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INSTITUTO POLITÉCNICO NACIONAL
ESCUELA SUPERIOR DE INGENIERÍA MECÁNICA Y ELÉCTRICA

UNIDAD CULHUACAN
REPORTE TÉCNICO
PLANEACIÓN DEL MANTENIMIENTO PREVENTIVO

DE UNA UNIDAD TIPO PAQUETE DE AIRE
ACONDICIONADO, PROPIEDAD DE AEROMEXICO
UBICADO EN EL AEROPUERTO INTERNACIONAL DE
LA CIUDAD DE MÉXICO (AICM)
COSTOS Y ADMINISTRACIÓN
DEL MANTENIMIENTO
TRABAJO DE SEMINARIO
QUE PARA OBTENER EL TITULO DE:
INGENIERO MECÁNICO
P R E S E N T A N:
SÁNCHEZ HARO MIGUEL ANGEL

SÁNCHEZ ROSAS HIRAM ISAÍ
TAPIA CARDENAS CESAR ALBERTO
MÉXICO D.F. SEPTIEMBRE, 2007.

ESCUELA SUPERIOR DE INGENIERÍA MECÁNICA Y ELÉCTRICA.
UNIDAD CULHUACAN
TRABAJO TERMINAL
QUE PARA OBTENER EL TITULO DE: INGENIERO MECÁNICO
POR LA OPCIÓN DE TITULACIÓN: SEMINARIO
DENOMINADO: COSTOS Y ADMINISTRACIÓN DEL

MANTENIMIENTO
NUMERO DE VIGENCIA: FNS 29997/29/2007
DEBERAN DESARROLLAR LOS C.: SÁNCHEZ HARO MIGUEL ANGEL

SÁNCHEZ ROSAS HIRAM ISAÍ
TAPIA CARDENAS CESAR ALBERTO
PLANEACIÓN DEL MANTENIMIENTO PREVENTIVO DE UNA UNIDAD

TIPO PAQUETE DE AIRE ACONDICIONADO, PROPIEDAD DE
AEROMEXICO UBICADO EN EL AEROPUERTO INTERNACIONAL DE
LA CIUDAD DE MÉXICO (AICM).
CAPITULO 1.- GENERALIDADES

CAPITULO 2.- MÉTODO DE LA RUTA CRÍTICA
CAPITULO 3.- COSTOS
CAPITULO 4.- APLICACIÓN DEL SOFTWARE PROJECT
MÉXICO D.F. SEPTIEMBRE, 2007.
ASESORES:
M. EN C. MARCO A. FLORES ROMERO ING. JORGE DÍAZ VELÁZQUEZ

Gracias a Dios, por haberme dado la dicha de seguir en esta vida, y disfrutar de ella en
compañía de mis seres queridos.
A mi Madre.
Gracias por el amor y apoyo que me has brindado, por tu fortaleza, dedicación y
desempeño por lograr este objetivo de superación y forjar en mi las ganas de seguir
adelante. Por tus grandes consejos, tus palabras llenas de aliento y motivación. Por ser
quien eres en mi vida.
A mi Padre.
Gracias por haber existido, por tu amor y haber sido una parte importante de mi vida y
darme fortaleza de deseos de seguir siendo una persona de bien.
A mi Hermano.
Por brindarme todo tu apoyo, por tu gran esfuerzo y ser tan paciente conmigo, porque has
sido mi ejemplo.
Al resto de mi Familia.
Gracias a todos y cada uno de ellos por brindarme su apoyo y comprensión cuando lo he
necesitado.
Miguel Angel Sánchez Haro

Primero quiero dedicar este trabajo realizado a cuatro ángeles que me protegen y que me
cuidan desde el cielo como lo son mis abuelos maternos, mi abuela paterna y a mi padre
que desde halla arriba me cuidan y orientan tanto a mi como a mi mamá y hermano que
aunque nos hacen faltan ellos siempre nos procuraran en las buenas y malas, situaciones
que me enfrente la vida.
Pero como dice el proverbio que el que no es agradecido es un mal nacido, le agradezco a
todos los que me han apoyado en mi vida y que me guían cuando me pierdo o que necesito
que me digan sugerencias, y siempre estarán en mi, por lo que en especial les agradezco:
A mi Madre Sra. Bertha Rosas Paredes.
Gracias por el amor y apoyo que me has brindado, por tu fortaleza, dedicación y
desempeño por lograr este objetivo de superación y forjar en mi las ganas de seguir
adelante. Por tus grandes consejos, tus palabras llenas de aliento y motivación. Por ser
quien eres en mi vida.
A mi Amigo José Castillo.
Gracias por su comprensión, por tu amor y haber sido una parte importante de mi vida y
darme fortaleza y consejos.
A mi Hermano Edén Cristian Sánchez Rosas.
Por brindarme todo tu apoyo, por tu gran esfuerzo y ser tan paciente conmigo, porque has
sido mi ejemplo, por todos tus consejos que me haz brindado y que quiero que sepas que
eres mi mejor amigo y quiero que sepas que siempre cuentas conmigo en todo lo que se te
ofrezca.
A mis amigos y profesores.
Por brindarme todo su apoyo, por su gran esfuerzo y ser tan paciente conmigo o más bien la
calma de poderme soportar en todos mis locuras, por haberme hablado con la razón y con la
justificación de los actos que me afectan en toda mi vida y sin ustedes no sería la persona
que soy. Por ahora no digo nombres por que no quiero dejar fuera a nadie que me a servido
en toda mi vida.
Hiram Isai Sánchez Rosas
GRACIAS DIOS POR PERMITIRME CONECERLOS…….. A DON CESAR, DÑA.
ELIDA, MARI, SVE, YARA, FRAN, MOMO, CUCU, LIC. , CUÑADITAS,
CHIMINO, A LOS DE LA AQUILES Y A LOS DE LA ZARAGOZA, A TUTE,
MARIO, DON BRUNO, DOÑA TELE, DON CHUCHO, JAIME, PAY, ALFREDO,
JUAN, CHUY, FILI , MI COMPADRE, AARON, ESTEBAN, MARTIN, RAMON,
DOMINGO, TERESA, CHAGUA, MOY , CUÑADO, TOÑO, LUIS, KAWIS, OTRO,
LUIS, MARIO, OLGUIN, HUGO, OTRO HUGO, MIGUEL, NIELS, DON BEJUCO,
DOÑA ROSA Y LA OTRA FAMILIA.
……, DE UNA U OTRA FORMA ESTE TRABAJO NO HUBIERA SIDO POSIBLE

SIN ELLOS.
GRACIAS ESIME, ING. FLORES, HIRAM ISAI Y MIGUEL.
GRACIAS DIOS POR TENERLOS, EVA, BIS, MANI, GORDO.
CESAR ALBERTO TAPIA CARDENAS.

Agradecimientos
“ESIME “CULHUACAN
INDICE
CAPITULO 1
GENERALIDADES
1 GENERALIDADES 2
1.1 DESARROLLO HISTÓRICO 2
1.2 DEFINICIÓN Y CLASIFICACIÓN DE MANTENIMIENTO 3
1.2.1 Finalidad del Mantenimiento 3
1.2.2 Mantenimiento Correctivo 3
1.2.3 Mantenimiento no Planificado 3
1.2.4 Mantenimiento Planificado 4
1.2.5 Mantenimiento Preventivo 4
1.3 DEFINICIÓN DE AIRE ACONDICIONADO 4
1.3.1 Sistema de Aire Acondicionado 6
1.3.1.1 Enfriamiento o Solo Frío 6
1.3.1.2 Calefacción o Bomba de Calor 6
1.4 TIPOS DE AIRE ACONDICIONADO 6
1.4.1 De confort 6
1.4.2 Comercial 6
1.4.3 Precisión 6
1.4.4 Industrial farmacéutica 6
1.5 OPERACIÓN DE AIRE ACONDICIONADO 6
1.6 COMPONENTES DEL EQUIPO DE ACONDICIONAMIENTO 7
1.6.1 Compresor 7
1.6.1.1 Compresor Alternativo 7
1.6.1.2 Compresor Rotativo 9
1.6.1.3 Compresor Scroll 10
1.6.2 Evaporador 12
1.6.3 Dispositivo de Expansión 15

1.6.3.1 Tubo Capilar 15
1.6.3.2 Válvulas de Expansión Termostàticas 17
1.6.3.3 Válvulas de Expansión Automática 18
1.6.3.4 Válvulas de Expansión Manual 19
1.6.3.5 Válvula de Flotador 19
1.6.3.6 Válvula de Expansión Electrónica 20
1.6.4 Condensador 20
1.6.4.1 Condensador de Aire 22
1.6.4.2 Condensador de Agua 22
1.6.4.3 Condensador de Doble Tubo 23
1.6.4.4 Condensador Multitubular 24
1.6.4.5 Condensador Evaporativo 24
1.7 CICLO DE AIRE ACONDICIONADO 25
1.7.1 Expansión 26
1.7.2 Evaporación 27
1.7.3 Compresión 27
1.7.4 Condensación 27
1.8 TIPOS DE EQUIPOS DE AIRE ACONDICIONADO 28
1.8.1 Unidades de Ventana 28
1.8.2 Tipo Consola 29
1.8.3 Portátiles 29
1.8.4 Mini Split y Multi Split 29
1.8.5 Tipo Dividido 31
1.8.6 Tipo Paquete 31
1.9 ESPECIFICACIONES DEL EQUIPO PAQUETE DE 30 TONELADAS
DE REFRIGERACIÓN (T.R.) 32
1.9.1 Especificaciones 32
1.9.1.1 Compresor Semi-Hermético Accesible 32
1.9.1.2 Enfriador (Evaporador) 34
1.9.1.3 Sección Condensadora 34

1.9.1.4 Circuito Refrigerante 34
1.9.1.5 Datos Físicos 35
CAPITULO 2
MÉTODO DE LA RUTA CRÍTICA
2.1 INTRODUCCIÓN 37
2.2 DEFINICIÓN 37
2.3 LISTA DE ACTIVIDADES DEL MANTENIMIENTO PREVENTIVO
DE UNA UNIDAD TIPO PAQUETE DE AIRE ACONDICIONADO 38
2.4 MATRIZ DE ANTECEDENTES 39
2.5 MATRIZ DE SECUENCIAS 40
2.6 MATRIZ DE TIEMPOS 41
2.6.1 Tabla de Matriz de Tiempos 42
2.7 MATRIZ DE INFORMACIÓN 43
2.8 REPRESENTACIÓN GRAFICA DE ACTIVIDADES 44
2.8.1 Red de Actividades 44
2.8.2 Caminos con tiempo estándar (t) en horas 44
2.8.3 Red de actividades del mantenimiento preventivo de una unidad tipo 45
Paquete de aire acondicionado
2.9 COMPRESIÓN DE LA RED 46
2.9.1 Matriz de Información 47
2.10 RED DE ACTIVIDADES A TIEMPO ESTANDAR (t) 48
CAPITULO 3
COSTOS
3.1 COSTO DIRECTO 50

3.1.1 Tabla de Materiales para el Mantenimiento Preventivo 50
3.1.2 COSTO DIRECTO POR MANO DE OBRA 51
3.1.2.1 Tabla Mano de Obra 52
3.1.3 COSTOS FIJOS 52
3.2 COSTOS INDIRECTOS 52
3.2.1 Distribución de Costos Indirectos 53
3.2.2 Tabla de Costos Indirectos 55
3.3 COSTOS POR UTILIDAD 57
3.3.1 Tabla de Costos por Utilidad 57
3.4 ANALISIS DE PRECIOS UNITARIOS 58
3.4.1 Actividad No. 1 58

3.5 COSTO LIMITE 72
3.5.1 Tabla de Costo Limite 72
3.6 RESUMEN DE COSTOS 73
3.6.1 Tabla de Resumen de Costos 73
CAPITULO 4
APLICACIÓN DEL SOFTWARE PROJECT
4.1 LISTA DE ACTIVIDADES 75

4.2 DIAGRAMA DE GANT 76
4.3 DIAGRAMA DE RED 77
4.4 CALENDARIO 78
4.5 HOJA DE RECURSOS 79
4.6 GANT DE SEGUIMIENTO 40% 80
4.6.1 Hoja de Costos 40% 81

4.9 INFORMES 100% 86
4.9.1 Generales 86
4.9.1.1 Resumen del Proyecto 86
4.9.1.2 Días Laborables 87
4.9.2 Actividades Actuales 89
4.9.2.1 Tareas que Comienzan Pronto 89
4.9.2.2 Tareas Completadas 90
4.9.3 Costos 91
4.9.3.1 Flujo de Caja 91
4.9.3.2 Presupuesto 92
4.9.4 Asignaciones 93
4.9.4.1 Tareas y Recursos Humanos y Fechas 93
4.9.5 Carga de Trabajo 94
4.9.5.1 Uso de Tareas 94
4.9.5.2 Uso de Recursos 98
CONCLUSIONES 103
BIBLIOGRAFÍA 106
ANEXOS
GLOSARIO 108
FOTOGRAFIAS EQUIPO DE AIRE ACONDICIONADO TIPO 111
PAQUETE 30 T.R.
OBJETIVO
Realizar una planeación de una lista de actividades, de como desarrollar

el mantenimiento preventivo de una unidad, tipo paquete de aire
acondicionado para hacer más eficientes los tiempos de operación en su
vida útil, así como reducir los costos, mediante el método de la Ruta
Crítica y la aplicación del Software Project.
ESIME “CULHUACAN”
CAPITULO 1
GENERALIDADES
1
CAPITULO 1
GENERALIDADES
1.1.- DESARROLLO HISTÓRICO
No obstante que la refrigeración, como la conocemos actualmente, data de unos sesenta

años, algunos de sus principios fueron conocidos hace tanto como 10 000 años antes de
Cristo. Uno de los grandes sistemas para suprimir el calor sin duda fue el de los egipcios.
Este se utilizaba principalmente en el palacio del faraón. Las paredes estaban construidas de
enormes bloques de piedra, con peso superior de 1000 toneladas, de un lado pulido y el otro
áspero.
Durante la noche, 3000 esclavos desmantelaban las paredes y acarreaban las piedras al
Desierto del Sahara. Como la temperatura en el desierto disminuye notablemente a niveles
muy bajos durante el transcurso de la noche, las piedras se enfriaban y justamente antes de
que amaneciera los esclavos acarreaban de regreso las piedras al palacio y volvían a
colocarlas en su sitio.
Se supone que el faraón disfrutaba de temperaturas alrededor de los 26.7°C, mientras que
afuera estas se encontraban hasta en los 54°C o más. Como se mencionó se necesitaban
3000 esclavos para poder efectuar esta labor de acondicionamiento, lo que actualmente se
efectúa fácilmente. El aire acondicionado ha dejado de ser un artículo de lujo, para
convertirse en un producto de necesidad diaria. Actualmente es posible disponer del
confort durante todo el año gracias a los diversos equipos de aire acondicionado.
Entre los aspectos a valorar al elegir un equipo, están la relación entre el consumo de
electricidad y la capacidad de la unidad en watts que puede representar importantes ahorros
en el consumo energético; el ruido, la reducción de los niveles sonoros, incrementan el
confort ambiental; La comodidad y las prestaciones, la facilidad en el manejo de la unidad
mediante el control remoto a distancia y las funciones que incorpore la unidad como son la
programación horaria, la función de parada nocturna que optimiza el bienestar de acuerdo
2
con las variaciones del metabólismo humano, la selección de la dirección de la persiana de

aire para optimizar la distribución del aire en una habitación, y también la regulación de la
temperatura deseada.
1.2.- DEFINICIÓN Y CLASIFICACIÓN DE MANTENIMIENTO
“El mantenimiento consiste en prevenir fallas en un proceso continuo, desde la etapa inicial
de todo proyecto y asegurando la disponibilidad planificada a un nivel de calidad dado, al
menor costo dentro de las recomendaciones de garantía de uso, de las normas de seguridad
y medio ambiente aplicable”
1.2.1- Finalidad del Mantenimiento
Conservar la planta industrial con el equipo, los edificios, los servicios y las instalaciones
en condiciones de cumplir con la función para la cual fueron proyectados con la capacidad
y la calidad especificadas, pudiendo ser utilizados en condiciones de seguridad y economía
de acuerdo a un nivel de ocupación y a un programa de uso definidos por los
requerimientos de Producción.
1.2.2.- Mantenimiento Correctivo
Comprende el que se lleva a cabo con el fin de corregir (reparar) una falla en el equipo y se
clasifican en:
1.2.3.- Mantenimiento no Planificado
Es el mantenimiento de emergencia (reparación de roturas). Que debe efectuarse con

urgencia ya sea por una avería imprevista a reparar lo mas pronto posible o por una
condición imperativa que hay que satisfacer (problemas de seguridad, de contaminación, de
aplicación de normas, etc.)
3
1.2.4.- Mantenimiento Planificado
Se sabe con antelación que es lo que debe hacerse, de modo que cuando se pare el equipo
para efectuar la reparación, se disponga del personal, repuesto y documentos técnicos
necesarios para realizarla correctamente.
1.2.5.- Mantenimiento Preventivo
Cubre todo el mantenimiento programado que se realiza con el fin de:
Prevenir la ocurrencia de fallas. Se conoce como Mantenimiento Preventivo Directo o

Periódico FTM (Fixed Time Maintenance) por cuanto sus actividades están controladas por
el tiempo. Se basa en la Confiabilidad de los Equipos (MTTF) sin considerar las
peculiaridades de una instalación dada. Ejemplos: limpieza, lubricación y recambios
programados.
Detectar las fallas antes de que se desarrollen en una rotura u otras interferencias en
producción. Esta basado en inspecciones, medidas y control del nivel de condición de los
equipos. También conocido como Mantenimiento Predictivo Indirecto o Mantenimiento por
Condición.
Mantenimiento Predictivo verifica muy de cerca la operación de cada máquina operando en

su entorno real. El Mantenimiento predictivo permite decidir cuando hacer el preventivo.
1.3.- DEFINICIÓN DE AIRE ACONDICIONADO
Proceso o tratamiento que permite controlar y mantener las condiciones de confort en el

interior de una estancia o recinto cerrado, por lo que se pretende controlar las condiciones
de temperatura, humedad, circulación y pureza del aire conveniente para la salud y el
confort.
4
Los sistemas de aire acondicionado también pueden aplicarse en espacios en donde se

requieren condiciones específicas de temperatura y humedad, por ejemplo: salas de
cómputo, equipos de medición, salas de cirugía, edificios públicos, etc.
El acondicionamiento es de verano o de refrigeración si se controla la temperatura máxima

( 25ºC ). Es acondicionamiento de invierno o de calefacción cuando se controla la
temperatura mínima ( 20ºC ).
Los valores de temperatura, humedad, limpieza y movimiento del aire influyen muy
directamente sobre el confort, y varían con la época del año. La temperatura recomendada
en nuestro país es de 25ºC con un margen de +/-1º C. La diferencia con el exterior puede
variar de 6 a 10º C máximo.
La temperatura recomendada en invierno es de entre 19º y 21ºC.
La humedad relativa es la relación que existe entre el agua del aire en suspensión a una
temperatura dada y la que podría contener si estuviera saturado (el aire) a esa temperatura.
Oscila entre el 30 y el 65%. Si el porcentaje es mas bajo se resecan las vías respiratorias y
además, da lugar a una evaporación demasiado rápida, que produce una desagradable
sensación de frió. Si la humedad es demasiado alta se dificulta la evaporación del sudor,
dando la sensación de bochorno, también produce condensación de agua sobre ventanas,
paredes, muebles, etc. El aire de una habitación esta en movimiento, debido a la presencia
de personas y por efectos térmicos. Este movimiento no debe superar el valor de 0.25 m/s.
Una velocidad superior produce un efecto desagradable, que se incrementa cuando el aire
es muy frió. Igualmente una velocidad menor de 0.1 m/s puede ser molesta.
Cualquier sistema de aire acondicionado deberá realizar las siguientes funciones:
• Controlar la temperatura.
• Controlar la humedad relativa.
• Eliminar las impurezas del aire,
• Controlar el movimiento del aire.
• Renovar el aire interior con aire nuevo exterior.
5
1.3.1.- Sistemas de Aire Acondicionado
1.3.1.1.- Enfriamiento ó Sólo frío.- Es mantener un espacio o lugar a una

temperatura menor que en el exterior o lugar que nos rodea-
Son equipos que únicamente proporcionan enfriamiento (conocidos como aparatos de aire
acondicionado).
1.3.1.2.- Calefacción o Bomba de Calor.- Es mantener un espacio o lugar a una

temperatura mayor que la de sus alrededores.
Hay equipos de aire acondicionado que tienen la posibilidad de invertir su ciclo para
proporcionar calor al interior del espacio a acondicionar.
1.4.- TIPOS DE AIRE ACONDICIONADO
1.4.1.- De confort (Casas y oficinas) 22 °C ± 2 °C.

1.4.2.- Comercial (Industrial) 20 °C ± 2 °C.
1.4.3.- Precisión (Salas de cómputo) 17 °C ± 1 °C.
1.4.4.- Industria farmacéutica (Clases de aire) 1, 10, 100, 1 000, 10 000, 100 000
cambios de aire por hora.
1.5.- OPERACIÓN DE AIRE ACONDICIONADO
El acondicionador de aire o clima toma aire del interior de una recamara pasando por tubos
que están a baja temperatura estos están enfriados por medio de un liquido que a su vez se
enfría por medio del condensador, parte del aire se devuelve a una temperatura menor y
parte sale expulsada por el panel trasero del aparato, el termómetro esta en el panel frontal
para que cuando pase el aire calcule al temperatura a la que esta el ambiente dentro de la
recamara, y así regulando que tan frío y que tanto debe trabajar el compresor y el
condensador.
6
1.6.- COMPONENTES DEL EQUIPO DE ACONDICIONAMIENTO
El equipo de acondicionamiento de aire se encarga de producir frío o calor y de impulsar el

aire tratado a la vivienda o local.
Generalmente, los acondicionadores de aire funcionan según un ciclo frigorífico similar al

de los frigoríficos y congeladores domésticos. Al igual que estos electrodomésticos, los
equipos de acondicionamiento poseen cuatro componentes principales:
Compresor
Evaporador
Dispositivo de expansión
Condensador
1.6.1- Compresor
La misión del compresor es la de aspirar el gas que proviene del evaporador y transportarlo
al condensador aumentando su presión y temperatura.
Funciona mediante un motor eléctrico. La energía que toma el compresor se la cede al

fluido refrigerante, para comprimirlo. En los equipos partidos estará en la unidad exterior.
Tipos de compresores:
• Alternativo
• Rotativo
• Scroll
Estos se pueden clasificar en:
1.6.1.1.- Compresor Alternativo
Herméticos: Tanto el motor como el compresor están dentro de la misma carcasa y es

inaccesible. Van enfocados a pequeños equipos de carga crítica. (Figura 1)
7
Figura 1. Compresor Hermético
Semi-herméticos: Es igual que el anterior pero es accesible, se puede reparar cada una de
sus partes. (Figura 2)
Figura 2. Compresor Semi-hermético
8
Abiertos: Motor y compresor van separados. (Figura 3)
Figura 3. Compresor Abierto
Lubricación Compresores
El aceite de los compresores lubrica las partes móviles y cierra el espacio entre el cilindro y
el pistón.
El compresor bombea el aceite por toda la instalación, este circula por la parte baja de la
tubería y es retornado otra vez al compresor.
El aceite sólo es útil en el compresor, fuera de este es más perjudicial que beneficioso.
La bomba aspira el aceite del cárter del compresor, y lo conduce a cierta presión por un
conducto a todas las partes móviles (cigüeñal, pistones, bielas) las cuales tienen un orificio
por donde sale el aceite.
Todos los compresores con bomba de aceite han de llevar un presostato diferencial de
aceite.
1.6.1.2.- Compresor Rotativo
Esta formado por una excéntrica que va rodando dentro de una cavidad de manera que va
aspirando y comprimiendo gas a la vez. (Figura 4)
9
Figura 4. Compresor Rotativo
Tiene la misma apariencia que un compresor hermético alternativo pero a diferencia de este
el rotativo es más pequeño y menos ruidoso, otra diferencia es que la presión de alta se
descarga dentro de la carcasa por lo tanto está muy caliente.
Tienen más rendimiento que los alternativos al carecer de tantas partes móviles.
Se usan casi exclusivamente en aire acondicionado y es necesario que lleven una botella de
aspiración.
1.6.1.3.- Compresor Scroll
Está formado por dos espirales, una fija y otra móvil de manera que la móvil se va cerrando
sobre la fija.
La espiral móvil va aspirando el gas y lo va cerrando contra la otra espiral y lo va

comprimiendo. Igual que el rotativo el scroll va comprimiendo y aspirando continuamente.
Admite golpes de líquido, tiene bajo nivel sonoro y de vibraciones, no arrastra casi aceite,
tiene bajo par de arranque y se utiliza generalmente en aire acondicionado.
10
Este tipo de compresores se utiliza a partir de los 300m³ de aspiración, suelen ser abiertos
accionados por motores a partir de los 100-500CV.
Las instalaciones para este tipo de compresores son costosas, ya que requieren bastantes
aparatos auxiliares.
El aceite va en la parte de alta presión, el circuito de aceite se pone en marcha, antes que el
compresor para que suba la temperatura.
El aceite se inyecta por los rodamientos, prensa y otras partes móviles.

