Proyecto final de Metal Mecánica

Propiedades y Manufactura de la Aleación Ti6Al4V

Katherin Stefany Herrera Cote

Universidad Industrial De Santander

Bucaramanga

2017
RESUMEN

Este trabajo tiene como objeto el estudio de la estructura y las propiedades presentes
en la aleación de Ti6Al4V ; a partir de las cuales se intentara determinar los procesos
necesarios a la hora de su utilización dentro fabricación respectiva a los implantes o
prótesis, para así atacar y en lo posible dar solución de manera cualitativa a una
anomalía presentada en una de las etapas relacionada a una previa manufactura de
estos componentes.

ABSTRACT

The purpose of this work is to study the structure and properties presented in the alloy
of Ti6Al4V; from which it will try to determine the necessary processes at the time of its
use as raw material of the respective manufacturer to the implants or prosthesis; in
order to do so, attack and as far as possible give a qualitative solution to an anomaly
presented in one of the stages referring to a previous manufacture of these
components.

INTRODUCCIÓN:

El titanio es un material metálico que tiene excelentes propiedades mecánicas como

su buena resistencia a la corrosión, resistencia a altas temperaturas y
biocompatibilidad. Este metal es utilizado en la industria aeroespacial donde se
encuentra presente en componentes de aeronaves como turbinas de gas, en las
cuales, aproximadamente la tercera parte de sus componentes están fabricados de
titanio; por ejemplo, los alabes de los compresores fueron el primer componente
fabricado en este material. También es utilizado por fabricantes de automóviles como
Volkswagen que lo implementó en la construcción de muelles para la suspensión, y
algunos componentes de los motores como válvulas; otra de sus aplicaciones y una de
las más importantes, es la fabricación de prótesis óseas debido a que este material
presenta buena biocompatibilidad con el cuerpo humano, es de esta manera como el
área biomédica ha sido uno de los grandes campos de aplicación de las aleaciones de
titanio, comenzando por ejemplo con los dispositivos para prótesis, para hueso, juntas
articulares, válvulas cardiacas, entre otros. El uso del titanio para la fabricación de
implantes ha sido reconocido desde los años 1930’s así como el caso del acero
inoxidable, siendo este último aplicado solamente en implantes de uso temporal tales
como placas y tornillos de osteosíntesis. Puesto que el titanio puro presenta una alta
reactividad, la adición de elementos aleantes mejora sus propiedades mecánicas y
estabiliza las fases presentes, así en la fabricación de implantes se emplea el titanio
aleado, particularmente la aleación de Ti6Al4V, siendo sus principales elementos de
aleación el Al (5.5-6.5%) y el V (3.5-4.5%) .El titanio es un material que presenta pobre
resistencia al desgaste por lo que se han venido desarrollando diferentes tipos de
tratamientos para mejorar sus propiedades tribológicas.

OBJETIVOS:

El objetivo del presente documento, es el de recoger en su mayoría los recursos y

procedimientos destinados al diseño y análisis de piezas bajo el uso de aleaciones
Ti6Al4V.
MARCO TEÓRICO

Tabla 1; Propiedades Físicas del Titanio

Tabla 2; Composición Química del Ti6Al4V de acuerdo a diferentes normatividades.

 Tabla 3 ;Propiedades mecánicas de los 4 grados del Ti comercialmente puro y de la aleación
Ti6Al4V.

La aleación Ti-6Al-4V es una del tipo alfa+beta (+) y su microestructura depende

del tratamiento térmico y de la conformación mecánica previa. Actualmente, es la
aleación de titanio de mayor uso y más del 50% del titanio producido en el mundo se
dedica a su fabricación. Cuando esta aleación es calentada por encima de 1000C en
el campo de la fase  bcc , donde esta es la fase termodinámicamente estable, y luego
enfriada lentamente a temperatura ambiente, se produce una estructura
Widmanstätten de dos fases. La fase  hcp, rica en aluminio y pobre en vanadio,
precipita como placas con una orientación cristalográfica específica dentro de los
granos de la matriz . De otro lado, si el enfriamiento desde la fase  es más rápido (ej.
en aceite), se produce una microestructura tipo acicular debida a la transformación
martensítica o bainítica.

Figura 1; Evolución micro estructural de la aleación Ti6Al4V en función de la temperatura

máxima y la velocidad de enfriamiento.
La aleación Ti-6Al-4V más utilizada para el reemplazo de hueso es la que tiene una
microestructura del tipo laminado recocido (mil annealed), y que consiste en granos
equiaxiales y placas de Widmanstätten , en una matriz  no transformada. Esta
microestructura es el resultado de calentar y deformar en la región  y enfriar luego
lentamente, permitiendo la transformación de  a . Este tipo de microestructura
permite obtener una excelente combinación de resistencia mecánica, tenacidad,
ductilidad y resistencia a fatiga. Además, la velocidad de propagación de fisuras por
fatiga es mayor en la aleación con microestructura tipo Widmanstätten con respecto al
laminado recocido.

