UNIVERSIDAD DE LA COSTA

DEPARTAMENTO DE CIENCIAS BÁSICAS

ÁREA DE LABORATORIO DE RESISTENCIA DE MATERIALES

FACULTAD DE INGENIERÍA

Ensayo de Fatiga
Paola Castro Sarabia , Luis Álvarez Arroyo1, Ivanna Alfaro1, Maria A. Vizcaino1, Luis
1

Álvarez Arroyo1
Ingeniería Civil1
Laboratorio Resistencia de Materiales, Grupo: DD
Resumen

La fatiga de los materiales se da cuando se ejercen fuerzas repetidas, de manera que son aplicadas
sobre el material y crean a su vez, pequeñas grietas que pueden llegar a producir una ruptura del
material. Las fallas de fatiga son las fallas mecánicas más frecuentes de los materiales metálicos
sometidos a cargas variables. Dicho tipo de fallas son el resultado de aplicaciones repetidas de
esfuerzos que, por lo común, están muy por debajo del esfuerzo de cedencia del material. En este
caso, se analizó el comportamiento de un material (acero) por medio de la aplicación de cargas
cíclicas con el fin de conocer los diferentes factores que afectan la resistencia a la fatiga de un
metal. A su vez, se estudió la influencia de los concentradores de esfuerzo en la resistencia de un
componente sometido a cargas cíclicas.

Palabras Claves
Fatiga de material, falla por fatiga, carga cíclica, esfuerzo.

Abstract
The fatigue of the materials occurs when repeated forces are exerted, so that they are applied to the
material and create, in turn, small cracks that can lead to a rupture of the material. Failures of
fatigue are the most frequent mechanical faults of metallic materials subjected to variable loads.
Said type of failures are the result of repeated applications of stresses that, in general, are well
below the yield stress of the material. In this case, the behavior of a material (steel) was analyzed
through the application of cyclic loads in order to know the different factors that affect the
resistance to fatigue of a metal. In turn, the influence of stress concentrators on the resistance of a
component subject to cyclic loads was studied.
Keywords
Material fatigue, fatigue failure, cyclic loading, effort.
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1. Introducción.
La fatiga de distintos materiales se refiere a un fenómeno por el cual la rotura que sufren estos
mismos bajo cargas dinámicas cíclicas (fuerzas repetidas aplicadas sobre el material), por los
cuales, se produce ante cargas inferiores a las cargas estáticas que producirían la rotura. La fatiga es
una forma de rotura que ocurre en estructuras sometidas a tensiones dinámicas y fluctuantes
(puentes, automóviles, aviones, etc.). Su principal peligro es que puede ocurrir a una tensión menor
que la resistencia a tracción o el límite elástico para una carga estática, y aparecer sin previo aviso,
causando roturas catastróficas.
Es un fenómeno muy importante, ya que es la primera causa de rotura de los materiales metálicos
(aproximadamente el 90%), aunque también está presente en polímeros (plásticos, composites) y en
cerámicas. La rotura por fatiga puede tener un aspecto frágil aún en metales dúctiles, puesto que no
hay apenas deformación plástica asociada a la rotura. El proceso consiste en un inicio y posterior
propagación de fisuras, que crecen desde un tamaño inicial microscópico hasta un tamaño
macroscópico capaz de comprometer la integridad estructural del material. La superficie de fractura
es perpendicular a la dirección del esfuerzo.

2. Fundamentos Teóricos.

 Ensayo de fatiga: El ensayo de fatiga se define como el método para determinar el

comportamiento de los materiales bajo cargas fluctuantes. Se aplican a una probeta una carga
media específica y una carga alternante y se registra el número de ciclos requeridos para
producir la falla del material (vida a la fatiga).

Por lo general, el ensayo se repite con probetas idénticas y varias cargas fluctuantes. Las cargas se
pueden aplicar axialmente, en torsión o en flexión.

 Esfuerzo
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32 M A
σ nominal =
π d3

32 M A
σ max =k
π d3

Donde M A es el momento flector y d es el diámetro menor.

 Límite de fatiga: Esfuerzo fluctuante máximo que puede soportar un material durante un
número infinito de ciclos. El cálculo del límite de fatiga, tan sólo es posible determinarlo a
partir de las curvas S-N. Estas no son exactas sino que difieren una cuarta parte del
comportamiento real del material.

 Vida residual: Número de ciclos de esfuerzo y deformación fluctuantes de una naturaleza

específica que puede soportar un material antes de que se produzca un fallo. La vida a la fatiga
es una función de la magnitud del esfuerzo fluctuante, de la geometría de la probeta y de las
condiciones del ensayo. Un diagrama S-N es un gráfico de la vida a la fatiga en distintos niveles
del esfuerzo fluctuante.

