a mesma.
2.20.6. Elementos Embutidos de Consolidação de Alvenarias

Os elementos de consolidação da alvenaria terão sua concretagem no momento da elevação
da alvenaria, usarão sempre concreto 25 MPa e armadura 2 CA 50A 2 ø 10mm, ligadas aos
pilares, as vigas, as vigas de infraestrutura e de amarração, sejam elas pré-moldadas ou
moldadas in loco.
Ocorrerão, portanto, em todas as alvenarias de bloco de concreto e do muro de blocos

perimetral
VERGAS
Executadas acima das aberturas, sejam elas portas, janelas ou passagens, com canaleta “U”.
CONTRA VERGAS
Executadas abaixo das aberturas, janelas, com canaleta “U”.
CINTAS
Executadas em altura intermediária “U”, na altura intermediária e sempre que não houver
indicação ocorrerão em altura de a cada 140cm, também altura máxima do pé-direito, neste
caso se houve laje, poderá ser executada com canaleta “J” também para arremate final das
platibandas.
PILARETES
Os pilaretes deverão correr sempre descrever um vão máximo entre pilaretes, pilares e marcos
de 335 cm, ligando-se sempre no mínimo a duas vigas ou a uma viga e uma cinta. No caso dos
pilaretes a forma será normalmente o próprio vazio do bloco.
MARCOS
Os marcos de consolidação de alvenaria ocorrerão sempre onde houver uma abertura, seja
para passagem, porta ou janela. No caso dos marcos a forma será normalmente o próprio vazio
do bloco.
PREENCHIMENTO DAS PAREDES RESISTENTES AO FOGO POR 120 MIN
Embora toda o travamento por cintas e pilaretes confira a densidade de estrutura para uma
parede resistente ao fogo, neste caso, onde assinalado no projeto de arquitetura, nas escadas
enclausuradas para rota de fuga de emergência e nos ambientes da subestação e geradores,
todos os blocos de fechamento serão preenchidos com concreto 15 MPa.
Especialmente neste caso o concreto poderá ser executado em obra, preservando o consumo
de 250 kg/m3 de concreto e o traço em volume de 1:3:4 de cimento e areia média.
Para este caso será necessário somente o controle de procedimento de procedimento, gerando
documentação para a rastreabilidade futura.
EXECUÇÃO
Serão executadas comumente com as alvenarias. As Vergas e Contra Vergas fazem conjunto
com o marco de porta sendo a concretagem de cada um destes elementos deve ser realizada
em único tempo. Já as Cintas podem ser interrompidas em pilares. Pilaretes e Marcos, como
fazem parte da execução, devem ser concretados a cada 140 cm de elevação, onde
normalmente se amarrarão com outro elemento de consolidação horizontal.
2.21. PAVIMENTOS DE CONCRETO

Nesta seção trataremos dos pavimentos internos e externos, com muita ou pouca exigência
estrutural, no entanto que não sejam submetidos ao tráfego de veículos rodoviários, neste caso
estarão tratados na disciplina Pavimentação.
2.21.1. Pavimentos Internos para Processo, Depósito e Ambientes de Instalações
Os Ambientes industriais específicos deverão seguir as seguintes considerações quanto ao
pavimento.
CONCRETO
O concreto deve ser dosado de modo a se atender aos seguintes requisitos:
Resistência característica à tração na flexão (fctM,k) aos 28 dias, igual a 4,5 MPa (ensaiado
segundo a NM 55-1996)
Resistência característica à compressão (fck), aos 28 dias, 35 MPa (ensaiado segundo NM 101-
1996)
Utilização do cimento exclusivamente dos tipos II ou V
Relação água/cimento máxima de 0,50
Consumo mínimo de cimento de 350 Kg/m3
Consumo máximo de água de 185 litros/m3
Teor de argamassa em volume entre 48% e 52%.
Teor de ar incorporado (ar total) menor do que 3,0% (ensaiado segundo NM 47-2002)
Retração máxima aos 56 dias 400 μm/m (ensaiado segundo ASTM C157-1999)
Exsudação entre 1 e 4% (ensaiada segundo NM 102-1996)
Granulometria continua de agregados
Abatimento de lançamento de 10 ± 2cm
Tempo para início das operações de acabamento superficial, entre 4 e 5 horas.
PREPARO DO SUBLEITO
Subleito compactado a 100% do Próctor Normal, com índice de suporte Califórnia (CBR) mínimo
de 30% e expansibilidade inferior a 1%.
Os últimos 60 cm do subleito, deverão ser re-compactados em camadas de 20 cm a 100% do
Próctor Normal, erificados a cada 700 m2.
PREPARAÇÃO DA SUB-BASE
Sub-base de brita graduada com CBR não inferior a 100%, compactada a 100% do Próctor
Modificado, verificados a cada 700 m2. Pode-se utilizar a Brita Graduada faixa C do DNIT.
Prever maior espessura do material solto de modo a garantir a espessura compactada mínima
especificadas.
ASSENTAMENTO DAS FORMAS

O assentamento das formas deve ser realizado, com de nível óptico ou nível laser.
Nivelamento: Conferir o nivelamento da sub-base de modo que seja garantida as espessuras
mínimas do piso indicadas em projeto.
Espessuras mínimas: indicadas no projeto tem tolerância de -0/+2 cm, admitindo-se espessuras
entre15 e 17 cm.
Proteção do desnatamento pela subbase: As formas devem ser assentadas sobre o filme de
plástico preto, 200 μm.
LANÇAMENTO E ESPALHAMENTO DO CONCRETO

