04/02/2019 | Victor Alvarez Gonzalez

Producción del hierro

El material más desarrollado y utilizado por su versatilidad y por ser económico sin duda es
el hierro prácticamente representa el 93% de la producción de metales en el mundo. El bajo
costo asociado con la producción de hierro se debe principalmente a los siguientes factores:
abundancia en la corteza terrestre, su reducción es relativamente fácil a su estado metálico, además
que la tecnología utilizada para producirla está muy bien desarrollada.

Alto Horno
Es una estructuctura cuya función es la de calentar y reducir los óxidos de hierro en una
aleación de hierro al silicio saturado de carbono y manganeso con cantidades residuales de
azufre y fosforo. Lo que utiliza el alto horno como materia prima es la mena de hierro, coque
metalúrgico. El rango de tamaño de las materias primas sólidas se controla estrictamente para
optimizar el flujo de gas y la tasa de reducción de óxido de hierro dentro del alto horno. El coque
es utilizado como combustible y como agente reductor en este proceso. También se utiliza
un flujo de caliza o carbonato de calcio o dolomita para absorber las impurezas presentes
en las fuentes de hierro y ceniza del coque. Algunas productoras de acero suelen inyectar
otras fuentes de hidrocarburos en las toberas con aire comprimido con el propósito de
disminuir la tasa de coque utilizado, que se define como la cantidad de carbón para producir
una tonelada de metal fundido. El aire precalentado también se inyecta a través de las cámaras
para quemar el coque y generar un gas caliente y altamente reductor. Este gas reductor actúa para
reducir y fundir los óxidos de hierro. Pero este proceso no solo produce hierro fundido también
genera escorias, polvo y gases.

Proceso
El proceso del alto horno puede describirse de la siguiente manera la materia prima solida
(oxidos de hierro, agentes de flujo y el coque metalúrgico) se agregan por la parte superior
del alto horno, se utiliza un sistema de campanas dobles para minimizar el escape de los
gases del alto horno y los polvos al medio ambiente. A medida que esta carga desciende a
través del alto horno, se encuentra con gases altamente calientes y reductores. La transferencia de
energía de los gases calientes a la carga sólida, la reducción del mineral de hierro a metal fundido y
la formación de una escoria.

Los gases calientes y altamente reductores que ascienden a través del alto horno provienen de la
reacción del aire precalentado con coque incandescente en la zona de la tobera.

El metal fundido y la escoria se extraen de manera intermitente o continua dependiendo del tamaño
de horno, el metal fundido se transporta en un torpedo sobre vías de ferrocarril a la estación de
pretratamiento del metal fundido, y la escoria es transportada por camiones a un pozo de escorias
donde esta se enfriara y después se procesa para venderse a la industria cementera.
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Zonas de un alto horno

Físicamente el horno se divide estructuralmente en cinco regiones y estas son: shaft, belly,
bosh, tuyeres, and hearth. Pero aun así es más importante la división química que ocurre
dentro del alto horno y lo que ocurre en cada una de estas.
Zona de apilamiento
En esta región el material se ordena en capas alternando entre el mineral de hierro y el
coque, por lo tanto, esta disposición se retiene a medida que estas capas se desplazan hacia
abajo a contracorriente del flujo de gases. En esta etapa las materias primas se precalientan
y de producen óxidos de hierro. Esta zona se puede subdividir de la siguiente manera.
 Donde las temperaturas son menores de los 600°C ocurre el precalentamiento y la
reducción indirecta de la hemetita (𝐹𝑒2 𝑂3 ) a magnetita
 A temperatura mayores a 600°C, pero menores a los 950°C ocurre la reducción indirecta de
la magnetita (𝐹𝑒3 𝑂4 ) a wustita.
 De temperaturas mayores a los 950°C pero menores a las temperaturas de ablandamiento
ocurre la reducción de la wustita (𝐹𝑒𝑂) a hierro metálico, además ocurre la regeneración
del dióxido de carbono y la descomposición de la piedra caliza y la dolomita.

