Motor Iveco Cursor 10 PDF

MOTORES CURSOR F3A 1
Parte 2
MOTORES CURSOR F3A
Sección
Generalidades 1
Alimentación 2
Empleo - Aplicación industrial

Motores con bomba mecánica 3
Revisión general y características 4
Herramientas 5
Normas de seguridad Apéndice
PREMISA PARA CONSULTAR
La sección 1 describe las características y funcionamiento

general del motor F3A.
La sección 2 describe el tipo de alimentación del combustible.
La sección 3 es específica del empleo y se divide en cuatro par-

tes distintas:
1. Parte mecánica, concierne la revisión del motor, precisa-
mente a aquellos componentes que se diferencian en base al
empleo específico.
2. Parte eléctrica, concierne cableados, equipos eléctricos y
electrónicos que se diferencian en base al empleo específico.
3. Mantenimiento programado y revisión específica.
4. Parte de diagnóstico dedicada a aquellos que prestan asi-
stencia técnica deben tener indicaciones simples y directas
para averiguar las causas de los principales inconvenientes.
Las secciones 4 y 5 conciernen las operaciones de revisión

general del motor montado en el caballete giratorio y las her-
ramientas apropiadas para su ejecución.
En el apéndice se listan las normas de seguridad generales a
las cuales todos, tanto instaladores como encargados de man-
tenimiento, deben respetar para evitar accidentes graves.
2 MOTORES CURSOR F3A
MOTORES CURSOR F3A 3
DATOS DE ACTUALIZACIÓN
Sección Descripción Página Fecha de revisión

4 MOTORES CURSOR F3A
MOTORES CURSOR F3A SECCIÓN 1 — GENERALIDADES 1
SECCIÓN 1
Generalidades
Página
CORRESPONDENCIA ENTRE CODIFICACIÓN

IVECO Y CODIFICACIÓN COMERCIAL IVECO
MOTORS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3
VISTAS DEL MOTOR

(F3AE0684D*B001 - F3AE0684G*B003) . . . . 5
VISTA DEL MOTOR

(SÓLO TIPO F3AE0684D*B003) . . . . . . . . . . 8
VISTA DEL MOTOR

(SÓLO TIPO F3AE0684E*B002) . . . . . . . . . . 9
VISTAS DEL MOTOR

(SÓLO TIPO F3AE0684J*B902) . . . . . . . . . . . 10
ESQUEMA DE LA LUBRICACIÓN PARA TIPOS:

F3AE0684D*B001 - F3AE0684G*B003 . . . . . 11
ESQUEMA DE LA LUBRICACIÓN
SÓLO PARA TIPO F3AE0684E*B002 . . . . . . 12
- Bomba del aceite . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 13
- Válvula de sobrepresión . . . . . . . . . . . . . . . . . . 13
- Válvula de regulación presión aceite . . . . . . . . . 14
- Intercambiador de calor para las versiones

motor con doble filtro . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 14
- Intercambiador de calor para las versiones

motor con filtro simple . . . . . . . . . . . . . . . . . . 15
- Válvula by-pass . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 16
- Válvula termostática . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 16
- Filtros del aceite motor . . . . . . . . . . . . . . . . . . 16
REFRIGERACIÓN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 17
- Descripción . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 17
- Funcionamiento . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 17
- Bomba de agua . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 19
- Termostato . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 19
SOBREALIMENTACIÓN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 20
TURBOCOMPRESOR HX50W . . . . . . . . . . . . . 20
2 SECCIÓN 1 — GENERALIDADES MOTORES CURSOR F3A
CORRESPONDENCIA ENTRE CODIFICACIÓN IVECO Y CODIFICACIÓN COMERCIAL IVECO

MOTORS
Codificación comercial
Codificación IVECO
IVECO Motors
F3AE0684D*B001 -
F3AE0684G*B003 -
F3AE0684D*B003 -
F3AE0684E*B002 -
F3AE0684J*B902 -
VISTAS DEL MOTOR (F3AE0684D*B001 - F3AE0684G*B003)

Figura 1
81852
VISTA LATERAL IZQUIERDA DEL MOTOR
81853
VISTA LATERAL DERECHA DEL MOTOR

Figura 2
81854
VISTA FRONTAL DEL MOTOR
81855
VISTA POSTERIOR DEL MOTOR

Figura 3
81856
VISTA SUPERIOR DEL MOTOR

VISTA DEL MOTOR (SÓLO TIPO F3AE0684D*B003)

Figura 4
81857

VISTA DEL MOTOR (SÓLO TIPO F3AE0684E*B002)

Figura 5
81858

VISTAS DEL MOTOR (SÓLO TIPO F3AE0684J*B902)

Figura 6
VISTA LATERAL DERECHA DEL MOTOR
81859
VISTA FRONTAL DEL MOTOR
81860
ESQUEMA DE LA LUBRICACIÓN PARA TIPOS: F3AE0684D*B001 - F3AE0684G*B003

Figura 7
Aceite en caída
Aceite a presión
81861
ESQUEMA DE LA LUBRICACIÓN SÓLO PARA TIPO F3AE0684E*B002

Figura 8
Aceite en caída
Aceite a presión
81862
Bomba del aceite

Figura 9 Válvula de sobrepresión
Figura 11
73540
60560
La bomba del aceite (1) no puede ser reparada. En caso de DATOS PRINCIPALES PARA EL CONTROL
que sufra daños deberá ser sustituida por completo. DEL RESORTE VÁLVULA DE SOBREPRESIÓN
Para sustituir el engranaje (2) del cigüeñal véase el capítulo
correspondiente.
Figura 10
73541
SECCIÓN BOMBA ACEITE

1. Válvula de sobrepresión - Presión de inicio apertura 10,1 ±0,7 bares.
Válvula de regulación presión aceite Figura 13

Figura 12
73542 73543
La válvula de regulación presión aceite está situada en el lado DATOS PRINCIPALES PARA EL CONTROL
izquierdo del basamento. DEL RESORTE PARA VÁLVULA DE REGULACIÓN
Presión de inicio apertura, 5 bares. PRESIÓN ACEITE
Intercambiador de calor para las versiones mo-
Figura 14 tor con doble filtro
78950
INTERCAMBIADOR DE CALOR
En el intercambiador de calor están montados los siguientes componentes: 1. Sensor temperatura aceite - 2. Sensor presión
aceite para manómetro - 3. Transmisor para lámpara indicación baja presión - 4. Válvula by-pass - 5. Válvula termostática.
Número elementos 9.
Intercambiador de calor para las versiones motor con filtro simple

Figura 15
77818
INTERCAMBIADOR DE CALOR
En el intercambiador de calor están montados: 1. Transmisor para lámpara indicación baja presión - 2. Válvula by-pass -
3. Sensor temperatura de aceite - 4. Sensor presión de aceite para manómetro - 5. Válvula termostática. Número elementos
intercambiador de calor: 7.
Válvula by-pass Se trata de una nueva generación de filtros que garantiza una
Figura 16 filtración más eficaz ya que retiene una mayor cantidad de
partículas de menores dimensiones respecto de aquéllas
retenidas por los filtros tradicionales con elemento filtrador
de papel.
La adopción de estos componentes de elevada capacidad
filtradora, que hasta ahora han sido empleados sólo en los
procesos industriales, permite:
- reducir el desgaste gradual de los componentes del
motor;
- mantener las prestaciones/características del aceite, con
consiguiente reducción de la frecuencia de sustitución.
Envoltura externa de espiral
73545 Los elementos filtrantes están enrollados apretados entre sí
por un espiral a fin de que cada pliegue quede firmemente
Esta válvula se abre rápidamente a la presión de 3 bares. anclado en el espiral respecto de los otros. Ello comporta un
Válvula termostática uso uniforme del tabique incluso en las condiciones más
difíciles tales como podrían ser los arranques en frío con
Figura 17
fluidos de elevada viscosidad y los picos de flujo. Además, ello
garantiza una distribución uniforme del flujo a través de toda
la longitud del elemento filtrante, con la consiguiente
optimización de la pérdida de carga y de su duración en
servicio.
Soporte previo
A fin de optimizar la distribución del flujo y la rigidez del
elemento filtrante, éste cuenta con un soporte específico
constituido por una robusta red de nylon y de material
73546 sintético de elevada resistencia.
Inicio de apertura:
- carrera 0,1 mm a la temperatura de 82 ±2°C. Tabique filtrante
Fin de apertura: Compuesto por fibras inorgánicas inertes, ligadas con resina
- carrera 8 mm a la temperatura de 97°C. de fabricación exclusiva con estructura de poros graduados,
el tabique se fabrica exclusivamente según procedimientos
Filtros del aceite motor precisos y efectuando rigurosos controles de calidad.
Figura 18 Soporte en posición sucesiva
Un soporte del tabique filtrante y una robusta red de nylon
confieren aún más resistencia al tabique, necesaria
especialmente para los arranques en frío y los largos períodos
de uso. Las prestaciones del filtro se conservan constantes y
fiables durante toda su vida operativa y entre los elementos,
independientemente de las variaciones de las condiciones de
servicio.
Partes estructurales
Las juntas tóricas de las que está provisto el elemento
filtrante, garantizan perfecta estanqueidad entre el mismo y
el contenedor -eliminando los riesgos de by-pass- y
mantienen constantes las prestaciones del filtro. Fondos
resistentes a la corrosión y un robusto núcleo metálico
interno completan la estructura del elemento filtrante.
Para montar los filtros deberán observarse las siguientes
indicaciones:
- aceitar y montar guarniciones nuevas;
- enroscar los filtros hasta obtener que las guarniciones
queden en contacto con las bases de apoyo;
- apretar el filtro con par de 35 ÷ 40 Nm.
47447
REFRIGERACIÓN
Descripción
La instalación de refrigeración del motor es del tipo a circulación forzada con circuito cerrado.
Está compuesto principalmente por los siguientes componentes:
- un depósito de expansión no provisto (por IVECO);
- un intercambiador de calor para refrigerar el aceite de lubricación;
- una bomba de agua del tipo centrífuga incorporada en el basamento motor;
- un ventilador no provisto;
- un termostato de 2 direcciones que regula la circulación del líquido refrigerante.
Funcionamiento
La bomba de agua accionada mediante una correa poli-V desde el cigüeñal envía el líquido refrigerante al basamento y con mayor
preponderancia a la culata cilindro.
Cuando la temperatura del líquido alcanza y supera la temperatura de funcionamiento produce la apertura del termostato y de
éste, el líquido es canalizado al radiador y enfriado por el ventilador.
En el interior del sistema, la presión producida por la variación de temperatura es regulada por medio del depósito de expansión.
Figura 19
Agua en salida del termostato
Agua en circulación por el motor
Agua en entrada a la bomba
99248
A/B salida/ ingreso para calefactor del vehículo

C entrada del depósito de expansión
D/E salida del radiador y del cuerpo del termostato para ingreso del depósito de expansión
Bomba de agua
Figura 20 Figura 22
HACIA EL
RADIADOR
HACIA LA
CUBETA DE
EXPANSIÓN
HACIA EL
DESDE BY-PASS
EL MOTOR
60748
Agua en salida desde el termostato

60631
SECCIÓN EN LA BOMBA DE AGUA Controlar el funcionamiento del termostato y, en caso de

dudas, sustituirlo.
La bomba de agua está constituida por: rotor, cojinete,
guarnición y polea de mando. Temperatura de inicio carrera 84°C ±2°C.
Carrera mínima 15 mm a 94°C ±2°C.
Verificar que el cuerpo bomba no presente grietas

! ni pérdidas de agua, de lo contrario sustituir la bomba
de agua en su conjunto.
Termostato
Vista del funcionamiento del termostato
Figura 21
HACIA EL
RADIADOR
HACIA LA
CUBETA DE
EXPANSIÓN
DESDE HACIA EL
EL MOTOR BY-PASS
60747
Agua en circulación en el motor
SOBREALIMENTACIÓN
El sistema de sobrealimentación está formado por:
- un filtro aire;
- un turbocompresor wastegate.
Figura 23
A = Admisión
S = Descarga
99251
TURBOCOMPRESOR HX50W
El turbocompresor está dotado de una válvula wastegate.
La válvula wastegate tiene la función de limitar la velocidad
de rotación de la turbina. Cuando interviene abre el
conducto by-pass, entre el colector de descarga y la salida de
la turbina. Los gases de descarga no atraviesan parcialmente
la turbina.
MOTORES CURSOR F3A SECCIÓN 2 - ALIMENTACIÓN 1
SECCIÓN 2
Alimentación
Página
ALIMENTACIÓN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3
ESQUEMA DE LA ALIMENTACIÓN
(TODOS LOS TIPOS) . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4
- Bomba de alimentación . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5
- Inyector bomba . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5
- Fases del inyector . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6

2 SECCIÓN 2 - ALIMENTACIÓN MOTORES CURSOR F3A
ALIMENTACIÓN
La alimentación se obtiene mediante: bomba de
alimentación, filtro y prefiltro de combustible y seis
inyectores-bomba, gobernados por el eje de distribución
mediante balancines y por la centralita electrónica.
Figura 1
Circuito de retorno
Circuito de envio
71738
1. Válvula para circuito de retorno, inicio de apertura 3,5 bar - 2. Válvula para circuito de retorno, inicio de apertura 0,2 bares.
ESQUEMA DE LA ALIMENTACIÓN (TODOS LOS TIPOS)

Figura 2
81817
1. Sensor temperatura - 2. Válvula de purga - 3. Filtro del combustible secundario - 4. Válvula de derivación (0,3 ÷ 0,4 bar) -
5. Bomba de alimentación combustible - 6. Válvula integrada (3,5 bar) - 7. Válvula de sobrepresión (5 bar) - 8. Depósito del
combustible - 9. Bomba de cebado - 10. Filtro primario del combustible - 11. Válvula de retención (apertura 0,1 bar) -
12. Calefactor - 13. Centralita electrónica - 14. Racor de retroceso del combustible con válvula incorporada (0,2 bar) -
15. Inyectores-bomba.
Bomba de alimentación Elemento de bombeo

Figura 3 Este elemento es accionado por un balancín gobernado
directamente por el excéntrico del eje distribución y está en
condiciones de garantizar una elevada presión de envío. Su
carrera de retorno se obtiene por acción de un resorte de
retracción.
Pulverizador
Los talleres estarán autorizados para efectuar sólo el
diagnóstico del sistema completo de inyección y no pueden
intervenir en la parte interna del inyector-bomba el que, en
caso de avería podrá ser sólo sustituido.
Un programa específico de diagnóstico presente en la
centralita se encarga de controlar el funcionamiento de cada
inyector (desactiva uno por vez y controla el caudal de los
cinco restantes).
73547
El diagnóstico permite distinguir errores de tipo eléctrico
A. Entrada combustible - B. Envío combustible - respecto de aquéllos de tipo mecánico/hidráulico.
C. Tuerca by-pass - D. Retorno combustible desde Indica cuáles inyectores-bomba están averiados.
inyectores bomba - E. Válvula limitadora de presión - Por lo tanto, es necesario interpretar correctamente todos
Presión de apertura: 5 ÷ 8 bares. los mensajes de error enviados por la centralita.
Figura 4 Los inyectores que presenten desperfecto deberán ser
sustituidos.
Electroválvula
El solenoide que se excita en cada fase activa del ciclo,
transmite una señal proveniente de la centralita y gobierna
una válvula de cajón, que intercepta el conducto de envío del
elemento de bombeo.
Con el solenoide no excitado la válvula se abre y el
combustible es bombeado, retornando a través del conducto
respectivo con presión normal de desplazamiento, que es de
aproximadamente 5 bares.
Con el solenoide excitado, la válvula se cierra y el
combustible —no pudiendo entrar en el conducto de
retorno- es bombeado en el pulverizador de alta presión,
provocando la elevación de la aguja.
73548
La cantidad de combustible inyectado depende del tiempo
SECCIÓN DE LA BOMBA DE ALIMENTACIÓN de cierre de la válvula de cajón y, con ello, de la duración de
1. Indicador de pérdidas aceite y combustible excitación del solenoide.
La electroválvula está unida al cuerpo inyector y no puede
Inyector bomba ser desmontada.
Figura 5 En la parte superior están presentes dos tornillos que fijan el
cableado eléctrico proveniente de la centralita de mando.
Para garantizar la transmisión de la señal se deben apretar
los tornillos mediante llave dinamométrica, aplicando par
de 1,36 ÷ 1,92 Nm (0,136 ÷ 0,192 kgm).
44908
1. Anillo retención combustible/aceite -

2. Anillo retención combustible/gasóleo -
3. Anillo retención combustible/gas de escape
El inyector-bomba está formado por elemento de bombeo,
pulverizador y electroválvula.
Print 603.93.145/A
Figura 6 Fases del inyector

Figura 7
0 411 700 002

XXXXXX XXXX X
868 USA /
87060
Respecto de cada inyector sustituido será necesario

conectarse a la estación MODUS y, cuando el programa lo
solicita, introducir el código estampado en el inyector (→)
para efectuar la reprogramación de la centralita.
Al efectuar el control de holgura de los balancines

! es importante controlar también la pre-carga
inyector-bomba.
60669
1. Válvula combustible - 2. Elemento de bombe -

3. Descarga combustible - 4. Canal de llenado y reflujo
Fase de llenado
Durante la fase de llenado el elemento (2) se desplaza hacia
su posición superior.
Al superarse el punto más alto de la leva, el rodillo del
balancín se aproxima al círculo base de la leva misma.
La válvula del combustible (1) está abierta y éste puede entrar
en el inyector a través del canal inferior (4) de la culata.
El llenado continúa mientras el elemento bombeador no
alcance su posición de final de carrera superior.
Figura 8 Figura 9
60670 60671
1. Válvula combustible - 2. Elemento de bombe - 1. Válvula combustible - 2. Elemento de bombe -

3. Descarga combustible - 4. Canal de llenado y reflujo 3. Descarga combustible - 4. Canal de llenado y reflujo
Fase de inyección Fase de reducción de la presión

La fase de inyección comienza cuando, en un punto La inyección cesa cuando -en un determinado momento de
determinado de la fase descendente del elemento de la carrera descendente del elemento de bombeo- la válvula
bombeo, la electroválvula es excitada y la válvula del del combustible (1) se abre como consecuencia de la
combustible (1) se cierra. desexcitación de la electroválvula.
El instante de inicio del envío, adecuadamente elaborado por El combustible fluye hacia la culata a través de la válvula (1)
la centralita electrónica, puede variar en función de las abierta, los agujeros del inyector y el canal (4).
condiciones operativas del motor.
El lapso durante el cual la electroválvula permanece excitada,
La leva continúa empujando el elemento (2) mediante el adecuadamente elaborado por la centralita electrónica,
balancín y la fase de inyección prosigue mientras la válvula del representa la duración de inyección (caudal) y puede variar
combustible (1) permanezca cerrada. en función de las condiciones operativas del motor.
MOTORES CURSOR F3A SECCIÓN 3 - APLICACIÓN INDUSTRIAL 1
SECCIÓN 3
Aplicación —
Uso industrial
Página
CARACTERÍSTICAS DE LOS MOTORES . . . . . 3
PRIMERA PARTE -
COMPONENTES MECÁNICOS . . . . . . . . . 5
MONTAJE Y DESMONTAJE DEL MOTOR . . . 7
MONTAJE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 14
VOLANTE MOTOR . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 16
- Montaje del volante motor . . . . . . . . . . . . . . . 16
- Montaje eje de distribución . . . . . . . . . . . . . . . 17
- Montaje de los inyectores bomba . . . . . . . . . . 18
- Montaje de los ejes balancines . . . . . . . . . . . . 18
- Sincronización del eje de la distribución . . . . . 19
- Sincronización de la rueda fónica . . . . . . . . . . 21
- Reglaje de la holgura de los balancines admisión

escape y precarga de los balancines de mando
inyectores bomba . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 22
ACABADO DEL MOTOR . . . . . . . . . . . . . . . . . 24
SEGUNDA PARTE -
EQUIPAMIENTO ELÉCTRICO . . . . . . . . . . 29
- Componentes en el motor F3A . . . . . . . . . . . 31
DIAGRAMA DE CONJUNTOS . . . . . . . . . . . . . 32
- Centralita electrónica EDC MS 6.2 . . . . . . . . . 33
- PIN-OUT Centralita EDC . . . . . . . . . . . . . . . . 34
- Conector “A” (Motor) . . . . . . . . . . . . . . . . . . 34
- PIN-OUT Centralita EDC . . . . . . . . . . . . . . . . 35
- Conector ”B” (Bastidor) . . . . . . . . . . . . . . . . . 35
- Sensor de temperatura del líquido

refrigerante motor . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 37
- Sensor de la temperatura del combustible . . . 38
- Transmisor de impulsos volante . . . . . . . . . . . 39
- Transmisor de impulsos de la distribución . . . . 40