É exigido o fornecimento contínuo de concreto a fim de evitar problemas de juntas frias ou
emendas de acabamento. Sempre proteger a placa que está sendo concretada da incidência
direta do sol e vento. A execução do piso deve ser iniciada após o fechamento de paredes e
cobertura.
ADENSAMENTO DO CONCRETO
O adensamento deve ser realizado preferencialmente por vibração superficial (Laser Screed,
régua vibratória manual ou treliçada), ou com vibrador por imersão.
ACABAMENTO SUPERFICIAL
O acabamento superficial do concreto deve ser como solicitado no projeto de arquitetura,
desempeno vítreo com desempenadeira tipo helicóptero. É proibida a aspersão de água
durante qualquer etapa do acabamento do concreto.
PLANICIDADE E NIVELAMENTO
Na execução do piso interno deverão ser garantidos os seguintes parâmetros mínimos:
Índice de planicidade (FF): maior que 45/35 (valor médio/valor mínimo local)
Índice de nivelamento (FL): maior que 30/20 (valor médio/valor mínimo local)
CURA DO CONCRETO
A cura do concreto deverá ser úmida, mantendo-se a superfície do piso continuamente
saturada por no mínimo de 7 dias. Indica-se o sistema de cobertura com feltro simples e a rega
por cima do feltro.
TRATAMENTO SUPERFICIAL
Desempeno vítreo: Para melhoria das propriedades do concreto e se estiver de acordo com o
projeto de arquitetura, após 21 dias da execução do piso, dever-se aplicar o endurecedor
químico marca de referência MC-Bauchmie.
Desempenados comuns: não receberão o endurecedor de superfície
Pinturas ou revestimento epóxi: sobre o piso, a umidade e temperatura ambiente deverão
atender ao fornecedor e a norma NBR 14050-1998. Caso indicados revestimentos epóxi pela
arquitetura, nestas áreas não deverá ser aplicado endurecedor químico.
JUNTAS
Todas as juntas longitudinais ou transversais devem estar em conformidade com as posições
indicadas no projeto.
Juntas de Periferia: Para áreas sem tráfego e para juntas de periferia poderá ser empregado
selante de poliuretano dureza Shore A igual a 30±5;
Juntas nos corredores: As juntas localizadas nos corredores principais de tráfego deverão ser
reforçadas com argamassa epóxi (lábio polimérico);
As demais juntas (serradas ou construtivas): Deverão ser tratadas inicialmente com mástique de
poliuretano dureza Shore A igual a 50±5 nas áreas de trânsito;
Reparo das Juntas após 1 ano, ainda no prazo de garantia: As juntas serão substituídas nas áreas
de transito por selante de epóxi semirrígido de dureza Shore A igual a 80±5. Onde apresentarem
esborcinamento (quebra de bordas das juntas) neste período deverão ser reparadas com
argamassa epóxi (lábio polimérico).
Aplicação do Selante: O prazo para aplicação do selante deve aplicação do selante deve ser
definido em conjunto com o fornecedor, o tratamento prematuro poderá causar o
deslocamento ou ruptura do selante.
LIBERAÇÃO PARA USO

O piso somente poderá ser liberado para uso final após um período mínimo de 21 dias após o
término das concretagens ou quanto a resistência for, no mínimo, igual a especificada.
CONTROLE TECNOLÓGICO
Deve ser contratado os serviços de controle tecnológico pela CONTRATADA, prever a
amostragem de acordo com as normas.
Para o controle tecnológico do concreto será necessário adorar os seguintes procedimentos
mínimos:
Determinação do abatimento (slump test): Amostragem total, ou seja, ensaiar todos os
caminhões.
Resistência a compressão: Moldar 3 corpos de prova de todos os caminhões, amostragem total,
para rompimento de 1 corpo de prova com 7 dias, e 2 corpos de prova com 28 dias
Determinação da resistência a tração na flexão: Moldar 2 corpos de prova de 3 caminhões por
dia, amostragem parcial, para rompimento aso 28 dias
PLACA TESTE
Recomenda-se a realização de placa teste com área de 50 m2, para verificação dos
procedimentos executivos e do comportamento do concreto (tempo e uniformidade da pega,
trabalhabilidade e exsudação) e avaliação da qualidade do acabamento.
2.21.2. Pavimentos Internos para Anexos, Ambientes de Apoio e Edifícios de apoio

O Concreto: 35 MPa.
Acabamento: de acordo com o projeto de arquitetura, desempenado fino.
Nos anexos, com guarita, cabine de medição, central de resíduos e ambientes de apoio como
banheiros, copas, vestiários, possuem também piso armado, no entanto as exigências para a
concretagem não precisam ser idênticas as de utilização de deposito, industriais e de utilidades.
2.21.3. Bases de Concreto
O Concreto: 35 MPa.
Acabamento: de acordo com o projeto de arquitetura, desempenado fino
As bases de concreto para as instalações eletromecânicas, serão deixados recortes para na

sequência serem executados de acordo com os projetos e com as informações dos fabricantes.
É importante observar que os equipamentos eletromecânicos são somente de referência e
mesmo os fabricantes mencionados podem substituir as solicitações de projeto.
As bases de concreto dos equipamentos de processo são simples referências analíticas

baseadas em catálogos e devem ser questionados sobre o critério a ser adotado na hora da
execução. No entanto o projeto prevê a concretagem integral do piso e para adaptação
futura.
2.21.4. Canaletas de Concreto
O Concreto: 35 MPa.
As canaletas de concreto presentes no prédio 1, Geradores, Subestação, Resíduos de Usinagem,