Zona cohesiva (de ablandamiento o suavizante)

Aquí tiene lugar la formación de una escoria primaria parcialmente liquida (fayalita),
también la reducción del óxido de wustita y fosforo presente en el mineral de hierro Debido
al reblandecimiento de la carga, los gases reductores solo pueden escapar de esta zona
pasando a través de las capas de coque. Por lo tanto, es esencial usar coque en un alto
horno porque el coque tiene la porosidad y la resistencia necesarias para ofrecer la menor
resistencia posible al flujo de gas.
Zona de coque activa
A medida que el hierro fundido se filtra a través de esta zona, absorbe carbono, silicio y
azufre. La descomposición del sílice y el azufre ocurre en la superficie del metal fundido.
Raceway zone
En esta región el oxígeno en el aire reacciona con el coque incandescente para formar monóxido de
carbono, una reacción muy exotérmica. La formación de monóxido de silicio y sulfuro de silicio es
posible gracias a las temperaturas extremadamente altas en la zona. El silicio y el azufre se
transfieren a la fase metálica a través de sulfuro de silicio gaseoso y monóxido de silicio. Por lo tanto,
cuanto más alta sea la temperatura en la zona de canalización, mayor será el contenido de silicio y
azufre del metal caliente: en esta zona se pueden alcanzar temperaturas de casi 2000°C.
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Zona de Corazón

Aquí se encuentra el recipiente para el metal fundido, la escoria liquida y el coque. La

escoria líquida flota en la parte superior del metal líquido debido a su menor densidad. Por
lo tanto, a medida que las gotitas de metal pasan a través de la capa de escoria, parte del
silicio recogido anteriormente por las gotitas de metal se oxida con óxido de hierro y / o
óxido de manganeso presente en la escoria.
Dentro de todos los altos hornos existen estas cinco zonas, lo que puede variar es el tamaño,
la forma y la ubicación de las mismas en función del estado térmico general del horno, el
gas suministrado, la distribución de la carga y la calidad de la materia prima utilizada.

Pretratamiento de metal fundido

Tratar este producto tiene varios beneficios antes de convertirlo en acero.

 Se elimina el azufre
 Minimiza la cantidad de formación de escoria en el proceso
 Disminuye el desgaste refractario
 Aumenta la productividad del convertidor
Hay dos tipos de pretratamiento con metal caliente: eliminación de silicio, azufre y fósforo,
y eliminación de azufre. El tipo de tratamiento previo que se utilizará dependerá de la
cantidad de chatarra de acero que se agregará al convertidor de acero.
Desiliconización
La desiliconización de metal fundido se logra agregando oxido de calcio en el corredor del
alto horno o en el carro torpedo que lo transporta. El silicio disuelto en el metal fundido
reacciona con el óxido de hierro en el sintetizador y se oxida a sílice de acuerdo con la
reacción.
2𝐹𝑒𝑂 + 𝑆𝑖 + 𝐶𝑎𝑂 → 𝐶𝑎𝑂. 𝑆𝑖𝑂2 + 2𝐹𝑒
Después de este proceso, la escoria es retirada y el metal está listo para la remoción de
azufre y fosforo.
Desulfuración y Desfosforación
Esto se logra con una inyección de una mezcla oxidante moderada y de flujo altamente
básico. La porción oxidante de la mezcla de flujo mejorará la eliminación de fósforo, y la
porción altamente básica de la escoria aumentará la eliminación de azufre y fósforo.
Una vez completada la etapa de desfosforación y desulfuración, se eliminan las escorias
ricas en azufre y fósforo de esta operación. El metal caliente pretratado se envía a un
convertidor de producción de acero para su posterior refinación.
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Ventajas y desventajas del proceso de alto horno.

Como vimos es una tecnología bien establecida, un proceso altamente productivo y
ampliamente utilizado en la industria del acero sin envargo este método aun cuenta con
algunas desventajas por ejemplo:

 Requiere grandes inversiones de capital.

 El proceso es inflexible por que tarda alrededor de ocho horas para responder a
cualquier cambio
 El coque es esencial para su funcionamiento.

También existen otros métodos para obtener hierro metálico.

 PROCESO DE REDUCCION DIRECTA.

 Proceso Midrex
 Proceso Hylsa
 Proceso de carburo de hierro
 Proceso rápido
 Proceso alternativo de producción de hierro
 Proceso COREX