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Control PID Analógico en Sistemas Neumáticos
K.P. Mendoza, D. Hilario y M.F. de la Cruz
Resumen—La práctica 4 titulada
Palabras Clave— sistema neumático, controlador, PID,
almacenamiento, control, retroalimentación, lazo abierto.
I. INTRODUCCIÓN
A. Objetivos de la Práctica
Los objetivos que persigue cumplir esta práctica son los
siguientes:
 Caracterizar un sistema neumático de almacenamiento de
aire
 Diseñar e implementar un controlador tipo PI para un
sistema neumático.
 Comparar los resultados teóricos y prácticos en el diseño
y la implementación de un controlador PI para un sistema
neumático.
B. Marco Teórico
Sistemas Neumáticos de Almacenamiento
Un sistema neumático de almacenamiento se puede definir
como
Control por Retroalimentación
Un control por retroalimentación es una operación en donde
se tiende a reducir la diferencia entre la salida de un sistema y
la entrada de referencia siempre y cuando este en presencia de
perturbaciones siendo esta diferencia un medio de control.
COMPLETAR
Controlador PID
Un controlador PID es un dispositivo que tiene como
objetivo controlar un sistema de lazo cerrado para que alcance
el estado de salida deseado. Un controlador PID está compuesto
de tres elementos que proporcionan una acción Proporcional,
Integral y Derivativa.
Fig. 1. Sistema de control en lazo cerrado con control PID
En la figura anterior se puede encontrar la señal r(t), la cual
se denomina como referencia e indica el estado que se desea
conseguir en la salida del sistema y(t). Por ejemplo, si se tuviera
un sistema de control de temperatura, la referencia r(t) sería la
temperatura que se desea obtener y la salida y(t) sería la
temperatura real del sistema controlado.
La fórmula de un controlador PID es la siguiente:
𝑢 (𝑡) = 𝐾𝑃 𝑒(𝑡) + 𝐾𝐼 ∫ 𝑒(𝑡)𝑑𝑡 + 𝐾𝐷 𝑒(𝑡) (1)
La acción proporcional de un controlador PID, es
proporcional a la señal de error e(t). Esta acción intenta
minimizar el error del sistema, cuando el error es grande la
acción del controlador es grande y tiende a minimizar dicho
error. Al aumentar la acción proporcional Kp se aumenta la
velocidad de respuesta del sistema, se disminuye el error del
sistema en régimen permanente y se aumenta la inestabilidad
del sistema. De los tres efectos anterior, los efectos deseados
son los primeros dos y el tercero se debe intentar minimizar, ya
que es un efecto negativo en el sistema. Cuando se aumenta la
acción proporcional se debe encontrar el punto de equilibrio en
el que se consigue suficiente rapidez de respuesta del sistema,
así como la reducción del error sin que el sistema sea demasiado Commented [KPME1]:
inestable.
Fig. 2. Control proporcional
La acción de control derivativa es una acción de control que
es proporcional a la derivada de la señal de error e(t). Esta
acción también es llamada control de velocidad, Kd es el
intervalo de tiempo en el que la acción de velocidad se adelanta
al efecto de acción proporcional. Cuando el tiempo de acción
derivada es grande, existe inestabilidad en el proceso, mientras
que cuando el tiempo de acción derivada es pequeño, la variable
oscila demasiado con relación al valor deseado. El tiempo
óptimo de acción derivativa es el que retorna la variable al
punto de consigna con las mínimas oscilaciones. La acción
derivativa es adecuada cuando hay retraso entre el movimiento
de la válvula de control y su repercusión a la variable
 2

controlada. Aumentar la constante de control derivativa (Kd) siguiente tabla:

tiene los siguientes efectos: aumenta la estabilidad del sistema
controlado, disminuye un poco la velocidad del sistema y el
error en régimen permanente permanecerá igual. Uno de los
TABLA I
problemas que se presentan en el control derivativo consiste en
CARACTERIZACIÓN DEL SENSOR DE PRESIÓN
que implica las señales que varían rápidamente, por ejemplo el
Presión de entrada [bar] Voltaje de Salida [volt]
ruido de alta frecuencia. 3.5 3.53
4 4.07
4.5 4.58
5 5.09
5.5 5.61
6 6.03