Resíduos 1 e no prédio 5 na base das bombas são em parte canaletas metálicas inseridas no
piso e em parte elementos de concreto. Devem ser observados os projetos de arquitetura e do
pavimento.
2.21.5. Escadas de Apoio direto Sobre o Solo
O Concreto: 35 MPa.
As escadas do LabFab Prédio 1, para acesso para acesso aos níveis 0,00 e 1,75 e as escadas
externas de maneira geral, para o piso possuem projetos específicos, algumas ligadas a cortinas
de concreto e outras diretamente sobre taludes. As internas terão corrimãos fixados às paredes
e as externas com corrimãos e guarda-corpos fixados diretamente a estrutura das escadas.
2.21.6. Pavimentos Externos Sem Tráfego de Caminhões
O Concreto: 35 MPa.
O uma das áreas do afastamento em relação a Rua Belmiro João Salomão, a calçadas internas
e externas, o piso enfrente as guaritas e o piso das Centrais de Gases, possuem piso específico
projeto, e embora as exigências estruturais não sejam as mesmas que dos pisos principais,
quanto à execução e ao acabamento, deve-se colocar em prática as mesmas considerações
3. MEMORIAL DESCRITIVO
3.1. ESCAVAÇÕES
As escavações necessárias à execução de fundações devem ser feitas de modo a garantir
a estabilidade do elemento, sem que ocorra nenhum dano à vida, à propriedade, ou a ambas,
conforme norma NBR 9061 da ABNT.
Elas devem ser protegidas contra ação de água superficial ou profunda, mediante
drenagem, esgotamento ou rebaixamento do lençol.
São consideradas escavações à prumo, as executadas até a profundidade de 1m,
tomando-se 50 cm para cada lado da base do elemento de fundação.
As escavações além de 1,5m de profundidade, devem ser convenientemente taludadas
ou protegidas com dispositivos adequados de contenção, que impeçam deslocamentos
danosos do terreno adjacente.
Para executar a escavação das sapatas, é feita inicialmente uma escavação até a cota
de fundo do elemento, acrescida em 5 cm. Essa escavação geralmente é em talude natural,
com geometria assimilada a um tronco de pirâmide, com uma folga de 50 cm para cada lado
na base do elemento.
O talude anteriormente mencionado é tanto mais vertical quanto mais resistente for o solo.
As inclinações normalmente variam de 1:1 à 1:3 (H:V).
Pode ser admitido inicialmente:
- Taludes em solos sem coesão - o ângulo de talude natural;
- Taludes de cortes em solos coesivos - de 45º a 60º;
- Taludes de cortes em rocha sã - de 90º.
Os taludes das escavações devem ser convenientemente protegidos, em todas as suas
fases executivas, contra os efeitos de erosão interna e superficial.
Para tanto, pode ser necessária a criação de patamares (bermas ou plataformas)
objetivando não somente melhorar as condições de estabilidade como também reduzir a
velocidade de escoamento superficial. Esse uso é obrigatório no caso de taludes de altura
superior a 10 metros.
A escavação dita “em galeria” requer o emprego de escoramentos com tábuas horizontais
e madeiramento vertical.
No caso de escavação de vigas baldrames, a altura é a da base do elemento até o nível
do terreno, sendo que se somamos 15 cm para cada lado para consideração da base e
acrescidos 5 cm na altura.
O reaterro deve ser executado com os cuidados necessários para impedir deslocamentos
danosos que afetem a estrutura.
3.2. FORMAS E ESCORAMENTOS
As formas e escoramentos deverão ser dimensionados e construídos obedecendo as
prescrições das normas brasileiras NBR 7190 e NBR 8800, respectivamente para Estruturas de
Madeira e para Estruturas Metálicas.
A rigidez e a colocação exata das formas e escoramentos é que irão garantir uma
execução perfeita da estrutura. A colocação alterada de formas e escoramentos poderá
produzir variações nas posições dos elementos estruturais, vindo a comprometer a estrutura. A
montagem das formas e escoramentos deve ser feita de maneira que fique facilitada a ação
da retirada dos mesmos.
Os escoramentos devem impedir que na ação do peso das formas, das cargas acidentais
e do concreto a ser aplicado, ocorram deformações prejudiciais à forma da estrutura, ou
esforços no concreto na fase de endurecimento.
A posição das formas, prumo e nível, será objeto de verificação permanente,
especialmente durante o processo de lançamento do concreto. Quando necessária, a
correção será efetuada imediatamente, com o emprego de cunhas, escoras, etc.
A determinação do tempo para remoção das formas e/ou escoramentos baseia-se na
resistência e desformabilidade do concreto utilizado. A remoção deve ser efetuada de maneira
que não ocasione distorções ou deformações mensuráveis à estrutura.
O suporte e escoramentos só devem ser removidos após análise dos resultados dos corpos
de prova ensaiados ter mostrado uma concordância com as limitações impostas.
Para que se tenha um bom aproveitamento das formas é necessário que observamos
alguns aspectos, como:
- Capacidade do equipamento de produção, transporte e içamento
- Detalhes construtivos das formas e facilidades de execução
- Tipo de acabamento
- Intempéries
- Sistema prático para colocação e retirada de formas
- Seleção adequada dos materiais constituintes das formas
São empregadas formas comuns em elementos de fundação. No caso de elementos de
estrutura moldada in loco as formas utilizadas devem prover o tipo de acabamento de superfície
no concreto necessário a atender as especificações da arquitetura. Significa que é de inteira
responsabilidade da CONTRATADA a escolha do tipo de forma utilizada para acabamento da
superfície do concreto aparente, seja ela do tipo madeira resinada ou plastificada.
3.2.1. Considerações
- Os projetos de formas, escoramentos e contraventamentos deverão ser de acordo com
as prescrições estabelecidas pela norma NBR 7190 da ABNT e submetidos a aprovação
da ZAÇÃO.
- Elas deverão ter a resistência necessária, para suportar os esforços resultantes da pressão
do concreto fresco, das operações de lançamento e adensamento do concreto, por
vibradores.
- Os escoramentos deverão ser capazes de resistir aos esforços atuantes e deverão manter
as formas rigorosamente em suas posições.
- d) O nivelamento e o prumo deverão ser verificados antes e logo depois do lançamento
e da vibração do concreto.
- Observar os apoios dos pontaletes sobre o terreno para evitar o recalque, quanto menor
a resistência do terreno maior a área de apoio do pontalete (tábua).
- As formas deverão ser tratadas com produtos desmoldantes que facilitem a
desmoldagem e o seu aproveitamento posterior, sem prejudicar a resistência superficial
do concreto.
- Antes da concretagem as formas deverão ser limpas internamente com jato de ar, para
remoção de resíduos de qualquer natureza, além de molhadas até a saturação.
- As juntas entre tábuas ou chapas devem ser bem fechadas, e protegidas internamente,
para impedir o vazamento da nata do cimento, que pode acarretar em vazios na
estrutura. Estes vazios podem deixar passagem para água, que pode atacar a armadura
no caso de concreto aparente.
- Para grandes vãos executar uma contra-flecha para compensar uma provável e
pequena deformação.
- As formas devem ser molhadas até a saturação, evitando-se assim a absorção da água
do concreto pela madeira.
- As formas devem ser mantidas no local, até que o concreto adquira resistência e rigidez
suficientes para suportar as cargas previstas.
3.2.2. Desmoldagem das Formas

