Elaboración del Cemento Aluminoso o Cemento Aluminato de Calcio

Los primeros estudios para la elaboración de este cemento se dieron en

Francia en los años sesenta, buscando que este tipo de cemento pueda resistir
el ataque destructivo que sobre el cemento portland, ejercían los sulfatos
contenidos en el agua del mar.
El cemento de aluminato de calcio “CAC”, conocido popularmente como
cemento aluminoso, es un conglomerante hidráulico que resulta de la molienda,
después de la cocción hasta la fusión, de una mezcla compuesta
principalmente de alúmina, de cal, de óxidos de hierro y de sílice en unas
proporciones tales que el cemento obtenido contenga, al menos, un 30% de su
masa de alúmina. (Chinchon Yepes, 2008).
Este cemento se utiliza en aplicaciones especializadas donde es necesaria
resistencia a temperaturas extremas, también se utiliza en situaciones donde
se necesita un fortalecimiento rápido. Tanto el cemento Portland como el de
aluminato de calcio deben mezclarse con agua para su activación y requieren
técnicas de aplicaciones similares.
Existen distintos tipos de fabricación de este cemento aluminoso, el cual
varía dependiendo del país donde se encuentre por ejemplo:
En Rusia se fabrica un cemento AG, que consiste en cemento aluminoso y
yeso, pero que no tiene las propiedades normales del cemento aluminoso. En
Alemania se fabrica el cemento aluminoso en hornos y el cemento resultante
tiene un contenido en azufre anormalmente elevado. En Gran Bretaña, el
cemento aluminoso se prepara por fusión de bauxita y caliza en un horno de
reverbero en condiciones controladas. Los datos y recomendaciones que aquí
se presentan se refieren al cemento aluminoso fabricado en Gran Bretaña.
(Monfore, 1996).
Se llama cemento aluminosos por su elevado contenido en alúmina, dicho
así de forma concreta, aluminato mono cálcico, el cual presenta un
endurecimiento mucho más rápido que el cemento Portland.
Se obtiene fundiendo bauxita y caliza puta en un horno de reverbero, el
producto liquido resultante se vierte en moldes, se enfría, machaca y moltura
sin adición alguna, su principal componente es el aluminato mono cálcico, La
mezcla de cemento aluminoso con agua y áridos da lugar al hormigón
aluminoso. (Argandoña, 1992).
Desde el punto de vista de fabricación, el cemento aluminoso resulta ser un
material más caro, debido a su escasez, a sus mayores requerimientos
energéticos, tanto para la fusión o sinterización, como para su molienda; y a la
energía que requiere su transporte, pues se trata de un producto más pesado.
El desarrollo comercial de estos cementos se remonta a 1865, por lo que
cuenta con una experiencia algo menor que la de los cementos Portland.
Reacciones del cemento aluminoso
 La constitución del cemento aluminoso no está tan bien establecida como la
del cemento portland. Sin embargo, se sabe que los constituyentes del
cemento aluminoso normal son CA, CA2, C2AS y C2S. Entre ellos el CA es,
con mucho, el más importante, y la mayor parte de las propiedades del
cemento aluminoso se reproducen en un cemento sintético hecho sólo de
aluminato monocálcico puro (CA).
Las reacciones de hidratación del Clinker de cemento aluminoso (figura 1)
son aún más exotérmicas, es decir desprenden mayor cantidad de calor o luz,
que las del Clinker de Portland.
La pérdida de resistencia que pueden experimentar los hormigones por una
exposición prolongada al calor o a la temperatura, o a ambos a la vez, sólo es
importante cuando la relación agua/cemento empleada en su fabricación, es
superior a 0,5; y puede llegar a cifrarse en un 50% a los treinta años. (Daviña,
1991)