Diagrama de S-N y sus partes

Con base al diagrama de S-N se pueden definir los siguientes parámetros:

S ut : Resistencia a la tracción.
S f : Resistencia a la fatiga, como el esfuerzo que puede soportar una pieza antes de que se
produzca la falla.
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S e : Límite de fatiga, como el esfuerzo máximo que por debajo del cual un material puede
soportar un número infinito de ciclos de esfuerzos.
N : Vida de fatiga, Como el número de ciclos de esfuerzos que puede soportar una pieza antes
de que se presente la falla.
3. Desarrollo Experimental
Dentro de este experimento se hizo uso de objetos accesibles como son:

 Máquina de ensayo de fatiga

 Probetas de acero estandarizadas
 Calibrador

Para el desarrollo de la práctica del ensayo de fatiga por flexión rotativa se hizo uso de una máquina
de ensayos, bien conocida como máquina de ensayos de fatiga, la cual es empleada para conocer los
diferentes factores que afectan la resistencia a la fatiga de un metal, además de determinar el
esfuerzo máximo soportado por el material (acero), bajo el sometimiento de cargas cíclicas.

Imagen 1. Montaje del ensayo de fatiga por flexión rotativa

De manera genérica, dicho procedimiento se llevó a cabo mediante los siguientes pasos:

 Se bajó el dispositivo de carga hasta la altura del eje conductor.

 Posterior a ello, se deslizó la probeta en la tuerca de cierre.
 Se procedió a introducir la parte delgada de la probeta en el rodamiento de carga.
 Se deslizó la parte cónica de la probeta hacia atrás y se sujetó la tuerca de cierre completamente
usando una llave especial.
 Se colocó el contador en cero y se aplicó la carga requerida por medio del dinamómetro. De
esta manera se presionó el botón de arranque.
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Imagen 2. Tomada del laboratorio.

Una vez ocurre la fractura de la probeta, la máquina se detuvo automáticamente. Entonces se debía
proceder a soltar y remover la tuerca de cierre. La parte cónica que estaba insertada en el agujero se
retira sosteniendo el eje y golpeando fuertemente, por lo cual, se termina por leer el contador de
ciclos.

Imagen 3. Tomada del laboratorio.

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Imagen 4. Tomada del laboratorio.

4. Datos obtenidos en el laboratorio

Muestra Longitud Diámetro Diámetro Radio Carga (N) Número de
(L) mayor (D) menor (d) curvatura ciclos (x10)
(r)
1 9,1 cm 14 mm 8 mm 2 mm 245 N 135
2 9,1 cm 14 mm 8 mm 2 mm 294 N 304
3 9,9 cm 14 mm 8 mm 0,5 mm 245 N 143
4 9,4 cm 14 mm 8 mm 0,5 mm 294 N 184
Datos 1. Obtenidos del laboratorio

5. Cálculo y Análisis de resultados.

Dentro de los modelos matemáticos establecidos se encuentra el esfuerzo nominal teniendo en

cuenta el diámetro menor:

32 M A
σ nominal =
π d3

Para el esfuerzo máximo de un determinado material se tiene que:

32 M A
σ máx =K ∙
π d3

Donde M A=F ∙ L y K es el concentrador de esfuerzo

El concentrador de esfuerzo se determina por medio de las siguientes relaciones:

r
d
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Donde r es el radio de curvatura, además de la relación entre el diámetro mayor y menor

D
d

Para reemplazar los valores correspondientes de cada probeta, es necesario realizar la

siguiente conversión:

 Fuerza = 25 Kgf

9.8 N
25 kfg∙ =245 N
1 kgf
 Fuerza = 30 Kgf

9.8 N
30 kfg∙ =294 N
1 kgf

Para la muestra 1:

r 2 mm
= =0.25
d 8 mm
D 14 mm
= =1.75
d 8 mm
K=¿ 1.3
Para el esfuerzo nominal:

M A=F ∙ L

M A=245 N ∙ 0.091m=22.295 N ∙ m

32 M A
σ nominal = 3
πd
32 ∙(22.295 N ∙ m)
σ nominal = =443.54 MPa
π (0.008 m)3
Para el esfuerzo máximo:

32 M A
σ máx =K ∙ 3
πd
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σ máx =1.3 ∙ 443.54 MPa=576.602 MPa

Para la muestra 2:

r 2 mm
= =0.25
d 8 mm
D 14 mm
= =1.75
d 8 mm
K=¿ 1.3
Para el esfuerzo nominal:

M A=F ∙ L

M A=294 N ∙ 0.091 m=26.754 N ∙m

32 M A
σ nominal =
π d3
32 ∙(26.754 N ∙m)
σ nominal = =532.25 MPa
π (0.008 m)3
Para el esfuerzo máximo:

32 M A
σ máx =K ∙ 3
πd
σ máx =1.3 ∙ 532.25 MPa=691.925 MPa
Para la muestra 3:
r 0.5 mm
= =0.0625
d 8 mm
D 14 mm
= =1.75
d 8 mm
K=¿ 1.8
Para el esfuerzo nominal:

M A=F ∙ L
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M A=245 N ∙ 0.099 m=24.255 N ∙ m

32 M A
σ nominal =
π d3
32 ∙(24.255 N ∙ m)
σ nominal = =482.53 MPa
π (0.008 m)3
Para el esfuerzo máximo:

32 M A
σ máx =K ∙
π d3
σ máx =1.8 ∙ 482.53 MPa=868.554 MPa
Para la muestra 4:

r 0.5 mm
= =0.0625
d 8 mm
D 14 mm
= =1.75
d 8 mm
K=¿ 1.8
Para el esfuerzo nominal:

M A=F ∙ L

M A=294 N ∙ 0.094 m=27.636 N ∙ m

32 M A
σ nominal =
π d3
32 ∙(27.636 N ∙ m)
σ nominal = =549.8 MPa
π (0.008 m)3
Para el esfuerzo máximo:

32 M A
σ máx =K ∙
π d3
σ máx =1.8 ∙ 549.8 MPa=989.64 MPa
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Gráfica Esfuerzo vs Número de ciclos para un radio de curvatura de 2mm y 0.5 mm de las 4
muestras sometidas

Gráfica Esfuerzo vs Número de ciclos

1100
1000
900
Esfuerzo (MPa)

800
Radi o 2
700 mm
600 Radi o
0.5 mm
500
1000 10000
Número de ciclos

Gráfica 1. Esfuerzo vs Número de ciclos

 Análisis de resultados
Existen diferentes factores que inciden en la falla por fatiga de los materiales sometidos a cargas
cíclicas. Puesto que se encuentran estrechamente relacionados con alguna de las siguientes causas
que se presentan a continuación:
La presencia de irregularidades o discontinuidades internas en el material sometido como la
existencia de pequeñas grietas, inclusiones de elementos extraños o bien sea las irregularidades
originadas en los propios procesos de elaboración y la posterior mecanización de las piezas. Por
otro lado, se encuentran los cambios de sección o la geometría inicial de las piezas, por lo que este
hecho puede dar lugar a la presencia de orificios, así como la identificación de distintas marcas de
fábrica que influyen indirectamente en la visualización de irregularidades externas para un
determinado material de estudio. Como en este caso, el uso de diferentes probetas circulares con un
diámetro mayor y menor, incidieron en la falla por fatiga.
En este sentido, la presencia de una pequeña grieta en una pieza, por ejemplo, podrá desencadenar
un proceso que culmine con la rotura prematura de la pieza por fatiga.
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En efecto, debido a la geometría típica de una grieta, los extremos de ésta suponen puntos de
concentración de tensiones. Este hecho va a amplificar el efecto que sobre la pieza tiene la
actuación de cargas de tipos cíclicas o variables. Así, las cargas cíclicas originarán un estado
tensional interior también de tipo fluctuante que hará progresar a la grieta por sus extremos, debido
a que éstos son puntos donde se originan mayores niveles de concentración de tensiones. De este
modo, la grieta irá aumentando progresivamente de tamaño hasta que llega un momento donde el
área o sección neta que queda útil en la pieza para resistir es tan pequeña que se produce su rotura
repentina.

6. Conclusiones

Por medio de la interpretación de datos obtenidos sobre el ensayo de fatiga y su correspondiente

relación entre el esfuerzo y el número de ciclos que puede alcanzar cada una de las probetas, se
puede afirmar que la presencia de pequeños cambios de esfuerzo, influyen de manera directa en los
resultados de la vida residual.

Así como se debe tener en cuenta, las condiciones externas e internas del material que vaya a ser
sometido a este tipo de ensayo, debido a que debe evitarse en lo posible ralladuras y arañazos en las
superficies de buen acabado, sobre todo en zonas con elevado nivel de tensión. Cualquier
tratamiento superficial (térmico o mecánico) que produzcan un estado de tensiones residuales de
compresión en la superficie de las piezas aumentando la dureza de la superficie, puede incrementar
la vida a fatiga de la pieza. Por lo que se puede evidenciar en las probetas que tuvieron una longitud
menor y de carácter considerable frente a la presencia de fractura en el elemento.
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7. Bibliografía
[1] ASKELAND, Donal R., “Ciencia e Ingeniería de los Materiales”, Thomson Editores. México,
1998.
[2] CALLISTER, William. “Materials science and Engineering an introduction” John Wiley &
Sons. Inc. México, 2007.
[3] ANDERSON, J.C. y otros, “Ciencia de los Materiales”, Limusa Editores, México, 1998.
[4] FLINN, R.A, y otro, “Materiales de Ingeniería y sus Aplicaciones”, Mc Graw -Hill, México,
1979.
[5] BUDINSKI, K. y otro, “Engineering Materials”, Prentice – Hall, U.S.A., 1999