2 SECCIÓN 3 - APLICACIÓN INDUSTRIAL MOTORES CURSOR F3A
Página
- Transmisor de sobrealimentación de la presión 41
- Transmisor de la temperatura del aire
en el colector . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 42
RESISTENCIA PRE-POSTCALENTAMIENTO . . 43
FUNCIONALIDAD DEL SISTEMA EDC . . . . . . 44
TERCERA PARTE - DIAGNÓSTICO . . . . . . . . 47
PREMISA . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 49
CUARTA PARTE —
MANTENIMIENTO PROGRAMADO . . . . . 57
MANTENIMIENTO . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 59
- Prospecto de los servicios de mantenimiento . 59
INTERVENCIONES DE CONTROL Y/O
MANTENIMIENTO . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 60
OPERACIONES FUERA PLAN . . . . . . . . . . . . . . 61
CARACTERÍSTICAS DE LOS MOTORES
F3AE0684
Tipo
D*B001 D*B003 G*B003 E*B002 J*B002
ρ Relación de compresión 17,5 : 1

Potencia máxima kW
335 335 295 265/284 335
(CV)
455 455 401 360/386 455
2100 2100 2100 2100/1800 2100
Revoluciones/min
Par máximo Nm 1900 1900 1719 1656 1900

(kgm) 190 190 171 165 190
Revoluciones/min 1380 1380 1380 1340 1380
Régimen mínimo del

motor en vacío
Régimen máximo del
motor vacío
Diámetro interior x
recorrido mm 102 x 120
Cilindrada total cm3 3922
SOBREALIMENTACIÓN Sin intercooler
Inyección directa
Tipo de turbocompresor HOLSET HX50W
LUBRICACIÓN Forzada mediante bomba de engranajes, válvula limitadora de

presión, filtro de aceite
bar Presión de aceite con el motor
caliente:
- con régimen mínimo bar 4

- con régimen máximo bar 5
REFRIGERACIÓN A líquido
Mando de la bomba de agua: Mediante correa
Termostato:
- inicio de apertura ºC 80
Los datos, las características y las prestaciones son válidos exclusivamente si el instalador respeta todas las normas de insta-
! lación previstas por IVECO.
Además, los dispositivos montados por el instalador deben respetar siempre par, potencia y cantidad de revoluciones para
los que el motor fue diseñado.
PRIMERA PARTE -
COMPONENTES MECÁNICOS
MONTAJE Y DESMONTAJE DEL MOTOR

Figura 3
Manejar todas las piezas con mucho cuidado. No
! poner las manos y los dedos entre una pieza y otra.
Llevar las prendas previstas para la prevención de
accidentes como las gafas, guantes y zapatos de
seguridad.
Figura 1
99254
- Desmontar los soportes del motor;

99357 - desmontar la toma de movimiento (1);
Proteger las piezas eléctricas antes de un posible lavado con

chorros de alta presión. Figura 4
Antes de fijar el motor sobre el caballete giratorio, quitar:
- el cable eléctrico motor, desconectándolo de la centralita

y de todos los sensores/transmisores a los cuales está
conectado;
- utilizando la herramienta específica (3), intervenir en el
tensor de correa en el sentido indicado por la flecha y
quitar la correa (1) de mando del compresor;
- desmontar el compresor (2) con el soporte del motor.
Figura 2
99358
99253
- Fijar el motor sobre el caballete giratorio con las bridas
993601036.
- Vaciar el aceite de lubricación del cárter.
- Desmontar la válvula de regulación de la presión del aceite
(1).
Figura 5 Figura 7
99359
99256
- Utilizando la herramienta específica (3), intervenir en el
tensor de correa (2) en el sentido indicado por la flecha,
Desmontar
y desmontar la correa (1).
- el grupo termostato (8);
- los tubos con el líquido refrigerante (6);
- la polea (4);
- la bomba de agua (7);
Figura 6 - el soporte del tensor de correa automático (1);
- el tensor de correa fijo (5);
- el volante amortiguador (3) y la polea puesta debajo;
- el tensor de correa automático (2).
Figura 8
99360
99361
Desmontar:
- el alternador (2);
- los soportes (1 y 3). Con el extractor 99340053 (2) aplicado tal como se ilustra en
la figura, sacar la junta de estanqueidad (4). Aflojar los tornillos
(3) y quitar la tapa (1). Desconectar todas las conexiones
eléctricas y los sensores.
Figura 9 Figura 11
99274 99362
En el lado escape motor, desmontar las siguientes piezas:

- el tubo de envío del aceite (1); - utilizando la herramienta 99360314, aflojar los filtros del
aceite (1).
- el tubo del aire para el accionador (5);
- el tubo de retorno del aceite (4);
- el turbocompresor (3);
- el colector de escape (2).
Figura 10 Figura 12
99258
99362
Para todos los tipos excluyendo F3AE0684D*B003 y

F3AE0684E*B002:
- desconectar los tubos del aceite (3) y (4), y soltar las - Desconectar los tubos (2) del soporte (1), soltar las
abrazaderas (←); abrazaderas y quitarlos.
- quitar los tornillos de fijación (1) y desmontar el - Quitar los tornillos (3) y desmontar los soportes (1).
intercambiador de calor (2);
Figura 13 Figura 15
99363
99263
Exclusivamente para los tipos F3AE0684D*B003 y
F3AE0684E*B002, aflojar los filtros del aceite (1) utilizando la
herramienta 99360314. Quitar los tornillos (2) y desmontar el colector de admisión
(1).
Figura 14
Figura 16
99273
Desconectar los tubos del combustible (1) de la bomba de 99264
alimentación (2).
Desmontar: Desmontar
- la bomba de alimentación (2); - el motor de arranque (1);
- el grupo filtro del combustible (3) y los tubos (1). - la centralita (2) y el soporte correspondiente;
- la varilla del nivel del aceite (3) del bloque.
Figura 17 Figura 19
60496
60493
- Destornillar los tornillos (2) y desmontar el engranaje (1)
- Destornillar los tornillos (1) y desmontar el intercambia junto con la rueda fónica.
dor de calor (4);
- destornillar los tornillos (2) y desmontar la tubería del agua
(3).
Figura 18
Figura 20
85480
60497
Desmontar la tapa balancines (1) sacar los tornillos (2) y
desmontar la tapa (3), el filtro (5) con las guarniciones (4 y 6). - Destornillar los tornillos (1); enroscar uno de éstos en un
Sacar los tornillos (8) y desmontar la caja blow-by (7). agujero de reacción y quitar la placa (2) de apoyo, quitar
la guarnición de plancha.
Figura 21 Figura 24
60501
60498
Destornillar los tornillos (1) y desmontar la caja (2).
Destornillar los tornillos (2) y desmontar el engranaje de
reenvío (1). Figura 25
Figura 22
99364
Desmontar en este mismo orden:
- el engranaje de reenvío (1);
60499
Bloquear la rotación del volante motor (3) por medio del útil - el engranaje bomba del aceite (2).
9936035 (1), destornillar los tornillos de fijación (2) y
desmontar el volante motor.
Figura 26
Figura 23
99365
60500 - Desenroscar los tornillos y desconectar las conexiones

Aplicar el extractor 99340054 (2) y extraer la guarnición de eléctricas (2) de las electroválvulas inyectores bomba.
cierre (1). - Destornillar los tornillos (1) de fijación del eje de
balancines.
Figura 27 Figura 30
73533 60515
Utilizar la herramienta 99360144 (3) para vincular los patines - Por medio de cuerdas metálicas levantar la culata (1).
(4) con los balancines (2).
- Quitar la guarnición de cierre (2).
Aplicar la herramienta 99360553 (1) en el eje portabalancines
(5) y desmontar el eje (5) de la culata.
Figura 31
Figura 28
99366
99268
- Destornillar los tornillos (2) de fijación de las abrazaderas Aflojar los tornillos (2) y quitar el cárter aceite motor (1) con
(3) y extraer los inyectores (1). el separador (3) y la junta de estanqueidad (4).
Válido para los tipos: F3AE0684D*B001
F3AE0684G*B003
Figura 29 F3AE0684D*B003
Figura 32
60514 81871
- Montar en lugar de los inyectores los tapones 99360180 (1).

- Extraer el árbol de distribución (2). Válido sólo para F3AE0684E*B002 y F3AE0684J*B902.
- Destornillar los tornillos de fijación de la culata (3).
Figura 33 Figura 36
60515
Controlar que los émbolos 1-6 se encuentren exactamente

99367 en el P.M.S. Colocar sobre el basamento la guarnición de
Aflojar los tornillos y quitar la trompeta de aspiración (1). retención (2). Montar la culata cilindros (1) y apretar los
tornillos de la manera indicada en las figuras 46, 47 y 48.
A. para los tipos: F3AE0684E*B002 - F3AE0684J*B902
B. para los tipos: F3AE0684D*B001 - Antes de efectuar el montaje, lubricar la rosca de los
F3AE0684G*B003 - ! tornillos con aceite motor.
F3AE0684D*B003.
MONTAJE Figura 37
Figura 34
61270
Esquema del orden de apriete de los tornillos de fijación de

60563 la culata.
Mediante anillo de centrado 99396035 (2) controlar la exacta Figura 38
posición de la tapa (1); en caso de ser necesario, intervenir
adecuadamente y apretar los tornillos (3).
Figura 35
60565
60564
- Pre-apriete mediante llave dinamométrica (1):
Ensamblar la guarnición de retención (1), montar el 1ra fase: 60 Nm (6 kgm).
ensamblador 99346250 (2) y, enroscando la tuerca (3), hincar 2da fase: 120 Nm (12 kgm).
la guarnición de retención (1).
Figura 39
Montar la caja de engranajes dentro de los 10’
! sucesivos a la aplicación del adhesivo.
Figura 42
α
60566
- Cerrar en ángulo mediante herramienta 99395216 (1):

3ra fase: ángulo de 120°.
4ta fase: ángulo de 60°.
Figura 40
60633
Utilizar llave dinamométrica para apretar los tornillos que se

indican, procediendo en el siguiente orden y aplicando el
siguiente par de apriete:
n° 10 tornillos M12 x 1,75 x 100 63 Nm
60567
n° 2 tornillos M12 x 1,75 x 70 63 Nm
Montar la bomba del aceite (4), los engranajes intermedios (2)
incluida la biela (1) y apretar los tornillos (3) en dos fases: n° 4 tornillos M12 x 1,75 x 35 63 Nm
pre-apriete 30 Nm
cierre en ángulo 90° n° 1 tornillo M12 x 1,75 x 120 63 Nm
Figura 41 : n° 2 tornillos M12 x 1,75 x 193 63 Nm
Figura 43
47592
Aplicar silicona LOCTITE 5970 IVECO N. 2992644, en la caja

de engranajes, procediendo de la manera ilustrada en la figura. 60568
El diámetro del cordón (1) de la pasta de hermetización debe Ensamblar la guarnición de retención (1), montar el
ser de 1,5 +- 0,2
0,5
ensamblador 99346251 (2) y enroscar la tuerca (3) para
hincar la guarnición de retención.
VOLANTE MOTOR
Montaje del volante motor
Figura 44
VISTA VISTA
AGUJEROS: AGUJERO: 60668
A-B-C D
ASPECTO DEL ESTAMPADO POSICIÓN ÉMBOLOS EN EL VOLANTE MOTOR
A = Agujero en el volante con 1 muesca, C = Agujero en el volante con 1 muesca,

correspondiente al PMS émbolos 3 y 4. correspondiente al PMS émbolos 2 y 5.
B = Agujero en el volante con 1 muesca, D = Agujero en el volante con 2 muescas, posición
correspondiente al PMS émbolos 1 y 6. correspondiente a 54°.
Posicionar el volante (1) en el cigüeñal, lubricar con aceite
En caso de que los dientes de la corona de arranque motor la rosca de los tornillos (2) y enroscarlos. Utilizar la
! montada en el volante motor estén demasiado herramienta 99360351 (3) para impedir la rotación; el apriete
dañados, será necesario sustituir la corona. Para de los tornillos (2) debe efectuarse procediendo en tres etapas.
efectuar su montaje, la corona debe ser previamente Primera etapa: pre-apriete con llave dinamométrica (4)
calentada a una temperatura de ~200°C. aplicando par de 120 Nm (12 kgm).
Figura 46
Figura 45
α
α
49037
49036
El cigüeñal presenta una espiga de referencia que Segunda y tercera etapas: cierre en ángulo de 60° + 30°
! debe acoplarse con su respectivo alojamiento utilizando la herramienta 99395216 (1).
presente en el volante motor.
Montaje eje de distribución

Figura 47 Figura 49
60570
- Aplicar el calibre 99395219 (1). Controlar y registrar la

posición de la biela (3) para engranaje de transmisión;
72436
apretar el tornillo (2) según el par prescrito.
Posicionar el cigüeñal con los pistones 1 y 6 en P.M.S.
Este posicionamiento se obtiene cuando:
1. el agujero con muesca (5) del volante motor 4 queda
visible a través de la ventanilla de inspección;
2. a través del alojamiento (2) del sensor revoluciones
motor la herramienta 99360612 (1) se introduce en el
agujero (3) presente en el volante motor (4).
En caso contrario, orientar adecuadamente el volante motor (4).
Retirar la herramienta 99360612 (1).
Figura 48
Figura 50
73843
Montar el eje de distribución (4) orientándolo con las

referencias (→) dispuestas de la manera ilustrada en la figura.
Lubricar el anillo de retención (3) y montarlo en la placa de
refuerzo (2).
Montar la placa (2) con la guarnición (1) en chapa y apretar
los tornillos (5) según el par prescrito.
60571
- Reinstalar el engranaje de transmisión (1) y apretar los

tornillos (2) según el par prescrito.
Figura 51 Figura 53
5
60572
99284
Posicionar el engranaje (2) en el eje de distribución de manera
que los cuatro agujeros ranurados queden centrados respecto Montar:
de los agujeros de fijación del eje de distribución, sin apretar - los inyectores (1) y utilizar llave dinamométrica para
a fondo los tornillos (5). Utilizar un comparador de base apretar los tornillos de fijación aplicando par de 26 Nm;
magnética (1) para controlar la holgura existente entre los
engranajes (2) y (3), la que debe ser de 0,073 ÷ 0,195 mm; en - los elementos (2) en el vástago válvulas, procediendo de
caso contrario, modificar esta holgura procediendo de la manera que todos queden con el agujero más grande en
siguiente forma: un mismo lado.
- aflojar los tornillos (4) de fijación del engranaje de
transmisión (3);
- aflojar el tornillo (2, Figura 49) de fijación biela y desplazar
la biela (3, Figura 49) a fin de obtener un valor de holgura
adecuado;
- apretar el tornillo (2, Figura 49) de fijación biela y los
tornillos (4, Figura 51) de fijación engranaje de
transmisión, aplicando el par prescrito. Montaje de los ejes balancines
Montaje de los inyectores bomba Figura 54
Figura 52 Antes de reinstalar el conjunto eje portabalancines,

! controlar que todos los tornillos de regulación hayan
sido desenroscados por completo.
73533
Utilizar la herramienta 99360144 (3) para fijar los patines (4)

44908
en los balancines (2).
Montar en los inyectores los anillos de retención (1), (2) y (3). Aplicar la herramienta 99360553 (1) en el eje portabalancines
(5) a fin de montar el eje en la culata.
Figura 54/1 Figura 56
70567A
71777
ESQUEMA DEL ORDEN DE
APRIETE TORNILLOS FIJACIÓN EJE BALANCINES Montar el cableado eléctrico (2), y fijarlo en los
electroinyectores mediante destornillador dinamométrico (1)
Atornillar los tornillos (1 - 2 - 3) hasta poner el eje balancines según par de 1,36 ÷ 1,92 Nm.
en contacto con las correspondientes sedes en la cabeza
cilindros, apretar los tornillos según el orden indicado en la
figura en dos fases como se indica en la figura sucesiva.
Sincronización del eje de la distribución
Figura 57
Figura 55
α
71776
Aplicar a la caja de engranajes (3) la herramienta 99360321 (7)

y el separador 99360325 (6).
La flecha indica el sentido de rotación de

! funcionamiento del motor.
Mediante la herramienta antedicha girar el volante
45261
motor (1) en el sentido de rotación del motor, de
Bloquear los tornillos (2) de fijación eje portabalancines manera que el émbolo del cilindro 1 quede situado
procediendo de la siguiente manera: aproximadamente en el P.M.S. en fase de explosión.
- 1ª fase: apriete mediante llave dinamométrica (1) con par Esta situación se alcanza cuando el agujero con una
de 80 Nm (8 kgm); muesca (4), sucesivo al agujero con dos muescas (5)
- 2ª fase: cierre mediante herramienta 99395216 (3), con presentes en el volante motor (1), es visible a través
ángulo de 60º. de la ventanilla de inspección (2).
Figura 58 Figura 60
71774
La posición exacta del émbolo n° 1 en el P.M.S. se obtiene

cuando, en las condiciones precedentemente indicadas -a
través del alojamiento (2) del sensor revoluciones motor- la
herramienta 99360612 (1) se introduce en el agujero (3) 77259
presente en el volante motor (4).
En caso de no ser así, girar y orientar adecuadamente el El eje de la distribución queda sincronizado si con el valor de
volante motor (4). alzada leva de 4,44 ±0,05 mm se verifican las siguientes
Retirar la herramienta 99360612 (1). condiciones:
1) el agujero marcado con una muesca (5) puede ser visto
desde la ventanilla de inspección;
2) a través del alojamiento (2) del sensor revoluciones
motor, la herramienta 99360612 (1) se introduce en el
agujero (3) del volante motor (4).
Figura 61
Figura 59
60575
60573 En caso de no obtenerse las condiciones ilustradas en la

Colocar el comparador de base magnética (1) con el vástago Figura 60 e indicadas en los puntos 1 y 2, se deberá operar de
posicionado en el rodillo (2) del balancín que gobierna el la siguiente forma:
inyector del cilindro n° 1 y precargarlo en la medida de 6 mm. 1) aflojar los tornillos (2) de fijación al eje distribución del
Utilizar la herramienta 99360321 (7), Figura 57, para girar el engranaje (1) y utilizar las ranuras (véase Figura 62)
cigüeñal en el sentido de las agujas del reloj hasta obtener que presentes en el engranaje (1);
la aguja del comparador alcance el valor mínimo más allá del 2) operar adecuadamente con el volante motor a fin de
cual no puede descender. alcanzar las condiciones indicadas en los puntos 1 y 2 de
Figura 60, teniendo siempre presente que el valor de
Poner el comparador en cero.
alzada leva no debe sufrir variaciones;
Girar el volante motor en sentido contrario al de las agujas del 3) bloquear los tornillos (2) y repetir el control de la manera
reloj hasta obtener que en el comparador se lea un valor de ya indicada, después de lo cual apretar estos tornillos (2)
alzada de la leva del eje distribución de 4,44 ±0,05 mm. aplicando el par prescrito.
Figura 62 Montar el engranaje (2) Figura 62 con los cuatro agujeros

ranurados (1) centrados respecto de los agujeros de fijación
del eje de distribución bloqueando los tornillos respectivos
con el par de apriete prescrito. Verificar la sincronización del
eje haciendo girar en primer lugar el volante en el sentido de
las agujas del reloj a fin de descargar por completo la caña y
a continuación girarlo en el sentido contrario hasta que en el
comparador se lea el valor de 4,44 ± 0,05. Verificar las
condiciones de sincronización ilustrada en la Figura 60.
Sincronización de la rueda fónica
Figura 64
71778
Cuando la regulación mediante las ranuras (1) no es suficiente

para restablecer la sincronización y el eje de la distribución gira
porque se mueve en conjunto con el engranaje (2); por
consiguiente varía el valor de referencia de la elevación leva;
en esta situación se debe proceder de la siguiente forma:
1) apretar los tornillos (2, Figura 61) y girar el volante motor
en sentido horario en la medida de ∼1/2 vuelta.
2) girar el volante motor en el sentido contrario al de las agujas
del reloj hasta obtener que en el comparador se lea un valor
de elevación de la leva del eje de distribución de 4,44
±0,05 mm.
3) retirar los tornillos (2, Figura 61) y desmontar el engranaje
(2) del eje de distribución.
Figura 63
77260
Girar el cigüeñal situando el émbolo del cilindro n° 1 en fase

de compresión en el P.M.S.; girar el volante motor en sentido
contrario al normal sentido de rotación en la medida
aproximada de 1/4 de vuelta.
Girar nuevamente el volante en el sentido normal de rotación
hasta obtener a través del agujero de inspección situado
debajo de la caja cubrevolante la aparición del agujero
marcado con la doble muesca (4). Aplicar la herramienta
99360612 (5) en el alojamiento del sensor volante (6).
Aplicar a través del asiento del sensor de hacer la herramienta
72436
99360613 (2) en el diente presente en la rueda fónica.
Girar nuevamente el volante (4) hasta obtener las siguientes En caso de que la colocación de la herramienta (2) sea
condiciones: dificultosa, aflojar los tornillos (3) y orientar adecuadamente
- una muesca (5) que puede ser vista desde la ventanilla la rueda fónica (1), a fin de que la herramienta (2) quede
inferior de inspección; correctamente posicionada en el diente. Apretar los tornillos
- la herramienta 99360612 (1) insertada hasta el tope en el (3).
alojamiento del sensor de revoluciones del motor (2) y (3).
Reglaje de la holgura de los balancines admisión escape y precarga de los balancines de mando
inyectores bomba
Figura 65
99272
REGLAJE DE LOS BALANCINES ADMISIÓN, ESCAPE E INYECCIÓN