El aceite se cambia cada 3000 horas de funcionamiento, el presostato diferencial de aceite
es de acción inmediata, no tiene retardo.
Este tipo de compresor es el que mejor se puede regular (de forma líneal desde el 10%
hasta el 100%), esta regulación se lleva a cabo con un pistón de capacidad que abre o cierra
el espacio entre los dos tornillos. (El accionamiento de este pistón se lleva a cabo con el
aceite).
Son bastante ruidosos y aceptan retornos de líquido, la temperatura máxima de descarga

son 100ºC.
Funcionan las 24 horas del día y el mantenimiento más común es el cambio de
rodamientos. (Figura 5)
Figura 5. Compresor Scroll
11
1.6.2.- Evaporador
Así se denomina a un dispositivo que enfría algo mediante la evaporación de un fluido. Se

compone de unos tubos que llevan unas aletas al exterior, y se asemeja al radiador de un
coche. Por un extremo se alimenta, a través de una válvula, de fluido refrigerante (Freon),
contenido en el circuito a presión. Por el exterior del tubo circula aire movido por la acción
del ventilador.
El fluido refrigerante esta a una temperatura de +3ºC, mientras que el aire esta a +25ºC.
Debido a esta diferencia de temperatura el calor pasa al refrigerante, por lo que el aire se
enfría. El fluido refrigerante se calienta y vaporiza transportando la energía que ha robado
al aire.
Funcionando en refrigeración el evaporador estará en la unidad interior y en bomba de

calor, en la unidad exterior.
En los evaporadores inundados la transmisión de calor es uniforme, en los secos es una

mezcla de gas y líquido pulverizado.
La cantidad de calor que absorbe el evaporador depende de la superficie, la diferencia de

temperatura (entre el exterior y la temperatura de evaporación) y el coeficiente de
transmisión de calor (K) que es el material que empleamos.
12
S= Superficie (m²)
t= Diferencia de temperatura
K= Coeficiente de transmisión de calor (Kcal/m²/ºC; W/m²/°C)
Q= Cantidad de calor (W, Kcal)
La superficie es siempre constante, puede variar el Δt (ventiladores) o la K (hielo en el

evaporador, exceso de aceite, etc.).
Cuando el líquido entra en el evaporador a través del elemento de expansión una parte se
evapora (30%) para enfriarse a si mismo, el resto va robando calor al exterior y va
evaporándose a medida que atraviesa el evaporador.
La presión y la temperatura se mantienen constantes siempre que por el evaporador circule

líquido, en el momento que se halla evaporado todo, si el refrigerante sigue robando calor
del exterior obtendremos gas recalentado o recalentamiento.
Una vez el refrigerante sale del evaporador, se aísla la tubería de aspiración para evitar más
recalentamiento.
Los evaporadores pueden ser estáticos (Figura 6), o de tiro forzado (Figura 7), según el
diferencial de temperatura que se tiene.
Figura 6. Evaporador Estático Figura 7. Evaporador de Tiro Forzado
13
El aire al tocar el tubo del evaporador enfría el aire y lo pone a 5ºC, al pasar por el segundo
tubo, lo enfriamos más y lo ponemos a 0ºC.
El segundo tubo roba menos calor ya que hay menos diferencial de temperatura.
Si pusiéramos una sola fila de tubos para conseguir la misma temperatura necesitaríamos
más espacio, pero obtendríamos mejor rendimiento.
En evaporadores estáticos no es recomendable, poner más de dos filas de tubos, para ello
necesitaremos un ventilador para que el aire circule por todos los tubos. (A más tubos
mayor velocidad de aire, debemos conseguir).
La presión en el evaporador no se mantiene constante a causa de las pérdidas de carga.

Para evitar estas pérdidas de carga en evaporadores grandes se divide en secciones.
Cada parte del evaporador ha de ser de igual longitud y van a parar a un colector.
La humedad afecta negativamente en el rendimiento del evaporador, al enfriar el aire de

2ºC (70% de humedad relativa) a –30ºC (la humedad pasa a ser del 100%) y pasamos de 10
gr. de agua por m³ de aire a 3 gr./m³. Los 7 gr./m³ restantes se quedan en el evaporador en
forma de escarcha.
Al tocar el aire con el producto, robamos calor al producto, como al aire le falta agua
también robamos humedad del producto.
La humedad relativa necesaria depende del producto que tenemos que almacenar para no
deshidratar el producto.
Para evitar la deshidratación del producto, se debe envasar o acortar el diferencial de

temperatura.
14
A mayor velocidad de aire, mayor diferencial de temperatura conseguimos y enfriamos más

rápido, para conservar alimentos sin envasar necesitamos poco diferencial de temperatura
para no deshidratarlo (utilizando evaporadores estáticos P.E.).
1.6.3.- Dispositivo de Expansión
La misión de los elementos de expansión es la de controlar el paso de refrigerante y separar

la parte de alta con la de baja presión, esto en la aspiración y descarga del compresor; los
diferentes tipos de elementos de expansión son:
• Tubo capilar.
• Válvula de expansión termostática.
• Válvula de expansión automática.
• Válvula manual.
• Válvula de flotador.
• Válvula electrónica.
1.6.3.1.- Tubo Capilar
Los tubos capilares se utilizan habitualmente como elementos de expansión en pequeñas

instalaciones por las razones siguientes:
• Facilidad de instalación.
• Bajo costo.
• Fiabilidad, no hay piezas en movimiento.
• Permiten la utilización de compresores de bajo par de arranque por el buen
equilibrio de presiones.
15
Cuando el refrigerante líquido entra dentro del tubo capilar se produce una estrangulación,
(aumenta la velocidad y disminuye la presión) debido a esto parte del líquido se evapora al
cambiar de presión.
Para evitar que se evapore todo el líquido antes de entrar al evaporador se suele soldar junto
con la línea de aspiración para evitar que robe calor del exterior. (Figura 7)
Figura 7. Tubo Capilar
Cuando ponemos en marcha el compresor empezamos a regar el evaporador, se evapora y

va avanzando el refrigerante, se suele colocar un termostato en la línea de aspiración antes
del compresor para pararlo cuando llegue el refrigerante en estado líquido.
Al parar el compresor todo el refrigerante pasa al evaporador al no haber nada que lo

impida y gracias a la diferencia de presiones.
Por esta razón no se puede utilizar recipiente en instalaciones con tubo capilar y hay que
tener cuidado al dimensionar el filtro ya que este podría hacer de recipiente.
Al estar las presiones igualadas el motor arranca sin muchos esfuerzos.
16
Los equipos congeladores suelen llevar un separador de partículas para evitar los golpes de
líquido.
En la placa de características del equipo ha de llevar el peso de refrigerante que ha de llevar

la instalación ya que la carga es crítica.
El tubo está calibrado, la potencia frigorífica está en función con el diámetro y la longitud
del tubo.
La carga exacta para estos equipos es cuando todo el refrigerante está evaporado en el
evaporador en el momento en que el compresor está parado.
Ajustamos las condiciones de trabajo de los equipos con tubo capilar con la carga de
refrigerante;
Una carga escasa es causa de una temperatura de evaporación demasiada baja, lo que tiene
como consecuencia la disminución del rendimiento frigorífico y por lo tanto
aprovechamiento solamente parcial del evaporador.
En cambio una carga demasiado fuerte es causa de una presión demasiado elevada y
conduce a la sobrecarga del compresor pudiéndole llegar golpes de líquido.
1.6.3.2.- Válvulas de Expansión Termostáticas
Las válvulas de expansión termostáticas están formadas por:
Bulbo: Es un elemento cargado con el mismo refrigerante que hay que controlar. La
presión que ejerce este refrigerante depende de la temperatura al final del
evaporador y actúa sobre el orificio calibrado de la válvula.
17
La presión del bulbo es presión de apertura (a más temperatura mayor apertura).

Tornillo de recalentamiento, va ajustado de fábrica con 4ºC (respecto la presión de
baja), la presión que ejercemos con el tornillo contrarresta la presión del bulbo.
(Figura 8)
Pcierre = Ptornillo + Pbaja

Papertura = Pbulbo
Figura 8. Válvula de expansión Termostàtica
1.6.3.3.- Válvula de Expansión Automática
Físicamente es parecida a la termostática pero sin bulbo. (Figura 9)
Figura 9. Válvula de Expansión Automática
18
Esta válvula mantiene la presión del evaporador constante.
Si ajustamos la válvula a la presión de 1 bar, si el evaporador está a menos, vence la fuerza

del resorte y abre la válvula.
En el momento en que el evaporador alcance 1.1 bar la válvula cierra.
No se puede utilizar con solenoide, se usa en instalaciones que cierran por temperatura.
Tiene bastantes inconvenientes el uso de este tipo de válvulas:
• Si tenemos la cámara a 20ºC en el evaporador tenemos 8 bar y la válvula está

cerrara.
• Por lo tanto dejará pasar poco refrigerante y tardará horas en conseguir la
temperatura.
• Al contrario, si tenemos la cámara muy fría, porque se ha estropeado el termostato,
tenemos menos presión en el evaporador y por lo tanto, vence la presión del muelle
y entra aún más líquido, llegando al retorno del compresor.
1.6.3.4.- Válvula de Expansión Manual
Es parecida a una llave de paso, se utiliza en grandes instalaciones, bajo la supervisión de

un mecánico.
1.6.3.5.- Válvula de Flotador
Se usa en evaporadores inundados, mantienen un nivel de líquido en el evaporador. A

medida que se evapora el líquido, la bolla abre la válvula y entra líquido en el evaporador y
el gas evaporado se va al condensador. (Figura 10)
19
Figura 10. Válvula de Flotador
1.6.3.6.- Válvula de Expansión Electrónica
Esta formado por una válvula solenoide, conectada a un microprocesador el cual lleva un
programa y dos sondas, una conectada al principio y otra al final del evaporador. (Figura
11)
Figura 11. Válvula de Expansión Electrónica
Podemos trabajar con mucha precisión, hasta con 1ºC de recalentamiento.
1.6.4.- Condensador
Tiene un papel inverso al del evaporador; el gas refrigerante procedente del compresor
entra en el interior de los tubos que conforman el condensador. Un ventilador toma aire del
exterior y este pasa alrededor de los tubos. Al estar el gas (60ºC) más caliente que el aire
20
(35ºC) pasará calor desde el primero al segundo, el aire que sale del condensador se habrá
calentado y se expulsará nuevamente a la atmósfera.
Este es el aire caliente que se percibe al situarse, en verano, detrás de un acondicionador de

aire. El gas refrigerante al ceder su energía al aire y estar a presión por efecto del compresor
se condensa y transforma en liquido, por lo que ya se dispone nuevamente de refrigerante
en estado liquido. Funcionando en refrigeración va en la unidad exterior y en bomba de
calor en la unidad interior. (Figura 11)
Figura 11. Capacidad del Condensador
La capacidad del condensador es la cantidad de calor que el condensador es capaz de

extraer al refrigerante.
Si disminuimos la temperatura de condensación el condensador podrá ser más pequeño.

También nos modifica la capacidad del condensador la relación de compresión, o la
diferencia de presión entre la baja y la alta.
21
Cuando más alta sea la temperatura de condensación más grande deberá ser el condensador
para la misma potencia frigorífica.
1.6.4.1.- Condensador de Aire
Los condensadores que tienen como medio enfriador el aire ambiente pueden ser estáticos o
de tiro forzado:
- Estáticos: Suelen ser de tubo liso, como la velocidad del aire, es lenta se acumula mucha
suciedad. Suelen ser bastante largos y se usa sólo en el entorno doméstico.
- Tiro forzado: Utilizan ventiladores para aumentar la velocidad del aire, por lo tanto
reducimos superficie de tubo. Exteriormente es bastante parecido a un evaporador. (Figura
12)
Figura 12. Condensador de Tiro Forzado
Cuando está instalado junto con el compresor el condensador, a de tomar el aire en el lado
contrario de este, para evitar tomar el aire ya caliente.
1.6.4.2.- Condensador de Agua
Son aquellos que usan el agua como medio condensable.
22
Para asegurar un buen funcionamiento y limitar el consumo de agua, las temperaturas

idóneas del agua a la sálida del condensador con respecto a la temperatura de entrada han
de ser:
• Temperatura de entrada hasta 15ºC, la sálida ha de ser 10ºC más que la entrada.
• Temperatura de entrada a partir de 16ºC, la sálida ha de ser 9ºC más que la entrada.
• Temperatura de entrada a partir de 21ºC, la sálida ha de ser 8ºC más que la entrada.
Se deben instalar torres de recuperación de agua a partir de las siguientes potencias

frigoríficas:
En sistemas de refrigeración, a partir de 18.000frg/h.
En aire acondicionado, a partir de 6.000frg/h.
Estas torres de recuperación deben de recuperar hasta el 75 % del agua.
1.6.4.3.- Condensador de Doble Tubo
Es un serpentín formado por dos tubos concéntricos, por el tubo interior circula el agua y
por el exterior el refrigerante, se hace circular a contracorriente para robar mejor el calor al
refrigerante. (Figura 13)
Figura 13. Condensador de Doble Tubo
23
Se instala junto con el serpentín una válvula presostática para controlar la presión del agua
según la presión de alta de la instalación de manera que cuando la instalación está parada
no circule agua.
Son condensadores pequeños y se usa como refuerzo.
1.6.4.4.- Condensador Multitubular
Se utiliza como bancada del compresor y hace de recipiente en los equipos medianos.
Circula agua por los tubos interiores y condensa el refrigerante contenido en el recipiente.
Llevan un tapón fusible de seguridad y una válvula de purga para extraer los gases
incondensables. (Figura 14)
Figura 14. Condensador Multitubular
1.6.4.5.- Condensador Evaporativo
Está formado por un serpentín por el cual circula el refrigerante, este serpentín es mojado
por unas duchas de agua de manera que al hacer circular una corriente de aire, el agua que
moja los tubos se evapora extrayendo calor. (Figura 15)
Este condensador se caracteriza por tener un rendimiento muy bueno.
24
Figura 15. Condensador Evaporativo
1.7.- CICLO DE AIRE ACONDICIONADO
En el ciclo de refrigeración circula un refrigerante (para reducir o mantener la temperatura

de un ambiente, por debajo de la temperatura del entorno se debe extraer calor del espacio
y transferirlo a otro cuerpo cuya temperatura sea inferior a la del espacio refrigerado, todo
esto lo hace el refrigerante) que pasa por diversos estados o condiciones, cada uno de estos
cambios se denomina procesos.
El refrigerante comienza en un estado o condición inicial, pasa por una serie de procesos
según una secuencia definitiva y vuelve a su condición inicial. Esta serie de procesos se
denominan "ciclo de refrigeración".
El ciclo de refrigeración simple se compone de cuatro procesos fundamentales. (Figura 16)
25
Figura 16. Ciclo de Refrigeración
1.7.1.- Expansión
Al principio, el refrigerante está en estado líquido y a una temperatura y presión alta; éste
fluye del receptor hacia el control del flujo del refrigerante. La presión del líquido se reduce
a la presión del evaporador cuando este líquido pasa por el control de flujo de refrigerante,
de tal forma que la temperatura de saturación del refrigerante que entra en el evaporador es
inferior a la temperatura del ambiente refrigerado.
Una parte del líquido se evapora al pasar por el control del refrigerante para reducir la
temperatura del líquido hasta la temperatura de evaporización.
26
1.7.2.- Evaporación
En el evaporador, el líquido se evapora a una temperatura y presión constante, mientras el

calor necesario para el suministro de calor latente de evaporación pasa de las paredes del
evaporador hacia el líquido que se evapora. Todo el refrigerante se evapora en el
evaporador.
1.7.3.- Compresión
Por la acción del compresor, el vapor que resulta de la evaporación se lleva por la línea de
aspiración desde el evaporador hacia la entrada de aspiración del compresor. En dicho
compresor, la temperatura y presión del vapor aumenta debido a la compresión. El vapor de
alta temperatura se descarga del compresor en la línea de descarga.
1.7.4.-Condensación
El vapor fluye por la línea de descarga hacia el condensador donde evacua calor hacia el
aire relativamente frío que el ventilador del condensador hace circular a través del
condensador. Cuando el vapor caliente evacua calor hacia el aire más frío, su temperatura
se reduce a la nueva temperatura de saturación que corresponde a la nueva presión y el
vapor se condensa, volviendo al estado líquido. Antes de que el refrigerante alcance el
fondo del condensador, se condensa todo el vapor y luego se subenfria. A continuación el
líquido subenfriado, pasa al receptor y queda listo para volver a circular.
27
1.8.- TIPOS DE EQUIPO DE AIRE ACONDICIONADO
1.8.1.- Unidades de Ventana
Reciben este nombre por instalarse en el hueco de una ventana o balcón, o en el muro de la
habitación, quedando la parte de la condensación de aire en el exterior. Incluyen funciones
de refrigeración, ventilación (expulsión de aire viciado al exterior), circulación de aire; y en
las versiones con bomba de calor, calefacción, etc. Se coloca, normalmente, uno en cada
habitación, pero si el local es grande se pueden colocar varios en una misma estancia. La
instalación se realiza en ventana o muro. La sección exterior requiere toma de aire y
expulsión a través del hueco practicado, además de contar con descarga directa. (Figura 17)
Figura 17. Tipos de Unidades de Ventana
28
1.8.2.- Tipo Consola
Tiene la misma configuración interna que las unidades de ventana, no cuenta con ranuras
laterales.
Equipo diseñado para instalarse a través de las paredes y a nivel de piso.
Equipo unitario, compacto y de descarga directa.
Requiere una toma de aire exterior, mediante un hueco practicado en el muro.

Se coloca una consola o varias dentro del local según sea el caso. (Figura 18)
Figura 18. Tipo Consola
1.8.3.- Portátiles
Son equipos autónomos compactos, condensados por aire, transportables de una habitación
a otra. Para su instalación requieren una sencilla abertura en el marco o el cristal de la
ventana o balcón.
Sus ventajas son, entre otras, transportable, móvil, compacto y sin instalación.
1.8.4.- Mini Split y Multi Split
En principio, la denominación "split" significa unidades partidas, estos son de

condensación por aire y se diferencian de los compactos en que la unidad formada por el
compresor y el condensador, normalmente va al exterior, mientras que la unidad
evaporadora se instala en el interior.
29
Ambas unidades se conectan mediante las líneas de refrigerante. Se pueden instalar una o
varias unidades interiores con una única unidad exterior (Multi-split).
Las unidades interiores presentan diversos modelos que veremos a continuación: murales,
consolas de suelo, de techo, de techo para conductos, etc. El hueco necesario es muy
pequeño, para unir la unidad interior y la exterior mediante los dos tubos de refrigerante, el
tubo de condensación de la unidad evaporadora y el cable de conexión eléctrica. El control
es individual en la unidad interior. Ventajas: bajísimo nivel sonoro, gran versatilidad,
funcionalidad, estética y rendimiento. Son los equipos más recomendables para el hogar.
(Figura 19)
Multi Split Muro Alto Tipo Cassette
Ducto de Expansión Directa solo Frío Piso – Techo
Figura 19. Tipos de Mini Split y Multi Split
30
1.8.5.- Tipo Dividido
Este es un equipo formado por el evaporador o unidad interior; el cual puede ser una unidad
manejadora de aire o fan & coil, y por el condensador o unidad exterior. Ambos van
conectados mediante tubería de cobre. (Figura 20)
El rango de capacidad que maneja el equipo tipo dividido es desde 6 hasta 25 T.R.
Figura 20. Tipo Dividido
1.8.6.- Tipo Paquete
Es un equipo de aire acondicionado tipo central, en el cual todos los componentes

principales son acoplados en un solo gabinete.
Los Sistemas Centrales o integrales generalmente son instalados al nivel de piso o en

azotea.
Tienen gran adaptabilidad a las distintas necesidades.

Construidos en una sola pieza o integrales.
31
Rango de capacidad desde 3 hasta 50 Toneladas de Refrigeración o más (TR).