Defectos superficiales

Figura 2; Grietas en la microestructura Figura 3; Poros en la microestructura

Principales aleaciones de titanio.

• Titanio comercialmente puro: el titanio sin alear se utiliza para aprovechar su

resistencia a la corrosión. Las impurezas como el oxígeno aumentan la resistencia del
titanio, pero reducen su resistencia a la corrosión. Las aplicaciones incluyen
intercambiadores de calor, tuberías, reactores, bombas y válvulas para las industrias
químicas y petroquímicas.

• Aleaciones de titanio tipo alfa: la aleación más común de todas las aleaciones alfa
de titanio contiene 5% Al y 2,5% Sn, que proporciona endurecimiento por solución
solida a la estructura HCP de la fase alfa. Las aleaciones alfa se recuecen a altas
temperaturas, dentro de la región beta. El enfriamiento rápido provoca una estructura
alfa acicular o de widmanstatten que proporciona una buena resistencia a fatiga. El
enfriamiento en horno da una estructura alfa en forma de placas que proporciona una
mejor resistencia a la termofluencia.

• Aleaciones de titanio tipo beta: Grandes adiciones de vanadio o molibdeno

producen, a temperatura ambiente, una estructura completamente beta, debido a que
son ricas en estabilizadores beta, por lo que un enfriamiento rápido produce una
estructura metaestable compuesta en su totalidad de beta. El endurecimiento se logra
tanto gracias a la gran cantidad de los elementos de aleación como por envejecimiento
de la estructura beta metaestable por precipitación de alfa. 17 Rafael Romero JR.
Evaluacion del efecto de la temperatura de anodizado sobre la respuesta tribologica de
recubrimientos anodicos sobre la aleacion Ti6Al4V.

• Aleaciones de titanio tipo alfa – beta: con un adecuado balance de estabilizadores

alfa y beta se produce una mezcla de alfa y beta a temperatura ambiente. La aleación
Ti 6% Al 4% V, es un ejemplo de este principio, es la más común de todas las
aleaciones de titanio. Debido a que estas aleaciones contienen dos fases se pueden
utilizar tratamientos térmicos para controlar tanto la microestructura como las
propiedades.

Figura 4 ;a) Diagrama de fase Al-Ti, b) Curva TTT esquemática de una aleación Titanio ().

La figura 4 (a) muestra un Diagrama de fase donde se observa el efecto de la adición de Al al Ti

debido a su amplia solubilidad tanto en la fase  como β; la adición de este elemento genera
un incremento en el campo de la temperatura donde la fase  es estable . La Fig. 2.1b muestra
un diagrama Temperatura-Tiempo-Transformación para una aleación de titanio, en la que a
partir del tipo de enfriamiento que se presenta aparecen una serie de estructuras que definen
las propiedades de este material.

Doblado:

Figura1; Secuencia de cómo se lleva a cabo una investigación, en relación con el

fabricante.
MODELO DE FABRICACIÓN DE IMPLANTES DE CADERA A NIVEL INDUSTRIAL.

Figura 2; Proceso de Fabricación de implante de manera regular.

1)Materia prima

El primer paso hace referencia a la recepción de la materia prima, donde la empresa

contrata a un proveedor que proporciona la materia prima en formato, frecuencia y
cantidades establecidas por la empresa.

La materia prima ha sido elegida teniendo en cuenta tensión mínima a soportar del
implante de cadera, así haciendo un análisis de los materiales del mercado
compatibles con el cuerpo humano y seleccionando el que mejores prestaciones
ofrece, siendo en este caso el Titano (Ti-6Al-4V). Se ha elegido este material debido a
su alta biocompatibilidad tanto química como ósea, su alta resistencia a la tensión
aplicada así como a la corrosión en medio biológico y su resistencia a la fatiga, siendo
todos estos factores cruciales a la hora de la elección del material.

Por otra parte se han realizado unos cálculos donde se ha obtenido la longitud total de
la barra teniendo en cuenta dos cosas. En primer lugar, se ha observado que es
recomendable que la largura total esté modulada por la longitud de la barra individual,
para que de esta manera de una barra larga se obtenga una cantidad exacta de barras
individuales sin ninguna pérdida de material y en segundo lugar se ha tenido en cuenta
también que la longitud total no puede superar los 12 metros (ya que son
transportadas vía camión). De esta manera, se ha establecido que la barra entera
mide 11,925 metros de longitud que puede ser cortada en 71 barras individuales. Esto
se muestra en la siguiente ilustración 3.

