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Controlador PID

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Diagrama de bloques de un controlador PID en un lazo realimentado.

Un controlador PID (Controlador Proporcional, Integral y Derivativo) es un mecanismo


de control simultaneo por realimentación ampliamente usado en sistemas de control
industrial. Este calcula la desviación o error entre un valor medido y un valor deseado.
El algoritmo del control PID consiste de tres parámetros distintos: el proporcional, el
integral, y el derivativo. El valor Proporcional depende del error actual. El Integral depende
de los errores pasados y el Derivativo es una predicción de los errores futuros. La suma de
estas tres acciones es usada para ajustar al proceso por medio de un elemento de control
como la posición de una válvula de control o la potencia suministrada a un calentador.
Cuando no se tiene conocimiento del proceso, históricamente se ha considerado que el
controlador PID es el controlador más adecuado. Ajustando estas tres variables en el
algoritmo de control del PID, el controlador puede proveer una acción de control diseñado
para los requerimientos del proceso en específico. La respuesta del controlador puede
describirse en términos de la respuesta del control ante un error, el grado el cual el
controlador sobrepasa el punto de ajuste, y el grado de oscilación del sistema. Nótese que
el uso del PID para control no garantiza control óptimo del sistema o la estabilidad del
mismo.
Algunas aplicaciones pueden solo requerir de uno o dos modos de los que provee este
sistema de control. Un controlador PID puede ser llamado también PI, PD, P o I en la
ausencia de las acciones de control respectivas. Los controladores PI son particularmente
comunes, ya que la acción derivativa es muy sensible al ruido, y la ausencia del proceso
integral puede evitar que se alcance al valor deseado debido a la acción de control.

Índice

 1Historia y aplicaciones
 2Funcionamiento
o 2.1Proporcional
o 2.2Integral
o 2.3Derivativo
 3Significado de las constantes
 4Ajuste de parámetros del PID
o 4.1Ajuste manual
 5Limitaciones de un control PID
 6Ejemplos prácticos
 7Referencias
 8Enlaces externos

Historia y aplicaciones[editar]
Los primeros controladores PID empezaron con el diseño de los limitadores de velocidad.
Posteriormente los controladores PID fueron usados para la dirección automática de
barcos. Uno de los ejemplos más antiguos de un controlador PID fue desarrollado
por Elmer Sperry en 1911, mientras que el primer análisis teórico de un controlador PID
fue publicado por el ingeniero ruso americano Nicolas Minorsky en 1922. Minorsky estaba
diseñando sistemas de dirección automática para la Armada de los Estados Unidos, y
basó sus análisis observando al timonel, notando así que el timonel controlaba la nave no
solo por el error actual, sino también en los errores pasados así como en la tasa actual de
cambio, logrando así que Minorsky desarrollara un modelo matemático para esto. Su
objetivo era lograr estabilidad, y no control general, lo cual simplificó el problema
significativamente. Mientras que el control proporcional brinda estabilidad frente a
pequeñas perturbaciones, era insuficiente para tratar perturbaciones constantes, como un
vendaval fuerte el cual requería un término integral. Finalmente, el término derivativo se
agregó para mejorar el control.
Se realizaron pruebas del controlador en el USS New Mexico (BB-40), donde este se
encargaba de controlar la velocidad angular del timón. El control PI se mantuvo virando
con un error de ±2°. Al agregar el elemento D se logró un error del ±1/6°, mucho mejor que
lo que un timonel podría lograr.
Finalmente, debido a la resistencia del personal, la Armada no adoptó este sistema.
Trabajos similares se llevaron a cabo y se publicaron en la década de 1930.
Por tener una exactitud mayor a los controladores proporcional, proporcional
derivativo y proporcional integral se utiliza en aplicaciones más cruciales tales como
control de presión, flujo, fuerza, velocidad, en muchas aplicaciones químicas, y
otras variables. Además es utilizado en reguladores de velocidad de automóviles (control
de crucero o cruise control), control de ozono residual en tanques de contacto.
Un ejemplo muy sencillo que ilustra la funcionalidad básica de un PID es cuando una
persona entra a una ducha. Inicialmente abre la llave de agua caliente para aumentar la
temperatura hasta un valor aceptable (también llamado "Setpoint"). El problema es que
puede llegar el momento en que la temperatura del agua sobrepase este valor así que la
persona tiene que abrir un poco la llave de agua fría para contrarrestar el calor y mantener
el balance. El agua fría es ajustada hasta llegar a la temperatura deseada. En este caso, el
humano es el que está ejerciendo el control sobre el lazo de control, y es el que toma las
decisiones de abrir o cerrar alguna de las llaves; pero ¿no sería ideal si en lugar de
nosotros, fuera una máquina la que tomara las decisiones y mantuviera la temperatura que
deseamos?
Esta es la razón por la cual los lazos PID fueron inventados. Para simplificar las labores de
los operadores y ejercer un mejor control sobre las operaciones. Algunas de las
aplicaciones más comunes son:

 Lazos de temperatura (aire acondicionado, calentadores, refrigeradores, etc.)


 Lazos de nivel (nivel en tanques de líquidos como agua, lácteos, mezclas, crudo, etc.)
 Lazos de presión (para mantener una presión predeterminada en tanques, tubos,
recipientes, etc.)
 Lazos de caudal (mantienen el caudal dentro de una línea o cañería)1

Funcionamiento[editar]
Para el correcto funcionamiento de un controlador PID que regule un proceso o sistema se
necesita, al menos:
1. Un sensor, que determine el estado del sistema
(termómetro, caudalímetro, manómetro, etc).
2. Un controlador, que genere la señal que gobierna al actuador.
3. Un actuador, que modifique al sistema de manera controlada (resistencia eléctrica,
motor, válvula, bomba, etc).
El sensor proporciona una señal analógica o digital al controlador, la cual representa
el punto actual en el que se encuentra el proceso o sistema. La señal puede representar
ese valor en tensión eléctrica, intensidad de corriente eléctrica o frecuencia. En este último
caso la señal es de corriente alterna, a diferencia de los dos anteriores, que también
pueden ser con corriente continua.
El controlador recibe una señal externa que representa el valor que se desea alcanzar.
Esta señal recibe el nombre de punto de consigna (o punto de referencia, valor deseado
o set point), la cual es de la misma naturaleza y tiene el mismo rango de valores que la
señal que proporciona el sensor. Para hacer posible esta compatibilidad y que, a su vez, la
señal pueda ser entendida por un humano, habrá que establecer algún tipo
de interfaz (HMI-Human Machine Interface), son pantallas de gran valor visual y fácil
manejo que se usan para hacer más intuitivo el control de un proceso.
El controlador resta la señal de punto actual a la señal de punto de consigna, obteniendo
así la señal de error, que determina en cada instante la diferencia que hay entre el valor
deseado (consigna) y el valor medido. La señal de error es utilizada por cada uno de los 3
componentes del controlador PID. Las 3 señales sumadas, componen la señal de salida
que el controlador va a utilizar para gobernar al actuador. La señal resultante de la suma
de estas tres se llama variable manipulada y no se aplica directamente sobre el actuador,
sino que debe ser transformada para ser compatible con el actuador utilizado.
Las tres componentes de un controlador PID son: parte Proporcional, acción Integral y
acción Derivativa. El peso de la influencia que cada una de estas partes tiene en la suma
final, viene dado por la constante proporcional, el tiempo integral y el tiempo derivativo,
respectivamente. Se pretenderá lograr que el bucle de control corrija eficazmente y en el
mínimo tiempo posible los efectos de las perturbaciones.
Proporcional[editar]
Artículo principal: Control proporcional

Proporcional.

La parte proporcional consiste en el producto entre la señal de error y la constante


proporcional para lograr que el error en estado estacionario se aproxime a cero, pero en la
mayoría de los casos, estos valores solo serán óptimos en una determinada porción del
rango total de control, siendo distintos los valores óptimos para cada porción del rango. Sin
embargo, existe también un valor límite en la constante proporcional a partir del cual, en
algunos casos, el sistema alcanza valores superiores a los deseados. Este fenómeno se
llama sobreoscilación y, por razones de seguridad, no debe sobrepasar el 30%, aunque es
conveniente que la parte proporcional ni siquiera produzca sobreoscilación. Hay una
relación lineal continua entre el valor de la variable controlada y la posición del elemento
final de control (la válvula se mueve al mismo valor por unidad de desviación). La parte
proporcional no considera el tiempo, por lo tanto, la mejor manera de solucionar el error
permanente y hacer que el sistema contenga alguna componente que tenga en cuenta la
variación respecto al tiempo, es incluyendo y configurando las acciones integral y
derivativa.