Resultados y Evidencias Actividad 1

Para obtener la ganancia K del sensor, se graficaron los datos
en Excel y se realizó una interpolación linear de la pendiente
recta, obteniendo un valor K = 1.0074
Fig. 3. Control proporcional + derivativo

La acción de control integral (Ki) calcula la integral de la 6.5

PResión de entrada [bar]

señal de error e(t). La integral se puede ver como la suma o 6

acumulación de la señal de error. Ti representa el tiempo y = 1.0074x + 0.033
5.5
requerido para que la acción integral contribuya a la salida del
controlador en una cantidad igual a la acción proporcional. 5
Series1
Cuando Ti es pequeño se consigue una acción integral grande y 4.5
cuando Ti es grande, la acción integral es pequeña. Aumentar
4 Linear
la acción integral Ki tiene los siguientes efectos: disminuye el
3.5 (Series1)
error del sistema en régimen permanente, aumenta la
inestabilidad del sistema y aumenta un poco la velocidad del 3
sistema. Es importante mencionar que una de las desventajas de 3 4 5 6 7
la acción de control integral que esta añade una cierta inercia al Voltaje de Salida [V]
sistema y por lo tanto lo hace más inestable. Sin embargo, esta
acción de control servirá para disminuir el error en régimen Fig. 5. Control proporcional + integral
permanente.
Asimismo, se utilizó un multímetro y un manómetro para
comparar los valores obtenidos en la Tabla I.

Fig. 4. Control proporcional + integral

Fig. 6. Manómetro para comparar valores a 4 bar

II. DESARROLLO EXPERIMENTAL
A. Actividad 1: Caracterización de un sensor de presión
linear
Para el desarrollo de la actividad 1, se consideró el sensor de
presión contenido en el kit de control y se hizo uso del
distribuidos de las estaciones de trabajo para completar la
 3

utilizó el osciloscopio y se determinó la constante de tiempo (τ)

para cada uno de los siguientes casos mostrados en la Tabla II.

TABLA II
CARACTERIZACIÓN DEL SISTEMA
NEUMÁTICO DE PRESIÓN EN LAZO ABIERTO
Presión de entrada [bar] Constante de Tiempo del Sistema [seg]
3.5 0.74
4 0.78
4.5 0.76
5 0.74
5.5 0.78
6 0.74
Promedio de la Constante
0.757
Fig. 7. Multimétro para comparar valores a 4 bar de Tiempo

Tras obtener la constante de tiempo del sistema neumático de

B. Actividad 2: Caracterización de un Tanque Neumático
presión en lazo abierto continuación se tomaron evidencias para
de Presión en Lazo Abierto
uno de los experimentos y se calculó la función de transferencia
G(s) resultante, donde τ es la constante de tiempo en promedio.
Para la actividad 2 se armó un circuito neumático, así como
un circuito eléctrico, los cuales se muestran en las siguientes 1.0074
figuras: 𝐺 (𝑠) = (3)
0.757𝑠 + 1

Resultados y Evidencias
A continuación, se reportan las evidencias del desarrollo de
la actividad 2.

Fig. 8. Circuito neumático para la segunda actividad.

Fig. 10. Circuito para la segunda actividad.

Fig. 9. Circuito eléctrico para la segunda actividad

Tomando en cuenta que el sistema neumático posee la

siguiente función de transferencia:
Fig. 11. Calculo de τ de osciloscopio.

𝐾
𝐺 (𝑠) = (2)
𝜏𝑠 + 1

Donde la ganancia K fue obtenida en la Actividad 1, se

 4

𝜁 = 0.3328 (6)

Paso 2
(7)
4
𝜏𝑠 =
𝜁𝜔𝑛

Despejando para 𝜔𝑛 :

4
𝜔𝑛 = (8)
𝜁𝑡𝑠
Fig. 12. Manómetro a 5.5 bar

C. Actividad 3: Diseño de un Controlador PI para el 4

𝜔𝑛 =
Sistema Neumático 0.3328(1) (9)
Para el desarrollo de la Actividad 3 de la práctica 4, se diseñó
un controlador PI para que la respuesta del sistema neumático 𝑟𝑎𝑑
de presión (a una entrada escalón) se comporte como un sistema 𝜔𝑛 = 12.019 (10)
𝑠
de segundo orden subamortiguado de acuerdo con las siguientes
especificaciones señaladas en la Tabla III:
Paso 3
TABLA III
PARÁMETROS DESEADOS PARA EL Sustituir valor en la ecuación (3)
CONTROLADOR PI
Porcentaje de Máximo Sobreimpulso MP = 33% 𝑃𝐷 (𝑠) = 𝑠 2 + (0.3328)(12.019)𝑠 + (12.019)2 (11)
Tiempo de Establecimiento ts = 1 s
𝑃𝐷 (𝑠) = 𝑠 2 + 4𝑠 + 144.45 (12)
Para la verificación de resultados, se utilizó el programa
SIMULINK.
Resultados y Evidencias Para encontrar el polinomio caracteristico se calculó de la
Para diseñar el controlador PI de la actividad 3, se utilizó el siguiente manera:
𝑡
método de ubicación/asignación de polos, el cual permite 𝑑
𝑣(𝑡) = 𝐾𝑃 𝑒(𝑡) + 𝐾𝐼 ∫ 𝑒(𝑡)𝑑(𝑡) + 𝐾𝐷 ( ) 𝑒(𝑡) (13)
calcular los parámetros de los controladores PI y PID para 0 𝑑𝑡
procesos de primer y segundo orden. A continuación, se
muestran los cálculos correspondientes:
Función de transferencia
Polinomio deseado: 𝑈(𝑠)
𝐶(𝑠) = (14)
𝑒(𝑠)
𝐾𝜔𝑛
𝐺 (𝑠) = 2 Aplicando Laplace a 𝑣(𝑡)
𝑠 + 2𝜁𝜔𝑛 𝑠 + 𝜔𝑛2 (2)

𝑃𝐷 (𝑠) = 𝑠 2 + 2𝜁𝜔𝑛 𝑠 + 𝜔𝑛2 (3) 𝑒(𝑠)

𝑈(𝑠) = 𝐾𝑃 𝑒(𝑠) + 𝐾𝐼 ( ) + 𝐾𝐷 𝑠𝑒(𝑠) (15)
𝑠
Paso 1
𝜁𝜋
−
𝑀𝑝 = 𝑒 √1−𝜁 2 × 100% (4) Factorizando 𝑒(𝑠) se obtiene la ecuación General de un
controlador PID
Despejando para 𝜁:

𝑈(𝑠) 𝐾𝐼
𝑀𝑝 2 (5) 𝐶(𝑠) =
𝑒(𝑠)
= 𝐾𝑃 + + 𝐾𝐷 𝑠
𝑠 (16)
ln ( )
100
𝜁=√ 2
𝑀 𝑝
𝜋 2 + ln ( )
100 Para un controlador PI la ecuación general se convierte en:
 5

𝑈(𝑠) 𝐾𝐼
𝐶(𝑠) = = 𝐾𝑃 + (17)
𝑒(𝑠) 𝑠 Se comparan las ecuaciones 27 y 12 de polinomio
característico y deseado para obtener los valores de KP y KI
sustituyendo los valores de 𝜏 y k obtenidos en la actividad 3:
Rescribimos la ecuación para obtener el denominador:
𝑘𝐾𝑃 + 1
=8 (28)
𝜏
𝐾𝑃 𝑠 + 𝐾𝐼
𝐶(𝑠) =
𝑠 (18) 8𝜏 − 1 8 (0.757) − 1
𝐾𝑃 = = (29)
𝑘 1.0074
𝑘
𝐶(𝑠) × ( )
𝜏𝑠 + 1
𝐺𝐿𝐶 (𝑆) =
𝑘 (19) 𝑲𝑷 = 𝟓. 𝟎𝟏𝟖𝟖 ~ 𝟓. 𝟎𝟐
1 + 𝐶(𝑠) × ( )
𝜏𝑠 + 1
𝑘𝐾𝐼
𝐾𝑃 𝑠 + 𝐾𝐼 𝑘 = 144.46
( )( ) 𝜏 (28)
𝑠 𝜏𝑠 + 1
𝐺𝐿𝐶 (𝑆) =
𝐾𝑃 𝑠 + 𝐾𝐼 𝑘 (20)
1+( )( ) 144.46𝜏 144.46 (0.757)
𝑠 𝜏𝑠 + 1 𝐾𝐼 = =
𝑘 (1.0074) (29)
𝑠(𝜏𝑠 + 1) 𝑘(𝐾𝑝 𝑠 + 𝐾𝐼 )
𝐺𝐿𝐶 (𝑆) = + (21)
𝑠(𝜏𝑠 + 1) 𝑠(𝜏𝑠 + 1) 𝑲𝑰 = 𝟏𝟎𝟖. 𝟓𝟓𝟑𝟖 ~ 𝟏𝟎𝟗
(30)