Reacción química de Carbonatación del Cemento de Aluminato de Calcio

Cemento de Aluminato de Calcio + Humedad (H2O) + Aire (Co2)
La carbonatación es un fenómeno natural que de forma habitual se da en los
elementos estructurales de hormigón armado, el cual en no pocas ocasiones se
considera como un fenómeno normal y con cierta indiferencia por su escasa
repercusión en la durabilidad de las estructuras. La carbonatación no resulta un
factor que incida, al menos directamente y de forma principal, en el proceso de
deterioro estructural.
Para que la carbonatación afecte al deterioro de las estructuras deben darse
una serie de factores que favorezcan tal reacción: porosidad, estado de
fisuración, humedad ambiental, temperatura, concentraciones de CO2, tiempo
de exposición, presencia de cloruros, espesores de recubrimiento, siendo así el
aspecto más negativo e incidente el aumento de porosidad lo que supondría el
colapso de estructuras.
La hidratación a temperaturas medias (20°) y altas (40°) de los cementos
aluminosos aludidos en b) y la de las mezclas de cemento aluminoso son
CaCO3 finamente pulverizada, desarrolla fases cúbicas (C3AH6) en cantidad
inferior a la normal en ausencia de CO2 ó CaCO3 y en favor de los
monocarboaluminatos. (Morales, 1989)
El proceso de carbonatación de un cemento aluminoso proporcionará una
reducción del porcentaje de porosidad al hormigón elaborado con este tipo de
cemento y un aumento de su resistencia aunque sus efectos serán
despreciables cuando la porosidad sea muy elevada tras los procesos de
conversión. Al contrario que ocurriría en la carbonatación de un cemento tipo
Portland, la carbonatación en un cemento aluminoso puede alcanzar a la
totalidad de la masa.
 Aluminosis
La aluminosis es una patología que afecta a la durabilidad del hormigón
producida por el empleo de cemento aluminoso. La aluminosis consiste en un
acelerado proceso de degradación del concreto que ve aumentada su
porosidad y pierde parte de su resistencia, comprometiendo la integridad de las
estructuras.
En la aluminosis intervienen dos fenómenos, que son el aumento de la
porosidad del hormigón y la carbonatación del cemento. La aluminosis es la
consecución de estos tres procesos: conversión de los aluminatos
metaestables, carbonatación del cemento e hidrólisis alcalina.
La conversión conlleva una serie de cambios en el hormigón que
principalmente son: Pérdida de resistencia. La fase cúbica ocupa menos
espacio que la hexagonal por lo que disminuye el volumen (no podemos
apreciarlo en el exterior) y la resistencia del hormigón.
Aumento de la porosidad. Esta contracción crea poros que, en primer lugar,
los ocupa el agua liberada en proceso químico y posteriormente pueden ser
ocupados por el CO2.
Carbonatación o descenso del PH. Los hormigones de cemento aluminoso
tienen un pH más bajo (9-10) que los cementos portland (11-13). Por ingreso
del CO2 o por el uso de áridos calizos y en presencia de calor, se produce
carboaluminato que puede originar a su vez alúmina, hidróxido de aluminio y
carbonato cálcico lo que ocasiona la carbonatación y que desprotege a las
armaduras frente a la corrosión.

Las fatales consecuencias de la "conversión" pueden presentarse a los

pocos años de ejecutada la obra, e incluso en ocasiones con bastante
anterioridad, las derivadas de la carbonatación y de la hidrólisis álcali-carbónica
se pueden presentar y presentan entre los 15 ó 25 años, según sea el grado de
agresividad del medio natural que las rodea en cada caso. De todas ellas
pueden derivarse, además, pérdidas de vidas humanas en ocasiones, aunque
lógicamente y con mayor probabilidad en el caso de la conversión que en el
resto, pudiéndose observar previamente por lo común en todas ellas el lento y
progresivo origen y desarrollo de los desperfectos, entre los que cabe citar las
fisuraciones notables con pérdida de material y de las armaduras (para
entonces total o casi totalmente corroídas), junto a diversas extrañas
coloraciones como pueden ser las amarillentas rojizas o sonrosadas, en un
lugar del color café característico. (Morales, 1989).

Conclusión
Se considera que la conversión de los aluminatos hexagonales a los
aluminatos cúbicos de mayor estabilidad química, que puede conducir a una
disminución en las resistencias mecánica y química, está gobernada por un
proceso de velocidad de reacción química, el cual ocurre solo en presencia de
agua, bien procedente del exterior o bien retenida en la masa de hormigón.
Recomendaciones
Reducir la porosidad del hormigón empleando una relación agua/cemento
baja y que en algunos casos nunca debe exceder de 0,5(kg/cm3).
Identificar si el cemento empleado es aluminoso, mediante una inspección visual
detallada del color.
Comprobar si el hormigón está o no carbonatado (método de la fenolftaleína),
aunque pueden existir estructuras que estén en un ambiente de humedad
permanente y no estén carbonatadas.