Diseñados para instalación exterior.
Motores de alta estática de 3 velocidades con transmisión directa, es de fácil instalación y

mantenimiento. (Figura 21)
Figura 21. Tipo Paquete
1.9.- ESPECIFICACIONES DEL EQUIPO TIPO PAQUETE DE 30

TONELADAS DE REFRIGERACIÓN (T.R.).
El enfriador de Liquido Integral con Condensador de enfriado por Aire LCHA, es

completamente ensamblado y montado sobre una fuerte base de canales de acero,
resistentes a la intemperie., con toda la tubería de refrigerante completa y los alambrados de
fuerza y control interconectados, listos para su instalación en el campo.
Las unidades están cargadas con refrigerante R-22.
1.9.1.- Especificaciones
1.9.1.1.- Compresor Semi-Hermético Accesesible
32
Motor.- Las unidades LCHA utilizan compresores semi-herméticos del tipo reciprocarte. El
motor de 1750 rpm, es enfriado por el refrigerante y tiene protección de sobrecarga. Todas
sus partes rotatorias están estática y dinámicamente balanceadas.
Carcaza.- La carcaza del compresor es de fierro fundido conteniendo el ensamble de los

cilindros con sus camisas removibles, el carter con sus mirillas de nivel de aceite y placas
de inspección removibles, filtros de aceite y de succión, válvula de alivio interna, cabezas
de fierro fundido removibles y cubierta del motor.
Chumaceras.- Las chumaceras principales son del tipo de inserción de metal babbit con
respaldo de acero. Los cojinetes de empuje son de bronce.
Válvulas.- Las válvulas de succión y descarga son del tipo placa anular, fabricadas de acero
inoxidable.
Pistones, Bielas y Cigüeñal.- Los pistones con anillos, son de aleación de aluminio. Las
bielas son aleación de aluminio con superficie de rozamiento en ambos extremos. El
cigüeñal es de fierro dúctil (modular) con perforaciones para una distribución positiva del
aceite, con contrapesos de compensación integrados.
Lubricación.- La lubricación es forzada por la presión que ejerce una bomba de aceite
reversible, hacia todo el cigüeñal y superficies de rozamiento a través de filtros de malla
fina.
Control de Capacidad.- La capacidad es regulada por medio de válvulas de control de

capacidad actuada por solenoide y operada a través del control de temperatura de etapas
múltiples. Los pasos de capacidad eliminan compresión a cilindros individuales y/o a
compresores, para satisfacer la nueva condición de carga.
33
1.9.1.2.- Enfriador (Evaporador)
El enfriador esta cubierto con aislamiento poliestireno y equipado con una resistencia
calefactora, controlada por un termostato.
Es del tipo de expansión directa con refrigerante a los tubos y liquido en el casco, la presión
de diseño de trabajo de diseño es de 10.5 kg/cm2, y 15.8 kg/cm2 para los tubos.
1.9.1.3.- Sección Condensadora
El gabinete es de lámina de acero galvanizado de grueso calibre intemperizado, pintura

horneada resistente a la corrosión con tapas atornillables.
Los Serpentines condensadores son de tubos de cobre sin costura, la presión de trabajo del
serpentín es de 31.7 kg/cm2
Abanicos del Condensador.- Son del tipo de aspas hélices directamente accionados por
motores independientes y posicionados para descarga vertical
Motores de los abanicos.- Los motores son de tipo de inducción con capacitor de conexión
monofasica y están montados sobre aisladores de hule.
1.9.1.4.- Circuito Refrigerante
Toda la tubería de la unidad es de cobre, con juntas soldadas, la línea de líquido incluye una
válvula de paso con conexión para cargar, una mirilla de líquido y humedad, una válvula de
expansión térmica, una válvula solenoide y un filtro deshidratador.
Entre los controles de uso normal se incluyen los siguientes: fusibles, interruptores,
selectores, luces indicadoras, interruptores de alta y baja presión, controles de presión de
aceite, protección contra congelamiento de paro y retraso en el arranque de los
34
compresores, termostato del enfriador, termostato de bajo ambiente y termostato de etapas

múltiples de estado sólido
1.9.1.5.- Datos Físicos

UNIDAD MODELO LCHA30
COMPRESOR
CANTIDAD TR 1 TR
No. DE CIRCUITOS DE REFRIGERANTE 1
REDUCCIÓN DE CAPACIDAD EN % 100, 66,33 %
CONDENSADOR
No. DE ABANICOS 4
TRANSMISIÓN DIRECTA DIRECTA
PRESIÓN DE DISEÑO 31.7 KG/ CM2
EVAPORADOR
No. DE CIRCUITOS 1
DIÁMETRO POR LONGITUD 0.214 X 2.095 MTS.
VOLUMEN DE AGUA 29.1 LTS
PESO DE OPERACIÓN 1232 KG

CARGA DE REFRIGERANTE R-22 15 KG
CARACTERÍSTICAS DE TENSIÓN
ALIMENTACIÓN ELÉCTRICA 440V/3F/60HZ
TENSIÓN MÍNIMA 414 VOLTS
TENSIÓN MÁXIMA 484 VOLTS
DIMENSIONES DE EQUIPO (MTS)

LXHXA 3.219 X 1.22 X 1.55 MTS
35
CAPITULO 2
MÉTODO DE LA
RUTA CRÍTICA
36
CAPITULO 2
MÉTODO DE LA RUTA CRÍTICA
2.1.- INTRODUCCIÓN
Se vive en una época de cambios imputables en gran parte al desarrollo de la ciencia y de la
tecnología. Dentro de la administración se han efectuado grandes adelantos, para su
perfeccionamiento, contando con armas para el planteamiento y resolución de los múltiples
y complejos problemas de nuestra época.
Específicamente, la actividad administrativa de la planeación y su correlativa, la del

control, han adquirido una importancia insospechada, teniendo que enfrentarse a
situaciones y fenómenos cada vez más complejos. De ahí que cualquier técnica o cualquier
instrumento útil en estos campos, sea visto con aceptación dentro de cualquier área de la
ingeniería.
Un ejemplo típico de esta técnica lo constituye el método de la “Ruta Crítica”, que

representa una gran ayuda de aplicación sencilla en los problemas de planeación y control.
2.2.- DEFINICIÓN
Ruta Crítica, es un proceso administrativo de planeación, programación, ejecución y
control de todas y cada una de las actividades componentes de un proyecto que debe
desarrollarse dentro de un tiempo crítico y al costo óptimo.
Actualmente existe un equipo de Aire Acondicionado en la Azotea del AICM, Propiedad

de Aeroméxico, del tipo unidad paquete de 30 toneladas de refrigeración. (T.R.), el cual no
se encuentra bajo ninguna póliza de mantenimiento y solo se atiende de manera correctiva.
El motivo de realizar la propuesta de mantenimiento preventivo bajo el método de la ruta

critica, es con la finalidad de realizar una propuesta mejor en cuestión de tiempo para
37
reducir los costos y reducir el tiempo de ejecución, para en caso de aceptarla, proponerla
para el total de equipos instalados (15 pzas.).
2.3.- LISTA DE ACTIVIDADES DEL MANTENIMIENTO

PREVENTIVO DE UNA UNIDAD TIPO PAQUETE DE AIRE
ACONDICIONADO
Es la relación de actividades físicas o mentales que forman procesos interrelacionados en el

proyecto.
# ACTIVIDAD: Observaciones:
1 Revisión de vibraciones y ruidos extraños del equipo puesto en marcha.
2 Revisión y ajuste de anclaje del equipo.
3 Revisión de instalación eléctrica del tablero general.
4 Revisión de tablero derivado del equipo.
5 Desarmado del equipo.
6 Revisión y ajuste de chumaceras y cojinetes del motor.
7 Revisión y ajuste de aspas y rotor del ventilador.
8 Revisión de nivel de aceite y del compresor.
9 Carga de aceite del compresor.
10 Revisión de presiones del aceite y protecciones del compresor.
11 Revisión de niveles de refrigerante R-22 y fugas.
12 Revisión y ajuste de resistencia del carter.
13 Revisión y ajuste de válvulas de expansión y solenoides.
14 Revisión y ajuste de termostato de bajo ambiente.
15 Limpieza y purga de serpentines del condensador y unidad manejadora.
16 Limpieza y purga de trampas de desagüe.
17 Limpieza de rejillas de inyección y retorno.
18 Limpieza de filtros metálicos.
19 Cambio de filtros metálicos.
20 Limpieza de charola de condensados.
21 Alineación de bandas y poleas.
22 Limpieza de piedras disecantes.
23 Carga de refrigerante R-22.
24 Lubricación de piezas requeridas.
25 Revisión de amperajes y voltajes entre fases.
26 Limpieza y apriete de conexiones en tablero de control.
27 Armado del equipo.
28 Arranque y pruebas.
38
2.4.- MATRIZ DE ANTECEDENTES
Las actividades deben tener cuando menos un antecedente y en el caso de la actividad

inicial, la actividad antecedente será cero.
# ACTIVIDAD: ANTECEDENTES:
1 Revisión de vibraciones y ruidos extraños del equipo puesto en marcha. 0
2 Revisión y ajuste de anclaje del equipo. 1
3 Revisión de instalación eléctrica del tablero general. 1
4 Revisión de tablero derivado del equipo. 3
5 Desarmado del equipo. 4
6 Revisión y ajuste de chumaceras y cojinetes del motor. 2
7 Revisión y ajuste de aspas y rotor del ventilador. 5
8 Revisión de nivel de aceite y del compresor. 7
9 Carga de aceite del compresor. 8
10 Revisión de presiones del aceite y protecciones del compresor. 9
11 Revisión de niveles de refrigerante R-22 y fugas. 10
12 Revisión y ajuste de resistencia del carter. 11
13 Revisión y ajuste de válvulas de expansión y solenoides. 6
14 Revisión y ajuste de termostato de bajo ambiente. 13
15 Limpieza y purga de serpentines del condensador y unidad manejadora. 14
16 Limpieza y purga de trampas de desagüe. 15
17 Limpieza de rejillas de inyección y retorno. 16
18 Limpieza de filtros metálicos. 7
19 Cambio de filtros metálicos. 18
20 Limpieza de charola de condensados. 19
21 Alineación de bandas y poleas. 20
22 Limpieza de piedras disecantes. 15
23 Carga de refrigerante R-22. 11,21
24 Lubricación de piezas requeridas. 22
25 Revisión de amperajes y voltajes entre fases. 24
26 Limpieza y apriete de conexiones en tablero de control. 25
27 Armado del equipo. 26
28 Arranque y pruebas. 12,17,23,27
39
2.5.- MATRIZ DE SECUENCIAS
Teniendo la Matriz de Antecedentes se hace una transposición para convertirla en una

Matriz de Secuencias, pues esta Matriz es la que se utilizará para dibujar la red.
# ACTIVIDAD: SECUENCIAS:
0 ------------------------------------------------------------------------------ 1
1 Revisión de vibraciones y ruidos extraños del equipo puesto en marcha. 2,3
2 Revisión y ajuste de anclaje del equipo. 6
3 Revisión de instalación eléctrica del tablero general. 4
4 Revisión de tablero derivado del equipo. 5
5 Desarmado del equipo. 7
6 Revisión y ajuste de chumaceras y cojinetes del motor. 13
7 Revisión y ajuste de aspas y rotor del ventilador. 8,18
8 Revisión de nivel de aceite y del compresor. 9
9 Carga de aceite del compresor. 10
10 Revisión de presiones del aceite y protecciones del compresor. 11
11 Revisión de niveles de refrigerante R-22 y fugas. 12,23
12 Revisión y ajuste de resistencia del carter. 28
13 Revisión y ajuste de válvulas de expansión y solenoides. 14
14 Revisión y ajuste de termostato de bajo ambiente. 15
15 Limpieza y purga de serpentines del condensador y unidad manejadora. 16,22
16 Limpieza y purga de trampas de desagüe. 17
17 Limpieza de rejillas de inyección y retorno. 28
18 Limpieza de filtros metálicos. 19
19 Cambio de filtros metálicos. 20
20 Limpieza de charola de condensados. 21
21 Alineación de bandas y poleas. 23
22 Limpieza de piedras disecantes. 24
23 Carga de refrigerante R-22. 28
24 Lubricación de piezas requeridas. 25
25 Revisión de amperajes y voltajes entre fases. 26
26 Limpieza y apriete de conexiones en tablero de control. 27
27 Armado del equipo. 28
28 Arranque y pruebas. F
40
2.6.- MATRIZ DE TIEMPOS
En este estudio de tiempos se requieren tres parámetros: el tiempo óptimo (o), el tiempo
medio (M) y el tiempo pésimo (p).
El tiempo óptimo (o); es la posibilidad física de realizar la actividad en el menor tiempo.
El tiempo medio (M); es el tiempo normal que se necesita para ejecutar las actividades,
basándose en la experiencia del proyectista.
El tiempo pésimo (p); es un tiempo grande que puede presentarse ocasionalmente como
consecuencia de accidentes, falta de suministros, causas no previstas, etc. No debe contarse
el tiempo ocioso, sino únicamente el tiempo en que se ponga remedio al problema o
actividad presentada.
La unidad de tiempo que se tomará para la realización del mantenimiento preventivo de una
unidad tipo paquete, propiedad de aeromexico ubicado en el A.I.C.M., es en horas.
De acuerdo a la fórmula PERT que relaciona los tiempos mencionados anteriormente,

obtenemos el tiempo estándar (t):
O + 4M + P
t=
6
41
2.6.1.- Tabla de Matriz de Tiempos
# ACTIVIDAD: o M p t
(horas)
0 ------------------------------------------------------------------------------ - - - -
1 Revisión de vibraciones y ruidos extraños del equipo puesto en marcha. 1 2 4 3
2 Revisión y ajuste de anclaje del equipo. 1 2 3 2
3 Revisión de instalación eléctrica del tablero general. 1 1 2 2
4 Revisión de tablero derivado del equipo. 1 1 2 2
5 Desarmado del equipo. 2 4 6 4
6 Revisión y ajuste de chumaceras y cojinetes del motor. 1 1 2 2
7 Revisión y ajuste de aspas y rotor del ventilador. 1 1 2 2
8 Revisión de nivel de aceite y del compresor. 1 1 1 1
9 Carga de aceite del compresor. 1 1 1 1
10 Revisión de presiones del aceite y protecciones del compresor. 1 1 2 2
11 Revisión de niveles de refrigerante R-22 y fugas. 1 1 2 2
12 Revisión y ajuste de resistencia del carter. 1 1 2 2
13 Revisión y ajuste de válvulas de expansión y solenoides. 1 2 3 2
14 Revisión y ajuste de termostato de bajo ambiente. 1 2 3 2
15 Limpieza y purga de serpentines del condensador y unidad manejadora. 2 3 4 3
16 Limpieza y purga de trampas de desagüe. 1 1 1 1
17 Limpieza de rejillas de inyección y retorno. 1 1 2 2
18 Limpieza de filtros metálicos. 1 1 1 1
19 Cambio de filtros metálicos. 1 1 2 2
20 Limpieza de charola de condensados. 1 2 3 2
21 Alineación de bandas y poleas. 2 3 3 3
22 Limpieza de piedras disecantes. 1 2 2 2
23 Carga de refrigerante R-22. 1 1 2 2
24 Lubricación de piezas requeridas. 1 2 3 2
25 Revisión de amperajes y voltajes entre fases. 1 1 1 1
26 Limpieza y apriete de conexiones en tablero de control. 1 2 3 2
27 Armado del equipo. 1 3 5 3
28 Arranque y pruebas. 1 1 2 2
42
2.7.- MATRIZ DE INFORMACIÓN
La Matriz de Secuencias y la Matriz de Tiempos se reúnen en una sola, que se utiliza para
construir la Red Medida; a ésta última Matriz se le llama Matriz de Información.
# SECUENCIAS: t (horas)
0 1 -
1 2,3 3
2 6 2
3 4 2
4 5 2
5 7 4
6 13 2
7 8,18 2
8 9 1
9 10 1
10 11 2
11 12,23 2
12 28 2
13 14 2
14 15 2
15 16,22 3
16 17 1
17 28 2
18 19 1
19 20 2
20 21 2
21 23 3
22 24 2
23 28 2
24 25 2
25 26 1
26 27 2
27 28 3
28 F 2
43
2.8.- REPRESENTACIÓN GRÁFICA DE ACTIVIDADES
2.8.1.- Red de Actividades
Se llama red a la representación gráfica de las actividades que muestran sus eventos,
secuencias, interrelaciones y el Camino Critico, del mantenimiento preventivo a una unidad
tipo paquete de aire acondicionado, propiedad de aeromexico ubicado en el A.I.C.M.
2.8.2.- Caminos con tiempo estándar ( t ) en horas
0,1,2,6,13,14,15,16,17,28 = 0+3+2+2+2+2+3+1+2+2 = 19
0,1,2,6,13,14,15,22,24,25,26,27,28 = 0+3+2+2+2+2+3+2+2+1+2+3+2 = 26 C. C.
0,1,3,4,5,7,8,9,10,11,12,28 = 0+3+2+2+4+2+1+1+2+2+2+2 = 23
0,1,3,4,5,7,18,19,20,21,23,28 = 0+3+2+2+4+2+1+2+2+3+2+2 = 25
0,1,3,4,5,7,8,9,10,11,23,28 = 0+3+2+2+4+2+1+1+2+2+2+2 = 23
Se procede a construir la red de actividades:
44
2.8.3.- Red de actividades del mantenimiento preventivo de una unidad tipo paquete de aire acondicionado
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26
16 17
1 2
1 2 6 13 14 15 22 24 25 26 27 28
3 2 2 2 2 3 2 2 1 2 3 2
8 9 10 11 12
1 1 2 2 2
3 4 5 7 18 19 20 21 23
2 2 4 2 1 2 2 3 2
45
2.9.- COMPRESIÓN DE LA RED
Consiste en tener los costos de cada actividad realizada con su tiempo estándar y óptimo, y
se anotan en la Matriz de Información.
También es necesario determinar los gastos fijos diarios, los presupuestos del costo normal
($N) y el costo límite ($L) para las actividades ejecutadas a tiempo óptimo que servirá para
hacer la compresión de la red.
Se llama pendiente a la relación que existe entre el incremento del costo y la compresión
del tiempo:
$l − $ N
m=
t −O
NOTA: (motivo por el cual no se considera el Tiempo Optimo)
No se trabaja con Tiempo Optimo, por las condiciones en las que se encuentra el
equipo de aire acondicionado, ya que esta en un lugar de difícil acceso y se realizan
diversos tramites y permisos para poder acceder al equipo, además porque no se
obtienen grandes beneficios en lo que se refiere al costo y al tiempo, por estas razones
se considera únicamente con Tiempo Estándar.
46
2.9.1.- Matriz de información

MATRIZ DE INFORMACIÓN
Activi. Secuencias Tiempos Costos m
O M p t $N $L
0 1 - - - - - - -
1 2,3 1 2 4 3 183 205 11
2 6 1 2 3 2 84 95 11
3 4 1 1 2 2 134 145 11
4 5 1 1 2 2 148 159 11
5 7 2 4 6 4 92 137 22.5
6 13 1 1 2 2 256 267 11
7 8,18 1 1 2 2 496 507 11
8 9 1 1 1 1 12 12 0
9 10 1 1 1 1 172 172 0
10 11 1 1 2 2 56 67 11
11 12,23 1 1 2 2 66 77 11
12 28 1 1 2 2 46 57 11
13 14 1 2 3 2 76 87 11
14 15 1 2 3 2 76 87 11
15 16,22 2 3 4 3 220 242 22
16 17 1 1 1 1 15 15 0
17 28 1 1 2 2 41 52 11
18 19 1 1 1 1 15 15 0
19 20 1 1 2 2 743 754 11
20 21 1 2 3 2 138 149 11
21 23 2 3 3 3 69 91 22
22 24 1 2 2 2 52 63 11
23 28 1 1 2 2 83 94 11
24 25 1 2 3 2 148 159 11
25 26 1 1 1 1 26 26 0
26 27 1 2 3 2 157 168 11
27 28 1 3 5 3 91 113 11
28 F 1 1 2 2 53 64 11
∑ ($) 3748 4085
$ Fijos por día $0
Nota: El Costo Normal y el Costo Límite se redondeo de acuerdo al valor obtenido en

el análisis de los precios unitarios de cada actividad esto para evitar desajustes.
47
2.10 RED DE ACTIVIDADES A TIEMPO ESTÁNDAR ( t )
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26
16-0 17-11
1-1 2-1
1-11 2-12 6-11 13-11 14-11 15-22 22-11 24-11 25-0 26-11 27-11 28 - 11
3-1 2-1 2-1 2-1 2-1 3-2 2-1 2-1 1-1 2-1 3-1 2-1
8-0 9-0 10-11 11-11 12-11
1 -1 1-1 2-1 2-1 2-1
3-11 4-11 5-22.5 7-11 18-0 19-11 20-11 21-22 23-11
2-1 2-1 4-2 2-1 1-1 2-1 2-1 3-2 2-1
48
CAPITULO 3
COSTOS
49
CAPITULO 3
COSTOS
3.1.- COSTOS DIRECTOS
Son los cargos aplicables al concepto de trabajo que se derivan de las erogaciones por mano
de obra, materiales, maquinaria, herramienta, instalaciones, y por patentes en su caso,
efectuadas exclusivamente para realizar dicho concepto de trabajo.
Los materiales que se usen podrán ser permanentes o temporales, los primeros que se
incorporan y forman parte de la obra; los segundos son los que se usan de forma auxiliar y
no pasan a formar parte integrante de la obra. En éste último caso se deberá considerar el
costo en proporción a su uso
Los costos directos correspondientes al proyecto son:

¾ Materiales para el mantenimiento preventivo.( TABLA 3.1.1)
¾ Mano de Obra
¾ Equipo y herramienta
En las siguientes tablas se especifica la cantidad requerida de materiales, mano de obra y

costo total, de cada punto anteriormente mencionado.
3.1.1.- Tabla de Materiales para el Mantenimiento Preventivo

CONCEPTO UNIDAD CANT. P.U. ($) SUBTOTAL ($)
Cinchos de 10 cm. Pieza 56 0,12 6,72
Números para
identificación de Pieza 100 1 100,00
conexiones
Cinta de aislar Pieza 3 8 24,00
Tornillo de ½” con
Pieza 15 2,5 37,50
rondana de presión
Baleros Tipo SKF Pieza 1 210 210,00
Aspas de 2 ½” de
Pieza 2 120 240,00
Diam.
Rectificación de
Pieza 1 210 210,00
Flecha
50
Aceite Acemire Litro 2 80 160,00

Platinos Pieza 1 33 33,00
Soldadura por Kilogramo 4 4 16,00
Carrete
Gas Butano con
Pieza 1 31 31,00
boquilla
Lija fina de 10 cm. Pieza 3.5 4 14,00
Gas Butano Pieza 1 15 15,00
Cople de cobre Pieza 2 2,5 5,00
Jabón en polvo Kilogramo 1.25 12 15,00
Acido Foam Litro
2 25 50,00
Cleaner
Estopa Kilogramo 2 20 40,00
Fibra Pieza 3 5 15,00
Filtros Metálicos Pieza 3 240 720,00
Malla flex. Rollo Metro
3 8 24,00
de 100 m. cuadrado
Acrilon. Cubeta de
Litro 3 26 78,00
19 Lts.
Refrigerante R - 22 Kilogramo 1 60 60,00
Grasa Kilogramo 1,5 70 105,00
Dieléctrico Litro 3 35 105,00
Tornillos de
Pieza 3 4 12,00
diferentes
Total $ 2326,22
3.1.2.- COSTO DIRECTO POR MANO DE OBRA
Es el que se deriva de las erogaciones que hace “El Contratista”, por el pago de salarios al
personal que interviene exclusiva y directamente en la ejecución del concepto de trabajo de
que se trate, incluyendo al primer mando, entendiéndose como tal hasta la categoría de
cabo o jefe de una cuadrilla de trabajadores. No se considerarán dentro de este costo, las
percepciones del personal técnico, administrativo, de control y vigilancia que corresponden
a los costos indirectos.
En este caso sólo su utilizará un oficial electromecánico y cuatro ayudantes generales para
el desarrollo de las actividades, como se observa en la tabla 3.1.2.1.
51
3.1.2.1.- Tabla Mano de Obra
Costo Total
Número Costo /
SMP Costo Jornada
Personal Rango de FSR hora
($) ($) Laboral
Personas ($)
($)
Oficial
1 Electromecánico. 1 69.91 1.6321 114.1 114.1 14.262
A
Ayudante
2 1 55.00 1.6321 89.76 89.76 11.22
General A
Ayudante
3 1 55.00 1.6321 89.76 89.76 11.22
General B
Ayudante
4 1 55.00 1.6321 89.76 89.76 11.22
General C
Ayudante
5 1 55.00 1.6321 89.76 89.76 11.22
General D
3.1.3.- COSTOS FIJOS

Por lo que el costo por maquinaria es el resultado de dividir el importe del costo horario y
la hora efectiva de trabajo, entre el rendimiento de dicha maquinaria o equipo en la misma
unidad de tiempo.
Es el que resulta por la disminución del valor original de la maquinaria, como consecuencia
de su uso, durante el tiempo de su vida económica. Se considerará una depreciación líneal,
es decir, que la maquinaria se deprecia una misma cantidad por unidad de tiempo.
Este proyecto no considera Costos Fijos, porque el equipo y herramienta utilizada para el
mantenimiento es manual y entra de manera global con un 3 % aplicado al costo de la mano
de obra.
3.2.- COSTOS INDIRECTOS

Corresponden a los gastos generales necesarios para la ejecución de los trabajos no
incluidos en los cargos directos que realiza “El Contratista”, tanto en sus oficinas centrales
52
como en la obra, y que comprenden, entre otros, los gastos de administración, organización,
dirección técnica, vigilancia, supervisión, financiamiento, imprevistos, transporte de
maquinaria y, en su caso, prestaciones sociales correspondientes al personal directivo y
administrativo.
Se expresarán como un porcentaje del costo directo de cada concepto de trabajo. Dicho
porcentaje se calculará sumando los importes de los gastos generales que resulten
aplicables, y dividiendo esta suma entre el costo directo total de la obra de que se trate.
3.2.1.- Distribución de Costos Indirectos
Al proceso de realizar la distribución de costos entre las áreas productivas y de servicio, se

le conoce con el nombre de prorrateo primario.
Junto con el problema del prorrateo primario, la organización se enfrenta al de distribuir los
costos de los departamentos de servicio, entre los departamentos o áreas que se benefician
con dichos servicios, lo que se conoce con el nombre de prorrateo secundario.
No es tarea fácil llevar a cabo ambas distribuciones o asignaciones de costos, sobre todo
cuando se implanta en la empresa la contabilidad por áreas de responsabilidad, la que
descansa en la división entre partidas controlables para fines de la evaluación de la
actuación de cada área, de donde resulta un reto muy interesante la implantación de este
sistema contable, que trae consigo la necesidad de establecer criterios claros y correctos en
la distribución de los costos para evitar que el espíritu de este sistema de información se
diluya.
Todos los costos que sean asignados o distribuidos deben aparecer en los reportes de
actuación como partidas no controlables, porque se supone que el responsable del área no
decidió la forma de la distribución y utilización de cierto servicio.
Un método adecuado para realizar la asignación o distribución de los costos de las áreas de
servicio entre los departamentos de línea es el siguiente:
53
1. Cada departamento de servicio debe elaborar su presupuesto anual, utilizando la

técnica de presupuesto de base cero.
2. Se seleccionan las bases para efectuar la reasignación de los costos teniendo en
cuenta que el denominador o base que se elija representa lo mejor posible los
beneficios que se presentan a los departamentos de operación. Algunas bases
comunes son:
Relaciones industriales: número de empleados.
• Contraloría: partes iguales.