El reglaje de la holgura entre los balancines y los travesaños de - Con llave apropiada (4) enroscar el tornillo de reglaje
mando de las válvulas de admisión y escape y el reglaje de la hasta llevar el elemento de bombeo a final de su
precarga de los balancines de mando de los inyectores de la recorrido;
bomba debe efectuarse correctamente. - Apretar con la llave dinamométrica, el tornillo de reglaje
Llevar en fase de explosión el cilindro sobre el que se quiere con un par de apriete de 5 Nm (0,5 kgm);
regular la holgura; las válvulas de este cilindro resultan - Desenroscar el tornillo de reglaje de 1/2 - 3/4 de vuelta;
cerradas mientras equilibran las del cilindro simétrico. - Apretar la tuerca de bloqueo.
Los cilindros simétricos son 1-6, 2-5 y 3-4.
ORDEN DE ENCENDIDO 1-4-2-6-3-5
Para efectuar correctamente estas operaciones actuar como
Salida y Equilibrar las Regular la Regular la
descrito a continuación y según cuanto ilustrado en la tabla.
rotación hacia válvulas del holgura de precarga de
Reglaje de la holgura entre los balancines y los travesaños de la derecha cilindro n. las válvulas los inyectores
mando de las válvulas de admisión y escape; del cilindro del cilindro n.
- Mediante llave poligonal aflojar la tuerca de bloqueo (1) 6 1 5
del tornillo de reglaje; 120º 3 4 1
- Introducir la lámina del calibre de espesores (3); 120º 5 2 4
120º 1 6 2
- Con la llave apropiada enroscar o desenroscar el tornillo
de reglaje; 120º 4 3 6
120º 2 5 3
- Controlar que la lámina del calibre de espesores (3)
pueda desplazarse con ligera fricción;
- Bloquear la tuerca (1) teniendo bloqueado el tornillo de
Para efectuar correctamente el reglaje es obligatorio
reglaje;
! seguir el orden indicado en la tabla, verificando a cada
Precarga de los balancines de mando de los inyectores bomba; fase de rotación la exactitud de la posición empleando
el perno 99360612 que debe introducirse en el 11°
- Mediante la llave poligonal aflojar la tuerca de bloqueo del
orificio de cada uno de los tres sectores compuestos
tornillo de reglaje balancines (5) de mando inyector por 18 orificios.
bomba (6);
Figura 66 Figura 68
85480
Montar la tapa distribución (1).

85481
Los tornillos de fijación de la tapa balancines (1)
! deben ajustarse según el orden indicado en Figura 67.
Aplicar en la caja blow-by (1) silicona LOCTITE 5970 IVECO
N. 2992644 , formando un cordón (2) como se . representa
Montar la caja blow-by (7) con la junta correspondiente y 0,5
en la figura, de ∅ 1,5 ± 0,2
apretar los tornillos (8) al par indicado.
Montar el filtro (5) con las juntas (4 y 6).
Montar la caja blow-by (1) dentro de 10’ de la

El filtro (5) tiene un funcionamiento unidireccional, ! aplicación de la pasta de hermetización.
! por lo que es necesario montarlo con las dos barras
de refuerzo a vista como se indica en la figura.
Montar la tapa (3) y apretar los tornillos de fijación (2).
Para los motores dotados de P.T.O. es necesario

! aplicar en la superficie de fijación de la caja blow-by,
(7), siliconas LOCTITE 5970 IVECO N. 2992644
según los procedimientos descritos en la siguiente
figura.
Figura 67
17 14 13 1 4 5 8
18 9
19 10
20 11
16 15 12 2 3 6 7
45363
ESQUEMA ORDEN DE APRIETE DE LOS TORNILLOS

DE FIJACIÓN TAPA BALANCINES
ACABADO DEL MOTOR Figura 71

Figura 69
81871
Para los tipos: F3AE0684E*B002 - F3AE0684J*B902.

99367
Montar la trompeta de aspiración (1) y apretar los tornillos de

fijación al par prescrito.
A. para los tipos: F3AE0684E*B002 - F3AE0684J*B902.
B. para los tipos: F3AE0684D*B001 -
F3AE0684G*B003 -
F3AE0684D*B003.
Figura 70
Figura 72
1 12 11 10 3
13 9
14 8
99268
4 5 6 7 2
Poner la junta (4) en el cárter aceite (1), colocar el separador 45362
(3) y montar el cárter en el bloque motor apretando los
tornillos (2) al par prescrito y respetando el orden de apriete
indicado en Figura 72. ESQUEMA DEL ORDEN DE APRIETE DE LOS
TORNILLOS DE FIJACIÓN DEL CÁRTER ACEITE MOTOR
Para los tipos: F3AE0684D*B001 - F3AE0684G*B003 -
F3AE0684D*B003.
Figura 73 Figura 75
99362
Montar el soporte (1) y apretar los tornillos de fijación (3).

99264
Conectar los tubos del aceite (2) al soporte (1) apretando los
Apretando los tornillos de fijación al par prescrito, montar: racores al par prescrito.
- el motor de arranque (1); Figura 76
- la centralita (2) y el soporte correspondiente;
- la varilla del nivel del aceite (3) en el bloque.
Controlar el estado de los elementos elásticos del

! soporte de la centralita y, en caso de que estuviesen
desgastados, sustituirlos.
101960
Montar los filtros del aceite (1) en los soportes

correspondientes tal como descrito a continuación:
- engrasar las juntas;
- apretar los filtros hasta que las juntas entren en contacto
con las bases de apoyo;
Figura 74 - apretar los filtros al par de 35 ÷ 40 Nm.
Figura 77
Exclusivamente para los tipos: 99363
F3AE0684D*B003 y F3AE0684E*B002
99263
Montar los filtros del aceite (1) en el soporte tal como descrito
Montar el colector de admisión (1) y apretar los tornillos de a continuación:
fijación (2) al par prescrito. - engrasar la junta;
- apretar los filtros hasta que las juntas entren en contacto
con las bases de apoyo;
- apretar los filtros al par de 35 ÷ 40 Nm.
Figura 78 Figura 81
99273
Montar con las juntas correspondientes:

- la bomba de alimentación (2); 99274
- el grupo filtro del combustible (3) y los tubos (1); Montar con las juntas nuevas:
- conectar los tubos (1) a la bomba de alimentación (2).
- el colector de escape (2);
- el turbocompresor (3);
- el tubo del aceite (1 y 4);
- el tubo del accionador (5).
Figura 79
Figura 82
8 1 4 5 8 1 2 5 8 1 4 5
6 3 2 7 6 3 4 7 6 3 2 7
99258 45359
Para todos los tipos excluyendo: ESQUEMA ORDEN DE APRIETE DE LOS TORNILLOS
F3AE0684D*B003 y F3AE0684E*B002 DE FIJACIÓN DEL COLECTOR DE ESCAPE
Montar el intercambiador de calor (2) con la junta
correspondiente y apretar los tornillos de fijación (1) al par Figura 83
prescrito.
Apretar los tornillos (←) de fijación de las abrazaderas de
sujeción de los tubos (3 y 4) al separador.
Figura 80
45360
455361 ESQUEMA ORDEN DE APRIETE DE LOS TORNILLOS

Y DE LAS TUERCAS DE FIJACIÓN
DEL TURBOCOMPRESOR
ESQUEMA ORDEN DE APRIETE DE LOS TORNILLOS SECUENCIA: Preapriete 4-3-1-2
DE FIJACIÓN DEL INTERCAMBIADOR DE CALOR Apriete 1-4-2-3
Figura 84 Figura 86
99256
99359
Montar las siguientes piezas:
- el soporte del tensor de correa automático (1);
Utilizando la herramienta específica (3), intervenir en el tensor
- el tensor de correa automático (2); de correa (2) en el sentido indicado por la flecha, y montar la
- el volante amortiguador (3) y la polea puesta debajo; correa (1).
- el tensor de correa fijo (5);
- la bomba de agua (7); Los tensores de correa son de tipo automático y por
- la polea (4); ! lo tanto, no están previstos otros reglajes después del
- los tubos con el líquido refrigerante (6); montaje.
- el grupo termostato (8).
Figura 85
Figura 87
101701
99360 ESQUEMA DE MONTAJE DE LA CORREA DE MANDO

DEL VENTILADOR - BOMBA DE AGUA -
Apretando los tornillos al par prescrito, montar: ALTERNADOR
- los soportes (1 y 3); 1. Alternador - 2. Bomba de agua - 3. Eje motor -
- el alternador (2). 4. Compresor.
Figura 88 Figura 90
99357
99254
En los ganchos para levantar el motor, aplicar el balancín Montar el soporte del motor con el compresor (2) del
99360585 y engancharlo en el polispasto. climatizador.
Quitar los tornillos de fijación de las bridas 99361036 del Utilizando la herramienta específica (3), intervenir en el
caballete giratorio, levantar el motor y separar las bridas del sentido indicado por la flecha y montar la correa (1).
mismo. Conectar el cable eléctrico motor a los sensores y a la
Completar el montaje del motor de las siguientes piezas y, centralita.
apretando los tornillos o las tuercas de fijación al par prescrito: Repostar el motor con la cantidad y calidad de aceite
lubricante prescrita.
- montar la toma de movimiento (1);
- montar los soportes del motor;
Figura 89
99253
- montar la válvula de regulación de la presión del aceite (1).

SEGUNDA PARTE -
EQUIPAMIENTO ELÉCTRICO
Componentes en el motor F3A

Figura 1
VISTA DEL MOTOR LADO DERECHO 99370
Figura 2
99371
VISTA DEL MOTOR LADO IZQUIERDO

A. Resistencia para precalentamiento del motor - B. Interruptor de indicación filtro del combustible obstruido - C. Sensor de la
temperatura del combustible - D. Sensor de revoluciones del motor en el árbol de distribución - E. Motor de arranque -
F. Sensor de la temperatura del aire de entrada del motor - G. Alternador - H. Sensor de la presión de sobrealimentación -
I. Compresor acondicionador - L. Centralita EDC (MS6.2) - M. Conector en la culata el motor para conexión con las
electroválvulas de los inyectores - N. Sensor de la temperatura del agua para EDC (MS6.2) - O. Sensor de la temperatura del
agua - P. Transmisor de presión del aceite - Q. Sensor de revoluciones del motor en el volante -
R. Transmisor de baja presión del aceite.
DIAGRAMA DE CONJUNTOS
Figura 3
99372
LEYENDA
1. Sensor de posición pedal acelerador / interruptor acelerador presionado — 2. Sensor temperatura líquido de refrigeración
motor — 3. Sensor temperatura aire de sobrealimentación — 4. Sensor temperatura combustible — 5. Sensor presión aire de
sobrealimentación — 6. Ingreso para taquígrafo electrónico (si hubiere) — 7. Salida cuentavueltas electrónico (si hubiere) —
8. Testigo señalización avería sistema E.D.C. — 9. Interruptor para blink — code (si hubiere) — 10. Conector de diagnosis —
11. Línea CAL L-H — 12. Inyectores— bomba — 13. Testigo señalización pre-post calentamiento introducido — 14. Telerruptor
para introducción pre—postcalentamiento — 15. Resistencia para pre—postcalentamiento — 16. Telerruptor principal —
17. Sensor volante — 18. Sensor distribuidor — 19. Interruptores para Cruise Control (si hubiere) —
20. Interruptor embrague — 21. Interruptor freno primario / secundario.
Centralita electrónica EDC MS 6.2
Figura 4
Conector “A” motor
Conector “B” bastidor/cabina

PIN-OUT Centralita EDC

Conector “A” (Motor)
Pin Función
1- Sensor revoluciones motor
2- Sensor revoluciones distribución
3- Alimentación electroválvula / testigo freno motor
4- Masa sensor temperatura aire
5- Masa sensor temperatura líquido refrigeración motor
6- Masa sensor temperatura combustible y temperatura aceite motor
7- Sensor revoluciones turbina
8- ---
9- ---
10 - Señal sensor temperatura aceite del motor
11 - Señal sensor temperatura combustible
12 - Señal sensor presión de sovralimentación
13 - Sensor revoluciones motor
14 - Sensor revoluciones distribución
15 - Alimentación sensor posición actuador turbina
16 - Sensor revoluciones turbina
17 - Masa sensor presión sobrealimentación / posición actuador turbina
18 - Alimentación electroválvula turbina con geometría variable
19 - Señal sensor posición actuador turbina
20 - ---
21 - Señal sensor temperatura aire
22 - Señal sensor temperatura líquido refrigeración motor
23 - Alimentación sensor presión de sobrealimentación
24 - Alimentación inyectores cilindros 1 / 2 / 3
25 - Alimentación inyectores cilindros 4 / 5 / 6
26 - Mando inyector cilindro 4
29 - ---
30 - ---
31 - Negativo electroválvula turbina con geometría variable
32 - Negativo electroválvula / testigo freno motor
Figura 5
Código colores
1 12
B Blanco
BG Beige
C Naranja
G Amarillo
23
H Gris
13
L Azul
M Marrón
N Negro
R Rojo
24 35 000576t S Rosa
V Verde
ESQUEMA CENTRALITA EDC CON CONEXIONES ELECTRICAS AL CONECTOR “A” Z Violeta
PIN-OUT Centralita EDC

Conector ”B” (Bastidor)
Pin Función
1- Negativo directo de batería / botón blink — code
2- Negativo directo de batería / botón blink — code
3- Positivo desde telerruptor principal
4- Positivo desde telerruptor principal
5- Señal para cuentarrevoluciones electrónico (si hubiere)
6- Negativo para testigo EDC / botón blink — code (si hubiere)
7- Línea CAN para arquitectura instalación eléctrica Multiplex
8- ---
9- Señal fase motor para conector de diagnóstico
10 - Negativo para telerruptor pre — post calentamiento
11 - Línea CAN - L para interconexión con línea CAN de las eventuales centralitas presentes en la aplicación
12 - Línea CAN - H para interconexión con línea CAN de las eventuales centralitas presentes en la aplicación
13 - Línea K para conector diagnosis
14 - ---
15 - Positivo de alimentación bajo llave
16 - Alimentación sensor de posición pedal acelerador
17 - Negativo desde interruptor de mínimo
18 - Negativo para telerruptor pre — post calentamiento
19 - ---
20 - Positivo desde interruptor embrague N.C. (si hubiere)
21 - Función “RESUME” Cruise Control (si hubiere)
22 - Positivo del interruptor limitador de velocidad (si hubiere)
23 - Señal sensor de posición pedal acelerador
24 - Línea L para conector de diagnóstico
25 - Negativo para pedal acelerador, interruptor multiestado para limitador del par y negativo para sensores de velocidad
vehículo y velocidad motor
26 - Positivo desde interruptor freno primario
27 - Negativo para telerruptor principal
28 - Señal del interruptor multiestado para limitador del par (si hubiere)
29 - Señal velocidad vehículo (D3 taquígrafo) (si hubiere)
30 - Línea PWM
31 - Positivo del interruptor freno redundante N. C.
32 - Función “SET —“ Cruise Control (si hubiere)
33 - Función “OFF +” Cruise Control (si hubiere)
34 - Función “SET +” Cruise Control (si hubiere)
35 - Negativo para sensor de posición pedal acelerador
Figura 6
1 12
23
13
24 35 000576t
ESQUEMA CENTRALITA EDC CON CONEXIONES ELECTRICAS AL CONECTOR “B”

INYECTOR BOMBA
Está formado principalmente por tres componentes:
A) Electroválvula
B) Bombeador
C) Pulverizador
Estas tres parte NO se pueden sustituir individualmente y NO se pueden revisar.
El bombeador, accionado mecánicamente a cada ciclo por un balancín, comprime el combustible contenido en la cámara de
impulso.
El pulverizador, con constitución y funcionamiento análogos a los de los inyectores tradicionales, lo abre el combustible en presión
y lo inyecta, pulverizado finamente, en la cámara de combustión.
Una electroválvula, controlada directamente por la centralita electrónica, determina, en base al señal de accionamiento, las
modalidades de impulso.
Un estuche inyector aloja la parte inferior del inyector bomba en la cabeza cilindros.
Figura 7
000578t
Sensor de temperatura del líquido refrigerante motor

Es un sensor de tipo N.T.C. y está ubicado en el colector de salida del agua de la culata lado izquierdo del motor.
Mide el valor de la temperatura del líquido refrigerante a través de diferentes lógicas de funcionamiento con el motor caliente o
frío, identificando las exigencias de enriquecimiento de inyección con el motor frío o la necesidad de reducir la cantidad de
combustible con el motor caliente.
Está conectado a la centralita electrónica en los pins A5 / A22
Tendencia del sensor en función de la temperatura :
- 10 °C 8,10 ÷ 10,77 kOhm
+ 20 °C 2,28 ÷ 2,72 kOhm
+ 80 °C 0,29 ÷ 0,364 kOhm
Con una temperatura comprendida entre 60ºC ÷ 90ºC en los pins A5 y A22 la tensión varía entre 0,6 ÷ 2,4 Voltios.
Figura 8
000602t
8527
VISTA TÉCNICA ESQUEMA ELÉCTRICO
000693t
VISTA EN PERSPECTIVA
Conector Función Color cables

2 Al pin A 5 de la centralita EDC –
Sensor de la temperatura del combustible

Características
Proveedor BOSCH
Par de apriete máx 35 Nm
Figura 9
8528
8527
8530
8529
VISTA PERSPECTIVA EVOLUCIÓN DE LA RESISTENCIA

2 Al pin 6 de la centralita EDC –
Transmisor de impulsos volante

Características
Proveedor BOSCH
Par de apriete 8 ± 2 Nm
Figura 10
8518 8519
Figura 11
8520

3 Blindajes –
Transmisor de impulsos de la distribución

Características
Proveedor BOSCH
Par de torsión 8 ± 2 Nm
Resistencia 880 ÷ 920 Ω
Es un sensor de tipo inductivo, ubicado en el árbol de distribución.
Genera unas señales obtenidas de las líneas de flujo magnético que se cierran a través de los dientes de una rueda fónica montada
en el mismo árbol. Número de dientes 6 más 1 de fase.
La señal generada por este sensor es utilizada por la centralita electrónica como señal de fase de la inyección.
A pesar de que a nivel eléctrico es igual al sensor de revoluciones del motor montado en el volante, NO se puede intercambiar
con éste último, ya que tiene un cable más corto y una orejuela de diámetro superior.
El entrehierro de este sensor NO SE PUEDE REGULAR.
VISTA EN PERSPECTIVA 000606t REFERENCIA EN LA RUEDA FÓNICA 8520

3 Blindajes –
Transmisor de sobrealimentación de la presión

Características
Proveedor BOSCH
Sigla B 281022 018
Campo de presión de trabajo 50 ÷ 400 KPa
Figura 12
UA
[V]
5
30 100 200 300 400 P

8521 [kPa]
8522
VISTA TÉCNICA CARACTERÍSTICAS DE LA PRESIÓN MÁX ABSOLUTA 600 KPA
Figura 13
8523
VISTA PERSPECTIVA

Transmisor de la temperatura del aire en el colector

Características
Proveedor BOSCH
El dispositivo ha de llevar la identificación del proveedor, el catálogo del equipo y la fecha de fabricación.
Figura 14
8531 8532
8533 8530
VISTA PERSPECTIVA EVOLUCIÓN DE LA RESISTENCIA

RESISTENCIA PRE-POSTCALENTAMIENTO
La resistencia es de ~ 0,7 Ohm.
Es una resistencia ubicada entre la cabeza cilindros y el colector de aspiración, utilizada para calentar el aire en las operaciones de
pre/post-calentamiento.
Introduciendo el conmutador con llave, si uno solo de los sensores de temperatura - agua, aire, gasoil - mide un valor inferior a
los 10_ C, la centralita electrónica activa el pre/post-riscaldo y enciende el testigo correspondiente en le salpicadero per un periodo
de tiempo que varia en función de la temperatura.
Transcurrido dicho tiempo el testigo empieza a parpadear, informando al conductor que, ahora, se puede poner en marcha el
motor.
Con el motor en marcha el testigo se apaga, mientras la resistencia continua a estar alimentada durante un cierto periodo de tiempo,
variable, efectuando el post-calentamiento.
Si con el testigo parpadeante el motor no se activa dentro de 20 / 25 segundos, tiempo de desantención, se anula la operación
para no descargar inúltilmente la batería.
Si sin embargo las temperaturas de referencia son superiores a los 10_ C, introduciendo el conmutador con llave el testigo se
enciende durante aproximadamente 2 segundos efectuando el test y luego indicando que se puede poner en marcha el motor.
Figura 15
001256t
FUNCIONALIDAD DEL SISTEMA EDC

La centralita electrónica MS6.2 gestiona las funciones principales siguientes:
Inyección del combustible

Funciones accesorias (Cruise Control, Speed Limiter, toma de fuerza, etc.)
Autodiagnosis
Recovery (estrategia de emergencia)
Además permite:
Interfaz con otros sistemas electrónicos de abordo (si hubiere).