A desmoldagem das formas deverá ser executada com as precauções necessárias de
modo a evitar danos no concreto. Para a desmoldagem deverão ser obedecidos os prazos
previstos na NBR 6118. A desforma de estruturas mais esbeltas deve ser feita com muito cuidado,
evitando-se desformas ou retiradas de escoras bruscas ou choques fortes.
No caso de aplicação de produtos antiaderentes, que facilitam a desmoldagem, esse
tratamento deverá ser feito antes da colocação da armadura. Os produtos empregados não
deverão deixar, na superfície do concreto, resíduos que sejam prejudiciais ou possam dificultar
a retomada da concretagem ou aplicação do revestimento.
3.3. ARMADURAS DE AÇO COMUM
Não será permitido o emprego de aços de qualidade diferentes dos especificados no
projeto, salvo apenas com a aprovação da ZAÇÃO. Quando for previsto esta alteração
deverão ser tomadas medidas que evitem a troca involuntária.
No recebimento das barras deverão ser feitos ensaios (tração e outros) para se ter um
controle da qualidade das barras empregadas na obra.
3.3.1. Aço comum
Todas as barras deverão ser novas, livres de ferrugens, defeitos, tintas, óleos ou materiais
graxos que possam reduzir ou impedir sua aderência ao concreto. A barra que esteja
apreciavelmente reduzida em qualquer seção, não deverá ser usada. É necessário que as
barras tenham qualidade garantida nos ensaios, pois a qualidade exigida pelas normas é que
foram adotadas no cálculo. As barras de aço deverão ser dos tipos CA-50A, CA-60 e CA-25, nas
bitolas indicadas nos desenhos do projeto. Elas deverão satisfazer em tudo as condições
estabelecidas na NBR 7480 da ABNT.
A estocagem das barras deverá ser realizada de maneira a protegê-las contra a ação das
intempéries, sendo vedada a estocagem do material em contato com o terreno.
3.3.2. Arame
O arame para montagem da armadura de aço deverá ser o N° 18, recozido, enrolado em
duas pernas.
3.3.3. Execução
Para uma correta execução deve-se observar cuidadosamente os itens descritos abaixo.
3.3.4. Preparo das Barras
As barras deverão ser cortadas e dobradas de acordo com o projeto, usando-se o corte e
dobramento a frio, observando-se rigorosamente a categoria e a bitola das barras, assim como
as prescrições determinadas pelas NBR 6118, NBR 8548 e NBR 7480 da ABNT.
Limpeza das Barras
Antes da sua colocação, as barras deverão ser limpas de crostas de ferrugem e de tudo
aquilo que possa vir a influenciar a qualidade de aderência ao concreto.
Montagem da Armadura
A colocação das barras para montagem das armaduras deverá ser de acordo com o
projeto, observando-se rigorosamente a categoria do aço, bitola, posição, número e
espaçamento das barras e dos estribos. Deverão ser utilizadas barras de montagem, com a
finalidade de garantir a necessária rigidez para o seu manuseio e a correta posição da
armadura dentro da forma, durante o lançamento e adensamento do concreto.
As emendas das barras deverão ser realizadas de acordo com as indicações do projeto e
com as recomendações contidas nas normas da ABNT, citadas anteriormente neste item. As
emendas não previstas no projeto só deverão ser executadas com prévia autorização da
ZAÇÃO. O dobramento das barras, inclusive para os ganchos, deverá ser feito com os raios de
curvatura previstos no projeto, respeitados os mínimos dos itens 6.3.4.1 e 6.3.4.2. da norma NBR
6118. Serão vedadas as emendas por solda em barras de Categoria B. As máquinas soldadoras
deverão ter características elétricas e mecânicas apropriadas à qualidade do aço e à bitola da
barra a ser de regulagem automática.
As barras de espera deverão ser devidamente protegidas contra a oxidação. Deverão ser
rigorosamente limpas quando na retomada da concretagem.
Cobrimento da Armadura
O cobrimento das armaduras está indicado no projeto e sua garantia deve ser total, pois é
o cobrimento que irá garantir a proteção da armadura contra a ação de agentes externos.
Deverão ser utilizados espaçadores pré-fabricados de concreto com a mesma resistência que
o empregado na estrutura. Poderá ser utilizado outro tipo, desde que aprovado pela ZAÇÃO.
Liberação da Armadura
Toda a armadura deverá ser verificada e liberada pela ZAÇÃO antes da concretagem.
3.4. CONCRETO
O Concreto a empregar na obra deverá ser obedecer às especificações no projeto,
devendo para isto, ser mantido o controle permanente. A execução dos concretos deverá em
tudo obedecer às normas NBR 6118. Todas as etapas necessárias a fabricação do concreto,
devem ser rigorosamente acompanhadas pois não há condição nenhuma de se compensar
deficiências numa etapa.
A qualidade do concreto dependerá primeiramente da qualidade dos materiais
componentes; depois disso é necessário que se faça uma mistura em quantidades apropriadas
de todos os componentes indispensáveis à sua obtenção. Após esta etapa, ele deve ser
cuidadosamente transportado até o local de sua aplicação, onde deverá ser bem adensado.
Antes de iniciar o lançamento do concreto, deve-se observar que todas as etapas foram
concluídas a fim de se evitar o retardamento do lançamento, o que resultaria num
comprometimento das propriedades do mesmo.
As dimensões das peças, inclusive as especificações estão contidas nas pranchas dos
projetos estruturais.
3.4.1. Cimento
Na obra deverá ser usado cimento Portland comum, tipo 320, que deverá obedecer às
recomendações da NBR 5732.
Serão realizados ensaios de recepção do cimento, obedecendo aos métodos NBR 7225 e
NBR 5740 da ABNT. Os principais ensaios que regulamentam a utilização do cimento são:
- Finura da peneira 0,075 mm (NBR 7215)
- Área específica (NBR 7224)
- Tempo de início e fim de pega (NBR 7215)
- Resistência à compressão (NBR 7215)
O cimento deverá ser guardado no canteiro da obra em depósito coberto, ambiente seco
e arejado, adequadamente construído para permitir uma maior preservação do cimento
estocado. O cimento deverá ser estocado de maneira à que seu emprego seja na ordem
cronológica de fabricação e/ou recebimento.
O tempo de estocagem não deverá ultrapassar a 1 (um) mês, podendo ser de dois meses
quando usado em locais de clima seco; a altura das pilhas não deve ultrapassar 10 sacos. O
cimento com sua embalagem original danificada é aquele que apresentar sinais de hidratação,
só poderá ser utilizado no preparo de concreto magro ou de concreto sem responsabilidade
estrutural.
O armazenamento do cimento deverá em tudo obedecer às normas NBR 6118.
3.4.2. Areia
O agregado miúdo será a areia natural e deverá ter condições de granulometria, ausência