• Mantenimiento: horas máquina.
• Control de calidad: unidades producidas.
3. Se obtiene una tasa de aplicación dividiendo el costo del departamento de servicio

por la base elegida de los departamentos en que se va a asignar el costo del mismo:
costos presupuestados del departamento / base elegida.
4. Se lleva a cabo la distribución propuesta entre los departamentos que utilizaron el
servicio. Recomendaciones:
• Siempre la tasa de aplicación o distribución debe ser aplicada sobre los costos
presupuestados del departamento de servicio (para no transferir ineficiencias).
• Nunca la asignación a un departamento de operación debe estar establecida en

función de la cantidad de servicio que ha sido solicitado por los demás
departamentos.
• De ser posible, se debe controlar el comportamiento de los costos en cada área de
servicio por separado.
54
3.2.2.- TABLA DE COSTOS INDIRECTOS

MONTO DE LA OBRA A C.D. $ 3,748.28
TOTAL DE COSTOS INDIRECTOS

ADMINISTRACIÓN OFICINA
CONCEPTO ADMINISTRACIÓN OFICINA CENTRAL DE CAMPO
MONTO PORCENTAJE MONTO PORCENTAJE
I. HONORARIOS SUELDOS Y PRESTACIONES

a.Personal directivo incluye: Prestaciones 90,00 2,4933%
b.Personal técnico incluye: Prestaciones 85,00 2,3548%
c.Personal administrativo incluye: Prestaciones 85,00 2,3548%
d.Cuota Patronal del Seguro Social del inciso a, b y c (consideradas)
e.Prestaciones de la LFT del inciso a, b y c (consideradas)
f.Pasajes y viáticos (consideradas)
g.Los que deriven de suscripción de contratos de trabajo del inciso a,b y c.
SUBTOTALES 260,00
II. DEPRECIACION, MANTENIMIENTO Y RENTAS
a.Edificios y Locales 7,22 0,2000%
b.Locales de Mantenimiento y Guarda 3,61 0,1000%
c.Bodegas 2,71 0,0750%
d.Instalaciones Generales 2,89 0,0800%
e.Muebles y enseres 1,62 0,0450%
f.Depreciación o Renta, y Operación de Vehículos 2,17 0,0600%
g.Campamentos
SUBTOTALES 20,21
III. SERVICIOS
a.Consultores, Asesores, Servicio y Laboratorios
b.Estudios e Investigación 7,22 0,2000%
SUBTOTALES 7,22
IV. FLETES Y ACARREOS
a.De Campamentos
b.De Equipo de Construcción
55
c.De Plantas y elementos para Instalaciones

d.De mobiliario
SUBTOTALES
V. GASTOS OFICINA
a.Papelería y útiles de escritorio 3,00 0,1000%
b.Correos, fax, teléfonos, telégrafos, radio. 1,00 0,0200%
c.equipo de computación
d.Situación de fondos
e.Copias y duplicados 0,90 0,0250%
f.Luz, gas y otros consumos 1,62 0,0450%
g.Gastos de la licitación 3,07 0,0850%
SUBTOTALES 5,59 4,00
VI. CAPACITACION Y ADIESTRAMIENTO 3,07 0,0850%
VII. SEGURIDAD E HIGIENE 3,07 0,0850%
VIII. SEGUROS Y FIANZAS

a.Primas por Seguro 10,00 0,3000%
b.Primas por Fianzas 5,00 0,1500% 150,00 4,1556%
SUBTOTALES 15,00 150,00
IX. TRABAJOS PREVIOS Y AUXILIARES
a.Construcción y conservación de caminos de acceso
b.Montaje y desmantelamiento de equipo
c.Construcción de Instalaciones generales
1. De Campamentos
2. De equipo de construcción
3. De plantas y elementos para instalaciones
4. Letrero nominativo de obra
SUBTOTALES
TOTALES 315,25 8,7336% 154,00 4,2664%
TOTALES $ 469,25 % INDIRECTO 13,00%

Nota: El porcentaje esta relacionado al monto de la mano de obra a cargos indirectos
56
3.3.- COSTOS POR UTILIDAD
Es la ganancia que debe percibir “El Contratista” por la ejecución del concepto de trabajo.
La utilidad quedará representada por un porcentaje sobre la suma de los cargos directos más
indirectos del concepto de trabajo. Dentro de éste cargo queda incluido el Impuesto Sobre
la Renta que por Ley debe pagar “El Contratista”.
Este cargo, deberá considerar las deducciones correspondientes al impuesto sobre la renta y
la participación de los trabajadores en las utilidades de las empresas. (Como se ve en la
tabla 3.3.1.).
3.3.1.- TABLA DE COSTOS POR UTILIDAD
CLAVE CONCEPTO FORMULA IMPORTE %
CD COSTO DIRECTO 3,748.28
CI I.-INDIRECTO 469,25
CF II.-FINANCIAMIENTO
Up% UTILIDAD PROPUESTA 6%

ISR= IMPUESTO SOBRE LA RENTA 30,00%
PTU= PARTICIPACIÓN DE LOS
TRABAJADORES EN LA UTILIDAD 10,00%
UTILIDAD NETA = Up % / [ 1- ( ISR +

%U PTU ) ] %U =6 % / [ 1- (30%+ 10% ) ] 10%
CARGO POR UTILIDAD

CU (Costo dir. Obra + Indirecto + ($ 3,748.28 + $ 469.25 + $ 0.00) * 10% = 421.75
Financiamiento) * % Utilidad Neta )
TOTAL UTILIDAD 421.75
PORCENTAJE TOTAL DE UTILIDAD [$ 421.75/ ($ 3,748.28 + $ 469.25 + $ 0.00)] *

( %=Total utilidad * 100 / (CD+CI+CF) ) 100% 10%
57
3.4.- ANÁLISIS DE PRECIOS UNITARIOS
3.4.1.- Actividad No. 1
Código Concepto Unid. Costo Cant. Costo/hr. Tiempo (hr) Importe

REVISIÓN DE VIBRACIONES Y RUIDOS EXTRAÑOS DEL EQUIPO PUESTO EN MARCHA
MANO DE OBRA
M.O. OFICIAL ELECTROMECÁNICO A JOR $114,10 1 $14,262 3 $42,79
M.O. AYUDANTE GENERAL A JOR $89,76 1 $11,22 3 $33,66
M.O. AYUDANTE GENERAL B JOR $89,76 1 $11,22 3 $33,66
M.O. AYUDANTE GENERAL C JOR $89,76 1 $11,22 3 $33,66
M.O. AYUDANTE GENERAL D JOR $89,76 1 $11,22 3 $33,66
SUBTOTAL: MANO DE OBRA $177,44
EQUIPO Y HERRAMIENTA
%MO1 HERRAMIENTA MENOR % $177,44 0,03 $5,33
SUBTOTAL: EQUIPO Y HERRAMIENTA $5,33
Costo Directo: $182,77
INDIRECTOS 13% $23,76
SUBTOTAL $206,53
UTILIDAD 10% $20,65
PRECIO UNITARIO $227,19
(* DOSCIENTOS VEINTISIETE PESOS 19/100 M.N. *)

Código Concepto Unid. Costo Cant. Costo/hr. Tiempo (hr) Importe
REVISIÓN Y AJUSTE DE ANCLAJES
MATERIALES
TORN. TORNILLO DE 1/2" CON PZA $2,50 15,00 $37,50
SUBTOTAL: MATERIALES $37,50
MANO DE OBRA
SUBTOTAL $94,61
UTILIDAD 10% $9,46
(* CIENTO CUATRO PESOS 08/100 M.N. *)
58

Código Concepto Unid Costo Cant Costo/hr Tiempo (hr) Importe
REVISIÓN DE INSTALACIÓN ELÉCTRICA DEL TABLERO
MATERIALES
NUM32 NÚMEROS DE IDENTIFICACIÓN PZA $1,00 50,00 $50,00
CINTA CINTA DE AISLAR PLÁSTICA PZA $8,00 1,00 $8,00
CIN CINCHOS DE 10 CM PZA $0,12 6,00 $0,72
MANO DE OBRA
SUBTOTAL $151,79
UTILIDAD 10% $15,18
(* CIENTO SESENTA Y SEIS PESOS 97/100 M.N. *)

REVISIÓN DE TABLERO DERIVADO DEL EQUIPO
MATERIALES
NUM32 NÚMEROS DE IDENTIFICACIÓN PZA $1,00 50,00 $50,00
CIN CINCHOS DE 10 CM PZA $0,12 50,00 $6,00
CINTA CINTA DE AISLAR PLÁSTICA PZA $8,00 2,00 $16,00
MANO DE OBRA
SUBTOTAL $166,80
UTILIDAD 10% $16,68
59

(* CIENTO OCHENTA Y TRES PESOS 48/100 M.N. *)

DESARMADO DEL EQUIPO
MANO DE OBRA
SUBTOTAL $104,47
UTILIDAD 10% $10,45
(* CIENTO CATORCE PESOS 92/100 M.N. *)

REVISIÓN Y AJUSTE DE CHUMACERAS Y COJINETES DEL MOTOR
MATERIALES
BALSK BALEROS SKF PZA $210,00 1,00 $210,00
MANO DE OBRA
SUBTOTAL $289,54
UTILIDAD 10% $28,95
(* TRESCIENTOS DIECIOCHO PESOS 49/100 M.N. *)
60

REVISIÓN Y AJUSTE DE ASPAS Y ROTOR DEL VENTILADOR
MANO DE OBRA
MATERIALES
ASAC ASPAS DE ACERO DE 2 1/2" DE DIAM PZA $120,00 2,00 $240,00
REC-FAC RECTIFICACIÓN DE FLECHA PZA $210,00 1,00 $210,00
SUBTOTAL $560,74
UTILIDAD 10% $56,07
(* SEISCIENTOS DIECISEIS PESOS 81/100 M.N. *)

REVISIÓN DE NIVEL DE ACEITE Y DEL COMPRESOR
MANO DE OBRA
SUBTOTAL $13,06
UTILIDAD 10% $1,31
(* CATORCE PESOS 37/100 M.N. *)
61

CARGA DE ACEITE DEL COMPRESOR
MATERIALES
ACEAC ACEITE ACEMIRE LT $80,00 2,000 $160,00
MANO DE OBRA
SUBTOTAL $193,86
UTILIDAD 10% $19,39
(* DOSCIENTOS TRECE PESOS 25/100 M.N. *)

REVISIÓN DE PRESIONES DEL ACEITE Y PROTECCIONES DEL COMPRESOR
MATERIALES
PLAT PLATINOS JGO $33,00 1,00 $33,00
MANO DE OBRA
SUBTOTAL $63,40
UTILIDAD 10% $6,34
(* SESENTA Y NUEVE PESOS 74/100 M.N. *)
62

REVISIÓN DE NIVELES DE REFRIGERANTE R-22 Y FUGAS
MATERIALES
LIJ12 LIJA FINA DE 10 CM PZA $4,00 1,00 $4,00
SOL50-50 SOLDADURA POR CARRETE KG $4,00 2,00 $8,00
GBUT GAS BUTANO CON BOQUILLA PZA $31,00 1,00 $31,00
MANO DE OBRA
SUBTOTAL $74,70
UTILIDAD 10% $7,47
(*OCHENTA Y DOS PESOS 17/100 M.N. *)

REVISIÓN Y AJUSTE DE RESISTENCIA DE CARTER
MANO DE OBRA
SUBTOTAL $52,23
UTILIDAD 10% $5,22
(* CINCUENTA Y SIETE PESOS 45/100 M.N. *)
63

REVISIÓN Y AJUSTE DE VÁLVULAS DE EXPANSIÓN Y
SOLENOIDES
MANO DE OBRA
SUBTOTAL $85,43
UTILIDAD 10% $8,54
(* NOVENTA Y TRES PESOS 98/100 M.N. *)

REVISIÓN Y AJUSTE DE TERMOSTATO DE BAJO AMBIENTE
MANO DE OBRA
SUBTOTAL $85,42
UTILIDAD 10% $8,54
(* NOVENTA Y TRES PESOS 96/100 M.N. *)
64

LIMPIEZA Y PURGA DE SERPETINES DE CONDENSACIÓN Y UNIDAD MANEJADORA
MATERIALES
SOL50-50 SOLDADURA POR CARRETE KG $4,00 2,00 $8,00
LIJA LIJA PZA $4,00 1,50 $6,00
BGBUT GAS BÚTANO PZA $15,00 1,00 $15,00
CPL COPLE DE COBRE PZA $2,50 2,00 $5,00
JBN-P JABÓN EN POLVO KG $12,00 0,25 $3,00
ACD-FC ACIDO FOAM CLEANER LT $25,00 2,00 $50,00
EST ESTOPA KG $20,00 1,00 $20,00
MANO DE OBRA
SUBTOTAL $249,05
UTILIDAD 10% $24,90
(* DOSCIENTOS SETENTA Y TRES PESOS 95/100 M.N. *)

LIMPIEZA Y PURGA DE TRAMPAS DE DESAGÜE
MATERIALES
MANO DE OBRA
SUBTOTAL $16,45
UTILIDAD 10% $1,65
65
(* DIECIOCHO PESOS 10/100 M.N. *)
Código Concepto Costo Cant Costo/hr Tiempo (hr) Importe

LIMPIEZA DE REJILLAS DE INYECCIÓN Y
RETORNO
MATERIALES
FIB FIBRA PZA $5,00 3,00 $15,00
MANO DE OBRA
SUBTOTAL $46,45
UTILIDAD 10% $4,65
(* CINCUENTA Y UNO PESOS 10/100 M.N. *)

LIMPIEZA DE FILTROS METÁLICOS
MATERIALES
MANO DE OBRA
SUBTOTAL $16,45
UTILIDAD 10% $1,65
(* DIECIOCHO PESOS 10/100 M.N. *)
66

CAMBIO DE FILTROS METÁLICOS
MATERIALES
FIL-M FILTROS METÁLICOS PZA $240,00 3,00 $720,00
MANO DE OBRA
SUBTOTAL $839,71
UTILIDAD 10% $83,97
(* NOVECIENTOS VEINTITRES PESOS 69/100 M.N. *)

LIMPIEZA DE CHAROLA DE CONDENSADOS
MATERIALES
LIJA LIJA PZA $4,00 1,00 $4,00
MLLF100 MALLA FLEX. ROLLO 100 MTS. M2 $8,00 3,00 $24,00
ACR-19L ACRITON CUBETA DE 19 LTS LT $26,00 3,00 $78,00
MANO DE OBRA
SUBTOTAL $156,38
UTILIDAD 10% $15,64
(* CIENTO SETENTA Y DOS PESOS 02/100 M.N. *)
67

ALINEACIÓN DE BANDAS Y POLEAS
MANO DE OBRA
INDIRECTOS 13% $9.01
SUBTOTAL $78,34
UTILIDAD 10% $7,83
(* OCHENTA Y SEIS PESOS 17/100 M.N. *)

LIMPIEZA DE PIEDRAS DISECANTES
MANO DE OBRA
SUBTOTAL $59,31
UTILIDAD 10% $5,93
(* SESENTA Y CINCO PESOS 24/100 M.N. *)
68

CARGA DE REFRIGERANTE R-22
MATERIALES
R-R22 REFRIGERANTE R-22 KG $60,00 1,00 $60,00
MANO DE OBRA
SUBTOTAL $93,91
UTILIDAD 10% $9,39
(*CIENTO TRES PESOS 31/100 M.N. *)

LUBRICACIÓN DE PIEZAS REQUERIDAS
MATERIALES
EST ESTOPA KG $20,00 1,00 $20,00
GRS GRASA KG $70,00 1,50 $105,00
MANO DE OBRA
SUBTOTAL $167,37
UTILIDAD 10% $16,74
(* CIENTO OCHENTA Y CUATRO PESOS 10/100 M.N. *)
69

REVISIÓN DE AMPERAJE Y VOLTAJE ENTRE FASES
MANO DE OBRA
SUBTOTAL $29,65
UTILIDAD 10% $2,97
(* TREINTA Y DOS PESOS 62/100 M.N. *)

LIMPIEZA Y APRIETE DE CONEXIONES EN TABLERO DE CONTROL
MATERIALES
DIEL DIELÉCTRICO LT $35,00 3,00 $105,00
MANO DE OBRA
SUBTOTAL $177,98
UTILIDAD 10% $17,80
(* CIENTO NOVENTA Y CINCO PESOS 77/100 M.N. *)
70

ARMADO DEL EQUIPO
MATERIALES
TR TORNILLOS DE DIFERENTES DIAM. PZA $4,00 3,00 $12,00
MANO DE OBRA
SUBTOTAL $102,54
UTILIDAD 10% $10,25
(* CIENTO DOCE PESOS 79/100 M.N. *)

ARRANQUE Y PRUEBAS
MANO DE OBRA
SUBTOTAL $59,33
UTILIDAD 10% $5,93
(* SESENTA Y CINCO PESOS 26/100 M.N. *)
71
3.5.- COSTO LÍMITE
El costo límite fue determinado en base al tiempo óptimo que se desarrolla en cada
actividad, tomando en cuenta el incremento del costo de cada ayudante requerido por el
tiempo en que se desarrollan dichas actividades, más el costo directo ya obtenido.
3.5.1.- Tabla de Costo Límite
No. de Valor
No. Costo por Costo por Horas Costo
Ayudantes Subtotal Costo
Actividad Ayudante Hora Trabajadas Limite
Agregados Directo
1 2 179.52 22.44 1 22.44 183 205
2 1 89.76 11.22 1 11.22 84 95
3 1 89.76 11.22 1 11.22 134 145
4 1 89.76 11.22 1 11.22 148 159
5 2 179.52 22.44 2 44.88 92 137
6 1 89.76 11.22 1 11.22 256 267
7 1 89.76 11.22 1 11.22 496 507
8 0 0 0 1 0 12 12
9 0 0 0 1 0 172 172
10 1 89.76 11.22 1 11.22 56 67
11 1 89.76 11.22 1 11.22 66 77
12 1 89.76 11.22 1 11.22 23 57
13 1 89.76 11.22 1 11.22 76 87
14 1 89.76 11.22 1 11.22 52 87
15 1 89.76 11.22 2 22.44 186 242
16 0 0 0 1 0 15 15
17 1 89.76 11.22 1 11.22 41 52
18 0 0 0 1 0 15 15
19 1 89.76 11.22 1 11.22 743 754
20 1 89.76 11.22 1 11.22 138 149
21 1 89.76 11.22 2 22.44 35 91
22 1 89.76 11.22 1 11.22 29 63
23 1 89.76 11.22 1 11.22 83 94
24 1 89.76 11.22 1 11.22 148 159
25 0 0 0 1 0 26 26
26 1 89.76 11.22 1 11.22 157 168
27 2 179.52 22.44 1 22.44 91 113
28 1 89.76 11.22 1 11.22 53 64
72
3.6.- RESUMEN COSTOS

A continuación se muestra en la tabla 3.6.1 se muestran el resumen de costos obtenidos del
trabajo realizado.
3.6.1- Tabla de Resumen Costos
CONCEPTO TOTAL
COSTOS DIRECTOS $ 3748.28
COSTOS INDIRECTOS $ 487.22
UTILIDAD $ 423.55
COSTO TOTAL $ 4659.05
73
CAPITULO 4
APLICACIÓN DEL
SOFTWARE
PROJECT
74

ESCUELA SUPERIOR DE INGENÍERÍA
MÉCÁNICA Y ELÉCTRICA
UNIDAD CULHUACÁN
TESINA QUE PARA OBTENER EL TITULO DE
INGENIERO MECÁNICO
COSTOS Y ADMINISTRACION
DEL MANTENIMIENTO
MANTENIMIENTO DE UNA MÁQUINA DE

INYECCIÓN DE PLÁSTICO
DOSATRICE BP/C2/MAX
M. en C. MARCO ANTONIO FLORES ROMERO
CUAHUIZO LAGUNAS LUIS ALBERTO
MARTÍNEZ GONZÁLEZ ARTURO
SEPTIEMBRE 2007

ESCUELA SUPERIOR DE INGENIERÍA MECÁNICA Y ELÉCTRICA.
UNIDAD CULHUACAN
TRABAJO TERMINAL
QUE PARA OBTENER EL TITULO DE: INGENIERO MECÁNICO
POR LA OPCIÓN DE TITULACIÓN: SEMINARIO
DENOMINADO: COSTOS Y ADMINISTRACIÓN DEL

MANTENIMIENTO
NUMERO DE VIGENCIA: FNS 29997/29/2007
DEBERAN DESARROLLAR LOS C.:

CUAHUIZO LOAGUNAS LUIS ALBERTO
MARTÍNEZ GONZÁLEZ ARTURO
MANTENIMIENTO DE UNA MÁQUINA DE

INYECCIÓN DE PLÁSTICO
DOSATRICE BP/C2/MAX
CAPITULO I.- GENERALIDADES
CAPITULO II.- METODO DE LA RUTA CRÍTICA
CAPITULO III.- COSTOS
CAPITULO IV.- APLICACIÓN DEL SOFTWARE PROJECT
ASESORES:
M. EN C. MARCO A. FLORES ROMERO ING. JORGE DÌAZ VELÀZQUEZ
MÉXICO D.F, SEPTIEMBRE 2007.

A MIS PADRES:
Porque son ellos quienes merecen este triunfo, quienes me han apoyado
incondicionalmente es por eso que les dedico estas palabras.
Muchas gracias por estar pendiente de mi en verdad no se como agradecerles tanto

porque con todo y tropiezos hemos podido salir adelante a gracias a ti papá que siempre
te preocupaste por darme siempre lo necesario, porque no nunca dijiste que no buscaste
siempre la forma de cómo darme lo que yo necesitaba para seguir adelante aun yo sin
saber si podías dármelo o no. Eres un padre excepcional eres una persona muy
inteligente sabes dar un buen consejo cuando lo necesitaba hasta un regaño, y aunque no
te lo dije por orgullo me fueron de gran ayuda gracias papá. La mejor herencia que me
has podido dar es el estudio guiarme por el buen camino, de gran corazón valoro todo lo
que me has podido dar, enseñar ahora me toca a mi emprender el camino.
A ti mamá tengo mil cosas que decirte pero la mas importante es expresarte lo
agradecido que estoy ya que me brindaste mucha confianza y también supiste
entenderme, cuando necesitaba platicar con alguien tu estabas ahí para escucharme de
alguna forma decirme y poderme levantar de cualquier problema. Mamá con toda
sinceridad gracias yo no he podido llegar solo hasta donde estoy todo esto se los debo a
ustedes, porque se que ustedes nunca esperaron algo a cambio tan solo me lo dieron
para formarme por ser una persona de provecho.
Pero saben algún día ustedes recibirán su recompensa porque se lo merecen ustedes han
trabajado muy duro me han dedicado su tiempo, comprensión, me han dado todo porque
sea una persona de provecho, hemos cumplido la meta, les doy gracias a ustedes y a
Dios por tener unos padres como los míos tengo esa fortuna y estoy muy agradecido
gracias papás.
LUIS ALBERTO CUAHUIZO LAGUNAS

QUIERO DAR GRACIAS A DIOS POR PERMITIRNE TERMINAR ESTA

CARRERA, DARME A MIS PADRES, HERMANOS Y AMIGOS QUE ME
APOYARON Y NO ME DEJABAN RENDIRME Y TIRAR LA TOALLA.
PODER SALIR A EJERCERLA COMO TAL Y COMO DICE NUETRA ALMA

MATHER “SI NO LO EJERCIERA CON BIEN QUE EL PAIS ME LO RECLAME”.
GRACIAS A MIS PADRES QUE ME DIERON TODO LO NECESARIO Y

ESTUVIERON Y SIGUEN ESTANDO EN LAS BUENAS Y EN LAS MALAS Y
QUE SIN SU APOYO NO HUBIERA PODIDO ACABAR ESTE CICLO DE MI
VIDA.
A MIS HERMANOS QUE ME APOYARON EN TODA LA CARRERA QUE SIN

SUS CONSEJOS Y CHASCARRILLOS TODO HUBIERA SIDO MUY DIFICIL.
A MI TIA QUE ME APOYO EN ESTA ULTIMA ETAPA DE MI VIDA COMO

ESTUDIANTE Y ME APOYO PARA PODER TERMINARLA Y SALIR A EJECER
MI PROFECION COMO TAL.
A LA MUJER DE MI VIDA POR QUE SIN ELLA NO HUBIERA PODIDO TENER

LA FUERZA, LAS GANAS, LA MOTIVACIÒN, Y EL ANIMO PARA PODER
CONCLUIR QUE A PESAR DE LOS POCOS TOPES QUE SE ATRAVIEZAN EN
EL CAMINO SEGUIMOS JUNTOS.
Y POR SUPUESTO A TODOS MIS AMIGOS QUE ESTUVIERON EN LA

CARRERA CON MIGO.
¡GRACIAS DIOS POR TODO ESTO QUE ME DISTE Y

ME PERMITISTE CONCLUIR!
ARTUTO MARTÍNEZ GONZÁLEZ

INSTITUTO POLITÉCNICO NACIOAL
ESCUELA SUPERIOR DE INGENIERIA
MECÁNICA Y ELÉCTRICA

INDICE
Objetivo
Capitulo1
Generalidades………………...……………………………..…………………………...1
1.1 Introducción………………………………………………………………...……….1
1.1.2 Moldeo por Inyección ...………………………………………………………1
1.2 Antecedentes………...……………………………………………………..………...2
1.3 Principio del Moldeo……………..…...……………………………..……………...4
1.4 Maquina………………………….…..……………………………………….……...4
1.5 Molde…………………………………………..…………………………………….5
1.5.1Tabla de Materiales 1.1…………………………………………………………...15
1.6 Colada fría y caliente ……………………….…………..………………………….16
1.7 Técnicas Modernas……………..………………………..…………………..……..23
1.7.1 Tabla 1.2………………………………………………………………………….26
1.7.2 Tabla 1.3………………………………………………………………………….28
CAPITULO 2
CAMINO CRITICO………………..……………………..……………………………33
2.1 Matriz de actividades del mantenimiento de una maquina inyectora de

plástico……...…………………………………………………………………………..33
2.2 Matriz de Antecedentes………………..………………..………………………….35
2.3 Matriz de Secuencia……………...…………………………………………..……..37
2.4 Matriz de Tiempos……………………………………...………………..…………40
2.5 Matriz de Información………………………………….…………………………..42
2.6 Matriz de costos…………………………………………………………………….44
2.6 Caminos Para Obtener la Ruta Critica T.E…………………………………………45


2.7 Red a Tiempo T.E………………………………………………………………….46
CAPITULO III ………………………………………………………………………...47
COSTOS………………...……………………………………………………………...48
3.1 CARGOS QUE INTEGRAN UN PRECIO UNITARIO…………………………..49
3.2 CARGOS DIRECTOS……………………………………………………………..50
3.2.3.1 CARGOS FIJOS………………………………………………………………..52
3.3 CARGOS INDIRECTOS………………………………………………………..…58
3.4 CARGOS POR UTILIDAD………………………………………………………..61
3.5 CARGOS ADICIONALES ………………………………………………………..61
3.6 DETERMINACION DE COSTOS UNITARIOS DE PROYECTO………………62
CAPITULO IV…………………………………………………………………………74
APLICACIÓN DEL PROGRAMA PROJECT
4.1 LISTA DE ACTIVIDADES………………………………………………………75
4.2 DIAGRAMA DE GANTT…………………………………………………………76
4.3 DIAGRAMA DE RED …………………………………………………………….78
4.4 CALENDARIO ……………………………………………………………………79
4.5 HOJA DE RECURSOS…………………………………………………………….80
4.6 GANTT DE SEGUIMIENTO AL 40% …………………………………………...81
4.6.1 HOJA DE COSTOS 40% ……………………………………………………….82


4.7 GANTT DE SEGUIMIENTO AL 70% …………………………………………..86
4.7.1 HOJA DE COSTOS AL 70% ……………………………………………………87
4.8 GANTT DE SEGUIMIENTO AL 100% …………………………………………88
4.8.1 HOJA DE COSTOS AL 100% ………………………………………………….89
4.9 INFORMES GENERALES….……………………………………………………..90
4.9.2 RESUMEN DE PROYECTO…………………………………………………….90
4.9.3 DÌAS LABORABLES …………………………………………………………...91
4.9.4 ACTIVIDADES ACTUALES...…………………………………………………96
4.9.4.1 TAREAS QUE COMIENZAN PRONTO ……………………………………96
4.9.4.2 TAREAS COMPLETADAS ………………………………………………....100
4.9.5 COSTOS ………………………………………………………………………101
4.9.5.1 PRESUPUESTO ………………………………………………………….…101
4.9.6 ASIGNACIONES ……………………………………………………………...102
4.9.6.1 TAREAS Y RECURSOS HUMANOS ……………………………………..103
CONCLUSIÓN……………………………………………………………………….104
BIBLIOGRAFÍA……………………………………………………………………..105


OBJETIVO:
El objetivo que se pretende alcanzar en esta tesina es el reducir tiempos y costos en el

mantenimiento preventivo y correctivo de una maquina inyectora de plástico.


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CAPITULO I
GENERALIDADES
I.I INTRODUCCIÓN:
1.1.2 Moldeo por inyección
La máquina de inyección de plástico., el moldeo por inyección es un proceso

semicontinuo que consiste en inyectar un polímero en estado fundido (o ahulado) en un
molde cerrado a presión y frío, a través de un orificio pequeño llamado compuerta. En
ese molde el material se solidifica, comenzando a cristalizar en polímeros
semicristalinos. La pieza o parte final se obtiene al abrir el molde y sacar de la cavidad
la pieza moldeada.
El moldeo por inyección es una técnica muy popular para la fabricación de artículos
muy diferentes. Sólo en los Estados Unidos, la industria del plástico ha crecido a una
tasa de 12% anual durante los últimos 25 años, y el principal proceso de transformación
de plástico es el moldeo por inyección, seguido del de extrusión. Un ejemplo de
productos fabricados por esta técnica son los famosos bloques interconectables LEGO y
juguetes Playmobil, así como una gran cantidad de componentes de automóviles,
componentes para aviones y naves espaciales.
Los polímeros han logrado sustituir otros materiales como son madera, metales, fibras
naturales, cerámicas y hasta piedras preciosas; el moldeo por inyección es un proceso
ambientalmente más favorable comparado con la fabricación de papel, la tala de árboles
o cromados. Ya que no contamina el ambiente de forma directa, no emite gases ni
desechos acuosos, con bajos niveles de ruido. Sin embargo, no todos los plásticos
pueden ser reciclados y algunos susceptibles de ser reciclados son depositados en el
ambiente, causando daños a la ecología.
Página | 2


La popularidad de este método se explica con la versatilidad de piezas que pueden

fabricarse, la rapidez de fabricación, el diseño escalable desde procesos de prototipos
rápidos, altos niveles de producción y bajos costos, alta o baja automatización según el
costo de la pieza, geometrías muy complicadas que serían imposibles por otras técnicas,
las piezas moldeadas requieren muy poco o nulo acabado pues son terminadas con la
rugosidad de superficie deseada, color y transparencia u opacidad, buena tolerancia
dimensional de piezas moldeadas con o sin insertos y con diferentes colores.
1.2 ANTECEDENTES:
El diseño actual de la máquina de inyección de plástico ha sido influido por la demanda

de productos con diferentes características geométricas, con diferentes polímeros
involucrados y colorantes. Además, que su diseño se ha modificado de manera que las
piezas moldeadas tengan un menor costo de producción, lo cual exige rapidez de
inyección, bajas temperaturas, y un ciclo de moldeo corto y preciso.
John Hyatt* registró en 1872 la primera patente de una máquina de inyección, la cual
consistía en un pistón que contenía en la cámara derivados celulósicos fundidos. Sin
embargo, se atribuye a la compañía alemana Cellon-Werkw el haber sido pionera de la
máquina de inyección moderna. Esta firma presentó, en 1928, una patente incluyendo la
descripción de nitrocelulosa (celuloide). Debido al carácter inflamable de la
nitrocelulosa, se utilizaron posteriormente otros derivados celulósicos como el etanoato
de celulosa. Los británicos John Beard y Peter Delafield, debido a ciertas diferencias en
la traducción de la patente alemana, desarrollaron paralelamente la misma técnica en
Inglaterra, con los derechos de patente inglesa para la compañía F.A. Hughes Ltd.
El primer artículo de producción masiva en Inglaterra fue la pluma fuente, producida

durante los años treinta por la compañía Mentmore Manufacturing. La misma utilizaba
máquinas de moldeo por inyección de Eckert & Ziegler (Alemania). Estas máquinas
Página | 3


funcionaban originalmente con aire comprimido (aproximadamente 31 kg/cm2); el

sistema de apertura de molde y la extracción de la pieza eran realizados manualmente, y
los controles incluían válvulas manuales, sin control automático ni pantallas digitales;
además, carecían de sistemas de seguridad.
En 1932 apareció la primera máquina para inyección operada con sistemas eléctricos,
desarrollada por la compañía Eckert & Ziegler. Al mismo tiempo, otros países como
Suiza e Italia empezaban a conseguir importantes avances en maquinaria. Ya a finales
de los años treinta, el polietileno y el PVC —ambos, de alta producción y bajo costo—
provocaron una revolución en el desarrollo de la maquinaría, teniendo el PVC mayor
éxito como material para extrusión.
En 1951 se desarrolló en Estados Unidos la primera máquina de inyección con un

tornillo reciprocante (o, simplemente, husillo), aunque no fue patentada hasta 1956. Este
cambio ha sido la aportación más importante en la historia de las máquinas inyectoras.
Al finalizar la segunda guerra mundial, la industria de la inyección de plástico
experimentó un crecimiento comercial sostenido.
Sin embargo, a partir de la década de los ochenta, las mejoras se han enfocado a la
eficiencia del diseño, del flujo del polímero, el uso de sistemas de software CAD,
inclusión de robots más rápidos para extracción de piezas, inyección asistida por
computadora, eficacia en el control de calentamiento y mejoras en el control de la
calidad del producto.
* John Wesley Hyatt (Starkey, Nueva York, 28 de noviembre de 1837 - Short Hills, 1920) fue un inventor
estadounidense. Se le conoce por haber simplificado el proceso de producción del celuloide.
Página | 4


1.3 El principio del moldeo
El moldeo por inyección es una de las tecnologías de procesamiento de plástico más

famosas, ya que representa un modo relativamente simple de fabricar componentes con
formas geométricas de alta complejidad. Para ello se necesita una máquina de inyección
que incluya un molde. En este último, se fabrica una cavidad cuya forma y tamaño son
idénticos a las de la pieza que se desea obtener. La cavidad se llena con plástico
fundido, el cual se solidifica, manteniendo la forma moldeada. Los polímeros conservan
su forma tridimensional cuando son enfriados por debajo de su Tg —y, por tanto,
también de su temperatura de fusión para polímeros semicristalinos.
Los polímeros amorfos, cuya temperatura útil es inferior a su Tg, se encuentran en un

estado termodinámico de pseudoequilibrio. En ese estado, los movimientos de rotación
y de relajación (desenredo de las cadenas) del polímero están altamente impedidos. Es
por esta causa que, en ausencia de esfuerzos, se retiene la forma tridimensional. Los
polímeros semicristalinos poseen, además, la característica de formar cristales. Estos
cristales proporcionan estabilidad dimensional a la molécula, la cual también es —en la
región cristalina— termodinámicamente estable. La entropía de las moléculas del
plástico disminuye drásticamente debido al orden de las moléculas en los cristales.
1.4 Maquinaria
Las partes más importantes de la máquina son:
Unidad de inyección
La función principal de la unidad de inyección es la de fundir, mezclar e inyectar el

polímero. Para lograr esto se utilizan husillos de diferentes características según el
polímero que se desea fundir. El estudio del proceso de fusión de un polímero en la
unidad de inyección debe considerar tres condiciones termodinámicas:
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1. La temperatura de procesamiento del polímero.
2. La capacidad calorífica del polímero Cp [cal/g °C].
3. El calor latente de fusión, si el polímero es semicristalino.
El proceso de fusión involucra un incremento en el calor del polímero, que resulta del
aumento de temperatura y de la fricción entre el barril y el husillo.
La fricción y esfuerzos cortantes son básicos para una fusión eficiente, dado que los
polímeros no son buenos conductores de calor. Un incremento en temperatura
disminuye la viscosidad del polímero fundido; lo mismo sucede al incrementar la
velocidad de corte. Por ello ambos parámetros deben ser ajustados durante el proceso.
Existen, además, metales estándares para cada polímero con el fin de evitar la corrosión
o degradación. Con algunas excepciones —como el PVC—, la mayoría de los plásticos
pueden utilizarse en las mismas máquinas.
La unidad de inyección es en origen una máquina de extrusión con un solo husillo,

teniendo el barril calentadores y sensores para mantener una temperatura programada
constante.
La profundidad entre el canal y el husillo disminuye gradual (o drásticamente, en

aplicaciones especiales) desde la zona de alimentación hasta la zona de dosificación. De
esta manera, la presión en el barril aumenta gradualmente.
El esfuerzo mecánico, de corte y la compresión añaden calor al sistema y funden el

polímero más eficientemente que si hubiera únicamente calor, siendo ésta la razón
fundamental por la cual se utiliza un husillo y no una autoclave para obtener el fundido.
Una diferencia sustancial con respecto al proceso de extrusión es la existencia de una

parte extra llamada cámara de reserva.
Es allí donde se acumula el polímero fundido para ser inyectado. Esta cámara actúa
como la de un pistón; toda la unidad se comporta como el émbolo que empuja el
material.
Página | 6


Debido a esto, una parte del husillo termina por subutilizarse, por lo que se recomiendan
cañones largos para procesos de mezclado eficiente. Tanto en inyección como en
extrusión se deben tomar en cuenta las relaciones de PvT (Presión, volumen,
temperatura), que ayudan a entender cómo se comporta un polímero al fundir (figura
1.1).
FIGURA 1.1
Unidad de cierre
Es una prensa hidráulica o mecánica, con una fuerza de cierre bastante grande que
contrarresta la fuerza ejercida por el polímero fundido al ser inyectado en el molde. Las
fuerzas localizadas pueden generar presiones del orden de cientos de MPa, que sólo se
encuentran en el planeta de forma natural únicamente en los puntos más profundos del
océano.
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Si la fuerza de cierre es insuficiente, el material escapará por la unión del molde,

causando así que la pieza final tenga defectos de rebabas. Es común utilizar el área
proyectada de una pieza (área que representa perpendicularmente a la unidad de cierre
el total de la cavidad) para determinar la fuerza de cierre requerida, excluyendo posibles
huecos o agujeros de la pieza.
Donde:
F = Fuerza (N)
Pm = Presión media (Pa)
Ap = Área proyectada (m2)
1.5 Molde
Esquema de un molde comercial prefabricado, al cual sólo le falta la cavidad para la
pieza deseada el molde (también llamado herramienta) es la parte más importante de la
máquina de inyección, ya que es el espacio donde se genera la pieza; para producir un
producto diferente, simplemente se cambia el molde, al ser una pieza intercambiable
que se atornilla en la unidad de cierre (figura 1.2).
Página | 8


FIGURA 1.2
Las partes del molde son:
Cavidad: es el volumen en el cual la pieza será moldeada.
Canales o ductos: son conductos a través de los cuales el polímero fundido fluye
debido a la presión de inyección. El canal de alimentación se llena a través de la
boquilla, los siguientes canales son los denominados bebederos y finalmente se
encuentra la compuerta.
Canales de enfriamiento: Son canales por los cuales circula agua para regular la
temperatura del molde. Su diseño es complejo y específico para cada pieza y
molde, ya que de un correcto enfriamiento depende que la pieza no se deforme
debido a contracciones irregulares.
Barras expulsoras: al abrir el molde, estas barras expulsan la pieza moldeada fuera
de la cavidad, pudiendo a veces contar con la ayuda de un robot para realizar esta
operación.
Control de parámetros
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Los parámetros más importantes para un proceso de inyección son los siguientes.
Ciclo de moldeo
En el ciclo de moldeo se distinguen 6 pasos principales (aunque algunos autores llegan

a distinguir hasta 9 pasos):
1. Molde cerrado y vacío. La unidad de inyección carga material y se llena de

polímero fundido.
2. Se inyecta el polímero abriéndose la válvula y, con el husillo que actúa

como un pistón, se hace pasar el material a través de la boquilla hacia las cavidades
del molde.
3. La presión se mantiene constante para lograr que la pieza tenga las

dimensiones adecuadas, pues al enfriarse tiende a contraerse.
4. La presión se elimina. La válvula se cierra y el husillo gira para cargar

material; al girar también retrocede.
5. La pieza en el molde termina de enfriarse (este tiempo es el más caro pues es

largo e interrumpe el proceso continuo), la prensa libera la presión y el molde se
abre; las barras expulsan la parte moldeada fuera de la cavidad.
6. La unidad de cierre vuelve a cerrar el molde y el ciclo puede reiniciarse.
PvT (relaciones de presión-volumen-temperatura)
En cualquier polímero, las relaciones entre presión, volumen y temperatura son muy
importantes para obtener un proceso de inyección eficiente, ya que el volumen
específico de un polímero aumenta al ascender la temperatura del mismo. Entre estas
dos dimensiones se presentan curvas isobáricas por las cuales se guía el polímero. El
comportamiento de los polímeros amorfos y semicristalinos en el paso de enfriamiento
es muy diferente, lo que debe ser tenido en cuenta si se quiere obtener una pieza de alta
calidad.
Página | 10


Para diseño de equipo de proceso es necesario conocer las relaciones de PvT de lo

polímeros que se utilizarán, en su forma final, es decir aditivados. A continuación se
mencionan los parámetros más comunes para el inicio de las relaciones de PvT, basados
en la ecuación de Flory:
α = Coeficiente de expansión térmica
β = Compresibilidad isotérmica
Y una ecuación empírica es:
Cuando
Las relaciones de PvT se utilizan en ingeniería de polímeros para lograr un sistema

técnico que, basado en la teoría molecular, proporcione datos aplicados a los polímeros
en estado fundido en un amplio rango de presión y temperatura. Esto se logra con datos
empíricos concretos y limitados. Para determinar estas relaciones existen otras
ecuaciones como la de Simha-Somcynsky, el modelo para fluidos de Sanchez y
Lacombe y por supuesto, la ecuación de mayor éxito, la ecuación de Flory (Flory-
Orwoll-Vrij).
Cristalización y deformación de la pieza al enfriarse (contracción)
Debe tenerse en cuenta que la razón de este fenómeno se debe al cambio de densidad
del material, que sigue un propio comportamiento fisicoquímico, particular para cada
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polímero, y que puede ser isotrópico o anisotrópico. De acuerdo con las relaciones de
PVT anteriores, se infiere que la parte moldeada sufrirá una contracción, presentando
cada polímero diferentes tipos de contracción; sin embargo, puede decirse que, en
general, siguen las mismas ecuaciones para contracción isotrópica:
Donde:
Lc = longitud de la cavidad
Lmp = longitud de la parte moldeada
Cv = contracción volumétrica
CL = contracción lineal
Vc = Volumen de la cavidad
Vmp = Volumen de la parte moldeada
Los polímeros semicristalinos modificarán más su tamaño dependiendo de la

temperatura en la cual se les permita cristalizar. Las cadenas que forman esferulitas y
lamelas ocupan menos espacio (mayor densidad fig. 1.3) que las cadenas en estado
amorfo. Por ello, el grado de cristalinidad afecta directamente a la densidad final de la
pieza. La temperatura del molde y el enfriamiento deben ser los adecuados para obtener
partes de calidad. A continuación se enumeran algunos valores comunes de contracción
en polímeros para inyección (para diseño de moldes es conveniente solicitar una hoja de
parámetros técnicos del proveedor de polímeros para obtener un rango específico fig
1.4).
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FIGURA 1.3
Llenado de molde por inyección.
FIGURA 1.4
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Líneas genéricas isobáricas de polímeros amorfos y semicristalinos en inyección al

enfriarse, las partes inyectadas se contraen, siendo su volumen menor que el de la
cavidad (fig. 1.5).
FIGURA 1.5
Pieza de Nylon 6 moldeada para un Automóvil (fig. 1.6).
FIGURA 1.6
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Molde para fabricar un clip de plástico para papel (fig. 1.7)
FIGURA 1.7
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TABLA 1.1
DE MATERIALES
Termoplástico Contracción (%)
Acrilonitrilo butadieno estireno 0,4 – 0,8
Poliacetal 0,1 – 2,3
Polimetilmetacrilato (PMMA) 0,2 – 0,7
Acetato de celulosa 0,5
Nylon 6,6 1,4 – 1,6
Policarbonato 0,6
Polietileno de baja densidad 4,0 – 4,5
Polipropileno 1,3 – 1,6
Poliestireno 0,4 – 0,7
PVC RIGIDO 0,6 – 1,2
PVC plastificado 1,0 – 4,5
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1.6 COLADA FRIA Y CALIENTE
Existen dos tipos de colada. La colada fría es el remanente de polímero solidificado que
queda en los canales, y que es necesario cortar de la pieza final. La colada caliente
mantiene al polímero en estado fundido para continuar con la inyección. Con esta
técnica se ahorra una considerable cantidad de plástico. Pero algunas de las desventajas
la convierten en una técnica poco popular: los pigmentos deben tener mayor resistencia
a la temperatura, el polímero aumenta su historia térmica, el molde debe ser diseñado
especialmente para esto, pueden haber fluctuaciones en el ciclo de moldeo, etc.
Coloración de la pieza
Piezas de Lego de diferentes colores moldeados por inyección (fig. 1.8).
FIGURA 1.8
La coloración de las partes a moldear es un paso crítico, puesto que la belleza de la

parte, la identificación y las funciones ópticas dependen de este proceso. Básicamente
existen tres formas de colorear una parte en los procesos de inyección:
1. Utilizar plástico del color que se necesita (precoloreados).
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2. Utilizar un plástico de color natural y mezclarlo con pigmento en polvo o

colorante líquido.
3. Utilizar un plástico de color natural y mezclarlo con concentrado de color.
La elección más barata y eficiente es el uso del concentrado de color (en inglés
Masterbatch), el cual se diseña con características de índice de fluidez y viscosidad
acordes al polímero que se desea procesar. Con los concentrados de color se puede
cambiar de un color a otro de manera rápida, sencilla y limpia. Los pigmentos en polvo
presentan mayores problemas de coloración que los concentrados de color y estos más
que los precoloreados; sin embargo, los precoloreados son los más caros y presentan
una historia térmica mayor. Los problemas de procesamiento más comunes con relación
al color de una pieza son: líneas de color más o menos intenso, puntos negros, ráfagas, y
piel de naranja.
Los colores pueden ser cualquiera opacos y, si el polímero es transparente, se permiten

colores translúcidos. Es importante que el proveedor de los concentrados de color sea
consciente de la aplicación final de la parte, para utilizar pigmentos o colorantes que no
migren a la superficie. En polioleofinas no debe utilizarse colorantes porque migran, un
error muy común en la industria ya que son baratos, si bien este ahorro merma la
calidad de la parte y puede resultar en una reclamación por parte del cliente.
Los colores finales en la parte pueden ser translúcidos, sólidos, pasteles, metálicos,
perlados, fosforescentes, fluorescentes, etc. Sin embargo, polímeros como el ABS son
más difíciles de colorear que el polietileno, por su alta temperatura de proceso y su color
amarillento.
Un experto en diseño de un color ha de poseer una habilidad visual impresionante,

puesto que sus ojos están entrenados para reconocer colores con diferencias mínimas, lo
cual requiere una habilidad natural y amplia experiencia. Debe tomarse en cuenta
también la teoría del color, ya que los pigmentos son substractivos y la luz es aditiva;
además, si como color objetivo se tiene una pieza de metal, vidrio, líquido, papel o
polímero diferente al polímero final, es posible que bajo diferente luz sea igual o
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distinto el color final del objetivo. Por ello debe decidirse cuál será la luz bajo la cual
los colores deben ser observados. Para personas que no son expertas en identificación de
color, son muy útiles los colorímetros, aunque su grado de confianza no llega al 100%.
Una persona no entrenada puede ver dos colores diferentes como iguales y dos iguales
como diferentes, debido a errores en el ángulo con respecto a la incidencia de la luz,
distancia entre uno y otro objetivo, luz ambiental, etc.
Temperatura de proceso
Para inyectar un polímero, específicamente un termoplástico, es necesario conocer su