Discusión
𝑘(𝐾𝑃 𝑠 + 𝐾𝐼 )
𝑠(𝜏𝑠 + 1) Suponiendo que el sistema sea ahora:
𝐺𝐿𝐶 (𝑆) =
𝑘(𝐾𝑃 𝑠 + 𝐾𝐼 ) (22)
1+
𝑠(𝜏𝑠 + 1) 𝐾
𝐺(𝑠) =
𝑠(𝜏𝑠 + 1) (31)
Bajo un escalón, ¿Qué tipo de controlador se necesitaría
𝑘(𝐾𝑃 𝑠 + 𝐾𝐼 ) aplicar para seguir obteniendo una salida subamortiguado?
𝐺𝐿𝐶 (𝑆) =
𝑠(𝜏𝑠 + 1)𝑘(𝐾𝑃 𝑠 + 𝐾𝐼 ) (Justifique su respuesta)
(23)

D. Actividad 4: Implementación de un Controlador PID

Con la ecuación (23) de Transferencia de Lazo Cerrado, se para el Sistema Neumático
obtuvo el polinomio característico de la siguiente manera: Para el desarrollo del controlador PI diseñado previamente,
se utilizaron los componentes contenidos en el kit de control
𝑘𝐾𝑃 𝑠 + 𝑘𝐾𝐼 para armar los circuitos neumáticos y eléctricos mostrados en
𝐺𝐿𝐶 (𝑆) =
𝑠𝜏𝑠 + 𝑠 + 𝑘𝐾𝑃 𝑠 + 𝑘𝐾𝐼 (24) las siguientes figuras:

𝑘𝐾𝑃 𝑠 + 𝑘𝐾𝐼
𝐺𝐿𝐶 (𝑆) =
(𝜏𝑠 )𝑠 2 + (𝑘𝐾𝑃 + 1)𝑠 + 𝑘𝐾𝐼 (25)

Dividiendo entre τ, encontramos el polinomio característico

(27):

𝑘𝐾𝑃 𝑠 𝑘𝐾𝐼
+
𝐺𝐿𝐶 (𝑆) = 𝜏 𝜏
𝑘𝐾𝑃 + 1 𝑘𝐾
2
𝑠 + 𝑠+ 𝐼 (26)
𝜏 𝜏
Fig. 1X. Circuito neumático para la cuarta actividad
𝑘𝐾𝑃 + 1 𝑘𝐾𝐼
𝑃𝑐 (𝑆) = 𝑠 2 + 𝑠+
𝜏 𝜏 (27)