La fórmula del proporcional está dada por:


El error, la banda proporcional y la posición inicial del elemento final de control se
expresan en tanto por uno. Nos indicará la posición que pasará a ocupar el elemento final
de control.
Ejemplo: Cambiar la posición de una válvula (elemento final de control) proporcionalmente
a la desviación de la temperatura (variable) respecto al punto de consigna (valor deseado).
Integral[editar]
Artículo principal: Proporcional integral

Integral.

El modo de control Integral tiene como propósito disminuir y eliminar el error en estado
estacionario, provocado por perturbaciones exteriores y los cuales no pueden ser
corregidos por el control proporcional. El control integral actúa cuando hay una desviación
entre la variable y el punto de consigna, integrando esta desviación en el tiempo y
sumándola a la acción proporcional. El error es integrado, lo cual tiene la función
de promediarlo o sumarlo por un período determinado; Luego es multiplicado por una
constante Ki. Posteriormente, la respuesta integral es adicionada al modo Proporcional
para formar el control P + I con el propósito de obtener una respuesta estable del sistema
sin error estacionario. El modo integral presenta un desfase en la respuesta de 90º que
sumados a los 180º de la retro-alimentación ( negativa ) acercan al proceso a tener un
retraso de 270º, luego entonces solo será necesario que el tiempo muerto contribuya con
90º de retardo para provocar la oscilación del proceso. <<< la ganancia total del lazo de
control debe ser menor a 1, y así inducir una atenuación en la salida del controlador para
conducir el proceso a estabilidad del mismo. >>> Se caracteriza por el tiempo de acción
integral en minutos por repetición. Es el tiempo en que delante una señal en escalón, el
elemento final de control repite el mismo movimiento correspondiente a la acción
proporcional.
El control integral se utiliza para obviar el inconveniente del offset (desviación permanente
de la variable con respecto al punto de consigna) de la banda proporcional.

La fórmula del integral está dada por:


Ejemplo: Mover la válvula (elemento final de control) a una velocidad proporcional a la
desviación respecto al punto de consigna (variable deseada ).
Derivativo[editar]
Artículo principal: Proporcional derivativo

Derivativo.

La acción derivativa se manifiesta cuando hay un cambio en el valor absoluto del error; (si
el error es constante, solamente actúan los modos proporcional e integral).
El error es la desviación existente entre el punto de medida y el valor consigna, o "Set
Point".
La función de la acción derivativa es mantener el error al mínimo corrigiéndolo
proporcionalmente con la misma velocidad que se produce; de esta manera evita que el
error se incremente.
Se deriva con respecto al tiempo y se multiplica por una constante Kd y luego se suma a
las señales anteriores (P+I). Es importante adaptar la respuesta de control a los cambios
en el sistema ya que una mayor derivativa corresponde a un cambio más rápido y el
controlador puede responder acordemente.

La fórmula del derivativo está dada por:


El control derivativo se caracteriza por el tiempo de acción derivada en minutos de
anticipo. La acción derivada es adecuada cuando hay retraso entre el movimiento de la
válvula de control y su repercusión a la variable controlada.
Cuando el tiempo de acción derivada es grande, hay inestabilidad en el proceso. Cuando
el tiempo de acción derivada es pequeño la variable oscila demasiado con relación al
punto de consigna. Suele ser poco utilizada debido a la sensibilidad al ruido que manifiesta
y a las complicaciones que ello conlleva.
El tiempo óptimo de acción derivativa es el que retorna la variable al punto de consigna
con las mínimas oscilaciones
Ejemplo: Corrige la posición de la válvula (elemento final de control) proporcionalmente a
la velocidad de cambio de la variable controlada.
La acción derivada puede ayudar a disminuir el rebasamiento de la variable durante el
arranque del proceso. Puede emplearse en sistemas con tiempo de retardo considerables,
porque permite una repercusión rápida de la variable después de presentarse una
perturbación en el proceso.

Significado de las constantes[editar]


Kp constante de proporcionalidad: se puede ajustar como el valor de la ganancia del
controlador o el porcentaje de banda proporcional. Ejemplo: Cambia la posición de la
válvula proporcionalmente a la desviación de la variable respecto al punto de consigna. La
señal P mueve la válvula siguiendo fielmente los cambios de temperatura multiplicados por
la ganancia.
Ki constante de integración: indica la velocidad con la que se repite la acción proporcional.
Kd constante de derivación: hace presente la respuesta de la acción proporcional
duplicándola, sin esperar a que el error se duplique. El valor indicado por la constante de
derivación es el lapso durante el cual se manifestará la acción proporcional
correspondiente a 2 veces el error y después desaparecerá. Ejemplo: Mueve la válvula a
una velocidad proporcional a la desviación respecto al punto de consigna. La señal I va
sumando las áreas diferentes entre la variable y el punto de consigna repitiendo la señal
proporcional según el tiempo de acción derivada (minutos/repetición).
Tanto la acción Integral como la acción Derivativa, afectan a la ganancia dinámica del
proceso. La acción integral sirve para reducir el error estacionario, que existiría siempre si
la constante Ki fuera nula. Ejemplo: Corrige la posición de la válvula proporcionalmente a
la velocidad de cambio de la variable controlada. La señal d es la pendiente (tangente) por
la curva descrita por la variable.
La salida de estos tres términos, el proporcional, el integral, y el derivativo son sumados
para calcular la salida del controlador PID. Definiendo y (t) como la salida del controlador,
la forma final del algoritmo del PID es:

Ajuste de parámetros del PID[editar]


El objetivo de los ajustes de los parámetros PID es lograr que el bucle de control
corrija eficazmente y en el mínimo tiempo los efectos de las perturbaciones; se tiene
que lograr la mínima integral de error. Si los parámetros del controlador PID (la
ganancia del proporcional, integral y derivativo) se eligen incorrectamente, el proceso
a controlar puede ser inestable, por ejemplo, que la salida de este varíe, con o sin
oscilación, y está limitada solo por saturación o rotura mecánica. Ajustar un lazo de
control significa ajustar los parámetros del sistema de control a los valores óptimos
para la respuesta del sistema de control deseada. El comportamiento óptimo ante un
cambio del proceso o cambio del "setpoint" varía dependiendo de la aplicación.
Generalmente, se requiere estabilidad ante la respuesta dada por el controlador, y
este no debe oscilar ante ninguna combinación de las condiciones del proceso y
cambio de "setpoints". Algunos procesos tienen un grado de no linealidad y algunos
parámetros que funcionan bien en condiciones de carga máxima no funcionan cuando
el proceso está en estado de "sin carga". Hay varios métodos para ajustar un lazo de
PID. El método más efectivo generalmente requiere del desarrollo de alguna forma del
modelo del proceso, luego elegir P, I y D basándose en los parámetros del modelo
dinámico. Los métodos de ajuste manual pueden ser muy ineficientes. La elección de
un método dependerá de si el lazo puede ser "desconectado" para ajustarlo, y del
tiempo de respuesta del sistema. Si el sistema puede desconectarse, el mejor método
de ajuste a menudo es el de ajustar la entrada, midiendo la salida en función del
tiempo, y usando esta respuesta para determinar los parámetros de control. Ahora
describimos como realizar un ajuste manual.
Ajuste manual[editar]
Si el sistema debe mantenerse online, un método de ajuste consiste en establecer
primero los valores de I y D a cero. A continuación, incremente P hasta que la salida
del lazo oscile. Luego establezca P a aproximadamente la mitad del valor configurado
previamente. Después incremente I hasta que el proceso se ajuste en el tiempo
requerido (aunque subir mucho I puede causar inestabilidad). Finalmente, incremente
D, si se necesita, hasta que el lazo sea lo suficientemente rápido para alcanzar su
referencia tras una variación brusca de la carga.
Un lazo de PID muy rápido alcanza su setpoint de manera veloz, un lazo de PID no tan
rápido alcanza su setpoint de manera no tan veloz. Algunos sistemas no son capaces
de aceptar este disparo brusco; en estos casos se requiere de otro lazo con un P
menor a la mitad del P del sistema de control anterior.

Limitaciones de un control PID[editar]


Mientras que los controladores PID son aplicables a la mayoría de los problemas de
control, puede ser pobres en otras aplicaciones. Los controladores PID, cuando se
usan solos, pueden dar un desempeño pobre cuando la ganancia del lazo del PID
debe ser reducida para que no se dispare u oscile sobre el valor del "setpoint". El
desempeño del sistema de control puede ser mejorado combinando el lazo cerrado de
un control PID con un lazo abierto. Conociendo el sistema (como
la aceleración necesaria o la inercia) puede ser accionado y combinado con la salida
del PID para aumentar el desempeño final del sistema. Solamente el valor
de avanacción (o Control prealimentado) puede proveer la mayor porción de la salida
del controlador. El controlador PID puede ser usado principalmente para responder a
cualquier diferencia o "error" que quede entre el setpoint y el valor actual del proceso.
Como la salida del lazo de avanacción no se ve afectada a la realimentación del
proceso, nunca puede causar que el sistema oscile, aumentando el desempeño del
sistema, su respuesta y estabilidad.
Por ejemplo, en la mayoría de los sistemas de control con movimiento, para acelerar
una carga mecánica, se necesita de más fuerza (o torque) para el motor. Si se usa un
lazo PID para controlar la velocidad de la carga y manejar la fuerza o torque necesaria
para el motor, puede ser útil tomar el valor de aceleración instantánea deseada para la
carga, y agregarla a la salida del controlador PID. Esto significa que sin importar si la
carga está siendo acelerada o desacelerada, una cantidad proporcional de fuerza está
siendo manejada por el motor además del valor de realimentación del PID. El lazo del
PID en esta situación usa la información de la realimentación para incrementar o
decrementar la diferencia entre el setpoint y el valor del primero. Trabajando juntos, la
combinación avanacción-realimentación provee un sistema más confiable y estable.
Otro problema que posee el PID es que es lineal. Principalmente el desempeño de los
controladores PID en sistemas no lineales es variable. También otro problema común
que posee el PID es, que en la parte derivativa, el ruido puede afectar al sistema,
haciendo que esas pequeñas variaciones, hagan que el cambio a la salida sea muy
grande. Generalmente un Filtro pasa bajo ayuda, ya que elimina las componentes de
alta frecuencia del ruido. Sin embargo, un FPB y un control derivativo pueden hacer
que se anulen entre ellos. Alternativamente, el control derivativo puede ser sacado en
algunos sistemas sin mucha pérdida de control. Esto es equivalente a usar un
controlador PID como PI solamente.

Ejemplos prácticos[editar]
Se desea controlar el caudal de un flujo de entrada en un reactor químico. En primer
lugar se tiene que poner una válvula de control del caudal de dicho flujo, y un
caudalímetro, con la finalidad de tener una medición constante del valor del caudal que
circule. El controlador irá vigilando que el caudal que circule sea el establecido por
nosotros; en el momento que detecte un error, mandará una señal a la válvula de
control de modo que esta se abrirá o cerrará corrigiendo el error medido. Y tendremos
de ese modo el flujo deseado y necesario. El PID es un cálculo matemático, lo que
envía la información es el PLC.

Se desea mantener la temperatura interna de un reactor químico en su valor de


referencia. Se debe tener un dispositivo de control de la temperatura (puede ser un
calentador, una resistencia eléctrica,...), y un sensor (termómetro). El P, PI o PID irá
controlando la variable (en este caso la temperatura). En el instante que esta no sea la
correcta avisará al dispositivo de control de manera que este actúe, corrigiendo el
error. De todos modos, lo más correcto es poner un PID; si hay mucho ruido, un PI,
pero un P no nos sirve mucho puesto que no llegaría a corregir hasta el valor exacto.

Referencias[editar]
1. ↑ «Aplicaciones PID 4r4r». Rocatek. 5 de octubre de 2010.

Enlaces externos[editar]
 Control PID sobre Sistema Barra y Bola (VÍDEO)
 Control industrial (PDF)
 Implementación de controles PID para aplicaciones en robótica.
 micros-designs Control PID con microcontroladores PIC
 Foro de Lazos de Control PID

Método de Ziegler-Nichols

Contenidos

1. 1 Introducción
2. 2 Sintonización por la respuesta al escalón
1. 2.1 Ejemplo de sintonización de PID con la respuesta al escalón
3. 3 Sintonización por la ganancia crítica en lazo cerrado
1. 3.1 Ejemplo de sintonización de PID con la ganancia crítica
4. 4 Referencias

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Introducción
El método de Ziegler-Nichols permite ajustar o "sintonizar" un regulador PID de forma
empírica, sin necesidad de conocer las ecuaciones de la planta o sistema controlado.
Estas reglas de ajuste propuestas por Ziegler y Nichols fueron publicadas en 1942 y
desde entonces es uno de los métodos de sintonización más ampliamente difundido y
utilizado. Los valores propuestos por este método intentan conseguir en el sistema
realimentado una respuesta al escalón con un sobrepulso máximo del 25%, que es un
valor robusto con buenas características de rapidez y estabilidad para la mayoría de los
sistemas.

El método de sintonización de reguladores PID de Ziegler-Nichols permite definir las


ganancias proporcional, integral y derivativa a partir de la respuesta del sistema en lazo
abierto o a partir de la respuesta del sistema en lazo cerrado. Cada uno de los dos
ensayos se ajusta mejor a un tipo de sistema.

Sintonización por la respuesta al escalón


Este método de sintonización se adapta bien a los sistemas que son estables en lazo
abierto y que presentan un tiempo de retardo desde que reciben la señal de control hasta
que comienzan a actuar.

Para poder determinar la respuesta al escalón de la planta o sistema controlado, se debe


retirar el controlador PID y sustituirlo por una señal escalón aplicada al accionador.

En la siguiente figura se muestra la modificación que hay que realizar al sistema de


control en lazo cerrado para convertirlo en un sistema en lazo abierto que responda a
una señal escalón, retirando el controlador PID:
En la imagen siguiente se puede ver representado en rojo la entrada escalón al
accionador o señal c(t). En azul se representa la salida del sistema medida por el sensor
o señal h(t). El escalón de entrada c(t) debe estar entre el 10% y el 20% del valor
nominal de entrada.
Como puede apreciarse, la respuesta del sistema presenta un retardo, también llamado
tiempo muerto, representado por T1.

Para calcular los parámetros se comienza por trazar una línea recta tangente a la señal
de salida del sistema (curva azul). Esta tangente está dibujada en la imagen con una
recta a trazos.
El tiempo T1 corresponde al tiempo muerto. Este es el tiempo que tarda el sistema en
comenzar a responder. Este intervalo se mide desde que la señal escalón sube, hasta el
punto de corte de la recta tangente con el valor inicial del sistema, que en este caso es el
valor 25ºC

El tiempo T2 es el tiempo de subida. Este tiempo se calcula desde el punto en el que


la recta tangente corta al valor inicial del sistema hasta el punto en el que la recta
tangente llega al valor final del sistema.

Además de estos dos tiempos característicos también hay que calcular la variación de la
señal escalón dX y la variación de la respuesta del sistema dY.
En el caso de ejemplo que aparece en las imágenes, la variación de la señal escalón
corresponde a dX = 5 voltios de señal de control c(t) y la variación del sistema
corresponde a dY = 200ºC medidos por el sensor h(t).
A partir de estos valores se puede calcular la constante del sistema Ko:

Ko = (dX * T2) / (dY * T1)

Y a partir de la constante Ko se pueden calcular los parámetros del controlador PID con
acción solo proporcional (P), proporcional e integral (PI) o proporcional integral y
derivativa (PID):

Kp Ti Td
P Ko
PI 0.9*Ko 3.3*T1
PID 1.2*Ko 2*T1 0.5*T1

La constante Kp corresponde a la ganancia proporcional, Ti es la constante de tiempo


integral y Td es la constante de tiempo derivativa. En el caso de tener el controlador
PID configurado con las ganancias integral Ki y derivativa Kd en vez de los
tiempos Ti y Td, hay que tener en cuenta las siguientes relaciones entre ellos:

Ki = Kp / Ti

Kd = Kp * Td
Con lo cual la tabla de valores para ajustar el controlador PID será la siguiente:

Kp Ki Kd
P Ko
PI 0.9*Ko 0.27*Ko/T1
PID 1.2*Ko 0.60*Ko/T1 0.60*Ko*T1

Ejemplo de sintonización de PID con la respuesta al escalón

En el ejemplo que aparece en las imágenes anteriores se ha utilizado la simulación de


un horno realizada con una hoja de cálculo:

Control de temperatura

Para calcular los parámetros del sistema se fuerza una respuesta al escalón fijando la
señal de control en 0 voltios con un escalón de 5 voltios. El sistema responde
cambiando desde 25 grados centígrados a 225 grados centígrados. Los tiempos son los
que aparecen en las gráficas anteriores, con lo cual los valores de la curva de respuesta
del sistema son los siguientes:

dX = 5 - 0 = 5 voltios

dY = 225 - 25 = 200 ºC

T1 = 2.2 - 1 = 1.2 segundos

T2 = 13.8 - 2.2 = 11.6 segundos

A partir de estos valores se pueden calcular los parámetros del regulador PID:

Ko = (dX * T2) / (dY * T1) = (5 * 11.6) / (200 * 1.2) = 0.242 V/ºC

Kp Ki Kd
P 0.242
PI 0.218 0.055
PID 0.290 0.121 0.174

Después de introducir los valores Kp, Ki y Kd en el PID se obtiene la siguiente


respuesta:
Ahora se pueden ajustar a mano los parámetros del PID para conseguir una respuesta
un poco más estable y rápida. Se ha aumentado la ganancia derivativa y reducido la
integral para reducir las oscilaciones:

Kp = 0.28
Ki = 0.10
Kd = 0.21

Como resultado, el sistema se estabiliza ahora en 12 segundos:


En todos los casos se ha limitado la respuesta integral de forma que valga cero si el
error es mayor de 40ºC. Este modo de funcionamiento de la ganancia integral es
llamado anti-windup, sirve para evitar un sobrepico excesivo en la respuesta. Este
sobrepico se produce porque el control integral aumenta mientras el accionador se
encuentra saturado, de forma que acumula un valor demasiado alto y no ajustado a la
respuesta real del sistema.

Sintonización por la ganancia crítica en lazo cerrado


Este método no requiere retirar el controlador PID del lazo cerrado. En este caso sólo
hay que reducir al mínimo la acción derivativa y la acción integral del regulador PID.
El ensayo en lazo cerrado consiste en aumentar poco a poco la ganancia proporcional
hasta que el sistema oscile de forma mantenida ante cualquier perturbación. Esta
oscilación debe ser lineal, sin saturaciones. En este momento hay que medir la ganancia
proporcional, llamada ganancia crítica o Kc, y el periodo de oscilación Tcen segundos.
Una vez hallados estos dos parámetros se pueden calcular los parámetros del
controlador PID con acción solo proporcional (P), proporcional e integral (PI) o
proporcional integral y derivativa (PID):

Kp Ti Td
P 0.50*Kc
PI 0.45*Kc 0.83*Tc
PID 0.59*Kc 0.50*Tc 0.125*Tc

Si los valores de tiempo Ti y Td se traducen a ganancias, se obtiene:

Ki = Kp / Ti

Kd = Kp * Td
Kp Ki Kd
P 0.50*Kc
PI 0.45*Kc 0.54*Kc/Tc
PID 0.59*Kc 1.18*Kc/Tc 0.074*Kc*Tc

Ejemplo de sintonización de PID con la ganancia crítica

Vamos a realizar una sintonización del sistema térmico simulado anteriormente:


Control de temperatura

La primera operación será la de anular las acciones derivativa e integral:

Kd = 0

Ki = 0

Si el sistema PID utilizase tiempos, habría que hacer Td = 0 y Ti = infinito

A continuación se fija una temperatura de trabajo en la referencia y se aumenta la


ganancia proporcional hasta conseguir una respuesta oscilatoria mantenida.

Con una ganancia proporcional Kp = 0.40 la respuesta todavía está amortiguada:

Al aumentar la ganancia proporcional hasta Kp = 0.43 se obtiene una respuesta con


oscilaciones mantenidas:
Al aumentar la ganancia hasta Kp = 0.45, las oscilaciones crecen en el tiempo.

En este caso, por lo tanto, la ganancia crítica y el periodo son:

Kc = 0.43

Tc = 21/4 = 5.3

A partir de este valor se calculan los parámetros del controlador PID:

Kp Ti Td
P 0.215
PI 0.195 4.40
PID 0.254 2.65 0.663
Kp Ki Kd
P 0.215
PI 0.195 0.044
PID 0.254 0.096 0.169

Como puede comprobarse, los valores son semejantes a los valores obtenidos
anteriormente con el método de la respuesta al escalón.

Introduciendo estos valores en la hoja de cálculo se obtiene la siguiente respuesta del


sistema térmico con controlador PID:

En este caso también se puede terminar de afinar el regulador PID a mano para
conseguir una respuesta un poco más rápida y estable.

Referencias
Control PID Clásico

Optimum Settings For Automatic Controllers

PID Tuning Classical

Wikipedia:Ziegler-Nichols Method

Č
ċ
Control_Temperatura.zip
(77k)
Picuino,
6 mar. 2013 15:19
v.1
ď
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