temperatura de transición vítrea (Tg) y su temperatura de fusión de la región cristalina
(Tm), si es un polímero semicristalino.
La temperatura de operación de cada termoplástico no es estándar, y varía según el

proveedor. Es por tanto necesario solicitarle una Hoja de Especificaciones donde se
encuentre tanto el índice de fluidez como la temperatura de trabajo, que además es un
rango de temperaturas, y la temperatura de degradación, con lo cual se obtiene un
intervalo dentro del cual se puede trabajar el material eficientemente.
Dimensiones de la máquina La efectividad de una máquina de inyección se basa en la

cantidad de presión que esta pueda generar, por dos razones principales:
1. Incrementando la presión se puede inyectar más material
2. Incrementando la presión se puede disminuir la temperatura, que se traduce en

menor costo de operación.
Las máquinas se venden dependiendo de su fuerza de cierre expresada en toneladas, y

van desde 10 Ton las más pequeñas, hasta 2.500 Ton las de mayor capacidad.
Es aconsejable utilizar el cañón más largo posible si se necesita mezclar compuestos, y

también hacer énfasis en el husillo adecuado. A continuación se muestra un husillo
típico de laboratorio para polioleofinas (fig.1.9):
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FIGURA 1.9
Aunque las dimensiones de la máquina dependen principalmente de la cantidad de

polímero que se necesita para llenar la pieza deseada, es común que los proveedores de
máquinas vendan equipos más o menos estándares. Las principales características para
determinar las dimensiones de una máquina son: la capacidad de cierre, dimensiones del
molde, carrera o recorrido del molde, presión de inyección, capacidad volumétrica de
inyección, características de plastificado y velocidad de inyección.
Flujo y diseño de flujo (fig. 1.10).
FIGURA 1.10
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Flujo de polímero en la cavidad. La viscosidad del polímero aumenta al enfriarse en

contacto con las paredes del molde.
Los polímeros son materiales cuyas viscosidades son muy altas, por lo que su flujo es
lento y complicado. La razón de esto es que son cadenas muy largas de unidades más
simples, a causa de lo cual los polímeros presentan una orientación con respecto al
esfuerzo cortante al que han sido sometidos. En general, es conveniente eliminar lo más
posible la orientación de las moléculas, propiedad que se contrapone a la rapidez de
moldeo (y por tanto al costo). Sin embargo, si el estrés debido a una orientación
extremadamente alta no se libera, la pieza se deformará al enfriarse o al calentar el
material en su aplicación.
El polímero entra en el molde y se va acumulando desde el punto de entrada,

arrastrándose por las paredes y empujando el polímero en el centro. Cuando este toca
las paredes del molde, comienza a enfriarse y solidificarse. Esto ocurre con cierta baja
orientación, pero cuando se va llenando la cavidad en capas posteriores lejanas a la
pared del molde, la orientación se incrementa y un inadecuado enfriamiento congela los
estreses generados, siguiendo un perfil de velocidades semejante al del flujo parabólico
en un tubo.
El flujo de un polímero a través de una cavidad rectangular se puede estudiar utilizando

condiciones isotérmicas, o con el molde a temperaturas menores que la Tg del polímero
a estudiar. Para los experimentos en condiciones isotérmicas, se observa que el tipo de
polímero no modifica el flujo, que mantiene un perfil de velocidades constante, con un
flujo radial después de la compuerta hasta llenar las esquinas. Después, el flujo se
aproxima a un flujo tapón, perdiendo movilidad en las zonas de contacto con la pared
fría. El flujo de cada polímero es estudiado por la reología.
Una aproximación al estudio del flujo de polímeros en el llenado de un molde es la

ecuación de Hagen y Poiseuille, la cual considera parámetros en el régimen laminar.
Esta ecuación, despejada para la viscosidad del material es:
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Donde:
η = Viscosidad
r = Radio del tubo o canal
ΔP = Caída de presión
L = Longitud del tubo
Q = Flujo volumétrico
τ = Esfuerzo cortante
= Velocidad de corte
Para el diseño de los canales en el molde, se observa de la ecuación anterior que la

velocidad de corte y la viscosidad se ven afectadas por el diseño del radio del canal. Si
el flujo volumétrico y la caída de presión se mantienen constantes, en condiciones
isotérmicas entre los ciclos de moldeo, la viscosidad permanece constante y por lo tanto
se espera que la calidad de la pieza moldeada sea constante.
En la práctica, los ingenieros toman en cuenta que los polímeros son fluidos no
newtonianos (particularmente. son materiales viscoelásticos). Por lo tanto, se deberán
hacer correcciones a la fórmula anterior dependiendo de para qué plástico se realizará el
molde. También se utilizan "curvas de viscosidad", que grafican η frente a .
Un parámetro importante en el flujo incluye la temperatura; otra buena aproximación a

polímeros obedece a la ecuación de Arrhenius:
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Donde:
= Constante del polímero en cuestión
R = Constante universal de los gases ideales, Por lo general expresada en Joules, kelvins
y moles
T = Temperatura
E = Energía de activación para el flujo viscoso
Ventilación y presión
Conforme el polímero avanza desde la entrada o tolva, va reduciendo el tamaño de sus

gránulos por medios tanto mecánicos (fricción, compresión y arrastres) como térmicos
(aumento en su temperatura interna), llegando al estado gomoso o fusión, dependiendo
de si el material es amorfo o semicristalino. Conforme este material avanza, el aire
presente experimenta un aumento de presión y generalmente escapa en dirección
opuesta al avance del polímero. Si esto no ocurre, entonces es necesario abrir una
compuerta de ventilación, igualándose de esta manera la presión generada a la presión
atmosférica. Debido a las propiedades de viscosidad y de arrastre del polímero, sólo
escapa mediante la ventilación una parte mínima de plástico.
El error más común con la ventilación es el añadir aditivos espumantes desde la tolva.
Los espumantes generan gas, aire o agua que queda atrapado en células abiertas o
cerradas del polímero. No obstante, si la presión disminuye a presión atmosférica, este
gas generado escapa, resultando así un polímero sin espumar. Para una eficiente
alimentación del espumante, éste debe ser añadido después de la ventilación o eliminar
el mismo.
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1.7 TECNICAS MODERNAS
Algunas de las técnicas modernas incluyen la inyección de multicomponentes, es decir,

una pieza que contiene dos polímeros unidos entre sí o un polímero con diferentes
colores y aditivos separados en capas. En esta técnica es posible inyectar dos polímeros
en la misma pieza. Existen dos métodos para lograr esto: uno es con dos unidades de
inyección, y otro con una unidad de inyección compuesta. Un polímero queda inmerso
en el otro, o un color queda inmerso en el otro, ahorrando así costos: esta técnica es
llamada inyección emparedada o sándwich. Otra posibilidad es inyectar con agentes
formadores de celdas o espumantes que reducen la densidad de la pieza moldeada.
La inyección puede contener injertos metálicos, cerámicos o plásticos. Estos son

colocados manual o automáticamente en el molde, sobre el cual es inyectado el
polímero que, por medios geométricos, evita su separación al enfriarse.
En el moldeo con reacción química no se usa el extrusor, sino más bien componentes
líquidos que se van administrando. Estas resinas pueden estar activadas o activarse al
unir los diferentes fluidos. Un ejemplo típico de polímero inyectado por este proceso es
el poliuretano y la poliurea. Generalmente, las temperaturas en este proceso son mucho
más bajas que las temperaturas de la inyección con husillo.
La inyección de hule y de termoestables consiste en un proceso que incluye la inyección

con todos los ingredientes necesarios para el curado o vulcanizado, pero a temperaturas
bajas en el cañón. Éste debe provocar poca fricción en el material para evitar el
sobrecalentamiento y reacción prematura, cambiando así la cinética de reacción
deseada. La reacción termina precisamente en el molde, el cual no es necesario enfriar.
La inyección con equipo moderno de polímeros semiconductores y de polímeros

conductores requiere mucho menos cuidado que en el proceso de semiconductores
tradicionales de silicio y germanio. El cuarto limpio no es necesario y el proceso se
puede llevar a cabo con un cuidado semejante al de inyección de equipo médico.
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La inyección de materiales compuestos como madera-plástico o fibras naturales con

polímero, fibra de carbón y nanopartículas tienen una problemática particular, debido a
que el husillo tiende a romper, cortar o aglomerar las partículas, por lo que presentan un
doble reto: por una parte deben ser dispersadas y distribuidas (como cualquier
pigmento), a la vez que deben permanecer lo más estables posible. Las nanopartículas
generalmente forman aglomerados, que reflejan una pérdida de propiedades mecánicas
y no un aumento, ya que el estrés es función directa del área de la unión partícula-
polímero.
Compuertas Las funciones concretas de una compuerta son simples: sirven para ayudar
a que el polímero solidifique pronto cuando la inyección concluye, y para separar
fácilmente los remanentes de inyección de la pieza final. Muchas veces elimina la
necesidad de cortar o desbastar este sobrante y acelerar el flujo de material fundido, que
se refleja en una menor viscosidad y mayor rapidez de inyección.
Para garantizar el buen funcionamiento de un polímero inyectado, es imprescindible

tener en cuenta los fenómenos de transporte y particularmente el flujo del polímero.
Recuérdese que no se habla de moléculas o iones como los metales fundidos, sino de
largas cadenas de macromoléculas en estado gomoso. Las compuertas son así diseñadas
para mejorar el flujo y para permitir un orden distributivo del mismo. Las compuertas
más comunes son:
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TABLA 1.2
DE TIPOS DE COMPUERTAS
Tipo de
Esquema Característica
compuerta
Compuertas (sin
Alimentan de manera directa desde la cavidad.
de canal esquema)
Compuertas
Alimentan el polímero permitiendo una ligera relajación de esfuerzos.
de espiga
Se llenan desde los bebederos; comúnmente usadas en moldes de tres placas,

Compuertas
permiten altas velocidades y se llenan con facilidad; pueden eliminarse sin
de aguja
dificultad de la pieza moldeada.
Compuertas Alimentan desde un lado del molde; comúnmente utilizadas para impresión
lateral múltiple.
Compuertas Se usan para moldear partes huecas ya que su flujo es previamente modificado a
anular la forma final.
Compuertas Similares a las compuertas anular, pero distribuyen el material fundido desde el
en diafragma canal de alimentación.
Compuertas Sirven para cubrir áreas grandes o largas de manera homogénea y

de abanico distributivamente correcta.
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Compuertas Estas compuertas minimizan el efecto de jet y ayudan a lograr un flujo de
de lengüeta régimen laminar cuyo número de Reynolds es adecuado para la inyección.
Sirven para moldear homogéneamente áreas planas y delgadas, sobre todo en

Compuertas productos translúcidos y transparentes como objetivos de policarbonato, láminas
tipo película de PMMA y dispositivos ópticos de medición, ya que minimiza las aberraciones
cromáticas y ópticas debidas a ondas formadas por flujo en régimen turbulento.
Estas compuertas se utilizan en el diseño de molde preferentemente bajo la experiencia

y el diseño por computadora, con programas como Moldflow que simulan el flujo de
polímeros en el molde.
Defectos, razones y soluciones en partes moldeadas
Los defectos en partes moldeadas requieren experiencia tanto para ser identificados
como para ser resueltos. Los operarios con años de experiencia en inyección son los
mejores maestros de identificación y solución de problemas, ya que su experiencia les
da las ideas y recursos necesarios para solucionar problemas rápidamente. Aquí se
sugieren algunas de las soluciones a los problemas más comunes:
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TABLA 1.3
DEFECTOS DE LAS COMPUERTAS
Defecto Causas posibles Probables soluciones
Enfriamiento demasiado intensivo. Diseño

Incremente el tiempo de enfriamiento
inadecuado de la pieza. Tiempo de
Enchuecamiento dentro del molde. Utilizar un polímero
enfriamiento muy corto. Sistema de extracción
reforzado.
inapropiado. Esfuerzos en el material.
Incrementar la presión de la unidad de

Flash Presión de cierre demasiado baja.
cierre.
Cargar el material más lentamente.

Mala dispersión del concentrado de color o del
Líneas de flujo Incrementar la temperatura del barril.
pigmento. Temperatura demasiado baja.
Modificar el perfil de temperaturas.
Purgar el husillo. Reducir la temperatura

Puntos negros Hay carbonizaciones. de proceso. Limpiar el husillo
manualmente.
Disminuir la temperatura de proceso.

Piel de naranja Incompatibilidad del material. Incrementar la temperatura del molde.
Cambiar el concentrado de color.
Insuficiente material en la cavidad. Falta de Inyectar más material. Cambiar el

Parte incompleta material en la tolva. Cañón demasiado molde a una máquina de mayor
pequeño. Temperatura demasiado baja. capacidad. Incrementar la temperatura
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Obstrucción de la tolva o de la boquilla. del barril. Incrementar la velocidad de
Válvula tapada. Tiempo de sostenimiento inyección. Modificar el tamaño de los
demasiado corto. Velocidad de inyección canales del molde.
demasiado baja. Canales demasiado pequeños.
Respiración insuficiente.
Dosificar menos material. Disminuir la

Dosificación excesiva. Temperatura de
temperatura de inyección. Disminuir la
inyección muy alta. Presión de inyección muy
Parte con rebabas presión. Disminuir el tiempo de
alta. Tiempo de inyección muy largo.
inyección. Disminuir la temperatura del
Temperatura de molde muy alta.
molde.
Incrementar la presión. Incrementar el

Presión de inyección demasiado baja. Tiempo tiempo de sostenimiento de presión.
de sostenimiento de presión muy corto. Disminuir la temperatura del barril.
Rechupados y Velocidad de inyección baja. Material Incrementar la velocidad de inyección.
huecos sobrecalentado. Humedad. Enfriamiento del Abrir el venteo o preseque el material.
molde no uniforme. Canales o compuerta muy Modificar los canales de enfriamiento
pequeños. Mal diseño de la pieza. del molde o el flujo del agua. Modificar
el molde.
Temperatura general muy baja en el molde.

Temperatura del fundido no uniforme. Presión
Incrementar la temperatura. Incrementar
de inyección muy baja. Velocidad de
la presión. Incrementar la velocidad de
inyección muy baja. Insuficiente respiración
Líneas de unión inyección. Modificar la respiración del
en la zona de unión de los flujos encontrados.
material en el molde. Modificar la
Velocidad de llenado no uniforme. Flujo no
compuerta para uniformar el flujo.
adecuado del material por los canales o la
cavidad.
Degradación por Humedad. Degradación de aditivos. Secar el material. Disminuir la
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aire atrapado Temperatura demasiado alta. Respiración del temperatura. Modificar la respiración
molde insuficiente. del molde.
Temperatura demasiado baja. Velocidad de

Incrementar la temperatura. Incrementar
De laminación de inyección demasiado baja. Baja contrapresión
la velocidad de inyección. Incrementar
capas de la máquina. Temperatura del molde muy
la contrapresión de la máquina.
baja.
Incrementar la temperatura. Modificar

Temperatura del molde demasiado baja.
Fracturas o grietas las barras eyectoras. Utilice un robot
Sistema de eyección demasiado agresivo o
en la superficie para extraer la pieza. Disminuir la
inadecuado. Empacado excesivo.
presión de sostenimiento.
Tiempo de enfriamiento muy corto. Incrementar el tiempo de enfriamiento.

Temperatura del molde alta. Temperatura del Disminuir la temperatura del fundido.
Marcas de las
polímero demasiado alta. Rapidez de eyección Disminuir la rapidez de eyección.
barras eyectoras
demasiado alta. Localización inadecuada de Modificar la ubicación de las barra
las barras eyectoras. eyectoras.
Quemado de la
Quemado por efecto de jet. Disminuya la velocidad de inyección.
pieza
Probar un perfil inverso de

temperaturas. Bajar la temperatura de
El concentrado de
Perfil incorrecto de temperaturas. las primeras dos zonas de la unidad de
color no se mezcla
inyección. Usar un perfil de
temperaturas más agresivo.
El color es más La temperatura es demasiado alta. La Disminuir la temperatura. Modificar la

obscuro compuerta es demasiado pequeña y se quema compuerta del molde.
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el polímero por presión.

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CAPITULO II
CAMINO CRÍTICO
2MATRICES Y CAMINO CRITICO DEL MANTENIMIENTO DE
UNA MAQUINA INYECTORA DE PLASTICO
2.1MATRIZ DE ACTIVIDADES DEL MANTENIMIENTO DE UNA MAQUINA
INYECTORA DE PLASTICO
En la siguiente tabla se muestran las actividades correspondientes a realizar para el

mantenimiento preventivo de la inyectora de plástico para filtros.
# ACTIVIDAD OBSERVACIONES
0 ----------------------------------------------------------------------------------------
1 REVISAR BOMBAS DE COLOR 1 ,SIN FUGA DE ACEITE Y

MATERIAL
2 REVISAR BOMBAS DE COLOR 2 ,SIN FUGA DE ACEITE Y

MATERIAL
3 REVISAR BOMBAS DE ISOSIONATO, SIN FUGA DE ACEITE Y

MATERIAL
4 REVISAR BOMBAS DE POLIOL, SIN FUGA DE ACEITE Y

MATERIAL
5 REVISAR TUERCAS DE LA BASE DEL MANIPULADOR Y

TORNILLOS SIN FIN LIMPIAR Y LUBRICAR
6 REVISAR COLES DE FLECHA GUIA DEL MANIPULADOR

LIMPIAR Y LUBRICAR
7 REVISION DEL CILINDRO DE BARRA QUE DETIENE EL PLATO,

SIN FUGA DE AIRE DE SER NECESARIO CAMBIAR EMPAQUES
Y LUBRICAR
8 REVISAR ELECTROVALVULAS DE CILINDRO DE BARRA QUE

DETIENE EL PLATO DE SER NECESARIO CMBIAR EMPAQUES
9 REVISAR ESTADO DE BANDAS TRANSPORTADORAS DE SER

NECESARIO CAMBIAR
10 REVISAR CHUMACERAS Y RODAMIENTO DE BANDAS

TRANSPORTDORAS LIMPIAR Y LUBRICAR
11 REVISION DE CATARINAS DE BANDAS TRANSPORTADORAS
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SIN DESGASTE (VER AYUDA VISUAL)
12 REVISION DE CATARINAS Y RODAMIENTO DE HORNO DE

PLATO SIN DESGASTE ( VER AYUDA VISUAL)
13 REVISAR BANDA METALICA DEL HORNO PLATO QUE SE

DESLICE SIN RUIDO Y SIN ESLABONES ROTOS
14 REVISION DE VALVULAS DE DOBLE RODILLO DE PLANCHAS

SIN FUGAS DE AIRE DE SER NECESARIO CAMBIAR EMPAQUES
15 REVISION DE CILINDROS DE PLANCHAS SIN FUGAS DE AIRE

VASTAGOS Y ORQUILLAS DERECHAS LIMPIAR Y LUBRICAR
16 REVISION DE SISTEMAS DE TRANSMISION DE CARRUSEL

CADENA Y CATARINA SIN DESGASTE LIMPIEZA Y
LUBRICACION
17 REVISION DE CADENA DE TRANSMISION DE PLANCHAS

RODAMIENTOS SIN RUIDO SIN JUEGO AXIAL SOLERAS
BARRENADAS SIN DEFORMACION DE SER NECESARIO
CAMBIAR
18 REVISAR ELECTROVALVULAS DE MANIPULADOR SIN FUGA

DE AIRE LIMPIAR DE SER NECESARIO CAMBIAR EMPAQUES
19 REVISION DE ELECTROVALVULAS DE BOMBAS DE ISO Y

POLIOL EN EL SISTEMA DE LLENADO DE TANQUES SIN FUGA
DE AIRE DE SER NECESARIO CAMBIAR EMPAQUES
20 REVISION DE REDUCTOR DE AGITADOR DE ISOSIONATO SIN

FUGA DE ACEITE RODAMIENTO SIN RUIDO CORONAS Y SIN
FIN SIN DESGASTE PRONUNCIADO
21 REVISION DE REDUCTOR Y AGITAOR DE POLIOL SIN FUGA DE

ACEITE RODAMIENTO SIN RUIDO CORONAS Y SIN FIN SIN
DESGASTE PRONUNCIADO
22 REVISION DE REDUCTOR DE AGITADOR DE COLOR 1 SIN

FUGA DE ACEITE Y AIRE RODAMIENTO SIN RUIDO CORONAS
Y SIN FIN SIN DESGASTE PRONUNCIADO

24 REVISON DE REDUCTOR DE BANDA 3 SIN FUGA DE ACEITE Y

SIN RUIDO EXTRAÑO DE SER NECESARIO CAMBIAR RETENES
25 REVISION DE REDUCTOR DE BANDA METALICA DE HORNO

DE PLATOS SIN FUGA DE ACEITE DE SER NECESARIO
CAMBIAR RETENES
26 REVISION DE REDUCTOR DE BANDA DE INYECCION SIN
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FUGA DE ACEITE Y SIN RUIDO EXTRAÑO DE SER NECESARIO
CAMBIAR RETENES
27 REVISION DE ACCIONADOR DE PLANCHAS DE APERTURA Y

CIERRE QUE NO TENGA FUGAS Y ACCIONE BIEN
LIMPIEZA DE FILTROS DE BOMBAS DE ISO Y POLIOL
28 REVISION DE REDUCTOR DE MESA GIRATORIA DE

INYECCIONES DE SER NECESARIO CAMBIAR RETENES
29 REVISION DE DISPOSITIVOS PLATO GIRATORIO DE MASA DE

INYECCION RODAMIENTOS SIN JUEGO AXIAL Y SIN RUIDO
30 LIMPIAR Y LUBRICAR SI ES NECESARIO
31 LUBRICAR Y LIMPIAR BARRAS DE GUIA DE PLANCHAS
32 HACER LIMPIEZA EN GENERAL
2.2 MATRIZ DE ANTECEDENTES
En esta tabla se muestra la actividad que antecede a cada una de las tareas cuya acción
de cada actividad debe empezar después de haber terminado una anterior.
# ACTIVIDAD SECUENCIAS
1 REVISAR BOMBAS DE COLOR 1 ,SIN FUGA DE ACEITE Y 0

MATERIAL
2 REVISAR BOMBAS DE COLOR 2 ,SIN FUGA DE ACEITE Y 1

MATERIAL
3 REVISAR BOMBAS DE ISOSIONATO, SIN FUGA DE ACEITE Y 2

MATERIAL
4 REVISAR BOMBAS DE POLIOL, SIN FUGA DE ACEITE Y 3

MATERIAL
5 REVISAR TUERCAS DE LA BASE DEL MANIPULADOR Y 4

6 REVISAR COLES DE FLECHA GUIA DEL MANIPULADOR 4

LIMPIAR Y LUBRICAR
7 REVISION DEL CILINDRO DE BARRA QUE DETIENE EL 6

PLATO, SIN FUGA DE AIRE DE SER NECESARIO CAMBIAR
EMPAQUES Y LUBRICAR
8 REVISAR ELECTROVALVULAS DE CILINDRO DE BARRA QUE 7

DETIENE EL PLATO DE SER NECESARIO CMBIAR EMPAQUES
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9 REVISAR ESTADO DE BANDAS TRANSPORTADORAS DE SER 8
NECESARIO CAMBIAR
10 REVISAR CHUMACERAS Y RODAMIENTO DE BANDAS 9

11 REVISION DE CATARINAS DE BANDAS TRANSPORTADORAS 10

SIN DESGASTE (VER AYUDA VISUAL)
12 REVISION DE CATARINAS Y RODAMIENTO DE HORNO DE 11

13 REVISAR BANDA METALICA DEL HORNO PLATO QUE SE 12

14 REVISION DE VALVULAS DE DOBLE RODILLO DE PLANCHAS 13

SIN FUGAS DE AIRE DE SER NECESARIO CAMBIAR
EMPAQUES
15 REVISION DE CILINDROS DE PLANCHAS SIN FUGAS DE AIRE 14

VASTAGOS Y ORQUILLAS DERECHAS LIMPIAR Y LUBRICAR
16 REVISION DE SISTEMAS DE TRANSMISION DE CARRUSEL 15

LUBRICACION
17 REVISION DE CADENA DE TRANSMISION DE PLANCHAS 17

CAMBIAR
18 REVISAR ELECTROVALVULAS DE MANIPULADOR SIN FUGA 6

DE AIRE LIMPIAR DE SER NECESARIO CAMBIAR EMPAQUES
19 REVISION DE ELECTROVALVULAS DE BOMBAS DE ISO Y 2

POLIOL EN EL SISTEMA DE LLENADO DE TANQUES SIN
FUGA DE AIRE DE SER NECESARIO CAMBIAR EMPAQUES
20 REVISION DE REDUCTOR DE AGITADOR DE ISOSIONATO SIN 19