Fig. 1X. Circuito eléctrico para la cuarta actividad
Debido a que la referencia (set-point) se encontraba dada en
voltaje, se utilizó una fuente de alimentación externa para fijar
3 o 4 volts de entrada. Se fijaron las ganancias proporcionales e
integral con los valores obtenidos en la Actividad 3 y se usó el
osciloscopio para visualizar la salida del sistema.
Resultados y Evidencias
Los resultados y evidencias de la actividad 4 se compararon
con la respuesta real y con la simulación teórica. A
continuación, se reportan los resultados de la actividad:
Fig. 1X. Conexiones realizadas en controlador PID
Fig. 1X. Conexiones realizadas en sistema neumático KIT 1.
6
Fig. 1X. Salida del sistema en osciloscopio.
REPORTAR EVIDENCIAS, COMPARAR CON
SIMULINK
Discusión
Controlador ON/OFF
Un controlador ON/OFF o también llamado de dos
posiciones puede variar entre dos valores o dos estados desde
un interruptor dado a su sencillo mecanismo de construcción
tiene un amplio uso y es comúnmente utilizado en la regulación
de temperatura.
Este controlador al producir una desviación continúa del
valor de referencia no tiene la capacidad para producir un valor
exacto en la variable controlada para un valor de referencia
dado. Se tiene como resultado de dicho controlador una
oscilación de la variable controlada.
Los parámetros amplitud y período de tiempo de oscilación
son importantes a considerar para determinar la regulación del
controlador. El período de tiempo esta en función del tiempo
muerto del sistema y la histéresis que esta influenciada por la
amplitud de la oscilación la cual es adicionalmente dependiente
de la magnitud del escalón en la variable de entrada.
La histéresis es la diferencia existente entre los tiempos de
apagado y encendido del controlador.
Fig. 1X. Planta integral con controlador ON/OFF con histéresis.
Dónde:
Tu: Tiempo muerto del sistema
w= valor de referencia
T= período de la oscilación
xm = Ancho de sobre impulso de la oscilación
 7

Controlador PID vs Controlador ON/OFF. [3] Villa Julca, J. (2009). “Sistema de Control Retroalimentado.”.
Recuperado de: https://instrumentacionycontrol.net/sistema-de-control-
retroalimentado-feedback/
 El output del PID puede ser variable entre 0-100% [4] Parnell, I. (2014). “On-off Control v. Proportional Control.” Recuperado
mientras que ON/OFF únicamente tiene dos posibles de: https://www.west-cs.com/news/on-off-control-v-proportional-
control/
respuestas. [5] Ramírez, A. (2015). “Sistemas de Controlador y Controladores.” UNET.
 En el controlador PID es posible hacer que la salida Recuperado de: https://zulaco64.updog.co/Material_Didactico/Control-
coincida con la potencia para mantener él proceso OnOff_Sistemas_Control_Controladores.pdf
estable, el controlador ON/OFF no puede lograr esta
coincidencia.
 PID se utiliza cuando existen válvulas moduladoras
para un control proporcional y estable a diferencia de
un ON/OFF en donde el retardo de respuesta es corto
y la velocidad máxima de subida es pequeña en un
proceso no necesariamente muy estable.

Para los controladores PID el error en estado estacionario

es disminuido mediante los controladores de acción integral
que a su vez la acción derivativa es capaz de anticipar un
efecto predictivo sobre la salida del proceso. En el caso de el
controlador ON/OFF en respuesta a la señal de error en su
entrada solo tiene dos posiciones fijas por lo que el elemento
final de control toma una posición máxima o mínima según
corresponda.

III. CONCLUSIONES

 A través de la presente práctica se utilizaron las

herramientas necesarias para la creación de un sistema
Proporcional e Integral con el objetivo de integrarlo en
un sistema neumático, con la teoría antes estudiada se
utilizaron distintos parámetros y fórmulas para obtener
así las ganancias de cada uno de los controladores.
Además, se comprobó exitosamente el resultado
obtenido prácticamente con la parte teórica a través del
manejo de SIMULINK. Finalmente fue de suma
importancia la correcta conexión de cada uno de los
sistemas para la obtención y revisión de los datos
previamente calculados de manera práctica. Los
objetivos principales fueron cumplidos y se adquirieron
nuevos conocimientos sobre controladores PID y
ON/OFF.
– María Fernanda de la Cruz Durán

 Al concluir d

–Karla Paola Mendoza España

 El objetivo d
– Daniel Hilario Juárez

REFERENCIAS
[1] E. García, “Apuntes del Laboratorio de Automatización de Procesos.”
No publicado.
[2] Universidad Don Bosco. “Sistemas de Control Automático.”
Recuperado de: http://www.udb.edu.sv/udb/archivo/guia/electronica-
ingenieria/sistemas-de-control-automatico/2013/i/guia-5.pdf