de substâncias nocivas (torrões de argila, materiais carbonosos, materiais pulverulentos, sais,
etc.) e de impurezas orgânicas impostas pela NBR 7211 da ABNT. Deve-se manter a areia fora
de contato com chuva forte que consiga carregar suas parcelas finas. Havendo suspeita de que
a areia contém quantidades nocivas de impurezas orgânicas, serão preparados corpos de
prova que deverão apresentar uma resistência média, no mínimo a 95% da resistência média
apresentada por corpos preparada por corpos de prova preparados com areia considerada
normal.
Os principais ensaios à que são submetidos os agregados miúdos são:
- Composição granulométrica (NBR 7217)
- Teor de argila em torrões (NBR 7218)
- Teor de material pulverulento (NBR 7219)
- Avaliação de impurezas orgânicas (NBR 7220)
- Ensaio de qualidade (NBR 7221)
- Umidade superficial (NBR 9775)
A areia deverá ser estocada e mantida de tal maneira que evite a inclusão de qualquer
material impróprio no concreto. Não deve ser misturada com outros agregados.
3.4.3. Britas
Ele será constituído de grânulos resistentes e isentos de elementos lamelares. A sua
granulometria deve estar dentro dos limites estabelecidos pelas NBR 12261, NBR 12262 e NBR
12264 da ABNT. As proporções das britas Nº zero e 1, na mistura do agregado serão
estabelecidas nos estudos dos traços da dosagem racional do concreto. O material deve ser o
mais homogêneo possível, reproduzindo a mesma granulometria do laboratório.
Os agregados não devem reagir com o cimento dando lugar a produtos expansivos que
possam criar tensões internas na massa do concreto, que alterem ou diminuam as resistências
ou durabilidade dos mesmos. As substâncias nocivas, material pulverulento e materiais orgânicos
não deverão ultrapassar os limites impostos pela NBR 7211. Serão realizados ensaios de recepção
das britas conforme os métodos NBR 7216, NBR 7219 e NBR 6465 da ABNT.
O manuseio e a estocagem dos agregados serão feitos de modo a impedir segregação, ou
mistura com materiais nocivos. Os diferentes diâmetros dos agregados serão estocados
separadamente e dispostos de tal maneira a não permitir mistura entre eles.
3.4.4. Água
A água a ser utilizada deverá ser limpa, livre de teores prejudiciais, de substâncias estranhas
e outras impurezas que possam alterar a qualidade do concreto. Presumem-se satisfatórias as
águas potáveis e que tenham pH entre 5,8 e 8,0. As quantidades de cloretos e sulfatos deverão
ser inferiores aos máximos permitidos na NBR 6118 da ABNT.
A quantidade de água a ser adotada deve ser precisa. Se for colocada a mais ou a menos,
provocará redução nas suas resistências mecânicas, em um aumento da retração hidráulica,
diminuição de sua durabilidade entre outros.
3.4.5. Traços
A fixação do traço de concreto, será tal que se assegura, uma massa plástica trabalhável,
de acordo com as dimensões das peças, da distribuição das armaduras no seu interior e com
os processos de lançamento e adensamento.
Os traços de concreto deverão ser determinados pela CONTRATADA, aprovados pela
ZAÇÃO e dosados racionalmente de acordo com as curvas granulométricas dos materiais
inertes, de maneira que seja obtido um concreto denso, impermeável, e com resistência final e
coeficiente de variação pretendidos com a menor quantidade de cimento possível.
Os materiais componentes devem ser medidos em peso. A umidade dos agregados deverá
ser determinada frequentemente por métodos precisos e tomada de consideração na
determinação do traço do concreto (fator água/cimento).
Concretos a empregar tem suas resistências descritos em cada elemento neste memorial e
no próprio projeto.
Em caso de utilização do concreto bombeado deverá ser pesquisado o traço apropriado
à movimentação para esse equipamento, devendo ser controlada a plasticidade do concreto
através de "slump-tests".
3.4.6. Preparo e Transporte
Caso seja empregado cimento em sacos, os traços serão obrigatoriamente determinados
de tal maneira que não se use fração de saco de cimento. A quantidade de água adicionada
ao concreto deverá ser estabelecida tendo sempre em vista a umidade dos agregados. Os
agregados e o cimento serão medidos em peso.
O amassamento do concreto só será permitido por processos mecânicos e o tempo de
mistura deverá ser o suficiente para garantir uma consistência uniforme do concreto. A mistura
deve ser homogênea, a falta de homogeneidade da mistura determina decréscimo sensível da
resistência mecânica e da durabilidade do concreto.
O concreto deverá ser transportado do misturador ao local de lançamento o mais rápido
possível, por método que impeça a segregação ou perda de componentes e de maneira a
assegurar que a qualidade exigida do concreto seja obtida.
O tempo de transporte do concreto, decorrido entre o início da mistura até a entrega, deve
ser de forma que o fim do adensamento não ocorra após o início de pega do concreto lançado
e das camadas ou partes contínuas a essa remessa (evitando a formação de junta fria).
No transporte deve-se cuidar com a evaporação da água de amassamento, início de pega
do cimento, absorção de água pelos agregados, trituração dos agregados.
3.4.7. Lançamento
Nenhum concreto deverá ser lançado sem que a armadura, as formas e os acessórios,
tenham atendido as respectivas posições definitivas especificadas nos desenhos de projeto e as
demais impostas pela NBR 6118.
Não será permitida queda vertical superior a 2,0 m, exceto quando equipamentos próprios
sejam utilizados, a fim de se evitar a segregação. Para peças estreitas e altas a queda vertical
não poderá ser superior a 1,5 m. O consumo mínimo de cimento é de 350 Kg/m³. O concreto
deverá ser lançado continuamente, ou em camadas não mais espessas do que 40 cm, num
ritmo de concretagem que permita a colocação da segunda camada antes do início da pega
da camada inferior.
Não se admitirá o uso do concreto redosado, nem do concreto que foi contaminado por
elementos estranhos.
Todo concreto deverá ser bem adensado, usando vibradores de tipo e tamanho aprovados
pela ZAÇÃO. A vibração será executada cuidadosamente, para evitar que se desloquem as
armaduras, e o aparecimento de vazios ou que seja provocada a segregação. Na massa do
concreto, não serão permitidos a vibração excessiva e o uso de vibradores, horizontalmente,
para empurrar o concreto dentro das formas. É preferível vibrar por períodos curtos em locais
próximos, a vibrar muito tempo em locais mais afastados. O adensamento consiste
essencialmente em vibrar o concreto conseguindo-se uma redução do ângulo de atrito interno,
que possibilita a acomodação da massa, expulsando o ar.
A fim de evitar que a concretagem seja interrompida devido a avaria de equipamento,
interrupção no fornecimento de energia, etc., a CONTRATADA deverá dispor de pelo menos um
jogo de equipamento extra que em qualquer circunstância, assegure a execução da mistura,
transporte, lançamento e adensamento do concreto.
Em tudo deverá ser obedecido a NBR 6118.
3.4.8. Juntas de Dilatação
O projeto e execução das juntas de dilatação é outro procedimento de importância vital
para as estruturas.
A abertura das juntas deve ser compatível com os deslocamentos da estrutura, absorvendo
todos os seus movimentos. As juntas devem ser cuidadosamente vedadas com aparelhos
próprios ou com utilização de mástique vedajuntas.
A deterioração do material ou a execução malfeita, permitem a acumulação de partículas
finas, reduzindo a capacidade de absorção de deformações do material, provocando quebra
dos cantos das juntas.
3.4.9. Juntas de Concretagem
As juntas de dilatação devem localizar-se onde for verificado o menor esforço de
cisalhamento com um ângulo de 45º.
A localização e execução das juntas de concretagem devem ser estabelecidas de comum
acordo com a ZAÇÃO. As juntas, antes de receber o novo concreto, devem ser limpas, sendo a
nata do cimento removida por meios mecânicos ou manuais e retirados os materiais soltos ou
pulverulentos.
Recomenda-se a aplicação de uma pequena camada de argamassa, igual à do
concreto, sobre a superfície já preparada.
A idade dos concretos não deverá ser superior a 15 dias. No caso de a idade do concreto
velho ultrapassar este limite, deverá ser procedido um exame das condições estruturais da junta
de concretagem, para julgar da necessidade de uma colagem com cola epóxi.
3.4.10. Cura, Proteção e Reparo do Concreto
Imediatamente após o lançamento do concreto, as superfícies serão protegidas
efetivamente por meio de sacos, lonas, areia, etc., molhados periodicamente, de modo que a
superfície do concreto se conserve constantemente úmida, durante pelo menos 7 dias. Esse
procedimento tem como objetivo evitar que evapore da mistura do concreto a água necessária
a hidratação do cimento.
A água utilizada na cura deverá ser limpa e isenta de substâncias prejudiciais estranhas.
A CONTRATADA deverá tomar as precauções para que o concreto recém lançado não
seja danificado.
Os defeitos porventura existentes no concreto, como quebras, fissuras, furos, etc., deverão
ser imediatamente comunicados à ZAÇÃO, a qual a seu critério poderá autorizar a sua
reparação, dentro de 24 horas após a remoção das formas. Depois de constatada a falha ela
não deve ser fechada, para esconder uma eventual falha de concretagem. Essa falha deve ser
tratada com providências de um conserto técnico que não prejudique a estabilidade ou
uniformidade da estrutura. Os serviços de reparo devem ser previamente esquematizados e
executados com o acompanhamento da ZAÇÃO.
Onde o defeito se apresentar, o concreto deverá ser cortado e as superfícies lavadas com
água limpa. Em seguida, deverá ser aplicada uma camada fina de adesivo epóxi de pega lenta
e a cavidade preenchida com concreto ou argamassa quase seca. A superfície assim reparada
deverá ser mantida úmida durante, pelo menos 7 (sete) dias.
Se as falhas ultrapassarem a 2 cm de profundidade, deverá ser aplicado um chapisco e
encher com argamassa preparada com água dosada e adesivo aprovado pela ZAÇÃO.
3.4.11. Controle
Quando se projeta e se executa uma estrutura de concreto, tem-se como principal objetivo
conseguir uma estrutura de custo mínimo e que apresente um nível de segurança compatível
com sua responsabilidade. Para atingir esses objetivos, vários parâmetros de qualidade são
estabelecidos nos projetos e devem ser controlados durante a execução dos mesmos. O
controle de execução dos serviços de concreto será rigoroso, conforme item 9.2 da NBR 6118
da ABNT.
Um controle adequado é obtido através do uso de materiais satisfatórios, corretamente
dosados e misturados, bom procedimento de transporte, cura e ensaios.
Para cada 100 m³ de concreto serão retirados no mínimo nove corpos de prova para serem
ensaiados: três deles após 3 dias, três após 7 dias e outros 3 após 28 dias. A moldagem e o ensaio
dos corpos de prova serão realizados de acordo com as normas da ABNT. A critério da ZAÇÃO
poderão ser moldados mais de 3 corpos de prova de ruptura a 90 dias.
O controle da resistência do concreto deve ser feito previamente, ou seja, o controle dos
materiais, equipamentos e procedimentos, procurando minimizar os riscos de controle final, pela
resistência, se obterem resultados indesejáveis.
O controle de trabalhabilidade será feito através de "slump-tests" e os de qualidade através
dos métodos encontrados nas normas da ABNT.
3.4.12. Retirada das Fôrmas e Escoramentos:
A retirada das fôrmas e escoramentos, deve ser executada sem choques, pôr meio de
esforços puramente estáticos e somente depois que o concreto tenha adquirido resistência para
suportar, sem inconvenientes, os esforços aos quais é submetido.
- Fixam-se os seguintes períodos para retirada das fôrmas e escoramentos:
- 3 Dias completos, para as tábuas laterais das colunas, pilares e vigas;
- 8 Dias completos para as lajes;
- 28 Dias completos, para as escoras das vigas e lajes de grandes vãos.
- Uma vez retirada dos seus lugares, as escoras não devem ser repostas.
- Não é permitida a colocação de cargas sobre as peças recentemente concretadas.
- O escoramento não deve transmitir as cargas diretamente ao terreno e sim por intermédio
de um pranchão ou tábuas de boas condições e devem ser mantidas em posições
convenientes.
- As fôrmas, para as peças de grandes vãos devem ter contra-flexa tal que, depois de sua
retirada, tomem as peças, a posição projetada.
3.4.13. Prova de Carga
Os corpos de prova na realidade representam mais uma resistência potencial do que uma
resistência real da estrutura. Para serem significativas as conclusões sobre a resistência do
concerto devem-se utilizar uma amostragem de ensaios que permita estimar com razoável
precisão as características do concreto empregado na obra.
Se houver qualquer falha de concretagem, o concreto apresentar baixa tensão de ruptura,
ou houver ainda qualquer violação das especificações, serão requeridas provas de carga pela
ZAÇÃO, como recomenda a NBR 6118, para avaliar o perfeito desempenho da estrutura, após
análise das possíveis deficiências estruturais da mesma.
3.5. ELEMENTOS PRÉ-MOLDADOS
3.5.1. Montagem dos Elementos Pré-Moldados