FUGA DE ACEITE RODAMIENTO SIN RUIDO CORONAS Y SIN
FIN SIN DESGASTE PRONUNCIADO
21 REVISION DE REDUCTOR Y AGITAOR DE POLIOL SIN FUGA 20

DE ACEITE RODAMIENTO SIN RUIDO CORONAS Y SIN FIN SIN
DESGASTE PRONUNCIADO
22 REVISION DE REDUCTOR DE AGITADOR DE COLOR 1 SIN 21


FUGA DE ACEITE Y AIRE RODAMIENTO SIN RUIDO CORONAS 22
24 REVISON DE REDUCTOR DE BANDA 3 SIN FUGA DE ACEITE Y 11, 23
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SIN RUIDO EXTRAÑO DE SER NECESARIO CAMBIAR
RETENES
25 REVISION DE REDUCTOR DE BANDA METALICA DE HORNO 12, 25

DE PLATOS SIN FUGA DE ACEITE DE SER NECESARIO
CAMBIAR RETENES
26 REVISION DE REDUCTOR DE BANDA DE INYECCION SIN 25

FUGA DE ACEITE Y SIN RUIDO EXTRAÑO DE SER NECESARIO
CAMBIAR RETENES
27 REVISION DE ACCIONADOR DE PLANCHAS DE APERTURA Y 15, 17

CIERRE QUE NO TENGA FUGAS Y ACCIONE BIEN
28 REVISION DE REDUCTOR DE MESA GIRATORIA DE 7, 27

29 REVISION DE DISPOSITIVOS PLATO GIRATORIO DE MASA DE 28

INYECCION RODAMIENTOS SIN JUEGO AXIAL Y SIN RUIDO
30 LIMPIAR Y LUBRICAR SI ES NECESARIO 29
31 LUBRICAR Y LIMPIAR BARRAS DE GUIA DE PLANCHAS 30
32 HACER LIMPIEZA EN GENERAL 18, 26
2.3 MATRIZ DE SECUENCIAS
En la siguiente tabla se muestra la secuencia que se debe seguirse para realizar el

mantenimiento preventivo de cada una de las partes de la maquina inyectora está tabla
se saca de la matriz de actividades.
# ACTIVIDAD SECUENCIAS
0 -------------------------------------------------------------------------------- 1
1 REVISAR BOMBAS DE COLOR 1 ,SIN FUGA DE ACEITE Y 2, 3

MATERIAL
2 REVISAR BOMBAS DE COLOR 2 ,SIN FUGA DE ACEITE Y 3, 19, 23

MATERIAL
3 REVISAR BOMBAS DE ISOSIONATO, SIN FUGA DE ACEITE 4, 20

Y MATERIAL
4 REVISAR BOMBAS DE POLIOL, SIN FUGA DE ACEITE Y 5, 6

MATERIAL
5 REVISAR TUERCAS DE LA BASE DEL MANIPULADOR Y 20

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6 REVISAR COLES DE FLECHA GUIA DEL MANIPULADOR 7, 18

LIMPIAR Y LUBRICAR
7 REVISION DEL CILINDRO DE BARRA QUE DETIENE EL 8, 28

EMPAQUES Y LUBRICAR
8 REVISAR ELECTROVALVULAS DE CILINDRO DE BARRA 9

QUE DETIENE EL PLATO DE SER NECESARIO CMBIAR
EMPAQUES
9 REVISAR ESTADO DE BANDAS TRANSPORTADORAS DE 10

SER NECESARIO CAMBIAR
10 REVISAR CHUMACERAS Y RODAMIENTO DE BANDAS 11

11 REVISION DE CATARINAS DE BANDAS 12, 24

TRANSPORTADORAS SIN DESGASTE (VER AYUDA
VISUAL)
12 REVISION DE CATARINAS Y RODAMIENTO DE HORNO DE 13, 25

13 REVISAR BANDA METALICA DEL HORNO PLATO QUE SE 14

14 REVISION DE VALVULAS DE DOBLE RODILLO DE 15

PLANCHAS SIN FUGAS DE AIRE DE SER NECESARIO
CAMBIAR EMPAQUES
15 REVISION DE CILINDROS DE PLANCHAS SIN FUGAS DE 16, 27

AIRE VASTAGOS Y ORQUILLAS DERECHAS LIMPIAR Y
LUBRICAR
16 REVISION DE SISTEMAS DE TRANSMISION DE CARRUSEL 17

LUBRICACION
17 REVISION DE CADENA DE TRANSMISION DE PLANCHAS 27

CAMBIAR
18 REVISAR ELECTROVALVULAS DE MANIPULADOR SIN 32

FUGA DE AIRE LIMPIAR DE SER NECESARIO CAMBIAR
EMPAQUES
19 REVISION DE ELECTROVALVULAS DE BOMBAS DE ISO Y 20

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20 REVISION DE REDUCTOR DE AGITADOR DE ISOSIONATO 21

SIN FUGA DE ACEITE RODAMIENTO SIN RUIDO CORONAS
21 REVISION DE REDUCTOR Y AGITAOR DE POLIOL SIN 22

FUGA DE ACEITE RODAMIENTO SIN RUIDO CORONAS Y
SIN FIN SIN DESGASTE PRONUNCIADO

FUGA DE ACEITE Y AIRE RODAMIENTO SIN RUIDO
CORONAS Y SIN FIN SIN DESGASTE PRONUNCIADO

24 REVISON DE REDUCTOR DE BANDA 3 SIN FUGA DE 25

ACEITE Y SIN RUIDO EXTRAÑO DE SER NECESARIO
CAMBIAR RETENES
25 REVISION DE REDUCTOR DE BANDA METALICA DE 26

HORNO DE PLATOS SIN FUGA DE ACEITE DE SER
NECESARIO CAMBIAR RETENES
26 REVISION DE REDUCTOR DE BANDA DE INYECCION SIN 32

FUGA DE ACEITE Y SIN RUIDO EXTRAÑO DE SER
27 REVISION DE ACCIONADOR DE PLANCHAS DE APERTURA 28

Y CIERRE QUE NO TENGA FUGAS Y ACCIONE BIEN
28 REVISION DE REDUCTOR DE MESA GIRATORIA DE 29

29 REVISION DE DISPOSITIVOS PLATO GIRATORIO DE MASA 30

DE INYECCION RODAMIENTOS SIN JUEGO AXIAL Y SIN
RUIDO
30 LIMPIAR Y LUBRICAR SI ES NECESARIO 31
31 LUBRICAR Y LIMPIAR BARRAS DE GUIA DE PLANCHAS 32
32 HACER LIMPIEZA EN GENERAL F
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2.4 MATRIZ DE TIEMPOS
En la siguiente tabla se puede observar el tiempo en que se realiza cada actividad,

óptimo(O), máximo (M), pésimo (P) y el estándar (T), aquí se puede observar la
duración de cada actividad. Y con base a eso se realizara la tabla para obtener los
caminos y determinar el camino crítico.
# ACTIVIDAD O M P T(HORAS)
0 -------------------------------------------------------------------------------- - - - -
1 REVISAR BOMBAS DE COLOR 1 ,SIN FUGA DE ACEITE Y 2 3 3 3

MATERIAL
2 REVISAR BOMBAS DE COLOR 2 ,SIN FUGA DE ACEITE Y 2 3 3 3

MATERIAL
3 REVISAR BOMBAS DE ISOSIONATO, SIN FUGA DE 2 3 3 3

ACEITE Y MATERIAL
4 REVISAR BOMBAS DE POLIOL, SIN FUGA DE ACEITE Y 2 3 3 3

MATERIAL
5 REVISAR TUERCAS DE LA BASE DEL MANIPULADOR Y 1 1 2 1

6 REVISAR COLES DE FLECHA GUIA DEL MANIPULADOR 1 1 2 1

LIMPIAR Y LUBRICAR
7 REVISION DEL CILINDRO DE BARRA QUE DETIENE EL 2 2 4 2

EMPAQUES Y LUBRICAR
8 REVISAR ELECTROVALVULAS DE CILINDRO DE BARRA 1 2 3 2

QUE DETIENE EL PLATO DE SER NECESARIO CMBIAR
EMPAQUES
9 REVISAR ESTADO DE BANDAS TRANSPORTADORAS DE 1 1 1 1

SER NECESARIO CAMBIAR
10 REVISAR CHUMACERAS Y RODAMIENTO DE BANDAS 1 1 2 1

11 REVISION DE CATARINAS DE BANDAS 1 1 2 1

TRANSPORTADORAS SIN DESGASTE (VER AYUDA
VISUAL)
12 REVISION DE CATARINAS Y RODAMIENTO DE HORNO DE 1 1 2 1

13 REVISAR BANDA METALICA DEL HORNO PLATO QUE SE 2 2 4 2

Página | 40


14 REVISION DE VALVULAS DE DOBLE RODILLO DE 1 1 2 1

PLANCHAS SIN FUGAS DE AIRE DE SER NECESARIO
CAMBIAR EMPAQUES
15 REVISION DE CILINDROS DE PLANCHAS SIN FUGAS DE 2 3 4 3

AIRE VASTAGOS Y ORQUILLAS DERECHAS LIMPIAR Y
LUBRICAR
16 REVISION DE SISTEMAS DE TRANSMISION DE CARRUSEL 2 3 4 3

LUBRICACION
17 REVISION DE CADENA DE TRANSMISION DE PLANCHAS 3 4 5 4

CAMBIAR
18 REVISAR ELECTROVALVULAS DE MANIPULADOR SIN 1 2 2 2

FUGA DE AIRE LIMPIAR DE SER NECESARIO CAMBIAR
EMPAQUES
19 REVISION DE ELECTROVALVULAS DE BOMBAS DE ISO Y 1 1 2 1

20 REVISION DE REDUCTOR DE AGITADOR DE ISOSIONATO 2 2 3 2

SIN FUGA DE ACEITE RODAMIENTO SIN RUIDO
21 REVISION DE REDUCTOR DE AGITAOR DE POLIOL SIN 2 2 3 2

FUGA DE ACEITE RODAMIENTO SIN RUIDO CORONAS Y
SIN FIN SIN DESGASTE PRONUNCIADO
22 REVISION DE REDUCTOR DE AGITADOR DE COLOR 1 SIN 2 2 3 2

23 REVISION DE REDUCTOR DE AGITADOR DE COLOR 2 SIN 2 2 3 2

24 REVISON DE REDUCTOR DE BANDA 3 SIN FUGA DE 2 2 3 2

ACEITE Y SIN RUIDO EXTRAÑO DE SER NECESARIO
CAMBIAR RETENES
25 REVISION DE REDUCTOR DE BANDA METALICA DE 1 1 2 1

HORNO DE PLATOS SIN FUGA DE ACEITE DE SER
26 REVISION DE REDUCTOR DE BANDA DE INYECCION SIN 1 1 2 1

FUGA DE ACEITE Y SIN RUIDO EXTRAÑO DE SER
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27 REVISION DE ACCIONADOR DE PLANCHAS DE 1 2 3 2

APERTURA Y CIERRE QUE NO TENGA FUGAS Y ACCIONE
BIEN
28 1 1 2 1
REVISION DE REDUCTOR DE MESA GIRATORIA DE
29 2 2 3 2
REVISION DE DISPOSITIVOS PLATO GIRATORIO DE MASA
DE INYECCION RODAMIENTOS SIN JUEGO AXIAL Y SIN
RUIDO
30 1 1 1 1
LIMPIAR Y LUBRICAR SI ES NECESARIO
31 1 1 1 1
LUBRICAR Y LIMPIAR BARRAS DE GUIA DE PLANCHAS
32 1 1 1 1
HACER LIMPIEZA EN GENERAL
2.5 MATRIZ DE INFORMACIÓN
En esta tabla indica solo las secuencias de las actividades antes mencionadas y el tiempo
estándar en el que debe ser realizada la actividad que le corresponde.
ACTIVIDAD SECUENCIA T (HORAS)
0 1 -
1 2, 3 4
2 3, 19, 23 4
3 4, 20 4
4 5, 6 4
5 20 5
6 7, 18 5
7 8, 28 4
8 9 3
9 10 1
10 11 3
11 12, 24 3
12 13, 25 3
Página | 42


13 14 4
14 15 3
15 16, 27 4
16 17 10
17 27 5
18 32 6
19 20 4
20 21 4
21 22 4
22 23 4
23 24 4
24 25 4
25 26 4
26 32 4
27 28 3
28 29 4
29 30 4
30 31 1
31 32 1
32 F 1
Página | 43


2.6 MATRIZ DE COSTOS
Página | 44


2.6 CAMINOS PARA OBTENER LA RUTA CRÍTICA (TIEMPO ESTANDAR)
En esta tabla se muestran los caminos críticos a seguir para realizar el mantenimiento,
así como a su vez muestra el tiempo en que debe realizarse cada camino el tiempo el
que se ocupo es el estándar.
No. CAMINOS TIEMPO ESTANDAR EN (HORAS)
1 0, 1, 2, 3, 4, 5, 20, 21, 22, 23, 24, 25, 26, 32 0+3+3+3+3+1+2+2+2+2+2+1+1+1=26
2 0, 1, 2, 3, 19, 20, 21, 22, 23, 24, 25, 26, 32 0+3+3+3+1+2+2+2+2+2+1+1+1=23

0, 1, 2, 3, 4, 6, 7, 8, 9, 10, 11, 12, 13, 14, 15, 0+3+3+3+3+1+2+2+1+1+1+1+2+1+3+3+4+2+1+2+1+1+1=42
3 16, 17, 27, 28, 29, 30, 31, 32 C.C
4 0, 1, 2, 3, 4, 6, 18, 32 0+3+3+3+3+1+2+1=16
5 0, 1, 2, 3, 4, 6, 7, 8, 9, 10, 11, 24, 25, 26, 32 0+3+3+3+3+1+2+2+1+1+1+2+1+1+1=25
6 0, 1, 2, 3, 4, 6, 7, 8, 9, 10, 11, 12, 25, 26, 32 0+3+3+3+3+1+2+2+1+1+1+1+1+1+1=24
Página | 45


Página | 46


Página | 47

Página | 48
CAPITULO III.
COSTOS.
3.1 CARGOS QUE INTEGRAN UN PRECIO UNITARIO.
El precio unitario se integra sumando los cargos directos e indirectos
correspondientes al concepto de trabajo, el cargo por la utilidad del contratista y
aquellos cargos adicionales estipulados contractualmente.
CARGOS DIRECTOS. Son los cargos aplicables al concepto de trabajo que se

derivan de las erogaciones por mano de obra, materiales, maquinaria,
herramienta, instalaciones, y por patentes en su caso, efectuadas exclusivamente
para realizar dicho concepto de trabajo.
CARGOS INDIRECTOS. Son los gastos de carácter general no incluidos en los

cargos en que deba incurrir “El Contratista” para la ejecución de los trabajos y
que se distribuyen en proporción a ellos para integrar el precio unitario.
CARGOS POR UTILIDAD. Es la ganancia que debe percibir “El Contratista”

por la ejecución del concepto de trabajo.
CARGOS ADICIONALES. Son las erogaciones que debe realizar “El

Contratista”, por estar estipuladas en el contrato, convenio o acuerdo, como
obligaciones adicionales, así como los impuestos y derechos locales que se
causen con motivo de la ejecución de los trabajos y que no forman parte de los
cargos directos, de los indirectos, ni de la utilidad.
Página | 49
3.2 CARGOS DIRECTOS.

3.2.1 CARGO DIRECTO POR MANO DE OBRA.
Es el que se deriva de las erogaciones que hace “El Contratista”, por el pago de
salarios al personal que interviene exclusiva y directamente en la ejecución del
concepto de trabajo de que se trate, incluyendo al cabo o primer mando. No se
considerarán dentro de este cargo las percepciones del personal técnico,
administrativo, de control, supervisión y vigilancia, que corresponden a los
cargos indirectos.
El cargo por mano de obra “Mo” se obtendrá de la ecuación:
Mo = S
R
“S” Representa los salarios del personal que interviene en la ejecución del
concepto de trabajo por unidad de tiempo. Incluirá todos los cargos y
prestaciones derivados de la Ley Federal del Trabajo, de los Contratos de Trabajo
en vigor y en su caso de La Ley del Seguro Social.
“R” Representa el rendimiento, es decir, el trabajo que desarrolla el personal por

unidad de tiempo, en la misma unidad utilizada al valuar “S”.
3.2.2 CARGO DIRECTO POR MATERIALES.

Es el correspondiente a las erogaciones que hace “El Contratista” para adquirir o
producir todos los materiales necesarios para la correcta ejecución del concepto
de trabajo, que cumpla con las normas de construcción y especificaciones de “La
Dependencia” o “Entidad”, con excepción de los considerados en los cargos por
maquinaria. Los materiales que se usen podrán ser permanentes o temporales, los
primeros son los que se incorporan y forman parte de la obra; los segundos son
los que se consumen en uno o varios usos y no pasan a formar parte integrantes
de la obra.
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El cargo unitario por concepto de materiales “M” se obtendrá de la ecuación:

M = Pm * C
En la cual:
“Pm” Representa el precio de mercado más económico por unidad del material
de que se trate, puesto en el sitio de su utilización. El precio unitario del material
se integrará sumando a los precios de adquisición en el mercado, los de acarreos,
maniobras y mermas aceptables durante su manejo. Cuando se usen materiales
producidos en la obra, la determinación del cargo unitario será motivo del
análisis respectivo.
“C” Representa el consumo de materiales por unidad de concepto de trabajo.

Cuando se trate de materiales permanentes, “C” se determinará de acuerdo con
las cantidades que deban utilizarse según el proyecto, las normas y
especificaciones de construcción de “La Dependencia” o “Entidad”,
considerando adicionalmente los desperdicios que la experiencia determine.
Cuando se trate de materiales temporales, “C” se determinará de acuerdo con las
cantidades que deban utilizarse según el proceso de construcción y el número de
uso con base en el programa de obra, en la vida útil del material de que se trate y
en la experiencia.
3.2.3 CARGO DIRECTO POR MAQUINARIA.

Es el que se deriva del uso correcto de las máquinas consideradas como nuevas y
que sean las adecuadas y necesarias para la ejecución del concepto de trabajo, de
acuerdo con lo estipulado en las normas y especificaciones de construcción de
“La Dependencia” o “Entidad” conforme al programa establecido.
Página | 51
El cargo directo unitario por maquinaria “CM” se expresa como el cociente del
costo horario directo de las máquinas, entre el rendimiento horario de dichas
máquinas. Se obtendrá mediante la ecuación:
CM = HMD
RM
En la cual:
“HMD” Representa el costo horario directo de la maquinaria. Este costo se
integra con cargos fijos, los consumos y los salarios de operación, calculados por
hora de trabajo.
“RM” Representa el rendimiento horario de la máquina nueva en las
condiciones específicas del trabajo a ejecutar, en las correspondientes unidades
de medida.
3.2.3.1 CARGOS FIJOS

3.2.3.1.1 CARGOS POR DEPRECIACIÓN
Es el que resulta por la disminución del valor original de la maquinaria, como
consecuencia de su uso, durante el tiempo de su vida económica. Se considerará
una depreciación lineal, es decir, que la maquinaria se deprecia una misma
cantidad por unidad de tiempo.
Este cargo está dado por:
D = Va – Vr
Ve
“Va” Representa el valor inicial de la máquina, considerándose como tal, el

precio comercial de adquisición de la máquina nueva en el mercado nacional,
descontando el precio de las llantas, en su caso.
Página | 52
“Vr” Representa el valor de la máquina, es decir, el valor comercial que tiene la

misma al final de su vida económica.
“Ve” Representa la vida económica de la máquina, expresada en horas efectivas

de trabajo, o sea el tiempo que puede mantenerse en condiciones de operar y
producir trabajo en forma económica, siempre y cuando se le proporcione el
mantenimiento adecuado.
3.2.3.1.2 CARGO POR INVERSIÓN.

Es el cargo equivalente a los intereses del capital invertido en maquinaria.
Está dado por:
I = (Va + Vr)i
2Ha
en la que:
“Va” y “Vr” representan los mismos valores enunciados en el punto 5.4.3.1.1

“Ha” Representa el número de horas efectivas que el equipo trabaja durante el
año.
“i” Representa la tasa de interés anual expresada en decimales.
Las Dependencias y Entidades para sus estudios y análisis de precios unitarios

considerarán a su juicio la tasa de interés “i”. Los contratistas en sus propuestas
de concurso, propondrán la tasa de interés que más les convenga.
En los casos de ajustes por variación de los insumos que intervengan en los
precios unitarios, y cuando haya variaciones de las tasas de interés, el ajuste de
esté se hará en base al relativo de los mismos, conforme a los que hubiere
Página | 53
determinado el Banco de México en la fecha del concurso y el correspondiente a

la fecha de la revisión.
3.2.3.1.3 CARGO POR SEGUROS.

Es el que cubre los riesgos a que está sujeta la maquinaria de construcción
durante su vida económica, por accidentes que sufra. Este cargo forma parte del
precio unitario, ya sea que la maquinaria se asegure por una compañía de
seguros, o que la empresa constructora decida hacer frente, con sus propios
recursos, a los posibles riesgos de la maquinaria.
Este cargo está dado por:
S = Va + Vr S
2 Ha
en donde:
“Va” Representa el valor inicial de la máquina, considerándose como tal, el
precio comercial de adquisición de la máquina nueva en el mercado nacional,
descontando el precio de las llantas en su caso.
“Vr” Representa el valor de recate de la máquina, es decir, el valor comercial

que tiene la misma al final de su vida económica.
“S” Representa la prima anual promedio, fijada como porcentaje del valor de la
máquina y expresada en decimales.
“Ha” Representa el número de horas efectivas que el equipo trabaja durante el

año.
3.2.3.1.4 CARGO POR MANTENIMIENTO MAYOR O MENOR.
Es el originado por todas las erogaciones necesarias para conservar la maquinaria
en buenas condiciones durante su vida económica.
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CARGO POR MANTENIMIENTO MAYOR.

Son las erogaciones correspondientes a las reparaciones de la maquinaria en
talleres especializados, o aquellas que puedan realizarse en el campo, empleando
personal especialista y que requieran retirar la maquinaria de los frentes de
trabajo. Este cargo incluye la mano de obra, repuestos y renovaciones de partes
de la maquinaria, así como otros materiales necesarios.
CARGO POR MANTENIMIENTO MENOR.
Son las erogaciones necesarias para efectuar los ajustes rutinarios, reparaciones y
cambios de repuestos que se efectúan en las propias obras, así como los cambios
de líquido para mandos hidráulicos, aceite de transmisión, filtros, grasas y
estopas. Incluye personal y equipo auxiliar que realiza estas operaciones de
mantenimiento, los repuestos y otros materiales que sean necesarios.
Este cargo está representado por:
T=Q*D
En la que:
“Q” es un cociente que considera tanto el mantenimiento mayor como el menor.
Este coeficiente varía según el tipo de máquina y las características de trabajo, y
se fija en base a la experiencia estadística.
“D” representa la depreciación de la máquina calculada de acuerdo con lo
expuesto en la Norma.
3.2.3.2 CARGOS POR CONSUMOS.

Son los que se derivan de las erogaciones que resulten por el uso de combustibles
u otras fuentes de energía y en su caso lubricantes y llantas.
Página | 55
3.2.3.2.1 CARGOS POR COMBUSTIBLES.

Es el derivado de todas las erogaciones por los consumos de gasolina y disel para
el funcionamiento de los motores. El cargo por combustible “E” se obtendrá,
mediante la ecuación:
E = c * Pc
En la cual:
“c” Representa la cantidad de combustible necesario, por hora efectiva de
trabajo. Este coeficiente está en función de la potencia del motor, del factor de
operación de la máquina y de un coeficiente determinado por la experiencia, que
variará de acuerdo con el combustible que se utilice.
“Pc” Representa el precio del combustible puesto en la máquina.
3.2.3.2.2 CARGO POR OTRAS FUENTES DE ENERGÍA.

Es el cargo por los consumos de energía eléctrica o de otros energéticos distintos
a los señalados en la regla anterior. La determinación de este cargo requerirá en
cada caso de un estudio especial.
3.2.3.2.3 CARGO POR LUBRICANTES.