Diagnosis
Dosificación del combustible
La dosificación del combustible se calcula en función de:
- posición del pedal del acelerador
- revoluciones del motor
- cantidad de aire introducido.
Es posible corregir el resultado en función:
- de la temperatura del agua
o bien para evitar:
- ruido
- humos
- cargas excesivas
- sobrecalentamientos
La impulsión se puede modificar en caso de:
- accionamiento del freno motor
- intervención de los dispositivos externos (tales como el limitador de velocidad, el cruise control, etc.)
- inconvenientes graves que conlleven la reducción de la carga o la parada del motor.
La centralita, después de haber determinado la cantidad de aire introducida, midiendo el volumen y la temperatura, calcula la
cantidad correspondiente de combustible que se tiene que inyectar en el cilindro interesado teniendo también en cuenta la
temperatura del gasóleo.
Corrección del caudal en función de la temperatura del agua
En frío, el motor se encuentra con mayores resistencias durante su funcionamiento: los roces mecánicos son elevados, el aceite
todavía es muy viscoso, los juegos de funcionamiento todavía no se han optimizado.
Además, el combustible inyectado tiende a condensarse sobre las superficies metálicas que aún están frías. Por tanto, con el motor
frío la dosificación del combustible es superior con respecto al motor caliente.
Corrección del caudal para evitar ruido, humos o cargas excesivas.
Ya se conocen los comportamientos que podrían ocasionar los inconvenientes en cuestión.
Para evitarlos, el proyectista ha introducido en la centralita las instrucciones específicas.
De-rating
En caso de sobrecalentamiento del motor, la inyección se modifica, disminuyendo el caudal en medida distinta, proporcionalmente
a la temperatura alcanzada por el líquido refrigerante.
Control electrónico del avance de la inyección

El avance (instante de comienzo de la impulsión, expresado en grados) puede ser distinto de una inyección a la siguiente, y también
de manera diferenciada de un cilindro a otro y se calcula, como para el caudal, en función de la carga del motor (posición del
acelerador, revoluciones del motor y aire admitido).
El avance se corrige oportunamente:
- en las fases de aceleración
- en función de la temperatura del agua
y para obtener:
- reducción en las emisiones, ruido y cargas excesivas
- mejores aceleraciones del vehículo
En la fase de arranque se programa un avance elevado, en función de la temperatura del agua.
El feed-back del instante de comienzo de la impulsión se obtiene de la variación de impedancia de la electroválvula del inyector.
Arranque del motor

En las primeras revoluciones de arrastre del motor, se produce la sincronización de las señales de fase y reconocimiento del cilindro
n. 1 (sensor del volante y sensor del árbol de distribución).
Al arranque no se considera la señal del pedal del acelerador. El caudal de arranque se programa exclusivamente en función de
la temperatura del agua, mediante un mapa específico. Cuando la centralita detecta un número de revoluciones del volante
suficiente para considerar que el motor ha arrancado y que ya no es arrastrado por el motor de arranque, vuelve a habilitar el pedal
del acelerador.
Arranque en frío
Cuando uno de los tres sensores de temperatura (agua, aire o gasóleo) detecte una temperatura inferior a 10 ºC, se activa el
pre-post-calentamiento. Al accionar la llave de contacto, el testigo luminoso del pre-calentamiento se enciende y permanece
encendido por un tiempo variables que depende de la temperatura (mientras las resistencia en la entrada del colector de aspiración
calienta el aire), luego parpadea. A este punto es posible arrancar el motor.
Con el motor en movimiento, el testigo luminoso se apaga, mientras la resistencia sigue siendo alimentada durante un cierto tiempo
(variable), efectuando el post-calentamiento. Si no se arranca el motor dentro de 20-25 segundos mientras el testigo luminoso
parpadea (tiempo de distracción), se anula la operación para no descargar inútilmente las baterías. La curva de pre-calentamiento
varía también en función del voltaje de la batería.
Arranque el caliente
Si las temperaturas de referencia superan todas los 10 ºC, accionando la llave de contacto, el testigo luminoso se enciende por
unos 2 seg. Para efectuar una prueba breve, luego se apaga. A este punto se puede arrancar el motor.
Run Up
Al accionar la llave de contacto, la centralita se encarga de transferir en la memoria principal la información memorizada durante
la precedente parada del motor (ver: After run), y efectúa una diagnosis del sistema.
After Run
Todas las veces que se apaga el motor con la llave, el relé principal sigue alimentando la centralita durante unos segundos.
Ello permite al microprocesador transferir algunos datos de la memoria principal (de tipo volátil) a una memoria no volátil, que
se puede borrar y volver a escribir (EEprom), de modo que queden disponibles para el arranque sucesivo (ver: Run Up).
Estos datos consisten básicamente en:
- programaciones varias (régimen mínimo motor, etc.)
- regulaciones de algunos componentes
- memoria de averías
El procedimiento dura algunos segundos, típicamente de 2 a 7 (depende de la cantidad de datos que se deben guardar), entonces
la ECU envía un comando al relé principal y hace que éste se desconecte de la batería.
Es muy importante no interrumpir este procedimiento, por ejemplo, apagando el motor mediante el dispositivo de desconexión
de baterías, o bien, desconectando éste último antes de que hayan transcurrido como mínimo 10 minutos desde que se ha apagado
el motor.
Si esto ocurriese, la funcionalidad del sistema queda asegurada hasta el quinto apagado incorrecto (aunque no fuese consecutivo),
después se memoriza un error en la memoria de averías y al arranque sucesivo el motor funciona con prestaciones reducidas
mientras el testigo luminoso EDC se mantiene encendido.
Repetidas interrupciones del procedimiento podrían ocasionar daños a la centralita.
Cut-off
Es la función de interrupción del envío durante la desaceleración.
Cylinder Balancing (Equilibrado de los cilindros)
El equilibrado individual de los cilindros contribuye a aumentar en confort y la facilidad de conducción.
Esta función permite un control individual y personalizado del caudal de combustible y del comienzo de impulsión por cada cilindro,
incluso en modo diferente de un cilindro al otro, para compensar las tolerancias hidráulicas del inyector.
Las diferencias de flujo (característica del caudal) entre los diferentes inyectores no pueden ser evaluadas directamente por la
centralita, pero quien suministra esta información proporciona la operación prevista de introducción del código de cada inyector
a través de los instrumentos de diagnóstico.
Synchronisation search (búsqueda de sincronización)
Si falta la señal del sensor del árbol de levas, la centralita consigue reconocer los cilindros donde inyectar el combustible.
Si falta la señal cuando el motor ya está arrancado, la secuencia de las combustiones es adquirida, por lo cual la centralita continua
con la secuencia en la que ya está sincronizada.
Al contrario, si falta la señal con el motor parado, la centralita alimenta una sola electroválvula. Dentro de 2 revoluciones del cigüeñal
como máximo, en aquel cilindro se produce una inyección, por lo cual la centralita sólo tendrá que sincronizarse sobre el orden
de combustión y arrancar el motor.
TERCERA PARTE - DIAGNÓSTICO

PREMISA Cada vez que constate la existencia de un inconveniente, es

necesario consultar la unidad electrónica mediante una de las
Un buen diagnóstico se lleva a cabo con la competencia vías indicadas, y luego realizar el examen de diagnosis con
adquirida con años de experiencia y con la asistencia a cursos pruebas y mediciones que permitan formar un panorama de
de preparación. las condiciones de funcionamiento, e identificar las causas
reales de la anomalía.
Cuando el usuario está disconforme por un mal rendimiento
o anomalías de funcionamiento, sus indicaciones deben ser En caso que la unidad electrónica no suministre indicaciones,
consideradas, tomado de ellas las informaciones útiles que se debe proceder en base a la experiencia, adoptando las
servirán para orientar nuestra intervención. modalidades de diagnóstico tradicionales,
Luego de haber constatado la existencia de la anomalía, se Para compensar en parte la falta de experiencia de los
aconseja realizar las operaciones de búsqueda de averías con reparadores sobre este sistema nuevo, publicamos en las
la decodificación de los datos de auto diagnosis de la unidad páginas siguientes una GUÍA PARA LA BÚSQUEDA DE
central electrónica del sistema EDC. AVERÍAS.
Los contenidos del test de eficiencia de los componentes La guía está constituida por tres partes:
conectados a ella, y el control del funcionamiento de sistema
- Parte 1: Blink Code, referida a las anomalías de centralita,
completo, realizado periódicamente durante el
especialmente de naturaleza eléctrica o electrónica;
funcionamiento, ofrecen una importante orientación en el
diagnóstico mediante la decodificación de los códigos “error - Parte 2: guía para el diagnóstico con tester de mano
/ anomalía” emitidas con intermitencias por la lámpara testigo PT-10. Herramienta con código Iveco 8093731;
de avería: el ”blink-code” (donde está previsto).
- Parte 3: guía para el diagnóstico sin blink code, organizado
Se considera que la interpretación de las indicaciones por síntomas, describe las posibles anomalías no
suministradas por el blink-code no son suficientes para la reconocidas por la centralita electrónica, frecuentemente
resolución de las anomalías presentes. de naturaleza mecánica o hidráulica.
Con el uso de instrumental computarizado IVECO, es posible
establecer una comunicación bidireccional con la unidad
central, que permite no sólo decodificar los códigos de error,
sino, examinar la memoria de la unidad central para recabar
ulteriores informaciones necesarias para arribar al origen de Cualquier tipo de intervención en la centralita debe
la anomalía. ! ser realizada por personal especializado y
debidamente autorizado por Iveco.
Cualquier adulteración no autorizada provoca la
caducidad de la garantía de asistencia.
PARTE 1
Tabla Blink code de la centralita EDC MS6.2 SW 5.X
Blink code Testigo EDC * Anomalía

ÁREA DEL VEHÍCULO
1.1 ENCENDIDO FIJO Señal de velocidad del vehículo (si hubiere)
1.2 ENCENDIDO FIJO Selector de par (si hubiere)
1.3 APAGADO Cruise Control (si hubiere)
1.4 ENCENDIDO FIJO Pedal del acelerador
1.5 APAGADO Presostato del embrague
1.6 ENCENDIDO FIJO Plausibilidad de los interruptores señales pedal del freno
1.7 APAGADO Plausibilidad entre el pedal del acelerador y el freno
ÁREA DEL MOTOR
2.1 APAGADO Sensor de la temperatura del agua
2.2 APAGADO Sensor de la temperatura del aire
2.3 APAGADO Sensor de la temperatura del combustible
2.4 ENCENDIDO FIJO Sensor de la presión de sobrealimentación
2.5 APAGADO Sensor de la presión ambiental (interior de la centralita)
3.5 APAGADO Tensión de la batería
INYECTORES
5.1 ENCENDIDO FIJO Avería en el inyector del cilindro 1
SENSORES DE REVOLUCIONES DEL MOTOR
6.1 ENCENDIDO FIJO Sensor del volante
6.2 ENCENDIDO FIJO Sensor de la distribución
6.4 PARPADEA Revoluciones superiores del motor
INTERFAZ CON OTRAS CENTRALITAS
7.2 APAGADO Línea CAN
7.6 APAGADO Línea CAN (gestión del ASR)
7.7 APAGADO Línea CAN (gestión de datos del cambio)
CENTRALITA
9.1 PARPADEA Centralita defectuosa
9.2 ENCENDIDO FIJO Datos sin corregir en EPROM
9.4 ENCENDIDO FIJO Relé principal
9.5 ENCENDIDO FIJO Procedimiento de apagado del motor incorrecto
9.6 ENCENDIDO FIJO Registro de datos en la centralita sin corregir
* Testigo Blink code apagado = Error leve
Testigo Blink code encendido fijo = Error significativo
Testigo Blink code parpadeante = Error grave
POSIBLES PRUEBAS O
BLINK TESTIGO
POSIBLE CAUSA ANOMALÍAS INTERVENCIONES NOTAS
CODE EDC
PARTE 2
CORRELACIONADAS ACONSEJADAS
1.1 Encendido Sensor velocidad vehículo Velocidad vehículo ilimitada, Flight ricorder detecta mucho tiempo Valor de sustitución en la centralita: 5 Km./h.
y fijo defectuoso. puede ser superada en caso a baja velocidad. Controlar cableado,
El taquígrafo no funciona. de escasa resistencia al avance. conexiones, componente.
MOTORES CURSOR F3A
Comportamiento extraño Tironeo en marchas altas.

aguja taquígrafo.
(Si hubiere)
1.2 Encendido y Interruptor pluriestado Controlar cableado, conexiones,

fijo defectuoso. (Si hubiere) componente.
1.3 Apagado Interruptores Cruise El Cruise control no funciona. Controlar cableado, conexiones, O bien señales de los interruptores no
control defectuosos. (Si componente. plausibles (presionados simultáneamente).
hubiere)
1.4 Encendido y Pedal acelerador: Se puede variar el régimen motor con

fijo Potenciómetro defectuoso interruptor del CC (Set + / Set -). (Si hubiere)
o señal no plausible.
Reacción extraña del
motor al accionamiento del
pedal acelerador.
1.5 Apagado Interruptor embrague Tironeo al cambiar de marcha. Controlar cableado, conexiones,
defectuoso. CC no componente.
funcionan. (Si hubiere)
1.6 Encendido y Plausibilidad interruptores El Cruise control /PTO no Controlar cableado, conexiones,
fijo freno. funciona. componente.
Ninguna reacción después
del accionamiento
interruptores CC/PTO. (Si
hubiere)
1.7 Apagado Plausibilidad sensor pedal Ninguna reacción del sistema.

acelerador / interruptores
freno.
SECCIÓN 3 - APLICACIÓN INDUSTRIAL
51
52
POSIBLES PRUEBAS O
BLINK TESTIGO
CODE EDC
2.1 Apagado Sensor temperatura Mayor ruido combustión por Diagnóstico resistencia Ausencia protección sobrecalentamiento, valor
refrigerante defectuoso. avance inyección elevado. precalentamiento activa. Lectura de sustitución = 0 grado C.
Tiempo excesivo de parámetros. Controlar cableado,
arranque en condición de conexiones, componente.
frío.
2.2 Apagado Sensor temperatura aire de Si el sensor señala una Lectura parámetros. Controlar Valor de sustitución = 20 ºC.
sobrealimentación temperatura inferior a la real, cableado, conexiones, componente.
defectuoso. el error no se memoriza y el
motor alcanza mejores
rendimientos, pero con humo

negro.
2.3 Apagado Sensor temperatura Lectura parámetros. Controlar Ausencia corrección caudal de inyección, pero
combustible defectuoso. cableado, conexiones, componente. el conductor no se percata.
Valor de sustitución = 30 ºC.
2.4 Encendido Sensor presión de Humo negro significativo en Modus lectura parámetros: Si al mínimo Valor de sustitución.
fijo sobrealimentación condiciones temporales. se lee el valor de sustitución, la avería Cursor 8 = 1600 mbar,
defectuoso. está confirmada. Cursor 10 = 2800 mbar
Reducción de potencia.
2.5 Apagado Sensor presión ambiental Contactar Help Desk para la eventual
defectuoso. sustitución de la centralita, puesto que
el sensor está integrado a ella.
3.5 Apagado Tensión batería demasiado Posibles problemas de Prueba baterías. EDC trabaja con valor de sustitución del 28V.
baja o defecto en el precalentamiento y arranque.
reconocimiento de la
tensión.
5.x Encendido Problema circuito Si el desperfecto no es Engine test (si hubiere un desperfecto).
fijo inyección en el Cilindro X. constante, a veces el motor Controlar componente, cableados,
Reducción de velocidad funciona bien y otras no. conexiones (incluso cable cabeza).
motor y el motor funciona
con 5 cilindros.
MOTORES CURSOR F3A
POSIBLES PRUEBAS O
BLINK TESTIGO
CODE EDC
6.1 Encendido Sensor volante defectuoso. El arranque del motor puede Lectura memoria desperfectos con el
fijo Reducción velocidad requerir más tiempo de lo instrumento de diagnóstico.
motor y potencia. normal. Controlar cableado, conexiones,
MOTORES CURSOR F3A
componente.
6.2 Encendido Sensor árbol de levas. El arranque del motor puede Lectura memoria desperfectos con el
fijo Reducción velocidad requerir más tiempo de lo instrumento de diagnóstico.
motor y potencia. normal. Controlar cableado, conexiones,
componente.
(6.1 - 6.2) Encendido Rueda fónica árbol de levas Reducción potencia con Desconectar el conector del sensor
fijo ha girado porque los motor encendido (luego de la árbol de levas. Si el motor arranca, aun
tornillos están flojos. intervención aconsejada empleando más tiempo de lo normal,
El motor no arranca o si se lado). la rueda fónica está desfasada.
apaga no arranca
nuevamente.
6.4 Parpadeo El motor ha alcanzado (en Lectura memoria desperfectos.

tracción) las condiciones Lectura flight recorder para confirmar
de exceso de revoluciones exceso de revoluciones motor.
por cualquier motivo.
(9.1) Parpadeo Centralita EDC defectuosa. Contactar Help Desk para la No es posible ningún diagnóstico.También
El motor se apaga o no sustitución de la centralita. podría no memorizarse este error, según las
arranca. condiciones de la centralita.
9.2 Encendido Defecto centralita Memoria desperfectos Contactar Help Desk para la eventual
fijo (memoria EEprom). perdida, posible sólo sustitución de la centralita.
Reducción velocidad diagnóstico des perfectos
motor y potencia. presentes.
9.4 Parpadeo Relé principal defectuoso o Alimentación potencia EDC Controlar cableado, conexiones, El desperfecto quedará memorizado solamente
bloqueado en posición queda activada después de componente. luego del siguiente encendido.
cerrada. haber girado la llave a OFF,
Testigo EDC queda peligro de descarga batería.
encendido girando la llave a
OFF pero el motor se

apaga.
53
54
POSIBLES PRUEBAS O
BLINK TESTIGO
CODE EDC
9.5 Encendido Alimentación ECU Controlar relé principal, cableado, El problema se resuelve automáticamente en el
fijo interrumpida muy a conexiones. Indagar sobre los siguiente procedimiento de apagado y
menudo (5 veces). Relé eventuales hábitos del conductor al memorización datos efectuada correctamente.
principal defectuoso o apagar el motor sin la llave.
detención del motor con
interruptor desconexión
batería. Reducción
velocidad máxima del
motor y potencia.
9.6 Encendido Falla pruebas apagado ECU. Es un procedimiento de Contactar Help Desk para la eventual
fijo Reducción velocidad prueba interno de la centralita sustitución de la centralita.
motor y potencia. para el control de los estadios
de potencia.
Podrían memorizarse otros
errores correspondientes,
precisamente, a los diversos
estadios de potencia de los
accionadores.
MOTORES CURSOR F3A
POSIBLES PRUEBAS O
ANOMALÍA BLINK TESTIGO POSIBLE
ANOMALÍAS INTERVENCIONES NOTAS
SEÑALADA CODE EDC CAUSA
PARTE 3
La batería se descarga - - Resistencia Sobrecalentamiento

rápidamente. precalentamiento siempre localizado.
alimentada.
MOTORES CURSOR F3A
El motor se apaga o no - - Prefiltro de combustible

arranca. obstruido.
Arranque dificultoso - - Válvula 3,5 bar en el

con el motor caliente o retorno de combustible
frío. bloqueada abierta.
Ligero - - Válvula 0,3 bar de retorno

sobrecalentamiento. del depósito, y por ende
tuberías de regreso,
obstruidas.
Después de la entrega - - Tuberías de aspiración / El motor es alimentado

del vehículo nuevo, el retorno al depósito por las tuberías de
motor se apaga luego invertidas. retorno, cuyo aspirador
de un breve período de en el depósito es
funcionamiento.El inferior. Cuando ésta
depósito contiene no aspira más, el motor
mucho combustible y se apaga.
lo demás correcto.
Potencia reducida / - - Sistema de inyección / el Sobrecalentamiento Engine test: prueba de eficiencia

maniobrabilidad motor motor funciona con un cilindros. Si el problema no es
dificultosa. cilindro menos: eléctrico (Blink code 5.x), es
necesario desmontar árbol
- Gripado elemento de
portabalancín.
bombeo de un inyector.
Controlar rodillo y casquillo del
- Gripado de un balancín. balancín y el excéntrico respectivo.
Incremento consumo - - Filtro aire obstruido sin Humo. Controlar cableado, conexiones,
combustible. señalización por parte del componente.
testigo en el tablero de
instrumentos.
55
56
POSIBLES PRUEBAS O
ANOMALÍA BLINK TESTIGO
SEÑALADA CODE EDC
No alcanza altos - - Sensor presión de Humo.

regímenes con carga. sobrealimentación
proporciona valores
demasiado elevados pero
no fuera de rango.
Si tiene la sensación de - - Caducidad prestaciones Engine test: check up Sustituir el inyector del
que el motor no hidráulicas de un inyector. cilindro en cuyo Modus
funciona tan bien como detecta prestaciones
antes. inferiores a los demás,
sólo después de haber

verificado si la
regulación del balancín
de mando es correcta.
Si tiene la sensación de - - Regulación errónea del Engine test: check up. Regular correctamente
que el motor no balancín de mando de un y repetir el engine test.
funciona tan bien como inyector.
antes.
El motor funciona con - - Gripado de un bombeador. Posible sobrecalentamiento. Engine test: eficiencia cilindros. Sustituir el inyector del
cinco cilindros, ruido cilindro en que el
(golpeteo). instrumento de
diagnóstico detecta
prestaciones inferiores
a los demás.
El motor funciona con Regulación errónea del Posibles daños mecánicos en Engine test: eficiencia cilindros. Sustituir el inyector del
cinco cilindros, ruido balancín de mando de un las zonas circundantes al cilindro en que el
(golpeteo fuerte). inyector (carrera excesiva) inyector. instrumento de
con impacto del diagnóstico detecta
bombeador en el prestaciones inferiores
pulverizador. a los demás.
El motor se apaga o no - - Aire en el circuito de También podría no apagarse Realizar el purgado.

vuelve a arrancar. alimentación combustible. pero tener oscilaciones en el
funcionamiento, o bien,
arrancar pero con dificultad y
luego de varios intentos.
MOTORES CURSOR F3A
MOTORES CURSOR F3A SECCIÓN 4 - REVISIÓN MECÁNICA GENERAL 1
SECCIÓN 4
Revisión mecánica general
Página
CARACTERÍSTICAS GENERALES . . . . . . . . . . . 3
DATOS - HOLGURAS DE MONTAJE . . . . . . . 5
REVISIÓN MOTOR . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 11
DESMONTAJE DEL MOTOR EN EL BANCO . 11
INTERVENCIONES DE REPARACIÓN . . . . . . . 12
GRUPO CILINDROS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12
- Controles y mediciones . . . . . . . . . . . . . . . . . 12
CAMISAS DE LOS CILINDROS . . . . . . . . . . . . . 13
- Sustitución de las camisas de los cilindros . . . . 14
CIGÜEÑAL . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 15
- Medición de los pernos de banco y de biela . . 16
- Medición preliminar de los datos para la selección de

los semicojinetes de banco y de biela . . . . . . . 17
- Selección semicojinetes de banco y de biela . . 18
- Sustitución engranaje de mando distribución

y bomba de aceite . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 24
- Control holgura de montaje pernos de banco 24
- Control holgura de soporte . . . . . . . . . . . . . . 25
MONTAJE MOTOR EN BANCO . . . . . . . . . . . 26
- Conjunto pistón biela . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 28
- Segmentos elásticos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 30
BIELA . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 31
- Casquillos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 32
- Control bielas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 32
- Montaje del conjunto biela-émbolo . . . . . . . . 33
- Montaje de los anillos elásticos . . . . . . . . . . . . 33
- Montaje semicojinetes de biela . . . . . . . . . . . . 33

2 SECCIÓN 4 - REVISIÓN MECÁNICA GENERAL MOTORES CURSOR F3A
Página Página
- Montaje de los conjuntos biela-émbolo

en las camisas cilindros . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 34
- Engranaje de la transmisión . . . . . . . . . . . . . . . 40
- Control salidizo émbolos . . . . . . . . . . . . . . . . . 34
- Perno engranaje doble de transmisión . . . . . . . 40
- Control holgura de montaje pernos de biela . . 35
CULATA . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 35 - Engranaje doble de transmisión . . . . . . . . . . . . 40
- Desmontaje válvulas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 35 - Sustitución de bujes . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 40
- Control de la superficie de apoyo - Árbol de distribución . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 41

de la culata sobre el grupo de los cilindros . . . 35
- Válvulas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 35 - Control de la elevación de las excéntricas

y alineación de los pernos . . . . . . . . . . . . . . . . 41
- Desincrustación y control de las válvulas . . . . . 35
- Eje de distribución . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 42
- Asientos válvulas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 36
- Casquillos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 42
- Control holgura entre vástago-válvula
y respectiva guía válvula . . . . . . . . . . . . . . . . . . 37
- Resortes válvulas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 44
- Guías válvulas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 37
- Montaje válvulas y anillo de retén . . . . . . . . . . 45
- Sustitución estuches portainyectores . . . . . . . . 37
EJE BALANCINES . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 45
- Control saliente inyectores . . . . . . . . . . . . . . . 39
- Eje . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 46
DISTRIBUCIÓN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 40
- Mando de distribución . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 40 - Balancines . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 46
- Perno de los engranajes de la transmisión . . . . 40 PARES DE APRIETE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 47

CARACTERÍSTICAS GENERALES
Tipo F3A
Ciclo Diesel 4 tiempos

Alimentaciòn Sobrealimentado
Inyecciòn Directa
Nùmero cilindros 6 en lìnea
∅
Diámetro mm 125
Carrera mm 140
+ + +.. = Cilindrada total cm3 10300

Tipo F3A
A
DISTRIBUCION
inicio antes del P.M.S. A

16°
fìn después del P.M.I. B
B 32°
C
inicio antes del P.M.I. D

51°
fìn después del P.M.S. C
11°
D
Para control de la puesta en

fase
mm -
X
mm -
X
De funcionamiento
mm 0,40 ÷ 0,50
X
mm 0,40 ÷ 0,50
ALIMENTACION Mediante bomba de alimentación - Filtros

Inyección Con inyectores PDE 31 con regulación electrónica. Inyectores
tipo Bosch bomba accionados por un árbol de levas en la culata
Polverizadores tipo _
Orden de inyecciòn 1-4-2-6-3-5
bar 1500
Presiòn de inyecciòn bar
Regulación inyector bar 296 ± 6

DATOS - HOLGURAS DE MONTAJE
Tipo F3A
GRUPO CILINDROS Y ORGANOS

mm
DE MANIVELISMO
∅1
Asientos camisas cilindros
superior 142,000 ÷ 142,025
∅1
inferior 140,000 ÷ 140,025
Camisas cilindros
diàmetro externo
L superior 141,961 ÷ 141,986
∅2
inferior 139,890 ÷ 139,915
∅2 longitud L -
Camisas de los cilindros -
alojamientos del bloque
superior 0,014 ÷ 0,064
inferior 0,085 ÷ 0,135
Diámetro exterior ∅2 -
Camisas de los cilindros

∅3
diámetro interno ∅3A* 125,000 ÷ 125,013
X
diámetro interno ∅3B* 125,011 ÷ 125,024
Saliente X 0,045 ÷ 0,075

* Clase de selección
Pistones
∅1 cuota de mediciòn X 18
X diàmetro externo ∅1A F 124,881 ÷ 124,890
diàmetro externo ∅1BFF 124,890 ÷ 124,904
∅2 alojamiento para bulón ∅2 50,010 ÷ 50,018
Pistón - camisas cilindro
A* 0,107 ÷ 0,132
B* 0,096 ÷ 0,131
* Clase de selección
Diàmetro pistones ∅1 -
X
Saliente de los pistones X 0,23 ÷ 0,53
∅3 Bulón de los pistones ∅3 49,994 ÷ 50,000
Bulón de los pistones -

0,010 ÷ 0,024
alojamiento bulón
F Émbolos clase A suministrados como recambio
FF Los émbolos de clase B se montan únicamente en la fábrica y no se suministran como recambio
F3A
Tipo
mm
X1 X1* 3,05 ÷ 3,07

X2 Ranuras anillos elásticos X2 3,05 ÷ 3,07
X3 X3 4,02 ÷ 4,04
*medido sobre Ø 120 mm
Anillos elàsticos
con cierre trapezoidal S1* 2,796 ÷ 2,830
S1
cierre de uña S2 2,970 ÷ 3,000
S2
rascador de aceite fresado
S3 con hendeduras y resorte
interior S3 3 970 ÷ 3,990
3,970 3 990
* medido sobre ∅ 120 mm
1 0,110 ÷ 0,144
Segmentos elásticos
ranuras 2 0,050 ÷ 0,100
3 0,030 ÷ 0,070
Segmentos elásticos -
X1 Apertura de las puntas

de los segmentos elásticos
X2 en la camisa de los cilindros
X3 X1 0,35 ÷ 0,50
X2 0,60 ÷ 0,75
X3 0,35 ÷ 0,65
Alojamiento del casquillo
del pie de biela
∅1 54,000 ÷ 54,030
Ø1
Alojamiento de los
cojinetes de biela Ø2 87,000 ÷ 87,030
∅2
1 87,000 ÷ 87,010
Clases de selección {32 87,011 ÷ 87,020
87,021 ÷ 87,030
∅4 Diámetro del casquillo
del pie de biela
∅3 exterior ∅4 54,085 ÷ 54,110
interior ∅3 50,019 ÷ 50,035
Semicojinetes de biela S
S Color rojo 1,970 ÷ 1,980
Color verde 1,981 ÷ 1,990
Color amarilloD 1,991 ÷ 2,000
Casquillo del pie de biela
0,055 ÷ 0,110
- alojamiento
Perno pistòn - casquillo 0,019 ÷ 0,041
Semicojinetes de biela 0,127 - 0,254 - 0,508
Peso de la biela g
A 3973 ÷ 4003
Clase B 4004 ÷ 4034
C 4035 ÷ 4065
D Montado sólo en la fábrica y no suministrado como recambio

F3A
Tipo
mm
X
Cuota de mediciòn X 125
Error máximo sobre

el paralelismo de
los ejes de la biela 0,08
Pernos de banco ∅1
- nominal 92,970 ÷ 93,000
- clase 1 92,970 ÷ 92,979
- clase 2 92,980 ÷ 92,989
- clase 3 92,990 ÷ 93,000
∅1 ∅2 Pernos de biela ∅2
- nominal 82,970 ÷ 83,000
- clase 1 82,970 ÷ 82,979
- clase 2 82,980 ÷ 82,989
- clase 3 82,990 ÷ 83,000
Semicojinetes
S1 S 2 de banco S1
Color rojo 2,965 ÷ 2,974
Color amarillo* 2,985 ÷ 2,995
Semicojinetes
de biela S2
Color rojo 1,970 ÷ 1,980
Color amarillo* 1,991 ÷ 2,000
Soportes ed banco ∅3
- nominal 99,000 ÷ 99,030
∅3 - clase 1 99,000 ÷ 99,009
- clase 2 99,010 ÷ 99,019
- clase 3 99,020 ÷ 99,030
Semicojinetes pernos 0,050 ÷ 0,090
de banco
Semicojinetes pernos 0,040 ÷ 0,080
de biela
Semicojinetes
de banco 0,127 - 2,254 - 0,508
Semicojinetes de biela 0,127 - 2,254 - 0,508
Perno de banco para

espalamiento X1 45,95 ÷ 46,00
X1
Soporte de banco
para espalamiento X2 38,94 ÷ 38,99
X2
X3 Semianillos
axiales X3 3,38 ÷ 3,43
Espalamiento eje motor 0,10 ÷ 0,30
1 2 Alineación 1-2 ≤ 0,025
Ovalización 1-2 -
0,010
Conicidad 1-2
0,010
* Montado sólo en la fábrica y no suministrado como recambio

Tipo F3A
CULATA - DISTRIBUCION mm
∅ 1
Alojamientos de las guías

de válvulas en la culata
∅1 14,980 ÷ 14,997
∅ 2
Guìavàlvulas ∅2 9,015 ÷ 9,030

∅3 15,012 ÷ 15,025
∅ 3
Guías de válvulas y 0,015 ÷ 0,045

alojamientos en la culata
Guìavàlvulas 0,2 - 0,4
∅ 4 Vàlvulas
∅4
α 8,960 ÷ 8,975
60° 30′ ± 7′ 30″
∅4
α 8,960 ÷ 8,975
α 45° 30’ ± 7′ 30″
Vástago de las válvulas y 0,040 ÷ 0,070
guía correspondiente
Alojamiento en la culata
del asiento de la válvula
∅1 44,185 ÷ 44,220
∅1 42,985 ÷ 43,020
∅ 1
Diámetro exterior asientos
válvulas; inclinación asien-
asien
∅ 2 tos válvulas sobre la culata
∅2 44,260 ÷ 44,275
α 60° - 30’
α ∅2 43,060 ÷ 43,075
α
45° - 30′
X 0,65 ÷ 0,95
Hundimiento
X X 1,8 ÷ 2,1
Entre asiento vàlvula

y la culata 0,040 ÷ 0,090
Table 1
F3A
Tipo
mm
Altura muelle externo
vàlvulas
muelle libre H 75
H H1 bajo una carga de:
H 2 N 500 ±25 H1 61
N 972 ±48 H2 47,8
Saliente inyectores X 1,14 ÷ 1,4

X
Alojamientos para
casquillos del árbol
de levas en la culata
∅ ∅ ∅ 1⇒7 Ø 88,000 ÷ 88,030
∅ 2
Muñequillas de apoyo
del árbol de levas
1⇒7 Ø 82,950 ÷ 82,968
∅ 1 ∅ 3
Diámetro exterior de los

∅ casquillos del árbol de levas
∅ 88,153 ÷ 88,183
Diámetro interior
∅ de los casquillos ∅ 83,018 ÷ 83,085
Casquillos y alojamientos
0,123 ÷ 0,183
en la culata
Casquillos y muñequillas
de apoyo 0,050 ÷ 0,135
Levantamiento útil
de las excéntricas
9,30
H
9,45
11,21
∅ 1
Eje portabalancines
∅1 41,984 ÷ 42,000
F3A
Tipo
mm
Alojamientos para los
casquillos en los balancines
45,000 ÷ 45,016
59,000 ÷ 59,019
∅
46,000 ÷ 46,016
Diámetro exterior de los

casquillos para balancines
45,090 ÷ 45,130
∅ 59,100 ÷ 59,140
46,066 ÷ 46,091
Diámetro interior de las

casquillos para balancines
42,025 ÷ 42,041
∅ 56,030 ÷ 56,049
42,015 ÷ 42,071
Casquillos y alojamientos
0,074 ÷ 0,130
0,081 ÷ 0,140
0,050 ÷ 0,091
Casquillos balancines y eje

0,025 ÷ 0,057
0,025 ÷ 0,057
0,015 ÷ 0,087
TURBOCOMPRESOR
Tipo HOLSET HY 55 V de geometría variable
Holgura axial -
Holgura radial -
Print 603.93.145
REVISIÓN MOTOR Figura 3

DESMONTAJE DEL MOTOR EN EL BANCO
La siguiente exposición prevé que el motor haya sido
montado en un caballete giratorio y que se hayan extraído
todos los componentes específicos de la aplicación (véase la
Sección 3 del presente manual).
La sección se refiere a los procedimientos más importantes
de revisión de la base del motor.
Figura 1
60519
Con la llave apropiada y la llave ranurada desenroscar los
tornillos (1) y (2) y extraer la parte inferior del bloque.
Anotar la posición de montaje de los semicojinetes
! de banco inferiores y superiores ya que, en caso de
reutilizarlos deberán montarse en la posición que
ocupaban al ser desmontados.
Figura 4
47574
Girar el bloque (1) en posición vertical.
47570
Utilizar la herramienta 99360500 (1) para desmontar el
cigüeñal (2).
Figura 2 Figura 5
47571
60518 Desmontar los semicojinetes de banco (1), desenroscar los
tornillos y retirar los rociadores (2) aceite.
Desenroscar los tornillos (2) de fijación del sombrerete de Desmontar las camisas cilindros operando para ello de la
biela (3) y desmontarlo. Por la parte superior, extraer el manera ilustrada en el respectivo apartado de pág. 14.
grupo biela pistón (1). Repetir las mismas operaciones en los
otros pistones. Una vez terminado el desmontaje del motor, habrá
! que limpiar del motor, habrá que limpiar
Mantener los semicojinetes de biela en los esmeradamente las piezas desmontadas y controlar
respectivos alojamientos. En caso de desmontarlos su integridad. En las páginas siguientes se indican las
! anotar las respectivas posiciones originales ya que, instrucciones para los controles y mediciones
en caso de reutilizarlos, deberán montarse en la principales que se efectuarán para determinar la
posición que ocupaban al ser desmontados. validez de las piezas y su posible reutilizo.
INTERVENCIONES DE REPARACIÓN
GRUPO CILINDROS Figura 8
Controles y mediciones x
Figura 6 (Demostrativa)
60595
34994
A = Clase de selección Ø 125 ÷ 125,013 mm
El control del diámetro interior de las camisas de los cilindros B = Clase de selección Ø 125,011 ÷ 125,024 mm
para comprobar la envergadura de la ovalización, de la X = Zona de marcación clase de selección
conicidad y del desgaste, se efectúa mediante el calibre Observando un desgaste máximo superior de 0,150 mm o
99395687 (2) dotado de comparador centesimal (1), un ovalado máximo de 0,100 respecto a los valores indicados
previamente puesto a cero en el calibre de anillo (3) de en la figura, es necesario sustituir la camisa de los cilindros
diámetro 125 mm. pues no se admite la operación de rectificado, de amantado
o de regeneración.
No disponiendo de un calibre de anillo de 125 mm
! de diámetro utilizar un micrómetro.
! Las camisas de los cilindros se suministran de
recambio con clase de selección ”A”.
Figura 7
Figura 9
60597
60596
A = Ø 142,000 ÷ 142,025 mm
B = Ø 140,000 ÷140,025 mm
C = Ø 141,961 ÷ 141,986 mm
D = Ø 139,890 ÷ 139,915 mm
1 = 1ª medición El esquema ilustrado en la figura muestra los diámetros
2 = 2ª medición exteriores de la camisa del cilindro e interiores de los
3 = 3ª medición alojamientos correspondientes.
Las mediciones se efectuarán a tres alturas diferentes de la En caso de necesidad, las camisas de los cilindros, pueden
camisa del cilindro y en dos planos (A-B) perpendiculares extraerse y montarse varias veces en alojamientos diferentes.
Controlar el estado de los tapones de trabajo del grupo
entre sí como ilustrado en la Figura 7. cilindros; sustituirlos en caso de estar oxidados o ante la
mínima duda respecto de su eficacia.
CAMISAS DE LOS CILINDROS

Figura 10
60598
GRUPO DEL BLOQUE CON LAS CAMISAS DE LOS CILINDROS
Figura 11
60600
Clase de selección A 125,000 ÷ 125,013 mm
B 125,011 ÷ 125,024 mm
DATOS PRINCIPALES DE LA CAMISA DE LOS CILINDROS
Figura 12
60601
DETALLE ”X”
”Y” = zona de troquelado de la clase de selección
Sustitución de las camisas de los cilindros

Desmontaje Figura 15
Figura 13
47577 60520
Colocar el útil 99360706 (2) y la chapa 99360726 (4) como El control del saliente de las camisas de los cilindros se efectúa
ilustrado en la figura controlando que la chapa (4) apoye mediante el útil 99360472 (2) apretando el tornillo (1) a un
correctamente sobre la camisa de los cilindros. par de 225 Nm.
Enroscar la tuerca del tornillo (1) y extraer la camisa de los Medir, mediante el comparador (3), que el saliente de la
cilindros (3) del bloque. camisa de los cilindros respecto al plano de apoyo de las
culatas sea de 0,045 ÷ 0,075 mm (Figura 16); en caso
contrario, sustituir el anillo de reglaje (1, Figura 14),
Montaje y control del saliente suministrado de recambio de varios espesores.
Figura 14
Figura 16 0,045 ÷ 0,075
49017
ALIENTE DE LA CAMISA DEL CILINDRO
Figura 17
16798
Sustituir siempre los segmentos (3, 4 y 5) de estanqueidad.

Calzar en la camisa del cilindro (2) el anillo de reglaje (1);
engrasar la parte inferior de la camisa y montarla en el grupo
cilindros empleando el útil adecuado.
! El anillo de reglaje (1) se suministra de recambio con

los siguientes espesores: 0,08 mm - 0,10 mm -
0,12 mm.
60521
Una vez efectuado el montaje, bloquear las camisas de los
cilindros (1) al bloque (2) mediante los espárragos 99360703
(3).
CIGÜEÑAL
Figura 18
Semicojinetes de bancada superiores
Semicojinetes de bancada inferiores 99369

DATOS PRINCIPALES DEL CIGÜEÑAL Y DE LOS SEMICOJINETES PARA LOS APOYOS DE BANCADA
Controlar las condiciones de las muñequillas de bancada y de biela del cigüeñal, no han de presentar rayas,
ovalados o desgaste excesivo. Los datos indicados se refieren al diámetro normal de las muñequillas.
Figura 19 Figura 20
108
LUSTRADO LUSTRADO
0,3 0,3
108
R 3,7÷4
9 ÷ 12
R 4,2÷4,5
9 ÷ 12
RECTIFICADO
RECTIFICADO
R5
1,6
R5
RECTIFICADO
0,8 ±0,3 0,8 ±0,3
60603 60604
X. Detalle de los racores de las muñequillas de bancada Y. Detalle de los racores de las muñequillas de biela
Medición de los pernos de banco y de biela

Antes de efectuar la operación de rectificado de las Figura 23
muñequillas, medir con un calibre micrométrico (1) las
muñequillas del cigüeñal (2) y establecer, según la escala de
minoración de los semicojinetes de recambio a qué diámetro
hay que reducir las muñequillas.
El orden de minoración estan de 0,127 - 0,254 - 0,508 mm.
Figura 21
47536
MEDICIÓN DE LAS MUÑEQUILLAS DE BIELA
47535
Durante la operación de rectificado prestar la máxima
atención a los valores de los racores de las muñequillas de
MEDICIÓN DE LAS MUÑEQUILLAS DE BANCADA bancada y de biela indicados en la Figura 19 y la Figura 20.
Se aconseja anotar los valores medidos en una tabla Todas las muñequillas de bancada y de biela siempre
! (Figura 22). ! se rectificarán a la misma clase de minoración para
no alterar el equilibrio del cigüeñal.
Figura 22
Tabla en la que se han de anotar las medidas relativas a las mediciones de las muñequillas de bancada y de biela del cigüeñal.
MUÑEQUILLAS DE BANCADA
∅ Mínimo
∅ Máximo
∅ Mínimo
∅ Máximo
MUÑEQUILLAS DE BIELA 36061

Medición preliminar de los datos para la selección de los semicojinetes de banco y de biela
Respecto de cada uno de los pernos del cigüeñal deben efectuarse las siguientes operaciones:
PERNOS DE BANCO PERNOS DE BIELA
- Determinación de la clase de diámetro del asiento en el - Determinación de la clase de diámetro del asiento en la
basamento. biela.
- Determinación de la clase de diámetro del perno de - Determinación de la clase de diámetro del perno de
banco. biela.
- Elección de la clase de semicojinetes a montar. - Elección de la clase de semicojinetes a montar.
DEFINICIÓN DE LA CLASE DE DIÁMETRO DE LOS ASIENTOS PARA SEMICOJINETES EN EL BASAMENTO

En la parte delantera del basamento, en la posición indicada (Figura 24 arriba) están marcadas dos series de cifras:
- la primera serie de cifras (cuatro) representa el número de acoplamiento del basamento con el respectivo sub-basamento;
- las siete cifras sucesivas, tomadas singularmente, representan la clase de diámetro de cada uno de los asientos de banco a
los que se refieren (Figura 24 abajo);
- cada una de estas cifras podrá ser 1, 2 o bien 3.
DIÁMETRO NOMINAL
Figura 24 CLASE SOPORTES DE BANCO
99,000 ÷ 99,009
99,010 ÷ 99,019
99,020 ÷ 99,030
47535
Selección semicojinetes de banco y de biela

Para obtener las holguras de montaje previstas, los semicojinetes de banco y de biela deben seleccionarse de la manera
! que a continuación se indica.
Esta operación permite individuar los semicojinetes más adecuados para cada uno de los pernos del eje (eventualmente, los
semicojinetes pueden ser incluso de clases diferentes para los distintos pernos).
En función del espesor, los semicojinetes se seleccionan en En las siguientes tablas aparecen indicadas las características
clases de tolerancia indicadas mediante una marca de color de los cojinetes de banco y de biela disponibles como
(rojo, verde, rojo/negro, verde/negro). recambio en las medidas estándar (STD) y en los aumentos
admitidos (+0,127, +0,254 y +0,508).
Figura 25
STD +0,127 +0,254 +0,508
rojo 1,970 ÷ 1,980 2,097 ÷ 2,107 2,224 ÷ 2,234
rojo/negro 2,033 ÷ 2,043
verde 1,981 ÷ 1,990 2,108 ÷ 2,117 2,235 ÷ 2,244
verde/negro 2,044 ÷ 2,053
amarillo* 1,991 ÷ 2,000
amarillo/negro* 2,054 ÷ 2,063
STD +0,127 +0,254 +0,508
rojo 2,965 ÷ 2,974 2,097 ÷ 2,107 2,224 ÷ 2,234
rojo/negro 3,028 ÷ 3,037
verde 2,975 ÷ 2,984 2,108 ÷ 2,117 2,235 ÷ 2,244
verde/negro 3,038 ÷ 3,047
amarillo* 2,985 ÷ 2,995
amarillo/negro* 3,048 ÷ 3,058 * Montado sólo en la fábrica y no suministrado como recambio

DEFINICIÓN DE LA CLASE DE DIÁMETRO DE LOS PERNOS DE BANCO Y DE BIELA (Pernos con diámetro nominal)
Pernos de banco y de biela: determinación de la clase de diámetro de los pernos.
En el cigüeñal, en la posición indicada por la flecha (Figura 26 arriba) se encuentran marcadas tres series de cifras:
- el primer número, de cinco cifras, representa el número de serie del eje;
- bajo dicho número, a la izquierda, una serie de seis cifras se refiere a los pernos de biela y está precedida por una cifra aislada
que indica el estado de los pernos (1 = STD, 2 = 0,127), las otras seis cifras, tomadas singularmente, representan la clase
de diámetro de cada uno de los pernos de biela a los que se refieren (Figura 26 arriba).
- la serie de siete cifras a la derecha se refiere a los pernos de banco y está precedida por una cifra aislada que indica el estado
de los pernos (1 = STD, 2 = 0,127), las otras seis cifras, tomadas singularmente, representan la clase de diámetro de cada
uno de los pernos de banco a los que se refieren (Figura 26 abajo).
Figura 26
DIÁMETRO NOMINAL
CLASE
SOPORTES DE BIELA
82,970 ÷ 82,979
82,980 ÷ 82,989
82,990 ÷ 83,000
CLASE DIÁMETRO NOMINAL

SOPORTES DE BANCO
92,970 ÷ 92,979
92,980 ÷ 92,989
92,990 ÷ 93,000
SELECCIÓN SEMICOJINETES DE BANCO (PERNOS DE DIÁMETRO NOMINAL)

Después de haber tomado, respecto de cada perno de banco, los datos indispensables sobre el basamento y sobre el cigüeñal,
se elige el tipo de semicojinetes a utilizar tomando como referencia la siguiente tabla.
Figura 27
STD.
1 2 3
verde verde verde
1
verde verde verde
rojo verde verde
2
rojo verde verde
rojo rojo verde
3
rojo rojo verde
SELECCIÓN SEMICOJINETES DE BANCO (PERNOS RECTIFICADOS)

En caso de que los pernos hayan sido rectificados, no podrá aplicarse el procedimiento hasta aquí ilustrado. En cambio, deberá
verificarse que el nuevo diámetro de los pernos sea aquél indicado en la tabla y montar el único tipo de semicojinete previsto
para la reducción de la que se trata.
Figura 28
rojo/negro = -0,127
3,028 ÷ 3,037 mm
verde/negro =
3,038 ÷ 3,047 mm
1 2 3
92,843 verde/negro verde/negro verde/negro
1
92,853 rojo/negro verde/negro verde/negro

2
92,863 rojo/negro rojo/negro verde/negro

3
-0,254
rojo =
3,092 ÷ 3,102 mm
1 2 3
rojo rojo rojo

92,726
92,746 rojo rojo rojo
-0,508
rojo =
3,219 ÷ 3,229 mm
1 2 3
rojo rojo rojo

92,472
92,492 rojo rojo rojo
SELECCIÓN SEMICOJINETES DE BIELA Figura 29

(PERNOS DE DIÁMETRO NOMINAL)
En el cuerpo de la biela, en la posición indicada en la vista
desde “A” se distinguen tres marcas:
1 Letra que indica la clase de peso:

VISTA DESDE ”A”
A = 3973 ÷ 4003 g.
B = 4004 ÷ 4034 g.
C = 4035 ÷ 4065 g.
2 Número que indica la selección del diámetro asiento
cojinete cabeza de biela:
1 = 87,000 ÷ 87,010 mm
2 = 87,011 ÷ 87,020 mm
3 = 87,021 ÷ 87,030 mm
3 Números que identifican el acoplamiento
sombrerete-biela.
El número que indica la clase de diámetro del asiento para

semicojinetes puede ser: 1, 2 o bien 3.
Para establecer el tipo de semicojinete de biela que debe
montarse sobre cada perno deben aplicarse las indicaciones 47557
de la tabla (Figura 30).
Figura 30
STD.
CLASE 1 2 3
verde verde verde

1
verde verde verde
rojo verde verde
2
verde verde verde
rojo rojo rojo
3
rojo verde rojo
SELECCIÓN SEMICOJINETES DE BIELA (PERNOS RECTIFICADOS)

En caso de que los pernos hayan sido rectificados, no podrá aplicarse el procedimiento hasta aquí ilustrado. En cambio, deberá
verificarse (respecto de cada una de las reducciones) dentro de cuál de los campos de tolerancia se encuentra el nuevo diámetro
de los pernos de biela y montar los semicojinetes individuados en la tabla respectiva.
Figura 31
rojo/negro =
2,044 ÷ 2,053 mm -0,127
verde/negro =
2,033 ÷ 2,043 mm
1 2 3
1

2

3
-0,254
rojo =
2,097 ÷ 2,107 mm
verde = 1 2 3
2,108 ÷ 2,117 mm
82,726 rojo verde verde
82,736 rojo rojo verde
-0,508
rojo =
2,224 ÷ 2,234 mm
verde =
1 2 3
2,235 ÷ 2,244 mm
rojo verde verde

82,472

Sustitución engranaje de mando distribución y

bomba de aceite Figura 34
Controlar que las dentaduras del engranaje no estén
desgastadas ni presenten daños; de no ser así, extraer el
engranaje mediante extractor adecuado y sustituirlo.
Figura 32
47578
Montar el cigüeñal (2) utilizando para ello garrucha y gancho

99360500 (1).
73534
Antes de montar el engranaje (1) en el cigüeñal (2) calentarlo

en horno a una temperatura de 180 °C durante no más de
dos horas.
Una vez calentado el engranaje (1) efectuar el montaje en el
cigüeñal; para ello, aplicar en el engranaje mismo una carga
de 6000 N y posicionarlo en la cota indicada en Figura 32.
Una vez enfriado, bajo carga de 29100 N el engranaje no
debe efectuar movimientos axiales.
En caso de tener que sustituir el perno (3), después de
haberlo montado controlar que sobresalga respecto del
cigüeñal en la medida que se ilustra en figura.
Control holgura de montaje pernos de banco

Figura 35
Figura 33
49021
47579
Acomodar los semicojinetes (1) en los soportes de banco del

Montar los rociadores del aceite (2) haciendo coincidir la sub-basamento (2).
espiga con el agujero (3) del basamento. Controlar la holgura de montaje entre los pernos de banco
Acomodar los semicojinetes (1) en los soportes de banco. del cigüeñal y los respectivos cojinetes operando de la
manera ilustrada en las siguientes páginas.
Figura 36 Figura 37
60559 47578
Disponer un pedazo de hilo calibrado en los pernos del - Lubricar los tornillos internos (1) con aceite UTDM y
cigüeñal (2), paralelo al eje longitudinal, y mediante garrucha apretarlos mediante llave dinamométrica (3) aplicando el
y ganchos adecuados montar el sub-basamento (1). par 120 Nm y con herramianta 99395216 (4) cierre de
ángulo de 90º, según el esquema ilustrado en Figura 38.
Figura 38
PARTE
DELANTERA
60593
ESQUEMA DEL ORDEN DE APRIETE DE LOS TORNILLOS DE FIJACIÓN SUB-BASAMENTO INFERIOR AL BASAMENTO
Figura 39 Control holgura de soporte
Figura 40
- Desmontar el sub-basamento. 47579
La holgura entre los cojinetes de banco y los respectivos pernos

se mide comparando la anchura que adquiere el hilo calibrado 47588
(2) en el punto de mayor aplastamiento con la graduación de
la escala indicada en el contenedor (1) del hilo calibrado. El control de la holgura de apoyo axial se efectúa colocando
Los números presentes en la escala indican en milímetros la un comparador (2) de base magnética sobre el cigüeñal (1)
holgura del acoplamiento. En caso de medirse una holgura como indicado en la figura. Observando una holgura superior
diferente de la prescrita deberán sustituirse los semicojinetes a la prescrita, sustituir los semicojinetes de bancada
y repetirse el control. posteriores y repetir el control de la holgura.
MONTAJE MOTOR EN BANCO

Figura 41 Figura 44
49022
49021 Mediante el elevador y los ganchos apropiados, montar la

parte inferior del bloque (1).
Colocar los rodamientos (1) sobre los apoyos de bancada en
el la parte baja del bloque (2). Figura 45
Figura 42
47581
Montar la base inferior y mediante llave dinamométrica (2),

47595
cerrar los tornillos externos (1) al par de 25 Nm siguiendo
los esquemas explicitados en la página siguiente.
Aplicar al bloque, mediante específicas herramientas (1)
silicona LOCTITE 5970 IVECO N 2992644 como indicado
en la figura. Figura 46
Figura 43
47596
Esquema de aplicación del sellante. 47579

Con la llave dinamométrica (3), apretar los tornillos interiores
(1) al par de 140 Nm, luego continuar con el útil 99395216
Montar la parte inferior del bloque antes de que (4) efectuando dos fases en ángulo de 60° + 60°.
! transcurran 10’ de la aplicación del sellante. Repasar los tornillos exteriores (1, Figura 45) con apriete en
ángulo de 90° empleando el útil 99395216 (3, Figura 45).
Figura 47
Primera fase:
LADO
preapriete
ANTERIOR
tornillos
exteriores
(30 Nm)
60592
Segunda fase:
LADO preapriete
ANTERIOR
tornillos
interiores
(120 Nm)
60593
Tercera fase:
LADO apriete en
ANTERIOR
ángulo de los
tornillos
interiores
(90º)
60593
Cuarta fase:
LADO apriete en
ANTERIOR
ángulo de los
tornillos
interiores
(45º)
60593
Quinta fase:
LADO apriete en
ANTERIOR ángulo de los
tornillos
exteriores
60594 (60º)
ESQUEMA DEL ORDEN DE APRIETE DE LOS TORNILLOS DE FIJACIÓN SUB-BASAMENTO

Conjunto pistón biela

Figura 48
60607
CONJUNTO PISTÓN - BIELA

1. Cuerpo biela - 2. Semicojinetes - 3. Sombrerete de biela - 4. Tornillo de fijación del sombrerete -
5. Segmento elástico - 6. Anillo rascador de aceite con hendeduras y resorte de espiral -
7. Segmento de estanqueidad de uña - 8. Segmento de estanqueidad trapezoidal - 9. Bulón pistón - 10. Pistón
Controlar los pistones que no han de presentar huellas de Los pistones están dotados de tres segmentos elásticos: el
agarrotamiento, rayas, grietas o desgaste excesivo; en caso primero de estanqueidad, con sección trapezoidal; el
contrario sustituirlos. segundo, de estanqueidad; el tercero rascador de aceite.
Los pistones están divididos en dos clases A y B según el
Desmontaje diámetro.
Figura 49 Figura 50
60608 49024
Desmontaje de los segmentos elásticos del pistón (2) con la Desmontaje de los segmentos elásticos (2) de sujeción del
pinza 99360184 (1). bulón del pistón con la pinza de puntas redondeadas (1).
Figura 51 Figura 53
49025 32618
Desmontaje del pistón del bulón (1). Medición del diámetro del bulón (1) mediante micrómetro (2).
Si el desmontaje resulta difícil, emplear un botador apropiado.
Medición del diámetro de los pistones
Figura 52
Condiciones para un acoplamiento correcto del bulón-pistón

47584
Utilizar el micrómetro (2) para medir el diámetro del émbolo

(1) a fin de determinar la holgura de montaje; el diámetro Figura 54
debe ser medido para el valor de X indicado.
49026
Engrasar con aceite motor, el bulón (1) y su alojamiento en

los bujes del pistón; el bulón ha de introducirse en el pistón
con una ligera presión de los dedos y no ha de extraerse del
mismo por gravedad.
Figura 55
99373
DATOS PRINCIPALES DEL ÉMBOLO SUMINISTRADO POR MONDIAL PISTON ANILLOS ELÁSTICOS Y PERNO
* La cota se mide sobre el ∅ de 120 mm.
Segmentos elásticos Figura 58
Figura 56
3513
El segmento de estanqueidad (2) de la 1ª ranura es de forma

trapezoidal. La medición de la holgura ”X” entre el segmento
de estanqueidad y el alojamiento se efectúa colocando el
pistón (1) con el relativo segmento en la camisa de los
16552
cilindros (3) de manera que la mitad del segmento de
Control del espesor del segmento elástico (2) con el estanqueidad sobresalga de la camisa de los cilindros.
micrómetro (1).
Figura 59
Figura 57
36134
Controlar, con un calibre de espesores (2), la separación

entre los extremos de los segmentos de estanqueidad (1)
60610
introducidos en la camisa de los cilindros (3).
Controlar la holgura entre los segmentos de estanqueidad Si se observa una distancia entre los extremos inferior o
(2) y sus alojamientos en el pistón (1) con el calibre de superior a la prescrita sustituir los segmentos elásticos.
espesores (3).
BIELA
Figura 60
Sobre la cabeza de biela se encuentran los datos que se

referen a las clases con referencia a los alojamientos de bielas
y a los pesos.
Durante el montaje de las bielas controlar que

! sean todas de la misma clase de peso.
ESQUEMA DEL TROQUELADO DE LA BIELA
1 Letra que indica la clase de peso:

A = 3973 ÷ 4003 g.
B = 4004 ÷ 4034 g.
C = 4035 ÷ 4065 g.
2 Número que indica la selección del diámetro
alojamiento cojinete cabeza de biela:
1 = 87,000 ÷ 87,010 mm
2 = 87,011 ÷ 87,020 mm
3 = 87,021 ÷ 87,030 mm
3 Números de identificación del acoplamiento

sombrerete-biela.
47557
Figura 61
54,000
54,030
54,085 50,019* 49,994

54,110 50,035* 50,000
1,970
2,000
87,000
87,030
44927
DATOS PRINCIPALES DEL CASQUILLO, DE LA BIELA, DEL BULÓN Y DE LOS SEMICOJINETES

* Cota a obtener tras la introducción forzada del casquillo.
Casquillos
Figura 62 Figura 64
73535
61694
Controlar que el casquillo en el pie de biela no esté flojo y

que no presente rayas ni trazas de agarrotamiento. De lo Controlar la torsión de la biela (5) comparando dos puntos
contrario sustituirlo. (A y B) de la clavija (3) en el plano horizontal del eje de la
El desmontaje y el montaje del casquillo (2) se efectúan biela.
utilizando un botador adecuado (1). Posicionar el soporte (1) del comparador (2) de manera que
Al efectuar la hincadura controlar atentamente que coincidan este último se precargue en ~0,5 mm en la clavija (3), punto
los agujeros para el paso del aceite en el casquillo y en el pie A, y devolver a cero el comparador (2). Desplazar el mandril
de biela. Mediante una alisadora-escariadora repasar el casquillo (4) con la biela (5) y comparar en el lado opuesto B de la
a fin de obtener un diámetro de 50,019 ÷ 50,035. clavija (3) la posible diferencia. La diferencia entre A y B no
debe ser superior a 0,08 mm.
Control bielas
Figura 63 Control flexión

Figura 65
Controlar la flexión de la biela (5) comparando dos puntos

61696
C y D de la clavija (3) en el plano vertical del eje de la biela.
Posicionar el soporte vertical (1) del comparador (2) de
manera que este último quede apoyado en la clavija (3) punto
Control paralelismo de los ejes C. Hacer oscilar la biela hacia adelante y hacia atrás buscando
Controlar el paralelismo de los ejes de las bielas (1) mediante la posición más alta de la clavija y en esa posición devolver a
el aparato 99395363 (5) operando para ello de la manera que cero el comparador (2).
a continuación se indica. Desplazar el mandril (4) con la biela (5) y repetir en el lado
Montar la biela (1) en el mandril de la herramienta 99395363 opuesto D de la clavija (3) el control del punto más alto. La
(5) y bloquearla mediante el tornillo (4). diferencia entre el punto C y el punto D no debe ser superior
Disponer el mandril (3) en los prismas en “V” apoyando la a 0,08 mm.
biela (1) en la pequeña barra de tope (2).
Montaje del conjunto biela-émbolo Montaje de los anillos elásticos

Figura 66 Figura 68
60614
73536
Utilizar la pinza 99360184 (3) para efectuar el montaje de los
El émbolo (1) debe ser montado en la biela (2) de manera anillos elásticos (1) en el émbolo (2).
que el ideograma (4), que indica la posición de montaje en Los anillos deben montarse con la leyenda “TOP” (4) dirigida
la camisa cilindro, y el estampado (3) de la biela se vean de hacia arriba, además, orientar las aberturas de los anillos de
la manera ilustrada en la figura. manera que queden desfasadas entre sí en la medida de 120°.
Montaje semicojinetes de biela

Figura 67
Figura 69
1
2
74052
49030
Montar el perno (2) y unirlo al émbolo (1) mediante los Montar los semicojinetes (1), seleccionados de la manera
anillos elásticos (3). ilustrada en el capítulo “Selección semicojinetes de banco y
de biela”, tanto en la biela como en el sombrerete.
En caso de reutilizarse semicojinetes desmontados, montarlos
nuevamente en sus respectivos asientos en la posición marcada
al efectuar el desmontaje.
Montaje de los conjuntos biela-émbolo en las Figura 70

camisas cilindros
Con el auxilio de la faja 99360605 (1, Figura 70), montar los
conjuntos biela-émbolo (2) en las camisas cilindros, siguiendo
el esquema de Figura 71 y controlando que:
- las aberturas de los anillos elásticos queden desfasadas
entre sí en la medida de 120°;
- todos los émbolos sean de la misma clase A o B;
- el ideograma estampado en la parte superior de los
émbolos quede dirigido hacia el volante motor o que la
hendidura presente en la superficie de los émbolos
quede en correspondencia con la posición de los
rociadores de aceite.
60616
Como recambio, los émbolos se suministran de clase
! A y pueden incluso montarse en la camisa cilindro Control salidizo émbolos
de clase B. Una vez completado el montaje controlar en qué medida
sobresalen los émbolos respecto de las camisas cilindros; ésta
debe ser de 0,23 ÷ 0,53 mm.
Figura 71
60615
ESQUEMA DE MONTAJE DEL CONJUNTO BIELA-ÉMBOLO EN LA CAMISA DEL CILINDRO

1. Conjunto biela-émbolo. - 2. Zona de estampado en la parte superior del émbolo ideograma
posición de montaje y clase de selección. - 3. Zona de estampado de la biela.
Print 603.93.145
Control holgura de montaje pernos de biela Control de la superficie de apoyo de la culata

sobre el grupo de los cilindros
Para medir la holgura seguir las operaciones siguientes. Figura 74 (Demostrativa)
Enlazar las bielas a las relativas muñequillas del cigüeñal, colocar
en las muñequillas del cigüeñal un trozo de hilo calibrado.
Figura 72
36159
Controlar la superficie de apoyo (1) de la culata sobre el

grupo de los cilindros mediante una regla (2) y un calibre de
47594 espesores (3). Si se observan deformaciones, planear la
Montar los sombreretes de biela (1) con los semicojinetes; cabeza eliminando la menor cantidad de material posible
apretar los tornillos (2) de fijación de los sombreretes de biela (máximo 0,3 mm).
con par de 60 Nm (6 kgm). Mediante la herramienta 99395216
(3) apretar ulteriormente los tornillos con un ángulo de 60°.
Antes de efectuar el montaje, la rosca de los tornillos

! (2) debe ser lubricada con aceite motor. Una vez efectuada esta operación, es necesario
! controlar el hundimiento de las válvulas y el saliente
de los inyectores.
Desmontar los sombreretes y establecer la holgura existente
comparando la anchura del hilo calibrado con la graduación
de la escala presente en el sobrecillo que contenía el hilo
mismo. Para concluir el montaje, controlar que el diámetro
de la rosca de los tornillos (2) no sea inferior a 13,4 mm, de
lo contrario sustituir el tornillo; lubricar los pernos de biela
y los cojinetes de biela; apretar los tornillos (2) procediendo
de la manera arriba ilustrada.
Válvulas
CULATA
Antes de efectuar el desmontaje de la culata controlar su Desincrustación y control de las válvulas
retención hidráulica mediante la herramienta adecuada; en
caso de detectarse pérdidas la culata deberá ser sustituida.
Figura 75
Desmontaje válvulas
Figura 73
48625
47583 Eliminar los depósitos de carbono de las válvulas empleando

Montar y fijar el útil 99360261 (2) con la abrazadera (4); el cepillo metálico específico.
enroscar con la palanca (1) hasta que sea posible desmontar Controlar que las válvulas no presenten huellas de
los semiconos (3); sacar el útil (2) y extraer el platillo superior agarrotamiento o grietas, además controlar con el
(5), el muelle (6) y el platillo inferior (7). micrómetro que el diámetro del vástago de la válvula esté
Repetir la operación en todas las válvulas. dentro de los valores prescritos (véase Figura 76), en caso
Invertir la posición de la culata y extraer las válvulas (8). contrario sustituir las válvulas.
Figura 76 Figura 77
41032
60617
Controlar los asientos válvulas (2). En caso de detectarse
DATOS PRINCIPALES DE LAS VÁLVULAS leves estrías o quemaduras, repasarlas mediante la
Y DE LAS GUÍAS VÁLVULAS herramienta 99305019 (1) según los valores de inclinación
indicados en las figuras 76 y 78. En caso de tener que
* Cota a obtener después de la hincadura de las guías válvulas. sustituirlos, utilizando la misma herramienta y prestando
atención a fin de no afectar la culata, retirar la mayor cantidad
Controlar mediante un micrómetro que el diámetro de los posible de material de los asientos válvulas, hasta obtener
vástagos de las válvulas corresponda con aquél indicado; en que, utilizando un punzón, sea posible extraerlos de la culata.
caso de ser necesario, rectificar los asientos en la válvulas Calentar la culata a 80 ÷ 100°C y, utilizando un botador,
mediante rectificadora eliminando la menor cantidad posible montar en la misma los nuevos asientos válvulas (2),
de material. previamente enfriados en nitrógeno líquido. Mediante la
herramienta 99305019 (1) repasar los asientos válvulas
Asientos válvulas según los valores de inclinación indicados en la Figura 78.
Después de la repasadura de los asientos válvulas, controlar
Repasadura - Sustitución asientos válvulas mediante herramienta 99370415 y comparador 99395603, que
la posición de las válvulas respecto del plano de la culata sea:
La repasadura de los asientos válvulas debe - -0,65 ÷ -0,95 mm (hundimiento) válvulas de aspiración;
! efectuarse cada vez que se rectifican o se sustituyen - -1,8 ÷ -2,1 mm (hundimiento) válvulas de descarga.
las válvulas o las guías válvulas.
Figura 78
73537
1 2
DATOS PRINCIPALES ASIENTOS VÁLVULAS

1. Asiento válvula de aspiración - 2. Asiento válvula de descarga.
Control holgura entre vástago-válvula Sustitución estuches portainyectores

y respectiva guía válvula
Desmontaje
Mediante comparador de base magnética, controlar la
holgura existente entre el vástago válvula y la respectiva guía.
En caso de que la holgura sea excesiva, sustituir la válvula y Figura 80
eventualmente la guía válvula.
Guías válvulas
Sustitución de las guías válvulas
Figura 79
73538
* Cota a obtener una vez efectuada la hincadura de las guías

válvulas.
El desmontaje de las guías válvulas se efectúa mediante el
botador 99360481. 60619
El montaje se efectúa utilizando el mismo botador 99360481
equipado con el componente 99360295.
El componente 99360295 determina la exacta posición de Para sustituir el estuche (2) portainyectores proceder de la
montaje de las guías válvulas en la culata; en caso de no disponer siguiente manera:
de él, se deberán hincar las guías válvulas en la culata de manera
que sobresalgan respecto de la misma en 30,8 ÷ 31,2 mm. - roscar el estuche (2) mediante la herramienta 99390804
Una vez efectuada la hincadura de las guías válvulas efectuar (1).
la repasadura del agujero de las mismas mediante la Las operaciones ilustradas en las figuras 120, 123, 124 y 125,
alisadora-escariadora 99390311. deben efectuarse fijando las herramientas a la culata
mediante el soporte A.
Montaje
Figura 81 Figura 83
60622
- Lubricar los anillos de retención (3) y montarlos en el

estuche (4); mediante la herramienta 99365056 (2) fijada
en la culata cilindros mediante el elemento A, hincar el
60620
estuche nuevo y enroscar el tornillo (1) recalcando la
parte inferior del estuche.
- Enroscar el extractor 99342149 (2) en el estuche (3),
enroscar la tuerca (1) y extraer el estuche desde la culata Figura 84
cilindros.
Figura 82
60621
- Mediante la herramienta 99390772 (2) retirar posibles

60623
residuos (1) presentes en las estrías de la culata cilindros.
- Rectificar mediante escariador 99394041 (1-2) el
agujero del estuche (3).
Figura 85 Figura 87
71720
ESQUEMA DE MONTAJE ESTUCHE

PORTAINYECTORES
60624
- Con la fresa 99394041 (1-2) rectificar el alojamiento de

apoyo del inyector en el estuche (3); controlar el saliente
del inyector respecto al plano de la culata que ha de ser
de 1,14 ÷ 1,4 mm.
Control saliente inyectores

Figura 86
47585
Control saliente inyector (2) mediante comparador (1).

La saliente debe ser de 1,14 ÷ 1,4 mm.
DISTRIBUCIÓN
Mando de distribución Perno engranaje doble de transmisión
Engranaje doble de transmisión
Figura 88
Figura 90
86925
PIEZAS QUE COMPONEN EL MANDO DISTRIBUCIÓN

86934
1. Árbol de levas - 2. Buje - 3. Perno - 4. Biela -
5. Engranaje mando árbol de levas - 6. Engranaje de
transmisión - 7. Doble engranaje de transmisión -
8. Engranaje conductor del cigüeñal.
Sustitución de bujes
Perno de los engranajes de la transmisión Los casquillos de los engranajes de la Figura 89 - Figura 90
Engranaje de la transmisión pueden ser sustituidos cuando se desgastan. Luego de haber
fijado el buje, efectuar la alisadura para obtener el diámetro
indicado en la Figura 89 o en la Figura 90.
Figura 89
La fijación de los bujes en el engranaje, debe
! realizarse en el sentido de la flecha ajustándolo a la
cota indicada en la Figura 89 o en la Figura 90.
Holgura nominal del montaje pernos/bujes de los engranajes:

Figura 89 - 0,040 ÷ 0,080 mm
Figura 90 - 0,045 ÷ 0,085 mm.
87258
Árbol de distribución
Control de la elevación de las excéntricas y alineación de los pernos
Figura 91
47506
Colocar el árbol de la distribución (4) sobre las contrapuntas (1) y controlar, con el comparador centesimal (2), la elevación
de las excéntricas (3). Véase la tabla de los valores - página 129.
Figura 92
47507
Siempre con el árbol de la distribución (4) sobre contrapuntas (1), controlar con el comparador centesimal (2) la alineación de
las muñequillas de apoyo (3); ésta no ha de ser superior a 0,035 mm. Observando una desalineación superior sustituir el árbol.
Figura 93
1
47505
Para controlar la holgura de montaje, medir el diámetro interior de los casquillos y el diámetro de las muñequillas (1) del árbol
de la distribución, de la diferencia de las medidas tomadas se obtendrá la holgura real de montaje.
Observando holguras superiores a 0,150 mm sustituir los casquillos y si es necesario también el árbol de la distribución.
Eje de distribución
Figura 94
60626
DATOS PRINCIPALES DEL ÁRBOL DE LA DISTRIBUCIÓN Y TOLERANCIAS

Las superficies de las muñequillas de apoyo del árbol y las de las excéntricas han de ser muy lisas;
si presentan marcas de engrane o rayas conviene sustituir el árbol y los relativos casquillos.
TOLERANCIAS CARACTERÍSTICA OBJETO DE TOLERANCIA SÍMBOLO GRÁFICO

DE ORIENTACIÓN Perpendicularidad ⊥
DE POSICIÓN Concentricidad o coaxialidad
DE OSCILACIÓN Oscilación circular ↗
CLASE DE IMPORTANCIA ATRIBUIDA A LAS CARACTERÍSTICAS DEL PRODUCTO SÍMBOLO GRÁFICO
CRÍTICA ©
IMPORTANTE ⊕
SECUNDARIA ⊝
Casquillos
Figura 95
60627
DATOS PRINCIPALES DE LOS CASQUILLOS PARA EL ÁRBOL DE DISTRIBUCIÓN

Y ASIENTOS CORRESPONDIENTES EN LA CULATA
* Cota a obtener después de la introducción forzada
Las superficies de los casquillos no han de presentar marcas valor superior al tolerable sustituir los casquillos.
de engrane o rayas, en caso contrario sustituirlos. Para el desmontaje y el montaje de los casquillos usar el
Medir el diámetro interior de los casquillos, observando un botador 99360499.
Sustitución casquillos de eje distribución mediante botador 99360499

Figura 96
A B C D E F D L G H D I
71721
A = Botador con alojamiento para casquillos a introducir/extraer.

B = Espiga de posicionamiento casquillos.
C = Referencia para correcta inserción del séptimo casquillo.
D = Referencia para correcta inserción casquillos 1, 2, 3, 4, 5 y 6 (muescas de color rojo).
E = Casquillo guía.
F = Línea guía.
G = Casquillo guía a fijar al soporte del séptimo casquillo.
H = Placa de fijación casquillo (G) en culata cilindros.
I = Empuñadura.
L = Junta alargador.
Desmontaje Montaje
Figura 97 Figura 98
Parte delantera
77795
Parte trasera Ensamblar el botador con el alargador.
Para insertar los casquillos 1, 2, 3, 4 y 5 proceder de la
siguiente manera:
71725 1 Posicionar el casquillo a insertar en el botador (A)
haciendo coincidir la espiga presente en el mismo con el
El orden de desmontaje de los casquillos es 7, 6, 5, 4, 3, 2 y alojamiento (B) (Figura 96) del casquillo.
1. Los casquillos deben extraerse por la parte delantera de 2 Posicionar el casquillo guía (E) y fijar el casquillo guía (G)
los respectivos alojamientos. Para el desmontaje de los (Figura 96) en el alojamiento del 7º casquillo mediante la
casquillos 5, 6 y 7 no se requiere el alargador del botador y placa (H).
no es necesario utilizar el casquillo guía. 3 Durante la fase de hincadura del casquillo hacer coincidir la
Respecto de los casquillos 1, 2, 3 y 4 deben utilizarse el muesca (F) con la muesca M; de este modo, una vez
alargador y los casquillos guía. concluida la hincadura, el agujero presente en el casquillo
Para efectuar el desmontaje el botador deberá ser para efectuar la lubricación coincidirá con el conducto del
posicionado con precisión. aceite presente en su alojamiento. La hincadura del casquillo
se concluye cuando la 1ª muesca amarilla de referencia (D)
queda a ras del casquillo guía (G).
Figura 99 540665 Resortes válvulas

Parte delantera Figura 101
Parte trasera
70000
71723
Antes de efectuar el montaje, debe controlarse la flexibilidad
de los resortes válvulas mediante la herramienta 99305047.
Para insertar el casquillo (6) proceder de la siguiente manera: Comparar los datos de carga y de deformación elástica con
- desenroscar la empuñadura (I) y el alargador (N); los de los resortes nuevos indicados en la siguiente figura.
- posicionar el alargador (N) y el casquillo guía (E) de la
manera ilustrada en la figura;
- repetir las operaciones 1, 2 y 3.
Figura 100
Parte delantera
Figura 102
Muelle libre
Parte trasera
71724
Para insertar el casquillo (7) proceder de la siguiente manera: Válvula cerrada

- desenroscar la empuñadura (I) y el alargador (N); 500 ± 25
75
- reinstalar la guía (G) por la parte interna, de la manera 972 ± 48

ilustrada en la figura;
Válvula abierta
47,8
61
- posicionar el casquillo en el botador (A) y acercarlo al

alojamiento haciendo coincidir el agujero del casquillo
con el agujero de lubricación presente en el cabezal.
Proceder a efectuar la hincadura.
El 7º casquillo estará correctamente hincado cuando la 49034
referencia (C) quede a ras del alojamiento casquillo.
DATOS PRINCIPALES PARA EL CONTROL
DEL RESORTE PARA VÁLVULAS DE ASPIRACIÓN
Y DESCARGA
Montaje válvulas y anillo de retén Figura 104
Figura 103
86290
- Montar los resortes (6) y el platillo superior (5);

- aplicar la herramienta 99360263 (2) y fijarla mediante el
soporte (4); enroscar la palanca (1) hasta hacer posible el
montaje de los semiconos (3) y retirar la herramienta (2).
87051
Lubricar el vástago de las válvulas e introducirlas en las guías

de válvulas respectivas; montar los platillos inferiores (1).
Mediante ensamblador 99360329 montar el anillo de EJE BALANCINES
retención de aceite (2) en las guías de válvulas (3) de las
válvulas de descarga; luego montar las válvulas como sigue. Figura 105
44925
Los excéntricos del eje de distribución gobiernan directamente los balancines: 6 para los inyectores y 12 para las válvulas.
Los balancines se deslizan directamente mediante rodillos a lo largo de los perfiles de las levas.
El otro extremo actúa sobre un travesaño que apoya directamente en el vástago de las dos válvulas.
Entre el tornillo de ajuste del balancín y el travesaño se encuentra situada una pastilla.
En el interior de los balancines existen dos conductos de lubricación.
Debido a su longitud, equivalente a la de la culata, el eje portabalancines debe ser retirado a fin de obtener acceso a todos
los órganos situados debajo del mismo.
Eje
Figura 106
73539
DATOS PRINCIPALES DEL EJE PORTABALANCINES

Controlar que la superficie del eje no presente rayas ni
trazas de agarrotamiento; de lo contrario, sustituirlo.
Balancines
Figura 107
SECCIÓN A-A SECCIÓN B-B
Controlar que las superficies de los casquillos no presenten

trazas de rayas ni desgaste excesivo; de lo contrario sustituir
el balancín completo.
42,015
42,071
44914
BALANCINES PARA INYECTOR BOMBA
Figura 108 Figura 109

42,025
42,041
56,030
56,049
44912 44913
BALANCINES PARA VÁLVULAS DE ADMISIÓN BALANCINES PARA VÁLVULAS DE DESCARGA

Figura 110
99376
BALANCINES PARA VÁLVULAS DE ADMISIÓN

PARES DE APRIETE
PAR
COMPONENTE
Nm kgm
Tornillos de fijación de la parte inferior del bloque ♦
Tornillos exteriores M12x1,75 Primera fase: preapriete 30 3
Tornillos interiores M17x2 Segunda fase: preapriete 120 12
Tornillos interiores Tercera fase: cierre en ángulo 90°
Tornillos interiores Cuarta fase: cierre en ángulo 45°
Tornillos exteriores Quinta fase: cierre en ángulo 60°
Boca inyector refrigeración pistón ♦ 35 ± 2 3,5 ± 2
Tornillo de fijación del intercambiador de calor al bloque ♦
preapriete 11,5 1,15
apriete 19 1,9
Tornillos de fijación separador y cárter aceite ♦
preapriete 38 3,8
apriete 45 4,5
Tornillos de fijación de la caja de engranajes al bloque M12x1,75 ♦ 63 ± 2 6,3 ± 0,7
Tornillo de fijación de la culata de los cilindros ♦
Primera fase preapriete 60 6
Segunda fase preapriete 120 12
Tercera fase cierre en ángulo 120°
Cuarta fase cierre en ángulo 60°
Tornillos de fijación del compresor de aire 100 10
Tornillo de fijación del eje de los balancines ♦
Segunda fase cierre en ángulo 60°
Contratuerca para tornillo de reglaje de los balancines ♦ 39 ± 5 3,9 ± 0,5
Tornillos para abrazaderas de fijación inyectores ♦ 26 2,6
Tornillos de fijación chapas de apoyo axial a la culata ♦ 19 1.9
Tornillo de fijación de la abrazadera de soporte motor a la culata
Tornillo de fijación de la abrazadera de soporte al cárter volante
Tornillos de fijación engranaje árbol de la distribución ♦
Tornillos fijación rueda fónica en el engranaje distribución 8,5 ± 1,5 0,8 ± 0,1
Tornillos de fijación colector de escape •
preapriete 32,5 ± 7,5 3,2 ± 0,7
apriete 45 ± 5 4,5 ± 0,5
Tornillos de fijación del sombrerete de biela ♦
Tornillos de fijación del volante motor ♦
Tercera fase cierre en ángulo 30°
♦ Antes de efectuar el montaje lubricar con aceite motor

• Antes de efectuar el montaje lubricar con aceite grafitado
PAR
COMPONENTE
Nm kgm
Tornillos de fijación volante amortiguador ♦
Tornillos de fijación pernos engranajes intermedios ♦
Tornillo de fijación biela para engranaje de transmisión 25 ± 2,5 2,5 ± 0,2
Tornillos de fijación bomba de aceite 25 ± 2,5 2,5 ± 0,2
Tornillo de fijación alcachofa y tubería bomba aceite en el basamento 25 ± 2,5 2,5 ± 0,2
Tornillos de fijación tapa guarnición cigüeñal 25 ± 2,5 2,5 ± 0,2
Tornillos de fijación filtro/bomba combustible 37 ± 3 3,7 ± 0,3
Tornillo de fijación soporte centralita en el basamento 19 ± 3 1,9 ± 0,3
Tornillo de fijación bomba combustible en la caja cubrevolante 19 ± 3 1,9 ± 0,3
Tornillo de fijación caja termostato en la culata 22 ± 2 2,2 ± 0,2
Tornillo de fijación tapa balancines 8,5 ± 1,5 0,8 ± 0,1
Tornillos y tuercas de fijación turbocompresor •
pre-apriete 33,5 ± 7,5 3,3 ± 0,7
apriete 46 ± 2 4,6 ± 0,2
Tornillos de fijación bomba agua en el basamento 25 ± 2,5 2,5 ± 0,2
Tornillo de fijación tensacorrea automático en el basamento 50 ± 5 5 ± 0,5
Tornillo de fijación tensacorrea fijo en el basamento 105 ± 5 10,5 ± 0,5
Tornillos de fijación motor de arranque 74 ± 8 7,4 ± 0,8
Tornillos de fijación calentador aire en la culata 37 ± 3 3,7 ± 0,3
Tornillo de fijación compresor aire 74 ± 8 7,4 ± 0,8
Tuerca de fijación engranaje mando compresor aire 170 ± 10 17 ± 10
Tornillo de fijación soporte alternador en el basamento L = 35 mm 30 ± 3 3 ± 0,3
L = 60 mm 44 ± 4 4,4 ± 0,4
L = 30 mm 24,5 ± 2,5 2,4 ± 0,2
Tornillos de fijación protección 24,5 ± 2,5 2,5 ± 0,25
Fijación sensor obstrucción filtro 55 ± 5 5,5 ± 0,5

PAR
COMPONENTE
Nm kgm
Fijación transmisor de presión 8±2 0,8 ± 0,2
Fijación sensor de temperatura agua/combustible 32,5 ± 2,5 3,2 ± 0,2
Fijación transmisor/interruptor termométrico 23 ± 2,5 2,5 ± 0,2
Fijación transmisor temperatura aire 32,5 ± 2,5 3,2 ± 0,2
Fijación transmisor de impulsos 8±2 0,8 ± 0,2
Fijación conexiones al inyector-bomba 1,36 ± 1,92 0,13 ± 0,19
Tornillo de fijación cables eléctricos 8±2 0,8 ± 0,2
MOTORES CURSOR F3A SECCIÓN 5 - HERRAMIENTAS 1
SECCIÓN 5
Herramientas
Página
HERRAMIENTAS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3
2 SECCIÓN 5 - HERRAMIENTAS MOTORES CURSOR F3A
HERRAMIENTAS
N. HERRAMIENTA DENOMINACION
8093731 Tester de mano PT-01
Caja completa con aparatos y útiles para el rectificado

99305019 de los asientos de las válvulas
99305047 Aparatos para control carga resortes
Caballete telescópico rotativo

99322230 (capacidad 2000 daN, par 375 daN/m)
99340053 Extractor para junta anterior cigüeñal
99340054 Extractor para junta posterior cigüeñal

HERRAMIENTAS
99340205 Extractor de percusión
99342149 Extractor para estuche porta inyector
99346250 Introductor para montaje de la junta anterior del cigüeñal
99346251 Introductor para montaje de la junta posterior del cigüeñal
99348004 Extractor universal para interiores de 5 a 70 mm
99350072 Llave de boca para tornillos de unión del bloque

con la parte bajo el bloque
HERRAMIENTAS
99360144 Herramientas (12 + 6) retención patines tornillos de regulación

balancines durante el desmontaje remontaje del eje balancines
99360180 Tapones (6) protección de los alojamientos inyectores
Pinzas para desmontar y montar los segmentos elásticos

99360184 de los pistones (105 - 106 mm)
Útil para desmontaje - montaje de las válvulas del motor

99360261 (emplear con platos específicos)
Útil para desmontaje - montaje de las válvulas del motor

99360262 (emplear con 99360261)
99360295 Botador para desmontaje de las guías de las válvulas

(emplear con 99360481)
HERRAMIENTAS
99360314 Útil para desmontar el filtro del aceite (motor)
99360321 Útil para rotación del volante del motor

(emplear con 99360325)
99360325 Separador (emplear con 99360321)
99360328 Introductor para montaje de la junta sobre las guías de las válvulas
Útil de compresión para medir el saliente de las camisas cilindros

99360334 (emplear con 99370415 - 99395603 y platos específicos)
99360336 Separadores (emplear con 99360334)

HERRAMIENTAS
Plato para la compresión de las camisas cilindros

99360337 (emplear con 99360334 - 99360336)
99360351 Útil para sujeción del volante del motor
99360481 Botador para desmontaje de las guías de las válvulas
Botador para desmontaje y montaje de los casquillos del árbol

99360499 de levas
99360500 Útil para levantamiento del cigüeñal
99360551 Abrazadera para desmontaje y montaje del volante del motor

HERRAMIENTAS
99360553 Útil para ensamblar y montar el eje de los balancines
99360585 Balancín para el desmontaje y montaje del motor
Cincho para introducción del pistón en la camisa de los cilindros

99360605 (60 - 125 mm)
99360612 Útil para regular el P.M.S. del motor
99360613 Útil para regulación de la rueda fónica sobre el engranaje

de la distribución
99360703 Útil para sujeción de la camisa de los cilindros

HERRAMIENTAS
99360706 Útil para extracción de la camisa de los cilindros

(a emplear con anillos específicos)
99360726 Anillo (125 mm) (emplear con 99360706)
99361036 Abrazaderas de fijación del motor al caballete rotativo 99322230
99365056 Útil para remachado del estuche porta inyector
99370415 Base porta comparador para medir el saliente de las camisas

de cilindros (emplear con 99395603)
99378100 Útil para troquelar las placas de identificación del motor

(emplear con punzones específicos)
HERRAMIENTAS
Punzones (B) para troquelar las placas de identificación del motor

99378102 (emplear con 99378100)
Punzones (D) para troquelar las placas de identificación del motor

99378104 (emplear con 99378100)
Destornillador dinamométrico para el calibrado tuerca

99389834 de retención de conectadores de la electroválvula de inyectores
99390311 Alisador para las guías de las válvulas
99390772 Útil para sacar los residuos del estuche porta inyector
Útil para roscar los estuches porta inyectores a extraer

99390804 (emplear con 99390805)
HERRAMIENTAS
99390805 Casquillo de guía (emplear con 99390804)
99394015 Casquillo de guía (emplear con 99394041 ó 99394043)
Fresa para rectificado del alojamiento del apoyo del inyector

99394041 (emplear con 99394015)
Escariador para rectificado de la parte inferior de los estuches

99394043 porta inyector (emplear con 99394015)
Útil para el apriete en ángulo con acoplamiento cuadrado

99395216 de 1/2” y de 3/4”
Calibre para fijar el intereje entre el árbol de distribución

99395218 y el engranaje de reenvío
HERRAMIENTAS
99395363 Escuadra completa para el control de la cuadratura de las bielas
99395603 Comparador (0 - 5 mm)
99395687 Escariador (50 - 178 mm)
Anillo de centrado de la tapa guarnición anterior del cigüeñal

99396035
MOTORES CURSOR F3A APÉNDICE 1
Apéndice
Página
NORMAS DE SEGURIDAD . . . . . . . . . . . . . . . . 3
2 APÉNDICE MOTORES CURSOR F3A
MOTORES CURSOR F3A APÉNDICE 3
NORMAS DE SEGURIDAD
Normas estándar de seguridad - No realizar intervenciones sin las indicaciones
necesarias.
Solicitamos vuestra atención sobre algunas precauciones que
se deben respetar necesariamente en un ambiente de trabajo - No usar herramientas para efectuar trabajos diferentes
normal y sin las cuales cualquier otra previsión no resulta de aquellos para los cuales han sido proyectadas, podría
suficiente para salvaguardar la seguridad del personal incurrir en graves accidentes.
encargado del mantenimiento. - En caso de operaciones de control o de medición que
requieran el funcionamiento del motor, asegurarse de
- Informarse e informar al personal sobre las normativas que el local esté suficiente ventilado o servirse de
de ley vigentes en materia de seguridad dejando aspiradores específicos para eliminar el gas de escape:
disponible el material informativo para la consulta. peligro de intoxicación y de muerte.
- Mantener los locales lo más limpio posible y con una
ventilación adecuada. Durante el mantenimiento
- Dotar los locales con botiquín de primeros auxilios en - Nunca abrir el tapón de llenado del circuito de
lugares visibles y provistos de elementos sanitarios refrigeración con el motor caliente. La presión de
adecuados. funcionamiento haría salir el líquido a temperatura
- Disponer en lugares de fácil accesibilidad, medios de elevada con grave riesgo de quemaduras. Esperar a que
extinción apropiados, señalados adecuadamente. la temperatura descienda por debajo de los 50 grados
Controlar periódicamente su eficiencia e instruir al centígrados.
personal sobre las prioridades y metodologías de - Nunca agregar refrigerante a un motor sobre calentado
intervención. y utilizar exclusivamente líquidos apropiados.
- Disponer puntos de reunión para la evacuación de los - Operar siempre con el motor detenido: en caso de que
locales indicando oportunamente las vías de fuga. circunstancias especiales requieran la intervención con
el motor en movimiento, considerar todos los riesgos
- Prohibir absolutamente el humo en los ambientes en los que tales operaciones comportan.
que se realizan mecanizados con riesgo de incendio.
- Dotarse de recipientes adecuados y seguros para el
- Destacar con carteles adecuados, prohibiciones e drenaje de los líquidos motor y aceite usado.
indicaciones para una rápida comprensión incluso en
- Conservar el motor limpio de manchas de aceite, gasoil
situaciones de emergencia.
y/o solventes químicos.
Prevención de accidentes - El uso de solventes o detergentes durante el
mantenimiento puede crear vapores tóxicos. Mantener
- No usar prendas con mangas holgadas, anillos y siempre ventilados los locales de trabajo. Cuando sea
colgantes cerca de los motores y órganos en necesario, usar máscaras de protección.
movimiento. - No dejar trapos embebidos de sustancias inflamables en
- Usar guantes de protección y gafas en los casos de: las cercanías del motor.
- reabastecimiento con inhibidores o anticongelante; - Cuando se pone en marcha el motor luego de una
- sustitución o el reabastecimiento del aceite lubricante; reparación, tomar las medidas necesarias para impedir la
- uso de aire o líquidos en presión (presión permitida ≤ aspiración del aire en caso de exceso de revoluciones.
2 bar)
- No usar arrancadores rápidos.
- Usar el caso de protección cuando se trabaja cerca de - Nunca desconectar las baterías con el motor en marcha.
cargas suspendidas o instalaciones a la altura de la cabeza.
- Desconectar las baterías antes realizar cualquier
- Usar siempre zapatos de protección y prendas intervención en la instalación eléctrica.
adherentes al cuerpo, mejor si están provistas de - Desconectar las baterías de la red de a bordo para la
elásticos en los extremos. recarga con carga-baterías.
- Usar cremas protectoras para las manos. - Asegurarse luego de cada intervención, que se respete
- Sustituir rápidamente las prendas mojadas. la polaridad de los bornes de la batería, que se ajusten
y protejan bien de cortocircuitos accidentales y de
- En presencia de tensión eléctrica superior a los 48-60 V, fenómenos de oxidación
asegurarse de la eficacia de las conexiones eléctricas a
- No desconectar y conectar las conexiones eléctricas en
tierra y a masa. Asegurarse de tener las manos y pies
presencia de alimentación eléctrica.
secos y realizar el trabajo usando plataformas aislantes.
¡Evitar de proceder si no es experto! - Antes de efectuar las operaciones de desmontaje de las
tuberías (neumáticas, hidráulicas, del combustible),
- No fumar no encender llamas libres cerca de baterías y controlar la eventual presencia de líquido o aire en
de cualquier material combustible. presión. Adoptar las precauciones necesarias
- Colocar los trapos empapados con aceite, gasoil o descargando las presiones remanentes o cerrando las
solventes en recipientes anti llama. válvulas de interceptación. Siempre llevar puestas las
apropiadas máscaras y gafas de protección. El
incumplimiento de tales normas puede provocar graves
accidentes e intoxicaciones.
4 APÉNDICE MOTORES CURSOR F3A
- Evitar ajustes impropios o fuera del par. Peligro de dañar Defensa del ambiente
incluso seriamente los componentes del motor
perjudicando su duración. - Tener como prioridad la defensa del ambiente
respetando cada precaución para tutelar la seguridad y
- Evitar flotadores para depósitos de combustible en la salud del personal.
aleación o cobre y/o con conductos sin filtros.
- Informarse e informar a todo el personal sobre las
- No efectuar modificaciones a los cables, su longitud no normas vigentes para el tratamiento y eliminación de los
se puede modificar. líquidos y aceites usados del motor. Predisponer carteles
- No conectar usuarios al equipamiento eléctrico del adecuados y cursos específicos para asegurar el pleno
motor si no están aprobados específicamente por Iveco. conocimiento de dichas normas y de las medidas de
prevención fundamentales.
- No modificar las instalaciones del combustible o las
hidráulicas si no está autorizado por Iveco. Cualquier - Recoger los aceites usados en recipientes adecuados y
modificación no prevista, además de hacer caducar la con cierre hermético almacenándolos en ambientes
garantía asistencial, puede perjudicar el funcionamiento señalados oportunamente, ventilados, lejos de las
y la duración del motor. fuentes de calor y sin peligros de incendio.
Para los motores dotados de centralitas electrónicas: - Manipular las baterías con cuidado, conservándolas en
ambientes ventilados y en contenedores antiácido.
- No efectuar soldaduras a arco eléctrico sin haber Atención con las emanaciones provenientes de las
quitado primero las centralitas electrónicas. baterías: constituyen un grave peligro de intoxicación y
- Extraer las centralitas electrónicas en caso de de contaminación del ambiente.
intervenciones que comporten el alcance de
temperaturas superiores a los 80 grados centígrados.
- No pintar los componentes y las conexiones
electrónicas.
- No modificar o alterar los datos que contiene la
centralita electrónica de control del motor. Cada
manipulación o alteración de los componentes
electrónicos, provoca la caducidad total de la garantía
asistencial del motor, además de perjudicar su
funcionamiento y duración.

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MOTORES CURSOR F3A 1

Empleo - Aplicación industrial

Revisión general y características 4

Normas de seguridad Apéndice

PREMISA PARA CONSULTAR

La sección 1 describe las características y funcionamiento

La sección 2 describe el tipo de alimentación del combustible.

La sección 3 es específica del empleo y se divide en cuatro par-

Las secciones 4 y 5 conciernen las operaciones de revisión

Sección Descripción Página Fecha de revisión

CORRESPONDENCIA ENTRE CODIFICACIÓN

VISTAS DEL MOTOR

VISTA DEL MOTOR

VISTA DEL MOTOR

VISTAS DEL MOTOR

ESQUEMA DE LA LUBRICACIÓN PARA TIPOS:

- Bomba del aceite . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 13

- Válvula de regulación presión aceite . . . . . . . . . 14

- Intercambiador de calor para las versiones

- Intercambiador de calor para las versiones

- Filtros del aceite motor . . . . . . . . . . . . . . . . . . 16

CORRESPONDENCIA ENTRE CODIFICACIÓN IVECO Y CODIFICACIÓN COMERCIAL IVECO

VISTAS DEL MOTOR (F3AE0684D*B001 - F3AE0684G*B003)

VISTA LATERAL IZQUIERDA DEL MOTOR

VISTA LATERAL DERECHA DEL MOTOR

VISTA FRONTAL DEL MOTOR

VISTA POSTERIOR DEL MOTOR

VISTA SUPERIOR DEL MOTOR

VISTA DEL MOTOR (SÓLO TIPO F3AE0684D*B003)

VISTA LATERAL IZQUIERDA DEL MOTOR

VISTA DEL MOTOR (SÓLO TIPO F3AE0684E*B002)

VISTA LATERAL IZQUIERDA DEL MOTOR

VISTAS DEL MOTOR (SÓLO TIPO F3AE0684J*B902)

VISTA LATERAL DERECHA DEL MOTOR

VISTA FRONTAL DEL MOTOR

ESQUEMA DE LA LUBRICACIÓN PARA TIPOS: F3AE0684D*B001 - F3AE0684G*B003

ESQUEMA DE LA LUBRICACIÓN SÓLO PARA TIPO F3AE0684E*B002

Bomba del aceite

SECCIÓN BOMBA ACEITE

Válvula de regulación presión aceite Figura 13

Intercambiador de calor para las versiones motor con filtro simple

Agua en salida del termostato

Agua en circulación por el motor

Agua en entrada a la bomba

A/B salida/ ingreso para calefactor del vehículo

Agua en salida desde el termostato

SECCIÓN EN LA BOMBA DE AGUA Controlar el funcionamiento del termostato y, en caso de

Verificar que el cuerpo bomba no presente grietas

Vista del funcionamiento del termostato

- Fases del inyector . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6

ESQUEMA DE LA ALIMENTACIÓN (TODOS LOS TIPOS)

Bomba de alimentación Elemento de bombeo

1. Anillo retención combustible/aceite -

Figura 6 Fases del inyector

0 411 700 002

Respecto de cada inyector sustituido será necesario

Al efectuar el control de holgura de los balancines

1. Válvula combustible - 2. Elemento de bombe -

1. Válvula combustible - 2. Elemento de bombe - 1. Válvula combustible - 2. Elemento de bombe -

Fase de inyección Fase de reducción de la presión

CARACTERÍSTICAS DE LOS MOTORES . . . . . 3

MONTAJE Y DESMONTAJE DEL MOTOR . . . 7

- Montaje del volante motor . . . . . . . . . . . . . . . 16

VISTAS DEL MOTOR (F3AE0684DB001 - F3AE0684GB003)

ESQUEMA DE LA LUBRICACIÓN PARA TIPOS: F3AE0684DB001 - F3AE0684GB003

Para los tipos: F3AE0684EB002 - F3AE0684JB902.