A montagem dos elementos pré-moldados, em suas posições definitivas na obra, é
realizada por intermediário de máquinas, equipamentos e acessórios apropriados, utilizando-se
os pontos de suspensão localizadas nas peças de concreto devidamente definidos em projeto
para esta operação evitando-se choques e movimentos abruptos. Da mesma forma que no
manuseio, as máquinas de montagem, balancins, cabos de aço, ganchos e outros dispositivos
são dimensionados levando-se em conta as solicitações dinâmicas da NBR 9062, o qual veda o
uso de aço nas categorias CA-50A e CA-60 em alças de levantamento. Flechas e contra-flechas
limites dependem da utilização do elemento estrutural, considerando separadamente os casos
descritos de 5.2.5.1 a 5.2.5.4 da NBR 9062.
3.5.2. Escoramento
Pode eventualmente ser previsto escoramento provisório para auxílio no posicionamento
das peças e garantia da estabilidade até que a ligação definitiva seja efetuada. Este
escoramento deve ser projetado de modo a não sofrer, sob a ação de seu peso, peso dos
elementos pré-moldados e das cargas acidentais que possam atuar durante a execução da
montagem, deformações ou movimentos prejudiciais ao concreto ou introduzir esforços
secundários não previstos no projeto.
3.5.3. Ações Sobre Apoios
Ações sobre os apoios de escoramento, madeira, emendas nos pontaletes, precauções
contra incêndios e dispositivos para retirada do escoramento.
Aplicam-se aos assuntos relacionados neste item o disposto da NBR 6118.
3.5.4. Controle de Qualidade e Inspeção
O controle de qualidade e a inspeção de todas as etapas de produção, transporte,
manuseio, armazenamento e montagem dos elementos pré-moldados devem ser executados
de forma garantir o cumprimento das especificações do projeto.
Os elementos devem ser verificados, obrigatoriamente, à ruína por ruptura, por deformação
plástica excessiva ou à ruína por instabilidade. Esta verificação deve ser efetuada conforme a
NBR 6118 para concreto armado, completada pela NBR 7197, para concreto protendido, em
todas as fases por que possam passar os elementos. A armadura de cisalhamento deve
obedecer, inclusive com referência aos valores mínimos, descritos na NBR 6118, e a NBR 7197.
Os elementos devem ser identificados individualmente e quando conveniente, por lotes de
produção.
Os elementos pré-moldados devem ser inspecionados, individualmente ou por lotes, através
de inspetores da CONTRATADA e pela ZAÇÃO, dispensando-se a existência de laboratório e
demais instalações congêneres próprias.
Na inspeção e controle de qualidade devem ser utilizadas as especificações e os métodos
de ensaio de Normas Brasileiras pertinentes.
Para a definição dos parâmetros de inspeção e recepção quanto a aparência, cantos, cor,
rebarbas, textura, baixo relevo e assemelhados, o fabricante ou o construtor deve apresentar
amostras representativas da qualidade especificada, que devem ser aprovadas pela ZAÇÃO.
3.5.5. Cobrimento da Armadura
O cobrimento das armaduras está indicado no projeto e sua garantia deve ser total, pois é
o cobrimento que irá garantir a proteção da armadura contra a ação de agentes externos.
Deverão ser utilizados espaçadores pré-fabricados de concreto com a mesma resistência que
o empregado na estrutura.
3.5.6. Almofadas de Elastômero
O elastômero deve satisfazer às prescrições das normas brasileiras quanto a resistência à
ação dos óleos, das intempéries, do ozona atmosférico e das temperaturas externas as quais
estará sujeita a almofada de apoio.
As principais vantagens do emprego de almofadas de elastômero são:
- Colocação muito simples
- Resistência à luz solar, agentes atmosféricos, óleos e graxas
- Liberdade de rotação da estrutura nos pontos de apoio devido a sua
compressibilidade
- Pequenas espessuras
- Amortecem os efeitos dinâmicos
- Grande durabilidade
- Atendem ao aspecto estético das obras
O elastômero utilizado nas almofadas de apoio deve ter suas propriedades mecânicas
demonstradas através de ensaios apropriados, em particular a resistência à tração, à
deformação permanente, à compressão permanente, à compressão e o valor da dureza
superficial. Na falta de ensaios conclusivos, permite-se adotar os seguintes valores indicativos de
correspondência entre a dureza Shore A e o módulo G, à temperatura de 20 ºC.
Dureza Shore A 60
Módulo G (MPa) 1,0
A superfície de contato entre a almofada de elastômero e o apoio deve ser lisa e horizontal.
Caso existam imperfeições exige-se a regularização com argamassa.
Não é permitida a utilização de duas ou mais almofadas de elastômero, colocadas
superpostas ou encostadas lado a lado sob a mesma peça a ser apoiada.