Son los motivados por el consumo y los cambios periódicos de aceites
lubricantes de los motores.
Se obtendrá de la ecuación:
Al = (c+ al) Pl
En la cual:
“al” Representa la cantidad de aceites lubricantes necesaria por hora efectiva de
trabajo, de acuerdo con las condiciones medias de operación; está determinada
por la capacidad de recipiente dentro de la máquina y los tiempos entre cambios
sucesivos de aceites.
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“Pl” Representa el precio de los aceites lubricantes puestos en las máquinas.

“c” Representa el consumo entre cambios sucesivos de lubricantes.
3.2.3.3 CARGOS POR SALARIOS PARA LA OPERACIÓN.
Es el que resulta por concepto de pago del o los salarios del personal encargado
de la operación de la máquina, por hora efectiva de trabajo de la misma.
Este cargo se obtendrá mediante la ecuación:
Co = So
H
En la cual:
“So” Representa los salarios por turno del personal necesario para operar la
máquina, entendiéndose por salarios la definición dada en la regla 5.4.1
“H” Representa las horas efectivas de trabajo de la máquina dentro del turno.
3.2.4 CARGO DIRECTO POR HERRAMIENTA.

3.2.4.1 CARGO POR HERRAMIENTA DE MANO.
Este cargo corresponde al consumo por desgaste de herramientas de mano
utilizadas en la ejecución del concepto de trabajo.
Este cargo se calculará mediante la fórmula:

HM = K11 * Mo
En la cual:
“K11” Representa un coeficiente cuya magnitud se fijará en función del tipo de
trabajo de acuerdo con la experiencia.
“Mo” Representa el cargo sanitario por concepto de mano de obra calculado de
acuerdo con la regla 5.4.1
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3.2.4.2 CARGO POR MÁQUINAS HERRAMIENTAS.

Este cargo se analizará en la misma forma que el cargo directo por maquinaria,
según lo señalado en la regla 5.4.3
3.2.5 CARGO DIRECTO POR EQUIPO DE SEGURIDAD.

Este cargo corresponde al equipo necesario para protección personal del
trabajador para ejecutar el concepto de trabajo.
Este cargo se calculará mediante la fórmula:
ES = Ks * Mo
En la cual:
“Ks” Representa un coeficiente cuyo valor se fija en función del tipo de trabajo y
del equipo requerido para seguridad del trabajador.
“Mo” Representa el cargo unitario por concepto de mano de obra calculado.
3.3 CARGOS INDIRECTOS.

3.3.1 Corresponden a los gastos generales necesarios para la ejecución de los
trabajos no incluidos en los cargos directos que realiza “El Contratista”, tanto en
sus oficinas centrales como en la obra, y que comprenden, entre otros, los gastos
de administración, organización, dirección técnica, vigilancia, supervisión,
financiamiento, imprevistos, transporte de maquinaria y, en su caso, prestaciones
sociales correspondientes al personal directivo y administrativo.
3.4.2 Los cargos indirectos se expresarán como un porcentaje del costo directo de
cada concepto de trabajo. Dicho porcentaje se calculará sumando los importes de
los gastos generales que resulten aplicables, y dividiendo esta suma entre el costo
directo total de la obra de que se trate.
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Exclusivamente para los casos de gastos que se realicen en base a porcentajes

impositivos sobre el precio unitario, el cargo debe hacerse aplicando el
porcentaje que resulta de la siguiente expresión:
(% - 100) * X X = porcentaje impositivo
100 – X
3.4.3. Los gastos generales más frecuentes podrán tomarse en consideración para
integrar el cargo indirecto y que pueden aplicarse indistintamente a la
Administración Central o a la Administración de Obra o a ambas, según el caso,
son los siguientes:
Honorarios, sueldos y prestaciones:

1. Personal directivo.
2. Personal técnico.
3. Personal administrativo.
4. Personal en tránsito.
5. Cuota patronal de Seguro Social e impuesto adicional sobre
remuneraciones pagadas para los conceptos 1 a 4.
6. Prestaciones que obliga la Ley Federal del Trabajo para los conceptos 1 a
4.
7. Pasajes y viáticos.
Depreciación, mantenimiento y rentas:

1. Edificios y locales.
2. Locales de mantenimiento y guarda.
3. Bodegas.
4. Instalaciones generales.
5. Muebles y enseres.
6. Depreciación o renta, y operación de vehículos.
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Servicios:
1. Consultores, asesores, servicios y laboratorios.
2. Estudios e investigación.
Fletes y acarreos:
1. De campamentos.
2. De equipo de construcción.
3. De plantas y elementos para las instalaciones.
4. De mobiliario.
Gastos de oficina:
1. Papelería y útiles de escritorio.
2. Correos, teléfonos, telégrafos, radio.
3. Situación de fondos.
4. Copias y duplicados.
5. Luz, Gas y otros consumos.
6. Gastos de concursos.
Seguros, Fianzas y financiamiento:

1. Primas por Seguros.
2. Primas por fianzas.
3. Financiamiento.
Depreciación, mantenimiento y rentas de campamentos.

Trabajos previos y Auxiliares.
1. Construcción y conservación de caminos de acceso.
2. Montajes y desmantelamiento de equipos.
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3.5 CARGO POR UTILIDAD.

La utilidad quedará representada por un porcentaje sobre la suma de los cargos
directos más indirectos del concepto de trabajo. Dentro de este cargo queda
incluido el Impuesto Sobre la Renta que por Ley debe pagar “El Contratista”.
3.6 CARGOS ADICIONALES.

Son las erogaciones que realiza “El Contratista” por estipularse expresamente en
el contrato de obra como obligaciones adicionales, así como los impuestos y
derechos locales y Federales que causen con motivo de la ejecución de los
trabajos y que no están comprendidos dentro de los cargos directos, ni en los
indirectos, ni utilidad. Los impuestos y cargos adicionales se expresarán
porcentualmente sobre la suma de los cargos directos, indirectos y utilidad, salvo
cuando en el contrato, convenio o acuerdo se estipule otra forma de pago.
Los cargos adicionales no deben ser afectados por la utilidad.

Las obligaciones adicionales a que se refiere este cargo se determinan en base a
un porcentaje sobre el precio final de los trabajos ejecutados, por lo que su
valorización debe hacerse con la expresión siguiente:
% = 100 ∑ P
100∑ P
En la que:
“%” Representa el porcentaje aplicable a la suma de los importes de los cargos
directos, más indirectos, más utilidad.
“S” Representa la suma en su caso, de los por cientos de las obligaciones,
contractuales establecidas, excepto el Impuesto Sobre la Renta que queda
incluido en la utilidad.
Página | 61
3.7DETERMINACIÓN DE COSTOS UNITARIOS DE PROYECTO.
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TABLAS DE COSTOS POR ACTIVIDAD, MATERIAL Y MANO DE OBRA
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EL SIGNIFICADO DE LOS SÍMBOLOS Y ABREVIATURAS UTILIZADOS
C Grado Celsius
Cat. Catálogo
AISI American Iron and Steel Institute
ASTM American Society for Testing and Materials
DIN Deutsches Institut für Normung
Fe Hierro
ISO International Organization for Standardization
K Grado Kelvin
MAX Máximo
ml Mililitro
Mca. Marca.
Pza. Pieza.
m Metro
Kg Kilo gramo
S segundo
Hors. Horas
A ampere
2
m metro cuadrado
m3 metro cúbico
m/s metro por segundo
2
m/s metro por segundo cuadrado
-1
m metro a la menos uno
3
kg/m kilogramo por metro cúbico
3
m /kg metro cúbico por kilogramo
“ ó in. pulgadas
∅ Diámetro.
f´c Resistencia máxima del concreto a los

28 días.
# Numero
cm Centímetro
ESTACION METRO C.U.
m
AV. ANTONIO DELFIN MADRIGAL
T.U.
TIENDA
U.N.A.M.
CIRCUITO MARIO DE LA CUEVA
ARQ-02
ESTACION METRO C.U.
m
T.U.
TIENDA
U.N.A.M.
ARQ-05
agua
seguridad
CAFE
MURO LEMA ARCHIVO
rack
SISTEMAS BCP
80
90
c onm. 90
BCP
90
BCP
90
E ST AC ION MET RO C.U.
m
AV. ANT ONIO DE LFIN MADRIGAL
T.U.
TIE NDA
U.N.A.M.
C IR CUIT O MARIO DE L A CUEVA
BCP
90
ARQ-08
ESTACION METRO C.U.
m
T.U.
TIENDA
U.N.A.M.
ARQ-11
agua
MURO LEMA
CAFE
ARCHIVO
ESTACION METRO C.U.

m
T.U.
TIENDA
U.N.A.M.
ARQ-14
ESTACION METRO C.U.
m
T.U.
TIENDA
U.N.A.M.
EAC-02
tableros
agua
MURO LEMA seguridad
CAFE
ARCHIVO
rack
SISTEMAS BCP
80
90
conm.
BCP
90
BCP
90
ESTACION METRO C.U.
m
T.U.
TIENDA
U.N.A.M.
BCP
90
ARQ-01
CORTE..X-X'
ESTACION METRO C.U.
m
T.U.
TIENDA
U.N.A.M.
ARQ-04
CORTE..W-W'
tableros
agua
MURO LEMA seguridad
CAFE
ARCHIVO
rack
SISTEMAS BCP
80
90
conm. 90
BCP
90
BCP
90
ESTACION METRO C.U.
m
T.U.
TIENDA
U.N.A.M.
BCP
90
ARQ-07
EJE
EJE
EJE
EJE
EJE
EJE
EJE
EJE
EJE
EJE
EJE
EJE
EJE
EJE
EJE
EJE
EJE
ESTACION METRO C.U.

m
T.U.
TIENDA
U.N.A.M.
ARQ-10
⌧ ⌧
ESTACION METRO C.U.

m
T.U.
TIENDA
⌧ U.N.A.M.
☺ ☺
ARQ-13
ESTACION METRO C.U.
m
T.U.
TIENDA
U.N.A.M.

tableros
agua
MURO LEMA seguridad
CAFE
rack
ARCHIVO
SISTEMAS BCP
80
90
conm. 90
BCP
90
BCP
90
BCP
90
ARQ-16
ESTACION METRO C.U.
m
T.U.
TIENDA
U.N.A.M.
EAC-03
CORTE..Y-Y'
ESTACION METRO C.U.
m
T.U.
TIENDA
U.N.A.M.
ARQ-03
CORTE..Z-Z'
K1
C1 C1 K2
C1
C1
K1 K1 K1
tableros
K1
agua
MURO LEMA seguridad
CAFE
rack
C1
C1 C1
K1
SISTEMAS BCP
C1
80
90
conm. 90
K1 K1 C1
BCP
K1 K1
90
K1 C1 K1 K1
C1 C1
BCP
90
K1
K1 C1
ESTACION METRO C.U.
K1 C1
m
K1 AV. ANTONIO DELFIN MADRIGAL
C1 C1 T.U.
TIENDA
K1 U.N.A.M.
BCP
90
C1 K1 K2
C1
K1 CIRCUITO MARIO DE LA CUEVA
K1 K1 C1 K1 C1 K1
ARQ-06
tableros
agua
MURO LEMA seguridad ARCHIVO
CAFE
rack
SISTEMAS BCP
80
90
conm. 90
BCP
90
BCP
90
ESTACION METRO C.U.
m
T.U.
TIENDA
U.N.A.M.
BCP
90
ARQ-09
ESTACION METRO C.U.
m
T.U.
TIENDA
U.N.A.M.
ARQ-12
ESTACION METRO C.U.
m
T.U.
TIENDA
U.N.A.M.

tableros
agua
MURO LEMA seguridad
CAFE
rack
ARCHIVO
SISTEMAS BCP
80
90
conm. 90
BCP
90
BCP
90
BCP
90
ARQ-15
CONCLUSIONES
102
CONCLUSIONES
Actualmente existe un equipo de Aire Acondicionado en la Azotea del Aeropuerto

Internacional de la Ciudad de México (AICM), Propiedad de Aeroméxico, del tipo
unidad paquete de treinta toneladas de refrigeración. (T.R.), el cual, no se encuentra
contratado bajo ningún tipo de póliza de mantenimiento tipo preventivo y solo se
atiende de manera correctiva por lo que en el estudio propuesto consideramos el
mantenimiento preventivo bimestral.
El motivo de realizar la propuesta de mantenimiento preventivo bajo el método de la

ruta critica, es con la finalidad de realizar una propuesta para alargar el periodo de la
vida útil del equipo, reducir los costos de operación , reducir costos en el momento de
realizar el mantenimiento correctivo y reducir el tiempo de ejecución del mismo con la
finalidad de dejar fuera de operación el menor tiempo posible el equipo , debido a que el
equipo le da servicio a salas VIP internacionales las cuales son importantes para la
operación, imagen y confort de la aerolínea, en caso de que se acepte la propuesta, esta
nos serviría como base de información para proponer el mantenimiento preventivo para
el total de equipos instalados (quince piezas.).
La planeación de la lista de actividades resulta conveniente para el costo de dicho

mantenimiento preventivo, ya que es más económico respecto al valor del
mantenimiento correctivo, que ellos están desarrollando actualmente y que a su vez es
más dañino a los equipos.
Por otra parte no se trabajo con Tiempo Optimo debido a que el equipo de aire
acondicionado tipo paquete, de treinta toneladas de refrigeración se encuentra ubicado
en un lugar de difícil acceso, por lo que reducir los tiempos es casi imposible, además
103
de no obtener buenos beneficios en cuanto a costos. El valor del Costo Directo obtenido
en el capitulo cuatro referente al software Project y el obtenido en el capitulo dos y tres,
presenta una pequeña variación, esto se debe a que el valor dado fue redondeado y el
valor de Project es sin variación debido a que lo da directo.
El estudio anterior nos da la posibilidad de ingresar a un mercado bastante amplio de

equipos de confort, para ser propuesto en una cantidad variable de aerolíneas, locales de
negocios, restaurantes, agencias aduanales, etc., que cuentan con salas de computo,
oficinas, salas de espera, salas VIP , salas de juntas, en áreas del aeropuerto y áreas
periféricas.
104
BIBLIOGRAFÍA
105
BIBLIOGRAFÍA
• Paginas Web
o http://www.elprisma.com/apuntes/ingenieria_industrial/pertcpm/
(10-05-07).
o http://www.monografias.com/trabajos/aireacondi/airecondi.shtml
(10-05-07).
o http://www.arap.org/docs_es/cac.html (10-05-07).
o http://www.climacity.com/aire_acondicionsdo.html (12-05-07).
o http://www.angelfire.com/nc/naturclima/aireacon.html (12-05-07).
• Libros de Texto
o Manual de Frió y Refrigeración. El Frigorista Torpe.
o Apuntes Ruta Crítica.
o Apuntes Costos.
o Manual Carrier. Ed. 2006.
o Ley de Obras Públicas 2006 y Servicios Relacionados con la Misma.
o Ley de Adquisiciones 2006.
o Gestión del Mantenimiento de Calidad Edición OEA Ed. 2004.
106
ANEXOS
107
GLOSARIO
FRÍO: Por definición, no existe. Es simplemente una sensación de falta de calor.
CALORÌA: Es la cantidad de calor que tenemos que añadir a 1 Kg. de agua a 15ºC de
temperatura para aumentar esta temperatura en 1ºC. Es equivalente a 4 BTU.
FRIGORÍA: es la cantidad de calor que tenemos que sustraer a 1 kg. de agua a 15º C
de temperatura para disminuir esta temperatura en 1º C. Es equivalente a 4 BTU.
BTU: British Thermal Unit. Unidad térmica inglesa. Es la cantidad de calor necesario
que hay que sustraer a 1 libra de agua para disminuir su temperatura 1º F. Una BTU
equivale a 0,252 Kcal.
TONELADA DE REFRIGERACIÓN (T.R.): Es equivalente a 3.000 F/h., y por lo

tanto, a 12.000 BTU/h.
SALTO TÉRMICO: Es toda diferencia de temperaturas. Se suele emplear para definir

la diferencia entre la temperatura del aire de entrada a un acondicionador y la de salida
del mismo, y también para definir la diferencia entre la temperatura del aire en el
exterior y la del interior.
ZONA DE CONFORT: Son unas condiciones dadas de temperatura y humedad

relativa bajo las que se encuentran confortables la mayor parte de los seres humanos.
Estas condiciones oscilan entre los 22º y los 27º C. (71-80º F) de temperatura y el 40 al
60 por 100 de humedad relativa.
TEMPERATURA DE BULBO HÚMEDO (TERMÓMETRO HÚMEDO): Es la

temperatura indicada por un termómetro, cuyo depósito está envuelto con una gasa o
algodón empapados en agua, expuesto a los efectos de una corriente de aire intensa.
108
TEMPERTURA DE BULBO SECO (TERMÓMETRO SECO): Es la temperatura

del aire, indicada por un termómetro ordinario.
TEMPERATURA DE PUNTO DE ROCIO: Es la temperatura a que debe descender

el aire para que se produzca la condensación de la humedad contenida en el mismo.
DEPRESIÓN DEL TERMÓMETRO HÚMEDO, O DIFERENCIA

PSICROMÉTRICA: Es la diferencia de temperatura entre el termómetro seco y el
termómetro húmedo.
HUMEDAD: Es la condición del aire con respecto a la cantidad de vapor de agua que
contiene.
HUMEDAD ABSOLUTA (DENSIDAD DEL VAPOR): Es el peso del vapor de agua

por unidad de volumen de aire, expresada en gramos por metro cúbico de aire.
HUMEDAD ESPECIFICA: Es el peso del vapor de agua por unidad de peso de aire
seco, expresada en gramos por kilogramo de aire seco.
HUMEDAD RELATIVA: Es la relación entre la presión real del vapor de agua

contenida en el aire húmedo y la presión del vapor saturado a la misma temperatura. Se
mide en tanto por ciento.
CAPACIDAD DE DESHUMIDIFICACIÓN: Capacidad que tiene el equipo para

remover la humedad del aire de un espacio cerrado.
CALOR SENSIBLE: Es el calor empleado en la variación de temperatura, de una

sustancia cuando se le comunica o sustrae calor.
CALOR LATENTE: Es el calor que, sin afectar a la temperatura, es necesario

adicionar o sustraer a una sustancia para el cambio de su estado físico. Específicamente
en psicometría, el calor latente de fusión del hielo es hf = 79,92 Kcal/kg.
109
CALOR TOTAL: (ENTALPÍA): Es la suma del calor sensible y el latente en

kilocalorías, por kilogramo de una sustancia, entre un punto arbitrario de referencia y la
temperatura y estado considerado.
NORMAS UNE, ARI Y ASHRAE (capacidad): Son las frigorías hora producidas por
un acondicionador a 35º C (95º F) de temperatura seca exterior y 23,8º C (75º F) de
temperatura húmeda exterior, con el aire de la habitación, retornando al acondicionador
a 26,6º C (80º F) de temperatura seca y 19,4º C (67º F) de temperatura húmeda.
CAPACIDAD DE ENFRIAMIENTO
Capacidad que tiene el equipo para remover el calor de un espacio cerrado, en watts
EQUIPO TIPO DIVIDIDO

Es un equipo de aire acondicionado tipo central en el cual uno o más de los
componentes principales son separados unos de otros y que son diseñados para trabajar
en conjunto.
EQUIPO TIPO PAQUETE

Es un equipo de aire acondicionado tipo central, en el cual todos los componentes
principales son acoplados en un solo gabinete
BTU (BRITISH THERMAL UNIT)

Es la cantidad de calor para elevar en un grado Fahrenheit una libra de agua (de 59ºF a
60ºF ). Equivalencias: –3.967 BTU = 1 Caloría = 4 BTU
110
FOTOGRAFIAS EQUIPO DE AIRE ACONDICIONADO

TIPO PAQUETE 30 T.R.
Equipo Tipo Paquete
Conexión Eléctrico del Tablero del Equipo
111
Compresor Semi-Hermético Accesible
Serpentín del Condensador
112
Ventiladores del Condensador
Serpentín del Evaporador
113

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INSTITUTO POLITÉCNICO NACIONAL

ESCUELA SUPERIOR DE INGENIERÍA MECÁNICA Y ELÉCTRICA

PLANEACIÓN DEL MANTENIMIENTO PREVENTIVO

SÁNCHEZ HARO MIGUEL ANGEL

MÉXICO D.F. SEPTIEMBRE, 2007.

QUE PARA OBTENER EL TITULO DE: INGENIERO MECÁNICO

POR LA OPCIÓN DE TITULACIÓN: SEMINARIO

DENOMINADO: COSTOS Y ADMINISTRACIÓN DEL

NUMERO DE VIGENCIA: FNS 29997/29/2007

DEBERAN DESARROLLAR LOS C.: SÁNCHEZ HARO MIGUEL ANGEL

PLANEACIÓN DEL MANTENIMIENTO PREVENTIVO DE UNA UNIDAD

CAPITULO 1.- GENERALIDADES

MÉXICO D.F. SEPTIEMBRE, 2007.

M. EN C. MARCO A. FLORES ROMERO ING. JORGE DÍAZ VELÁZQUEZ

Miguel Angel Sánchez Haro

……, DE UNA U OTRA FORMA ESTE TRABAJO NO HUBIERA SIDO POSIBLE

GRACIAS ESIME, ING. FLORES, HIRAM ISAI Y MIGUEL.

GRACIAS DIOS POR TENERLOS, EVA, BIS, MANI, GORDO.

CESAR ALBERTO TAPIA CARDENAS.

1.6.3 Dispositivo de Expansión 15

1.9.1.3 Sección Condensadora 34

3.1 COSTO DIRECTO 50

3.4.17 Actividad No. 17 66

4.1 LISTA DE ACTIVIDADES 75

4.8 GANT DE SEGUIMIENTO 100% 84

Realizar una planeación de una lista de actividades, de como desarrollar

1.1.- DESARROLLO HISTÓRICO

No obstante que la refrigeración, como la conocemos actualmente, data de unos sesenta

con las variaciones del metabólismo humano, la selección de la dirección de la persiana de

1.2.- DEFINICIÓN Y CLASIFICACIÓN DE MANTENIMIENTO

1.2.1- Finalidad del Mantenimiento

1.2.2.- Mantenimiento Correctivo

1.2.3.- Mantenimiento no Planificado

Es el mantenimiento de emergencia (reparación de roturas). Que debe efectuarse con

1.2.4.- Mantenimiento Planificado

1.2.5.- Mantenimiento Preventivo

Cubre todo el mantenimiento programado que se realiza con el fin de:

Prevenir la ocurrencia de fallas. Se conoce como Mantenimiento Preventivo Directo o

Mantenimiento Predictivo verifica muy de cerca la operación de cada máquina operando en

1.3.- DEFINICIÓN DE AIRE ACONDICIONADO

Proceso o tratamiento que permite controlar y mantener las condiciones de confort en el

Los sistemas de aire acondicionado también pueden aplicarse en espacios en donde se

El acondicionamiento es de verano o de refrigeración si se controla la temperatura máxima

La temperatura recomendada en invierno es de entre 19º y 21ºC.

Cualquier sistema de aire acondicionado deberá realizar las siguientes funciones:

1.3.1.- Sistemas de Aire Acondicionado

1.3.1.1.- Enfriamiento ó Sólo frío.- Es mantener un espacio o lugar a una

1.3.1.2.- Calefacción o Bomba de Calor.- Es mantener un espacio o lugar a una

1.4.- TIPOS DE AIRE ACONDICIONADO

1.4.1.- De confort (Casas y oficinas) 22 °C ± 2 °C.

1.5.- OPERACIÓN DE AIRE ACONDICIONADO

1.6.- COMPONENTES DEL EQUIPO DE ACONDICIONAMIENTO

El equipo de acondicionamiento de aire se encarga de producir frío o calor y de impulsar el

Generalmente, los acondicionadores de aire funcionan según un ciclo frigorífico similar al

Funciona mediante un motor eléctrico. La energía que toma el compresor se la cede al

1.6.1.1.- Compresor Alternativo

Herméticos: Tanto el motor como el compresor están dentro de la misma carcasa y es

Figura 1. Compresor Hermético

Figura 2. Compresor Semi-hermético

Abiertos: Motor y compresor van separados. (Figura 3)

Figura 3. Compresor Abierto

1.6.1.2.- Compresor Rotativo