Ilustración 3: Materia prima

Para acabar, se ha especificado la cantidad de materia prima y la frecuencia con la

que es suministrada. Se necesitan 3 360 barras individuales anuales, las cuales se
reciben haciendo un pedido de 1 680 semestrales. Esta cantidad de barras
individuales equivalen a 24 barras largas que son acumuladas en el almacén de
materia prima de la empresa, para su posterior fabricación.

2) Cortar

Una vez obtenida la materia prima, esta se corta en dimensiones deseadas mediante
una sierra. Las dimensiones de la materia prima se han calculado debido a la
información proporcionada por personas que han hecho diferentes pruebas, eligiendo
así la más adecuada que ha sido 165mmx25∅. Pero como se ha explicado en el
apartado anterior, la materia prima viene en formato de barras cilíndricas de 11,88
metros por lo cual necesitan ser cortadas. Para llevar a cabo esta operación de
seccionar las barras cilíndricas enteras en barras de menor longitud, la empresa
cuenta con una sierra industrial CP automática de la gama de sierras de cinta
horizontal de DANOBAT.

3) Control de calidad

En este primer punto de control del proceso, suponiendo que el diámetro de las barras
entregadas por el proveedor de materia prima es la correcta y está dentro de las
tolerancias permitidas lo que se debe de verificar es que tras cortar las barras enteras,
las barras individuales obtenidas tengan la correcta longitud. No es una medida que
necesite gran exactitud, ya que después van a ser introducidas en la prensa y el hecho
de ser un poco más grandes o más pequeños no es de vital importancia pues se
puede trabajar igual y obtener las piezas correctas.

Sin embargo el hecho de que sean excesivamente pequeñas o grandes podría

suponer un problema vital en lo que a la calidad del implante se refiere por lo cual para
hacer frente a este problema que puede ocurrir tras cortar la pieza en la sierra, se ha
diseñado un sistema de pasa/no pasa, el que se muestra en la ilustración 4, que
permita asegurar de manera fácil y rápida que la longitud de barra se encuentra dentro
del intervalo de tolerancia.
 Ilustración 4: Sistema pasa/no pasa cortado

4) Calentar

Una vez cortada la materia prima, el siguiente paso es calentar el material, ya que
como se ha mencionado anteriormente, la operación primaria de transformación que
se va a llevar a cabo en esta empresa es el de forjado en caliente. Para ello se
introducen las barras individuales en un horno industrial hasta alcanzar la temperatura
deseada.

La temperatura a la que se calienta el titanio debe de estar entre 790-1 065ºC, ya que
de esta manera se consigue una mayor deformabilidad del material, permitiendo que el
material fluya sin problemas y a su vez evitando el excesivo crecimiento del grano que
empeoraría las propiedades mecánicas.

El horno que es necesario para poder producir el implante de titanio, además de tener
la capacidad de alcanzar esta temperatura también debe de tener la capacidad de
calentar una cierta cantidad de piezas a la vez. La empresa cuenta con un horno en
línea, en el que las piezas se introducen en un lado del horno y pasan a través de él
mediante una cinta transportadora alcanzando la temperatura necesaria al llegar al
otro lado del horno, ocurriendo el proceso mostrado en la ilustración 5.

Ilustración 5: Calentado de las

barras de titanio

5) Forjar

Cuando el material se haya calentado lo suficiente como para deformarlo

plásticamente y obtener la forma deseada, se lleva a cabo la operación de forjado
haciendo uso de una prensa y consiguiendo una forma aproximada a la del producto
final. El forjado consta de tres pasos:

En primer lugar, El doblado es la primera transformación que se les aplica a las barras
individuales cuando son introducidas en la prensa. En esta operación el operario
recoge la pieza recién salida del horno y la coloca en la matriz inferior de la primera
fase de la prensa. A continuación la prensa realiza su primer golpe, doblando la pieza
de manera que se obtiene la inclinación final del implante de cadera. Para realizar este
paso, el troquel utilizado cuenta con una parte superior de forma positiva triangular y
una parte inferior de forma negativa triangular, tal y como se muestra en la ilustración
6.

Ilustración 6: Primer troquel de forjado

La segunda operación de prensado, es decir el forjado, es la que mayor

transformación aplica a la pieza cuando se encuentra dentro de la prensa, por lo que
es la operación que más fuerza va a requerir. Cuando la prensa se abre tras haber
realizado la operación de doblado, el operario coge la pieza doblada y la traslada a la
matriz inferior de la siguiente fase con ayuda de unas pinzas metálicas. A continuación,
la prensa vuelve a bajar y aplica una fuerza al material que lo hace fluir, rellenando
toda la forma de la matriz y creando una rebaba que posteriormente tiene que ser
cortada. Para llevar a cabo este paso se ha diseñado un troquel con matriz inferior y
superior que tienen la forma negativa del implante, tal y como se ve en la siguiente
ilustración 7.