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CODEMIG / CERTI

Coordenadas UTM SIRGAS-2000

PROJETO ESTRUTURA DE CONCRETO ARMADO

LUCIO ALBERTO RODACKI

3. MEMORIAL DESCRITIVO ..................................................................................... 86

Abaixo seguem as aplicações e considerações para o cálculo as fundações e estruturas de

1.1.1. Concepção Estrutural

1.3. SEÇÕES DAS ESTRUTURAS

Seção Longitidinal da Estrutura

1.7. TIPOLOGIA ESTRUTURAL

Para as estruturas de concreto em projetos industriais de grande área onde há pouca

1.8.1. Setores da Laje de Produção

1.8.2. Escolha do Tipo de Lajes para o Piso da Produção (Nível 8,75)

Seção da Laje Industrializada de Referência

1.9. CARREGAMENTO DA LAJE ESTRUTURAL

1.9.1. Empilhadeira Utilizada no Dimensionamento

Transpaleteira Yale MRW 030E

1.9.2. Informações Técnicas da Transpaleteira Padrão

1.9.3. Características Técnicas Informadas Pela Fabricante

Tabela de Dados da Transpaleteira elétrica YALE MRW 030E

Carregamento Informado Pavimento Técnico e de Instalações do Nível 0,00

Carregamento informado para Produção Nível 8,75

Utilização da NBR 6120 para definição de distribuição de carga.

1.9.6. Carregamentos Considerados nos Pavimentos

Carregamento estabelecido no Pavimento Técnico e de Instalações do Nível 0,00

Carregamentos Estabelecidos para as Lajes de Escritórios e Utilidades Nível 12,75

Carregamentos Estabelecidos para as Lajes de Cobertura 17,50 e Vigas Cobertura

1.9.7. Carregamento Gerais do Nível 8,75

 Laboratórios, e Escritórios nível 8,75:

o Circulação Escada e ISPNE: Maciça in-loco, espessura 17 cm, carregamento 300

A laje geral da área de produção está dimensionada para um carregamento de 2.500

1.9.8. Verificação da Ação da Empilhadeira na Laje

𝑃𝑒𝑠𝑜𝐸𝑚𝑝 = 𝐸𝑚𝑝𝑣𝑎𝑧𝑖𝑎 + 𝐵𝑎𝑡 + 𝐶𝑎𝑝𝑒𝑚𝑝 ∴ 𝑃𝑒𝑠𝑜𝐸𝑚𝑝 = 3382 𝑘𝑔𝑓

FORÇA ATUANTE EM CADA UMA DAS QUATRO RODAS DA EMPILHADEIRA

SUPERFÍCIE DE CONTATO DA RODA

VERIFICAÇÃO DA PUNÇÃO NA LAJE

ESPESSURA EQUIVALENTE DA LAJE ALVEOLAR PARA CÁLCULO DA PUNÇÃO (SEM ALVÉOLOS)

PERÍMETRO DA SUPERFÍCIE SUJEITA A PUNÇÃO

FORÇA DE PUNÇÃO CONSIDERANDO EFEITOS DE FRENAGEM/ACELERAÇÃO

TENSÃO SOLICITANTE DE PUNÇÃO

TENSÃO RESISTENTE DE PUNÇÃO

1.9.9. Demais Cargas Atuantes

1.10. DEMAIS EDIFICAÇÕES

1.11.1. Definição do Número de Pontos de Sondagem

1.11.2. Locação dos Pontos de Sondagem

1.11.3. Análise da Sete Sondagens

CARACTERÍSTICA ESPECIAL DO PONTO SP 10

DEFINIÇÃO DAS FUNDAÇÕES CONFORME CONSULTORES

Furo de Sondagem SP04

Furo de Sondagem SP05

Furo de Sondagem SP06

Furo de Sondagem SP07

Furo de Sondagem SP08

Furo de Sondagem SP09

Furo de Sondagem SP10

ESTACA HÉLICE CONTÍNUA MONITORADA

Considerando a análise da sondagem definiu-se, visando a agilidade de execução, definiu-

- Diâmetro: 50 cm, armada

Seguindo o mesmo critério, definiu-se a homogeneização para as estacas escavadas para

- Diâmetro: 30 cm, armada

CONDIÇÕES PARA EXECUÇÃO

1.13. CONTROLE DE FISSURAÇÃO:

1.14. JUSTIFICATIVA PARA DESCONSIDERAÇÃO DE ANÁLISE DINÂMICA

1.15. JUSTIFICATIVA PARA DESCONSIDERAÇÃO DO EFEITO DA TEMPERATURA

7/8 22,2( ) 35 50 7/8 22,2( ) 29