Ilustración 7: Segundo troquel de forjado

Como última operación de prensado se encuentra el cortado, donde la rebaba es

eliminada mediante un último golpe con la prensa. El operario recoge la pieza recién
forjada y la pasa a la siguiente fase utilizando las pinzas metálicas. Como se puede
ver en la Ilustración 8, una vez la pieza está colocada en la matriz inferior de la última
fase de la prensa, ésta baja aplicando una fuerza que separa la pieza final del material
sobrante mediante el corte de la rebaba. El producto terminado es expulsado a través
de la matriz inferior, mientras que la rebaba se queda en la superficie de ésta que
posteriormente será retirada por el operario.
 Ilustración 8: Tercer troquel de forjado

6) Control de calidad

Este segundo punto de control es el que se realiza después de haber forjado la pieza y
se encuentra en la mitad del proceso, después de la prensa. Es un control de calidad
en el que debe de asegurarse que la pieza está siendo correctamente forjada ya que
por cada pieza prensada de manera errónea supone una hora en vano de mecanizado,
por lo que se ha visto necesario verificar las creces de mecanizada.

La comprobación más importante en este punto es la del diámetro de la bola del

implante ya que es la parte más crítica. Se tiene que asegurar que el diámetro
después de forjar sea ligeramente mayor que el diámetro de la pieza final, de manera
que al eliminar el material sobrante se llegue a la geometría deseada.
Al igual que ocurre en el control situado después de la sierra, en este las medidas
exactas tampoco son de vital importancia, por lo que se ha diseñado un sistema
pasa/no pasa que permite identificar si las piezas son buenas o malas de manera fácil
y rápida. Este sistema es el que se muestra en la siguiente ilustración 9:

Ilustración 9: Sistema pasa/no pasa para el diámetro de la bola

7) Mecanizar

Para terminar con la transformación de la prótesis, la pieza forjada se introduce en un

centro de mecanizado que proporciona la geometría final exacta así como acabados
superficiales deseados.

Para llevar a cabo esta última fase, es necesario contar con un centro de mecanizado.
Actualmente la empresa no dispone de uno de ellos por lo que se ha decidido hacer un
análisis de mercado de centros de mecanizado y comprar el más adecuado para la
geometría y el material utilizados. Se ha decidido comprar el Centro de Mecanizado
CNC Vertical KONDIA B-1050 pero antes de aceptar la maquina se ha tenido que
llevar a cabo una serie de acciones para asegurar que la maquina cumple con los
requisitos que la empresa necesita.
El proceso que se sigue en la operación de mecanizado, es básicamente la se
muestra en la ilustración 10:

Ilustración 10: mecanizado de la prótesis

Primero se sujeta el implante mediante el sistema de sujeción del centro de

mecanizado de manera que la bola quede sujeta y se permita el mecanizado de la
parte baja de la prótesis. Una vez mecanizada esta parte, el implante se sujeta a la
inversa, permitiendo el mecanizado de la parte superior del implante. Este orden de
operación evita que la superficie de la bola, es decir, la cota más crítica se dañe,
debido a que una vez es mecanizada no hay necesitad de someterla de nuevo a los
esfuerzos y roces de sujeción.

8) Control de calidad

El mecanizado es la última operación integrada en la empresa y es la que aplica a la

prótesis la última transformación física, es decir, es la operación que da al implante su
geometría y acabado superficial final. Este es el punto donde se debe de llevar el
control de calidad más riguroso de todos, ya que será en estas condiciones en las que
el cliente reciba su producto.

Al contrario que ocurre en los puntos de control anteriores, en éste las medidas tienen
que ser de gran exactitud, por lo que no basta con uno de los sistemas de revisión
rápida ya utilizados. En este caso se necesita hacer uso de un sistema de medición de
gran exactitud, repetitividad y reproducibilidad, por ello se ha decidido diseñar el
utensilio que se puede ver en la siguiente ilustración 11.

Ilustración 11: Medición rigurosa de la prótesis

En este punto de control, el deber del operario es el de colocar la pieza recién
mecanizada sobre la matriz de sujeción y accionar el funcionamiento de los aparatos
de medición guiados. Esto significa que cualquier error humano que se pueda cometer
queda eliminado del sistema de medición, ya que se consigue que la pieza siempre se
sujete de la misma manera, los puntos de medición sean siempre las mismas y los
valores digitalizados. Cuando se muestran los resultados, los mismos instrumentos
informan de si los valores son aceptables o no en función de las tolerancias,
mostrando una luz verde en caso correcto y una luz roja en caso incorrecto. En el caso
de que la pieza resultase defectuosa, el operario rellenaría una hoja de recogida de
datos donde anotaría la fecha, hora y defecto de la pieza.

CONCLUSIONES: